加工范文10篇

加工范文篇1

关键词:十字滑块零件;内端面磨削;加工工艺;改进与创新

1十字滑块零件加工难点

随着煤矿行业机械化程度的迅速发展，乳化液泵站已成为煤矿设备的重要组成部分，十字滑块零件是乳化液泵的关键重要零部件。在乳化液泵工作过程中，十字滑块把曲柄连杆机构的旋转运动转化为柱塞的往复直线运动，承受着周期性变化的载荷是乳化液泵结构中容易发生故障的零部件之一。它的结构和性能很大程度上影响着乳化液泵的可靠性和寿命，因此，十字滑块零件的加工质量对乳化液泵的正常运行起着十分重要。十字滑块零件材料为马氏体不锈钢9Cr18，表面硬度较高，淬火后表面硬度达54～60HRC，滑块其加工难点为小端φ50mm深20mm内端面，该内端面是装配活塞的关键部位，垂直度要求为0．005mm、内壁同轴度0．012mm，表面粗糙度为0．2μm。由于端面及孔内壁有10mm槽，淬火后孔径存在较大变形，无法满足产品形位公差及表面粗糙度要求，需在热处理后进行精加工，才能满足其装配要求。

2改进前的工艺方案

2．1高硬度陶瓷刀片车削加工

选用数控车削中心配用高性能陶瓷刀片对底端面和孔内壁进行车削，经加工试切后，发现内孔不但有锥度，由于端面和孔内壁有10mm槽，刀片不适用于断续切削，刀片在加工到15mm的深度时刀尖已经磨损崩裂，加工的表面粗糙度很差，无法满足到图纸要求，证明用陶瓷刀片刀具不适合加工此零件。

2．2坐标磨床进行磨削加工

坐标磨床装夹灵活，可以做到零件固定加工，磨头工作，可以同时完成端面和内孔的精加工，较适用于此类零件的端面加工，决定改用坐标磨床进行磨削加工，但由于该零件高度超过机床的工作行程，也无法完成磨削加工。

3加工工艺的改进与创新

3．1设备及加工方法

因为滑块大端面与外圆没有较高的垂直度要求，在立式加工中心加工时，装夹定位精度较差、排屑不畅，如采用卧式加工中心就可以克服这些缺点，不仅装夹找正方便，靠冷却液的冲击能及时排出磨粒，借鉴坐标磨床的加工方法将砂轮装到刀柄上像刀具一样进行加工，用NC800卧式加工中心就可以完成十字滑块零件内端面的磨削。

3．2装夹方法

选用带V型架组合夹具，其中V型架夹持大外圆限制工件四个自由度，定位块限制工件1个自由度一共限制工件的五个自由度，这样装夹的优点是对中性好，重复定位精度高，X方向不受定位基准面直径误差的影响，而且零件装夹方便。

3．3刀具材料的选用

由于零件材料为马氏体不锈钢9Cr18，表面硬度较高，淬火后表面硬度达54～60HRC，因此磨削内壁时选用铬刚玉PA的平型砂轮，铬刚玉适用于磨削韧性好的钢件，精磨各种淬硬钢件，磨出的工件表面粗糙度比白刚玉的要好(见图3);磨削底端面时选用立方氮化硼CBN的碗形砂轮，立方氮化硼的磨轮主要用于磨削高硬度，高韧性的钢材，况且自身硬度就高，适合径向吃刀，效率也高(见图4)。

3．4形位公差的确定

在磨削加工时，拉正外圆母线，全长范围内表针变化为0．005㎜，用摆差表找正(见图5)，确定小圆中心为X、Y坐标，Z坐标取小圆外端面。在底面与内孔见光后用三坐标得出结论为:垂直度0．009mm，同轴度为φ0．046mm，表面粗糙度为0．53μm。检测基准都为大圆，检验结果说明这种方法具有可行性。3．4．1垂直度的保证磨削后的平面度对同轴度会有一定的影响，底面初次试加工时，选择径向吃刀量过大，会导致底面留有接刀痕，会影响到零件的垂直度要求。因此底面选择的加工方案为粗磨－精磨，这样可以保证其垂直度的要求。3．4．2同轴度的保证同轴度超差的原因有以下几种可能，(1)小圆和大圆不同轴造成的，要保证大圆与小圆的同轴度，必须大圆与小圆在磨床一次装夹同时加工完成，便可排除此种同轴度超差的可能性。(2)采用寻边器对刀与摆差表找正对刀的比较(见图6)，寻边器找完的零点与摆差表找正出的零点在机床X方向几乎不差，而在Y方向差了0．023mm，与三坐标检测结果的数值和方向是一致的。断定用寻边器找出的零点要比摆差表找正圆得到的零点准确。如果把Y方向的偏差消除以后，同轴度在大圆与小圆的同轴度好的情况之下，应该合格。发现这一问题后，考虑摆差表在卧式加工中心盘圆与立式加工中心盘圆可能存在不一样的地方，在立式加工中心使用时摆差表都向下朝一个方向，而在卧式加工中心摆差表在Y负方向失去支撑而存在低头现象，找出的X轴零点正确，在Y方向存在偏差。寻边器刚性比摆差表刚性强，在卧式加工中心找出的圆中心会更准确。

3．5磨削参数的优化及工艺方法的确定

采用此方法对后续滑块零件进行磨削加工时，磨削过程比较顺利，只是在个别零件粗磨内孔壁时，由于磨削深度太大，导致的内孔壁有烧黑现象，砂轮也有烧糊的现象(见图7)。通过调整磨削参数改善磨削条件来改进:(1)减小磨削深度，每次磨削深度控制0．01～0．02mm之间，这样还可以提高磨削表面粗糙度;(2)吃刀后增大进给速度f，以减少加工表面与砂轮的接触时间，防止吃到瞬间热量堆积，避免局部瞬间烧伤;(3)通过多次磨削发现保持高的进给速度有利于提高表面粗糙度，且磨削温升控制较好，最终确定进给速度控制在200～300m/min;(4)尽可能提高砂轮转速及磨削线速度，已适应较高的进给速度，现场所采用的NC800主轴极限转速高达7500r/min通过磨削试切，选定主轴转速为4500r/min，磨头运转平稳，机床主轴温度控制良好，未出现过热现象;(5)采用内外冷却液和风枪冷却，冲走从砂轮脱离的磨粒，可有效降低工件表面温度和砂轮温度，来避免烧伤;(6)及时修整砂轮，避免砂轮磨钝后，磨粒在加工表面挤压和摩擦起不了加工作用，而是磨削温度升高及表面粗糙度差的现象。采用以上方案优化磨削参数后，烧糊现象得以克服。通过不断的试磨和改进，最终确定工艺方法为:精磨底端面—粗磨内孔壁———精磨内孔壁，并进行小批量试加工。

4结论

通过加工中心的设备特性，选用合适的磨料、改进将砂轮和刀柄连接方式，以及磨削参加工工艺的改进与创新及磨削参数优化后，进行了小批量零件试加工，加工后送检验部门进行形位公差和表面粗糙度检验，检验结果如表1所示。可以看出磨削后表面加工质量均达到了图纸要求，磨削表面良好，满足了最终产品的装配要求，后续整机试车，工作稳定，泵体总成状态良好。通过在加工中心对十字滑块零件内端面磨削工艺的改进与创新后，证明这种方法的可行性，尺寸可得控制，效果比较明显，给加工带来了极大的方便，更快捷、高效。对于尺寸较大，需要磨削加工，而不能在磨床装夹加工的零件，可以尝试采用该方法，因此为类似零件的加工提供了新思路及方案。

参考文献:

［1］刘万菊．数控加工工艺及编程［M］．北京:机械工业出版社，2016.

