循环流化床锅炉论文十篇

循环流化床锅炉论文篇1

[论文摘要]重点分析影响循环流化床锅炉运行周期的前期设备管理、控制风量、负荷以及锅炉防磨等运行中的问题，并提出解决办法。

一、前言

循环流化床锅炉作为一种高效、低污染的新型锅炉，采用流态化循环燃烧，燃料适应性好，可燃用烟煤、无烟煤、贫煤，也可燃用褐煤、煤泥、煤矸石等低热值燃料，且燃烧效率高，达94％。由于采用低温燃烧，大幅降低氮氧化合物的排放量，另一显著特点是可燃用高硫煤，通过向炉内添加石灰石，显著地降低二氧化硫排放浓度，以达到良好的环保效果。另外，灰渣活性较好，可以用做水泥等材料的掺合料。纵观我国循环流化床锅炉的运行情况，磨损严重和运行周期短的问题已成为普遍现象，主要表现在炉膛水冷壁、省煤器、过热器的磨损，耐火材料的脱落损坏等。下面结合我公司2台哈锅产260t/h和两台东锅产410t/h循环流化床锅炉的运行情况，分析一下循环流化床锅炉延长运行周期，稳定生产方法。

二、注重设备前期管理

（一）搞好设备的进厂检验

目前，由于国家加强环境保护的执法力度，政策上对循环流化床锅炉的倾斜，循环流化床锅炉纷纷上马，很大程度上拉动了锅炉市场。特别是循环流化床锅炉，行情紧俏，供不应求。许多锅炉厂超出生产能力，为此，各锅炉用户应严把进厂检验这一关。尤其是易磨损部件、承压部件的检验，详查随机资料，特别是出厂检验报告，以确保整体质量，为以后的长周期运行做好基础保障。

（二）严格建设安装标准

在锅炉的建设过程中，要严格按照安装规程。特别是一些重要的尺寸，膨胀缝，一定要严格控制。因为电站锅炉的蒸汽初参数较高，钢材的热膨胀值较大。稍有偏差，很容易造成局部应力集中，变形损坏。这主要集中在让管道的弯头部位或焊接部位。另外，要注意施工的工序，要有先有后。

（三）筑炉工作及耐火材料

由于近些年循环流化床锅炉行业的兴旺发达，耐火材料市场表现活跃，各商家纷纷抢占市场，热闹异常。在短短十余年中，耐火材料的生产厂家，从产量到质量，从品种到规模，都有了迅猛的发展。市场上有时出现鱼目混珠、以假乱真的现象，为此用户要谨慎招标采购。建议在选择耐火材料时,应当详细而广泛的进行考察论证，确保用上货真价实、性能优良的耐火材料，确保锅炉不至于因耐火材料而影响长周期运行。在选择好耐火材料供方的基础上，还要注重耐火材料的施工工艺，因为这也直接影响锅炉的安全运行。基于以上两点，要重点作好耐火材料的养护工作，人们习惯上在筑炉结束，将外护板全部焊接完成后，按部就班地进行烘炉。殊不知，水蒸气在护板内侧反复蒸发与冷凝，影响耐火材料的烘干与烧结。为此，建议在有条件的情况下，尽量在烘炉结束后再做外护板。或者在护板上预留排气孔，保障水汽的及时排除。根据耐火材料的固有特性及施工工艺，制定适宜的烘炉曲线，并严格按烘炉曲线进行。特别是在投煤初期，一定要限制升温速度。往往有些厂家，在启炉的过程中，迫不及待的过早投煤,没有达到煤的燃点,由于反应滞后。随着温度的逐渐升高,一旦达到着火点,则发生爆燃现象.炉膛突然严重正压,床层温度急剧上升,温升高达100℃/min。对耐火材料和锅炉受热面产生强烈的热冲击，对炉体产生损伤性的破坏。

三、运行操作过程中应注意的问题

（一）控制适宜的床温

在运行过程中要加强对料层温度监视，一般将料层温度控制在850℃-950℃之间，温度过高，容易使流化床体结焦造成停炉事故；温度太低易发生低温结焦及灭火。必须严格控制料层温度最高不能超过970℃，最低不应低于800℃。在锅炉运行中，当料层温度发生变化时，可通过调节给煤量、一次风量及送回燃烧室的返料量，调整料层温度在控制范围之内。如料层温度超过970℃时，应适当减少给煤量、相应增加一次风量并减少返料量，使料层温度降低；如料层温度低于800℃时，应首先检查是否有断煤现象，并适当增加给煤量，减少一次风量，加大返料量，使料层温度升高。一旦料层温度低于700℃，应做压火处理，需待查明温度降低原因并排除后再启动。

（二）控制适宜的负荷

根据实际运行情况来看，循环流化床锅炉的负荷最好不要超过额定负荷，以控制在80～95％为理想。在此负荷下，操作稳定，效率较高，磨损较轻，运行周期较长。因为，在超负荷情况下，循环倍率增加，流化风量加大，存在后燃现象，造成后部高温，甚者造成返料器结焦，危及锅炉的安全运行。

（三）运行过程中的参数调整

基于循环流化床的燃烧机理，需要合理的控制炉膛差压、料层差压、流化风量、循环倍率、蒸发量。如果炉膛差压过低，有可能是返料量不够，分离效率低造成的。这将同时造成尾部受热面的加速磨损，过热器、省煤器的磨损泄漏。料层差压偏低，则炉膛蓄热量少，一旦给煤出现问题，容易灭火。如果料层差压偏高，则需较大的流化风量，又增加动力消耗和磨损。事实证明，超负荷运行，得不偿失，将付出巨大的代价。

（四）控制好入炉煤的颗粒度

由于一些厂家为了节省投资将给煤由两级破碎改为一级破碎，造成给煤颗粒度太大，有的颗粒度竟达30～50mm，严重影响了床料的流化，易造成结焦现象的发生，堵塞落渣管，甚至造成大面积结焦而停炉。所以控制好入炉煤的颗粒度是至关重要的。有的电厂在原煤破碎前上了筛分设备进行破碎前预筛分，这不仅减少了破碎机的磨损而且减少了厂用电的消耗。（五）杜绝野蛮开停炉

强行降温、急剧升温、快速升压都危及到锅炉的安全运行。锅炉故障停炉后，急于检修，强制通风降温，由于各部位的膨胀系数不一致、温度不一致，很容易造成炉墙，炉管的损坏。另外，在锅炉启动时，急于求成，快速升压、升温，膨胀不到位，损坏锅炉。特别是点火初期，过早投煤造成煤炭爆燃，床温骤然升高。强大的热冲击，造成耐火材料快速膨胀，产生皲裂或金属焊缝拉伤。

四、关于循环流化床锅炉的防磨问题

（一）水冷壁的防磨

根据循环流化床锅炉的运行机理，炉膛内是典型的气固两相流，高强度的物料反混，对膜式水冷壁产生冲刷磨蚀。通常的处理办法是在卫燃带覆盖耐火材料，结果造成磨损区域上移，只好再次覆盖耐火材料，如此反复，最终以传热面积减少更换水冷壁管而告终。另一种办法是进行喷涂耐磨材料，但喷涂材料的上部区域磨损较严重。目前，尚没有发现经济实用的解决办法。

（二）分离器的防磨

在炉膛出口处，为了达到较高的气固分离效率，对高温烟气进行节流加速，对中心筒和分离器产生磨损。使中心筒变形穿孔和旋风分离器耐火材料的损坏。为此，在旋风分离器耐火材料的施工中，选择耐磨性能强的材料，同时要严格控制烟气进口和中心筒的安装尺寸。

（三）过热器的防磨

分离后的烟气，经扩压以5～10m/s的速度冲向过热器，在通过第一排过热器管后，流通截面减小，烟气节流加速，冲刷磨损第二排管；同时伴随着局部小面积的急剧磨损。可以在第二排过热器管前加装防磨罩，同时调整运行风量，避免烟气流通偏流，形成烟气走廊。

（四）省煤器的磨损

与过热器相类似，一般采取加防磨罩的办法进行处理。比较好一点的办法是采用热管式省煤器。

循环流化床锅炉论文篇2

【关键词】静电除尘；锅炉房；应用

中图分类号：O434文献标识码： A

伴随着经济的高速发展，意味着人们将越来越多的矿物资源转化为工业原材料和产品，以煤作燃料的工厂、电站，每天排出的烟气带走大量的煤粉，不仅浪费燃料，同时也将越来越多的废弃物抛向大自然。不进行必要的防护的话，很容易出现疾病。循环流化床燃烧是一种新型的高效、低污染清洁燃煤技术，能够有效解决现在出现的问题。

一、循环流化床锅炉

循环流化床锅炉技术是近十几年来迅速发展的一项高效低污染清洁燃烧枝术。国际上这项技术在电站锅炉、工业锅炉和废弃物处理利用等领域已得到广泛的商业应用，并向几十万千瓦级规模的大型循环流化床锅炉发展；国内在这方面的研究、开发和应用也逐渐兴起，已有上百台循环流化床锅炉投入运行或正在制造之中。未来的几年将是循环流化床飞速发展的一个重要时期。

在鼓泡床锅炉（沸腾炉）的基础上发展起来的，因此鼓泡床的一些理论和概念可以用于循环流化床锅炉。但是又有很大的差别。早期的循环流化床锅炉流化速度比较高，因此称作快速循环循环床锅炉。快速床的基本理论也可以用于循环流化床锅炉。鼓泡床和快速床的基本理论已经研究了很长时间，形成了一定的理论。要了解循环流化床的原理，必须要了解鼓泡床和快速床的理论以及物料从鼓泡床湍流床快速床各种状态下的动力特性、燃烧特性以及传热特性。

