加工精度范文10篇

加工精度范文篇1

关键词：数控加工；对刀误差；加工精度

1数控机床的对刀方法

（1）试切法。试切法是数控机床应用较多的一种对刀方法，对刀精度较高，而且对机床本身和数控系统的性能要求较低，因而在机械数控加工领域得到了广泛应用。在进行数控机床对刀时，采用试切法是利用机床自带的检测装置可以对工件和刀具的空间位置进行实时检测来完成的。以绝对试切法对刀为例，首先通过输入相应的控制指令来将机床进行归零操作；然后将工件在机床上进行装夹；接着启动机床，让基准刀具快速移动到工件周围并试切一刀；最后对试切形成的工件尺寸进行记录，并输入到数控系统中，此时系统会自动计算刀具偏移量，并对坐标进行相应的修正。这种方法在数控车床上取得了广泛的应用，不仅可以在加工外圆上修正x轴上的坐标值，还能在加工端面时修正z轴上的坐标值。通过以上步骤就可以实现数控机床的对刀操作，然后进入到下道工序的加工进程中。（2）对刀仪对刀。现实中广泛使用的对刀仪分为机内对刀仪和机外对刀仪两类。以数控车床上广泛使用的机内对刀仪为例，一般是先将刀具安装在刀架上，然后将工件安装在三爪卡盘上，最后利用对刀仪并结合数控系统来构建工件坐标系，从而实现对刀操作。这种对刀方式代替了传统的手工对刀操作，因此可以大幅度提升对刀精度。但这种方法因为要投入运用对刀仪的缘故，所以花费成本较高。

2数控机床的对刀误差分析

（1）机床系统误差分析。当今我国广泛使用的数控系统有日本的FANUC、德国的西门子以及我国教学中使用的华中数控。这三种系统虽然都已经实际应用于数控加工领域，但因为研发地点和背景的不同，所以存在着一些区别。通常来说，大型制造企业往往会优先采用西门子系统，这是因为西门子的机电产品发展历史悠久且性能更加优良，采用它加工的零件不仅尺寸精度和表面质量都更高，而且也支持复杂机械产品的加工任务。此外，日本的FANUC数控系统在国内的一些加工企业中也有所应用，但因为其系统在设计上本身就存在一定误差，所以造成一些数控机床在对刀时也难免会产生误差，进而就给零件的加工精度也造成了一定影响。与前两者相比，国产的华中系统无论是系统本身还是配套设备，误差均大于前两者，所以现实中并没有在企业进行良好的推广和应用。事实上，无论是何种数控加工系统，误差都是难以彻底避免的，但随着数控加工技术的不断发展，尤其是误差补偿技术的应用，促使数控系统的精密度也在不断提升，所以对刀误差也在逐步减小。（2）数控机床本身的误差分析。除了数控加工系统之外，数控机床设备本身的机械工艺性及精密性也会影响到机床的加工性能，进而影响到对刀精度。比如一些国产的数控机床在长时间使用后，因为导轨出现表面创伤或发生变形等原因，会致使对刀过程中存在一定的位置误差。但只要加强对数控机床设备的维护保养，这种误差影响可以被最大限度地降到最低。数控机床设备的生产厂商不同，也会导致机床设备本身的误差存在差异。近年来，随着国家对机械制造产业的重视度不断提高，很多不具备数控机床生产资质的厂商，在缺乏相关的设计和技术的支持下就盲目推出自己的产品。这些产品一旦流入到市场中，那么必然会在使用过程中产生较大的对刀误差，进而严重影响到加工精度。（3）测量误差分析。在数控机床对刀过程中，很多都需要进行人工操作。比如在用试切法对数控车床进行对刀时，就需要对外圆直径进行测量。如果测量中存在误差，那么就会导致输入到数控系统中的数据存在误差，进而产生对刀误差。同时，即使是使用对刀仪等辅助设备进行对刀操作，辅助设备的安装精度和测量精度也会影响到对刀精度。此外，对刀方法的选择也会影响到对刀精度，比如当采用手动方式进行试切对刀时，测量误差对对刀精度就比较大，但如果使用的是数控车床自带的计算机检测装置进行测量试切，就会大大降低对刀误差。

3对刀误差对加工精度的影响分析

对于因数控系统而造成的对刀误差，因为误差本身无法消除，所以导致其对加工精度的影响也难以避免，只能通过运用补偿技术来保证加工质量；对于因机床设备而造成的对刀误差，通常只要做好机床设备的选型，并按时对其进行保养和维护，那么这类误差对加工精度的影响就可以被降到最低。至于对刀过程中的测量误差，可以采用自动检测技术来加以消除，进而有效降低这种误差对加工精度的影响。

参考文献

［1］赵春阳.数控车削试切对刀误差对加工精度的影响［J］.现代制造技术与装备，2017，（2）：94-95.

加工精度范文篇2

关键词：数控加工；精度控制；方法

随着科学技术的不断发展，大量智能设备应用在人们的工作和生活中，虽然电子科学技术占据主要地位，但是机械制造的重要性仍旧不可撼动，为了更好地促进机械制造行业的发展，必须将提高精度作为当前工作中的重点。文章对精度控制的方法进行论述，希望能够有效促进产品质量提升，促进行业的可持续发展。

1精度控制的方法

对数控机床来说，最常见遇到的精度问题就是编程原点问题，而且通常都是根据零件的结构以及加工特点进行选择的，因此编程人员必须熟悉零件的结构以及特点，才能够制定出合理的工件坐标系，继而实现每道工序的有序开展。因此说，在建立零件加工坐标系时，应严格注意下列事项，分别是：①要本着有利于尺寸测量的原则设立坐标系；②要选择一个精度较高的表面来作为工件编程原点；③由于加工时有多种计算数值的方法，各种方法的复杂程度都不一样，但是要本着尽量简单的原则，减少繁杂的计算，在减少误差的同时，提高加工效率；④还需要注意编程原点是将零件尺寸转化为刀具运动坐标系的原点，并没有规定严格要求，但是确定标准就是利于坐标计算，要尽量做到基准同一，即实现编程原点与工艺、设计基准相统一的原则。

