加工中心十篇

加工中心篇1

金工加工中心实习报告

我们在学校校工厂进行了为期两周的金工实习。面对如此多我们从未接触过的东西，我感到有点迷茫，也很紧张。我们对金工实习的了解，仅限于师兄师姐们以前实习时的抱怨，我不由在心中想，实习真的会很累吗？但是两周之后的今天，我才庆幸可以得到这种有趣而又有实际意义的培训。虽然实习的生活是辛苦的，也流下了不少的汗水，但是也学到了许多我们平时无法从书本上找到的东西，可谓收获颇丰。期间，我们接触了车工、铣床、铸造、锻造、汽车、加工中心、数车、数铣、电火花、化学加工等十个工种。每天，大家都要学习一项新的技术。要在很短的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到作出一件成品的过程。在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了两周的实习任务。

实习期间，通过学习车工、锻工、电火花、化学加工，我们作出了自己设计的工艺品。铣工和车工的实习每人都能按照图纸要求作出一个工件。最辛苦的要数锻工和车工，车工的危险性最高，一不留神，很容易发生安全事故。在一天中同学们先要掌握开车床的要领，然后按照师傅的要求车出所需形状。在学习使用过程中，所有人都能在保证安全的情况下，保质保量完成任务。所有工种中，锻工是最费体力的，我们手中的工具就有两个不同重量的锤子和夹子，手工将红红的铁块敲打成长方体。整天的高强度工作使很多同学的手臂都甩酸了，手上也都磨出了水泡，但是看到自己作出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。

给我留下最深印象的是化学加工。听完师傅的讲解后，我们都兴高采烈的，跃跃欲试。看到我们的兴奋样，师傅提醒我们了：“着色后一定要先用风筒吹干，才能上蜡！”我听过之后，暗暗记下了，心想，我一定会记住这一点的。接着所有人都开始了工作，我也很顺利的进行了。当我看到有很多人开始上蜡的时候，我的染色也完成了，于是漫不经心的和旁边的同学说着话，排到了上蜡的队伍后面。当我发现铝片上的蜡在飞溅，且有红红的斑点出现 时，我的脑袋里“嗡”地响了一下：完了，我的铝片还没有吹干！自然的，我没能交出令人满意的产品。我知道自责是没有用的，更重要的是我要吸取这次的经验教训，不能在将来的人生道路上或工作中犯下这种错误。

总的来说，这次金工实习给人的感触还是很深的，有令人觉得不可思议的，也有让人耳目一新的;有令人沮丧的，也有令人兴奋的，但给人带来更多的是宝贵的经历。具体的讲，这次金工实习给我的体会是：

通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力

培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。金工实习对我们工程素质和工程能力的培养起着综合训练的作用，使我们不但要掌握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我们学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的训练，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。

在实习中，各工种的实习都要求我们独立完整的生产一件产品出来，使我们对机械产品的各个加工环节有一个整体的认识。师傅们的生动讲解，和他们有经验的描述，以及亲身示范，使我们了解了各工种在实际生产中所起的不同作用。

在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

工厂师傅将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确认识，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。对我们的金工实习成绩，实行综合考评制度，实行平时成绩+产品质量成绩+综合考试成绩=总成绩，使我们能认真对待每个工种和每个实习环节。在各个工种的实习中，都安排了一定灵活时间和实习内容，使得动手能力强的学生有了发挥的余地。

加工中心篇2

关键词：轴类零件 中心孔 精加工 修研方法

在轴类零件的精加工过程中，有许多因素对加工质量产生直接或间接的影响。准确的判断和精确的分析这些因素，对保证轴类零件精加工质量起着十分重要的作用。中心孔是加工轴类零件的定位基准和校验基准，中心孔的深度.锥角大小.表面粗糙度及两端中心孔的同轴度等对轴类零件最终加工质量有很大的影响。

1、中心孔的种类及设计特点

轴类中心孔类型如图1所示。

（1）A型，α=60°，75°，90°适用于中小型轴类零件和零件不需磨削的粗加工。

（2）B型，α=60°，75°，90°，外锥角120°适用于需要修研中心孔，继续加工的零件

（3）C型，α=60°适用于产品设计满足工艺上的特殊要求，如吊装.连接其他零件等。

（4）D型，α=60°，带凸台，适用于需要车断面的零件。

1.1设计的因素

在轴的加工过程中，轴的磨削都是以中心孔定位，中心孔的设计对轴加工的质量起到至关重要的作用

例如：在输出轴的加工中，我们的顶尖孔采用B型，尾孔采用A型（尾孔位置需要考虑中心油孔）。

在中心孔定位的加工工序中，中心孔与顶尖的接触面积会影响到加工精度，在设计的同时减少接触的面积。实践证明α=60°能更好的满足生产要求，而减少接触面积的另一个决定因素是D和d的大小。在D不变的情况下，增大d来减少接触面积；在d不变的情况下，增D大来减少接触面积。我们加工的输出轴在D不改变的情况下，选用d=4的较大经验值，减少了中心孔与顶尖的接触面积，减少修研时间，保证工件磨削的质量。

2、中心孔对轴类加工的影响因素

对于6级以上的高精度轴类零件，其中心孔要求为：Ra0.32μm，圆度小于0.8μm，其锥度与磨床顶尖的接触面积要求达到80%以上。仅仅依靠中心钻孔来保证精度要求很困难，而且中心孔是以毛坯外圆定位的，两轴中心孔同轴度不能完全保证。工件经热处理后，中心孔易发生变形，影响磨加工的定位。此外中心孔因多种原因磨损.拉毛；热处理后的氧化皮及零件变形等因素都势必影响到轴类零件后续磨加工的精度。

3、中心孔对精加工质量的影响

3.1 中心孔深度对精加工质量的影响

中心孔的深度影响零件在机窗上的轴向位置。深度过大，，顶尖与中心孔的接触位置取决与中心孔的锥角；深度不够，易引起顶尖与工件呈点接触，接触面积小，定位不稳定。两中心孔深度不一致，易造成工件被顶偏，因而影响零件加工余量的合理分布。轴类零件加工过程中要保证基准的统一，减少零件摆差，从而减少加工误差。

两中心孔同轴度对精加工质量的影响

两中心孔的同轴度误差（如图2所示）将导致顶尖与工件中心孔接触不好，加工零件会出现偏差，因此会给工件圆柱度及相互位置带来不良影响。

图2 中心孔同轴度偏差示意

中心孔圆度对精加工质量的影响

中心孔圆度误差将直接反映在工件圆柱度上，如图3所示，中心孔不圆，磨削时因磨削力将工件推开，而零件外径的保证必须砂轮的中心与顶尖的中心保持不变的距离a，因此外圆形状在很大程度上取决于中心孔的圆度。中心孔圆度精度较高时，被加工工件外圆的圆柱度就越高；反之，中心孔圆度精度较低时，被加工工件的圆柱度就越低，甚至截面出现椭圆形，中心孔圆度误差直接反映到被磨削的工件外经上。