二、国内循环流化床锅炉的进展

我国国情决定了火力发电企业燃煤煤质多变的现实，发电企业几乎很难长期采购到与设计煤质相近的燃煤，实际上该厂通过配煤掺烧后的燃煤灰分只有7% ～ 9%，不到设计煤质的一半。表明电除尘的实际与设计相差较大，存在优化电除尘运行方式的空间。

目前已经开发35~ 465 t/h 系列化循环流化床锅炉，建立了世界首台135 MW 再热循环流化床锅炉电厂仿真机，技术水平世界领先。与此同时，建立了循环流化床锅炉设计理论体系，并形成了符合中国实际情况的设计导则和热力计算方法，已经出口到国外，打破了多年来我国一直依赖进口循环流化床技术的局面。我国已成为世界上循环流化床锅炉台数最多和总蒸发量最大的国家，总运行台数已超过世界其它地区所有循环流化床锅炉的总和。

三、锅炉房静电除尘的应用

1、静电除尘系统

（1）除尘系统

循环流化床锅炉烟气中粉尘原始排放浓度一般在 20000Nmg/以上，必须采用三电场以上静电除尘器或布袋除尘器才能使净化后的烟气达到国家排放标准。

链条炉排锅炉烟气中粉尘原始排放浓度为 1800 mg/N，采用一般的湿式除尘或高效多管旋风除尘器即可满足要求。如果采用湿式除尘，可选择合适的除尘、脱硫一体化装置，与静电、布袋除尘器相比，它具有占地小、投资低的优点。

（2）除灰系统

循环流化床锅炉经除尘器排出的细灰量是链条炉的十倍甚至十几倍，而且是很细的干灰。目前一般采取以下两种运输方式：一是用封闭罐车运送（静电除尘器罐车），二是采用正压气力输送系统（静电除尘器仓泵灰斗罐车）。

链条炉湿式除尘、脱硫一体化装置除下的湿灰，可以与除渣系统合并在一起用链斗出渣机或重型框链出渣机输送。

（3）鼓、引风系统

循环流化床鼓、引风系统包括一次风机、二次风机和引风机，而链条炉可不设二次风机。循环流化床锅炉的一次风机和二次风机扬程很高，价格较贵。

（4）除渣系统

循环流化床锅炉排出的灰渣温度在 850℃左右，必须冷却后才能排掉，这就需要有冷渣器及相应的循环冷却水泵、冷却塔，而链条炉排出的灰渣不需要进行冷却。

（5）管理系统

链条炉排锅炉是一种历史悠久、非常成熟的炉型，运行管理较简单，易于掌握。循环流化床锅炉的燃烧效率与运行水平有密切关系。在运行中应根据负荷和煤质的变化，随时调整燃烧工况，保持正常的床温和合理的风煤比，以降低气体和固体不完全燃烧损失。此外，还要维持适当的料层高度，料层过高，会增大风量和电耗；料层过薄，又会使燃烧工况不稳定，燃料在床内的停留时间缩短，增加溢流渣含碳量。可见，循环流化床锅炉的运行调整比链条复杂得多。另外，循环流化床锅炉点火比较复杂，较难掌握。总之，循环流化床锅炉对操作工人和管理人员的要求很高。

2、优势

（1）循环流化床锅炉炉膛内的温度比常规的煤粉炉低得多，因此炉膛内的热流要比煤粉锅炉低。而循环流化床锅炉炉内较低的热流密度可降低对水冷壁冷却能力的要求；

（2）在循环流化床锅炉炉膛内，固体浓度和传热系数在炉膛底部最大，且随着炉膛高度的增加而逐渐减小，热流曲线的最大值出现在炉膛底部附近。这样，炉膛内高热流密度区域刚好处于工质温度最低的炉膛下部区域，避免了煤粉锅炉炉膛内热流曲线的峰值位于工质温度较高的炉膛上部区域这一矛盾。因此，循环流化床锅炉炉内热流分布特点也比较有利于水冷壁金属温度的控制；

（3）循环流化床锅炉的低温燃烧使得炉膛内的温度水平低于一般煤灰的灰熔点，所以水冷壁上基本没有积灰结渣，再加上炉膛内有较高的固体颗粒浓度，这能够保证水冷壁的吸热能力；

（4）与煤粉炉相比，循环流化床锅炉炉膛内的温度沿炉膛高度方向更加均匀，因而工质沿水冷壁高度方向的吸热也更加均匀，从而有利于控制各段水冷壁的吸热量。

3、发展趋势

（1）循环流化床高参数化

循环流化床锅炉大型化发展的一个重要的目标是开发超临界参数循环流化床锅炉。常压循环流化床燃烧技术是国际上公认的商业化程度最好的洁净煤技术，但在达到较高的供电效率方面并未具有明显的优越性。超临界CFB 作为下一代CFB 技术，由于可以得到较高的供电效率，脱硫脱硝投资及成本比烟气净化低50% 以上，是一种适于在中国大量推广的燃煤发电技术。

（2）循环流化床调峰机组

循环流化床锅炉已证明具有远高于煤粉炉的负荷调节特性。它可以在30% MCR 下不投油稳定运行。冷却型分离器循环流化床锅炉具有频繁调负荷的能力。因此，我国电网峰谷差逐年加大，调峰循环流化床锅炉是一个良好的解决方案。今后应加强调峰循环流化床锅炉的开发工作。

（3）循环流化床热水锅炉

中国城镇社区的快速发展，对大容量供暖锅炉需求加大，这些燃煤锅炉的污染排放极难解决，燃用天然气从经济到资源方面均不宜大面积推广。循环流化床热水锅炉是一个良好选择，我国新开发的116 MW 循环流化床热水锅炉经3 年运行经验证明了该炉在节能、环保、可靠性方面的突出优势。

四、结束语

为使循环流化床锅炉在集中供热锅炉房中得到进一步推广应用，我国锅炉行业应在以下三方面进行研究和改进：降低锅炉烟尘初始排放浓度，降低电能消耗，研制适合烧优质煤的锅炉。超临界参数循环流化床锅炉是下一代循环流化床锅炉术，综合了循环流化床锅炉低成本污染控制及高供电效率两个优势，技术风险不大。调峰循环流化床锅炉是一个良好的解决方案，经验证明循环流化床热水锅炉是解决城镇社区的大容量供暖锅炉的一个良好选择。

[1]岳光溪. 循环流化床技术发展与应用[ J] . 节能与环保，2004( 1) : 11～12.

[2]刘德昌，吴正舜，张世红，等. 我国循环流化床锅炉的发展现状和建议[J] . 动力工程 ，2003，23( 3) : 2377～2379.

循环流化床锅炉论文篇3

关键词：循环硫化床锅炉；炉膛浇筑；施工质量控制；高能效燃烧技术；电站锅炉设计 文献标识码：A

中图分类号：TK229 文章编号：1009-2374（2016）07-0060-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2016.07.031

1 概述

循环硫化床锅炉作为一种发展迅速的高能效燃烧技术，在电站锅炉设计、工业和废物处理上的应用已经日益广泛，并且随着应用的普及其规模也逐步增大。我国在循环硫化床锅炉上的研究也逐步兴起，并且在当前的应用中已取得一定的成绩，有关研究甚至指出循环硫化锅炉在未来几年的发展将会更加迅速。另外，循环硫化床锅炉在发展的同时也带来了其炉膛浇筑料施工的质量安全问题，特别在施工控制上炉膛浇筑料的施工已经成为总体施工的关键之一。因此，研究循环硫化床锅炉炉膛浇筑料的施工质量控制不仅是循环硫化床锅炉应用的理论基础，更具有实施投产的实践意义。本文结合实际工作对循环硫化床锅炉炉膛浇注料施工质量控制进行了一些探讨。

2 循环硫化床锅炉的运行机制及其相关理论

2.1 循环硫化床锅炉的实际工作情况

针对循环硫化床锅炉炉膛的施工质量控制研究必须了解其运行的机理和相关理论，此处参考相关文献对其进行浅析。在循环硫化床锅炉中，锅炉内部的床料在烟气的上浮过程中随着沿着炉膛上升，并且经过水冷壁的出烟口进入两个旋风分离器，在此实现气体与固体的分离，并且将未能成功分离的固体通过分离器上部出口进行排出。另外，分离成功的固体通过料阀返回到炉膛的底部，燃料中的灰分以及其与石灰石反应的产物能随烟气排走的将直接进入出烟口，无法排出的则通过底部的残渣排放进到冷渣器中。最后，锅炉在工作中燃料无法燃尽的小颗粒、燃尽的小颗粒以及其他反应物留下的固体通过封闭的循环回路处于不断的高温循环中，并且实现了高效率的脱硫反应。这个过程，床料在重力作用下的不断膛内循环会对炉膛的内部相应部位产生较大的摩擦冲击，这也要求在循环硫化床锅炉的炉膛浇筑施工方面必须有较强的质量控制，否则后果不堪设想。

2.2 工作中的蚀损

循环硫化床锅炉工作中的蚀损主要包括三大因素：一是耐火材料的稳定性较差，此处所指的稳定性是指热振稳定性；二是耐火材料的不定形导致其温理化性能和有机结合的材料的温度强度较差；三是由于上述的物理冲刷和磨损，锅炉内的烟流量较大，固体的浓度也较高，在温度不高的情况下其携带了大量的固体粒子，对锅炉的耐磨材料衬里形成较大的摩擦导致蚀损。而在长期运行中，由于工作的需要在开启和关闭过程中导致这种蚀损效果更加突出，因此循环硫化床锅炉炉膛浇筑料的施工控制必须考虑的是设计耐磨衬里过程中对于耐磨耐火的中温强度和热振稳定性的选择。