［2］蔡光起．磨削技术现状与新进展．制造技术与机床［J］．2000，32(1):23-25.

加工范文篇2

关键词:深孔加工;钻铣法加工工艺;应用

0引言

在机械制造领域内，深孔加工存在较大的困难，因为其加工的特殊性使深孔加工有很多迫切需要处理的难题，例如:切削速度相对较小、刀具冷却难度较大、切屑堆积排出难度较大、加工效率相对较低等。BTA深孔钻与单刃深孔钻的产生导致深孔加工环节中的问题得到很好的处理。可是这两种方式并不能使深孔钻削零切削速度区缺陷得到弥补。而德国斯图加特大学机床研究所提出的钻铣法，使这个不足与缺陷得到解决。

1钻铣加工法应用的工具

钻铣加工法运用的刀具就是在钻头的前端位置安设铣刀(依照孔径能够选择盘铣刀或是指状铣刀)，钻头侧面安设发挥扩孔作用的硬质合金刀片，排屑槽位置是刀片前面。高压冷却液由刀杆中管道输入到铣刀与扩孔刀片加工点，由于冷却液的压力，使切屑由排屑槽内排掉。因为主运动是铣刀的旋转运动，因此切屑是较短的断碎切屑，排除的难度相对较小。铣刀传动轴由钻杆内部经过，并且凭借滚动轴承，让铣刀处于高速运转的状态。铣刀从尾端的马达与传动齿轮设备内获得驱动力，而转速则借助电气控制体系在允许范畴之内实现无级调速。加工过程中，主要选择运用工件回转的模式。钻铣工具中只有铣刀是进行旋转铣削主运动与轴向进给运动，而工件在机床主轴上进行低速回转运动。因为考虑到铣刀振动会对操作造成影响。因此为了提升加工精度，在钻杆圆周方向设置了4个导向条。此外在工件支架与刀具支架两者间安设能够移动的中间支架，进而使刀具刚度得到强化，并且弱化振动。另外，增加传动齿轮齿数，弱化铣削振动的影响。

2深孔加工切削中钻铣法加工工艺特点及应用范围

钻铣法能够弥补深孔加工时零切削速度区的缺陷与不足，因此就使切削难度大、刀具损耗严重、加工精度减小、生产效率降低等得到有效处理。这种方式加工精度相对理想、刀具具备较长的寿命、刀具刚度高、无零切削速度区、直线误差在误差允许范围内。此外，冷却与排屑设计得到完善，所以在加工大孔径深孔过程中，钻铣法的作用与效果能够充分体现出来。但是这种方式同样存在一大弊端，那就是制造经费昂贵，刀具结构具备较强的复杂性。钻铣法适用于下面几种情况:大型器械主轴中空内孔的加工、军工炮管、矿山液压护柱等。使用范围是大孔径的深孔加工，而这种方式不但可以提升切削速度，实现高效生产的目标，还可以使加工质量得到保障。

3结语

相较于以往的深孔加工方式而言，钻铣法能够使零切削速度区问题得到处理，这也是深孔加工技术的一个巨大突破，钻铣法的结构相对复杂，并且制造经费昂贵，现今仅仅在大孔径深孔加工阶段中得到运用，可以实现高效生产，并且加工精度得到极大地提升，此外刀具具备较长的使用寿命，加工误差相对较小，因此在大型器械的深孔加工中具备极其重要的价值与意义。如今，深孔加工科技不断完善与优化，钻铣法在今后也会渐渐在深孔加工领域中得到广泛运用。

参考文献:

［1］汤灿．钻铣法在深孔加工中的应用［J］．科技创新导报，2013(11):99－100．

［2］周养萍，杨承涛．深孔加工的新方法—钻铣法［J］．组合机床与自动化加工技术，2007(10):83－85．

［3］贺鹏．浅析机械加工过程中的深孔加工方法［J］．科技创新与应用，2013(24):17．

［4］成国富，强，邵苓．浅谈机械加工过程中的深孔加工技术［J］．中国机械，2014(15):18．

加工范文篇3

关键词：机械加工工艺；加工精度；关系

注重机械加工工艺与加工精度的关系探讨，有利于增强产品加工质量可靠性，降低机械加工中的问题发生率。因此，需要从不同的方面入手，根据实际情况，对机械加工工艺与加工精度的关系进行深入探讨，使得有效的机械加工工艺作用下产品的加工精度在长期的实践过程中得以不断提高，从而为机械加工领域的可持续发展打下坚实的基础。

1机械加工工艺及加工精度概述

实践中为了保持机械加工工艺良好的应用效果，并提高产品加工精度，则需对二者的相关内容有着更多的了解。具体表现为：①机械加工工艺是指在改变零件性能或外形尺寸中所用的机械加工方法。在该工艺应用中，若以零件加工中所处的温度状态为分类依据，可知冷加工及热加工隶属于机械加工工艺范畴。在机械加工作业计划实施中。为确保机械加工工艺应用有效性，则需对零件加工中的条件、人员素质等因素进行充分考虑，确定其工艺流程的同时注重机械加工工艺文件的有效编制。在此基础上，给予机械加工领域中的组织生产科学指导，确保零件加工中的粗加工、精加工等环节能够得到有效控制，从而为机械零件性能优化、尺寸形状有效性增强等提供保障；②机械加工精度是指机械加工后的实际几何参数与零件图纸所规定理想值的符合程度。若它们之间并不符合，则会产生加工误差，影响零件加工质量。机械加工中为确保加工精度良好性，则需从尺寸精度、形状精度及位置精度三方面入手，给予加工精度良好性可靠保障[1]。

2实践中影响零件加工精度的因素分析

为了确保零件加工精度有效性，保持其良好的机械加工工艺水平，则需要结合零件加工的实际情况，对其加工精度的影响因素进行深入分析。这些影响因素包括：①零件加工中的受力变形因素。在机械加工工艺系统运行中，不同切削力的产生及重力的客观存在，会引发零件加工中的变形问题产生，使得其加工质量可靠性受到了潜在威胁，间接地加大了零件加工中误差问题出现的几率。针对这种情况，需要注重机械加工工艺系统的结构优化设计、降低系统负荷等，实现对零件加工中受力变形影响因素的有效应对，使得零件加工精度得以不断提高；②零件加工中的几何精度因素。实践中受到零件调整、加工原理等因素的影响，使得零件加工中的几何精度下降，进而对零件加工精度造成了影响。因此，需要注重机械加工中性能可靠的构件合理使用，应优化机械加工流程及方式，减少对零件加工中几何精度的影响，逐渐提高零件加工精度[2]。