4、中心孔修研和效果验证

4.1中心孔修研

由上面的分析可知，中心孔与位置对零件精加工将产生直接的影响，要提高外圆加工质量就必须对中心孔进行修研。此外在轴类零件加工过程中，中心孔因多种原因磨损.拉毛；热处理后的氧化皮及零件变形也需要在精加工之前对中心孔进行修研，以保证精加工后的精度要求。中心孔修研的方法很多，包括：油石.橡胶砂轮.铸铁顶尖.硬质合金顶尖和金刚石顶尖。而我们所采用的是硬质合金六棱顶尖。

4.1.1 采用硬质合金顶尖修研中心孔

采用H5普通机床，采用60°硬质合金六棱顶尖对工件中心孔进行告诉研刮，机床上.下两主轴为反向旋转，速度分别为250r/min和125r/min，研刮时间为10―15秒。此方法精度高，中心孔表面粗糙度低，研具耐用度好，适合大批量生产。

4.2 修研效果验证

在未对输出轴进行中心孔修研以前，零件因中心孔不良的报废率平均在3%以上，远远高于输出轴1%报废率的加工要求，造成了极大的成本损失。

对于以上的情况，在对中心孔研刮专机投入使用，因中心孔不良的报废率由3%降低至0.326%（如表1），提高了生产效率，提高了质量成本。

5、结语

（1）在设计轴的同时，要考虑到后续加工的要求，来确定中心孔的精度要求和类型。

（2）在加工中，合理的安排工艺和机床定位精度的选择来保证零件的质量。

（3）对于轴类中心孔的修研，考虑到轴类的材料，合理的选择修研的材料和方法，保证零件的质量，做到使用和经济性。

参考文献

加工中心篇3

关键词：车铣技术；车铣复合加工中心

一、车铣技术的主要特点

（一）车铣加工作为一种先进的金属切削方法，其主要优点为：

1.车铣是间断切削，易于自动除屑；

2.间断切削使刀具有充足的冷却时间；

3.车铣极易实现高速切削，而高速切削的一切优点可在车铣中得以体现；

4.由于切削速度是由工件和刀具的回转速度共同合成，因此不需要使工件高速旋转也能实现高速切削，有利于对大型工件进行高速切削；

5.转速相对较低，加工薄壁件几乎有由于离心力产生的变形；

6.工件温度相对较低，热变形小；

7.使用较大的纵向进给也能得到较小的表面粗糙度；

8.如采用CNC车铣中心，需用车、铣、钻、镗等不同方法进行加工的工件能在一次装夹中完成，不需要更换机床，大大缩短了生产周期，防止了重复装夹误差；

9.车铣是多刃切削，结合高速切削可较大地提高生产效率；

10.多刃切削过程平稳，刀具磨损小。

（二）由此可知，车铣技术特别适用于以下各类零件的切削加工：

1.重型或难加工材料回转体毛坯的粗加工，如大型轧锟、发电机转子、大型铸管模、大型船舶用曲轴以及火炮身管等；

2.大型薄壁件回转体的精加工；

3.大型回转体工件的高速、超高速切削；

4.需用车、铣、钻、镗等不同方法加工的工件。

车铣技术常用于多面体的加工，由于多面体具有较多的空间曲面和曲线，在以往加工方法中需要多次画线、多次装夹、专用的夹具等。给加工和工艺安排带来了很大麻烦，生产效率非常低。为此提出了利用先进的车铣复合加工中心来解决该类零件的复杂性，随着车铣技术的进一步发展，这类问题正变得越来越简单化。

二、变导程变深度螺杆加工工艺分析与研究（见图1）

（一） 加工螺旋槽的球头铣刀的选择

数控机床上使用的刀具应满足安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好等要求。对铣削加工刀具的基本要求有刚性好和耐用度高两点。

1.铣刀刚性要好：一是提高生产效率而采用大切削用量的需要；二是为了适应数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点。

2.铣刀的耐用度要高：如果刀具不耐用而磨损加快，不仅会影响零件的表面质量与加工精度，而且会增加换刀引起的调刀与对刀次数，也会使工作表面留下因对刀误差而形成的接到台阶，从而将低了零件的表面质量。

铣刀的选择因遵循铣刀类型与工件表面形状和尺寸相适应的原则。加工较大的平面应选择面铣刀；加工凹槽、较小的台阶面及平面轮廓应选择立铣刀；加工空间曲面、模具型腔或凹槽成形表面等多选用球头铣刀；加工封闭的剑槽选择槽铣刀；加工变斜角零件的变斜角面应选用鼓形铣刀；加工各种直的或圆弧形的凹槽、斜角面、特殊孔等应选用成形铣刀。工件材料不同，选择不同材料铣刀。一般硬质合金刀具适合加工中等硬度的材料，对于一些工件材料硬度高、切削性较差的特点，为了提高加工效率和加工质量，应选用超细晶粒硬质合金铣刀。超细晶粒硬质合金铣刀强度高、耐冲击，是加工难加工材料的首选刀具。

（二） 刀具轨迹规划

刀具轨迹包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。走刀路径一经确定，程序中各程序段的先后次序就可以基本确定。编程时确定加工路径的原则主要有以下两点：

1.使被加工零件获得良好的加工精度和表面质量；

2.尽可能使走刀路线最短、减少程序段数量、减少空走刀时间，提高编程效率。

三、 螺杆加工的实验

（一）车铣复合加工中心对刀

对刀点设置的原则是：便于数值处理和简化程序编制。易于找正并在加工过程中便于检查；引起的加工误差小。可设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基谁上。要确定对刀点在工件坐标系中的起始位置，则需要首先确定刀位点，刀具刀位点是指刀具在机床上的位置。对于不同的刀具，刀位点选择是不同的。对立铣刀和端面铣刀而言，刀位点为其底面中心；对于球头铣刀，则为球头的球心；对于车刀，镗刀和钻头等刀具来说，则为其刀尖或钻尖.对刀时应使对刀点和刀位点重合。

（二） 加工工艺安排

工艺安排：由于这台车铣复合加工中心不便于进行粗加工，在实验前在普通机床上进行了粗加工，粗加工后毛坯长度为180mm，直径为74mm。在加工完非装夹端面之后钻一个中心孔便于在车铣复合加工中心上装夹，防止工件由于夹紧力不够造成变形，进而影响到加工精度。

粗加工之后，使用车铣复合加工中心进行试切。采用先车削轮廓再铣六方体最后铣螺旋槽的工艺顺序。加工过程中主要切削参数：第一道工序车削外圆进给1.4mm/min。第二道工序铣螺旋槽，铣刀转速3000r/min。第三道工序铣六方体，铣刀转速3000r/min。

四、结论

变导程变深度螺杆零件是一类具有代表性且造型比较规范的、典型的回转类复杂零件。本文提出了利用车铣复合加工中心加工变导程变深度螺杆的方法，经过实验表明了方法的可行，提高了加工效率，更好地保证了各表面的相互位置精度。

