加工工艺论文十篇

加工工艺论文篇1

米酒乳扇加工工艺单因素实验选用硬度、弹性、黏聚性和回复性等TPA参数做为凝乳团质地分析依据，采用SPSS19对实验数据进行方差分析。加工工艺优化实验选用凝乳团质地感官评分做为分析依据，感官评定由10名专业食品研发人员完成，采用De⁃sign-Expert8.0.5b软件对实验数据进行响应面优化分析。

2结果与讨论

2.1原料乳杀菌条件对米酒乳扇质地的影响原料乳经过不同杀菌条件处理后制成的凝乳团TPA参数测定结果如表1所示。由表1可以看出，在其他加工工艺保持一致的情况下，经过不同杀菌条件处理的原料乳制得的米酒乳扇凝乳团在硬度、弹性、黏聚性和回复性上均有显著差异。63℃（30min）原料乳杀菌处理后的凝乳团硬度最高，弹性最差、黏聚性和回复性居中。80℃（10s）原料乳杀菌处理后的凝乳团弹性居中，硬度、黏聚性和回复性最小。72℃（15s）原料乳杀菌处理后的凝乳团硬度居中、弹性黏聚性和回复性最大。对原料乳进行热处理会使牛乳中的乳清蛋白变性，其分子构象发生改变，其中β－乳球蛋白上的活性巯基暴露出来，可以通过二硫键或巯基－二硫键交换反应与α－乳白蛋白、κ－酪蛋白和αs2－酪蛋白相结合[4]。实验中通过对原料乳进行不同程度的杀菌处理，使得乳清蛋白变性程度不同，从而导致结合酪蛋白的能力也有所不同[5]。63℃（30min）原料乳杀菌处理使得乳清蛋白的变性程度比较高，更好地和酪蛋白结合，形成结实的凝胶网络结构，因此凝乳团硬度最高，弹性、黏聚性和回复性较差。80℃（10s）的原料乳杀菌处理有利于κ－酪蛋白和β－乳球蛋白形成复合物，抑制凝乳作用的进行，使得凝乳柔软，硬度下降[6]。经72℃（15s）杀菌处理的原料乳乳清蛋白适度变性，形成凝乳团硬度适中，弹性、黏聚性和回复性优于其他杀菌条件处理，有利于形成软硬适中、韧性良好、易拉伸成型的米酒乳扇。

2.2混浆pH对米酒乳扇质地的影响选用不同混浆pH值制得的米酒乳扇凝乳团TPA参数测定结果如表2所示。由表2可以看出，3种混浆pH所得米酒乳扇凝乳团的硬度、弹性和回复性存在显著差异，黏聚性差异不显著。在4.6~5.0范围内，随着混浆pH值降低，凝乳块硬度减小、弹性增大，回复性降低。酪蛋白以酪蛋白酸钙—磷酸钙复合体胶粒的形式悬浮于牛乳中，酪蛋白胶粒对于pH值变化很敏感，当牛乳的pH值降低时，酪蛋白胶粒中的钙和磷酸盐逐渐游离出来，造成酪蛋白沉淀[7]。混浆pH从凝乳和热烫两方面影响米酒乳扇的质地。凝乳时混浆pH降低接近蛋白质的等电点有利于凝乳完全，保障出品率。但混浆pH过低，凝乳形成过快，易造成凝乳团质地过软，不利于成型。热烫液的pH值过高，难以保证完全凝乳，凝乳团的弹性差，不易拉伸，产品质硬形厚，出品率低。热烫液pH值过低，凝乳团回复性差，难固定成型，产品质地厚薄不均，易破，酸味明显，影响口感。实验中混浆pH值达到4.8时形成米酒乳扇的硬度、弹性和延伸性综合表现好，其出品率与等电点pH值为4.6时的无显著差异，均高于其他处理。究其原因可能是米酒中所含凝乳酶、酒精和pH值共同作用的结果。

2.3凝乳温度对米酒乳扇质地的影响不同凝乳温度而成的米酒乳扇凝乳团TPA参数测定结果如表3所示。由表3可以看出，当其他加工条件保持不变时，选择不同的凝乳温度对所得米酒乳扇凝乳团硬度的影响差异显著，回复性的影响差异不显著。随着温度升高，凝乳团硬度逐渐增大。65℃凝乳时形成凝乳团的弹性最大，和其他两个温度处理的差异显著，且黏聚性和回复性均为最大值，是理想的因素水平。75℃凝乳时形成凝乳团的黏聚性最小，和其他两个温度处理的差异显著。凝乳形成的过程是将乳从交替悬液体状态的稳态酪蛋白胶态转变为网状结构（凝胶）的聚合酪蛋白胶束的过程[8]。当pH值降低时酪蛋白微粒中部分酪蛋白从酪蛋白微粒中解离出来，这个过程和温度有着密切的关系。pH值在4.6~4.8范围，随着凝乳温度的提高，形成的酪蛋白胶束粒径逐渐变大，酪蛋白凝结速度逐渐加快，形成凝乳团的硬度、弹性逐渐加大。当凝乳温度升至75℃时，由于温度过高有利于形成酪蛋白沉淀而非酪蛋白凝胶，使得凝乳团硬度过大，弹性和黏聚性降低。

2.4热烫温度对米酒乳扇质地的影响在不同温度的热烫液中热烫拉伸而成的凝乳团TPA参数测定结果如表4所示。由表4可以看出，不同的热烫温度对所得米酒乳扇凝乳团硬度、弹性、黏聚性和回复性的影响均有显著差异。随着热烫温度的加大，凝乳团硬度不断增大，弹性、黏聚性和回复性都呈现先增后降的趋势。70℃热烫处理形成凝乳团的特性较其他两个热烫处理整体上要好，形成的产品软硬和厚薄适宜，组织均匀，成型良好。热烫温度较低时，凝乳团因为不能充分受热形成良好的塑性，不易形成光滑的可拉伸的质构[9]。热烫温度过高会增加凝乳团的水分，也会导致凝乳中的脂肪和蛋白质流失，影响米酒乳扇的质地、营养和出品率。

2.5拉伸时间对米酒乳扇质地的影响进行不同拉伸时间处理的米酒乳扇凝乳团TPA参数测定结果如表5所示。由表5可以看出，不同拉伸时间对米酒乳扇的凝乳团硬度、弹性、黏聚性和回复性的影响差异显著。随着拉伸时间加长，凝乳团硬度显著增大，弹性、黏聚性和回复性先增大后降低。在我国传统拉伸型干酪—乳扇[10]加工过程中，拉伸处理赋予了乳扇独特的纤维质地及极佳的延展特性。合理的拉伸处理时间有利于酪蛋白胶束的充分拉伸，使得产品具有良好的延展性和韧性，易于成型。拉伸时间过长会导致产品硬度过高，弹性降低，且造成蛋白质和脂肪的流失，影响产品出品率和营养价值。4min拉伸处理所得的凝乳团硬度适中，具有良好的弹性、黏聚性和回复性，产成品延展性和拉伸性能好，易定型，厚度适中，质地均匀。