2准确处理编程数据

（1）计算节点。现阶段加工零件的轮廓曲线大多比较复杂，由多种不同的几何元素构成，而一般的数控机床都具备圆弧、直线的插补功能，因此对于由圆弧、直线组成的平面轮廓零件，在编程时主要计算各基点的坐标，而对于特殊二次曲线等轮廓的零件，由于一般机床不具备这类功能，只能通过手绘，而手绘最大的问题就是精度计算。通过大量的实际案例分析，手工计算的编程大多有0.02±0.01mm的误差。因此，需要进行下列操作：进行手动计算时，对于中间数据（包括角度值）至少保留小数点后四位；在进行尺寸圆整编程时，要考虑机床的脉冲当量，作为脉冲分配的基本单位，因根据数控机床的加工精度来选定，普通机床的脉冲当量为0.01mm，较精密机床则为0.001或0.005mm。由于脉冲当量直接影响到数控机床的加工精度，因此值越小加工精度也就越高，在按照对冲当量取值时，对尺寸圆整时计算结果也要保留小数点后三位。（2）计算编程尺寸。在零件图纸尺寸基准与编程阶段需要的尺寸基准不一致时，要将图纸上的基准尺寸转化为编程尺寸，然后才能开展后续工作。如果编程尺寸公差带是对称的，可以利用公称尺寸进行编程，这样能够大幅度减少计算量；如果编程尺寸公差是不对称的，则需要分别取两极限尺寸的平均值，在取值时，如果遇到比机床规定最小编程单位还小一位的数值，应尽量向最大实体尺寸靠拢并圆整，唯有如此，才能够在编程时，将零件加工尺寸控制在要求范围内，从而提高零件加工精度。如果图纸上未给出尺寸，则需要通过尺寸基准、尺寸链的计算，最后求得中值作为编程尺寸。（3）选用坐标值。系统插补方式直接决定了插补运算对零件加工精度的影响，现阶段标准型数控系统采用数据采样法以及软件、硬件相结合的两级插补法，而经济型数控系统大多采用脉冲增量法，无论哪种方法都无法避免误差的存在，因此应尽量使用绝对坐标值方式编程，减少各坐标点间出现的累积误差，进而提高零件加工精度。

3确定加工路线

数控机床加工过程中的加工路线就是指刀具中心相对于工件运动的方向和轨迹，也就是刀位点在加工中的运动轨迹和方向，因此说加工路线的确定对于提高加工精度也有着极为重要的作用。此外，加工路线的完整性还对零件加工质量及控制精度产生影响，因此应从下列两方面着手控制：（1）选择进退刀方式。操作时，不规范、不合理的进退刀加工方式，会对零件加工质量尤其是加工精度产生严重影响，特别是在表面连续下刀时，由于受到刀具半径、进给速度以及机床运动误差等影响，零件结构表面会出现凹痕。因此在进行零件加工时，应尽量控制抬刀与下刀的距离。（2）选择铣削方式。通常来讲，顺铣能够有效提升零件表面加工质量，而且实现刀具耐用度的提升，但是这种方式并不绝对，部分零件加工时不宜采用这种方法，例如：零件本身材质因素，其表面存在硬化夹层或夹砂，因此采用逆铣，这不仅能够保障刀具耐久度，还能够有效去除表面夹层；而且在类似于尼龙、塑制材质的零件加工时，也应采用逆铣，不仅能够将零件表面挤光，还能够提高加工质量。

4结语

加工精度范文篇3

1）尺寸精度。限制加工表面与其基准间的误差不超过一定的范围。

2）几何形状精度。限制加工表面的宏观几何形状误差，如圆度、平面度、直线度等。

3）相互位置精度。限制加工表面与其基准间的相互位置误差，如平行度、同轴度、位置度等。

在机械加工中，由机床、夹具、刀具与被加工工件一起构成了这一加工过程的一个整体，这一整体称为机械加工工艺系统。因而，分析机械加工精度的过程，也就是分析这一工艺系统在各种不同的工作条件下以各种不同方式（或放大、或缩小）反映工件的加工误差。而机床、夹具又是这一工艺系统的重要组成部分。下面我们就分析这一工艺系统存在的误差。

1机械加工产生误差的原因分析

1.1机床的几何误差

加工中刀具相对于工件的成形运动都是通过机床来完成的，因而，工件的加工精度在很大的程度上取决于机床的精度[1]。机床的制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。尤其机床的磨损将使机床工作精度下降。

1）主轴回转误差。机床主轴是装夹刀具的基准，并将运动和动力传递给刀具或工件，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。主轴回转误差是指主轴每一瞬间的实际回转轴线相对于其平均回转轴线的变动量。其可分为三种基本情况：径向跳动、轴向窜动、角度摆动。

2）导轨误差。导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，除了导轨本身的制造误差外，导轨的安装质量和不均匀磨损也是造成导轨误差的主要因素。而导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。

3）传动链误差。传动链误差是指传动链始末两端传动元件之间相对运动的误差。传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差，以及使用过程中的磨损所引起的。一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。

1.2夹具的几何误差

夹具的作用是使工件相对于机床和刀具具有一个正确的安装位置，因此，夹具的制造误差对工件的加工精度影响很大。一是基准不重合误差，在零件图上确定某一表面尺寸、形状、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置所依据的基准称为工序基准。在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确产生的误差，夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，其实际尺寸(或位置)都允许在规定的公差范围内变动。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造的不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。

1.3刀具的几何误差

任何刀具在切削过程中，都要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状地改变。正确的选用刀具材料或新型耐磨刀具材料，合理地选用刀具几何参数和切削用量，均能最大限度地减少刀具磨损。必要时可以采用补偿装置对刀具的磨损进行补偿；同时，对于数控铣来说，装夹刀具的刀柄以及弹簧夹头的精度也应该受到一定的重视，这两者的好坏也反映了主轴回转的径向跳动对工件的影响。

1.4工艺系统受力变形产生的误差[2]

1）工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、夹具、刀具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。还有加工工艺的安排是否合理也是影响加工精度的一个非常重要的方面。

2）刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。但在镗直径较小的孔时，刀杆刚度很差，刀杆的受力变形就对孔加工精度有很大影响。

3）机床部件刚度。机床部件由许多零件组成，机床部件刚度现在尚无合适的计算方法，目前还是用实验方法来测定。变形与载荷不成线性关系，加载和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。两曲线间所包容的面积就是加载和卸载循环中所损耗的能量，它消耗于摩擦力所做的功和接触变形功。第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残余变形存在，必须经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才能逐渐减小到零。

1.5工艺系统受热变形引起的误差

工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也会通过各种传热方式向周围的物质散发热量。

1.6调整的几何误差

在机械加工的每一道工序中，对工艺系统的调整是必不可少的，由于调整不可能绝对地准确，因而在调整过程中产生误差。在工艺系统中，刀具、工件在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、夹具、刀具或工件等来保证的。当机床、夹具、刀具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性的作用。