加工中心篇4

关键词：加工中心机床；反向间隙；补偿方法

中图分类号：U463 文献标识码：A

在数控加工中心机床加工零件的过程中，引起加工误差的原因有很多方面。如机床零部件由于强度、刚度不够引起而产生的变形，从而造成的误差；还有因传动件的惯性、电气线路的时间滞后等原因带来的加工偏差等。有些误差通过调整机床可以消除，这就需要我们通过数控系统参数补偿来消除。反向间隙对机床加工精度的影响是一个重要影响因素，在使用半闭环伺服数控机床时加工零件时，常常会因为反向间隙而使得加工出零件不符合产品的精度要求，因而对反向间隙的测量和补偿就显得尤为重要。

目前，日本FANUC公司的数控系统在国内市场的占有率远远超过其他的数控系统。下面就以FANUC0i控制系统在检测出机床存在反向间隙后，通过补偿、调整的方法来减小反向间隙对机床加工精度的影响。从而使机床的反向间隙误差能够符合零件加工精度的要求。

一、加工中心机床反向间隙对数控加工的影响

（一）形状精度

1.反向间隙过大会对加工精度有很大影响，尤其是曲线加工。会影响到尺寸公差和曲线的一致性。

2.反向间隙对铣圆的圆度有影响

在铣圆时，若偏差过大就会造成“圆不够圆”，类似于椭圆的形状，从而对铣出的圆的圆度产生影响。

（二）位置精度

1.反向间隙会对俩中心孔孔距有影响

在G00快速定位运动中，反向间隙影响机床的定位精度，使得钻孔、镗孔等孔加工时各孔间的位置精度降低。

二、加工中心机床反向间隙的检测

（一）手轮往复一次，回原位，百分表两次读数之差就是间隙值。也是该插补的数（如图1所示）。

（二）测量两个孔的相对位置可以看出，用千分表测量机床的反向间隙（如图2所示）。

（三）圆度误差可以通过球杆仪进行测量（因没有该设备，故使用打表的方法来检测）如图3所示。

三、加工中心机床反向间隙引起的加工误差案例

如图4所示：

在FANUC0i系统上加工图4时，发现：

（一）机床反向间隙对孔位置的影响

在孔位置有较高要求时，机床的反向间隙会影响到孔与孔间的相对位置度。具体表现在：如图5所示。

（二）轴反向间隙对深度加工的影响

在加工孔或轮廓的深度有较高要求的，机床的反向间隙会对其产生影响，具体表现在：如图6和图7所示。

（三）反向间隙对圆度的影响如图7所示。

四、加工中心机床反向间隙的产生原因

（一）反向间隙：因为丝杠和丝母之间肯定存在一定的间隙，所以在正转后变换成反转的时候，在一定的角度内，尽管丝杠转动，但是丝母还要等间隙消除（受力一侧的）之后才能带动工作台运动，这个间隙就是反向间隙，但是要反映在丝杠的旋转角度上。

（二）首先先确认是半闭环伺服控制系统的数控机床，因为机床的反向间隙具体是与其控制系统相关的：

1.半闭环控制系统（检测组件安装在伺服电动机的轴端或丝杠端，而工作台的机械传动没有包括在控制回路中，所以无法检测移动部件的实际位置。如图8所示。

2.闭环伺服控制系统不需要补偿反向间隙（该系统具有检测回馈装置，在加工过程中随时检测移动部件的实际位置，故一般不需要反向补偿），如图9所示。

3.开环伺服系统一般不进行反向补偿（不具有检测回馈装置）。如图10所示。

因而适合于在使用半闭环控制系统的机床进行反向间隙补偿。

五、减小加工中心机床反向间隙对数控加工的影响的方法

（一）单向进给

单向走，使机床坐标进行单向累加，从而减小反向间隙的影响。

（二）回零

从参考点开始测量，从零点测量，故相对位置较准确。

（三）通过参数控制

1851、1852参数（FAUNC）进行更改来消除（1851控制G01的反向间隙，1852控制G00的反向间隙）。

测出机床反向间隙值后，在机床的参数设置中，将反向间隙补偿值输入即可。（不可M行过盈补偿）。

（四）机械调整

间隙较大，就需调整机械间隙，机械调整，对滚珠丝杆螺母副进行调整，旋紧即可。（不能过紧）如：传动齿轮，双螺母可自行调整；单螺母只能找丝杠厂家更换钢珠，维修调整。

（五）仪器调整

通过激光干涉仪器检测出机床再各个位置的反向间隙值，输入到机床内部参数进行补偿（具体参数查询机床数据）。如图11所示。

其存在以下不足之处：

（1）由于运动键中丝杠与螺母之间的间隙值在丝杠全长呈非线性关系，因此以一个测量值代表共综合间隙误差是不合理的，加上测量间隙值时存在误差，因此这种补偿法准确度较低。

（2）一般进给链的综合间隙误差是在静态条件下测出的，而机床实际是在动态环境下工作的，因而静态误差与动态误差有较大差别。因此这种补偿法不能真实补偿实际误差。

（3）不能补偿因切削误差。

结语

综上所述，反向间隙误差补偿是数控机床保证其加工精度的重要手段。系统参数补偿法不影响加工程序的编写，易操作，简单明了，在一定范围内具有一定的效果，但局限性较大。加工程序补偿法效果较好，特别适用半于半闭环系统，特别是对无法检测部件实际位置的半闭环伺服系统具有较大的实际作用。反向间隙值输入数控系统后，数控机床在加工时会自动补偿此值。但随着数控机床的长期使用，反向间隙会因运动副磨损而逐渐增大，因此必须定期对数控机床的反向间隙值进行测定和补偿，从而大大减少或消除反向间隙对机床精度、工件加工精度产生的不良影响。

参考文献

[1]沈兵.数控机床数控系统维修技术与实例[M].北京：机械工业出版社，2001.

加工中心篇5

【关键词】数控铣床、加工中心、手工编程、旋转指令、刀具半径

1、绪论

目前，市场上介绍数控铣床，加工中心手工编程的书籍有很多种，有些书籍对于坐标系旋转指令的介绍很详细，有些只是简单的列举。虽然有些书介绍很详细，但是一些细节方面又没有提到，也就是知道指令格式，意思，但他不适用于实际编程。也有的是指令含义，编程格式都没问题，但是输入到机床中模拟运行的时候。发现刀具的运行路线是错的，这就很严重了，如果没有发现直接加工的话轻的工件报废，重的发生撞刀，损坏机床。出现这种情况都是由于这些书只是讲解了指令的表面现象，没有深入的去研究。所以，为了更好的掌握每个指令的含义，我们还需要花费大量的时间去自己慢慢的研究琢磨。以下是我个人对坐标系旋转指令的使用及其要注意的问题的一些看法，希望对初学者能有一些帮助。

2、旋转指令概念与编程格式

如果一个图形的轮廓是由若干个相同的形状围绕一个中心旋转而成时，我们把其中任一个形状的实际加工程序作为子程序，在使用坐标系旋转指令，调用子程序若干次来完成零件的加工，从而实现程序的简化。坐标系旋转指令的运用包括三个要素，即形状的旋转中心、形状的旋转角度和形状的旋转刀具路径。如果按照旋转后的实际加工路径来进行编程的话，就可能使点坐标计算的工作量有很大的增加 ，但是通过形状的旋转功能，就可以很大程度上简化编程的工作量。