2.6米酒乳扇加工工艺响应面优化根据Box-Benhnken的中心组合实验设计原理，综合以上米酒乳扇加工工艺单因素分析，选取混浆pH值、凝乳温度、热烫温度和拉伸时间作为米酒乳扇质地的显著影响因素进行四因素三水平的响应面优化实验。实验因素与水平设计结果如表6所示。以混浆pH值、凝乳温度、热烫温度、拉伸时间分别做为自变量x1，x2，x3，x4，实验所得凝乳团质地感官评分（感官评分总和，评分标准见表9）为响应值（Y），进行响应面分析实验。实验方案及结果如表7所示。由表8可知，模型显著性检验P＜0.01，说明该回归模型具有统计学意义。失拟项P=0.1329，不显著，表明无失拟因素存在，可用该回归方程替代试验真实点对试验结果进行分析。模型回归系数R2=0.9783（＞0.9），进一步说明模型拟合程度好，可用来对米酒乳扇加工工艺研究进行初步分析和预测。方差分析结果表明：x1，x2，x3，x4，x3x4，x12，x22，x32，x42的影响均达到极显著水平；x1x2和x2x4的影响显著。选定因素对米酒乳扇质地影响的大小依次为：拉伸时间、热烫温度、混浆pH值和凝乳温度。根据所得模型，经响应面回归分析，得到米酒乳扇最佳加工工艺为：混浆pH值为4.76，凝乳温度62.84℃，热烫温度72.04℃，拉伸时间3.12min，在此条件下加工所得的米酒乳扇凝乳团质地评分和理论上可达47.4251。为方便操作，将最佳工艺微调为：混浆pH值为4.8，凝乳温度63℃，热烫温度72℃，拉伸时间3min。按照最佳工艺组合重复2次试验，所得凝乳团质地评分分别为47.0和46.7，进一步验证了分析的可靠性。Design-Expert8.0.5b软件分析得到的响应面结果如图1~图6所示。交互项的等高线图均呈椭圆形，表明各交互作用影响显著。从响应面图可以看出，所选因素范围存在极值，为响应面最高点对应的因素取值。

2.7产品评价考虑到尚未有相关国家标准提供乳扇的质量控制方法、乳扇成品水分含量标准化难度较大、米酒乳扇凝乳团质地和产成品质地高度相关，特以凝乳团TPA参数和质地感官评价为依据，通过对影响米酒乳扇凝乳团质地的因素进行研究，以获得米酒乳扇的最佳加工工艺。米酒乳扇凝乳团质地感官评价标准如表9所示。对按照最佳工艺组合（72℃，15s原料乳杀菌条件，4.8混浆pH值，63℃凝乳温度，72℃热烫温度，3min拉伸时间）加工而得的米酒乳扇和传统乳扇质地相近，颜色略浅，呈乳黄色，有韧性，撕口呈整齐的纤维状纹路，乳香较传统乳扇略淡，但酸味小，有独特的复合发酵风味，具有良好的烹饪特性，烤制外焦里嫩、鲜香无比，炸制膨酥、入口即化。

3结论

加工工艺论文篇2

零件数控加工工艺的标准化，就是利用标准化的理论和方法对零件的数控编程过程中涉及到的工艺信息如零件工艺分析、基准选择、刀具选择以及加工工序和加工路线等，即所有与数控加工过程有关的要素进行规范化处理。其目的就是利用标准化的加工工艺来生产相同或类似要求下的零件，防止不必要的工艺多样化，或者借助成组零件的相似性原理使得属于同一类型的零件采用相似的加工工艺，从而，提高零件的数控编程效率，减少劳动力的投入，还能保证零件产品的质量。

2数控加工工艺标准化的方法

2.1典型工艺法1938年索克洛夫首次提出典型工艺的概念，其着眼点是工艺过程的标准化，也就是将零件按照结构、形状相似性和工艺过程相似性标准进行分类，则同类零件可以采用同一的典型工艺。因此，典型工艺法能够很好地应用于如齿轮、标准件等结构形状相对稳定、批量相对较大的零件，而其他的一些批量不大或非标准结构的零件就很难使用典型工艺法。对于一些形状结构差别较大、批量小和种类多的生产场合，典型工艺只能作为零件工艺设计的参考资料。据统计有将近20%左右的零件可以用到典型工艺法，而且即使应用了典型工艺法其效果也不是很明显。

2.2成组工艺法1959年米特洛范诺夫首次提出成组工艺的新概念，其着眼点在于工序的标准化，即把零件加工过程中的全部或一部分相似加工工序的零件划分为一组，然后，针对每一组的具体情况制定适宜的成组加工工艺。因此，它能够很好地弥补典型工艺法的不足。当加工一个属于此类的零件时，只需要根据该零件的需要，按照成组加工工艺做出适当的调整或者补充，即可完成对该零件加工工艺的设计。实践表明，80%以上的零件品种可以采用成组工艺。

3采用成组工艺法标准化的过程

3.1分析零件的加工特征，从零件的形状特征入手，并结合工艺特征中的工序，借助成组技术的相似性原理建立零件的分类标准，在此基础之上将零件合理地分类成组。

3.2分析零件数控加工工艺的设计原则，并据此研究每一类零件的优化工艺信息设计。设计的内容主要包括成组零件数控加工工艺过程和工艺内容的设计，其中工艺内容涉及到具体的加工基准、加工工序、加工策略以及刀具和工艺参数等。

3.3研究零件数控加工工艺信息的存储和重用，主要涉及到工艺信息存储方式的选择及其相应数据库的建立，工艺信息再次调用的实现过程，以及重用过程中对相似工艺的修改和增加等。

3.4数控加工工艺标准化系统的设计和实现，包括系统的功能设计和结构设计，并对各类成组零件的工艺信息进行匹配和调用，实现对零件数控加工工艺的标准化。

4总结

加工工艺论文篇3

论文关键词：薄壁套件，工艺分析，应用实例

 

俗话说“车工最怕车细长轴、薄壁套”，此话不无道理。套类零件是用来支承旋转轴及轴上零件或用来导向的，该类零件的主要表面是内孔和外圆，其主要技术要求是内孔及外圆的尺寸以及圆度要求；内外圆之间的同轴度要求；孔轴线与端面的垂直度要求。薄壁套类零件壁厚很薄，径向刚性很差，在加工过程中受切削力、切削热及夹紧力等诸多因素的影响，极易变形，且变形程度严重，导致以上各项技术要求难以保证。针对这些问题机械论文，结合本人多年的生产实践经验，本文对薄壁套类零件加工过程中装夹方法、切削用量、刀具几何角度等做了深刻的探讨，以供大家参考、共享。

一、薄壁套件的加工工艺分析

1、工件装夹方法 薄壁类零件在加工过程中如果采用普通装夹方法，会因为产生很大的变形而无法保证加工精度。例如用三爪自定心卡盘夹持薄壁套筒镗孔：夹紧后套筒呈三棱形（图1a），虽然镗出的孔成正圆形（图1b），但松开后，套筒的弹性恢复使已镗成圆形的孔变成了三角棱圆形（图1c）。

（a）三爪自定心卡盘装夹（b）镗孔后

（c）松开后（d）开口过渡环装夹

图1套筒夹紧变形误差

故薄壁类零件的装夹，一般应增大工件的支承面和夹压面积，或增加夹压点使之受力均匀，并减小夹压应力和接触应力，必要时可增设辅助支承，以增强工件的刚性。具体措施如下：

（1）采用工艺凸台装夹 车削时在坯料上预留一定的夹持长度，在工件完成内孔、外圆及端面的加工后切掉。这样不但防止了工件产生太大变形，而且保证了内孔、外圆及端面间的位置精度。但这种方法在应用中局限性而且会造成材料的浪费。

（2）增加夹压点或夹压面积 通过增加夹压点或夹压面积减小零件的变形或使变形均匀化。如：采用专用卡爪或开口过渡环装夹（图1d）；采用液性塑料自定心夹头或弹簧夹头装夹；采用传力衬垫装夹等。