3机械加工工艺与加工精度的关系探讨

首先，注重有效的加工工艺使用，有利于提高零件加工精度。为了提高加工精度，保持产品良好的加工质量，则需要根据行业技术规范要求及加工区域的实践情况，注重有效的加工工艺使用。比如，在3240环氧板绝缘材料加工中，由于该材料固化后的力学性能良好，且高温状态下的机械强度高，并具有良好的耐漏电及耐电弧性能，使得其绝缘件的潜在应用价值提升。但是，因该材料加工中自身的层状结构会受到应力的影响，使得其性能下降，零件加工精度不准确，需要注重机械加工工艺的不断改进，保持该绝缘材料良好的加工精度，降低其加工过程中的问题发生率。其次，机械加工工艺的优化，将会保持良好的零件加工精度。在零件加工计划实施中，机械加工工艺应用效果是否良好，与零件的加工精度密切相关，主要在于：机械加工工艺使用中关系着零件性能、加工效率及成本，体现着零件加工水平，进而对零件加工精度产生了不同程度的影响。因此，需要在零件加工中合理选用机械加工工艺，最大限度地满足其加工精度要求，使得我国机械领域的整体加工水平得以不断提升。最后，机械加工工艺应用不当，将会降低零件加工精度，使得其加工质量缺乏可靠保障。零件加工中所涉及的机械加工工艺若存在着应用不当的问题，将会使零件加工中的误差问题影响范围逐渐扩大，进而会降低其加工精度。在此基础上，零件加工质量也将缺乏可靠保障，影响零件实践应用效果的同时会加大其加工成本。因此，需要在提高零件加工精度的过程中重视机械加工工艺的合理应用，并对其应用状况进行深入分析，处理好其中的存在问题，使得零件加工精度实践过程中能够达到预期效果，并促进新型机械加工工艺发展[3]。

4结束语

综上所述，实践过程中若能建立良好的机械加工工艺与加工精度之间的关系，则能为机械加工作业的顺利开展及加工工艺水平提升提供科学保障。因此，未来机械加工过程中相关生产企业及人员应结合不同产品加工的实际需要，给予机械加工工艺与加工精度之间的关系更多的重视，并对二者作用下的产品加工质量进行全面评估，促进机械加工工艺发展的同时全面提高机械领域产品所需的加工精度。

参考文献：

[1]李琳,郭鹏.机械加工工艺对零件加工精度的影响及控制的探讨[J].工程技术研究,2017(1):96+98.

[2]刘伟聪.机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].南方农机,2017,48(12):90.

加工范文篇4

关键词：机械加工；深孔加工；技术；探究

深孔加工技术在现代化机械加工技术领域中的应用非常重要，应用深孔加工技术要求相关从业技术人员具备较高的专业能力和综合素养。

1深孔加工技术的特点及原因分析

1.1深孔加工技术难度普遍较高

孔加工机械生产形式的主要实现方式是利用特制的切削刀具，在封闭或半封闭的生产环境条件下，对机械加工产品进行内部切割和造型挖掘。因此，深孔加工技术的实现难度主要表现在以下方面：一是封闭或半封闭的生产环境条件对技术人员操控切削刀具以及对产品的指定结构进行挖孔和加工造成了极大的困难；二是孔深尺寸比例的确定、精度控制对于专业技术水平要求较高，通过切削加工产生的多余金属废料、杂物在深孔结构中很难被排出和清理；三是钻头的稳定性、尺寸等因素对于深孔加工的质量和成孔方位精度会产生极大的影响。

1.2深孔加工工艺较为复杂

一是深孔加工工艺与材料性能、钻孔工具性能等匹配度要求较高；二是深孔加工工艺的复杂性体现在不同的机械生产深孔加工项目对于钻头的钻进方式、刀具的运行轨迹设计、进给方式等内容，会根据实际加工条件和机械设备生产要求不同而产生很大差异；三是不同材料的软硬度、强韧性、抗拉伸性能、抗压性能差别很大，要求在进行深孔加工时的工艺设计、金属碎屑的排出方式等要与材料性能和加工尺寸之间形成良好的对应关系。

1.3深孔加工质量控制有待加强

在实际的机械加工生产过程中，深孔加工的质量控制效果与生产技术人员对深孔加工工艺的掌握熟练度、钻头及刀具的运行轨迹设计合理性以及金属碎屑排除和清理的方式科学性都有着密切关联。另外，深孔加工的设计方案内容与加工材料特性及产品机械加工要求是否符合，也会在很大程度上决定深孔加工的最终质量能否达到标准要求。综合来看，目前国内很多机器加工生产企业的深孔加工质量控制意识、能力、水平仍然具有很大的可提升空间。

2机械加工的深孔加工技术要求及实现方法

2.1加工设备的准备与调试

机械加工生产流程中深孔加工环节所采用的专业设备主要包括切削刀具、钻孔设备、固定机床设备、加工精度控制辅助设备等，有关生产管理人员和技术人员在加工前要做好采购与调试工作。不同设备和车床的功能在实际加工过程中表现不尽相同，因此所采用的调试方法和精度控制标准必然也有所差别。

2.2深孔加工工艺路线的设计

深孔加工工艺的选择是否合理以及工艺路径的设计是否完善都是深孔加工实现度与机械加工流程落实效果的限定条件。在深孔加工工艺路径的构建与完善过程中，要充分利用好所选用的加工设备的结构与性能特性，依据不同加工阶段的具体要求将深孔加工工艺路线划分为与之相对应的不同层次，在此基础上通过应用更为先进的误差分析方法，大幅度减少由于设备运行和刀具加工误差所带来的质量问题。

2.3深孔加工刀具的挑选与操控

挑选深孔加工刀具时，必须结合产品加工的精确要求与尺度规范，明确不同加工流程中各类刀具的使用顺序、操控要点，以及不同刀具之间的转换流程等内容。此外，要根据刀具的日常加工量需求与使用频率，对刀具的养护与加工前的调试方案进行统筹规划和系统性设计。只有这样，才能确保深孔加工生产过程中刀具的磨损率可以得到有效控制，延长加工刀具的使用寿命，保障深孔加工的精确程度。

2.4深孔加工定位的测定

机械加工项目中的深孔加工通常采用的是内锥面定位法来进行钻孔位置的确定。在深孔加工过程中，技术人员需要严格按照深孔加工定位设计方案给定的孔位、尺寸参数，对深孔加工过程进行全面的控制和反复的校对，确保每一项深孔加工环节的实时位置都与设计方案的定位相一致。另外，在测定实际加工过程中深孔的空间定位时，要提前做好直线度的标准划分和余量的预留。

2.5冷却液与润滑液的使用

在深孔加工处于封闭或半封闭式环境下，钻孔的高速摩擦会产生较高的热量，采用冷却液可以起到降温的效果，从而消除局部高温对深孔加工质量和精度所造成的不良影响。润滑液多用于降低深孔加工过程中钻头与加工产品之间所形成的摩擦阻力，从而更有效地提高深孔加工的成型率，确保后续各机械加工环节的顺利进行。

2.6金属碎屑的排除与清理

由于深孔加工过程中钻孔产生的金属碎屑受到封闭或半封闭环境的影响而无法及时排除，会造成运行故障，所以深孔加工技术人员要根据钻孔的环境和空间条件，制定好深孔加工金属碎屑的排除路径设计方案，做好削屑清理工作。此外，在深孔加工排屑设计方案的优化与完善过程中，要科学地处理好冷却、润滑、排屑的顺序安排。可以利用钻杆内排屑的方式，配合润滑液减少切屑对深孔加工过程所产生的摩擦阻碍作用。同时，润滑与排屑的顺利进行更有利于降温，使深孔加工的切削精度控制达到更好的水平。

3结束语

综上所述，机械加工的深孔加工需要更为严格的技术管理和更加科学的工艺设计支持。有关从业人员要深入探究深孔加工降温、润滑、排屑等环节的核心技术原理与操作要点，积极做好深孔加工设备的调试与保养工作，这样才能从根本上保证深孔加工的质量和效果。

参考文献

[1]刘泽祥,张斌.微小深孔加工综述[J].新技术新工艺,2019(01):1-10.