格式中的G18表示选择加工平面是XZ平面，其中G68表示坐标系旋转指令生效，指令G69表示坐标系旋转指令取消.格式中的X、Z值用于指定形状的旋转中心，P是形状的旋转角度，该角度一般取0-360°之间的正值，旋转角度的零度方向为第一坐标轴的正方向，逆时针方向为角度旋转的正向。不足1°的角度以小数点表示，如11°34’用11.34°表示。例如：G68X10.0Y15.0P60.0；该指令表示图形以坐标点（10，15）作为旋转中心，逆时针旋转60°。

3、旋转指令使用方法

4、在使用坐标系旋转指令加工时所碰到的问题及解决办法

（1）在使用旋转指令编程时，有刀具补偿的情况下，应先旋转坐标系然后在建立刀具补偿。

（2）主程序中调用子程序的起始点为旋转点，子程序的终点也是旋转点。如上例，程序开始从点（40，0）开始，子程序结束同样以点（40，0）结束。

（3）刀具补偿功能只能放在子程序中。因为主程序中含有旋转指令，如果补偿功能和旋转指令同时出现的话，会造成刀具轨迹混乱，发生过切现象。

（4）主程序和子程序开头的坐标系平面要保持一致。如果主程序开头定义的是G17平面，则子程序开头也必须是G17平面，否则机床的运行轨迹有可能出错。

（5）在加工过程中按下了复位键或急停键后，程序开头一定要以G69取消旋转指令。

5、结语

我们在编写程序过程中，会遇到很多想象不到的问题，这时就要求我们有扎实的手工编程基础，清晰的思路，理性的分析问题，这样就可以尽可能的解决问题。当然，如果在编程过程中，我们细心一些，遇到问题多看看书，多问问比我们有经验有能力的老师同事，对我们都是宝贵的经验。

参考文献：

[1]徐宏海、谢富春. 《数控铣床》. 化学工业出版社.2003年10月出版

加工中心篇6

关键词：车削加工；车刀中心高；加工效果

“车工一把刀”，这句话说明车刀对车工的重要性。在加工工件安装车刀时，不但要注意刀具的伸出长度与刚性能否满足加工需要，也要考虑刀具的安装角度是否合理，同时还要考虑刀尖是否严格对准工件的旋转中心这个问题。车削工件时，通常要求车刀刀尖与工件的旋转中心等高，这就是常说的车刀中心高。在车床上加工工件时，车刀中心高不正确将直接影响工件加工效果，甚至会使车削难以顺利进行并使车刀受损。笔者在工作实践中，针对车刀中心高在加工中的影响进行了反复的观察研究，并结合金属切削加工原理等进行分析探讨，得出车刀中心高对车削的影响主要有以下几个方面。

对车刀工作角度的影响

安装车刀时，中心高是否准确主要对车刀的前角和后角产生影响。后角是切削平面与后刀面的夹角，前角是基面与前刀面的夹角。车刀中心高装准确（从理论上讲），则车刀的刃磨角度等于车刀的工作角度，即αo=αo’，γo=γo’，如图1（b）所示。如果车刀中心高没有装准，则定义车刀角度的参考系——切削平面和基面的位置就会发生改变。当车刀刀尖高于工件轴线时，如图1 (a) 所示，车刀的工作后角αo’减小，工作前角γo’增大；而当车刀刀尖低于工件轴线时，如图1（c）所示，则车刀的工作后角αo’增大，工作前角γo’减小。WWW.133229.Com

后角的大小主要影响刀具的强度和后刀面与工件加工表面的摩擦，前角的大小主要影响刀具的锋利程度。车刀中心高误差越大，对刀具的工作前角和工作后角影响越大。假设车刀中心高过高，如图1（a）所示，就会造成车刀工作后角αo’过小，从而增大刀具后刀面与工件加工表面的摩擦，加快刀具的磨损并影响工件已加工表面的质量，若工作后角αo’为零度或负值，就会出现刀具后刀面与工件加工表面干涉，形成挤压而造成无法切削甚至发生崩刀现象；假设车刀中心高过低，如图1（c）所示，则会造成工作后角αo’过大、工作前角γo’过小，后角过大使刀具的强度下降，容易造成崩刃，前角过小使刀具的锋利程度下降，切削力增大，增大切削难度。

对切削深度（ap）控制的影响

在车削工件的外圆或内孔时，我们会发现当排除了车床、夹具、刀具、量具等各方面因素的影响后，按要求所需控制中滑板切入了所要的切削深度，但车削后检测的尺寸往往达不到要求。其原因如图2分析所示：

要将工件外圆由φd车至φd，ef应是当车刀刀尖与工件轴线等高（中心高正确）时车刀应切入的深度。而当车刀中心高装高到b点时，如果要车到φd的直径，则车刀应切入的深度为bd。

在直角cab中

bc（斜边）>ba（直角边）而ba=ef

bd＝bc＋cd

bd>ef

若按ef切入，车出的外圆必定大于φd。车内孔时的分析同理。

对车削圆锥的影响

在车削圆锥时，如果车刀中心高不准确，车出的圆锥会产生双曲线误差，如图3（a）所示。根据圆锥体的形成原理可知，通过圆锥体中心的圆锥素线是一条直线，如果把一个标准圆锥体用一个平行于轴线且高于轴线δh的截面剖切，其剖面形状是一个双曲线，如图3（b）所示。也就是说，如果车刀装高δh后，走刀轨迹若能走出这一双曲线的话，就能车出圆锥素线是直线的正确的圆锥体。但车刀的走刀轨迹不是一条双曲线而是一条直线，所以，车圆锥时，要车出正确的圆锥体和圆锥孔，必须尽量装准车刀中心高。

对车削工件端面的影响

车端面时，如车刀中心高不正确，如图4所示，在车至端面中心时，会使工件中心留有凸台而造成端面不平，并会造成车刀刀尖崩碎（使用硬质合金车刀）。

对数控车床车削台阶外圆和台阶孔的影响

在数控车床上车削台阶外圆和台阶孔时，如果车刀中心高偏低或偏高会产生不良后果。如在连续车削台阶外圆时，当测量小端直径已经符合公差要求时，大端直径已经严重超差，往往是外圆越大超差的越严重。分析如图5所示:

当车刀中心高与工件中心等高时，外圆1从e1点车至f1点，外圆2从e2点车至f2点，且e1f1=e2f2，如果车刀装高oo’的高度，同样要车去同等的车削深度，但外圆1要从a1点车至d1点，外圆2要从a2点车至d2点。