（3）变径向夹紧为轴向夹紧 使夹紧力作用在刚度较大的轴向，避免了径向发生大的变形。

2、切削用量的选择 为减少工件振动和变形，应使工件所受切削力和切削热较小论文提纲怎么写。在切削过程中产生的切削力可以分解为三个分力：主切削力Fz、进给抗力Fx、吃刀抗力Fy。切削力的经验公式为：

（1）

式中 CFz、CFx、CFy--------系数

XFzYFz XFx YFx XFy YFy-----指数

ap------背吃刀量

f--------进给量

其中吃刀抗力Fy作用在机床和工件刚度最差的方向上，容易引起切削振动和工件的弯曲变形，影响加工精度和工件表面质量。

切削热计算公式为：

Q=Fzvt (2)

式中 v——切削速度

t——切削时间

从以上两式中可以看出机械论文，切削用量应该选较小值，但考虑到生产率及加工塑性材料时避开积屑瘤的影响等，一般背吃刀量和进给量取较小值，而切削速度取较大值。从式（2）中可以看出切削速度增大后产生的热量会增多，但同时工件与刀具的相对运动速度也提高，使热量来不及传到工件上而大部分被切屑带走，因此，对加工的影响并不会增大。

3、刀具角度的选择 加工薄壁类工件的刀具刃口要锋利，一般采用较大的前角和主偏角，但是不能太大，否则会因刀头体积的减小而引起强度、刚度下降，散热性能变差，最终影响加工精度。刀具角度的取值与工件的形状、材质以及刀具自身的材料有关。

二、应用实例

加工如图2所示的薄壁套，除了图中所示的要求外，内外圆还有0.02mm的同轴度公差。

图2薄壁套

1、夹具设计 加工可以先加工内孔和一个端面，此时留较大的余量，采用开口过渡环装夹；在最后一道工序中采用如图3所示的夹具装夹加工外圆。该夹具的核心元件是弹性套5，在心轴1上装有一对锥套2和6机械论文，拧动螺母8使其向右移动时，锥套给弹性套一个径向力，将工件4胀紧，反方向拧动时工件松开。其中定位销3和7是防止弹性套与锥套以及锥套与心轴之间的相对转动。该夹具使夹紧力均匀作用在工件的内表面上，不但减小了工件因变形而引起的加工误差，而且因为消除了径向间隙而提高了定位精度，能够很好地保证内外圆的同轴度要求。

图3弹性心轴

1.心轴 2、6.锥套 3、7.定位销

4.工件 5.弹性套 8.螺母

2、刀具几何参数的选择如图4所示。

（a）外圆精车刀（b）内孔精车刀

图4刀具几何参数

3、精车切削用量的选择见附表。

切削用量选择表

 

工件材料

刀片材料

切削用量

v / m.min-1

?/ mm.r-1

ap / mm

45、Q235A

YT15

100～130

0.08～0.16

0.05～0.5

铝合金

YA6、YG6X

400～700

加工工艺论文篇4

首先用模具冲压出风杯架、风杯、风杯内板和外板等组成零件，再将冲压好的外板与风杯架进行铆接，最后使用电子秤秤取质量相同的3个风杯，将内板、风杯与风杯架进行铆接，一个完整的风杯即加工成型。

2改变加工工艺的实验方案

因在实际的生产过程中做了较多实验，在此仅将两个较为重要的影响因素进行介绍，下面就改变风杯的质量和切口面积进行分析，具体的实验过程如下：

1）用车床车削风杯口，可以在不改变风杯切口面积的情况下减轻风杯质量，车削完成后进行称重，将3个质量相同的风杯与风杯架铆接完成风杯组装，共做两组不同质量的风杯，即分别将风杯口边缘车削掉1mm、2mm，因为只是车削风杯口外沿，不会影响风杯切口面积，确保单一变量。

2）考虑极限情况下，即不对风杯进行冲压时，质量对测得的风速值的影响，使风杯切口面积减到最小后，车削风杯口，使风杯质量改变，一组风杯不进行切削，另一组将风杯口边缘车削掉4mm。

3实验数据及处理

1）改变风杯质量时传感器的测量值与实际值的偏差。改变风杯质量时传感器的测量值与实际值的对比如图1所示。从表1和图1中可以看出，当风速值较低时，改变风杯质量对所测风速值的影响并不明显，当风速值较高时改变风杯质量对测得风速值的影响比较明显，风杯质量减小，测得的风速值偏高，质量减小的越多，偏差也越大。

2）改变风杯切口面积时传感器的测量值与实际值的偏差。改变风杯切口面积时传感器的测量值与实际值的对比如图2所示。从表2和图2中可以看出，当风速值较低时，改变风杯切口面积对测得风速值的影响并不明显，当风速值较高时改变风杯切口面积对测得风速值的影响比较明显，风杯切口面积减小，测得的风速值偏高，切口面积减小的越多，偏差也越大。影响风速传感器性能参数的众多因素中较为简便、直接，同时也是更为有效的方法。

4结论

通过实验数据总结出以下结论：

1）改变风杯的质量和切口面积都可以影响传感器的测量值，减小风杯质量或者减小分割比的切口面积可以使传感器测得的风速值增大。

2）改变风杯的切口面积相对于改变风杯的质量对传感器测得的风速值的影响更为显著。

加工工艺论文篇5

1.1试验验证方案对相同厂家、相同牌号的PP粒子分别进行烘料（80℃×2h）和不烘料的处理；使用同一台注塑机、采用相同注塑工艺、分别注塑仪表板下骨架，然后同时在VOC试验室测试零部件VOC含量。

1.2测试方法使用1000L聚四氟乙烯采样袋封装样品，其余同2.1.2。

1.3检测结果结果见图1。

1.4结论与未经烘烤的塑料内饰件相比，经过烘料处理的塑料内饰件的VOC含量明显降低。

1.5原因分析80℃的烘烤会加快塑料粒子中苯类物质及醛类物质的挥发速度，从而起到净化塑料粒子的作用，减少了粒子中易挥发小分子物质在注塑过程中参与反应的几率，故烘料工序会使注塑产品中的苯类和醛类等VOC含量明显降低。

1.6建议建议零部件供应商在加工塑料内饰件以前，对塑料粒子进行烘料处理。不同种类塑料的烘料温度根据其材料物性确定，PP材料的烘料参数推荐采用80℃×2h。

2储存环境对内饰件VOC含量的影响

内饰件从下线到整车装配一般要经过3～7天的存放时间，为研究存放环境对内饰件VOC含量的影响，以密封条为例进行低温存放环境和常温存放环境的对比试验。

2.1试验验证方案从同批次密封条产品中抽取2套密封条（每套密封条包括4根车门密封条和4根车门框密封条），分别在0℃（低温环境）和25℃（常温环境）放置5天后，同时进行VOC检测。

2.2测试方法用500L聚四氟乙烯采样袋封装样品，其余同2.1.2。

2.3检测结果密封条VOC检测结果见表3。

2.4结论仓储温度对内饰件VOC含量影响较大。存放温度越低，内饰件VOC含量越高。因此，提高内饰件仓储环境的存放温度可有效降低其VOC含量。

2.5原因分析苯系物和醛类物质的沸点不同（表4），导致在不同温度条件下存放一定时间后，内饰件的VOC含量不同。苯类物质的沸点较高，在常温和高温下的挥发速度较快，在低温条件下挥发速度较慢，故在0℃放置5天后，苯类物质挥发量较少、绝对含量较高，导致VOC检测结果较大；在25℃放置5天后，苯类物质挥发量较多，导致VOC检测结果较小。醛类物质沸点较低，在常温与低温环境下的挥发速度相差不大，故在高温和低温下存放后，测试结果相差较小。