1.7测量的几何误差

零件在加工过程中和加工完成后进行测量时，由于测量方法、检测量具精度以及工件等主客观因素都直接影响测量精度[3]。

2提高机械加工精度的途径

2.1减少原始误差

提高零件加工所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及刀具本身的精度，控制工艺系统受力、受热变形、刀具磨损、测量误差等。为提高加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差逐一进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取不同的方法来解决。对于精密零件的加工应尽可能提高所使用机床的几何精度、刚度和控制加工热变形；也就是选用精密的机床进行加工。对具有成形表面的零件加工，则主要是如何减少刀具的安装误差和成形刀具形状误差。

2.2误差补偿

对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法来控制其对零件加工误差的影响。此法是人为地造出一种新的误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。

2.3分化或均化原始误差

为提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始误差的方法。对加工精度要求高的零件表面，还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的方法。

1）分化原始误差法，即分组法。这种办法的就是把原始误差按其大小平均分为n组，每组毛坯误差范围就缩小为原来的1/n，然后按每组分别调整加工。

2）均化原始误差。此法过程为通过加工使被加工表面原有误差不断缩小和平均化的过程。它的实质就是通过对有密切联系的工件表面的相互比较和检查中找出它们之间的差异，然后进行相互修正或互为基准的加工。

2.4就地加工

在加工和装配中有些精度问题，涉及到零件或部件间的相互关系，如果只是要求提高零、部件本身的精度，有时不仅困难，甚至不可能。若采用此方法，就可能很方便地解决看起来非常困难的精度问题。就地加工法在机械零件加工中常用来作为保证零件加工精度的有效措施。

加工精度范文篇4

1几种常见的加工误差原因分析

1．1机床主轴误差

机床是加工零件的主要设备，其自身的精度对于零件加工的精度具有直接的影响。机床在长期的运行过程当中主轴的支撑颈往往都会由于磨损而导致主轴在高速转动的过程当中发生跳动，从而导致加工的零件存在一定的误差。例如眇轮如果出现径向跳动，往往会导致加工的零件表面比较粗糙，增大加工误差。

1．2导轨误差

机床上各个主要的部件主要依靠导轨进行运动，导轨随着使用时间的增长往往会出现磨损，从而导致精度降低。导轨主要有垂直和水平两个方向的误差，这些误差将会在加工零件的过程当中表现出来。

1．3传动链误差

刀具在工件表面的运动，主要依靠车床上的传动机构来进行，传统机构由于出厂时质量较差或者是本身存在较大的误差，以及后期的使用过程当中的正常耗损都会导致刀具在工件表面的运动形式被改变，哪怕是这种改变是很轻微的，肉眼看不见的改变，都有可能导致工件加工精度的巨大变化。刀具的几何误差很多零件的加工都是依靠刀具进行切削，在切削的过程当中都会发生一定程度的磨损，从而导致刀具和工件之间的相对位置发生改变，进而引起零件误差。对于刀具磨损产生的误差，主要通过选择新型耐磨材料制成的刀具或者是在零件加工之前做好刀具的校对工作。在加工过程当中做好相应的养护工作，尽量减缓刀具磨损的速度。注意做好刀具磨损的自动补偿工作。

1．4定位误差

零件加工精度和基准有着直接的联系，如果没有做到基准重合，就会造成零件的尺寸不够精确。各种零件和刀具之间的相对位置主要依靠夹具来进行固定，而家具组成的相关元件在出厂的时候由于各种原因导致存在较大的误差，或者是长期使用过程当中的磨损都会导致工件和刀具之间的相g~4,2置发生改变，从而造成加工过程当中刀具在零件表面的运动发生变化，影响加工精度。

1．5工艺系统变形引起的加工误差

1．5．1工艺系统受力作用的变形误差在整个工艺系统加工过程当中受到各种力的影响，早外力的作用下工艺系统往往会在不同程度上发生轻微的变形，从而导致加工零件产生较大的误差。导致这种变形的一个重要原因就是工艺系统的刚度不足，无法有效的抵御加工过程当中的各种外力作用。可以通过提高工艺系统刚度，调整工序来减少应力对工艺系统的影响，防止变形的发生，降低加工误差。

1．5．2工艺系统受热变形的误差工艺系统在加工零件的过程当中，尤其是进行切削加工的过程当中，由于摩擦会产生大量的热量，从而导致工艺系统的各个位置温度存在较大的差异，最终导致整个系统产生不规则变形，从而影响机械加工的精度。针对工艺系统过热引起的受热变形，在加工过程当中应该做好相应的散热工作，增加工艺系统的空气流动性和使用切削液进行冷却。对于一些对于加工精度有特殊要求的零件，可以在恒温车间进行加工，最可能的减少工艺系统的热变形，保证加工的精度。

1．6测量误差

测量误差的产生大多是由于量具自身的精度存在问题，或者是在测量过程当中没有严格遵守相应的测量标准导致的。要用精度及最小分度值与工件加工精度相适应的量具，定期鉴定量具并注意对其维护保养；测量时要正确选用测量方法并正确读数，避免视差及读数错误。

1．7操作误差

机械加工的主要是依靠人工进行操作，因此工人的操作水平的高低对于零件加工精度具有直接的影响。由于操作人员自身素质存在差异，并且在加工过程当中，其责任心和职业道德也有差异，这就导致零件存在操作误差。

2控制尺寸精度的方法及提高机械加工精度的措施

2．1控制尺寸精度的方法

2．1．1定尺寸刀具法。加工表面的尺寸由刀具的相应尺寸保证，如钻孔、铰孔、拉孑L、攻螺纹、套螺纹等加工方法。

2．1．2试切法。加工时按确定的转速、进给量在工件上试切一小部分，然后根据测量结果调整刀具位置，然后再试切一测量一调整，直至加工尺寸符合要求后再正式切削全部加工表面。

2．1．3定程法。在成批、大量生产中，为提高生产率，可采用定程、靠模、行程开关及百分表来确定开始加工及加工结束时间，刀具与工件的相对位置，使同一批零件的加工尺寸一致。定程装置的重复精度、刀具的磨损、工艺系统的热变形、同批工件的硬度及加工余量的变化等因素，都会影响加工精度，因此采用定程法加工时应经常抽验工件并及时进行调整，防止成批报废工件。

2．1．4边测量边加工法。磨削时的加工表面是逐渐接近加工尺寸的，因此可以边测量边进行加工，当达到所需尺寸时停止加工，这种方法可得到较高的精度及生产率。

2．2提高机械加工精度的措施

2．2．1减少原始误差提高零件加工所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热、刀具磨损、内应力引起的变形及测量误差等，这些可直接减少原始误差。为了提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取不同的措施解决。对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度和刚度，并且控制加工热变形；对具有成形表面的零件加工，则主要是减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。

2．2．2对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。误差补偿法：此法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。