从图可知在两直角a1b1c1和a2b2c2中，

a1b1= a2b2=e1f1=e2f2 ；∠c2a2b2＞ ∠c1a1b1

则c2a2>c1a1 ；而c2a2

d2a2>d1a1

也就是说，如外圆1和外圆2要车去同等的余量，如果车刀中心装高了oo’的高度，则外圆2的切削深度要得取比外圆1深，同理，车内孔时也应注意这一问题。

因为在数控车床上车台阶外圆或台阶内孔时,不像在普通车床上对各个尺寸是逐个控制的,而是由程序控制连续车削的。因此，在数控车床上加工此类台阶外圆或台阶内孔时要特别注意，应以大端直径为测量基准，只要大端直径合适，那么小端直径就会留有余量。同时，为了保证各个台阶外圆或内孔的尺寸合格，在车削时不要统一改刀补，可以根据各个外圆的余量，在程序中修改各个尺寸至图纸要求。

然而，安装车刀时，车刀中心高是否一定要与工件旋转中心等高呢？也有例外。如在车削孔类工件时，为了防止车刀后面与内孔孔壁摩擦，可以把车刀刀尖装夹得略微高出工件轴心线，这样就有利于切削的正常进行。另外，在加工刚性较差的长轴时，若将刀尖与工件中心等高（对准工件中心）进行加工，工件会振动较大，而如果把车刀刀尖微量抬高一点，振动反而会减弱或消失。这是因为是刀尖抬高了，后角变小了，后刀面与工件表面发生了摩擦，相当于给工件增加了一个支撑，使工件刚性增加，振动就减弱或消失了。在实际生产中，在车削端面、圆锥面、螺纹、成形面时，要求车刀的中心高一定要严格对准工件的中心；粗车一般外圆、精车孔、粗车空心孔、切断空心工件时，安装车刀的刀尖应等高或稍高于工件中心线。一般中心高装高在0.2~0.5毫米之间问题不大，而且工件的直径相对必须大。

俗话说，磨刀不误砍柴工。安装车刀时要认真一点，要细心一点，虽然花去多一点时间，但能避免不少麻烦，不仅能使加工得以顺利进行，保证加工效率，而且能获得良好的效果。

参考文献：

加工中心篇7

摘 要 新形势下，加强工会建设，促进疾控中心文化建设具有重要意义，能引导疾控中心员工日常行动、提高凝聚力、增强员工约束力、促进疾控中心形象宣传。为促进该目标实现，应该加强工会建设，积极采取有效对策：提高思想认识、对疾控中心的文化建设合理规划、注重提炼疾控中心的核心精神、加强日常工作中的文化建设，并完善疾控中心文化建设制度和文化体系。

关键词 新形势 工会建设 疾控中心 文化建设 核心精神

新时期，随着疾控中心的改革发展和面临的竞争愈演愈烈，为提高竞争力和影响力，疾控中心应该综合采取有效对策，更好约束和规范员工的日常行为，让他们为中心的发展做出贡献。工会建设和文化建设是疾控中心的一项重要工作，越来越受到重视和关注。但目前一些疾控中心对该项工作不重视，需要采取改进和完善措施，发挥工会的作用，提高文化建设水平，进而为疾控中心发展和竞争力的提升提供动力与保障。

一、加强工会建设，促进中心文化建设的意义

工会建设和文化建设是疾控中心不可忽视的内容，对规范员工日常行为，凝聚员工力量具有重要作用，主要表现在以下方面。

（一）引导疾控中心广大员工的日常行动。疾控中心通过加强工会建设和文化建设，能有效约束和规范员工的日常行为，中心工会以寓教于乐、寓教于文、寓教于事深入开展中心文化教育，深化职工对中心文化建设的认识。并用所学的文化知识指导日常行为，通过努力更加适应疾控中心发展需要。进而有效投入疾控中心的各项工作当中，为疾控中心发展做出更大贡献。

（二）有利于提高疾控中心的凝聚力。文化具有强大的凝聚力和向心力，疾控中心通过加强工会建设和文化建设，能深化对中心文化的理解与认识，凝聚员工共识，形成共同的价值观，让每一位职工认识到自身存在的价值，以及实现自我价值而形成的强大的激励动力，调动员工热情，让他们为疾控中心的发展做出更大贡献。同时，还可以增强员工的集体意识和竞争意识，培养他们的职业道德和敬业精神，凝聚并融合疾控中心的文化内涵和精神风貌，增强员工的群体意识和中心的凝聚力。让广大员工通过文化知识的学习后，努力在工作岗位上做出业绩。

（三）能够增强疾控中心员工的约束力。加强工会建设和文化建设，能完善疾控中心的制度文化和行为规范，从而更为有效的约束中心员工的日常行为，让广大员工自觉接受文化的规范和约束。并在中心文化的规范和指导下，加强自我管理和控制，落实文化建设的各项要求，遵循共同规范，形成群体意识，努力做好疾控中心的每一项工作。另外还能促进员工加强自身修养，明确礼仪规范和要求，让广大员工更好适应疾控中心发展的需要。

（四）有利于促进疾控中心形象宣传并扩大影响力。工会建设和文化建设是疾控中心的重要工作，对宣传中心形象，提高疾控中心的影响力具有重要作用。事实上，疾控中心的理念、员工形象、中心的环境、中心的信誉度和影响力等内容，都能通过文化开展宣传，让人真切感受到疾控中心文化的魅力，扩大疾控中心的影响力。以疾控中心文化建设为媒介，能增强广大员工对中心的信任，给广大公众以自信，进而有效宣传和提升疾控中心的形象，创建疾控中心文化品牌，促进其影响力和竞争力提升。

二、加强工会建设，促进中心文化建设的对策

加强工会建设和文化建设，对扩大疾控中心的影响力，宣传和提升中心形象具有重要作用。但目前一些疾控中心对该项工作不重视，对疾控中心发展和形象提升产生不利影响。为加强工会建设，更好发挥文化建设的重要作用，根据疾控中心具体情况，可以采取以下改进和完善对策。

（一）提高疾控中心文化建设的思想认识，培育疾控精神。疾控中心在当前的环境下，要紧跟时代步伐，与时俱进，把握时代脉搏，更新思想观念，提高对工会建设和文化建设的思想认识。将文化建设作出一项重要工作来抓，更好约束和规范员工的日常行动。相关领导要树立疾控中心发展的全新理念，将疾控中心文化建设作为工作的重点内容之一，完善工会建设和文化建设的各项制度，并在资金、人员配备等方面采取支持措施。调动广大员工参与文化建设的积极性，将文化建设与环境建设相结合，加强对荣誉室、图书馆的管理，让单位的荣誉和发展史对新员工进行传统教育，对老员工进行重温教育，激发全体员工奋发向上激情，树立品牌意识，大力好宣传先进，传递正能量，营造良好的文化宣传氛围，更好感化和熏陶员工的日常行动，让他们为疾控中心发展做出更大贡献。

（二）对疾控中心文化建设的各项工作进行合理规划。文化建设展示疾控中心的精神风貌，加强疾控中心工会建设和文化建设的目的是推动中心发展，提高其影响力和竞争力。为此，应该结合实际需要做好规划工作，明确疾控中心文化建设的目标。并在制度、人员、资金等方面采取支撑措施，为疾控中心文化建设营造良好的环境氛围，增强疾控中心凝聚力和向心力，也为中心发展提供动力与支撑，促进疾控中心各项工作有效开展。