加工范文篇5

关键词：数控加工技术；原理；重要性；应用

在目前的机械加工发展中，数控加工技术有了长足的进步，但是和发达国家相比，还存在着一定的差距。在信息化高速发展的当下，机械制造业中应用到信息化的数控加工技术越来越多，应该积极利用先进技术的发展机遇，更好的为机械制造业发展服务，争取在最短的时间内赶上发达国家的技术水平。

1数控技术的原理

数控计算机设备大多都是嵌入式的计算机系统，不仅拥有数控机床所匹配的接口单元功能，还有功能模块的结构，这样就能准确的定位以及调控工作台所运用的是计算机网络的远程操作，可以大大提高整体的工作效率。为了保证编制程序能够正常工作，应该及时的处理固定工件的位置。在使用设备的时候，将各个坐标的移动分量将其传输到所对应的驱动电源之中，机床切削运动保持朝着编制好的路径来进行。在记录这些数据的时候，就得需要依靠装置之内的插补功能。在计算机的数控装置，将数据信号传输到控制装置之中由控制系统来进行一个有效地管理。应用数字化的信息来及时控制机械的加工以及运动的过程就是数控技术的内涵。数控技术能够最大限度的提高机械设备运作的自动化效率，从而更加方便、快捷的服务于现代机械加工。数控技术由四个部分组合而成：传感检测技术、网络通信技术、传统的机械制造技术、光电技术。先要预设编程，然后把事先编辑的程序指令放入对应的设备来加以必要的控制。综合以上的论述，不难发现机械加工机床的发展离不开数控技术，设备的工作效率和机械加工技术的灵活性都随之得到了有效提高。数控技术发展到当下渐已处于现代加工业的核心位置。从发展的程度来看，数控系统的性能得到了有效提高，已经可以很好的应用在机械加工产品的各项需求上。

2数控加工技术

从广义上来说，数控加工技术所指的是利用数字控制技术开展更高效率、更高精度的机械加工；从狭义上说，数控加工技术是指以传统技术（网络通信技术、计算机技术、机械加工技术、传感检测技术、光机电技术）和自身特有技术（自动化技术、高效率与高精度加工技术）为出发点，运用数字控制技术，以提高机械加工质量为目的，通过推进机械加工概念和工作方式的变革，实现高效率、高精度的机械加工。综合起来讲，数控加工技术有其他技术所无法比拟的灵活性、操作性，在提高企业加工效率和质量上都具有十分重要的现实意义。

3数控加工技术在现代机械加工领域的重要性

机械加工技术自动化的发展其实是很多因素共同作用下产生的结果，这其中有社会经济的发展、科学技术的更新，最为关键的因素是应用计算机发展而来的数控加工技术。作为一种新型的加工技术，数控加工技术的重要性主要有以下几点。一是作为高新技术产业化的技术支持。数控加工技术是一种比较先进的技术，对促进更多新技术的出现和发展上有很多积极的贡献，特别是在将那些高新技术成果转化为产业化上有着不可替代的作用。数控加工技术是将高新技术从实验室研发过程中转化为实际应用（也就是理论与实践相结合），进而面向市场的有效途径，所以数控加工技术的发展是推动整个国民经济发展的重要关节点，在经济的发展有着基础性的作用。二是数控加工技术是实现国防现代化的重要技术支撑。各国的国防竞争在很多方面都是先进技术之间的竞争。一项先进的国防装备在发明之后，由于在制造技术方面存在一定的局限性，大规模的装备很难做到，数控加工技术能够大大改善这种现状，其可以作为装备的批量化制造。值得一提的是，数控加工技术不仅能够提高产品的质量，还可以大量提高国防装备性能和威力。

4数控加工技术在机械加工中的应用

近些年来，我国的数控加工技术在机械加工的应用速度极为惊人。其有比较明显的高精度、高效率、低成本的优势，一经推广就得到很好的口碑，市场上所占的比例比较大。事实证明，数控加工技术是未来机械加工技术的主要发展趋向。

4.1在机床设备中的有效应用

在现阶段的加工领域里，机床设备还是各个加工行业最为基本的使用工具，数控加工技术在机床设备中的应用在一定程度上反映着国家工业的自动化发展水平。数控加工技术在机床设备中实际应用能够实现数字化的机床，不仅使机床加工具能够在可控范围内，有效的工作效率，而且数控加工机床是使用代码代表机床的各个操作步骤，例如：主轴转速与变速、刀具的选择、冷却液的启停等，机床的各个步骤的进行正常运转是依靠数控计算机所发出控制指令来实现的，自动化在此得到实现。

4.2在煤矿机械制造中的有效应用

我国人口众多，所需要的能源资源量是巨大的，煤矿资源是其中的一个，在此大背景下我国采煤机的发展也有了很大幅度的提高。因为在煤矿开采的过程中，周遭的环境是比较复杂的，所以在采煤机的使用上也很复杂：品种众多、更新速度快、没有达到批量生产。对于这些问题，传统加工技术根本无法实现。数控加工技术能够很好的将这一问题进行解决。进行批量加工时，数控加工技术只需要将程序进行简单的更改就可实现，而且具有自动加工、质量优良，成本低廉、比较容易操作的优势，并且功能和精度都能够满足要求。

4.3在汽车工业的有效应用

19世纪末汽车工业得以起源，经过几十年才发展起来，究其原因为汽车所需要零部件比较繁多、并且内部结构比较复杂、所需要的精准度又比较高、致使造价上较为昂贵。但是得益于数控加工技术在汽车加工领域的有效应用，汽车零部件的加工技术有了质的飞跃，复杂零件得到了快速制造和批量加工，汽车的加工成本得到了极大的降低。数控加工技术将高速数控机床与加工机床进行了有效融合形成了高速、高柔性、高效率、高质量的生产线，从而打破了汽车生产中的传统加工模式，将多品种、中小批量零件的高效、低成本加工变为了现实，极大地推动了汽车行业的发展，所以数控加工技术是汽车工业高速发展的关键所在。

5结束语

数控加工技术是一种新型的机械加工模式，很多时候是衡量一个国家综合实力和工业现代化水平的重要标准。所以全世界的国家都在进行数控加工技术的研发，我国经过了几年的发展，数据加工技术在机械加工领域得到了全面的应用，正在一步步的减少与发达国家之间的距离，相信在不久的将来，夙愿终将达成。

作者:吕桐桐 单位:东北特钢集团北满特殊钢有限责任公司

参考文献:

[1]程义.数控技术在机械加工技术中的应用研究[J].电子制作，2012，11：187.

[2]谢忠斌.数控加工技术在现代机械加工中的应用[J].科技资讯，2012，35：78.

[3]凌桂荣.基于数控技术的机械加工机床研究[J].中国科技信息，2013，11：129-130.