误差抵消法：利用原有的一种原始误差减去部分或全部抵消原有原始误差或另一种原始误差，为了提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始误差的方法。对加工精度要求高的零件表面，还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的方法。转移原始误差。这种方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。各种原始误差反映到零件加工误差程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。若在加工过程中设法使其转移到加工误差的非敏感方向，即转移原始误差至其他对加工精度无影响的方面，则可大大提高加工精度。

加工精度范文篇5

关键词:机械加工；精度；误差补偿；误差分解；操作人员

随着国内加工装备精确度的提高，装备零件的加工都出现了普遍的提高，也是实现一个国家标准件制造实力的有效说明，更好的机械加工工艺可以有效规避相关的加工误差，实现表面粗糙度、尺寸公差，形状公差等有效降低，更好提升加工零件的质量和水平。然而影响加工精度的因素还是客观存在的，笔者从事机械加工实训教学工作多年，对影响加工精度的主要因素有着深刻的认识。

1影响加工精度的主要因素

1．1加工热余力因素

在机械加工过程中，车、铣、刨、磨等机械加工都是金属之间的摩擦，产生切削，这种切削一定产生加工热，这种加工热将带来一些问题，零件在车床加工的时候将受到这种加工热的影响，使得整个零件在加工之后，出现一种热变形，造成最后的形状公差出现超差的情况。同时这种加工热也可能造成最终的加工表面粗糙度出现问题，造成加工过程中刀具的磨损加剧，最终影响加工精度[1]。

1.2力学因素

由于一般的机床在加工零件的时候，一般都是不同形式的夹具进行固定，例如车床就装夹零件之后就是形成一种悬臂梁，这种力学构造将使得整个零件在加工过程中受力不均衡，在这种刀具外力的作用下，零件将出现一种弯曲，影响零件的同轴度。当加工结束之后，零件将出现不同程度的形变，这种一来加工的误差将出现更多的问题。

1．3振动因素

机床的振动是其造成零件加工表面粗糙度的主要原因，在机床的加工中这种振动将直接造成加工零件出现不合格的产品，因为这种振动一方面造成刀具在零件上的加工受到的惯性不同，造成其零件表面加工的粗糙度出现问题，另一方面这种加工是双方面的，即刀具的磨损将出现很多的问题，加剧了其磨损的进程。

1．4刀具角度因素

刀具的加工角度决定了其加工的精度零件的加工受力分布，尤其是主偏角是加工的主要因素，当零件加工的主偏角接近直角之后，将有利于这种零件的加工，因为零件的刚性较差，需要这种接近直角的主偏角刀具的加工。

1．5工序顺序因素

工序是加工零件的顺序，即先进行粗加工出大致的形状，然后在进行相关尺寸的加工，最终进行尺寸公差、形状公差的进入，这就是一般零件的加工顺序。在不同的加工阶段需要注意不同的问题，粗加工形状的时候，当进刀量给的过大，将直接造成刀具的快速磨损，不利于后期的加工。转速过低也将造成精加工过程中，一般零件表面粗糙度出现超差的情况，在控制表面粗糙度的时候，还需要关注零件的加工冷却液。因为冷却液将直接降低加工表面的温度，降低加工热对零件造成的加工变形[2]。

2改进加工精度的具体措施

2．1提升设备加工精度

现代的机械加工主要是依靠相关的机床进行分步骤的开展加工，影响加工精度主要还是在这些机床加工环节，这些环节中的加工精度的提升主要还是依靠提升装备加工水平，例如国内的数控机床和德国的西门子就存在严重的差异，德国的西门子机床在轴承等标准件上有着更多的精度，使得他们的机床在使用的过程中更加具有稳定性，加工精度更高。因此提高加工装备的加工精度是实现加工精度提升的基础和前提，没有精确度较高的机床，加工精度的提高就无从谈起。例如，薄壁零件慎用一般的装夹方法，因为这种装夹将直接造成其变形[2]。因为这种过轻的薄壁零件将在装夹过程中更加容易产生振动，因此需要在条件允许的情况下，采用轴向装夹方法，改变其受力结构，进一步提高了装备的加工精度。

2.2误差进行补偿

当加工设备一旦确定之后，不是所有的设备精度都是很高的，经过使用一段时间之后，其加工精度也在不段降低，这个的机床还是需要使用，就需要操作人员进行误差的有效补偿。从而实现对误差的抵消，换句话说，这种补偿方式就是针对机床的原始误差，制造出对应的误差，实现与原始误差之间的抵消，例如在数控车床的加工过程中，由于一些金属零件的硬度较高，在加工几个零件之后，可能就出现超差的现象，这种误差出现主要是因为刀具磨损造成的，我们没有必要将刀具卸下来，这数控系统控制界面中存在一个刀具误差，可以对其进行有效设置，实现刀具在原有的坐标系中进行X、Z轴的补偿移动，这就是一种误差补偿。

2．3误差分解

在加工零件的过程一般都需要多个工艺流程，我们在进行在每一次的加工过程都会有不同的误差，这种误差就是需要可能通过不同的加工工艺步骤进行有效分解，这样可以实现每一个加工工艺的误差都不出现超差的情况。这种方式也可以进一步提高加工最终的零件精度，实现加工误差的降低[3]。

2．4操作者素养

机械加工过程主要依靠机械设备进行，但是操作人员的素养也是决定加工精度的最为本质的因素。不断提高加工人员的操作实践经验，鼓励操作人员多学习、多探讨加工不同零件的基本操作技巧，实现加工素养的有效提升，这也是提高加工精度的有效手段。

3结语

加工精度的控制需要分析其产生的主要原因，针对不同的原因进行对症改进，加工精度的主要控制方式很多，也存在一定的相互联系性，需要不断拓展操作人员的创造性，有效构建精度控制的模式。

作者:茅伟巍 单位:南通职业大学技师学院

参考文献:

［1］刘红丽,李志永,等.MESO-SCALE级电解微细加工技术研究进展[C].

