加工工艺论文范文10篇

加工工艺论文范文篇1

立轴悬式结构，主轴全长9570mm，重74060kg，导轴承轴颈外圆允许偏差值0．03mm，配合面及止口允许偏差值0．02mm，法兰端面垂直度允许偏差值0．02mm。转轴较长，体积重量大，垂直度、平行度及摆渡精度要求均较高。尤其是转子引线槽从轴肩部位直接连通到转轴小头端，长度3920mm，为联通式结构。此种结构直接决定了转轴无法采用轴身部位加工架子口形成稳定支撑的传统加工工艺完成。悬式机组一根轴结构的转轴加工时，配车尺寸较多，加工找正难度大及形位公差要求高。由于转轴轴身细长，轴的径向与轴向尺寸比例较大，使轴身形位公差控制难度加大，在加工过程中轴身挠度难以控制。这就需要在轴身上确定正确的装夹位置。转子支架和导轴承滑转子为热套结构，通过对内孔的找正来确定转轴两端的中心架子口。每次调换装夹方向后，需重新修复转轴两端的架子口以消除架子口的误差。以架子口为找正基准对上、下导滑转子外圆、转子支架配合段及主轴法兰在一次装夹下加工完成，以保证发电机端各转动部件配合面同轴度，实现机联轴找摆度及电站现场安装摆度最小，保证机组运行时各项数据优良。

2转轴加工工艺方案

根据转轴具体结构形式，加工方案采用一夹一架方式加工。在加工过程中采用轴堵、工具套等工具对轴身进行粗精加工。结合车间NC18米卧车的实际情况，在半精加工过程中，粗车轴身达Ra3．2μm后进行超声探伤。加工使用架子口尺寸自定，架子口圆跳动≤0．02mm，留精车余量，半精车轴身各段，轴身直径留6mm余量。半精车小头端卡环槽，槽宽尺寸留量2mm;小头端半精车，700mm，765mm尺寸直径留量3mm余量;镗法兰上销孔，单边留5mm余量;车轴身非配合段到图纸要求，法兰外圆及端面留余量5mm。车上、下导滑转子轴身段及转子支架配合段，所有尺寸以法兰背面为基准，要求转轴小头端面及大头段法兰背面加工到图纸要求，待热套下导滑转子、转子支架、上导滑转子后再进行精加工。并且与水轮机轴进行联轴找摆度合格后，再同镗联轴螺栓孔。在加工过程中，除特制了常用加工使用工具外，还特制了工具套热套于转轴作为NC18米卧车架子口使用。特制小刀架以避免转子支架热套后精加工转轴时干涉，特制工具GB/T5783—2000螺栓M36×100/8．8/Fe工具螺栓用于轴堵和转轴的把合。通过上述工艺方法，经过近3个月的技术调研及跟踪服务，不断地优化和完善加工工艺方案，CCS转轴加工严格按照预定的工艺方案执行，优质高效地完成了转轴的加工任务。

3结语

加工工艺论文范文篇2

产品加工工艺的关键技术是加工工装的设计和加工工艺技术的制定。其需要全面考虑产品自身的材料、外型、定位基准、加工位置等情况。笔者结合本单位机加车间现有使用设备的实际状况，改变整体加工、一次性成型的惯性思路，创新视角分析问题，提出通过分步骤、分工序的多层次加工，以及设计、制造安装于普通加工设备上的各种针对性工装，实现对该产品高质量、高效率的加工。

2主要改进内容

2．1加工工艺路线设计

此前，外单位是通过使用三爪卡盘直接装夹产品外形进行加工，这样的装夹方式极易产生产品外形损伤、产品基准定位不准确等问题，且对操作人员技术要求较高，从而造成加工产品合格率低、生产效率低、且生产成本高。无法按时高质量地完成加工任务。基于本单位机加车间的设备现状，无法在普通设备上一次性完成该产品的多个加工部分。因此结合目前现有的加工设备，抛弃旧有的整体加工惯例，将此产品分多个部分单独加工。

2．2设计、制造工装

笔者设计了应用于该产品生产的多套工装，安装于相应的加工设备上，投入生产使用。加工检验结果表明，各产品均符合图纸工艺要求，外观合格，可以大大提高该产品合格率和加工效率。

3确定工艺

基于机加车间的技术现状，结合目前现有的加工设备，确定工艺路线和工艺步骤按以下几个步骤完成。去毛刺→取螺纹孔丝堵→钻铣钼管堵芯隔膜→取出钼管堵芯→车加工端面及台阶内孔→车加工钼管前锥孔1→车加工钼管前锥孔2→修磨抛光钼管前锥孔1，2→去除产品螺纹孔内的多余材料→检验。

4具体改进产品的措施

根据已确定的工艺路线和工艺步骤，梳理各工艺步骤中存在的问题和加工工作中遇到的难题，逐一分析并确定改进方案。

4．1取出产品的螺纹孔堵头螺丝

由于螺丝在模具中浇注时有粘连、且受高温高压影响，难以松动，采用原有的拆卸工装取出困难。工装时无固定点，需要一个人固定，另一个人拆卸配合完成，不仅存在安全隐患，而且原工装使用的六只M8螺纹紧固，拆装费时费力，并且容易对产品螺纹造成损伤。笔者设计制造的新型拆卸工装，其工装图如图2所示。将上面两个活动盖板掀开，找正产品并放入工装，盖上活动盖板，将产品固定后卸下螺纹；整个操作简单、方便，不但降低了劳动强度，提高了工作效率，而且保证了操作者的安全。