加工范文篇6

关键词：机械加工技术；数控加工；应用

机械加工技术水平已经逐渐成为衡量一个国家工业发展水平的重要指标，数控加工技术属于一种新的机械加工工艺，当前人们对数控加工技术在机械加工方面的价值和作用有了清楚全面的认识，数控加工技术在机械加工领域应用越来越广泛，经过几十年的发展，数控加工技术水平越来越高，但是与发达国家相比还存在较大的差距。

1数控加工技术

数控加工技术指的是以数字控制技术为基础所进行的高效率和高精度机械加工，在机械加工过程中充分发挥出数字控制技术的价值，不断提高机械加工质量。数控加工技术的出现，机械加工概念和工作方式发生了明显改变。数控加工技术能够将传统技术与现代化科学技术相互结合，包含机械加工技术、传感检测技术、光机电技术、自动化技术等。数控加工技术主要是利用先进的计算机技术进行控制管理，提前设置好工作方式和程序，实现对机械设备工作的自动化控制，机械设备能够按照预设的程序和方式进行工件加工。与传统的机械加工方式相比，数控加工技术的操作性更强，效率和加工质量有明显提高。另外，数控加工技术出现后，CAD技术和CAM技术逐渐向着实用化和工程化方面发展。当前微电子技术迅猛发展，与数控加工技术相结合，工作效率、稳定性、质量等有了明显的改进和提升。

2数控加工技术在机械加工技术中的应用

数控加工技术有着精度高等特点，在实际应用中生产效率会有明显提升，生产质量可以得到保证，在降低生产成本的同时提高生产效率。数控加工技术的操作指令由计算机系统控制，提前将程序安装在计算机系统，可以实现自动化工作。当有故障或者错误情况出现时，利用检测系统和传感系统，可以将故障信息发送至计算机系统并发出报警信号，发挥相应保护作用。

3机床设备中数控加工技术的应用

我国机械加工作业中机床设备属于一项关键性工具设备，数控加工技术的应用能够实现加工控制数字化，提高机床设备自动化水平，向着机电一体化方向发展。数控加工技术的应用还能够使机床控制水平有明显提高，利用数控加工技术实现对机床的加工控制，机床生产效率会有明显提高。

4汽车工业中数控加工技术的应用

数控加工技术的出现对汽车零部件加工带来了重大变革，复杂零部件加工效率及加工质量有了明显提高，能够实现对我国加工市场地位的巩固和提高。数控技术的应用还能够将加工中心相互结合，具备有高速加工中心的速度以及其他高速数控机床的质量，不仅能够满足产品在更新换代方面需要，同时还能够创造出更多的经济效益。打破了汽车生产过程中的传统“经济规模”理念，实现小批量、多品种生产。

5煤炭采掘中数控加工技术的应用

当前煤炭行业的设备水平越来越高，采煤机的种类更加丰富，逐渐实现批量化生产加工。数控加工技术的应用，能够实现气割机械零件，在下料过程中，采煤机叶片和滚筒顺利完成下料。气割的数控设备在实际应用中还具有自动补偿切缝功能，针对一些较为特殊切缝，还能够利用数控加工技术对参数值自动调整，实现对余量的填补。

6结语

机械加工技术水平是衡量一个国家工业生产能力的重要指标，当前我国数控加工技术在机械加工领域的应用越来越广泛，并取得了一系列卓越成效，对机械加工制造行业的发展进步起到非常大促进作用。但与世界发达国家相比，我国数控加工技术的应用还存在有一定差距，必须要加快发展速度，减少与世界先进水平之间的距离。

参考文献

［1］姚瑞.机械加工中数控技术的发展及其应用［J］.电子测试，2015，（11）：151.

［2］徐同鹏.数控机床机械加工效率的提升途径研究［J］.中国科技投资，2018，（18）：223.

加工范文篇7

特种加工技术是一种新型技术，这种技术在学术界又被称作非传统加工或现代加工技术，具体的含义是指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。这种技术没有出现以前，我国机械工业都是应用传统的工艺进行施工，但是随着社会的发展，各行各业对于材料的要求不断提升，有些材料要求能够在高温、高寒、高腐蚀的环境下仍然可以正常工作。但是传统工艺却并不能做到这些要求，于是在生产的迫切需求下，人们通过各种渠道，借助于多种能量形式，探求新的工艺途径，冲破传统加工方法的束缚，不断探索、寻求新的加工方法，于是一种本质上区别于传统加工的特种加工便应运而生。目前，特种加工技术已成为机械制造技术中不可缺少的一个组成部分。这种新型技术的出现，解决了三个困扰机械加工企业的主要问题，它们分别是：各种难切削材料的加工问题、各种特殊复杂表面加工问题、各种超精、光整或具有特殊要求的零件加工问题。伴随这三个问题的解决，机械加工行业的未来变得无比美好。

2特种加工技术的分类以及特点

特种加工技术大多数都是属于一种高科技技术，应用的科技也都是最前沿的，种类划分也十分复杂，每一种技术也都有自身独特的特点。下面，我们将具体介绍一下特种加工技术的分类，以及每种类别技术自身拥有的独特之处。

2.1特种加工技术的分类

由于我国高科技领域技术研究起步较晚，因此特种加工技术的应用时间也比较短，有很多特种加工技术还处在研制阶段，因此种类会比较少。目前我国机械工业中应用的特种加工技术，根据其工作原理主要可以分为以下四类：电气特种加工、机械特种加工、化学特种加工、热特种加工。其中电气特种加工技术，通常被称为电化学加工，它主要是利用金属在直流电场和电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成型加工的一种方法。主要适用于：磨削、成型、去毛刺、车削、抛光、复杂型腔、型面及型孔等加工范畴。机械特种加工，从名字上来看，就可以看出是采用机械进行制造，这种制造技术可以很大程度的缩短工作时间，减轻工作人员的工作难度。主要使用的范围是：切割、穿孔、研磨、去毛刺、蚀刻、磨削、拉削、镗削和套料等加工范畴。第三种类别的特种加工是化学特种加工，这种加工技术主要是运用一些化学试剂，然后把这些能够相互反映的化学试剂放在一起，从而产生制造产品需要的某种物质或借此反映来制作产品。例如，可以使用化学试剂进行除污、去锈、改变建材形状等。最后的特种工艺种类是热特种加工，这种工艺是利用温度，准确来说是超高温来对建材的形状进行修改，例如我们熟知的电焊就是这个原理。它主要适用于打孔、成型、磨削、车削、切割、开割、划线等加工范畴。

2.2特种加工技术的特点

特种加工技术对于现代工业的重要性不言而喻，那么是什么让特种加工技术变得这么重要呢？下面我们来对特种加工技术的特点进行分析。总体上来说，特种加工技术主要有四个方面的特点：施工时不一定非要接触、能够对零件进行精密加工、加工时能量易于控制、不需要考虑加工对象的机械能。具体来说就是，特种加工技术，加工范围不受材料物理、机械性能的限制，能加工任何硬的、软的、脆的、耐热或高熔点金属以及非金属材料。同时，易于加工复杂型面、微细表面以及柔性零件。还易获得良好的表面质量，热应力、残余应力、冷作硬化、热影响区等均比较小，各种加工方法易复合形成新工艺方法，便于推广应用。这是因为以上这些独有的特点才使得特种加工技术的发展如此迅速。