加工精度范文篇6

机械加工工艺主要就是指在机械零件及各构件的制造过程中所应用的一系列技术及加工流程[1]。同时，在机械加工工艺中对原材料进行初期处理到后期深入加工都需要较高的精度。具体而言，机械加工工艺应注重以下几点：①原材料的初期加工与预处理，并对原材料的品质以及大致的基本尺寸进行合理的控制；②零件的精加工，并依据材料的不同特性以及原料毛坯的不同使用特点与环境，对原材料及毛坯的等方面性能参数指标进行精准的计算，切实保障最终成品的精度；③零件加工后的检验，将零件与实际图纸之间的误差性控制在最小的范围之内。

2机械加工工艺对零件加工精度的影响分析

2.1机械加工工艺的安排不合理。虽然科技的不断发展使得机械加工工艺得到了不断的完善，但依然会对零件加工的精度造成一定的不良影响。而造成此种影响的因素是有多方面的，最大因素就是机械加工工艺安排不合理。首先，现有机械加工工艺内部尚未健全相关管理机制，导致零件加工的过程极易产生较大的误差性，使得零件的精度严重受损[2]；其次，机械加工工艺作业不严谨，相关工作人员在机械加工设备及其安装的过程中不规范，使得零件的精度无法得到保障。不仅如此，由于现阶段各领域生产期间对设备零件精度要求的逐渐提升，对机械加工工艺及安装阶段的规范化提出了更加严苛的要求。2.2机械加工工艺的受力作用。在机械加工期间，不同设备下的相互作用会产生不同种类的力，并导致机械设备受到力的影响产生变形及位移等问题，严重影响到了机械加工系统的稳定运行。在机械加工系统实际运作中，其内部构件会因相互摩擦及自身重量等原因而发生位置变化，甚至变形。同时，机械加工工艺中的各项设施在日常运行期间需要负担起不同材料及其他机械设备的重力，同时在零件加工的过程中也会形成一定切削力及设备与原材料之间的摩擦力从而使得零件加工过程中受到不同程度的影响。2.3机械加工工艺的安排对加工时产生的热量影响。在机械加工中，由于刀具与工件之间具会发生剧烈的摩擦，因此会产生多余热量，这些热量的堆积对零件加工的精度都会造成一定的影响，而这些影响具体体现在：①机械加工中会进行一系列切割作业，产生巨大的热量，增加了零件的变形机率；②零件在加工中由于切削力与摩擦的共同作用，产生大量的切削热，绝大部分是由切屑带走，少部分传入工件，而掉落的切屑会将热量传递给设备，正在制造的零件也会将热量传递给设备，并造成加工设备与零件自身的温度提升，使得机械加工设备自身的结构由于热量的不均匀升高而产生巨大的影响，主要表现为出现变形不均匀的现象，从而对零件的加工制造的精度造成了严重不利的影响。

3降低机械加工工艺对零件加工精度影响的对策

3.1健全零件加工工艺安排管理机制。为降低机械加工工艺对零件加工精度造成的不良影响，现阶段相关管理部门就应将当前的工作重点放在健全零件加工管理机制上，注重在任职人员群体中强调规范化操作的重要性，对机械加工流程及设备的运行情况进行实时的记录与分析，为后期机械加工设备的运维提供重要的参考资料。同时，为有效降低机械设备运行的风险性，工作人员还应及时维修或更换机械加工设备的故障部位。3.2注重降低受力作用的影响。在机械加工作业过程中，会产生多种不同的力，而为有效控制此些力对零件加工造成的不良影响，相关工作人员应注重以下两个方面：①在机械加工的前期准备工作中，调整设备自身各个零部件之间的间隙，确保设备的正常运转，对于运动的部件，增加足够的润滑，降低设备自身之间的摩擦[3]；②明确受力作用对零件精度的影响是不可避免性，并对机械设备的实际运行情况进行记录，保障设备表面的光滑性。3.3强化加工温度系数的控制。由于温度会对零件加工工艺造成一定不良的影响，因此在机械加工系统的实际运行中，相关工作人员应及时测量机械设备及零件自身的温度，并在前期处理或切割时，将能产生大量摩擦力及热量的加工阶段适当增设降温设备，以降低过高的温度，避免机械设备与零件出现受热变形的情况，切实提升零件加工的精度。

4总结

总而言之，现阶段的机械工艺对零件加工的精度具有重要的影响，因此为从根本上提升零件加工的效率与质量，当前相关工作人员就应注重对机械工艺的择优选择与规范化操作，对机械加工工艺进行不断的升级与完善，并从自身角度出发，提升自身的专业技能与职业素养，为促进零件加工的精细化发展做好万全的准备工作。

参考文献：

[1]周鑫.机械加工工艺对零件加工精度的影响及控制的探讨[J].内燃机与配件,2018(2):106-107.

[2]李丁.基于机械加工工艺对零件加工精度的影响研究[J].内燃机与配件,2017(11):50-51.

加工精度范文篇7

关键词：机械加工工艺；加工精度；关系

注重机械加工工艺与加工精度的关系探讨，有利于增强产品加工质量可靠性，降低机械加工中的问题发生率。因此，需要从不同的方面入手，根据实际情况，对机械加工工艺与加工精度的关系进行深入探讨，使得有效的机械加工工艺作用下产品的加工精度在长期的实践过程中得以不断提高，从而为机械加工领域的可持续发展打下坚实的基础。

1机械加工工艺及加工精度概述

实践中为了保持机械加工工艺良好的应用效果，并提高产品加工精度，则需对二者的相关内容有着更多的了解。具体表现为：①机械加工工艺是指在改变零件性能或外形尺寸中所用的机械加工方法。在该工艺应用中，若以零件加工中所处的温度状态为分类依据，可知冷加工及热加工隶属于机械加工工艺范畴。在机械加工作业计划实施中。为确保机械加工工艺应用有效性，则需对零件加工中的条件、人员素质等因素进行充分考虑，确定其工艺流程的同时注重机械加工工艺文件的有效编制。在此基础上，给予机械加工领域中的组织生产科学指导，确保零件加工中的粗加工、精加工等环节能够得到有效控制，从而为机械零件性能优化、尺寸形状有效性增强等提供保障；②机械加工精度是指机械加工后的实际几何参数与零件图纸所规定理想值的符合程度。若它们之间并不符合，则会产生加工误差，影响零件加工质量。机械加工中为确保加工精度良好性，则需从尺寸精度、形状精度及位置精度三方面入手，给予加工精度良好性可靠保障[1]。

2实践中影响零件加工精度的因素分析

为了确保零件加工精度有效性，保持其良好的机械加工工艺水平，则需要结合零件加工的实际情况，对其加工精度的影响因素进行深入分析。这些影响因素包括：①零件加工中的受力变形因素。在机械加工工艺系统运行中，不同切削力的产生及重力的客观存在，会引发零件加工中的变形问题产生，使得其加工质量可靠性受到了潜在威胁，间接地加大了零件加工中误差问题出现的几率。针对这种情况，需要注重机械加工工艺系统的结构优化设计、降低系统负荷等，实现对零件加工中受力变形影响因素的有效应对，使得零件加工精度得以不断提高；②零件加工中的几何精度因素。实践中受到零件调整、加工原理等因素的影响，使得零件加工中的几何精度下降，进而对零件加工精度造成了影响。因此，需要注重机械加工中性能可靠的构件合理使用，应优化机械加工流程及方式，减少对零件加工中几何精度的影响，逐渐提高零件加工精度[2]。