4．2钻铣钼管堵芯隔膜

使用该工装依定位孔定位找到产品正中心将产品安装在铣床上，钼管堵芯隔膜工装。解决了此前该产品在铣床难以准确固定的难题。将安装在定位孔内的产品旋转至所示的位置夹紧，使用修磨后的成型刀具钻孔，，直至将隔膜钻铣干净。最后取下钻铣干净的后盖产品，将铜棒平稳放入钼喷管内，用手锤轻轻锤击铜棒，从正面取出钼管堵芯。车加工端面及台阶内孔将内孔加工工装安装于车床上如图7所示，使用百分表找正工装的内孔、端面，使之圆跳动度和面跳动度均小于0.02mm，将后盖产品平稳装入孔加工工装之内，使用内六方螺栓在工装后面拉紧，找正产品外圆及端面，按图纸加工深度为11mm复合材料端面时需注意刀具的移动轨迹必须严格按照先从产品内表面至厚度中心位置，退出刀具后再从产品外表面至厚度中心位置接刀的步骤进行。按图纸加工直径为111mm复合材料外圆时使用检验量棒检测尺寸，同时将空刀槽底部的多余材料清理干净，分别钻车22mm深度为33mm和33mm深度为44mm台阶孔。

4．4车加工空刀槽

将产品平稳安装入孔加工工装之内，使用内六方螺栓在工装后面拉紧；找正产品外圆及端面；将特制加工空刀槽刀具安装在刀架上，调整好角度及方向；将空刀槽刀摇入已加工过的槽内，用手转动主轴，检查是否有妨碍位置；开动设备将空刀槽内复合材料清理干净。

4．5车加工66°锥孔

将后盖产品平稳安装入三爪卡盘之内；将特制加工内孔刀具安装在刀架上，调整好角度及方向；将刀架调整33°；将内孔刀具摇入产品锥孔内，由内向外加工复合材料部分，每次不超过0.15mm，直至与金属钼喷管平滑连接；将加工表面抛光。清理堵盖丝底工装。产品加工要求精细，清理产品丝底多余材料不得碰触边缘，机器无法完成，需人工操作。将产品置于工作台上时，若得不到良好固定，就会左右晃动，另外产品上端的两个钼喷管受力置于台面上，增加了磨损和破裂的可能性，极易造成废品，其操作如图9所示。这样操作既费时又费力，也不符合加工工序的要求，影响产品的合格率。笔者设计了与其底部相吻合的圆形胎具，使堵盖底部端面固定在胎具上，可将产品良好地固定，操作起来不会左右晃动。

5生产情况

自2013年第3季度起，用自主设计、加工的工装投入生产后，产品的生产效率提高了3倍以上，合格率由原来的70%提高到99.8%，加工完成的产品各部位的尺寸精度、形公差、位置公差及外观均达到工艺文件的技术要求。同时取得了良好的经济效益、社会效益。

6结语

加工工艺论文范文篇3

通常情况下，钣金的厚度都在6mm以内，通过多样化的冷加工工艺技术，将其制作为各种形状的零件。在对钣金进行冷加工之后，能够改变钣金零部件的厚度，将其变为更加固定的厚度。然而作为不同用途的钣金需要选择不同的钣金材料。通常情况下，钣金材料主要是分为以下，不锈钢、铜、铝等材料，不同类型的钣金材料需要使用不同的加工方式以及用作不同途径。1.1不锈钢板材。（1）冷轧钢板。冷轧钢板主要是一种控制室温，低于再结晶温度，之后对其进行轧薄处理的钢板。在经过冷轧处理的钢板。其表面比较光滑，并且具有均匀的厚度，不会产生较大的成本，容易成型，可以对其涂抹油漆或者进行电镀处理，这样就可以扩大钢板的应用范围。（2）热轧钢板：该种钢板处理方式主要是将初轧板或者铸板坯进行处理，对其进行加热之后，再进行除磷就形成了粗轧成形的钢板。通常情况下，热轧钢板的厚度存在些许偏差，在实际处理期间可能存在折边问题。热轧钢板处理工艺主要是应用在车辆、桥梁，以及船舶等设备的零部件生产上。1.2镀锌板。镀锌板主要是在钢板表面进行镀锌处理。通常情况下，需要将钢板的镀锌层厚度控制在10μm以上，这样可以防止钢板表面出现腐蚀等破坏情况，主要是应用在零部件对防腐有着较大的要求。针对铜板材，在实际处理期间需要借助电料，并且需要在铜板材表面进行镀铬和镀镍处理，此外还能够进行喷涂处理，但是该种材质具有较高的成本。针对铝板材，一般情况下都是粗腰借助铬酸盐对其表面进行处理，还可以进行化学以及导电等氧化处理，主要应用于制作箱体。

2机床钣金的结构件应用以及加工工艺

机床钣金件主要是比较常见的结构件，可以广泛应用在较多领域。钣金件的加工方式主要是焊接以及激光切割等，并且具有较轻的重量，在刚度方面表现良好，以及较高的精度等优势特点，可以应用在制作复杂形状以及机床内外感觉规划结构件等。随着我国广泛应用数控激光切割机以及数控冲床技术，在较大程度上提升了钣金加工工艺，随着科学技术的发展，钣金加工技术不断朝向零切削和精确加工技术方面发展，不断对钣金零件的加工工艺路线进行简化，提升加工质量和效率等。通常情况下，可以将机床钣金件的制作步骤分为以下方面：①借助于数控转塔冲，剪板机，切割机以及折弯机等加工板料；②人工焊接各种零部件，使其成为想要的形状；③需要对各个零部件的表面进行喷涂处理。