3特种加工对机械加工工艺的突破表现分析

特种加工技术在现实生活中的应用十分广泛，尤其是在机械加工方面的应用十分广泛。融合了特种加工工艺的机械加工技术继承了传统的施工工艺，同时还融合了最先进的施工技术，极大程度地提高了企业的生产能力，提高了企业的效益。下面我们来具体分析一下特种加工对机械加工工艺的突破表现。特种加工技术的一大优势就是可以运用一些特有物质，然后接触即可对材料进行加工，从而实现非接触加工技术。这种加工技术在施工时，工件不承受大的作用力，工具硬度可低于工件硬度，故可使刚性极低元件及弹性元件得以加工。特种加工技术不需要考虑施工工件的机械能，使得它避开了在传统加工中受到设备及工具等加工条件的限制，简化了复杂的加工过程，能够以简捷的工作形式完成各种复杂型腔、曲面、异型孔、微小孔和窄缝的加工，使特殊结构工件的结构工艺性得到根本的好转。最重要的优势是，特种加工技术可以实现技术的叠用，既可以在同一个施工原件上使用多种特种加工技术，从而简化工作步骤，提升了工作效率，同时，特种加工技术还具有高性价比，从而使得公司的生产成本大大降低，为企业带来更多的利益。

4结语

加工范文篇8

【关键词】CAXA程序;编制;加工

数控加工中心是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床，设备价格昂贵。数控加工中心快速加工合格的工件，实现利益最大化，是使用数控加工中心最基本的目的。在使用加工中心加工零件时，我们通常会先仔细观察零件的图纸。再分析零件加工的工艺，工艺参数，计算刀具位置轨迹坐标数据，然后编制加工程序单，编制完成后再对程序进行检验，以上过程都需要操作人员具有扎实的专业知识和足够的耐心和仔细。在遇到结构比较简单的零件时，那么计算过程还比较简单；如果遇到复杂零件，那么数值计算相当复杂，计算工作量非常大，对操作人员要求十分高。加工该零件时，较多零件由椭圆与圆弧相结合，手工编程输入程序费时费力，虽然可以完成零件的加工，但是需要操作人员大量的时间和精力。在实际加工当中，为了避免繁琐的计算，我们使用CAXA制造工程师自动编程来减少操作人员的工作量。同时减少操作人员程序编制客观存在的缺陷和失误。有助于加快零件开发周期，降低零件设计制造的成本，而且能很大程度上避免零件设计不合理或者刀具机床部件之间相干涉的情况。

一、零件分析、根据工艺确定各部分的加工方法

CAXA在零件的三维建模，应先分析零件的工程图，根据零件的内外部结构，确定具体的造型方法和步骤。CAXA提供七种粗加工、十四种精加工、三种补加工和两种槽加工的方法。可以根据加工零件的情况选择合理的加工方法。该工件一表面中间有一笑脸状封闭槽，槽中上部有两个眼睛状的圆柱，在另一表面有一个岛屿状的凸台，凸台正中为一个通孔。在凸台两对称轴有两个U型槽和腰型槽，另外中间有一个环状槽。在加工时首先采用“平面轮廓粗加工”和“孔加工”保证零件的基本尺寸，再根据精度要求，采用“平面轮廓精加工”铣削轮廓及岛屿，精加工余量，达到图纸技术要求。当确定了合适的加工方法后，在刀具轨迹文件下会生成相应的加工轨迹文件，方便操作者清晰的区分相应轮廓的加工方法。在对轮廓精加工时，为了简便操作，也可以选中已有的粗加工轨迹，修改原定义的加工参数，即可重新生成加工轨迹。

二、根据加工方式生成刀具轨迹，并进行运动仿真

CAXA制造工程师可以根据模型对零件进行运动仿真，首先先进行线框仿真，线框仿真可以清晰的展现毛坯情况，刀具轨迹路线等信息。在进行简单的加工时，为了节约时间，可以不需要绘制三维模型，只要绘制二维零件轮廓，软件可以直接生成刀具轨迹路线。软件也可以直观、精确地对加工过程进行模拟仿真、对程序代码进行反复检验，校对。仿真过程中可以随意放大、缩小、旋转，方便操作者观察加工细节，同时便于操作者检查刀具的切削轨迹路线，通过直观的效果，进一步检查夹具、刀具、刀柄与机床部件是否有干涉。并判断刀具轨迹路线是否合理，方便操作人员对刀具轨迹进行优化和编辑。保证加工的安全，进一步提高加工的效率和质量。另外，对于已有的数控代码也可以通过CAXA制造工程师的代码反读功能将数控代码转换为图形显示的加工轨迹，真实仿真数控加工操作。

三、检查无误后，生成G代码在CAXA制造工程师中选择

应用—后置处理—生成G代码的命令，然后拾取刀具轨迹。软件提供后置处理器，无需生成中间文件，就可以直接生成加工零件的G代码控制指令，相比较传统手工编程，至少可以缩短以一半的编程时间。操作人员只需要将生成的G代码传输到加工中心进行加工即可。相比较手工编程，手动输入程序而言。在节约时间的同时，也确保了加工程序的正确无误，不会出现手工编程中出现的失误和错误。同时操作者可以根据数控机床所使用的操作系统，更改软件后置处理器的参数，就可以通过加工轨迹直接生成加工所需的不同格式的G代码、M代码。能适用于不同的数控系统，充分的的利用了数控机床的固定循环功能，生成高效、优化的数控代码，提高了复杂加工的代码效率。

四、程序的传输将检查完成的程序通过

CAXA制造工程师的通讯—发送功能，直接发动到数控加工中心，如果零件较为简单，程序少而机床的内存允许的话，那么可以将程序传送到机床的内存中，直接调用程序。如果程序巨大，就可以利用DNC在线传输功能，将G代码通过机床标准接口直接与机床连通，而不占用机床系统内存的基础上，实现计算机直接控制数控加工中心的加工功能。相比较传统的手工编程，不仅速度快，而且能避免手工输入程序易产生的错误。

五、零件的加工

将毛坯用虎钳夹装牢固，根据工艺要求安装相应的刀具，操作机床，完成工件的加工。由于在CAXA制造工程师中已经完成了仿真加工，在加工中可以节省操作人员的工作量，同时又能保证零件的加工质量。

六、结论

使用CAXA制造工程师，可以通过正确设置零件加工工艺和加工程序，通过仿真，对刀具轨迹进行进一步优化和编辑，可以避免加工过程出现质量和安全问题。CAXA制造工程师具有的便捷高效性，使得在数控加工中越来越能发挥其重要性，相信今后在数控加工中应用会越来越广泛。

作者:曹樑 单位:江苏省吴江中等专业学校

加工范文篇9

关键词：机械加工；深孔加工；技术

近年来，我国机械加工制造领域，各种加工技术层出不穷，深孔加工是一种应用较多的加工手段。在当前工业化与机械化快速发展的背景下，人们对深孔加工提出了更高的精度要求，以提高机械加工产品的质量。因此，深孔加工技术的应用中，有关人员需要遵守相应的加工要点，对有关的影响因素等加以科学控制，减小深孔加工误差，保证其加工的机械等能够达到使用的标准。

1深孔加工介绍

深孔加工主要是针对孔深L与孔径d的比值而言的，当L与d的比值在5以上时，这种类型的加工就是深孔加工，反之，为浅孔加工。例如，油缸孔、轴向油孔等都属于深孔加工的范畴，由于不同的机械设备对于孔的精度不同，在深孔加工过程中，需要根据加工精度要求，做好相应的质量控制。深孔加工技术应用中，刀杆受到孔径因素等限制，使得在切削过程中极易出现振动等现象，导致深孔表面粗糙度不符合加工要求。此外在深孔加工过程中，其切屑的排除也具有一定困难，在加工过程中必须应用科学的处理手段，避免出现堵塞等现象。

2机械加工中深孔加工的特征

2.1深孔加工难度大。深孔加工属于半隐蔽式的加工方式，主要是由于其加工过程多是在全封闭或半封闭的状态下操作。这种相对封闭的加工环境，使得相关人员在加工过程中无法及时掌握成孔过程的具体情况，在这种情况下，深孔加工的操作难度相对较高。操作人员在切削过程中因无法真实掌握内部具体情况，只能通过声音等来进行相关判断，这就使得深孔加工的精度控制、技术操作等都相对较高，对操作人员有着极高的专业性要求。在打孔过程中，摩擦产生热量，钻杆温度在此过程中呈现逐步上升的过程，温度升高极易引发钻杆的变形等，从而影响加工精度，再加上其散热困难，为保障加工质量，必须做好散热处理。2.2排屑方式方面。深孔加工技术下，存在的一个突出问题就是其排屑相对困难，这种现象在一些细钻孔中的表现更为明显。由于深孔加工技术的特殊性，在加工过程中，只有当碎屑导出以后，方可进行后续加工作业。因此，排屑困难严重影响深孔加工的整体效率。为保障加工质量，在加工过程中，有关人员必须具备极高的专业素质，能够精准进行孔内碎屑数量与深度等的判定。为保障排屑顺利，在切屑过程中需要加强对碎屑长度、形状等的控制，以方便排屑，避免出现堵塞等问题，一旦发生堵塞现象，会损坏刀具，加工质量大大降低。2.3运动方式较为复杂。深孔加工过程中，其运动方式具有一定复杂性，主要表现在多种工件、刀具等可以实现各种组合等，使得其运动方式具有多样性。在实际加工过程中，有关人员要根据深孔加工的需求，来选择合适的运动方式。在深孔加工技术下，工件固定而刀具旋转进给、工件旋转进给而刀具静止等是应用较多的运动方式。

3机械加工的深孔加工技术措施

3.1深孔加工的工艺路线选择与设计。深孔加工技术下，为保障良好加工质量，有关加工人员需要在加工前，根据加工需求，科学设计与选择加工工艺路线，为深孔加工创造良好条件。深孔加工一般包含粗加工、半粗加工等阶段，在不同阶段，往往存在着加工技术等的差异性。设计、选择加工工艺路线，还需要充分考虑机械设备的结构等因素，保证加工方法选择的科学性，实现工艺设计的优化与调整，尽量将加工误差等控制在误差允许的范围内。3.2深孔加工的刀具及设备。在深孔加工技术下，为保证其加工精度，加工过程中必须根据加工的具体工艺，选择相关设备，保障刀具等配备的科学性。深孔加工工艺的完善，需要始终保持有关工件与刀具等维持直线运动，使得有关刀具可以与工件配合，实现旋转前进的运动过程。深孔加工中，机床、刀具等是主要设备，在加工过程中必须要保障机床、刀具等符合加工需求。机床运行过程中，主轴会带动工件进行高速旋转运动，滑板带动刀具进给，使得深孔加工工作可以顺利进行。导向架、输油器等也是深孔加工中必不可少的设备，在加工过程中承担着重要作用。此外，刀具是影响深孔加工质量的重要因素，在深孔加工中，刀具类型相对较多。例如，内排屑钻头、外排屑深孔钻、喷吸钻和麻花钻等。在实际加工过程中，有关人员要根据加工实际需求，合理选择刀具。（1）内排屑钻头。切削过程中所产生的切屑由钻杆中心排出，切削液由工件壁、钻杆外圆流入，钻杆与钻头由螺纹实现了良好的连接处理。（2）外排屑深孔钻。这种钻头刀面角度为0?，使得加工过程中可以顺利进行相关操作。高压油依次进入钻杆、腰孔和切削区等，使得碎屑最终由工件壁、导槽等排出。外排屑深孔钻刀具的钻尖与轴线存在一定角度，为碎屑排出提供了便利。（3）喷吸钻。刀具切削主要由切削液的喷射效应形成，该刀具有两根管，大量切削液也可以实现从内外管空隙向钻头前的流入，使得碎屑可以及时排出。该刀具使用起到了良好的润滑、导向与冷却功能，大大提高了钻削效率。（4）麻花钻。这种刀具一般在粗加工阶段的应用较多。（5）扁钻。该刀具结构相对简单，一般应用于硬度相对较高的工件加工中，加工工序相对简单。3.3深孔加工的定位。深孔加工技术中，只有保障定位的准确性，方能进行后续成孔加工操作，因此，精准定位是基础。要提高机械产品加工的整体质量，必须要在加工开始前，做好相应定位工作，保障定位的准确性，降低定位误差。如果出现定位误差，就会导致后期所有的加工工作受到影响，进而导致最终加工的机械产品存在严重的质量问题。如果在深孔加工过程中，有关人员不重视孔的定位，就会严重影响后续所有的加工操作环节。因此，深孔技术应用中，最为关键的是要保障孔定位的准确性。在定位过程中，锥面定位是一种最为常用的定位方式，在回旋体、管坯镗孔、中小直径孔等加工中，这种定位方式能够取得理想的定位效果。例如，在回旋体定位过程中，一般将安装面作为定位基准。在中等直径孔的加工过程中，其锥面定位效果更为理想。外锥面定位常常被应用于小孔径的枪钻加工等环节。大直径深孔的定位中，外圆法应用更为普遍，这种定位方式下，安装面、正面、定位面等的加工都在外圆内进行，并且为同心圆。3.4冷却润滑的选择。由于深孔加工的环境条件基本为封闭状态，这就使得在加工过程中，存在散热慢的问题。一些零件的温度急剧上升，对正常加工产生不利影响。因此，为维持正常的加工工序，在应用深孔加工过程中，必要情况下需采用一定降温处理方式。例如，可以应用冷却液、润滑液等来实现降温处理，保障机械加工的整体质量。深孔加工过程中，温度的急剧上升往往是由摩擦产生，冷却润滑在一定程度上可以减弱摩擦的不利影响。3.5深孔加工过程中的切屑处理工作深孔加工技术条件下，封闭的加工环境使得切屑的排出相对困难，主要是加工过程中受到空间条件的影响。在深孔加工过程中，只有当切屑完全排出以后，方可进行后续加工操作，由于切屑排出的难度系数较大，因此，严重影响机械加工效率。如果切屑没有及时排出，会出现堵塞甚至部件损坏等情况，影响正常加工工序。为此，深孔加工技术要注重对冷却与排屑的处理。例如，可以在钻杆内进行排屑，减小孔壁与刀具之间的摩擦力，加快排屑速度。

4结束语

深孔加工工艺是机械加工中一种极为常见的加工方式，与其他加工方式相比，这种加工方式相对复杂。由于其本身存在切屑排除困难、升温等问题，严重影响机械加工质量。因此，在应用深孔加工工艺时，必须要做好有关的定位、冷却等处理，保障加工效率，提升机械加工精度。

参考文献

［1］赵新乐.试析机械加工的深孔加工技术［J］.山东工业技术，2014（18）：86.

［2］贾永鹏.船用柴油机关键零件深孔加工机理及切削参数优化技术研究［D］.镇江：江苏科技大学，2014.

加工范文篇10

塑性加工技术作为原材料到成本之间的过渡阶段，通过对外力的合理使用，将加工材料的形状、尺寸等物理要素进行调节，充分满足了现阶段我国机械制造业的加工需求，与传统机械加工手段相比，塑性加工技术表现出较为明显的优势。塑性加工技术通过对相关设备的高效使用，使得加工效率得到提升，加工质量得到保障，同时塑性加工技术很少使用切削工艺，因此大大增强了加工过程中，对于原材料的利用率，减少了不必要的资源浪费与费用支出，在一定程度上帮助机械加工企业形成市场竞争优势，推动企业的健康快速发展。塑性加工技术在机械加工中的应用，减少了对人力资源的依赖，控制了人工加工模式下的技工误差，提升了机械加工的准确性。也使得加工后地原材料力学性能得到提升，即便在缺少某些优质材料的情况下，通过技术人员的相关操作，也可以使用其他材料进行代替，并且加工后的产后强度较大、质量较轻，表现出良好的刚性。从相关部门公布的数据来看，一般的金属材料在经过塑性加工之后，强度极限提高20%，硬度提高50%，材料弹性提高200%，材料性能的提升，使得塑性加工技术的应用范围逐步增加，成为现阶段我国机械加工体系的主要发展趋势，适应了市场经济以及全球化背景下，机械企业运行过程中对于原料加工工艺的基本要求。

2塑性加工技术的基本类型

对塑性加工技术基本类型的分析，帮助技术人员明确不同机械加工场景下，对于塑性加工技术的具体要求，厘清塑性加工技术在实践中使用的核心环节与重点要求，为后续工作的开展提供了便利条件。2．1精密塑性加工技术。精密塑性加工技术实现了对新能源、新材料以及信息化技术的综合使用，逐步形成超塑成形、冷挤压以及多向模锻等塑性技术手段。在这一技术体系下，原材料在经过初步的加工之后，只需要采取基础性的处理手段，就可以被用于机械部件的加工之中。精密塑性加工技术是对传统毛坯成型技术的进一步完善与优化，通过对现代化技术手段的合理使用，使得材料加工的流程趋于合理，原料成型速度得以提升。并且精密塑性加工技术对于生态环境的影响，并且大大节约了加工成本。2．2虚拟塑性加工技术。计算机技术与塑性加工技术的结合，使得技术人员在机械加工的初期准备阶段，就能够对整个加工流程进行模拟，通过计算机算法的辅助，找到加工环节中中所隐藏的各类问题，并采取必要的应对手段，对各种加工隐患以及缺陷进行排除。在原有的塑性加工技术体系下，工作人员只能依靠经验开展相关设计与加工工作，导致材料加工的准确率较低，在虚拟塑性加工技术下，技术人员可以通过对计算机内部数据的调整，将加工方案以及各类技术参数进行优化，使得材料加工的质量得到提升，加工成本得到有效控制。2．3楔衡扎塑性加工技术。在进行机械加工操作的过程中，冷挤压技术能够实现多种类型台阶轴的加工处理，但是其对于中间细两端粗的台阶轴的加工能力有限，很慢满足机械加工工作的客观要求，对后续加工处理工作的开展带了一定的负面影响。楔衡扎塑性加工技术则对中间细两端粗的台阶轴有着较好的加工能力，原料随着主动轴旋转的过程中，楔子扎塑性加工设备中的扎锟将加工材料逐步进行压实处理，当压入到设计深度之后，进行展宽处理，当部件宽度达到设计要求之后，进行后续的操作。从实际情况来看，楔衡扎塑性加工技术的加工效率较快，扎锟没转动一周，就可以完成一个原料的加工。同时楔衡扎塑性加工技术使用逐渐的施力方式，整个加工过程的振动幅度较小，噪音较小，对环境影响程度相对较低，满足了经济新常态下，绿色生产对于塑性加工技术的客观要求。

3机械加工中塑性加工技术应用所遵循的原则

塑性加工技术在机械加工的开展不仅需要各项技术的支持，还需要工作人员立足于塑性加工技术开展的实际，以科学性原则与实用性原则为引导，从宏观层面提升自身的思想认知程度，明确塑性加工技术的基本需求，进而全面提升机械加工塑性加工技术的效率。(1)塑性加工技术在机械加工中的应用必须要遵循科学性的原则。塑性加工技术在机械加工中的实现，要充分体现科学性的原则，只有从科学的角度出发，对机械加工的相关内容、塑性加工技术的定位以及具体职能，进行细致而全面的考量，才能够最大限度地保证塑性加工技术能够满足机械加工工作的客观要求。只有在科学精神、科学手段、科学理念的指导下，才能够以现有的技术条件与操作方式为基础，确保塑性加工技术在机械加工工作中的科学高效实现。(2)塑性加工技术在机械加工中的应用必须要遵循实用性的原则。由于机械加工涉及领域较多，工作类型内容多样，信息数据繁多。为了适应这一现实状况，确保塑性加工技术在机械加工企业中的有效应用，就要尽可能的增加塑性加工技术应用方案的兼容性，减少复杂冗余环节据对机械加工中塑性加工技术应用活动的不利影响。因此塑性加工技术以及相关技术应用流程必须进行简化处理，降低操作的难度，提升塑性加工技术应用方案的实用性能，使得在较短时间内，进行有效化操作，保证机械加工工作的顺利开展，提升现阶段机械加工工作的质量与水平。

4塑性加工技术在机械加工中使用的方式

塑性加工技术在机械加工的使用是一个长期的过程，技术人员在进行技术应用的过程中，要明确塑性加工技术的技术优势与基本类型，在相关理论原则的引导下，根据机械加工的实际情况，进行塑性加工技术的调整，确保机械加工活动的顺利进行。4．1塑性加工技术的集成化。在进行塑性加工技术与机械加工体系融合的过程中，受到计算机技术、信息技术以及通信技术的影响，塑性加工技术呈现出明显的集成化趋势，各个部分在现代化技术体系下，得以进行充分融合，形成功能更为多样化的机械设备制造工艺以及设备。在实际操作的过程中，需要技术人员立足于机械加工体系优化的实际需求，以科学性原则为引导，对塑性加工加工技术的基本流程进行全面分析，明确不同类型塑性加工技术的应用场景以及使用重点，使得技术人员能够明确塑性加工技术的实际使用需求。并在此基础上，以计算机技术为框架，形成塑性加工技术的管理平台，实现加工技术的集约化管理。4．2塑性加工技术的智能化。塑性加工技术的出发点在于借助于机械化手段，实现对金属材料形状以及尺寸的处理，提升材料的性能，满足机械加工的客观要求。通过智能化处理，使得塑性加工技术的应用范畴得到扩展，实现了不同环境下机械加工工作开展的客观要求。4．3塑性加工技术的全球化。吸收国外塑性加工技术使用的有益经验，对塑性加工技术的使用方式进行必要调整，使得塑性加工技术能够有效弥补传统机械加工技术充存在的不足，充分发挥出塑性加工技术的技术优势，提升机械加工的质量与水平，推动了机械加工产业的健康发展，提升了相关企业的竞争能力。

5结语

塑性加工技术在机械加工中的使用，对于我国机械加工能力的提升以及整个加工产业的发展都产生了极为深远的影响。为了进一步推动塑性加工技术在实践中的应用，文章全面分析塑性加工技术的技术优势，对塑性加工技术的基本类型建分析，在此基础上，以科学性原则、实用性原则为基本框架，从多个维度出发，推动塑性加工技术在机械加工中的应用。

作者:廖艳萍 单位:北京汽车技师学院