3机械加工工艺与加工精度的关系探讨

首先，注重有效的加工工艺使用，有利于提高零件加工精度。为了提高加工精度，保持产品良好的加工质量，则需要根据行业技术规范要求及加工区域的实践情况，注重有效的加工工艺使用。比如，在3240环氧板绝缘材料加工中，由于该材料固化后的力学性能良好，且高温状态下的机械强度高，并具有良好的耐漏电及耐电弧性能，使得其绝缘件的潜在应用价值提升。但是，因该材料加工中自身的层状结构会受到应力的影响，使得其性能下降，零件加工精度不准确，需要注重机械加工工艺的不断改进，保持该绝缘材料良好的加工精度，降低其加工过程中的问题发生率。其次，机械加工工艺的优化，将会保持良好的零件加工精度。在零件加工计划实施中，机械加工工艺应用效果是否良好，与零件的加工精度密切相关，主要在于：机械加工工艺使用中关系着零件性能、加工效率及成本，体现着零件加工水平，进而对零件加工精度产生了不同程度的影响。因此，需要在零件加工中合理选用机械加工工艺，最大限度地满足其加工精度要求，使得我国机械领域的整体加工水平得以不断提升。最后，机械加工工艺应用不当，将会降低零件加工精度，使得其加工质量缺乏可靠保障。零件加工中所涉及的机械加工工艺若存在着应用不当的问题，将会使零件加工中的误差问题影响范围逐渐扩大，进而会降低其加工精度。在此基础上，零件加工质量也将缺乏可靠保障，影响零件实践应用效果的同时会加大其加工成本。因此，需要在提高零件加工精度的过程中重视机械加工工艺的合理应用，并对其应用状况进行深入分析，处理好其中的存在问题，使得零件加工精度实践过程中能够达到预期效果，并促进新型机械加工工艺发展[3]。

4结束语

综上所述，实践过程中若能建立良好的机械加工工艺与加工精度之间的关系，则能为机械加工作业的顺利开展及加工工艺水平提升提供科学保障。因此，未来机械加工过程中相关生产企业及人员应结合不同产品加工的实际需要，给予机械加工工艺与加工精度之间的关系更多的重视，并对二者作用下的产品加工质量进行全面评估，促进机械加工工艺发展的同时全面提高机械领域产品所需的加工精度。

参考文献：

[1]李琳,郭鹏.机械加工工艺对零件加工精度的影响及控制的探讨[J].工程技术研究,2017(1):96+98.

[2]刘伟聪.机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].南方农机,2017,48(12):90.

加工精度范文篇8

关键词：机械加工工艺；加工精度；影响因素

零部件加工的质量会直接影响机械产品的使用寿命和工作性能，在机械加工的过程中，需要对质量和精度两方面进行控制，机械加工的过程中很容易受到多种因素的影响，而造成工件和刀具的位置发生偏移会引发生产零部件出现严重误差的情况。加工精度是指实际零件加工参数与理想参数之间的误差值，要想增强机械加工的整体精度，最重要的就是积极探究影响机械加工的主要因素，采取多种措施，确保机械加工的整体效果全面提高。

1机械加工精度的概述

1.1机械加工精度概念

机械加工精度就是在加工后零部件表面几何形状和尺寸上与理想值的差异，所产生的误差也被称为加工误差。加工精度能够通过数值的大小来表示误差。

1.2机械加工精度内容

在零部件加工的过程中，最常见的几何参数包括尺寸、几何形状以及相互位置，而加工精度也包括尺寸精度、几何形状精度以及相互位置精度。其中几何精度能够对加工表面与基准件之间的尺寸误差进行限制，有效控制加工的具体范围。几何形状精度能够对加工表面的宏观几何形状、误差进行限制，确保对直线、平面、圆柱、圆度等进行判断。相互位置精度能够对加工表面之间产生的误差进行限制，运用加工零件的位置度同轴度和垂直度进行判断，明确允许的误差范围。

2机械加工精度的影响因素探究

2.1几何精度对加工精度的影响

几何精度主要包括机床工件、刀具和夹具等不同零部件。在机床制造时，新加工的零部件形状和位置会出现明显的不足与误差，导致加工精度受到影响。此外，在机床安装时，如果没有安装到位，或者机床经长时间使用后，出现严重的磨损变形情况，也会影响零部件加工的整体精度效果。用刀具加工时，刀具会直接与工件接触，长时间会造成刀具磨损严重，如果继续使用磨损的刀具，加工也会引起零部件加工精度不准确的问题。零部件加工时，需要对零件进行固定才能加工，这时就需要利用夹具。如果夹具自身制造出现误差或者安装定位存在误差，也可能造成零部件加工出现明显的误差。在零件角度选择时，需要对问题进行标注，而且也涉及零件未加工的情况，由于零件的数据与设计图不一致，所以会引发加工精度。按照问题，对零件度数进行选择。也会引起零件，设计制造的整体效果达不到要求。而根据实际情况来看，在液压传动系统机械设计师，如果工作人员经验不充足，可能会选择30度零件，减少装配的阻力，提高导向性能，而且也能够避免对o型圈造成破坏，而一般零件在零件设计时，对有关标注都会进行详细记录，在设计中不能够有完美的设计方案，直接标准零件也要进行间接标注，所以需要对零件进行准确记录和计算，增强角度标注的可靠性与安全性。在实际生产制造的过程中，如果零件没有进行准确计算，就可能引起锐边毛刺没有去除，或者将o型圈造成破坏。在后续的使用过程中，还可能引发漏油的情况。

2.2受力变形对加工精度的影响

在工艺系统中，刀具和夹具通常处于静止状态，在设备高速运转时，整个系统会受到各种力的影响，导致工艺系统发生细微形变，刀具和夹具的位置、刀具运行轨迹也会形成明显的变化，严重影响零部件加工精度。为此，要找出系统中非常薄弱的环节，运用强度更高的零部件进行替换，增强整个工艺系统的工艺设计效果，还要寻找科学的方法，减少加工时工艺系统所承受的荷载，降低变形情况。例如，在零部件加工时，采用不同的加工方法工艺中受力不同，也就采用整个工艺系统受力最小的夹装方法，有效避免变形的问题。

2.3热变形对加工精度的影响

在零部件加工时，磨、铣、洗车等多个环节，会产生大量的摩擦热量，而这些热量会导致工业系统发生热变形，引起零部件加工误差。首先，工件热变形对加工精度会有直接影响，造成零件加工的精度达不到要求，零部件的长度较长或者精度要求较高时，产生的影响更大。要想有效减少工件热变形对加工精度的影响，最主要的就是在加工时运用适当的冷却液来减少零部件表面加工的温度，其次，还可以减少切削量，避免出现摩擦过热的问题，保证热量有更多的时间散失，要在加工完成后停机散热，进行精加工。其次，刀具热变形对加工精度的影响，刀具热变形是在切削过程中产生大量热导致。零部件加工经常会进行连续切割，这时刀具热变形会出现迅猛提升缓慢下降的趋势，为了减少热变形对加工精度的干扰，可以选择合适的切削用量和刀具，确保刀具得到充分的冷却与润滑，机械床热变形也会对加工精度产生影响，机床作为整个零件加工的重要组成部分，很容易受到外部环境和加工产生热量的影响，造成机床的各个部分温度升高，机床加工结构复杂，热源不同，分布不均匀，各部分之间的温度也会存在显著差异，造成不同温度之间产生不同的温度变形，原有的几何精度也会受到破坏，加工时很容易产生误差，要想有效减少机床热变形，对加工精度产生影响，最重要的就是通过隔离热源或者改善热源的方式，增加散热效果，确保机床冷却效率大幅提高，还要有效控制环境温度恒定，保证机床在加速时得到平衡。

3分析提高加工精度的有效措施

3.1原始误差减少措施

提供工具、测量工具和夹具本身的提示，控制过程系统的内部应力、工具磨损、热变形、力等，直接减少原来的错误。机器的测量误差和变形可以提高零件加工机床的几何精度。为了提高加工精度，首先，要分析加工误差的原始误差；然后，根据情况的加工误差采取不同的解决方案。对于零件的精密加工，应尽量提供机器的刚度、几何精度及热变形处理控制。对于表面成型加工零件，主要通过减少刀具安装错误和形成刀具形状错误来实现。

3.2对误差进行补偿

过程系统的原始误差，可以使用补偿方法和偏移方法补偿误差。补偿方法是人为地生成新的原始错误，以抵消和补偿工艺系统中固有的原始错误，从而减少处理错误，促进处理精度的提高。偏移方法是通过原始错误完全或部分偏移的原始错误，减少处理错误，提高处理精度。在零件图纸设计时，要尽量保证简单直观，避免出现零件标注与实际零件度数不一致的问题。工作人员需要认真学习零部件的图纸设计要求，对于间接标注要仔细辨别，做好准确计算。在加工时，工作人员要认真对待，不能随心所欲、马马虎虎。要增强自身的责任心，尽力加强零部件的加工。通过上述的分析能够明确，零件零部件虽然小，但它的作用却非常巨大，在实际生产加工中具有非常重要的意义。在机械制造时，要注重零件的研究，针对零件设计存在的问题进行分析，并提出相应的解决对策。

3.3对误差进行分化和均化

提高误差的区分和均匀化加工精度，可以使用区分和均匀化方法来实现。微分方法是根据误差反映的规律，对上或空白工序大小进行分类，准确地找到误差范围，从而从整体上大大减少工件大小的误差范围。均匀化方法是通过加工方法不断平均和减少工件表面原始误差的过程。检查和比较密切相关的刀具或工件表面，找到差异，然后，处理基准或相互修改。

3.4对误差进行转移

错误转移可以发送到不敏感的方向或不影响处理精度的方面。加工误差的程度与敏感方向的误差直接相关。在加工过程中，为了将加工误差传递给不敏感的方向，即加工面的切线方向，可以采取特定措施，大大提高加工精度。大型机床横梁不良，重力作用下发生变形和扭转，容易发生加工错误。为了消除这种误差，可以在机械工具的结构中添加重力轴承用梁，以承受梁本身的重力，提高加工精度。加工过程中，某些错误是不可避免的，只有根据特定条件仔细分析错误原因，才能以所需的方式提高加工精度，使零件处理不正确。控制在允许的范围内，以确保零件加工质量。

4结语

在科学技术高速发展的背景下，对零部件加工精度的要求也在不断提高，为此应该积极利用先进的科学技术，改善机械加工。对整个工艺系统的设计要求，尽可能减少对工艺加工的影响，确保加工质量和加工水平全面提升。

参考文献：

[1]杨洋,郭晶晶.关于机械加工工艺对零件加工精度的影响分析及控制探讨[J].中外企业家.2020(11).

[2]路晴.机械零部件加工精度影响因素及解决方案[J].中国设备工程.2020(04).

[3]钟财庆.探究机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].内燃机与配件.2019(23).

加工精度范文篇9

机械加工工艺有着较广的应用范围，在加工的各个环节中，工作人员需要采用特定的方式改变生产对象的尺寸以及几何形状，实现了机械产品从半成品到成品的过度。在机械加工时，需要按照工艺流程或者工艺规程进行操作，工艺流程是指机械加工的生产过程，工艺规程是指工艺流程中相关要求与规定，将其整理成文件，方便加工时参考与借鉴。在对机械产品进行加工时，需要了解的信息包括设备的运行状况、加工人员的技术水平、产品的尺寸与数量等，结合这些信息，对机械加工的工艺进行改进与优化，从而提高加工的质量与效率。

2零件加工工艺概述

零件加工具有复杂的工序，在不同的加工环节，采用了不同的加工工艺，其中比较常见的加工环节包括热处理、车削、齿轮磨等，为了保证零件加工的质量，技术人员需要按照零件加工的要求，对加工工艺进行改进与完善。下面笔者对零件加工中不同加工工序中应用的工艺技术进行简单的介绍，以供参考。

2.1初步热处理。这是零件加工的第一道工序，在初步热处理的过程中，可以提高材质的稳定性，还可以降低零件在后续加工环节中出现变形的概率。

2.2车削。车削具有校正的功能，其可以加紧零件左端，然后光平右端面，在车削环节，工作人员需要进行钻孔，对外圆及端面跳动进行校正，保证其不超过0.02mm，然后降低夹牢。

2.3校内花键。在上一道工序中，做好校正工作后，工作人员应保证标记的方向与高点位置一致，然后插入花键，保证加工的效果与设计图纸一致。

2.4滚齿。这道工序主要是校正和装夹工序同上，滚齿留磨量，去毛刺。

2.5热处理。在加工环节中，将渗碳、淬火工艺达到图纸要求，同时，在该工序中，为保证个零件的表面间的相互位置精度，均匀后序加工余量，减少反映误差，宜采用统一校正基准和校正装夹。