3钣金件的基础加工工艺

针对钣金工人来说，钣金制造在加工期间会对产品的质量和品质产生直接影响。在实际加工期间借助于现代化加工设备，不断对加工工艺进行优化升级，这样可以在较大程度上提升零部件的精度，并且能够加工较复杂形状的零部件。3.1下料。在加工钣金件期间，主要的下料设备有数控设备，冲床设备、剪床设备以及锯床设备等，在实际加工期间需要按照加工要求选择适宜的加工设备，这样才能全面加强钣金件的加工效率。（1）剪床设备：如果需要对钣金件进行简单的剪切处理则需要借助于剪床设备完成。如图1所示。通常情况下，在准备加工期间需要借助于模具落料成形技术实现，应用在具有较小加工精度要求的钣金件加工当中，并且需要满足无切角块料，无孔以及条料等要求，剪床设备在零部件加工方面具有较低的成本。（2）冲床设备：如果需要对钣金件进行多步骤处理则需要使用冲床设备进行加工，需要在板材上展开零件，之后将平板件冲栽成形式多样的料件。通过冲床设备对零部件进行加工存在较高的加工效率以及较低的成本。但是，在选择冲床设备加工零部件时，需要提前制订模具。3.2数控设备。在采用该种下料方式时，需要按照零件展平图对编写相应的程序，并且需要使数控加工机床有效识别程序。在实际处理加工期间，可以按照程序的相关要求在平板上进行剪裁，这样就可以得到对应的料件。（1）翻边：在翻边加工料件期间，需要利用抽孔对较小基孔进行加工，针对比较大的基孔，需要对其进行攻丝处理，可以将该种加工方式称为“翻孔”和“抽孔”处理，通常应用在较薄钣金件的加工处理当中。详情见图2。针对比较薄的钣金件，在孔周围进行浅翻边加工不会影响厚度，如果钣金件的厚度降低，在经过翻边处理后可以扩大钣金件厚度。（2）冲床：该阶段的钣金件加工处理需要借助于模具对料件进行成形处理，可以将料件处理为对应的形状，该种加工处理方式存在较高的精度要求。在加工步骤当中主要分为冲孔、冲撕裂和成形等，通常情况下，冲床应用的加工模有成型模，撕裂模以及冲孔落料模等。需要注意的是，在该阶段进行钣金件处理加工时需要控制操作方向。（3）折弯：在对钣金件进行折弯处理时，需要将折弯成3D零件，在实际加工期间需要借助专门的折弯模具或者折床。常见的折床模主要是弯刀和直刀，在实际选择期间需要按照实际情况选择。在折弯处理铝板时可能会出现裂纹情况，因此需要提升下模槽宽以及上模折弯处内圆角的半径。（4）焊接：通常情况下，钣金件焊接方式主要分为钎焊，压力焊和熔化焊。熔化焊主要分为手工焊接方式，气体焊接方式以及氩弧焊接方式等。压力焊主要分为撞焊方式，点焊方式以及对焊方式；钎焊主要为电铬焊方式。在选择焊接方式时，需要按照实际焊接要求进行选择，需要全面考虑加工料件的材质。

4结束语

综上所述，随着钣金件加工处理方式的不断发展，已经在多个行业得以广泛应用。在实际加工期间需要选择适宜的加工方式，采取有效措施优化加工过程，全面提升加工效果。

参考文献

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加工工艺论文范文篇4

根据图纸要求，密封圈的材料采用45号钢，该材料属于中碳调质结构钢，经适当的热处理以后可获得一定的韧性、塑性和耐磨性，具有较高的强度和较好的切削加工性能，调质处理后零件具有良好的综合机械性能，应用极为广泛。在原加工工艺中，根据板材的厚度规格，毛坯选用14mm厚的板材，采用等离子切割，加工成外径为Φ420mm，内径为Φ320mm的圆环。根据金属密封圈的结构，加工分为车削和铣削两部分完成。首先利用数控车床完成密封圈的主体结构，包括正、背端面和内、外圆的加工;其次，利用立式加工中心的铣削功能，完成沉孔和通孔的加工。从原工序可以看出，夹具均采用了三爪卡盘，首先利用数控车床进行正面加工时，正爪撑持毛坯的内孔，实现了正面和外圆的加工;其次，在反面加工时，反爪抱持已加工完成的外圆，实现工件反面和内孔的加工;最后，三爪卡盘安装于加工中心工作台，正爪撑持工件内孔，完成后续通孔和沉孔的加工。

2影响因素分析

根据图1中金属密封圈的结构，通过对原加工工序及检测数据分析，可以排除加工设备和刀具的影响，而推断出夹具和密封圈的结构是产生问题的主因，导致加工精度达不到要求，具体影响因素如下:

(1)金属密封圈结构影响

因为密封圈直径为410mm，厚度仅为10mm，径向远大于轴向尺寸，该工件在车削过程中易受内应力的影响，发生翘曲变形，造成圆跳动误差。

(2)夹具自身误差的影响

通常使用的三爪自动定心卡盘使用久了，随着卡盘的磨损，三爪会出现喇叭口状，三爪也会慢慢偏离车床主轴中心，造成三爪定心误差增大，加工工件的形位公差随之增大，导致工件达不到精度要求。

(3)夹持方式影响

在采用三爪卡盘夹持方式车削密封圈的正面时，工件的背面则紧贴三爪的台阶，但三爪的台阶宽度仅为20～30mm左右，反面其他部位则为悬空状态，这样会使得车床主轴在旋转一周时，端面刀车削正面过程中三次接触牢靠，悬空部位则存在让刀现象，导致工件振动，伴随着很强的噪音，影响了表面质量。另外，三爪的夹持力集中在与三爪接触的工件局部位置，导致工件变形，微观上内、外径均不是一个圆，且直接造成了工件沿径向、间接轴向变形。

(4)钻孔力的影响

在加工中心上钻孔时，因工件反面是三爪台阶支撑，大部分孔位处于悬空状态，钻头垂直向下钻削工件，受钻头向下力的影响，致使工件变形。

3新加工工艺设计

根据以上所述，受密封圈自身结构的影响，夹具是造成工件加工精度达不到图纸精度要求的关键因素。为了解决圆跳动超差问题，提高加工效率，设计了新的夹具且制定了新的加工工艺。加工设备不变，工序1～14为车床加工环节，工序15～17为加工中心加工环节，与原加工工艺相比，主要是使用夹具的变化:

(1)工序1、12和15均采用了如图2的夹具，该夹具由三个台阶的圆盘，直径分别为Φ408mm、Φ330mm、Φ60mm，三等分铣削后分别安装于三爪卡盘上。在车床加工环节，工件安装后的情形，在加工中心加工环节，夹具安装如图4所示。夹具的Φ330mm圆撑住工件，Φ408mm圆端面紧贴工件的反面，实现外圆和端面的车削，以及钻孔铣削功能。采用夹具的目的，加大了工件夹持轴向(端面)和径向(内、外圆)的接触面，解决了影响因素对工件的影响。

(2)该夹具由外径为Φ440mm、型腔直径Φ410mm的圆盘，三等分铣削后分别安装于三爪卡盘上。安装后用于抱持已加工的工件外圆，加工工件的内圆，此夹具的目的同上。

(3)增加了工序9和12，工序9是在抱持夹具内夹圆棒时对型腔Φ410mm的圆进行车削，工序12是在撑持夹具Φ60mm台阶套住圆环时，对Φ330mm外圆进行车削，目的是为了消除三爪卡盘内的拨盘内圆与中心轴的间隙，解决了夹具自身误差。

4结语

加工工艺论文范文篇5

1.1机械制造生产类型

机械制造涉及到社会生产生活的方方面面，包括建筑、化工、纺织、交通等等，是整个国民经济发展的“技术装备支持”，有着举足轻重的地位。按照生产车间规模及成品面向市场来看，机械制造主要分为三种类型。其中，单件生产所占比例较小，主要指重型机械产品生产，这些产品耗费能源多、材料多，较为笨重，需求量小，且极少存在重复生产现象，一般用于特殊工程定制；批量生产是最为常见的形式，其主要特点是周期性更新，比如说包括车、铣、削在内的各种机床，由于技术的发展和客户产品规格需求的变化，每隔一段时间，机床的相应参数也要实现变更，跟上产品需求的变化发展，同时，机床面向的产品特性也使得每次机床生产都是定额的，此为批量生产的市场原因；此外，还有大量生产方式，这部分产品主要是应用场合较多或者应用产业市场广阔，比如模具框架属于前者，而农用拖拉机属于后者，依靠的是农业的基础经济地位。

1.2机械制造生产流程

机械制造产品的生产流程主要包括奠基工作、生产工作、后期工作。其中，奠基性工作是指对产品机械性能和生产数量的总设计、依据设计形成图纸、依据图纸选择原材料进行生产安排等；实际生产则包括热处理、切削等等细化零件的工作和组装工作；对装配完成的机械产品还应进行检验和调试，合格后才能装箱保管，销售投入使用。

1.3机械制造具体生产过程

机械制造具体生产过程包括产品设计、设计审核、零件加工、产品检测等部分。其中，产品设计是贯穿全局的关键性环节，关乎到产品后期的市场竞争力，进行产品设计时一定要以市场为导向，以技术为支持，以成本为约束条件，在符合基本需求的基础上尽量优化功能、节约成本；产品设计书形成后，设计审核工作应从可行性、经济性、环保性等方面对其进行综合评价，有条件情况下可采用专家审计与内部审计相结合的方式，经过严格的审核检验方可投入生产，避免审核不力酿成批量产品报废的事故；零件加工是整机制造的基础环节，必须以严谨的态度对待每一枚零件的生产过程，对产品的质量负责；零件制作完成后应对零件质量进行鉴定，产品装配完成后对成品也要进行调试检验，确保机械产品性能稳定，对使用者的生命安全负责。经历了充分检测后合格的产品方可投入市场销售，流入社会生产生活的各个支柱行业，为国家经济发展做出贡献。

2机械制造加工工艺

2.1加工工艺流程影响因素

科技的不断发展使得机械制造工艺有了更多可选择的技术手段，在实际应用中应结合企业自身技术水平、各个工序面向对象、基础设备等因素设定一套流程，确保有经验可循。在面对具体产品时，常常还需要结合零件规格、经验参考、工期要求等因素对固定流程加以修改和完善，形成适合某一产品的加工工艺流程。技术人员应注意实践积累，依据科学的加工原理和工人的第一手经验对机械加工工艺流程进行完善，保证现有工艺跟上时代潮流，与时俱进。但应注意，无论怎样，质量始终是机械制造产品的根本所在，对零件进行各种加工的前提是避免对其造成根本性伤害，应围绕这一中心对工艺进行选取；在此基础上，还应追求效率高的先进手段，同时尽量减少材料浪费，贯彻节能环保的新型生产理念。

2.2机械制造加工工艺过程

（1）机械设备的选择

在实际生产中，应根据产品的材质和生产数量对生产设备进行科学选择，如批量生产产品多选用通用机床，机械设备的选择在一定程度上决定了加工工艺的实现效果，故应注意零件尺寸与机床工艺精度的是否匹配，在精度要求较高的情况下应采用先进数控机床完成加工过程。机械设备的合理选择对操作人员提出了更高的要求，需要其在具备专业操作能力的基础上对各个设备的性能、优缺点有着较为详细的掌控，当然，这一过程可借助先进的计算机技术来辅助完成。

（2）机械制造加工工艺过程

安装、工位、工步、走刀是机械加工的基本过程，包括车、削、铣在内多种手段都要经过这些步骤，根据工件实际规格、生产数量、精度要求等因素，结合以往经验合理调整可提高生产效率，比如在批量生产中，采用复合刀具和多刀多刃方法实现效率提升。

3机械制造生产过程及加工工艺发展趋势

加工工艺论文范文篇6

目前重庆院设计的宽叶片螺旋钻杆外径尺寸为Φ73、Φ89，长度尺寸为550、600、800、1000、1500。以使用量最大的63ZGLL73×1000宽叶片螺旋钻杆为例，进行具体的加工工艺技术研究。63ZGLL73×1000宽叶片螺旋钻杆由63ZG1000光钻杆在外圆绕制了螺旋叶片，通过双面焊将螺旋叶片与钻杆固定。

1.1叶片下料工艺

根据Φ63宽叶片螺旋钻杆的订单数量，确定叶片的下料方式有2种：一类是小批量生产螺旋钻杆，叶片采用剪板下料法；二类是大批量生产，叶片采用钢带开模法。具体加工工艺流程如下所示：小批量：剪（剪钢板）→校直→剪斜角→对接焊→预弯→待焊大批量：剪（将钢带一分为二）→剪斜角→预弯→待焊

1.1.1叶片小批量加工

根据上述叶片生产流程图可知，当采用小批量生产时，需要考虑以下因素：①剪板下料需要保证叶片的宽度尺寸20，上偏差为+0.5，下偏差为0，剪切面与宽度方向基本垂直；②叶片剪切后发生了弯曲、扭曲变形，需校直，采用卷板机校直；③因剪板机行程的影响，1000mm、1500mm长的宽叶片螺旋钻杆其叶片下料尺寸均在3m以上，超出机床行程，故叶片分段剪切后需采用对接焊满足加工需要；④小批量生产宽叶片螺旋钻杆，为便于绕制螺旋叶片，叶片端头需使用预成型工装预弯。

1.1.2叶片大批量加工

大批量生产螺旋钻杆，叶片采用钢带开模法，该方法的优点是：①可以根据需要定制叶片宽度及长度尺寸；②宽度及长度尺寸精确；③叶片平直；④避免了剪切产生的加工硬化。

1.2螺旋叶片绕制工艺技术研究

经过对宽叶片螺旋钻杆外形结构的分析和实验论证，得出下述螺旋叶片绕制加工工艺流程，满足加工需要，即：绕制螺旋叶片→切除（多余叶片）。

1.2.1绕制螺旋叶片

根据63ZGLL73×1000宽叶片螺旋钻杆外形结构，螺距P=80，分析可知采用车床上绕制螺旋叶片，要控制螺旋叶片的成型、螺距、叶片的贴合度，可通过以下工装来控制。

1.2.2切除（多余叶片）

因绕制螺旋叶片后出现了多余的叶片，为了不影响后续工作，故需切除，通过比较分析，选择砂轮机打磨。打磨要求：①打磨面基本与钻杆外圆垂直；②防止打磨到钻杆；③保证距公接头端面尺寸9mm。

1.3螺旋叶片组合焊接工艺研究根据前期的准备工作及现场工艺性试验，确定组合焊接工艺路线如下：除锈→自动焊接→补焊。

1.3.1除锈

通过前期的试制工作，发现自动焊接螺旋叶片时，焊缝在钢管外圆侧成形差、咬边严重。通过分析实验验证，发现将钢管外圆表面除锈后焊缝成形良好，目前有以下两种方案可以除锈。将待加工钻杆通过同型号公扣在焊接变位机上固定，脚踏开关旋转主轴，工人手持角磨机打磨叶片两侧焊道，要求焊道宽度在5-6mm，钻杆外圆表面的铁锈除尽即可。通过该方案的试制，在自动焊接的过程中，焊缝成形很好，无咬边等焊接缺陷产生，故采用本方案对钻杆焊道除锈。

1.3.2自动焊接螺旋叶片

根据以往外协单位生产及矿上使用情况，通过手工电弧焊接螺旋叶片，焊接生产效率低、焊缝咬边严重、钻杆断裂事故较多，在这种产品质量不稳定的情况下，为了提高生产效率及控制产品质量，开发了宽叶片螺旋钻杆叶片焊接专机，此工艺方法比手工焊接效率提高5倍以上。宽叶片螺旋钻杆焊接专机主要组成部分为：C618普车结构、数控部分、焊接工装、弧焊电源、送丝机构、焊炬、供气系统等组成。

2结语

加工工艺论文范文篇7

1在卧式镗床上加工保证活动块的两孔平行度

首先，在车床、铣床或其他机械加工机床上，对活动块(图1)进行加工，到图纸规定的尺寸。然后，活动块的两孔加工工序安排在卧式镗床上进行加工。按常规的加工手段和办法，定位、夹紧，一次装夹，先钻孔，后粗镗、精镗两孔，保证两孔的平行度和孔间距尺寸公差。因为是在一次装夹中加工完毕，活动块的平行度由镗床的精度很容易得到保证。孔的平行度公差，一般正常可保证在0.01～0.02mm，极少数因为各方面的因素会超差，但最大不超过0.03mm，对装配使用基本没有影响。加工出来的产品，基本没有废品，合格率完全有保证。此种加工工艺方法，由于是在卧式镗床上加工，所以就会带来一个很大弊端，加工效率过低，加工成本太高。在单件、小批量的生产中，体现还不太明显，但对于批量的生产，效率低、成本高、加工周期长的问题就特别突出，使该机床生产周期变长，成本增加，快速交货受到限制，缺乏一定的市场竞争力，不利于该类机床短时间内的批量生产，更不利于该类机床在市场中的应用推广。

2在车床上加工保证活动块的两孔平行度

利用车床的花盘和弯板配合对活动块的两平行孔进行加工。花盘是安装在车床主轴上的一个大圆盘，盘面上的许多长槽用来穿放螺栓，工件可用螺栓直接安装在花盘上。也可以把辅助支承角铁(弯板)用螺钉牢固夹持在花盘上，工件则安装在弯板上。为了防止转动时因重心偏向一边而产生振动，在工件的另一边要加平衡铁。工件在花盘上的位置需经仔细找正。首先，在铣床或其他机械加工机床上，按照图纸要求尺寸加工出外形。在车床安装好花盘，首先要利用活动块已加工好的面作为基准，打表、找正，利用弯板进行定位，夹紧。在加工活动块时，由于工件位置的原因，在离心力的作用下，加工工件孔的局部尺寸容易出现椭圆，两孔的平行度公差一般可保证在0.05～0.1mm以内。在实际生产过程中，通过装配时的反复调整和实际的应用验证，只要孔距的平行度公差不超过0.1mm，对活动块装配后的灵活性影响不大，所以此技术指标可以放宽使用，此时废品率仍在20%以上。此种加工方法，对比镗床加工来说，加工效率有很大的提高，加工成本大幅度降低，大约是镗床的1/3～1/2;但是打表找正比较费时间，对加工人员的个人技术要求较高，加工质量一般，合格率较低，批量生产一般不予采用。