2.6建议南方和北方冬季环境温度相差较大，北方冬季温度较低，零部件VOC含量较高。因此，建议北方主机厂及密封条零部件厂对冬天密封条存放环境进行改善，提高仓库温度，确保密封条在储存过程中充分散发，从而使得密封条到主机厂装配时VOC含量得到有效降低。

3存放时间对内饰件VOC含量的影响

内饰件VOC含量随下线时间的延长而不断衰减，为摸索其衰减规律，选取具有代表性的前围、前排座椅发泡（包括坐垫和靠背部分）、车门内饰板、空调总成4类零部件进行验证。

3.1试验验证方案分别选取同批次的前围、前排座椅发泡、车门内饰板、和调总成各4个平行样件，存放在25℃、50%RH标准环境下，在零部件下线1天、7天、15天、25天后分别检测内饰件VOC含量。

3.2测试方法前围、前排座椅发泡、车门内饰板、空调总成分别采用500L、1000L、500L、1000L的聚四氟乙烯采样袋封装样品，其余同2.1.2。

3.3检测结果内饰件中苯、甲苯、乙苯、二甲苯、甲醛、乙醛、丙烯醛等8种挥发性挥发物质含量的衰减趋势基本一致，以乙醛含量为例，检测结果见图2。

3.4结论大部分零部件的VOC含量在下线7天内衰减速率较快，7天后衰减速率变缓。

3.5建议为评价零部件VOC性能，建议在下线7～15天期间进行VOC检测。该时间段零部件VOC含量衰减趋势变缓，测试准确性较高。同时，建议有条件的主机厂在装车前尽可能的延长零部件的存放时间，以减少零部件装车后VOC的释放量。

4结论

加工工艺论文篇6

（1）购置了六头数显组合镗床，通过计算机控制调整各动力头之间的中心距和高度，保证被加工结构件的孔系尺寸允差和形位公差都满足要求，消除了划线、找正、拉坐标、旋转工作台及二次装夹误差，保证了整批结构件中心距公差的一致性要求，互换性好，经组合镗加工的结构件各孔系之间的位置准确，同轴度好，支架动作时各铰接轴之间受力均匀，活动自如，不歪斜，不别卡，提高了支架动作的平稳性和使用寿命，有效地保证了设计要求；

（2）为了保证顶梁、掩护梁、尾梁活动侧护板能伸缩自如，加大了对结构件主肋套筒过孔和侧护板侧板连接座孔的工艺要求，制定了以下原则：①孔中心高度偏差严格控制在±1mm范围内；②对于起定位作用的外主肋套筒过孔直径尺寸严格按照图纸尺寸加工；③对于起支承作用的内主肋套筒孔直径尺寸可在设计基础上放大0.5～1mm，以避免由于内外主肋装配误差，导致手工切割孔系，造成孔系尺寸失控；

（3）为了防止铆焊工在装配过程中，由于间隙或焊接误差导致与结构件干涉影响装配精度，在镗主肋孔时，孔中心允许外移、上抬2～3mm，即孔的位置尺寸A宜取正值，如图1所示；

（4）添置了2台铣边机，对顶梁、掩护梁、底座、尾梁等主要结构件主肋接合边进行刀检加工，保证主肋结合边与主肋立面的垂直度允差≤0.5mm，但为了既保证加工性能又不致于工艺要求过严，规定了在刀检时如果2/3以上底面面积见光泽即属合格品，避免和防止了因数控下料时火口过大，可能导致主肋底面局部刀检量很小甚至没有，造成加工尺寸难以保证；

（5）在加工结构件上用于锁紧侧护帮的销孔时，为了保证装配质量，在工艺中严格强调：①孔应过套筒最高点和最低点，不能偏心；②左右孔的中心距A应严格控制，如图2、图3所示。

（6）在加工顶梁柱帽式底座柱窝时，严格强调以下几点：①必须以窝心为中心，左右对称刀检各侧面；②以窝心底面80%面积见光泽为合格品；③窝心到底面距离取负差0.5～1mm；

（7）为了保证立柱、千斤顶加工精度，对原有的立柱、千斤顶机械加工工艺进行了细化研究，采取了架口加工-粗镗-半精镗-精镗-珩磨-缸口加工的加工工序，对缸筒外表面增加了抛丸除锈工序，使缸筒除锈等级达到了Sa21/2级，提高了缸筒的涂装附着力和外观质量；

（8）添置了结构件抛丸设备，结构件焊接完毕，首先进行抛丸处理，通过喷丸的冲击，起到了振动消除焊接应力的效果，使结构件内应力得到了释放，抛丸释放应力后，再对铰接孔进行修整处理，改变了过去为了防止铰接轴装不上而加大间隙的现状，使铰接孔与铰接轴的间隙由过去长期采用的1～2mm降低为0.5～0.75mm，提高了支架的稳定性和互换性，使支架装配后由于铰接孔间隙而产生的歪扭现象得到了彻底解决，在支架型式检验中得到了充分验证，支架的耐偏载能力得到了提高。

2结语

加工工艺论文篇7

1.1混合颗粒机机型选择创新。混合颗粒机一般分成单螺杆混合颗粒机和双螺杆混合颗粒机2种机型。单螺杆混合颗粒机，对物料变化、产品要求变化等的适应能力较差。威可达公司维生素B12添加剂需要根据客户需要，生产维生素B12为0.1%－1%不同含量，不同粒度的产品，所以单螺杆混合颗粒机不太适用。威可达公司根据需要，创新地使用双螺杆混合颗粒机，这样混合颗粒机使用范围更宽。由于混合颗粒机两个螺杆的协助作用，所以在混合颗粒机挤压过程中物料的走向得到较理想的控制，避免了单螺杆混合颗粒机中出现的逆向隙流，使物料受力均衡，维生素B12添加剂产品颗粒大小均一。而且双螺杆混合颗粒机两个螺杆工作时相互清理粘附于螺杆的物料，所以双螺杆混合颗粒机生产时物料残留很少，节约了原料的使用。

1.2原料入机水分调节的工艺创新。原料进入混合颗粒机时，为了使得维生素B12添加剂易于成型，需要控制进料时的物料水分。物料水分对维生素B12添加剂产量、生产时的耗能、维生素B12添加剂产品质量、混合颗粒机使用寿命及混合颗粒机的工作平稳性等都有影响。维生素B12添加剂原料的水分提高，那么此后的蒸汽成本和干燥成本相应增加。维生素B12添加剂生产原料需要有一定的水分含量，这样可促使维生素B12添加剂生产原料软化，降低维生素B12添加剂物料对设备的摩擦阻力，降低对混合颗粒机螺杆的驱动力要求，并减小混合颗粒机易损件的磨损。通过威可达公司技术人员的深入研究，认为维生素B12添加剂物料水分22％－31％，是混合颗粒机的适宜操作参数。

1.3湿法混合工序。维生素B12添加剂的载体一般是玉米淀粉，或者根据客户要求使用碳酸钙、磷酸氢钙、甘露醇作为载体。将玉米淀粉置于混合颗粒机中，然后根据客户要求的维生素B12含量，加入订单含量的维生素B12液体，搅拌10分钟出料，得维生素B12添加剂湿物料后卸出。