2.6万能磨。这道工序要求四爪夹头上活，夹住右端，校正左端外圆和端面跳动≤0.02mm；此工序的高点位置与工序2.车削中所作的标记方向一致并且要夹牢。

2.7齿轮磨。要求在1∶4000芯轴上活，装紧，校正齿位，把齿轮磨到和图纸上的要求即可送检入库。

3机械加工工艺对零件加工精度的影响方面

3.1机械加工工艺中，热变形对零件加工精度的影响在机械加工中，首先需要进行预热处理，在热变形的工序环节中，零件加工的精度会受到较大的影响。在预热处理时，操作人员无法控制加工的质量，操作人员只能在前期做好准备工作，只能做好工具以及夹具的摆正工作。在加热定型的环节中，由于温度过高，工作人员无法再进行调整。在高温定型的环节中，零件还会出现受热变形的问题，有时还会引起刀具以及机床变形，这些工序都会影响零件加工的精度。

3.2机械加工工艺中，几何变形对零件加工精度的影响在零件加工的过程中，需要应用机床、夹具、工具以及工件这些机械产品，其构成了机械加工的系统，如果在加工的环节出现操作失误问题，会影响系统的完善性。机床在加工环节容易出现轴向摆动，这也是影响零件加工精度的主要原因。另外，不同类型的零件对加工的工序以及工艺有着不同的要求，所以，操作人员需要结合零件的特点，对加床的位置、夹具的角度进行调整，避免机械加工时出现操作失误等问题。机械加工有多道工序，如果操作人员技术水平不高，没有做好前期准备以及校正工作，或者工件操作时出现失误，可能会导致零件出现变形现象。在几何加工的过程中，应特别注意几何变形对零件加工精度的影响，做好防范措施，保证零件质量的合格性。

3.3机械加工工艺中，受力变形对零件加工精度的影响

加工精度范文篇10

关键词：机械加工；加工工艺；加工精度

1概述机械加工工艺

综合来讲机械加工工艺其实是一种将加工工艺流程作为根本基础，通过特定的方式、方法改变生产对象的位置以及形状，进而获取可满足需求半成品以及成品的工作过程。通常情况下将工艺选择的有关过程称之为工艺流程，产品数量、人员素质以及生产设备条件等是该过程的决定性因素。对于加工过程中的工艺而言，其实质是将工艺中的内容编写为相应的工艺文件。众所周知，包含多样化的内容是机械加工生产的基本特征，现阶段机械加工中涉及的主要工艺内容包含原材料的运输、原材料的保存、毛坯制造、零件热处理等。对于机械加工而言，工艺过程属于其核心部分，又可将其分为多个顺序的具体加工工序，对机械加工的精度、产品质量以及加工效率产生直接影响。

2探讨机械加工工艺于加工精度的影响

2.1加工方法原理误差对加工精度的影响。加工方法的原理误差通常是指将近似刀具轮廓、近似成形运动应用于加工过程中造成的误差。该种加工工艺对加工原理的近似关系进行利用，因此，无法像理想加工原理一样展开正确的原理运动。采用此种近似加工原理的手段不仅可确保加工精度，而且有利于加工成本的降低，最终加工精度存在的误差处于允许范围内。2.2机床自身存在误差对加工精度的影响。任何机械设备自身都具有一定的误差，此种常见误差主要是制造、磨损以及安装误差，对于机械加工机床而言同样如此。无论是机床安装还是后续使用都会因地基不稳、磨损等原因使得误差不断增加，直接影响加工的精度，并且造成制作方面的误差，主要包含导轨误差、传动链误差以及主轴回转误差三种形式。又可将导轨误差具体拆分为相互位置误差、扭曲度误差和直线误差。上述所言的各种误差都是机械加工机床自身存在的误差类型，换言之，误差产生方式具有多样化的特征，其中部分误差对机械加工精度造成的影响处于允许范围内，但是还有部分误差对机械加工精度的影响较大，所以需要提高重视。2.3调整误差对机械加工精度的影响。对于调整误差而言，其对机械加工精度的影响相对较大，所以一旦在机械加工过程中发现夹具、机床以及道具存在误差要及时进行调整。但是此调整过程无法达到精准无误的目的，有众多因素都会对调整误差的结果产生直接影响，采用不同调整方法会进一步滋生不同的调整误差，所以需要结合具体情况对此种误差进行考虑。

3探讨降低机械加工工艺对加工精度影响的有效措施

如何降低加工工艺对加工精度的影响是现阶段众多机械加工企业需要解决的首要难题，只有将机械加工精度有效提升才可最大限度降低机械故障的发生机率，并在提高加工产品质量的同时推进机械加工企业的进一步发展，所以必须给予机械加工工艺于加工精度影响高度重视，下面论述具体措施。3.1持续优化机械加工补偿技术。机械加工过程中应用机械加工工艺时，需要综合、全面、细致的分析各种误差，做到对各种因素引发误差的透彻掌握，进而可采取针对性的应对措施。依据机械加工工艺中机床的特性优化加工补偿技术，通过应用补偿技术的差异性达成有效控制并优化机械加工精度的目的。比如利用特定软件补偿性校正工艺系统的磨损情况或者是定期检测维修加工设备等，其最终目的都是为了对机械设备的最佳运行状态进行保证，进而为机械加工精度的提升打下良好基础。3.2积极应用机械加工数控机床。当前我国已经步入信息时代，所以机械加工行业也要与时俱进积极应用信息技术，数控机床是以信息技术的应用作为发展基础，是当前阶段机械加工行业的现代化加工工具之一。现阶段机械加工行业需要明确数字化、信息化以及智能化是机械加工未来发展的趋势，然后通过数控机床的积极应用达成提升加工精度的目的。可将数控机床的应用作为基础，然后采用一些与之配套的先进加工工艺，不仅机械加工的效率得以提升，而且加工工艺对加工精度的影响得以降低。3.3优化改进机械加工工艺。机械加工工艺直接影响机械加工的效率和质量，换言之，机械加工精度受到加工工艺的直接影响，所以要想有效降低加工工艺对加工精度的影响，需要提升加工工艺的整体水平。结合现阶段的信息技术和科学技术对加工工艺进行革新及创新，将加工工艺的技术水平整体提升，进而确保机械加工精度满足具体需求。

4结束语

总之，现阶段我国机械加工精度仍旧不是特别理想，造成此种情况的主要原因是机械加工工艺中存在的各种误差，为了最大限度降低加工工艺对机械加工精度的影响，使加工产品的质量得以提升，有关工作人员需要对其进行深入研究，进而满足我国社会发展对加工产品的直接需求。本文首先简单概述机械加工工艺，然后以加工工艺存在误差的角度对其于加工精度的影响进行分析，最后提出相对应的解决对策，希望可以为相关领域的工作人员提供一些参考或者帮助。

参考文献：

[1]陈燕征.机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].湖北农机化,2019(01):46.

[2]王孝峰.影响机械加工精度的因素分析[J].设备管理与维修,2018(20):51-53.

[3]李丁.基于机械加工工艺对零件加工精度的影响研究[J].内燃机与配件,2017(11):50-51.