3在车床上利用专用夹具精加工保证活动块的两孔平行度

专用夹具设计思路及依据如下:一种具有平衡配重功能的偏心夹具，在夹具本体上，以可往复移动的方式，设计一个用以夹持工件的夹持装置和至少一个配重件;另再设计一个传动机构，用以在夹持装置移动时同步地传动配重件作反向移动，以使夹头在偏心夹置工件时仍能维持其重心在转动轴心上，而能避免夹头高速转动时产生偏心震动。一般没必要去精确计算，可根据工作的经验，只要床头不要太晃动就行了。三爪卡盘与机床的连接需要一个连接法兰盘。法兰盘一端是内螺纹的，与车床主轴的外螺纹相连接;一端是带台阶孔(起定位作用)的法兰盘，用螺丝与三爪卡盘背后的螺纹孔连接。根据三爪卡盘和主轴连接的原理，利用常规车床主轴端部安装好的法兰盘，简化有平衡配重功能的偏心夹具设计思路，简化设计结构，做一简单实用的专用夹具，如图2(a)、(b)所示。其中，夹具体背面一端的止口、端面(起定位作用)分别和另一端面正面(基准面)要有垂直度、平行度要求，和车床主轴上连接的法兰盘止口(起定位作用)相配合，安装方法和三爪卡盘的安装固定方式一样。夹具体上安装径向滑动板，滑动板两大面有平行度要求，滑动板上安装有定位、夹紧元件。图2车床专用夹具对于批量生产，加工前，根据图纸对活动块外形进行加工，并预钻两平行孔，基本保证中心距即可，留1～1.5mm的加工余量。在专用夹具中，找活动块已加工好的面作定位基准，定位、夹紧，依次对两孔进行精加工到尺寸，靠车床和夹具的精度来保证活动块两孔的平行度公差。此种加工工艺方法，和前一种加工工艺相比较，特点是:操作相对更容易些，加工效率较高(可提高一倍以上)，产品的加工精度有一定提高，合格率较高。但和镗床比较而言，加工精度还是有不少的差距。

4在改造的车床上精加工保证活动块的两孔平行度

找一台八成新以上的车床，目的是为了保证主轴的回转精度，还有丝杠和中托板丝杆的传动精度。首先，要把车床改造成一台数控车床，费用大概一万余元，目的是为了提高加工的效率。第二步，改造中托板。把方形刀架去掉，固定方形刀架的基面，就变成专用夹具的工作固定台面，按照和此基面的连接方式设计专用夹具的夹具体。要求夹具安装固定完毕后，活动块处在夹具中的位置应保证精镗时活动块两孔的轴线和主轴轴线等高且平行，即在同一高度的平面上。实际上就是以中托板上刀架的安装基面设定为一个工作台面，相当于卧镗的工作台。改造后的车床，就是一台数控车床;更进一步讲，就是一台变相的简易数控“镗床”，完全是根据活动块在卧镗上加工的方法原理改造而成。夹具设计实物如图3所示。图3专用夹具(固定于方形刀架基座上)做专用的镗刀杆，刀杆尾部的锥度要和所改造机床主轴锥孔的莫氏锥度相配套，长度可根据所加工的产品灵活设计，注意控制其长径比，在可保证加工的前提下，尽可能缩短镗刀杆，以满足镗刀杆足够的强度。可预先设计加工粗镗刀杆1把、精镗刀杆2把，刀具的材料为YG8，预先试镗孔，调整保证粗镗、精镗的刀具尺寸。每把精镗刀加工的工件数量为40～50件，两把精镗刀可加工80～100件，一次的生产批量一般在100件左右，所以事先准备1把粗镗刀、2把精镗刀，足够加工一个批次的产品。首先，对活动块外形进行加工，并预钻两平行孔，基本保证中心距即可，留1～1.5mm的加工余量;再到改造好的数控车床上，选工件已加工好的面作为定位基准，在设计的专用夹具上进行定位、夹紧;然后，以任意一预钻孔为基准，大致找正即可。一次装夹，通过中拖板丝杠控制孔间距(孔距公差靠中拖板丝杠精度保证)，靠换已事先准备好的粗镗刀杆和精镗刀杆，对预钻的两孔进行粗镗、精镗，保证两孔的平行度公差。加工的原理方法实际和在镗床上加工一样，只不过是一台变通了的所谓“镗床”，一般孔的平行度公差可比较轻松控制在0.02～0.04mm以内，最大不超过0.05mm。相比镗床来说，加工成本低廉，效率大大提高，加工质量也有保证，合格率高。以CA6140为例，车床的改造费用1万余元;加上车床(不低于八成新)本身的费用4～5万元，总计费用在6万元左右，最多也不超过7万元。车床的加工工时在15～20元/小时，一天可以加工活动块成品大概40～50件。而同样一款卧式镗床，价格40余万元，加工工时约60元/小时，每天的加工成品大概为20件。投入产出大概比例，前者是后者的1/12～1/14。

5结论

加工工艺论文范文篇8

1焊接球阀密封面加工工艺难点

对于技术人员来讲,在进行焊接球阀结构以及其整体球阀的过程中,不仅仅在焊接的方面有较大难点,同时在球阀封面加工方面也存在很多难点。在进行焊接球阀封面加工时的难点主要存在以下两个方面,即阀体与球芯之间密封面同轴高度的保证和阀体封面在焊接之前与之后密封面能否在同一个高度的保证。