3 循环硫化床锅炉炉膛浇筑料施工质量控制

如上所述，循环硫化床锅炉炉膛浇筑料施工的质量控制是一个系统工程必须考虑总体的施工效果和实施目标，此处参考相关文献理论研究以及结合实际工作经验对其施工质量控制进行进一步的探讨。

3.1 耐火耐磨浇筑材料的选择

浇筑材料的选择是循环硫化床锅炉炉膛施工的基础，也是决定其后期质量的关键之一。在实践中对于循环硫化床锅炉的不同工作区域，耐火耐磨材料的工作环境要求其质量标准也不一，既要考虑其质量安全和施工效果，也要考虑前期的设计投入和施工成本，是一个全局统筹的工作。主要影响其材料选择的有机械膨胀、烟流速度、颗粒的浓度、烟尘的温度等。当前主要的耐火耐磨材料技术有等离子喷涂和渗透法防护，其中水冷壁表面的防磨处理更是广泛应用了上述两种喷涂技术。在实际应用中，具体的施工方法和施工工艺也必须考虑相应的施工材料。

3.2 密封性设计

密封措施是循环硫化床锅炉炉膛浇筑的关键之一，在锅炉的冷却和热态运行中，必须通过正压或者负压的方法实现全面的检漏和防漏的试验，特别对于对接部位、孔门以及膨胀节等的可靠性和密封性的检测。高温工作以及膨胀变形等因素容易导致密封部位的故障，因此必须在设计和施工上保障炉膛内部燃烧的稳定性、循环返回料系统两侧的一致性、管系支吊的受力平衡以及温度升高的平稳性。密封结构在设计上必须考虑膨胀节的密封间隙和膨胀量、密封的冷却方式、密封的方式、密封填料的选择、转动摆角错位补偿、金属部套材料的具体形式；在填料的选择上，不同密封要求的填料在材质、形状、耐热上的需求不一，必须根据实际情况进行谨慎的选择和制作，保证良好的柔软度和相应的可恢复弹性，并且能够适应高强度的压迫以及高温的工作，常见的密封填料有阻燃性岩棉填料、多层硅酸铝等。而在具体的循环硫化床锅炉炉膛设计和施工中，锅炉的烟风道以及本体的炉门、防爆门、检查检修孔等的密封性也是密封施工设计的要求，其在实际工作中的作用影响非常广泛，例如烟侧密封影响受热面爆管以及锅炉的局部磨损、风侧密封关系风压条件、影响整体硫化效果等。另外，在密封性的施工和设计上必须考虑其后续的可维护性，特别是检修的便利性和可靠修复性。密封发生泄漏时必须要采取相应的措施进行补救，因此在前期的施工设计上必须使得密封结构可以随时恢复随时拆装。对于大型的密封结构必须设计有相应的平衡吊耳以及凭借对口的法兰和临时支吊等依托结构。

3.3 施工工艺控制

施工工艺控制是循环硫化床锅炉炉膛浇筑料施工控制的核心，其将直接影响循环硫化床锅炉的后续工作状态和质量，因此必须对其进行科学分析和相关的理论研究。结合实践，施工工艺的重点问题主要有以下六方面：

一是对于浇注料和可塑料的捣实程度必须有所控制。在浇筑料的施工中，由于浇筑料的固化时间有具体的要求，因此施工过程很多时候无法严格按照耐火基体材料强度要求进行有效的机械夯实，这导致浇筑料的整体及局部的空虚过高，使得锅炉的后续养护以及烘烤过程容易产生错位、剥落甚至坍塌，并且将直接影响材料的附着能力以及致密性，因此必须严格按照标准夯实浇注料。

二是浇筑的模板和模具必须进行表面的质量处理。在浇筑料的施工中，浇筑料的模板和模具若不够光滑和对接不到位，容易使得泥浆湿料的浇筑出现所谓的“咬边”等不良现象，特别在浇筑的边角不够圆滑的区域多数情况下会出现相应的局部应力和膨胀差，甚至可能出现相应的浇筑料脱落，这对于循环硫化床锅炉炉膛浇筑料的施工是致命的错误。因此，实践中必须对滑模块的区域边角进行过渡处理，并且设法在不破坏基材下采用机械局部处理消除不平整的棱角，使得冷热局部应力的集中性下降。

三是由于不同生厂商生存的浇筑料规格不一样，因此在浇筑搅拌过程中必须按照国家标准和行业规范进行均匀拌浆，控制好相应的黏稠度，实现高温运行状态下的耐火材料均匀硬化，减少浇注料在这个过程的脱落和体积变形。设计人员结合所选的耐火耐磨材料的基本化学物理特性，考虑相应的耐火浇筑料的厚度选择，减少施工过程中出现的膨胀偏差。与此同时必须确保同一型号的浇筑料在同一区域内的厚度均匀性，避免出现热膨胀偏差而导致的挤压和拉伸。

四是在分离器的椎体部分、烟道以及风室等部位开始享用的排湿孔，排湿孔在设计上要求量要适当、布局要合理。这样的设计和施工可以使得保温层部分的耐火浇筑料的水汽温度在到达一定的阈值后内部大气能够从较为酥松的保温层中排出。

五是在自然养护上，浇筑料施工完毕后养护的时间最好不要低于10天，并且在养护的前5天，人员撤出工地后应当立刻关闭炉门和相应的孔隙，让其内部在自然不通风的情况下阴干，消除炉体表面的多余水分。而在5天后可以打开炉门和各个孔口利用自然同分实现基体的通风干燥。相关文献指出在可行的情况下，可以在低温烘炉的阶段采用相应的加热工艺、邻炉蒸汽以及热水工艺进行施工养护。如若热风温度较高则可以适当采用冷风抽取的烟风温度不宜超过25℃。这样能够使得烘炉燃料的消耗大为降低并避免龟裂。在高温阶段建议采用无焰烟气的加热技术，通过小油枪加热和加碳块等工艺使得升温能够均匀进行，并且根据炉膛的工作特性对烘炉温度的趋向进行控制。在水分析出的阶段可以对其进行保温以避免出现内层崩塌的情况，并且在实际养护中使其逐渐形成表面的基本珐琅质实现耐磨性能的提高。

六是在锅炉耐火防磨的考虑上，浇筑料施工必须科学考虑抓钉的数量以确保浇筑料和钢性材质之间的依托关系稳定、整体基体材料在应力集中影响时能有较好的结构强度。而在其他的机械固定方式上主要考虑浇筑料区域间的钢制板条、支吊、限位块和拉金之间的支撑和固定方式，相关设计应当充分考虑材料的变形以及受温度影响的热胀冷缩。在局部应力疏导和强度的考虑上，局部过渡部分必须同时考虑膨胀补偿以及强度设计要求。

4 结语

循环硫化床锅炉炉膛浇筑料的施工质量控制既是循环硫化床锅炉工作的必要保证，也是浇筑施工的安全化生产要求，因此对于施工质量控制的研究和探讨不仅仅有理论意义，也有实践意义。

参考文献

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[6] 郝杰，许军，王建东.循环流化床锅炉燃烧控制与调整[J].四川电力技术，2000，（4）.

循环流化床锅炉论文篇4

【关键词】循环流化床锅炉；事故；预防

防止电站锅炉出现事故的一个最为有效的方法就是预防，在事故发生之前，就对每一个可能发生事故的环节进行严格控制，从而将事故掐灭在即将发生之前。如果电站的锅炉一旦发生的了事故，仅仅由于启停造成的损失这一项，就能使得全国范围内每年至少数千万的经济损失。并且，锅炉在受到非正常缘故停止运作之后再启动，都会使得电站锅炉内部的承压部件因为温度的交叉变化促使其寿命不断损耗，最终使得锅炉的部件过疲劳使用而损坏。因此，避免锅炉的机组由于非需要而无故停止的，一直以来都受到电站各个部门的重视。对锅炉事故的成功分析，能够有效的防止锅炉二次出现类似事件，有效的提高抢修的速度，并且还能够对责任进行明确的分担，还能够在锅炉后期运作中，提高其工作质量。而不成功的锅炉事故分析，会直接导致锅炉二次发生事故，造成不必要的资金浪费。

1.循环流化床锅炉特点

循环流化床锅炉是在我国80年代就发展起来的一种效率较高、污染小、利用率高的燃煤技术，并且由于这种锅炉自身的较强的煤种适应能力、超高的变负荷能力、污染排放低等优势，使得循环流化床锅炉能够在各个电站中得到广泛的应用。

1.1可燃烧劣质煤

循环流化床可以通过炉膛内部的内循环和炉外的外循环来实现燃料不断的进行往复循环的燃烧方式。循环流化床还可以根据燃料浓度的不同来讲炉膛内部区分为稀相区、过渡区、密相区这三个部分，密相区是所有区域中燃料颗粒浓度最大的，并且具有极高的热量，因此，煤炭在进入到密相区后，便可顺利的受到温度影响而着火；与密相区相比而言，稀相区中的燃料颗粒浓度较小，稀相区是内部燃料在燃烧和燃尽部位，能够在其中完成锅炉内气固这两相介质以及蒸发受热面积的换热工作，从而保证锅炉内部的温度控制。并且循环流化床锅炉内部有飞灰再循环的结构，其中飞灰的循环量大小能够直接影响到燃烧室内部的吸收份额，任何劣质的煤炭在这其中都能够得到充分的燃烧，因此，循环流化床锅炉对于任何燃料的适应性都极强。

1.2燃烧效率高

能够影响流化床锅炉燃烧效率的因素极多，例如没燃煤自身的特性、燃煤颗粒大小、给煤方式、流化质量、床体结构、运行质量等因素，都会使得流化床锅炉在进行燃烧的过程中，其燃烧的效率出现浮动。而循环流化床锅炉的内部使用了飞灰再循环的燃烧方式，能够充分的燃烧各种物料，其燃烧的效率达到了95%至99%。

1.3节约能源

由于循环流化床锅炉燃烧的煤粉相比较煤粉锅炉而言，不需要经过大耗电的磨煤机磨制成更细的煤粉，所以达到了节约电能的目的。

2.循环流化床锅炉工作原理

煤和脱硫剂被送入炉膛后，迅速被炉膛内存在的大量惰性高温物料（床料）包围，着火燃烧所需的的一次风和二次风分别从炉膛的底部和侧墙送入，物料在炉膛内呈流态化沸腾燃烧。在上升气流的作用下向炉膛上部运动，对水冷壁和炉内布置的其他受热面放热。大颗粒物料被上升气流带入悬浮区后，在重力及其他外力作用下不断减速偏离主气流，并最终形成附壁下降粒子流，被气流夹带出炉膛的固体物料在气固分离装置中被收集并通过返料装置送回炉膛循环燃烧直至燃尽。

3.减少非正常停炉

每一次事故停炉后重新启动都会带来煤、油、厂用电和少发电的损耗，初步估计每次重新启炉会带来直接损失超过45万，少发电的损失则因为时间长短而有所大小。在启动时不能一昧求快，要根据风道燃烧器的升温速率小心控制，在达到投煤条件时，及时投煤。同样，在平时运行中，减少和避免非计划停炉运行是很重要的。同样，发现事故苗头后要及时处理，防止事故的扩大化。循环流化床锅炉存在主要问题有以下几点：

3.1爆管

由于国内循环流化床锅炉的不断发展，原来让人们头疼的过热器和省煤器的磨损问题现已基本得到解决，从而使有些循环流化床锅炉的连续运行时间达到了4000小时。通过国内600多台循环流化床锅炉的运行来看，现在采用的一些防磨措施还是比较可靠的，通常有喷涂、设计预防、密排销钉加耐火材料、加装金属防磨片瓦，采用合理的管子避让等办法。在运行时要保证锅膛内各点不超温，重点是省煤器入口烟温和过热器、再热器壁温。

3.2给煤机

给煤机的常见现象是皮带燃烧、断煤。通常在下煤口加装温度元件作为远程监控，防止由于密封风中断造成给煤机内温度升高。解决断煤的方法通常是加装疏松机，当发现煤流不正常时就投入疏松机。

3.3结焦

由于外置床不进煤，温度容易控制，但偶尔也会发生爆燃现象，造成局部结焦，轻微时影响锅炉出力，严重时需停炉清焦。要防止流化床层和返料器结焦就应当要保证床层和返料器上有良好的流化工况，防止床料沉积； 点火过程中严格控制进煤量，防止由于煤的颗粒太细，造成结焦；变负荷运行时，严格控制床温在允许范围内，做到升负荷先加风后加煤，降负荷先减煤后减风，燃烧调节要做到“少量多次”的调节方法，避免床温大幅波动。

4.事故分析及预防

4.1磨损及其预防措施

循环流化床在运作的过程中，由于锅炉中的高温，会使得锅炉内部出现高浓度、高速度、高通量的流体或者无聊的固体颗粒，在受到燃烧影响后，达到一定的速度来对锅炉的受热面以及其中的耐火材料表层不断的进行冲击，最终使得锅炉内部的各个金属部件受到循环，再加上锅炉内部的温度还会不断的循环流动，从而对锅炉的炉内耐火构件造成一定的热冲击。再加上锅炉内各个耐火部件的构件不同，各个构件所产生的膨胀系数也不同，就会使得锅炉内部形成机械的应力。这些情况都会加速循环流化床锅炉受到较大的耗损。并且在实践过程中，我们明显发现，由于气固分离器的分离工作效率无法充分满足设计的要求，那么就会是使得受热面受到加速破损，尤其是未必的受热面，破损速度最快。因此，在对烟气的进出口处、导流设备处、中心筒上进行设备安装的过程中，必须要充分的满足设计的需要。

4.2结焦及其预防措施

结焦是高温分离器物料循环系统的常见事故+结焦后形成的大渣块能堵塞物料流通回路引起运行事故+结焦部位可发生在分离器内、立管内和回料阀内。使用煤种及其粒径配比尽量与设计一致。

5.结束语

循环流化床锅炉不断受到磨损以及燃烧物料系统出现事故，是影响锅炉可靠运行的一个关键因素。因此，在对循环流化床锅炉进行设计、安装的过程中就要将各个结构可能出现事故的隐患加以解决，有且优化锅炉的整体结构，同时还要完全确保安装质量。同时要加强运行人员的培训，努力提高运行人员循环流化床的理论水平，认真积累操作经验，从而降低事故、提高机组运行可靠性。

【参考文献】

[1]马璞.余热锅炉饱和水蒸汽爆炸风险评价模式研究[D].天津理工大学，2009.

循环流化床锅炉论文篇5

关键词:电站锅炉 点火 甲醇

中图分类号:TH49 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2012)09(c)-0126-02

循环流化床锅炉(Circulating Fluidized Bed Boiler,简称CFBB或CFB锅炉)是近年研究的热门课题之一。循环流化床锅炉具有燃烧效率高、有害气体排放度低、负荷调节范围大等诸多优势[1]。其中循环流化床锅炉的点火技术对于提升循环流化床锅炉的实际燃烧效率和煤种可适应性具有重要作用。循环流化床燃烧是洁净燃煤发电技术较为现实的发展方向之一,也是解决我国以煤为主火力发电满足严格的环保要 求的有效途径之一。中国是世界上循环流化床锅炉装机容量最多的国家,尤其近年来发展极其迅速,从1995年首台国产50MW循环流化床锅炉投运以来,在短短的十多年内,中国完成了从高压、超高压到亚临界循环流化床技术的过渡,随着白马、云南开远等一批300MW CFB锅炉的成功投运,标志着中国的大型循环流化床锅炉技术已经走在了世界的前沿。但是循环流化床锅炉在启动运行中普遍存在着点火难、易结焦和磨损严重等问题[2]。

1 循环流化床锅炉启动点火的特点

循环流化床锅炉一般采用柴油点火,分为床上点火和床下点火两种方式。床上油枪点火装置可以投入大量燃料,也可以多点布置燃烧器,使总的点火能量能够克服散热和流化空气带走的热量,使床温迅速上升到煤着火温度。由于这种方式,燃烧器置于床层上方,床料吸收的热量只是燃烧器火炬放出热量的一小部分,散热损失大;同时,由于实际上应用时床料是选用宽筛分(0～6mm)炉渣,煤粒度也在0～10mm之间,实际上的完全流化风量大,这样,在床上油枪布置位置略高时,甚至不能完成点火过程。早期人们也在床下设计了点火油枪,意在加热热风,间接加热床料。但这种方式直接危及风室和布风板与风帽安全,实际上没有被应用。为了提高点火器效率,同时克服床下布置油枪的缺点,近年发展了热烟气发生器点火装置,也称风道燃烧器。流化风经燃烧器时与燃料混合并燃烧,形成900℃的热风,经过绝热风道、风室进入床内,流化物料并加热之。由于气固两相间的传热强烈,点火燃烧器的热量可以有效转移给床料,燃料利用率高。

2 甲醇启动点火的热力学模拟和分析

2.1 甲醇燃料的特性

甲醇(CH3OH)是一种轻质、无色、略有臭味及低污染的可燃液体。甲醇可以从煤、天然气、生物质等原中提取,原料来源广泛,且可以再生。甲醇是含氧化合物,着火极限高于汽油和柴油的着火极限,低热值较小,但理论混合气的热值与汽油和柴油的相当甲醇的大规模工业化生产是从20世纪20年代高压法合成甲醇的工业实现开始的,随后为了降低高压法合成甲醇的工业投资,降低生产成本,英国ICI公司和德国Lurgi公司分别成功研制出中低压甲醇合成催化剂,降低了反应压力,促进了甲醇生产的高速发展。[3]

2.2 数值分析的物理模型

2.3 数学模型及边界条件设置

本文模拟甲醇点火,选择机械雾化喷嘴轴向调风点火稳燃方式,其燃烧风、混合风及主一次风全部取自一次热风管道,沿轴向引入点火预燃室。启用能量方程,燃烧气相选择湍流模型k-epsilon,对于组分运输选择Eddy-Dissipation涡耗散模型,辐射模型选用P-1模型。忽略反应速率的化学动力学影响,选用其中一个燃烧器进行模拟,忽略炉内其他因素的影响。边界条件设置如下:空气和甲醇进口为velocity-inlet,出口为pressure-outlet,并设置出口压力略大于大气压。

2.4 数值模拟及结果分析

3 经济性分析

4 结论

在模拟过程中,在满足炉膛达到工业运行温度的情况下,通过炉膛温度分布分析,甲醇可以代替柴油作为循环流化床锅炉的点火剂。通过柴油和甲醇最近几年的价格走势和目前的价格情况,发现柴油的价格不断高涨,甲醇价格平稳,柴油价格是甲醇价格的近3倍,充分体现了甲醇作为点火剂的价格优势,从而体现循环流化床甲醇点火燃烧的经济性。

参考文献

[1]李强.循环流化床锅炉的应用[J].冶金能源,2008(4).

循环流化床锅炉论文篇6

关键词： 循环流化床 锅炉 故障及维修

中图分类号：TK223文献标识码： A 文章编号：

1循环流化床锅炉简介

循环流化床是在鼓泡床锅炉的基础上发展起来的一种新型锅炉，因此鼓泡床的一些理论和概念适用于循环流化床锅炉，但是区别明显。循环流化床锅炉的流化速率比较高，因此是比较快的循环锅炉形式。要了解循环流化床的原理，就必须要明白鼓泡床和快速床的理论以及物料从鼓泡床湍流床快速床各种状态下的动力特性、燃烧特性以及传热特性。

1.1循环流化床锅炉的流态化

当锅炉内的固体颗粒中有流体时，固体的速度随着流体运动速度的加快而加快，并且固体颗粒之间的摩擦力也增强，当流速达到一定值时，固体颗粒之间的摩擦力与它们的重力相等，每个颗粒可以自由运动，所有固体颗粒表现出类似流体状态的现象，这种现象称为流态化。对于液固流态化的固体颗粒来说，颗粒均匀地分布于床层中，称为“散式”流态化。固体颗粒、流体以及完成流态化过程的设备称为流化床。

1.2临界流化速度

由均匀粒度的颗粒组成的流化床中，在气体流速很低的时候，随着风流动速度的增加，流化床的压强也会增加。并且当风速达到一定值时，床层压强会达到最大值。如果继续增加风速，固定床会突然解锁，压强降至床层的静压。如果流化床是由宽筛颗粒组成的话，其特点包括，在大颗粒尚没有进行运动前小颗粒已近流化，床层得转化不明显没有明显的流化现象。最大速度是从静止转换为流化的最大速度，称为临界流化速度。并且随着风速的进一步增强，流化床压强不变。而循环流化床锅炉一般的流化风速是3倍左右的临界流化速度。[1]

2循环流化床锅炉优点

2.1燃料适应性广

在循环流化床锅炉中按重量计，燃料仅仅占极少的量，其余的是不可燃的固体。所以，加到床中的新鲜煤颗粒被相当于一个“大蓄热池”的灼热灰渣颗粒所包围。由于床内有着剧烈的混合作用，其中的残渣也可以大量燃烧，可以把煤加热到着火温度。在整个过程中，所吸收的热量只占床层总热容量的千分之几，对温度的影响微乎其微，使床层保持一定的温度水平，所以流化床没有着火困难，并且煤种适应性很广。

2.2燃烧效率高

循环流化床锅炉的燃烧效率要比普通流化床锅炉高，通常在95～99%范围内。循环流化床燃烧效率高的主要原因是气固混合良好，燃烧速率高，其次是飞灰的再循环燃烧。2.3燃烧强度高

炉膛单位截面积的热负荷高是循环流化床锅炉的另一主要优点。其截面热负荷约为3.5到4.5之间。在一样热负荷下鼓泡流化床锅炉需要的炉膛截面积要比循环流化床锅炉大2到3倍。

2.4易于实现灰渣综合利用

循环流化床的燃烧方式是低温燃烧，炉内燃烧条件好使得锅炉的含渣量小，低温彻底燃烧，易于实现灰渣的综合利用。

3循环流化床锅炉常见故障及维修

3.1排烟温度偏高现象

化验锅炉煤颗粒度。排灰情况是运行人员对炉膛各受热面吹灰进行采样，能有效缓解烟温过度升高和炉膛结焦情况。维持炉膛稳定的氧气含量和通风情况，一次风率为33%。炉膛出口烟温一般在190度左右之间，比正常值高。

3.1.1原因分析

首先是由于空预器入口风温过高，从而使空预热器传温能力下降，烟气的排热量下降，从而使排烟温度升高。其次是空预器漏风，空预器漏风系数大，就说明了进入烟气中的空气比较多。并且空气的温度低，从而使排烟温度降低。空预器漏风系数下降以后，由于漏入到烟气中的空气量减小，从而使排烟温度升高。第三，由于受热面，空预器大量积灰，受热面受到辐射，受热面的积灰、堵灰、结焦，将使受热面的传热能力下降，烟气散热量减少，排烟温度升高。

3.1.2维修措施及方案

（1）降低入口风温这种方法一般通过调节挡板位置来实施。排烟温度会降低3读左右。 （2）对照当时燃烧现场的情况进行适量的吹灰，减少受热面积和烟道灰曾增加的现象。（3）控制煤颗的颗粒大小，随煤质改变及时调整燃烧配风，保持给煤机运行稳定。

（4）加强化验监测、及时排污。锅炉停止工作时进行检查清理工作，清理空预器淤积的灰，利用机组大修对受热面内壁结垢进行酸洗利用酸对机组修理是的受热面内壁进行修理。[2]

3.2给煤机改造时出现故障

螺旋给煤机选用振动给料机，经螺旋弹簧座式安装在支承架上，支承架与带外齿的推力球轴承的外圈联接，底座与轴承的内圈联接。长时间不间断运行时，出现不给煤现象，炉膛温度、压力骤降。

3.2.1原因分析

锅炉燃料煤的水分含量，煤粉比例很大，燃料中的细微颗粒容易粘粘在一起，从而造成煤仓的堵塞，从而出现卡煤、缺煤等现象的出现。就像编织袋进入给煤机，造成给煤机卡涩、堵煤。[3]

3.2.2改造措施

（1）根据现场的实际情况，铺设干煤设施，进行合理配比，大幅减少水分和含粉率，并且减少了贴煤的可能性，再根据燃烧的实际情况，锅炉煤仓加装松动装置。

（2）煤口角度过小，进入煤堂的时候特别困难，现在把入炉口从原来的角度增加到60度左右，入煤的速度大幅增加。

（3）加强燃煤的管理和控制，防止不可破损的物品进入给煤线。

3.3冷渣机故障

在35吨锅炉采用的是滚筒式冷渣机，当冷渣机冷却水的出入口温差减少，锅炉料层就会出现淤积现象，并且有堵渣的可能。

3.3.1原因分析

锅炉内部的耐磨材料膨胀导致内部变形。同时排渣管内积灰增加，造成排渣管道不通畅。

3.3.2采取的措施

（1）消除设计角度差异，确保排渣管内部耐磨材料浇筑质量，使排渣管内部平滑通畅。

（2）我在运行冷渣器之前对排渣口进行清灰处理，清除杂物，并且注意耐火材料的保护工作，防止炉内材料脱落。加强对锅炉运行参数的控制和监控，有效地抑制炉膛内结焦，对排渣口进行及时疏通，人工监督，保持通畅。

参考文献：

[1]岳光溪.循环流化床技术发展与应用(上)[J].节能与环保.2003(12)

循环流化床锅炉论文篇7

（同煤漳泽大唐热电公司，山西 大同 037003）

【摘　要】本文针对本单位机组运行过程中出现的高、低温结焦事故原因的分析，提出了在煤质和煤的粒径上进行调整的解决途径，并请西安热工研究所做了风煤配比实验，经过一年多的调整实验，结焦事故发生率大大下降，锅炉运行的安全经济性、可靠性有了大幅度的提高。

关键词 循环流化床锅炉；结焦事故；煤质和煤的粒径

1　循环流化床锅炉的基本情况

1.1　循环流化床锅炉的基本概念

循环流化床锅炉是介于固定火床与煤粉悬浮燃烧之间的一洁净煤燃烧方式，具有燃料适应性广、着火条件好、燃烧效率高、高效脱硫、氮氧化物排放低、负荷调节范围大、燃料预处理及给煤系统简单，能燃用劣质煤尤其是伴随原煤生产出来一直被认为是废物的矸石，其发热量在二至三千大卡。所以循环流化床能实现资源综合利用，在国内工业锅炉和电站得到了广泛的应用。在其运行中存在着诸如：厂用电率高、飞灰含碳量高、磨损大、结焦等问题。本文针对循环流化床锅炉经常出现结焦现象，从其工作原理上进行了了阐述，并分析了结焦的机理和原因，根据生产实践总结了预防结焦的措施和对策。

1.2　循环流化床锅炉的基本构成

循环流化床锅炉主要由4部分组成：燃烧室、绝热旋风分离器、回料阀、尾部对流烟道。燃烧室后有两个绝热旋风分离器，回料阀位于旋风分离器下，与燃烧室和分离器相连接。燃烧室、旋风分离器和回料阀构成了粒子外循环回路。尾部对流烟道在锅炉后部，烟道上部的四周及顶棚由包墙过热器组成，其内沿烟气流程依次布置有III级过热器和I级过热器，下部烟道内，依次布置有省煤器和卧管式空气预热器，一、二次风分开布置。前墙四点给煤，锅炉采用两个滚筒冷渣器，分别布置在锅炉的两侧。

2　CFB锅炉结焦原因分析

2.1　结焦的理论分析

流化床锅炉运行中的结焦类型分析结焦是流化床锅炉运行中较常见的问题，产生结焦最直接的原因是局部或整体温度超出灰熔点或烧结温度，一般分为高温结焦和低温结焦两种类型。

当床层整体温度低于灰渣变形温度而由于局部超温或低温烧结而引起的结焦叫低温结焦。它产生的焦块是较松散的，常带有许多嵌入的未烧结颗粒，强度低易击碎。低温结焦不仅会在锅炉启动过程或压火时在床内出现，也常出现在炉膛以外的各设备中，如高温旋风分离器的灰斗、外置换热器、返料机构及冷渣器内。灰渣中碱性氧化物（如 Na2O 和 K2O 等）含量较高时较容易发生。避免低温结焦的最好方法是保证结焦易发地带流化良好，颗粒间混合迅速，从而使颗粒间的温度均匀，避免局部的颗粒温度高于整体温度，从而可防止低温结焦。有些情况下，在炉内补充一定量的无发热量的床料也有助于避免低温结焦。

高温结焦是指床层物料流化良好，物料间温度均匀，但整体温度较高，达到煤灰的熔融温度而形成的结焦现象。当给煤量过大，而风量又未及时调整时常出现高温结焦；返料机构故障致使温度较低的返还物料减少时，物料对床温的冷却作用减弱，也常出现高温结焦；高温结焦的特点是面积大，甚至涉及整个床面，而且从高温焦块表面上看基本上是熔融的，冷却后呈深褐色并夹杂少量气孔，质坚块硬，不易破碎，一旦发生高温结焦现象，清理难很大。

避免结焦的原则性方法不论高温结焦还是低温结焦，最根本的原因是煤灰的熔融温度达到了。因此，避免结焦根本原则是防止局部或整体床温升高到灰熔点，也就是要做到床层的热量收支平衡及床料间良好混合这两点。做到了床层的热量收支平衡才能保证整体床温在允许的范围内，做到了床料间良好混合才能证不出现局部结焦。

2.2　结焦表现出来的现象

（1）密相区的温度表现最为明显，左右、前后温度测点偏差大，部分测点严重超温，床温上涨极其迅速。

（2）结焦初期（局部）料层差压下降，结焦严重时，料差急剧增加。

（3）放渣口经常堵塞，渣中有疏松多孔烧结性焦块。严重结焦时会从下渣法兰阀处大量喷灰。

（4）有时会造成返料不连续稳定，汽温、汽压、汽包水位、床温温变率剧烈反复波动。

2.3　运行中造成结焦原因

（1）燃煤的灰熔点低，在床温较低水平下就可导致结焦。

（2）一次风过小，低于临界流化风量，物料流化率极低。

（3）风帽损坏，造成布风板布风不均，部分料层不流化。

（4）返料风过小造成返料器返料不正常或返料器堵塞，返料无法正常返至炉内，造成床温过高而结焦。

（5）压火时操作不当，冷风进入炉内。

（6）锅炉长期超负荷运行或负荷增加过快，操作不当。

（7）启炉前料层过薄，将造成床层部分被吹空，烟气短路，而另一部分却未能流化良好。

3　结焦的预防措施

3.1　进行锅炉冷态空气动力场试验

测定流化床的空床阻力和料层阻力特性；找出临界流化风量，为锅炉的热态运行提供参考资料；检查布风板配风的均匀性，保证锅炉燃烧安全，防止床面结焦和设备烧损。

3.2　保证良好而稳定的入炉煤质，控制煤的粒径

我厂是资源综合利用电厂，燃用煤矿的副产品矸石和塔山洗煤厂的中煤。在2004年为了保证冬季供热，我厂没有燃用校核煤种，从外面采购了发热量在5200大卡左右的原煤，由于其发热量高而且煤的粒度控制不好流化困难造成床内不同程度的结焦，冷渣器频繁堵，从事故排渣口放了高温焦块。

3.3　点火前一定要认真测量底料流化可燃质含量确保合格

2008年5月16日启动#5号炉，由于使用了不合格的床料造成结焦，经分析认为是启动床料中可燃物含量过高，在达到其着火温度时突然发生暴燃，床温突升，造成结焦。之后我们筛选床料时对含碳量高的灰渣进行了除碳处理，防止了启动过程中发生结焦。

3.4　运行中的调整

（1）在返料投入的情况下应经常检查返料是否畅通，防止因返料故障而造成结焦。

（2）根据床温上升情况，及时细调、微调风量及给煤量，保持流化良好，控制床温涨幅不得过快。避免床温大幅度变化，造成恶性循环。

（3）控制好运行中料层差压来控制料层厚度。

（4）严格控制好床温。

（5）应确保合格的炉内浇注料及防火耐磨材料质量及施工质量，防止因浇注料等材料垮落而引起结焦。

3.5　结焦处理

（1）床温飞速上涨应立即停煤，同时快速大幅度增大一次风量，抑止床温上涨幅度。

（2）停炉后放掉循环灰，尽量放掉炉膛内炉渣。

（3）如结焦严重，无法热态清除，则待炉内冷却后彻底清除。

4　结论

流化床结焦有着设计、安装和运行等多方面的主客观原因，作为设计安装部门，应力求解决结构隐患，优化结构设计，而作为运行人员，则应努力提高循环流化床的理论水平，用心积累（下转第383页）（上接第312页）操作经验。运行中勤动眼、勤动脑，根据各种不同实际情况灵活机动处理，不断提高运行水平，以充分发挥循环流化床这一清洁燃烧技术的优势。

参考文献

［1］循环流化床锅炉设计与运行[M].北京:中国电力出版社,1998.

［2］循环流化床锅炉设备与运行[M].北京:中国电力出版社,2003.

［3］流化床燃烧技术[M].北京:水利电力出版社,1995.

［4］循环流化术燃烧技术[M].北京:中国电力出版社,1998.

循环流化床锅炉论文篇8

关键词：循环流化床锅炉关键技术探讨与研究

中图分类号：TK22 文献标识码：A

我厂两台循环床锅炉运行中存在床温高、旋风分离器入口、出口温度高和锅炉带大负荷困难等问题，对#1#2锅炉进行了试验和相关问题诊断, 通过试验掌握的技术数据，对设备运行状况及系统存在问题进行了综合全面的分析，加强运行调整，降低床温提升带负荷能力，从而提高锅炉的净效率。

前言

赤峰热电厂两台135级火电机组系HG440/13.7-L.HM29型循环流化床锅炉。锅炉采用2个内径为7.36米的高温绝热旋风分离器，布置在燃烧室出口与尾部对流烟道之间。分离器采用入口烟道下倾、中心筒偏置、分离器入口烟道设置加速段、旋风筒呈圆形的结构，中心筒采用特殊结构,有利于气固分离,使旋风筒的分离效率提高、运行可靠。高温绝热分离器回料腿下布置一个非机械型回料阀，回料为自平衡式，流化密封风用高压风机单独供给。高温绝热分离器、回料腿、自平衡U型回料阀构成了循环物料的返料系统。我厂#1#2锅炉运行中出现了返料量偏少、返料不畅等问题，下面就针对返料问题进行分析和研究。

一、分离器技术

循环流化床锅炉问世以来，出现了多种炉型结构，其尾部烟道形式基本上是一致的，主要差别在于炉膛、分离器和返料器。国内外对分离器的型式做了多种尝试，除了旋风分离器之外，其他的卧式旋风分离器、炉内多旋涡分离器、百叶窗分级分离器、平面流分离器、下排气旋风分离器、槽钢分离器等。经过二十几年的运行检验，旋风分离器被证明是最成功、最可靠的炉型。

循环流化床锅炉上用的高温旋风分离器的分离效率一般均能达到99%，经优化设计之后可以提高到99.4%以上。这与普通工业锅炉用的旋风除尘器（除尘效率一般为80—85%）有很大不同，因为普通工业锅炉用的旋风除尘器所处理的粒径范围一般为0—50u m，而循环流化床锅炉用的旋风分离器处理的粒径范围约为0—2mm；而且，循环流化床锅炉旋风分离器的进口物料浓度一般可达2—5kg/Nm3,而普通工业锅炉进口物料浓度一般为20—50/Nm3。早期人们总认为旋风分离器直径放大后分离效率会降低，所以建议在大容量锅炉设计中采用紧凑型的分离器，但我们经过十几年的探索，发现旋风分离器直径从实验室的800mm放大到实际工程中的8000mm时，尾部飞灰的切割粒径d50和d90基本上不变。

早期循环流化床锅炉的分离器的效率不是很好，尾部的飞灰粒径较粗，d50切割粒径确实如有关文献介绍的那样50µ m以上，尾部受热面容易磨损。而当锅炉采用了高效旋风分离器之后，飞灰含碳量大幅度下降，同时尾部开始出现比较严重的积灰现象，它导致过热蒸汽汽温偏低和排烟温度升高，解决的最有效的办法是提高烟气流速，还需要进行不断的科研探索。

按照国外的运行经验，燃煤中的灰量不够时，运行中需要添加惰性床料，以维持床内必要的物料浓度，但实践证明，当锅炉采用高效旋风分离器之后，可以维持炉内的物料浓度，这点在无锡华光锅炉股份有限公司生产的一台220t/h循环流化床锅炉上已经得到证实，该锅炉长期、稳定地燃用灰量为11%的高热值烟煤而不用添加任何惰性床料，飞灰含碳量也不高，为3—4%。

有人认为分离器的效率提高之后，会带来无谓的能量消耗。实际结果表明，分离器的效率提高之后，锅炉炉膛的悬浮段差压和煤种有密切的关系，如在我厂#1 锅炉燃用3000Kcal/kg的煤种时，悬浮段差压为1.5KPa左右，当燃用4000Kcal/kg的煤种时，为1.0KPa左右。在这种情况下，锅炉的各点燃烧温度均匀，性能很稳定，此时风室的风压可以维持在8—10KPa之间，并没有显著的增加能量消耗。

分离器的效率高所带来的好处是毋庸置疑的，有学者认为分离器的效率有98%的就足够了，这在我国早期的硫化锅炉已经证明是不对的，分离器效率低，床温必然很高，炉膛出口温度低、负荷带不上、燃烧效率低等一系列问题无法解决。

还有学者认为采用紧凑型分离器，占地面积小，成本低。我认为衡量一台锅炉好坏的根本因素是锅炉的性能，包括运行可靠性和稳定性。分离器的效率高带来的飞灰含碳量低和稳定运行是任何用户都大力追求的目标，很少听说在锅炉竞标中，占地面积小是一个指标。另外高效旋风分离器只是结构的改变，并没有增加成本，相反分离器的效率提高之后，循环物料的浓度大幅度提高，分离器的烟气阻力会降低很多。

二、循环倍率

提到循环流化床锅炉就一定要提到倍率，该项技术问世以来有很多文章介绍如何计算循环倍率。循环倍率的定义很多，一般的定义是进入旋风分离器的物料浓度比上锅炉的给煤率。

我国科学院工程热物理研究所在十几年的实际锅炉设计中，从来也没有把它当做一个恒定不变的设计参数，在我国投运的1000多台循环流化床锅炉当中，也很少有人真正测过实际锅炉的循环倍率是多少。因为测量的难度很高，可靠解决办法是不断提高分离器的设计水平，测量尾部飞灰的粒径分布来验证分离器的效果。运行中的最好办法是测量炉膛的悬浮段差压，经验是该值在800—2000Pa之间。燃用热值高、灰份低的煤时，悬浮段差压小；反之，燃用热值低、灰份高的煤时，悬浮的差压大。

三、 锅炉耐火材料

循环流化床锅炉耐火材料施工的好坏直接关系到循环流化床锅炉的长期稳定运行，这个问题长期困扰用户，因为山东、河南多地等有大量的耐火材料生产厂家，材料的质量良莠不齐，同一台锅炉耐火材料的价格可以相差1倍。我厂#2锅炉刚完成72小时试运，给煤口上部的水冷壁让管上的耐火材料脱落，造成水冷壁管磨损爆管。目前较好的办法是让提供耐火材料的厂家同时负责耐火材料的施工，并保几年质量，尽量去考察耐火材料厂家的使用业绩，积极听取锅炉制造厂家的建议。

四、 炉膛燃烧温度的控制

炉膛的燃烧的温度控制在890—940℃之间。床温高对于降低底渣和飞灰的含碳量作用非常明显。一般认为床温高脱硫和脱硝效率会下降，最佳的脱硫和脱硝的温度在860—880℃之间。但在实际的锅炉运行中发现，床温并不是主要的影响因素，炉内二次风布置、空气的高效掺混和高效旋风分离器的作用远远大于床温的影响。我厂当床温在920℃左右时，NOX的排放也仅是200ppm左右，脱硫效率也不低。

五、结束语

通过对我厂两台循环流化床锅炉运行中存在床温高和锅炉带大负荷困难等问题分析，阐述了循环流化床锅炉几个关键技术问题，并进行了综合全面的分析，，为我厂#1#2锅炉进行技改提供技术支持和依据。

参考文献:

杨建球，曾庭华等.大型循环流化床锅炉运行优化及改进.中国电力出版社2010年1月第一版

岑可法,循环流化床锅炉理论设计与运行,中国电力出版社,1998。

循环流化床锅炉论文篇9

关键词：300MW循环流化床；锅炉；优点；发展趋势；

中图分类号: TK223文献标识码：A

引言

中国不仅是一个生产煤的国家也一个燃煤的大国，根据中国的国情，中国在未来很长一段时间也主要能源以煤炭为主，这是我们长期的基本国情，但随着中国电力工业的不断发展和人们需求的不断提高，中国的煤炭消费总量将继续通过燃烧煤炭来发电在短期内是不会改变。但燃煤会带来环境污染和生态破坏，据统计，二氧化硫排放量为中国的总金额突破20万吨，居世界第一位，其中二氧化碳排放量来自煤炭燃烧85 ％ ，带来我们严重危害。因此，循环流化床燃烧技术，这是一种比较成熟的，高效率，低污染清洁技术，可以适应不同煤的来源，浓度较低的污染物排放，具有良好的负载调节性能，对煤的利用率大大的提高。目前，中国的未来很重视环境，较大的燃烧煤发电厂负荷调节范围增大，多种的煤源以及环保和燃煤之间的矛盾，使我国将首选高效低污染的循环流化床锅炉作为新型燃煤技术。

1、锅炉的概述

它的结构简单，紧凑，与传统的粉煤炉型差不多，锅炉由燃烧设备、煤炭设备，床点火装置、分离并返回给料装置、冷却系统、过热器、省煤器、空气预热器、钢结构主体、平台扶梯、炉壁等组成。布风板和密相区炉内部采用高强度耐磨可塑料; 水冷壁外墙采用敷管炉墙结构，外加外护板。高温旋风分离器，水平烟道和尾部烟道炉壁使用轻型炉墙、护板结构。根据循环流化床锅炉，炉室、高温旋风分离器部位使用高强度耐磨塑料，高强度耐磨砖，以确保锅炉运行安全可靠的运行。

2、锅炉启动调试

（1）锅炉调试重要性：锅炉启动调试是全面检验主机及其配套设备的设计、制造、安装、调试和生产准备工作的质量的重要环节，是保证今后锅炉安全、可靠、经济运行的一个重要程序。通过启动调试应达到如下目的：检验锅炉、辅机、控制系统等设备的安装质量；确保管道内表面清洁、管道内无杂物；初步了解锅炉和主要辅机等设备的运行特性；检验锅炉控制系统、保护系统的合理性和可靠性；初步检验锅炉和辅机满负荷运行能力；发现锅炉和辅机等存在的重要缺陷，以便及时采取有效的措施；同时也培训了有关运行人员对设备性能的了解及运行的初步调整，为试生产和商业运行打好基。

（2）锅炉整体启动前的准备：锅炉整体启动试运前，应已完成各系统主要设备的分部调试外，还须完成锅炉的水压试验，烘炉，冷态空气动力特性试验，清洗锅炉本体，蒸汽管道吹扫，锅炉点火试验，锅炉安全阀整定，辅机联锁保护试验，锅炉主保护试验等主要工作。冷态启动前，通常按调试大纲、运行规程及锅炉使用说明书，对锅炉本体及其汽水系统、烟风系统、燃烧系统，有关的辅机、热控、化学水处理设备以及现场环境等进行全面检查，以满足 锅炉安全启动条件。

3、循环硫化床锅炉的优点：

  优点：由于循环硫化床锅炉独特的流体动力特性和结构，使其具备有许多独特的优点，以下分别加的简述。

  1、燃料适应性：这是循环流化床锅炉主要特性优点之一。在循环流化床锅炉中按重量计，燃料仅占床料的1%-3%，其它是不可燃的固体颗粒，如脱硫剂、灰渣或砂。循环流化床锅炉的特殊流体动力特性使得气、固和固与固体燃料混合非常好，因此燃料进入炉膛后很快与大量床料混合，燃料被此速加热至高于看火温度，而同时床层温度没有明显降低，只要燃料热值大于加热燃料本身和燃料所需的空气至着火温度所需的热量。循环流化床锅炉既可用优质煤，也可烧用各种劣质煤，如高灰分煤、高硫煤、高灰高硫煤、煤矸石、泥煤、以及油页岩、石油焦、炉渣树皮、废木料、垃圾等。

  2、燃烧效率高：循环流化床锅炉的燃烧效率要比链条炉高得可达97.5-99.5%，可与煤粉炉相媲美。循环流化床锅炉燃烧效率高是因为下述特点：气、固混合良好，燃烧速率高，特别是对粗粉燃料，绝大部分未燃尽的燃料被经过高温旋风分离器再循环至炉膛再燃烧，同时，循环流化床锅炉能在较宽的运行变化范围内保持较高的燃烧效率，甚至燃用细粉含量高的燃料时也是如此。

 3、高效脱硫：循环流化床锅炉的脱硫比其它炉型更加有效，典型的循环流化床锅炉脱硫可达90%。与燃烧过程不同，脱硫反应进行得较为缓慢，为了使氧化钙（燃烧石灰石）充分转化为硫酸钙，烟气中的二氧化硫气体必须与脱硫剂有充分长的接触时间和尽可能大的反应面积。当然，脱硫剂颗粒的内部并不能完全反应，气体在燃烧区的平均停留时间为3-4秒钟，循环流化床锅炉中石灰石粒径通常为0.1-0.3mm，无论是脱硫剂的利用率还是二氧化硫的脱除率，循环流化床锅炉都比其他锅炉优越。

4、氮氧化物（NOX）排放低：氮氧化物排放低是循环硫化床锅炉一个非常吸引人的一个特点。运行经验表明，循环流化床锅炉的二氧化氮排放范围为50-150PPM或40-120mg/mJ。NOX排放低的原因：一是低温燃烧，此时空气中的氮一般不会生成NOX，二是分段燃烧，抑制燃料中的氮转化NOX，并使部分已生成NOX得到还原。

5、循环流化床锅炉的发展

2003 年按照国家科委的要求，国内三大锅炉制造厂家和七大设计院联合引进法国ALSTOM 公司Velizy 200 MW～350 MW 等级的循环流化床（Circulating Fluid Bed,CFB）锅炉技术。CFB 锅炉的主要特点有：外置式换热器的运用、π 型炉膛和扩展水冷壁受热面的应用、高效旋风分离器的设计和大口径钟罩式风帽的应用等。经过制造厂和设计院对引进技术的推广应用，四川白马电站于2005 年12 月整套机组启动并网发电，相继在开远、秦皇岛、小龙潭、蒙西、等机组投产运行，在借鉴引进技术的基础上，三大锅炉制造厂总结分析引进技术的成功经验和工程中存在的不足并进行改进，形成具有自主知识产权的300MW CFB 锅炉技术，结合与中科院联合设计的200MWCFB 锅炉的实验研究结果进行放大设计，提出以燃烧低质、高灰分的劣质燃料，特别是以煤矸石为主，以节能为重点的针对性设计方案。在充分发挥CFB 锅炉燃烧技术优越性的前提下，力求系统简单可靠，降低厂用电耗。在CFB 锅炉设计时充分考虑防磨损技术措施，以提高CFB 锅炉可靠性，提升CFB 锅炉在运行时的经济效益和环保效益，发挥CFB 锅炉对燃料适应性强、可燃烧低热值燃料、锅炉负荷适应性好、蓄热能力强、运行稳定、炉内脱硫、脱硝和脱硫工艺系统简单、二氧化硫和氮氧化物排放量达到国家标准、与煤粉炉相比可减少脱硫和脱硝系统的投资和运行成本的优势。目前已投运的粤电云浮电厂300 MW CFB 锅炉运行稳定，整台机组运行达到了设计要求，运行人员熟悉掌握了CFB 锅炉的运行特点，经过现场对CFB 锅炉的改进和提高，机组的可靠性和经济效益大幅度提升。

6、结束语

循环流化床锅炉燃料适用范围广，特别适用各种劣质燃料，包括选煤厂副产品、工业废料、生活垃圾、各种低热值污泥、生物废渣、以及多种混合燃料等。不同的循环流化床锅炉对燃料适应性差别也很大，直接影响到锅炉运行的稳定性、可靠性、经济性。所以锅炉启动调试是全面检验主机及其配套设备的设计、制造、安装、调试和生产准备工作的质量的重要环节，是保证今后锅炉安全、可靠、经济运行的一个重要程序。

参考文献

[1] P．巴苏，S．A．弗雷泽．循环流化床锅炉的设计与运行．北京：科学出版社．1994，

[2] 党黎军．循环流化床锅炉的启动调试与安全运行．北京：中国电力出版社．2002，

循环流化床锅炉论文篇10

关键词：循环流化床锅炉防磨技术

中图分类号：TK229文献标识码： A

前言：

循环流化床锅炉是一种高效的节能设备，近年来，对循环流化床锅炉的研究越来越多。尤其是目前对环境保护的要求比较高，而循环流化床锅炉在燃烧的时候能有效降低对环境的污染，因此循环流化床锅炉就成了目前有效的能量转化设备，但是循环流化床锅炉也存在一定的问题，比如在燃烧的时候，炉膛内部会有大量的高温高浓度的煤粉和炉灰颗粒，而这些颗粒在高温下高速的冲击炉内的部件，磨损的问题就显得尤为突出.

一、循环流化床锅炉的磨损机理

循环流化床锅炉的高效率是由于大量的小循环和多次的大循环构成的，让燃料在里面循环燃烧。在燃烧的时候炉子中的每个部分燃料的浓度不同，由于气流和重力的原因，通常在布风板上的风帽出口处的风速大，燃料被吹起后会下降或者朝着烟风推动力较小的地方漂移，在下降的途中会沿着水冷壁管表面移动，而此时就会对水冷壁管的表面和鳍片造成磨损，比如在炉膛下部卫燃带、炉膛水冷壁管过渡区等贴壁回流对管壁的撞击较大，因此对管壁磨损也比较大。

二、循环流化床锅炉主要的磨损部件

1、布风装置的磨损

循环流化床锅炉的布风装置中磨损严重的是风帽，而在给料和循环物料返料口地方的风帽磨损最严重，造成这部分磨损的主要原因是：在高温下，高浓度的燃料颗粒高速冲击布风装置的表面而造成的较为严重的磨损，由于燃料和灰长时间持续的冲刷，对设备造成了较大的损耗。

2、循环流化床锅炉水冷壁管的磨损

循环流化床锅炉的水冷壁管的磨损主要表现在以下三个方面：

1）炉膛下部卫燃带与水冷壁管过渡部分管壁处的磨损。出现这些磨损的原因是由于在过渡区域内，沿壁表面往下流动的固体颗粒物与炉内向上运动的燃料颗粒运动方向相反，在局部产生扰动；另外，流化床炉膛壁表面往下流动的固体颗粒在和燃料相遇的地方会产生流动方向的改变，于是就对水冷壁管的表面形成了不断的冲刷。

2）炉膛四个角落部分的管壁磨损。此种磨损是由于流化床锅炉的炉膛内部角落区域的管壁在高密度向下流动物料的不断冲刷所致。

3）不规则部分水冷壁管的磨损。炉膛下部水冷壁管过渡和卫燃带管壁部分的磨损。产生这种磨损的首要原因是由于不规则管壁对局部固体颗粒的流动会造成较大的扰动，改变了固体颗粒的流动方向。

3、循环流化床锅炉受热面的磨损

循环流化床锅炉受热面的磨损主要集中在炉膛角落区域磨损、燃烧室管壁的磨损、尾部受热面磨损等、炉顶受热面磨损。过热器管屏、炉膛内屏式过热器的磨损机理与循环流化床锅炉内水冷壁管的磨损机理相似，由锅炉内部受热面的具体结构和固体物料的流动特性来决定。

4、循环流化床锅炉烟道受热面的磨损

循环流化床锅炉烟道尾部的对流受热面经常磨损的部位包括炉膛出口到分离器进口烟道受热面，还有过热器、省煤器及空气预热器等部分。锅炉对流烟道受热面的磨损一般发生在过热器、省煤器和空气预热器进口处，通常由于高速流动的烟气携带的灰和细小颗粒对管排造成的冲刷，同时设计上存在一定的问题，安装上也有一定的误差造成尾部烟道密封不好也是这部分了受热面的磨损严重的主要原因。

三、循环流化床锅炉的防磨措施

在循环流化床锅炉正常运行的过程中，加强锅炉的防磨措施，不仅能提高锅炉的热效率，还能在原有的基础上延长锅炉的使用寿命，在节省成本投入的同时，还保障了锅炉燃烧的经济效益。在其采取的防磨措施中，主要包括以下方面：

1、选择合适的流化床防磨材料

在提高循环流化床锅炉防磨措施的过程中，其基本前提在于选择合适的流化床方面材料，以便从根本上提高循环流化床锅炉的综合性能，在降低锅炉自身成本的同时，还能提高锅炉的使用性能。然而在材料实际选取的过程中，既不能选择过分昂贵的材料，避免锅炉的整体造价过高。在其选择的过程中，一般需要遵循以下原则：

1）低碳钢和合金钢用于氧化性气氛下的传热耐压件和其他结构件；

2）在锅炉材料选择的过程中，应偏重于高度耐高温复合耐火材料的选用。该材料在使用的过程中能够有效的提高锅炉的稳定性，在延长锅炉使用寿命的同时，还能增加锅炉自身的抗磨性。

2、炉膛受热面的防磨

循环流化床锅炉在运行的过程中，其炉膛受热面的磨损程度将直接影响着锅炉的整体热效率。由此就需要相关人员在锅炉的结构设计中，能够采用科学、合理的设计方式，加强炉内受热面的防磨。在其加强的过程中，主要包括以下几个方面：

1）锅炉内部受热面的设计要合理。比如在水冷壁的卫燃带处采用高强度耐磨耐火浇注料，保护卫燃带处水冷壁管；在卫然带上部起点处采用让管结构，可有效的避免此处扰动的产生，解决卫然带交接处的磨损为题。

2）在整个炉膛受热面防磨的措施中，炉膛内的插屏结构处采用捣打耐磨浇注料的设计，可以最大程度的保护该结构处的水冷壁管和水冷屏管，将磨损降到最低。

3、分离器的防磨

旋风分离器是目前循环流化床锅炉中最常用的气固分离装置，旋风分离器易磨区域的防磨方法是采用砖砌结构而不是采用常规的耐火材料浇注。在生产实践中主要的防磨措施有：

1）采用合理的烟气流速，可有效的降低烟气对分离器的冲刷，降低磨损；

2）选用高强度的耐磨浇注料对分离器进行保护；

2）布风板处的风帽磨损，采用耐高温耐磨材质解决，并需停炉时注意检查更换；

4、尾部烟道的防磨

尾部烟道的换热面作为锅炉的主要受热面，在锅炉运行中起着至关重要的作用，对锅炉能否带起负荷有着重要的影响，尾部烟斗的防磨是锅炉安全、稳定、高效运行的保证，在生产中我们采用的主要的防磨措施有：

1）在设计时，尾部选用合理的烟气流速，减弱烟气对管排的冲刷；

2）保证尾部烟道的密封，避免漏风处冷空气和烟气对管子造成冲击，尤其在管子穿墙的地方这种防磨措施尤为重要；

3）在尾部烟道中过热器和省煤器管排的迎风面管子和管子弯管处加防磨护瓦，可有效防止管子的磨损，切降低选用高强度材料的成本问题；

4）在空预器入口处加装防磨套管，可减少烟气对空预器管箱的冲刷，降低空气的磨损；

5、风帽磨损解决方法

对于风帽的防磨措施，可以使用新型钟罩风帽来解决，新型钟罩风帽是近年来电厂流化床锅炉普遍采用的一种新型节能型风帽。这种风帽优点较多，因此得到了广泛的推广和应用。新型钟罩风帽采用优质耐用合金铸造，平均每平方米有孔35个，采用这种风帽能够有效地延缓磨损，并且使用寿命大于3年。对锅炉的改造过程如下，先将原有的风帽全部去掉，露出布风板，再将原来布风板上的开口间隔封堵住，原则上按照每2个开口封堵上1个，呈等腰三角形布置，然后按照新开口的位置，安装、焊接风帽底座，在焊接好的底座上加装大钟罩风帽，最后在底座间打上浇注料。采用这个办法可以有效的缓解风帽磨损的问题。

6、过热器管磨损解决方法

可以在循环流化床锅炉的过热器上加装一道防磨瓦进行防护。但为了保险，在过热器下部也增设了防磨护瓦。同时，每次停炉都也要认真的检查管排，保证管子按照一定的顺序排列。这样可以有效的防止烟气走廊的形成，采用几根水平的不锈钢铁板插在管排的中间并固定，并在磨损严重的前3排管子上加焊护瓦，采用这样的被动防磨办法，就可以有效地减少磨损程度。

结论：

循环流化床锅炉的磨损是客观存在，也是持续存在，无论采取任何措施只能是减低磨损，确不会完全消除磨损。有时消除一处可能因为流场又出现另一处，而且每台锅炉都有特定磨损规律，不能照搬照抄，要灵活运用。

参考文献