（三）注重提炼疾控中心的核心精神。疾控中心的精神反映员工心理状态和精神风貌，同时，疾控中心的精神风貌应该与时俱进，明确中心的宗旨、目标和原则。因此，疾控中心应该顺应时展要求，把疾控人的共同理想、共同追求、共同目标、共同利益，凝聚成“求真、务实、和谐、发展、公正、科学、准确、有效”疾控精神，爱岗敬业、艰苦奋斗，培养员工竞争意识和发展理念。工会还要充分调动员工的积极性和创造性，解决员工诉求，帮助他们解决实际工作遇到的困难。构建员工和领导双向交流平台，增强其归属感与亲和力，让员工主动投入疾控中心的各项工作中，促进疾控中心取得更好更快发展。

（四）重视疾控中心日常工作中的文化建设。日常工作的文化建设是疾控中心文化建设的窗口，应该将其作为重点内容贯彻和落实，打造个性化、与时俱进的日常工作文化。从而规范疾控中心各项工作，提高疾控中心员工的管理水平，促进疾控中心整体形象提升。发挥工会的维护、建设、参与、教育的作用，引导职工积极参与中心文化建设，充分发挥职工的监督权、知情权和参与权，管理营造良好的文化氛围，给员工以积极向上的感觉。重视疾控中心安全管理，注重文化宣传工作，开展“安全第一”等标语宣传活动，提高疾控中心工作人员的安全意识。

（五）完善疾控中心文化建设制度和文化体系。根据疾控中心工会建设和文化建设需要，完善文化制度，建立健全的疾控中心文化体系，健全安全管理制度措施，明确相关工作人员职责，让工作人员掌握各项规范措施，促进自身综合技能提升。要关心员工的日常生活，开展丰富多彩的文体活动，包括文化知识抢答、技能竞赛、歌舞比赛、各类运动会等，构建和谐、轻松的环境，激发他们的劳动热情，促进疾控中心凝聚力和向心力提升。健全疾控中心安全文化制度，构建完善的文化体系，将疾控中心文化建设融入文化制度中，规范文化建设的各项工作，为疾控中心发展注入动力。

三、结语

对疾控中心来说，加强工会建设和文化建设的重要作用是不言而喻的。应该认识存在的不足，根据具体需要采取完善对策，从而提高疾控中心文化建设水平。更好约束和规范各项工作，凝聚员工力量，让他们为疾控中心发展做出更大贡献，提高疾控中心的影响力和竞争力。

参考文献：

[1] 龙小伟.发挥工会工作优势，助推企业文化建设[J].北京市工会干部学院学报，2014（1）.

[2] 崔珊珊.浅谈施工企业如何加强企业文化建设[J].经营管理者，2015（4）.

[3] 赵宇明，于丽明.加强工会文化建设，不断发挥工会活力[J].边疆经济与文化，2016（1）.

加工中心篇8

摘 要：随着现代生产技术的不段提高，加工技术要求也越来越高，加工精度也随之提高。对零件的对刀也提出了新的要求。掌握各种对刀方法对我们提高加工效率、提高零件的精度有着重要帮助。

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关键词 ：夹具 加工中心 对刀

一、对刀的基本轴

所有零件加工的对刀都有X轴，Y轴，Z轴，它们构造了零件加工的中心，是零件的加工的必要条件。在加工中心中，X轴确定零件加工的水平方向，Y轴确定零件加工的在水平面垂直于水平方向，Z轴是竖直方向。X与Y构成一个平面用G17表示，X与Z构成一个平面用G18表示，Y与Z构成一个平面用G19表示。当然还有些先进的机床它们还有绕各自轴旋转的轴。它们都是一些四轴，五轴联动，甚至六轴联动。在这我们重点研究三轴联动，还有些需要夹具进行辅助来对刀及对于加工要求高的零件。

二、夹具

所谓夹具是指使夹具相对于机床、相对于机床上的刀具、相对于机床刀具的切削成型运动，处于正确的空间位置的过程。

1.夹具相对于机床、相对于机床的切削成型运动间的位置正确性，即夹具在机床中的安装问题。

2.夹具的对刀，即夹具定位系统相对于刀具的预定位置正确性。

3.夹具的转位分度及其分度位置的准确对定。

三、机床夹具的作用

机床夹具之所以能够在生产中得到广泛应用，与它在生产中起的重要作用密不可分。机床夹具的主要作用归纳为以下几点：

1.保证工件的加工精度

夹具的设计和应用注重于保证工件的可靠定位和稳定装夹，可使同一批工件的装夹结果几近一致，各工件间的加工条件差异性大为减小。所以，采用夹具可以在保证工件加工精度的基础上极大地稳定整批工件的加工质量。

2.提高劳动生产率

依靠夹具所设置的专门定位元件和高效夹紧装置，可以快速而准确地完成工件在加工工位上的定位和夹紧，省去对工件逐个找正调整的装夹过程。大大缩短了工件的装夹辅助工时，这对于大批量生产的工件，尤其是对外形轮廓较复杂、不易找正装夹的工件，效果就更家明显。

3.扩大机床工艺范围

使用专用夹具可以改变机床的用途，扩大机床的使用范围，实现一机多能。例如，在车床或摇臂钻床上安装镗模夹具后，就可以对箱体孔系进行镗削加工；通过专用夹具还可以将车床作为拉床使用；附加靠模装置便可以进行仿行车削或铣削加工，以充分发挥较大的作用。

4.改善工人劳动条件

采用夹具后，使工件的装卸方便而快捷，减轻了工人的劳动强度。对较重的箱壳及大型工件，设计夹具时往往同时要考虑工件的工位时间流动输送装置及本工序的初始定位。为保证工人生产安全，夹具设计还需要考虑必要的防护装置，加之现代化的气动、液动及自动化机械手等装备的使用，无疑使工人的劳动条件大为改善，劳动强度大大降低。

5.降低对操作工人的技术等级要求

夹具的应用使得工件的装夹、操作大为简化，使得一些生产技术并不熟练的技术工人有可能胜任原来只能由熟练技术工人才能完成的复杂工件的精确装夹工作。

四、简单的三轴对刀

例如，加工一个平面零件，如图是一个简单的三轴零件加工：

分析：如图1是个长方形毛坯，上表面是要加工的面，需要将Z轴的零点确定在零件的上表面，这样便于零件的加工。

X 轴和Y轴是非常好确定的我们只要按照在G17平面内水平方向为X轴，垂直于水平方向的为Y轴。

1.我们首先确定X轴利用加工中心三种坐标系的关系，先让主轴正转通过手摇轮将刀具在X轴方向上与工件的一端轻轻的碰后迅速的将Z轴抬起，在相对坐标系里将这一点归零，然后要到X轴的另一侧同样的与工件轻轻的相碰后抬刀，看相对坐标系里的数值，通过口算除二得出的数值，通过手摇轮摇到这个数值后，将该点的X值设为0。

2.对Y轴按照对X轴的方法对Y轴。

3.当对好X，Y轴后就开始对Z轴这时我们通过手摇轮朝Z 轴的负方向移动，当接近于工件表面时将进给倍率调小打开切削液，耳朵听切销声将该点设为Z轴的零点。如果毛坯不平可将Z轴的零点在朝下偏移一点。