2焊接球阀密封面加工工艺难点分析

在进行焊接球阀密封面加工的过程中,需要对不同结构和性质的球阀封面进行对比和分析工作,从而得出焊接球阀在加工的过程中难以解决的问题,进而提出对策进行解决。进而保证焊接球阀的球芯以及球阀阀体的密封面在进行加工之后还能够的同轴度仍然能够符合预先图纸设计的要求。在阀体与球芯进行同车密封面加工的工艺方法,需要保证阀体与球芯的密封面满足同轴度的要求。在球阀的部分,除了需要球阀结构之外,同时需要进行结构球阀的整体焊接工作。焊接结构的球阀方面,需要进行阀体合缝面在焊接之前与之后的热处理工作,这时阀体会存在较大的变形,并且在阀体的上游或者是下游的内侧其同轴度是无法保证的。这时就不能将同轴度作为阀体与球芯的密封面的定位基准来看。如果是采用下面的方法来解决焊接球阀的密封面问题,将能够保证阀体与球芯密封面的同轴度在合理的范围内。在进行工艺加工时,需要运用到转换和互换的原则,深入进行分析,有效解决焊接球阀的阀体与球芯的密封面。

3焊接球阀密封面加工工艺难点解决方法

3.1阀体密封面堆焊前和堆焊后密封面同轴度保证

在焊接球阀密封面的加工方面,最重要的就要保证焊接前与焊接后密封面同轴度的保证。首先,球芯加工球阀在装配之前,需要进行球芯的单独加工步骤,进而保证球芯面的圆柱度,也有利于球芯面与球芯的两端密封面的相对位置确定。其次,要做到以下两个方面的保证,即阀体密封面堆焊前同轴度保证和阀体密封面堆焊后同轴度保证。一方面,阀体与球芯在装配和焊接处理过程之后,整个阀体的密封面在焊接之前的加工流程主要有以下几个,首先要将球芯旋转到全开的状态,并以球芯过流面内圆的大小作为基准,同时调整阀体的下游与上游,尽量保持均匀,同时要保证球芯过流面内圆的大小基本同心,然后将阀体的内圆与球芯过流面的内圆进行焊接,使之固定牢固,最后将阀体的上游面朝上来放置,然后通过球芯过流面的内圆大小为基准来找正确的位置,进而保证阀体内圆同轴度达到标准。另一方面,焊接过程中阀体密封面在堆焊后同轴度的保证。一般情况下,在密封面的堆焊工作之后,阀体会因为焊接而出现变形的现象,同时阀体密封面由于原先的加工基准不存在而不能进行深度的加工。为了能够保证阀体堆焊之后,阀体密封面的两端同轴度达到预先的精度标准,需要继续使用球芯过流面的方法进行加工,阀体密封面堆焊之前的加工流程与工艺流程相似,也就是球芯需要转到全开的状态,同时进行阀体上游侧的调整以及下游侧内圆的深度加工。

3.2球芯与阀体密封面的同轴度保证

在上述研究的解决方法中,需要将球芯进行加工进而找到基准,再转换到阀体两端的封面上,进而保证球芯密封面与后浅析焊接球阀密封面加工工艺姜铭华军（浙江三方控制阀股份有限公司浙江抗州311400）摘要:近年来,我国的焊接工艺有了飞速的发展。尤其是焊接球的工艺取得了较大的进步。虽然有很大的进步,但是在进行焊接结构的整体球阀过程中,仍存在的难点有两个方面,即焊接技术和球阀密封面的加工工艺,尤其是在焊接球阀密封面的加工工艺方面存在较多难点。该研究详细的分析了焊接球阀密封面的加工的工艺特点以及工艺的难点,针对难题提出了焊接球阀密封加工工艺难点的解决办法,尤其是运用到转换和互换的原则,深入进行分析,有效解决焊接球阀的阀体与球芯的密封面。希望对于该领域进一步的研究提供强有力的理论依据。关键词:焊接球阀密封面加工工艺中图分类号:TG6文献标识码:A文章编号:1672-3791(2015)03(a)-0080-01阀之间同轴的精度。球芯与阀体密封面的加工流程主要以下几个步骤,首先将球芯旋转到全关的状态,同时调整阀体内圆与球芯密封面外圆之间的同轴度,然后需要调整阀体平面与球芯密封面,使之相互平行,再将定位块来将阀体与球芯进行有效固定,下一步是以阀体的内圆作为基准进行同轴度的校准,使阀体内圆与球芯密封面的尺寸达到图纸的要求,使用配车定位块,进一步将阀体与球芯来固定,同时反过来按照阀体密封面来找到基准面,使球芯密封面与另一侧的阀体达到图纸设计的要求。如果是采用下面的方法来解决焊接球阀的密封面问题,将能够保证阀体与球芯密封面的同轴度在合理的范围内。在进行工艺加工时,需要运用到转换和互换的原则,深入进行分析,有效解决焊接球阀的阀体与球芯的密封面。根据上文提到的改进方法,即阀体与球芯同轴密封面的加工工艺研究,这样能够保证在焊接的过程中,能够保证阀体与球芯密封面同轴度的要求。

4结语

加工工艺论文范文篇9

首先用模具冲压出风杯架、风杯、风杯内板和外板等组成零件，再将冲压好的外板与风杯架进行铆接，最后使用电子秤秤取质量相同的3个风杯，将内板、风杯与风杯架进行铆接，一个完整的风杯即加工成型。