1.4干燥工序及工艺创新。维生素B12添加剂从混合颗粒机出来后，一般水分在25%以上。所以离开混合颗粒机后的维生素B12添加剂颗粒必须干燥，去除维生素B12添加剂部分水分。维生素B12添加剂的干燥通常分为两步进行：热风干燥，冷风干燥。通过沸腾干燥机进行干燥，以进风口温度120℃～130℃的热空气干燥物料。120℃～130℃范围内沸腾干燥机干燥效率高，且维生素B12添加剂物料不易焦化。热风干燥使维生素B12添加剂物料水分降至14％～18％。待出风口温度到从60℃上升到80℃时，将进风口温度设定为40℃，继续引风40分钟后停引风机，卸出干燥维生素B12添加剂物料。调节原料水分，也是调节维生素B12添加剂产品密度的重要措施之一。威可达公司科研人员认为，减少维生素B12添加剂水分的汽化程度，可以使维生素B12添加剂产品密度增高。在螺膛处调节温度，加温促使水分汽化，维生素B12添加剂产品密度下降；在螺膛处用冷却水降温，减少汽化强度，可以使维生素B12添加剂产品密度增加。所以可以根据客户的需求，进行维生素B12添加剂干燥程度的控制。

1.5后处理工序、干混合工序及终筛分。检查振动筛状态和筛网情况，根据客户需要选择相应目数的筛网，将维生素B12添加剂干物料加入到振动筛内，干物料经粉碎后同筛下的粉末一同混合，混合得维生素B12添加剂中间体。将维生素B12添加剂中间体置于锥形混合机中，根据客户订单的要求，加入固体维生素B12配方，搅拌30分钟后，从混合机底部接出维生素B12添加剂混合后物料。将混合好的成品粉剂，根据客户需求，使用相应筛网目数的振动筛进行筛分，去除杂物。

1.6包装及包装前后的质量控制创新。根据包装规格，准确称量维生素B12添加剂并复核，无误后按包装要求进行包装，即双层聚乙烯袋扎口及铝箔袋热封。打包工序对于维生素B12添加剂质量的控制，是至关重要的。无论维生素B12添加剂前序的所有生产工序是否符合维生素B12添加剂加工要求，对维生素B12添加剂打包环节都应该加大力度进行监控。质检员要对维生素B12添加剂产品进行仔细的检查，如果发现维生素B12添加剂质量问题，需要及时反馈给维生素B12添加剂生产线上的生产者或控制者，以便对维生素B12添加剂生产工艺进行改进，以保证维生素B12添加剂产品质量。在维生素B12添加剂打包时，当标签被加入并封口后，必须保证维生素B12添加剂没有生产失误问题，维生素B12添加剂粒度符合要求，B12有效含量指标检测合格，维生素B12添加剂包装重量在误差规定范围之内。

2维生素B12添加剂生产工艺中的质量控制创新

2.1提高与完善维生素B12添加剂设备的性能。机电设备对维生素B12添加剂产品质量有着直接影响。所以混合颗粒机、沸腾干燥机、封口机等设备，决定了维生素B12添加剂产品外观、均匀度以及封口的好坏。所以在维生素B12添加剂生产设备的管理上，必须责任到人，加强维生素B12添加剂生产设备的维修与维护，提高与完善维生素B12添加剂生产设备的性能，使维生素B12添加剂生产设备能够有效的投入高质量的维生素B12添加剂生产中。在维生素B12添加剂生产中，要严格按照维生素B12添加剂生产工艺要求进行生产。在维生素B12添加剂生产中，要进行合理工艺设计和工艺参数的选择避免在维生素B12添加剂生产中发生设备故障，减少加工过程物料残留，更好地生产出合格维生素B12添加剂产品。

加工工艺论文篇8

1.1材料与试剂

神象高筋粉：郑州海嘉食品有限公司；食盐：河南省盐业总公司.

1.2仪器与设备

电子天平：福州华志科学仪器有限公司；多功能搅拌机：广州市威力事实业有限公司；压面机：北京东方孚德仪器技术有限公司；TA-XT.plus质构仪：英国StableMicroSystems公司.

1.3试验方法

1.3.1烩面的制作工艺

原辅料和面压面醒面压面醒面压面醒面压面醒面压面醒面拉制烩面.操作要点：称取一定量食盐加入到水中溶解，将盐水倒入300g面粉中搅拌10min.将和好的面团用压辊间距15mm的面条机压片，然后调节压面机的间距，由厚到薄降低，每次减少3mm，调节4次（辊间距分别是12mm、9mm、6mm、3mm），每次调整辊间距压片后需将面团装入密封袋在醒发箱中醒面，最后将3mm厚烩面坯制作成长度为10cm、厚度为1.1mm、宽度为1.5cm的鲜湿烩面.

1.3.2烩面TPA（全质构）的测定

将鲜湿烩面煮至最佳蒸煮时间，取1根烩面置于测试平板中，使用P/35探头测定，每组做6次平行试验，取其平均值.测前速度：1.0mm/s；测试速度：0.8mm/s；测后速度：10.0mm/s；接触时间：5.0s；形变度：70%.1.3.3烩面感官评价的测定参照LS/T3202—1993.1.3.4数据处理采用Excel2007进行图表制作，运用统计分析软件SPSS16.0对试验数据进行显著性检验，以P<0.05为显著性标准.

2结果与分析

2.1单因素试验结果与分析

2.1.1加水量对烩面品质的影响

水是制作烩面的主要原辅料之一，加水量的多少直接影响烩面的品质，加水量对烩面品质的影响见表1.结果表明，不同加水量对烩面品质影响显著，随着加水量的增加，烩面的硬度、咀嚼度以及感官评分都呈先升高后降低的趋势.加水量在47%以下时，烩面色泽发暗、发灰，色泽较差，咀嚼筋道感不足.加水量在49%~53%之间时，烩面的硬度和感官评分无显著性差异，此时烩面的品质最好.加水量超过53%时，烩面的硬度、咀嚼度以及感官评分都逐步下降，加水量过多导致烩面咀嚼时，出现咬劲差、弹性不足、不爽口、发黏等问题，感官评分显著下降.分析原因可能为：加水量不足，小麦粉中的面筋蛋白不能充分吸水溶胀，烩面面团中不能形成连续紧密的面筋网络组织，面筋质量较差，导致煮后的面条筋道感不足，同时和面加水量过少，面团较硬不利于烩面生产加工.加水量过多，一方面会使烩面面团过软，弱化面筋，熟化一段时间后容易塌架，不利于烩面坯的拉伸；另一方面会加快淀粉酶和蛋白酶等的作用，加快酶对面筋蛋白等的分解作用，导致烩面品质下降[4].

2.1.2加盐量对烩面品质的影响

食盐也是制作烩面的主要原辅料之一，烩面面团中加入食盐可以显著提升烩面品质，加盐量对烩面品质的影响见表2.由表2可知，随着加盐量的增加，烩面的硬度在添加量为4%时达到最大值；烩面咀嚼度在2%~4%范围内无显著性差异，食盐添加量为3%时咀嚼度达到最大值.当添加量超过4%时，硬度和咀嚼度显著下降.研究表明质构分析的硬度、咀嚼度和面条感官评价的筋道感呈高度正相关[5]，说明适量添加食盐可以增加面条的筋道感.食盐添加量在1%~3%范围内，烩面感官评分无显著性差异，达到最大值，适量添加食盐可以使烩面的色泽更明亮，表面结构细密、光滑，咀嚼过程中增加弹性.这可能是因为食盐水提高小麦粉的渗透压，加快小麦粉的吸水，使面筋蛋白溶胶凝结，增强面筋网络组织，提升面条的韧性[6].另外食盐水还可以抑制多酚氧化酶、蛋白酶等的活性，使烩面更加白亮，提高烩面品质.但添加量超过3%时能够明显吃出来咸味，从人体健康角度考虑，参考我国每日食盐摄入推荐量4~6g，所以食盐添加量不宜超过3%[7].

2.1.3醒面时间对烩面品质的影响

醒面时间对烩面品质的影响见表3.由表3可知，每次压片后醒面时间在20~40min之间时，烩面的硬度、咀嚼度无显著性差异，达到最大值，烩面的感官评分在醒面时间30min时达到最大，当醒面时间超过40min，烩面的硬度、咀嚼度以及感官评分显著下降，所以醒面时间在30min左右烩面品质最好.原因可能为：每次压片后醒面时间低于20min，烩面面团较硬，面团拉伸困难，蛋白质胶体粒子吸水不充分，烩面面团中的面筋网络处于不完善状态，烩面在蒸煮时损失多，表面结构易膨胀变形.当醒面时间在30~40min之间时，通过蛋白质和淀粉之间的水分自动调节，面团中蛋白质胶体粒子充分吸水膨胀，同时蛋白质结构中的—SH与—S—S—发生交换反应，谷蛋白与醇溶蛋白分子之间以及谷蛋白分子间通过大量的氢键和疏水作用结合，谷蛋白大聚体发生重聚，使蛋白质结构互相粘连，烩面面团形成稳定连续的面筋网络组织[8-11]，此时烩面的品质最佳.醒面时间超过40min，面团的拉伸性降低，不利于烩面的生产加工，另外，随着醒面时间的延长，在酶以及微生物的作用下，面团有酸败味，烩面色泽变差，影响烩面的品质.

2.1.4醒面温度对烩面品质的影响

醒面温度对烩面品质的影响见表4.由表4可知，醒面温度在20~35℃之间时，烩面的硬度、咀嚼度以及感官评分显著升高，醒面温度超过40℃，烩面的硬度、咀嚼度以及感官评分显著下降.烩面的硬度、咀嚼度及感官评分在醒面温度30℃和35℃时无显著性差异，并达到最大值.综上可知，醒面温度控制在25~35℃之间时，烩面的品质较佳.原因可能为：在温度较低的情况下，面筋蛋白的吸水溶胀速度较慢，不利于面团中湿面筋生成，导致煮后烩面咬筋差、弹性不足等问题.随着熟化温度的升高，面团中面筋蛋白吸水速度加快，吸水量增大，有利于面团中湿面筋生成[12].醒面温度超过35℃后，烩面的硬度、咀嚼度以及感官评分显著下降，可能是因为温度过高导致面筋蛋白质的构象稳定性发生改变，蛋白质热变性使面团筋力变差[13]，导致烩面的品质下降.

2.2响应面分析法试验设计与结果

在单因素试验的基础上采用响应面分析法，确定中心组合试验设计的自变量及其水平.根据Box-Behnken中心组合设计原理，以烩面感官评分为指标，选取加水量、加盐量、醒面温度、醒面时间4个单因素，设计四因素三水平响应面分析试验，用响应面分析法对数据进行回归分析及显著性检验，确定烩面加工的最佳工艺条件.各因素的水平编码见表5.响应面优化烩面加工工艺条件试验结果见表6，利用Design-Expert对表6的数据进行多元回归拟合，得到烩面感官评分与加水量、加盐量、醒面时间和醒面温度的二次多项回归模型：Y=84.46＋1.10A＋0.89B＋0.66C＋0.92D－0.76AB＋0.91AC－0.28AD＋0.26BC－0.097BD－0.88CD－3.19A2－1.64B2－1.42C2－1.89D2.对该回归模型进行方差分析。

2.3响应面分析

图1—图3反映出交互项AB、AC、CD对烩面感官评分的显著影响.图1反映的是加水量A和加盐量B交互作用对烩面感官评分的影响，当固定醒面温度C和醒面时间D分别为0水平时，如果保持加盐量不变，烩面感官评分随着加水量的增加而升高达到最大值，然后开始下降；若加水量保持不变，烩面感官评分随着加盐量的增加而达到最大值，然后烩面感官评分开始降低.当固定加盐量B和熟化时间D分别为0水平时，加水量A和醒面温度C的交互作用对烩面感官评分的影响见图2，图2的变化趋势与图1相似.图3反映的是醒面时间D和醒面温度C的交互作用对烩面感官评分的影响，图3的变化趋势与图1、图2相似.交互项AD、BC、BD两两交互作用不显著，故不做分析.响应面坡度越陡峭，表明响应值对于因素的改变越敏感，反之曲面越平缓表明因素的改变对于响应值的影响越小[14].由图1—图6可知，因为加水量、加盐量、醒面温度、醒面时间对烩面感官评分影响都是极显著（P<0.01），所以响应面都比较陡峭；4个因素对烩面感官评分影响程度依次为加水量>醒面时间>加盐量>醒面温度.

2.4确定最优工艺及验证试验

通过响应面法优化后烩面的加工工艺条件为加水量51.35%、加盐量2.25%、熟化温度31.30℃，每次压片后熟化时间31.65min，烩面的感官评分为84.83.为验证回归模型所得结果与实际试验结果的符合程度，为了方便操作，在实际试验中将烩面加工工艺修正为：加水量51%、加盐量2.3%、醒面温度31℃、醒面时间为32min，在此条件下重复3次试验，制成烩面的感官评分为84.20±0.55，硬度为5246.71±113.25g，咀嚼度为4370.26±91.42g，与理论预测值非常接近，因此根据响应面法所得的烩面加工工艺条件准确可靠，具有可行性.

3结论

加工工艺论文篇9

水射流切割是利用高压、高速液流对工件的冲击作用去除材料来实现对工件的切割。高压水射流切割技术是以水作为携带能量的载体。用高速水射流对各类材料进行切断加工的一种方法。工作时,首先通过增压器将水压升到300~1 000MPa ( 动能转变为压力能),然后使高压水通过直径为0.1~0.6 mm的喷嘴,以2~3倍声速喷出(压力能转变为动能)。当水射流冲击被切割材料时,如果压力超过材料的破坏强度,即可切断材料。喷嘴常用人造宝石、陶瓷、碳化钨等耐磨材料制作。

该加工方法分为两类:一类是以水作为能量载体,也叫纯水射流切割。它的结构较简单,喷嘴磨损慢,但切割能力较低,适于切割软材料;另一类是以水和磨料(磨料约占90%)的混合液作为能量载体,也叫磨料射流切割,由于射流加入磨料,大大提高切割功效,即在相同切割速度下,磨料射流切割的压力可以大大降低,并极大地拓宽了切割范围,但喷嘴磨损快,且结构较复杂,适于切割硬材料。磨料射流切割根据磨料加入的方法又分成前混和后混两种。前混磨料射流切割是在水射流形成前,使水、磨料均匀混合,之后在高压下水和磨料从喷嘴中高速喷出,磨料和水流具有相同的压力和速度,但实现有一定难度。后混磨料射流切割磨料,80~150(压缩空气和泵)水射流切割加工工艺与传统的火焰切割及等离子弧切割工艺相比,具有以下优点:

1.切割精度高

使用超高压水切割可提供良好的切边品质,所加工物料无裂缝,无毛边,无浮渣,且切口小,切口平整,不产生热效应、加工硬化和应力,切缝可以达到很高的精度。

2.切割范围广

超高压水切割工艺适应性强,切割范围广,既可以切割花岗岩、玻璃、钢材及钛合金等硬质材料,又可切割布料、纸板、皮革等软材料及易变形材料等。

3.切割效率高

水射流切割加工工艺切割的速度快,生产效率高。

4.高度弹性化

从简单到复杂的图形不仅切割速度快而且切割容易。它除可切割直线、斜线、圆弧线外,还可切割地图、各种复杂图形等。

5.操作简单

水射流切割加工不仅操作方式简单,而且程序的编辑也很容易,具有“可切割任何设计或是创意之图

形”的可用性。

6.成本低

水射流切割加工工艺以水为介质,并且零配件的使用寿命很长,这样就可减少停机的时间并降低成本。

7.安全性

水射流切割加工时不会产生灰尘及有毒气体,可提供一个清洁及安全的操作环境,并提供全面的安全设施。

综上所述,与传统的切割工艺相比,水射流切割更具有切缝窄、切口光滑平整、无热变形、无边缝毛刺、切割速度快、效率高、无污染、操作安全方便和成本低等特点。

三、发展现状

1968 年,美国密执安大学教授诺曼·弗兰兹博士首次获得水射流切割技术专利。1971 年,利用该技术对做家具的硬木进行射流切割获得成功,引起了国际关注。80 年代,美国又率先把水磨料射流(AWJ)切割技术推进到了实用阶段,使切割对象更为广泛。高压水射流切割不仅可以切割各类金属或非金属、塑性或脆性硬材料,而且是冷切割工艺,因此材料的物理、机械性能及材质的晶间组织结构不会遭到破坏, 且免除了后序加工。尤其对特种材料, 如钛合金、碳纤维材料等, 其切割效果更无法比拟。目前,已有3 000多套水射流切割设备在数十个国家的几十个行业中应用,可切割500 余种材料,其设备年增长率超过20%。

,水射流发展迅速,、日本国际水射流学会(WJTA)WJTA还组织编写了等书, 使得目前从40德国、瑞士、英国、法国、加拿大、澳大利亚、印度、韩国、新加坡等。

我国的水射流技术起步并不晚,始于50 年代,但主要局限于矿业运用与开发,压力为中高压水平, 直到80 年代才开始引进超高压水射流设备, 仿制与研究相结合, 用于加工航空复合材料及钦板等, 与此同时国内船舶系统也研制开发中高压系统用于清洗、除锈等舰船的修配工作。80年代后期和90年代初国内自行研制成功了超高压水切割系统设备, 并具有自己的特色和优点, 但是在推广应用及进一步改进提高上工作还做得不够, 未能形成美国式的一条龙服务的良性循环。我国目前已有许多单位研制开发过(出)产品及正在研制开发与应用水射流切割技术与设备。

国内的水射流学术活动也较多, 已举办过三届全国喷射技术会议、八届水射流技术讨论会, 而且几乎每届的相关国际会议都有中国学者参加。我国众多学者为水射流技术做了大量工作, 并取得了许多较高水平的成果。在高压水射流切割设备方面, 我国也具备设计与制造实力。某些国产设备的指标已达国际先进水平。我国目前水射流切割技术应用还不很广泛, 并未引起应有的足够重视, 还没有一家汽车厂采用, 这不能不说是一种缺陷, 这也正是其推广与提高的障碍。

水射流切割技术发展趋势可以概括为以下几个方面:

1.主机设计日趋完善。如主机的超高压、大功率化。目前水射流的压力已超过500MPa。主机的超高压、大功率化等研究与开发十分活跃。设计工作压力更高

的、更加稳定的高压系统是当前研究热点之一。如国外的高压部分设计有2个高压发生器。其中一个高压发生器工作,另一个高压发生器备用。2个高压发生器交替工作,可以保证机床连续工作;其完善的自动诊断及保护功能使其运行更安全、维护更加简单方便;机床定位精度高,其直线定位精度为0.1076mm,重复定位精度为0.1050mm;设计了自动调高系统,能够在切割过程中自动调整切割头与工件之间的距离以保证优良的切割品质和防止砂管被撞断;此外如发展为加装多个切割刀头形式,即用一台高压系统,同时带动3- 4个喷嘴同时进行切割;加砂切割头带自动输砂装置;采用高度及碰撞感应器;增加自动化除砂系统等。

2.切割工艺参数不断优化,进一步提高效率,减少磨料消耗和降低能耗,如最佳的磨料量使用可节省成本。储备了工件材料数据库,用户可根据工件材料种类、厚度和加工要求自动变换加工参数,操作者可自行扩展数据库。

3.控制系统追求智能化、数控化控制。要进一步完善专用的水切割数控系统的功能,发展智能化控制,使工艺参数能在加工过程中自适应调整。尤其是实现从一般的两轴控制系统发展为五轴的、用于3D轮廓切割的控制系统。采用PC控制的简便的编程系统,带图形显示界面。切割路径模拟演示,用以检查切割过程,计算切割路径长度、切割时间,核算加工成本。

加工工艺论文篇10

关键词：茶壶制作工艺；陶艺教学；影响思路

引言

对于陶艺教学体系来说，其不仅需要完善的教学内容，同时也需要与学生具体学习需求相匹配。但是从目前陶艺教学活动开展状况看，由于缺乏合适的教学载体，其整体教学效果并不理想。茶壶作为陶艺产品在饮茶过程中的具体应用元素，无论茶壶设计理念，还是茶壶具体应用表现，都能展现陶艺技术的具体设计内涵。因此，融入茶壶制作工艺对陶艺教学活动开展来说，具有重要价值和意义。

1当前陶艺教学过程中存在的问题和不足分析

尽管当前我们认识到陶艺教学活动开展的价值，并且逐渐开展了有关陶艺技术教学的相关教育体系，但是由于缺乏对陶艺教学的体系化认知，以至于整个陶艺教学效果并不理想。想要完善开展陶艺教学体系，实现其学科价值，需要认清其整个教学过程中存在的问题和不足，具体而言，其主要表现为：首先，陶艺实践教学与理论教学之间存在脱节。陶艺是一门技术，因此其在开展过程中，不仅需要完善的技术理论融入，同时也必须体系化开展实践活动。想要实现陶艺教学目的，就必须将陶艺实践教学与陶艺技术理论教学进行融入。但是目前在该教学活动开展过程中，更多只是将整个陶艺教学活动停留在技术理论教学状态，忽视了陶艺技术实践理论的全面有效融入。正是实践与理论之间的脱节，就使得整个陶艺教学实际效果与理想目标之间的差距日益加大。其次，忽视陶艺教学过程中的文化理念融入，过多强调其技术体系，没有认识到陶艺的文化载体属性。虽然陶艺在生产初期，其是以生活应用为出发点，因此，整个塑造过程中，更多是一种塑造技术的体系化融入。但是随着当前陶艺技术发展程度日益提升，加上陶艺生产理念日益成熟，如今我们在开展陶艺教学活动时，需要认识到其中具有值得被我们继承的文化元素。而只有将这一文化元素融入到整个教学活动中，才能实现整个陶艺教学的价值。目前陶艺教学不仅是技术上的传承，其同时更是对陶艺文化内涵的全面有效认知。事实上，无论是陶艺制品生产，还是陶艺制品的具体融入，其整体都是一定文化内涵的具体表现。所以，一旦缺失文化内涵的融入，就很难实现其理想教学目标。最后，陶艺教学缺乏实质性载体，学生认知不具体，同时陶艺教学理论体系较为单一，整个教学活动与人才培养之间缺乏完全有效的融合。想要实现理想的教学效果，就必须让学生感知到具体的教学内容，尤其是陶艺教学，其作为一门应用性技术，因此其需要有相关载体作为铺垫。而当前，多数学校开展陶艺教学都是通过抽象手段和方法具体实施的，因此，无论是教学效果，还是学生的认知效果都不理想。

2茶壶制作工艺的具体内涵

茶壶是整个茶具体系中的重要组成部分，除了用于饮茶、泡茶之外，整个茶壶也可以被用来自饮，因此茶壶是对饮茶文化有成熟而体系化的融入。通常情况下，茶壶由四大部分组成，壶盖、壶身和圈足以及壶底这四个主要组成部分。茶壶基本形态多样，将近200多种，当前使用较多的茶壶，其质地主要为紫砂陶艺茶壶和瓷器茶壶两大类。在整个茶壶质地中，其制作工艺具有一定系统性和体系性。在进行茶壶加工制作时，其通常主要有以下过程：首先，确定此次茶壶加工制作的设计立场及核心，也就是该茶壶主要阐述什么内涵，表达什么理念。通过确定设计需求之后，进而确定茶壶加工设计方案。其次，在结合茶壶制作方案的基础上，通过揉泥、制坯、印坯、利坯、添釉、上色、画坯从而完成茶壶的陶艺坯胎制造，进而通过烧制技术，从而生产出满足人们需要的茶壶。最后，必须认识到想要实现理想的茶壶加工制作，最重要的就是在整个茶壶生产加工过程中，必须融入完善的文化内涵和设计理念，只有整个茶壶中能够展现和阐述相应文化内涵，才能最终实现其茶壶加工制作工艺的具体要求。陶艺技术是我国传统文化的核心，也是需要和值得被体系化继承的重要元素。当前随着陶艺技术这一传统文化和技术逐渐被人们所认可，因此越来越多的学校陆续开设了陶艺教学体系。

3在陶艺教学活动开展过程中应用茶壶制作工艺的具体思路

在陶艺教学活动开展过程中，要针对以往整个教学过程中文化内涵缺失，理论与实践教学相脱节、缺乏传承载体等一系列问题和不足，将茶壶制作工艺融入到整个陶艺教学过程中，从而实现陶艺教学的理想目标。而将茶壶制作工艺应用到陶艺教学活动时，应该做到：首先，体系化探究茶壶制作工艺的具体流程及规范，鼓励学生积极参与陶艺技术生产的具体实践活动中。对于陶艺教学来说，想要实现其教学目标，就不能简单将其当做一门技术，而应该将其当做技术生产与实践应用的教学内容，因此在开展陶艺教学时，想要完善应用茶壶制作的具体工艺，就需要将整个茶壶制作过程体系化和规范化，通过完善实践应用，从而实现陶艺教学目的。其次，丰富研究茶壶加工制作过程中所融入的文化理念和内涵，从跟本上实现陶艺教学活动的人文素养目的。陶艺教学是以陶艺技术为切入点的教学活动，但是想要深化和升华整个教学活动，则应该注重赋予其中丰富完善的文化内涵，让学生感受到我国传统陶艺文化的博大精深。以往陶艺教学活动开展时，只是将重点放在了技术教学上，忽视了整个陶艺中的文化元素和内涵，因此其整体教学效果被大打折扣。通过将茶壶制作工艺融入到陶艺教学活动中，能够让学生感受到整个陶艺教学活动中的文化内涵，从而实现对学生人文素养的有效培养。最后，完善教学理念，丰富教学内容和教学元素，体系化开展教学活动。因此，当前在开展陶艺教学活动时，要借助多种教学资源，丰富教学形式。通过借助互联网多媒体技术，加深学生对陶艺艺术的理解和认知，通过引入具体的陶艺加工实践环节，从而增强学生对陶艺教学活动的理解和认知。茶壶制作工艺作为当前陶艺技术与传统茶文化体系化融入的工艺，其在制作过程中，不仅体系化融入了陶艺文化，同时也有着必要的茶文化内涵，因此，要结合茶壶制作工艺，挖掘陶艺技术背后的故事，加深学生的认知和理解。对与陶艺教学活动来说，引入茶壶制作工艺不仅能丰富整个陶艺教学活动的内涵，同时也让整个教学活动与人才培养紧密结合，从根本上实现了教学与人才培养的融入。

4完善探索茶壶制作工艺对陶艺教学开展的具体影响

我国是茶文化大国，在长期以来的饮茶过程中，形成了一系列与茶相关的文化元素。除了具体的茶叶之外，饮茶的茶壶，描述采茶、饮茶过程的音乐、舞蹈、文学等作品更是层出不穷。在多元文化不断发展的今天，尤其是传统文化正在经历较大发展压力，如果我们不能寻找到良好的切入点，那么很容易造成传统文化的失传。与茶文化一样，陶艺技术也是我国极具生产应用历史的具体技术，在几千年的陶艺加工过程中，其也与饮茶和茶文化实现了成熟融合。因此，整个陶艺技术与茶文化的共同点在与茶壶这一饮茶工具。所以选择茶壶做为了解陶艺技术及陶艺文化的重要切入点，极具现实性。因此，茶壶制作工艺能够为陶艺教学体系化开展提供重要切入因素。对于陶艺教学活动来说，其不仅仅是一门技术教学，通过选择合适的教学素材，不仅能够有效提升陶艺技术教学的实际效果，同时更能让学生充分认识到传统陶艺文化的核心和内涵，从而实现多元文化背景下，陶艺教学活动的文化传承价值。结合茶壶这一器具的独特特点，因此当前在陶艺教学活动开展过程中，可以选择茶壶制作工艺进行切入，通过有效融入，从而增强陶艺课教学课堂的趣味性，丰富陶艺教学的具体文化内涵。通过陶艺教学文化内涵的融入，从而为陶艺教学活动效果的优化和目标的实施提供了重要帮助。选择茶壶制作工艺融入到陶艺教学活动中，是实现陶艺文化与茶文化在新时期传承价值目标的主要方法。随着多元文化传播日益加快，如今传统文化在传承发展过程中面临着巨大传承压力，由于缺乏体系化的文化内涵传承，加上时代化的价值理念日益多样，因此传统文化在传承过程中面临较大压力。而对于陶艺教学活动来说，如果能够将茶壶制作工艺融入其中，不仅能够有效丰富陶艺教学的教学过程，同时也能为传统文化传播寻找到合适的载体。让学生在感受到传统文化内涵的同时，有效认知陶艺文化和茶文化。此外，随着当前越来越多的人对陶艺技术、茶文化重视程度日益加深，如今陶艺教学活动的具体开展，能够有效提升茶壶制作工艺水平，优化茶壶加工制作过程，从而既实现了传统文化的有效传承，也实现了对传统技艺的创新发展。

5结语

虽然当前我们认识到陶艺教学的价值和重要性，并陆续开展了陶艺教学体系。但是目前在该教学活动开展过程时，由于缺乏成熟的教学理念和完善的教学思路，整个教学活动并不理想。尤其是当前更多教师将陶艺教学当做技术类教学活动，忽视了陶艺教学的艺术性和文化内涵，随着现阶段人才培养理念不断成熟，尤其是注重对学生人文素养的有效培养，这就决定了我们必须融入借鉴合适的教学元素，推动陶艺教学活动优化。茶壶作为陶艺技术的主要内容之一，将茶壶制作工艺体系化融入到陶艺教学活动中，将为整个教学活动有效开展寻找到合适的传承载体，从而丰富陶艺教学内容，实现教学目标。

参考文献

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