就这样这个零件的工件坐标零点就设好了，下面我们就可以按照正确的程序进行加工。

五、较为复杂的零件加工

零件为两面加工，一次加工不可以成型需要多次对刀，而且用到多把刀具加工，所以对刀时要注意点。孔也比较多，要保证个孔的同轴度，所以我们要先加工下面一个面，首先要保证大多数孔的同轴度。拿到毛坯看毛坯是否光滑平齐，如果不平我们要先将毛坯四周铣平。

1.通过垫块装夹零件将零件压平，然后开始对X轴通过上面内容将X 轴对好。

2.接着就是Y 轴，这也非常简单和上一样。

3.Z轴的对刀，这和简单零件的对刀方法一样。

第一面的零点坐标设好以后就开始加工第一个面，都是一些孔系加工，通过G81，G85的指令就可以将孔系加工好。但要注意两个较大的孔的加工。考虑到同轴的要求，两个较大孔的下孔要留点加工余量，在第二个面上加工。零件的二次装夹，加工第二个面。

这次我们要注意点，我们可以以留有余量的孔对刀。方法：

1.通过手摇轮，主轴正转将刀具移到孔的大致中心位置，将Z轴降到零件表面下方。通过手摇轮先确定孔中心X 轴的坐标，手摇轮打在X轴，位移X，轻轻碰到孔壁一侧将该点的相对坐标设为零。在摇到另一侧轻轻的碰一下。记住相对坐标里的数值，除2得的数值移动到该孔的X 轴的中心。

2.不移X轴，通过手摇轮在确定Y轴的孔的中心，按照确定X轴的方法。

3.找到孔的中心坐标后抬刀，将该点的X轴，Y轴的相对坐标都归0，根据图中孔相对于工件中心的尺寸移动到零件的中心位子，然后将该点的位置X、Y轴的坐标设为0。

4. X、Y轴确定好以后，就还有Z 轴，这是非常容易的事，难题已经解决，Z轴只要将刀具下降到与工件有一点切削时设为Z 轴为0。

5.加工球面时要换刀，换刀后我们又要对Z轴，难题又出现了，但不用担心方法很简单，我们只要找一张薄纸，一只手拿着纸放在工件上来回移动，另一手摇动手摇轮控制Z轴的移动量。

结束语

对刀在加工零件中是必不可少的加工路径。对刀的方法种类有很多种。本文中介绍到的方法很实用也很简单明了，还有许多更精确的方便的对刀方法等着我们去研究学习。相信该对刀方法在我们的生产实践中一定可以发挥很重要的作用。

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参考文献：

[1]屠国栋.《机床夹具》.中国劳动社会保障出版社. 2010.1.

加工中心篇9

JA农协蔬果中心在东京中心(琦玉县户田市)、大阪中心(大阪府高棍市)、大和中心(神奈川县大和市)3个据点持续进行商品开发和销售范围的拓展，同时，充分利用原农协以首都圈为中心的基础设施，确保生产和货源的稳定(图表－1)。2008年，JA农协蔬果中心的销售额为1479亿日元，2009年达到1550亿日元。其中，东京中心800亿日元，大阪中心350亿日元，大和中心400亿日元。统计数据表明，2009年上半年，JA农协蔬果中心的年销售额在日本同行中排名第一。

目2001年开始，JA农协集团接受YUCO-OP联盟(由6个消费合作社组成)的委托。开始蔬果的配送业务，尤其是具有标志性的“宅CO-OP”的配套配送，至今仍占有重要的地位。同时，7A农协集团还直接为YUCO-OP联盟提供针对家庭的产品配送，仅此一项的全年销售额就达到45亿日元。从YUCO-OP联盟的角度来看，2(108年，其全年销售额为120亿日元，2009年为130亿日元，因此，JA农协承担的份额占其全部业务的近一半。

项目概况

YUCO-OP联盟在神奈川、静冈、山梨三县内的家庭客户超过43万家，它委托给JA农协集团的业务方式有些类似第三方物流(3PL)。JA农协集团在2001年刚接手该项业务时，专门成立了“町田中心”，该中心设有4条流水线，2001年即实现了处理2148万件商品的业绩，而该中心的最大处理能力也不过为2500万件。此后，处理量一路飙升，2002年实际完成3126万件、2005年完成3342万件、2006年超过4000万件的业绩，已大大超过町田中心的处理能力。因此，JA农协集团决定将町田中心转移到新址，并于2009年在神奈川县爱甲郡爱川町设立了“爱川农产品加工中心”(图表－2)。

谈到提高新加工中心处理能力的必要性，大和中心销售开发部近岗吉郎部长说：“随着原始设备的不断老化和业务量的不断增加，原来的町田中心已不能很好地控制室内温度，对于新物流中心的需求已迫在眉睫。”

爱川加工中心在租赁的厂房内建设了带有温度显示功能的冷库，仅冷库的耗资就超过6亿日元。此外，还投资7亿日元用来购进输送设备，面积也从原来町田中心的8264平方米扩大至11297平方米。

为保持蔬果鲜度，爱川加工中心对温度进行了科学控制。一层进货区的温度设定为20℃，一层发货区和整个二层的温度设定为15～17℃。通过购进整套输送设备，把原来町田中心的4条流水线扩展至5条，每天最多可处理25万件产品(图表－3)。分拣能力也从原来町田的130SKU增至180SKU。同时，还有能力为YUCO-OP的网络销售提供多品种、小批最的产品配送服务。

另外，从更加安全、更加稳定的角度考虑，一方面员工可以利用自动查询系统随时查询产品加工进程；另一方面，在加工中心一层进行简单处理后，在二层进行加工、包装等处理，保证了现场的卫生整洁。

当日快速宅急送

在爱川中心，因为进货区和发货区完全分开，所以在很大程度上缩短了进货时间。过去货物在夜间到达而不能办理入库的问题，现在得以解决。

另外，因为引进了先进的输送系统，彻底实现了物流自动化，在提高作业效率和配送速度的同时，有力地保障了蔬果的新鲜度。加工中心处理的产品品项也大幅增加，针对YUCO-OP热销产品的配送也即将启动(图表－4)。

与此同时，产地充分考虑到加工中心接收蔬果的时间和方法，以配合爱川中心进行快速的加工和配送。目前，爱川中心每日两班作业，向36个中转站进行配送。近岗部长说：“只有YUCO-OP才能做到在最短的时间内进行蔬果的配送(产地收获后次日配送)，并且通过合理的温度控制，给消费者送去最新鲜的蔬果。”

爱川中心保证，即使是外地货源蔬果的配送，也要比普通的物流公司快1天以上。为此，爱川中心可谓煞费苦心，比如，把加工处理作业开始的时间定在下午5点。而原则上所有的产品在没有全部码放到加工流水线之前，不可以开始作业。对此，大和中心销售开发部第三分部的武子秀人部长表示：“我曾建议，在开始前至少要保证一半的产品码放在加工流水线上，剩余的在下午6点入完库，然后再进行处理。”