2改变加工工艺的实验方案

因在实际的生产过程中做了较多实验，在此仅将两个较为重要的影响因素进行介绍，下面就改变风杯的质量和切口面积进行分析，具体的实验过程如下：

1）用车床车削风杯口，可以在不改变风杯切口面积的情况下减轻风杯质量，车削完成后进行称重，将3个质量相同的风杯与风杯架铆接完成风杯组装，共做两组不同质量的风杯，即分别将风杯口边缘车削掉1mm、2mm，因为只是车削风杯口外沿，不会影响风杯切口面积，确保单一变量。

2）考虑极限情况下，即不对风杯进行冲压时，质量对测得的风速值的影响，使风杯切口面积减到最小后，车削风杯口，使风杯质量改变，一组风杯不进行切削，另一组将风杯口边缘车削掉4mm。

3实验数据及处理

1）改变风杯质量时传感器的测量值与实际值的偏差。改变风杯质量时传感器的测量值与实际值的对比如图1所示。从表1和图1中可以看出，当风速值较低时，改变风杯质量对所测风速值的影响并不明显，当风速值较高时改变风杯质量对测得风速值的影响比较明显，风杯质量减小，测得的风速值偏高，质量减小的越多，偏差也越大。

2）改变风杯切口面积时传感器的测量值与实际值的偏差。改变风杯切口面积时传感器的测量值与实际值的对比如图2所示。从表2和图2中可以看出，当风速值较低时，改变风杯切口面积对测得风速值的影响并不明显，当风速值较高时改变风杯切口面积对测得风速值的影响比较明显，风杯切口面积减小，测得的风速值偏高，切口面积减小的越多，偏差也越大。影响风速传感器性能参数的众多因素中较为简便、直接，同时也是更为有效的方法。

4结论

通过实验数据总结出以下结论：

1）改变风杯的质量和切口面积都可以影响传感器的测量值，减小风杯质量或者减小分割比的切口面积可以使传感器测得的风速值增大。

2）改变风杯的切口面积相对于改变风杯的质量对传感器测得的风速值的影响更为显著。

加工工艺论文范文篇10

1.1脱硫技术的现状

目前国内一般采用干法脱硫和湿法脱硫两种办法对天然气进行脱硫工艺。湿法脱硫工艺一般用于脱硫大量轻烃、含硫量高、对脱硫精确度要求不高的工艺。它是两种基本流程相似的化学和物理脱硫法，该操作流程比较复杂，依靠脱硫剂中的吸收剂与天然气中的硫发生反应，整个工艺过程使用装备较多，消耗也多，轻烃经过再生塔时会产生吸收剂进行再利用，但需在发生反应的同时一直补充脱硫剂。中间还要处理反应产生的废液，湿法脱硫工艺并不属于精准脱硫方式。国内对轻烃脱硫产品的要求是含硫量每立方米要低于5mg，国际对它的要求标准是含硫量在每立方米1mg左右。为了可以满足相关要求标准我们可以采用干法脱硫，这种方法能源消耗少、需求资金设备少、操作方法流程简单易操作，使用的固体脱硫剂将硫化物附着在塔内进行反应脱硫,需要两塔或者三塔串联完成，用这种方法进行脱硫工艺不会产生废物，精确度很高。

1.2确定工艺路线

轻烃原料中含有的硫元素会造成硫含量在丙烷和丁烷中超标，要想减少它们的含硫量就应该在进气装置前安装一套脱硫设备，这种先脱硫再加工的方法操作起来比较简单方便还符合要求，很适合推广使用。在脱硫剂没有饱和的情况下有比较长使用寿命，一般有2到3年的使用期。根据实验考察计算发现，脱硫工艺的温度应该保持在25℃上下，脱硫后的原料含硫量要在每立方米0.1mg以下。原料脱硫的过程是原料先经过低点排出原液气使之进入加热器，由导热油在辅助的情况下加热到25℃，原料气和氧气混合后会流入脱硫塔，控制温度在25℃的情况下严格控制好空气补给量，脱硫后原料气经过在加工过滤净化，最后进行气体处理。

1.3选择脱硫剂

有些脱硫剂中添加了活性炭，在催化剂作用下反应时起到了吸附作用。选择脱硫剂时要尽量选择有点多脱硫率高的脱硫剂，做到能量消耗低、反应温度低、精准度较高，便于使用的同时还要可以简单操作和更换，而且还要有先进的技术水平。

1.4确定脱硫装置参数

一般而言,对工艺要求比较低的原液气处理选择干法脱硫技术,处理量要求也不高,日处理量不超过240万立方米由于原液气压力比较低,为了保证下游装置的正常工作,脱硫塔的压降必须控制在0.05MPa之下,而要调整脱硫剂的孔隙度在30%和35%的范围内,为了孔隙度调整之后的含硫量不超标,还要设计一个保驾塔,依据前面的脱硫效果,经过分析结果决定是否要投入使用,来确保脱硫精度,填充床层的高径比为10∶6。而为了验证脱硫剂的反应温度的最佳值,通过试验模拟得出不同的温度下硫化物的转化率,当温度达到5℃以上,原液气中的H2S已经基本转化完成了;温度达到17℃时,原液气中的有机硫转化率就可到80%以上,温度达到26℃时,有机硫的转化率接近100%,因而反应的最佳温度一般25℃左右。

2轻烃产品的利用

近年来由于化工业的大力发展，很多进口的丙烷、丁烷逐渐增多，我国的轻烃原料也呈现出了多样化的特点，轻烃通过加工出来的产品应用在很多行业，不断提升着轻烃产品的使用价值。轻烃加工后可以用作优质的化工溶剂，在化工中起到裂解材料的使用；轻烃经过脱硫后可以当做液化石油气供人们使用，也可以用在汽车的火花塞中，这样可会减少汽车内积碳的含量，不用经常清洗；因为轻烃脱硫后不会含有烯烃元素性能，比较稳定，还没有臭味，可以用它来制作很多雾化产品，例如杀虫剂、发胶摩斯等；现在的人们环保意识不断增强，很多轻烃脱硫后人们把它用于保护臭氧层代替氟利昂的使用。

3结语