武子秀入部长还强调：“即使是小商店内摆放的宅急送商品目录上，也特别强调‘当日快速宅急送’，此举颇受顾客的欢迎。比如，本来讨厌吃生菜的弦子们，因为其新鲜，变得特别喜欢吃了，家长都很高兴。”

先进的输送系统，追求高效率

下面进入爱川中心的作业现场，介绍其如何利用先进的输送设备来追求高效率。图表一5是爱川中心的作业流程。

入库和加工

图1所示是爱川中心一层的入库和检品作业，同时对检查完毕的产品进行包装/加工。其他约半数以上的产品直接运至二层，然后再进行包装/加工，之后，装进贴有条形码并可摞放的周转箱内(图2、3)。

自动输送生产线的投入

下面进入分拣区。自动供给系统可快速并大量地加工处理商品(关键是要保证蔬果的新鲜度，所以商品入库后一定要马上处理，不可以成为库存)。进行自动供给前，要先把已处理完毕的商品码放到台车上，然后送到位于二层的自动供给生产线入口处的暂存区。

作业人员通过无线终端接收到WMS的指示后，先扫描相应的商品，然后将其投入到自动流水线上。这样每日最多可处理180种蔬果，约7万个订单，25万件商品。可想而知，数量之大，速度之快非同一般(图4、5)。

武子部长说：“生产线上最辛苦的工作莫过于按照WMS的指示把货物投入到生产线上。”

自动供给系统

货物通过自动供给输送带被送到自动分拣输送口，在这里设置了5条自动分拣线(图6)。

在每条分拣线的终端各配备有高速堆垛机，通过高速堆垛机把货物自动码放到货架上。

自动供给输送系统的应用实现了货物供给的自动化和准确性。

分拣系统

分拣系统采用C-DPS(数字分拣系统)方式，设有5条自动分拣线。

以每6箱为单位进行输送，作业人员把分拣好的货物先放在临时放置架上，这样的操作是为了提高准确性和生产效率。

利用提前提示下一步操作的办法，使员工可以集中精力，从而避免了操作误差。

发货

分拣完毕的货箱，通过5条输送带被输送到一层的发货区(图11)。

除冬季以外，货箱内都要放入冷藏剂，以保证适宜的温度(图12)。

在5条输送带的末端设置有5台机器人，自动把货箱码放到台车上。然后作业人员给码放好的台车系上带子，根据配送地的不同运到不同的货车上。至此，发货的准备工作告一段落。

建立货物跟踪系统，减少退货

更加安心，更加安全

全自动化的蔬果加工处理系统，不仅速度快、节省空间、作业效率高，还有重要的一点是通过与IT系统的连接，实现了货物跟踪管理。同时，客户可以直接查询货物的原产地和配送的全过程。

虽然在产品包装袋内放有原产地的卡片，但容易被客户忽略。现在，客户通过IT系统即可直接查询其来源。

通过HACCP管理，在一层进行简单加工，在二层进行包装和其他处理，从而保证了良好的卫生状态。

近岗部长说：“客户在购买蔬果时，首先注重蔬果的新鲜度，我们的任务就是尽可能满足客户的需求。”现在，早上收到的蔬果，在当日进行加工处理，次日即可配送，实现了最快的配送服务。

提高作业效率

爱川中心设有5条加工流水线，比原来的町田中心增加了1条，虽然提高了加工处理能力，但并未增加工作人员的数量。原来町田中心的生产线的人员配置是4条*35人，现在爱川中心是5条*28入，总人数都是140人。后备人员从每天5人减至2人，这些都得益于引进自动加工处理系统。

减少退货

在对温度进行科学的控制后，快速配送保障了把新鲜的蔬果及时送到销售终端，从而减少了30％的退货。

武子部长说：“YUCO-OP公司为了保证蔬果的新鲜度，选择了可快速配送的物流。”JA农协蔬果中心担当此配送重任，2008年处理蔬果4421万项，2009年处理5000万项。

加工中心篇10

关键词：刀具 种类选择 切削用量

一、引言

机械制造业在整个国民经济中占有十分重要的地位,而其中金属切削加工是基本而又可靠的精密加工手段,在机械、电机、电子等各种现代产业部门中都起着重要的作用。工具的设计、制造和使用自古以来就很受重视,这里我们所说的工具,不仅仅指进行机械加工的机床,我们更关心的是直接进行切削加工的刀具。刀具是推动金属切削加工技术发展的一个极为活跃而又十分关键的因素,可以说切削加工技术发展、革新的历史就是刀具发展的历史。

我单位在2008年引进了小巨人公司制作的两台车铣加工中心。但一直未能在零件上真正实现和普及数控车铣加工中心的铣削功能。刀具选择、加工路径规划 、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。研究掌握数控车铣加工中心的铣削功能，对于形状复杂以及精度要求很高的回转体零件的精密加工，提升我单位数控精密加工能力，具有很重要的现实意义。

二、数控铣加工常用刀具的种类

数控铣加工刀具种类很多，为了适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，所用刀具正朝着标准化、通用化和模块化的方向发展，主要包括铣削刀具和孔加工刀具两大类。为了满足高效和特殊的铣削要求，又发展了各种特殊用途的专用刀具。数控铣刀具的分类有多种方法，根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为：平端立铣刀、圆角立铣刀、球头刀和锥度铣刀等。

三、加工中心刀具类型的选择

刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。生产中，被加工零件的几何形状是选择刀具类型的主要依据。

1）铣削刀具的选用。加工曲面类零件时，为了保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀，粗加工用两刃铣刀，半精加工和精加工用四刃铣刀；铣较大平面时，为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀；铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀；铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀。

2）孔加工刀具的选用。数控机床孔加工一般无钻模，由于钻头的刚性和切削条件差，选用钻头直径D应满足L/D≤5（L为钻孔深度）的条件；钻孔前先用中心钻定位，保证孔加工的定位精度；精绞前可选用浮动绞刀，绞孔前孔口要倒角；镗孔时应尽量选用对称的多刃镗刀头进行切削，以平衡镗削振动；尽量选择较粗和较短的刀杆，以减少切削振动。在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。总之，根据被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量，选择刚性好，耐用度高的铣刀，是充分发挥数控铣床的生产效率和获得满意的加工质量的前提。

3）切削速度的确定。进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。在轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低进给量，以克服由于惯性或工艺系统变形在轮廓拐角处造成“超程”或“欠程”现象。确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100~200mm/min范围内选取。2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20~50mm/min范围内选取。3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20~50mm/min范围内选取。4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统给定的最高进给速度。

4）背吃刀量（或侧吃刀量）的确定。在保证加工表面质量的前提下，背吃刀量(ap)应据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。

四、结束语

我单位数控加工中心具有轴向和颈相动力头，能实现三个坐标的联动。利用极坐标插补指令和圆柱插补指令进行了程序优化和开发，并对机床加工工位重复定位误差进行了有效的补偿，初步实现对回转体的侧面进行快捷可靠的精密铣削加工，提高了加工精度和表面加工质量。

参考文献: