加工工艺十篇

加工工艺篇1

英文名称：Hot Working Technology

主管单位：中国船舶重工集团公司

主办单位：中国船舶重工集团热加工工艺研究所;中国造船工程学会船舶材料学术委员会

出版周期：半月

出版地址：陕西省兴平市

语

种：中文

开

本：大16开

国际刊号：1001-3814

国内刊号：61-1133/TG

邮发代号：52-94

发行范围：国内外统一发行

创刊时间：1972

期刊收录：

CBST 科学技术文献速报(日)(2009)

中国科学引文数据库(CSCD―2008)

核心期刊：

中文核心期刊(2008)

中文核心期刊(2004)

中文核心期刊(2000)

中文核心期刊(1996)

中文核心期刊(1992)

期刊荣誉：

中科双百期刊

Caj-cd规范获奖期刊

第二届全国优秀科技期刊

联系方式

加工工艺篇2

1工艺美术的价值构成

在中国，工艺美术作为专用概念的成立和使用开始于本世纪初叶，这是一个由“工艺”和“美术”组成的复合词。工艺美术不是一种纯艺术现象，它首先是人类为生存而进行的造物活动，是人为实现实用功能价值和审美价值的物化劳动形态。它最主要的特点就是将技术和艺术审美融合，通过技术完成艺术审美的表达，工艺技法是其区别于其他美术门类的最主要特征。在我国工艺美术发展史上经历过多次的跌宕起伏，幸运的是，建国初期我国为了外汇的需求将工艺美术产品作为重要的出口商品，很好地保留了各类样式的工艺美术品种，也为当下传承提供了很好地依据和基础。但是随着改革开放，资讯时代、消费行为的改变，全球化网络的趋势影响了工艺美术品的发展，最主要的表现在于传统的工艺美术样式和审美无法满足当下的时代需求。值得思考的是台湾地区、韩国、日本文化创意产业的兴隆，似乎能够为工艺美术提供一条发展之路，以文创产品为导向，引入工艺美术元素和内涵。从历史的角度来分析工艺美术品的价值，从古至今为宫廷帝王、贵族阶层服务的工艺美术品相对偏重于审美趣味，把玩和摆放欣赏是主要功能，而日常百姓生活中的工艺美术品在强调实用和使用的同时，兼顾造型审美。工艺技法的独具创新体现了作品内涵，审美行为通过看、玩、使用，持续的发生审美过程。与所有其他美术创作一样，内涵和形式这两个基本元素是相辅相成的，只不过工艺美术中内涵的体现对材料的依赖性更强，比如一块玉器雕刻作品，材料本身的语言、雕刻的工艺技法、造型和材料的匹配度、图案和样式的和谐度都会对最终内涵的物化呈现产生影响。虽然工艺美术品可以成为商品，但某些情况下价值并非等同于价格。工序复杂费时费力的工种，如景泰蓝工艺、或者漆艺，很可能因为样式或造型的保守造成商品市场上价格的低下。因此判断工艺美术品的价值一定要在限定的前提条件下进行，不能混淆商业价格和艺术价值。

2手工艺的人文体现

手工艺的口传教授和长久的实践体验积累的非物质经验长久以来是传统工艺美术的传承的关键。曾经主张“工业立国”的日本，直到今天仍保存着众多的“手艺”。技术与人文的博弈是现代社会一个长期存在的现实难题，也许二者之间的关系用“科技是发动机，人文是方向盘”这句话来概括不无道理。与工厂追求统一、标准、不需要性格的一致性不同，手工活能够让经手的每件东西都有不同的性格。材料原本就不同，手工艺的精髓就是让这些材料的性格能够更好的通过特定的样式显现出来。“手工业活跃的时代，是一个制作人和使用人共同生活在一个环境下，没有丝毫虚伪的年代。社会的变迁，势必要使一些东西消失，又使一些东西出现，这是历史发展的必然惯性。但是，作为我们，更应该保持的恰恰就是从前那个时代里人们曾近珍重的那种待人的“真诚”。著名收藏家马未都曾说过“手工艺是人类生存的技能，由于百多年来工业化的普及，共性代替了个性，致使许多手艺丢失，十分可惜”。工艺美术的传承不是对工艺技法的简单复制或克隆，它应该是建立在人文内涵上的技艺阐释，不同时代文化背景下有不同的价值认定，工艺美术手工技艺的这些特性从根本上与理工科的参数化技术划分开。当下一些热门的工艺美术品种，如玉雕除了原材料的价值外，是否大师手工雕刻也是其价格的重要指标。高档玉石材料的稀缺性和唯一性限制了其加工手段无法通过标准化的机器设备大生产完成，但玉雕工具中从开料到雕刻大部分流程都是由人操作机器设备完成的，从本质上来讲也是手工艺，与使用机器进行大规模批产性质完全不同。在整个加工制作过程中，手工艺的人文内涵并没有因为工具的进步而丢失，相反由于工具的升级，创作加工效率大大提高，无形中筛选淘汰了一部分原始、不符合时代特征的工艺流程，对精髓部分是种洗炼。

3机器加工的优越性

根据上文所述，机器加工的优势不容置疑，高效、精确、标准的加工方式降低了工艺美术创作的材料耗损及报废率。虽然从人文层面思考，标准化会去除“个性”，但从宏观上来看，机器设备和锤子、榔头、刀片一样，都是加工工具，只不过对人的依赖性比重降低而已，即使最智能最先进的加工设备，仍然需要依靠人去完成部分操作，从这个层面理解，机器设备是人的智能助手，人可以通过干涉它的运作来达到对“个性”的主观保留。工业革命在人类制造史上是个里程碑，解放了双手的同时促使人们把更多的关注点放在内涵的创造和赋予上。虽然工业大生产制造的大量以成本控制为要素的生活产品，并且随着技术的革新，以往手工做的工艺美术产品也可以被机器大生产批产，但背后仍然是人的因素。我们不能否认历史发展，技术更新，产业升级，互联网数字时代改变了人们生活方式，对精神审美的要求也随之改变。作为能够反映时代特征的重要信息———“工具”越来越智能化、电子化、数字化，工艺美术产品的设计开发到制作离不开工具，在使用现代工具的时候，促使工艺美术品样式和内涵的被动改变，从而符合当下的时代需求。对于那些反对机器，尤其是高科技设备介入工艺美术创作的想法，是对传统的抱残守缺，完全不顾时代的发展，打着传承的旗号拒绝时代变迁，束缚工艺美术的发展。

4商品化带来的问题

市场的投机行为和社会资源分配的不均衡造成了对工艺美术品价值取向的扭曲。最主要的问题出在商品化过程中，“手工艺”被当成宣传的卖点，为了凸显其价值，用“机器生产”作为反面映衬。富豪们从西装革履到中装布鞋的转变引出了文化身份，为了展示这个身份，所有可以用到的工艺美术元素都穿戴上身，玉器和佛珠的热火是强有力的证明，走在路上细细观察来往行人，穿戴此类配饰的不在少数。为了告诉他人自己是有文化内涵的身份，玉器和佛珠成为了文化象征的商品。既然是商品，市场总是趋于新题材的挖掘和翻炒，从材料的稀缺、产地的不同、雕工或加工工艺的优劣来划分其价值，从而确定其价格。为什么市场会选用这些外在的标准，因为他们可以量化，可以有标准，甚至为了区分而人为的制定判断标准，最终忽略了工艺美术本身内涵价值的探讨，因为无法有效的形成统一标准，无法定价，使得工艺美术品审美体验在商品化的过程中变得单一和肤浅。归根结底为什么手工艺和机器加工容易被对立起来讨论就出自上述原因，只关注可以量化的部分。

5结语

加工工艺篇3

【关键词】机械加工工艺系统；加工精度；热变形

机械零件的加工质量是保证机械产品质量的基础。零件加工质量包括零件加工的尺寸精度和表面质量。加工精度是指零件完工后的实际几何参数对理想几何参数的符合程度，符合程度越高，加工精度就越高。在技术条件一定的情况下，通过改进机械加工工艺，无疑会对完善加工工艺、提高加工精度、降低废品率、增加经济效益。

一、机械加工工艺对加工精度影响的一些具体因素

1、工艺系统的几何精度对加工精度的影响

在整个工艺系统来说，机床的精度直接影响到整个系统的精度，因为加工刀具直接由机床来进行控制，从而完成对零件的加工。机床由于自身的制造工艺存在问题，从而有可能存在主轴回转误差等，从而造成被加工零件的形状以及位置精度不足。主轴的径向以及轴向摆动对于加工要求不同的零件产生不同程度的精度影响。除此之外，机床在由于安装存在问题以及长期使用过程当中的磨损，都会造成加工误差。特别是一些刀具随着使用时间的增长，其磨损十分明显，这种磨损是不均匀的，从而在加工过程当中造成误差。刀具出厂时由于制造工艺的问题自身也可能存在一定的误差，但是这种误差可以通过机床的调整而进行调节。因此对于加工零件来说没有直接的影响。而在使用过程当中的磨损，则会使刀具的相对位置发生改变，从而使得加工过程当中零件的精度会大幅度下降。在整个系统当中，为了将零件进行有效的固定，使其保持和刀具之间一定的位置，这就需要使用夹具，夹具的误差主要包括出差时的制造误差以及在使用过程中产生定位误差以及安装位置不准确造成的误差。夹具表面也会随着使用时间的增加而发生磨损，产生一定的误差。针对机床、刀具以及夹具的误差。可以有效的通过补偿技术对误差进行控制，使其在可以接受的范围之内。

2、工艺系统的热变形对加工精度的影响

（1）工件热变形对精度的影响

一般来说工件热变形在精加工中影响比较严重，特别是长度长、而精度要求高的零件。再如铣、刨、磨平面时，工件在单面受到切削热的作用，上下表面温差将导致工件向上拱起，加工中凸起的部分被切去，冷却后变成下凹造成平面度误差。为减少这些误差可以采取的措施：在切削时使用充分的切削液减少表面升温。也可采取误差补偿法：在装夹工件时使工件表面产生微量的夹紧变形，以此来减少切削时工件单面受热而拱起的误差，或降低切削用量以减少切削热和摩擦热，也可以采用粗加工后停机以待热量散发后再进行精加工。

（2）刀具热变形对加工精度的影响

主要由切削热引起的。连续切削时，刀具的热变形在切削初始阶段增加很快，随后变得较缓慢，经过不长时间后便趋于平衡状态。为减少热变形应合理选择切削用量和刀具的几何参数，并给予充分的冷和。

（3）机床热变形对精度的影响

机床在工作过程中，受到内外热源的影响，各部分温度将逐渐升高。由于各部件的热源不同，分布不均匀，以及机床结构的复杂性，因此各部件的温升不同，而且同一部件不同位置发生变化，破坏了机床原有的几何精度而造成加工误差。减少机床热变形有以下几种方法：第一，减少热源的发热和隔离热源。第二，加强散热能力。第三，采用合理的机床部件结构及装配基准。第四，使机床可加速达到热平衡状态，当达到热平衡状态后，热变形就趋于稳定。

3、工艺系统的受力变形对加工精度的影响

工艺系统在进行高强度的加工过程中会受到各种力的作用，在长期的受力状态下，工艺系统会发生轻微的变形。工艺系统的刀具等部件的相对位置是在设备静止的情况进行调整的，而随着工艺系统受力变形，这就会导致刀具等部件的相对位置发生变化，使得切削过程当中刀具的运动轨迹也出现相应的改变，从而导致加工精度下降。针对这种原因引起的加工误差，可以通过降低整个系统的受力来完成。早实际的操作过程当中可以采取以下几种方式：第一，增强整个工艺系统的刚度，从而有效地提升对外力作用的抵抗。第二，降低工艺系统的载荷，从而防止出现变形。

除此之外，工艺系统当中残余的应力也会引起系统系统发生变现，主要包括以下几个方面的来源：加工工件热处理之后产生的应力、切削加工带来的残余应力等，这些应力导致系统在没有收到外力的作用也会产生变形，应该采取相应的应对措施：第一，对于各种需要热处理的工件进行退火处理，从而有效地降低应力。第二，对于各种工艺过程继续科学合理的安排，防止粗加工过程当中产生的应力对精细加工的精度产生影响，造成误差。第三，增加零件自身的刚度，提高对应力的抵抗。

二、关于消除机械加工工艺对加工精度不利因素的措施

1、采取有效措施完善机械加工工艺系统

面对现阶段机械加工工艺系统中的诸多不足，我们可以从多个方面入手加以完善。例如，采取技术手段升级机械加工工艺系统，引进具有国际先进技术水平的加工设备，完善和加强创新机制，鼓励新型加工工艺的研制。另外，对使用的加工设备进行必要的维护和检修，使之达到最佳的工作状态。这些都是行之有效的完善手段，对完善机械加工工艺系统和提高系统的加工精度都是有极大益处的。

2、设计合理的加工工艺流程图

提高加工工艺的加工精度的关键因素之一是设计出完善的加工流程图。设计人员在设计过程中必须综合考虑各种因素，尽量在不影响正常加工的基础上缩短工艺流程。这样既可以节约生产周期，又能减少对提高加工精度不利的影响因素。

三、结语

为尽快提高我国机械加工技术水平、增强竞争力，我们要在现代综合集成制造技术的基础上，融合先进的管理理念和信息技术进而有效提高产品加工精度。虽然我国在这个方面已经有了很大的进步，但实现机械加工工艺水平的现代化，仍旧任重道远。希望各方面继续努力积极配合，肯定会大幅度提高加工工艺的加工精度，制造出更高精度的部件来。

参考文献：

加工工艺篇4

（昆明地质勘查院，云南 昆明 650203）

【摘要】进行机械加工时，许多因素都有可能影响最终的加工精度。机械加工工艺整体水平的优劣直接关系到了产品加工精度的高低，从而对整个机械产品的性能产生较大影响。

关键词 机械加工工艺；加工精度；影响探究

0　引言

在机械加工过程中，零件加工精度是保证零件加工质量的核心部分。加工精度是指通过加工得到零件的实际尺寸、位置等参数与理想参数相符合的程度。在技术条件一定的情况下，通过改进机械加工工艺，无疑会对完善加工工艺、提高加工精度、降低废品率、增加经济效益。

1　机械加工工艺简介

通常所说的机械加工工艺，指的就是：按照加工工艺流程，通过合适的途径改变生产产品的几何形状、尺寸、相对位置以及特性等，完成对生产的加工或半加工。工艺规程就是将工艺过程按照有关规定写成工艺文件，用来指导或规范产品的整个生产过程。

1.1　机械加工工艺过程

机械加工生产过程所包含的内容非常多，包括原材料的运输、保存，加工准备阶段，毛坯制作和产品的热处理等工作。工艺过程就是直接改变原材料的几何形状、尺寸和特性变成成品的过程。该过程是机械加工中的关键环节，它由若干个按顺序排列的工序组成。按生产类型可以大致将机械加工分为三类：单件生产、成批生产和大量生产。

1.2　机械加工工艺路线制定机械加工工艺规程的制定主要由以下几方面确定

1.2.1　规范合理的零件加工工艺路线

1.2.2　各工序所需的工序尺寸

1.2.3　完成各工序需要的机床设备，制定工艺路线主要坚持的原则

（1）对于基准面优先加工，在加工过程中，先平面后孔的加工次序，这是为了保证平面和孔有足够的相对位置精度；

（2）加工过程中有粗加工和精加工，分开加工注意次序，根据具体的零件选择合适的加工设备与热处理方法。

2　一些机械加工工艺对加工精度影响的具体原因

2.1　工艺系统的几何精度对加工精度的影响

工艺系统主要包括机床、工件、刀具和夹具等。工艺系统的几何精度会影响到零件的加工精度。首先是机床的影响，由于机床自身制造时会存在误差，加工出来的零件的形状以及位置精度便会不足。然后是刀具的影响，因为刀具加工时直接与工件接触，时间长了，刀具的磨损便会十分严重。还有是夹具的影响，在零件加工过程中，需要将零件进行固定后才能进行加工，这时就需要使用夹具。夹具的误差主要有以下几个方面：一是夹具本身的制造误差，二是使用过程当中产生的定位误差和安装误差，三是长期使用后的磨损误差。刀具出厂时由于制造工艺的问题自身也可能存在一定的误差，但是这种误差可以通过机床的调整而进行调节。因此对于加工零件来说没有直接的影响。在整个系统当中，为了将零件进行有效的固定，使其保持和刀具之间一定的位置，这就需要使用夹具，夹具的误差主要包括出厂时的制造误差以及在使用过程中产生定位误差以及安装位置不准确造成的误差。

2.2　工艺系统的热变形对加工精度的影响

2.2.1　工件热变形对精度的影响

一般来说工件热变形在精加工中影响比较严重，特别是长度长、而精度要求高的零件。为减少这些误差可以采取的措施：在切削时使用充分的切削液减少表面升温。也可采取误差补偿法：在装夹工件时使工件表面产生微量的夹紧变形，以此来减少切削时工件单面受热而拱起的误差，或降低切削用量以减少切削热和摩擦热，也可以采用粗加工后停机以待热量散发后再进行精加工。

2.2.2　刀具热变形对加工精度的影响

主要由切削热引起的。连续切削时，刀具的热变形在切削初始阶段增加很快，随后变得较缓慢，经过不长时间后便趋于平衡状态。为减少热变形应合理选择切削用量和刀具的几何参数，并给予充分的冷却润滑。

2.2.3　机床热变形对精度的影响

机床在工作过程中，受到内外热源的影响，各部分温度将逐渐升高。由于各部件的热源不同，分布不均匀，以及机床结构的复杂性，因此各部件的温升不同，而且同一部件不同位置发生变化，破坏了机床原有的几何精度而造成加工误差。对机床热变形我们可以从以下几个方面进行解决：一是减少产热，从此角度出发可以隔离热源或者改善热源降低产热；二是增加散热，从此角度出发，可以采取合适的冷却方法，充分吸收加工过程中散发的热量；三是控制环境温度恒定，或者使机床加速达到热平衡的状态，从而减少机床热变形对加工精度的影响。

2.3　工艺系统的受力变形对加工精度的影响

工艺系统在进行高强度的加工过程中会受到各种力的作用，在长期的受力状态下，工艺系统会发生轻微的变形。工艺系统的刀具等部件的相对位置是在设备静止的情况进行调整的，而随着工艺系统受力变形，这就会导致刀具等部件的相对位置发生变化，使得切削过程当中刀具的运动轨迹也出现相应的改变，从而导致加工精度下降。针对这种原因引起的加工误差，可以通过降低整个系统的受力来完成。早实际的操作过程当中可以采取以下几种方式：第一，增强整个工艺系统的刚度，从而有效地提升对外力作用的抵抗。第二，降低工艺系统的载荷，从而防止出现变形。

3　机械加工工艺对加工精度的应用办法

3.1　解决加工精度内在因素的办法

可采取一定的补偿技术来对，设备出厂本身所带的误差、使用中的因磨损产生的误差进行控制，来确保构件误差在实践中，能达到其可接受的范围之内。正常来看，在高精度的机床设备系统中，其会配置有相应的误差补偿控制构件，使用单位以及工作人员能够根据加工需求对其做一定的矫正。可采用：（1）一些专业的矫正软件，来专门用作机床各构件磨损的技术矫正，一般的普通机床而言，其磨损校正只有通过参考校正尺数据、手动操作设置补偿螺母来实现系统及构件的误差补偿；（2）在实际的生产实践中，可输入相应的补偿数据，再由软件自行运行，便可实现参数的修改；（3）采用软件编程，例如：CAD、CAPP、CAM、DNC、EDM、PDM、MES、MPM 等 PLM 软件产品。选择[加工]―[其它加工]―[铣螺纹加工]命令，一般包括：粗加工第一刀、粗加工第二刀、粗加工第三刀、粗加工第四刀、精加工、程序结束、宏程序名、起始高度、终止深度、螺距、循环等11的步骤，并根据所加工的螺纹填写好加工参数。

3.2　解决加工精度外在因素的办法

可通过调整工艺加工系统的受力，来对被加工零件精度进行把控，从而使整个系统的受力均衡。具体的做法主要有：（1）改造工艺系统本身相对薄弱的构件及部件进行改造，来提升工艺系统本身的刚度，提高系统对外部受力的抵抗性能，切实防止加工系统因受力而发生形变，导致加工误差。（2）可通过缩短整个工艺系统的载荷量，减少系统外力的大小，从根本上实现设备的变形预防。（3）机械加工工艺系统在运行中会产生导致系统发生形变的热应力、切削应力。因此，为减少热应力，一定要对热加工的零件进行退火处理，严格避免粗加工所产生的额外应力，确保工作零误差。

4　结语

为尽快提高我国机械加工技术水平、增强竞争力，我们要在现代综合集成制造技术的基础上，融合先进的管理理念和信息技术进而有效提高产品加工精度。虽然我国的科学技术在飞速发展，加工工艺技术也在不断的提高，为了使加工精度保持允许的误差范围内，这就要求相关工作人员不断的试验、仔细的分析研究，提高加工工艺技术水平，提高加工精度。

参考文献

［1］陈晓光.机械加工工艺对加工精度影响的研究[J].赤子，2013（05）：208.

加工工艺篇5

【关键词】毛坯；机械加工艺；工艺规程

1.机械加工艺规程的制定、作用

1.1机械加工艺规程的作用

（1）是指导生产的重要技术文件。

工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。

（2）是生产组织和生产准备工作的依据。

生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。

（3）是新建和扩建工厂（车间）的技术依据。

在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。

1.2机械加工工艺规程制订的原则

机械加工工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题：

（1）技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。

（2）经济上的合理性 在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。

（3）良好的劳动条件及避免环境污染 在制订工艺规程时，要注意保证工人操作时有良好而安全的劳动条件。因此，在工艺方案上要尽量采取机械化或自动化措施，以减轻工人繁重的体力劳动。同时，要符合国家环境保护法的有关规定，避免环境污染。

产品质量、生产率和经济性这三个方面有时相互矛盾，因此，合理的工艺规程应用该处理好这些矛盾，体现这三者的统一。

1.3 制订机械加工工艺规程的原始资料

（1）产品全套装配图和零件图。

（2）产品验收的质量标准。

（3）产品的生产纲领（年产量）。

（4）毛坯资料 毛坯资料包括各种毛坯制造方法的技术经济特征；各种型材的品种和规格，毛坯图等；在无毛坯图的情况下，需实际了解毛坯的形状、尺寸及机械性能等。

（5）本厂的生产条件 为了使制订的工艺规程切实可行，一定要考虑本厂的生产条件。如了解毛坯的生产能力及技术水平；加工设备和工艺装备的规格及性能；工人技术水平以及专用设备与工艺装备的制造能力等。

（6）国内外先进工艺及生产技术发展情况 工艺规程的制订，要经常研究国内外有关工艺技术资料，积极引进适用的先进工艺技术，不断提高工艺水平，以获得最大的经济效益。

（7）有关的工艺手册及图册。

1.4 制订机械加工工艺规程的步骤

（1）计算年生产纲领，确定生产类型。

（2）分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。

（3）选择毛坯。

（4）拟订工艺路线。

（5）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。

（6）确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。

（7）确定切削用量及工时定额。

（8）确定各主要工序的技术要求及检验方法。

（9）填写工艺文件。

1.5机械加工工艺文件的格式

将机械加工工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即成为生产准备和施工依据的工艺文件。常用的工艺文件格式有下列几种：

（1）综合工艺过程卡片。

这种卡片以工序为单位，简要地列出了整个零件加工所经过的工艺路线（包括毛坯制造、机械加工和热处理等），它是制订其它工艺文件的基础，也是生产技术准备、编排作业计划和组织生产的依据。

（2）机械加工工艺卡片。

机械加工工艺卡片是以工序为单位，详细说明整个工艺过程的工艺文件。它是用来指导工人生产和帮助车间管理人员和技术人员掌握整个零件加工过程的一种主要技术文件，广泛用于成批生产的零件和小批生产中的重要零件。

（3）机械加工工序卡片。

机械加工工序卡片是根据工艺卡片为毎一道工序制订的。它更详细地说明整个零件各个工序的加工要求，是用来具体指导工人操作的工艺文件。在这种卡片上，要画出工序简图，注明该工序每一工步的内容、工艺参数、操作要求以及所用的设备和工艺装备。

2.零件的机械加工工艺分析

在制订零件的机械加工工艺规程时，首先要对照产品装配图分析零件图，熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确零件在产品中的位置、作用及相关零件的位置关系；了解并研究各项技术条件制定的依据，找出其主要技术要求和技术关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的措施加以保证。然后着重对零件进行结构分析和技术要求的分析。

2.1机械加工零件结构分析

机械加工零件的结构分析主要包括以下三方面：

（1）零件表面的组成和基本类型。

尽管组成零件的结构多种多样，但从形体上加以分析，都是由一些基本表面和特形表面组成的。基本表面有内外圆柱表面、圆锥表面和平面等；特形表面主要有螺旋面、渐开线齿形表面、圆弧面（如球面）等。在零件结构分析时，根据机械零件不同表面的组合形成零件结构上的特点，就可选择与其相适应的加工方法和加工路线，例如外圆表面通常由车削或磨削加工；内孔表面则通过钻、扩、铰、镗和磨削等加工方法获得。

（2）主要表面与次要表面区分

根据零件各加工表面要求的不同，可以将零件的加工表面划分为主要加工表面和次要加工表面；这样，就能在工艺路线拟定时，做到主次分开以保证主要表面的加工精度。

（3）零件的结构工艺性。

所谓零件的结构工艺性是指零件在满足使用要求的前提下，制造该零件的可行性和经济性。功能相同的零件，其结构工艺性可以有很大差异。所谓结构工艺性好，是指在现有工艺条件下，既能方便制造又有较低的制造成本。

2.2机械加工零件的技术要求分析

零件图样上的技术要求，既要满足设计要求，又要便于加工，而且齐全和合理。其技术要求包括下列几个方面：

（1）加工表面的尺寸精度、形状精度和表面质量。

（2）各加工表面之间的相互位置精度。

（3）工件的热处理和其它要求，如动平衡、镀铬处理、去磁等。

机械加工零件的尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度的要求，对确定机械加工工艺方案和生产成本影响很大。因此，必须认真审查，以避免过高的要求使加工工艺复杂化和增加不必要的费用。

在认真分析了零件的技术要求后，结合零件的结构特点，对零件的机械加工工艺过程便有一个初步的轮廓。加工表面的尺寸精度、表面粗糙度和有无热处理要求，决定了该表面的最终加工方法，进而得出中间工序和粗加工工序所采用的加工方法。如，轴类零件上IT7级精度、表面粗糙度 Ra1.6μm的轴颈表面，若不淬火，可用粗车、半精车、精车最终完成；若淬火，则最终加工方法选磨削，磨削前可采用粗车、半精车（或精车）等加工方法加工。表面间的相互位置精度，基本上决定了各表面的加工顺序。

加工工艺篇6

【关键词】机械加工，工艺，加工精度，影响

我们知道随着社会的发展通信发展越来越受到人们的关注，为了能够让通信信息的传输交换实现基本不受空间甚至距离的条件约束，从容的进行陕速、精准的发展与应用，加强通信系统的机械加工制造，特别是其中影响最大的加工精度问题，就显得尤为重要。

一、机械加工工艺及加工精度相关研究

在机械加工工作中，常常会有很多客观性因素影响加工的成果，为通信高速准确的传输带来一些直接或者间接的影响，从而影响通信的高速度发展，为此，针对通信技术加工方面的机械加工工艺的核心性内容：加工精度的研究尤为重要，不仅因为它能够准确在根本上就将能够实现信息高速交换传输的相关机械零部件使用率进行精准把控，降低低效率，增加整体机械零部件的质量更因为加工精度越高加工成就会相应越低返工率也会越低。所以，为了取得通信工作的飞速发展，排除可能影响加工精度的各种因素，对工件规格、外部形态、安置部位等三大方面的研究成为我们手头机械加工精度至关重要的研究内容。

二、机械加工工艺对加工精度的影响

机械加工工艺对加工精度的影响是多方面的，本文主要介绍一下几点：

2.1 加工前评估影响

我们知道机械加工工艺涉及到的工序繁琐，而且每道工序都可能对加工精度带来或多或少的影响，但是由于工序的繁琐，忽略了细微的因素影响，比如机械加工过程中温度压力偏高或者根本超出所用仪器的承受力的情况没做好预测，致使加工精度受到影响。

2.2 加工过程中误差影响

所有的操作都是会出现或多或少的误差，这是不可避免的，毕竟机械加工存在很多机械直接操作，即便用了再精密的机械，甚至对易磨损等零部件及时更换，人为还是无法进行机械部件误差影响，因为机械加工工艺包含了方方面面，不仅涵盖工艺初始的机械定位，还有实际加工过程中遇到的突然变化的受热、突然加大甚至超出机械相应承受限度的受力而产生的轻微走形，甚至还有实际采用加工方法的基准线实际偏差定位符与预期不符等原理误差，以及由于机械磨损要进行机械加工进行工序调整产生的些许误差，这些都是不可避免的。

2.3 机械工作损耗问题

机械加工使用的切削工具出现的没预料到的磨损，这都会对加工精度造成影响。

2.4 机械加工工艺超出预测产生的形态形体变化影响

机械加工前我们会对机械所用的设备进行质量挑选与认定，但是由于机械加工工艺主要是机械直接操作，人为进行把关控制，对于突发的骤热瞬间受力等晴况引起的机械形变影响基本无法控制与预测。

2.4.1 受力

由于机械加工用到的各部件：工件、导轨等都有一定的受热受力限值，特别是导轨方向上，水平方向是影响最大，垂直方向影响最小而导轨一旦发生扭曲对加工精度的影响是很严重的，虽然为了达到预期的切削等工序其质量要求一般都比较高，但是由于使用的机床在制造上存在偏差，甚至安装失误以及异常磨损这严重影响了加工精度。

2.4.2 受温度变化

我们知道机械在工作时会进行摩擦接触，这就会产生热量，甚至由于环境散热不高或者部件抗热性能低，造成机械加工中的相关工作部件变形，根据研究显示这种受热异常引起的加工精度影响占到了总体影响的40%以上，在机械工件受热后产生的影响主要表现在精加工方面，特别是通信常使用到的长度长，精度需求度高的零件如丝杠，由于其受热变形量大在进行铣刨磨时会出现局部凸起，进行切削处理待温度将下来后就出现凹槽；在机械加工的刀具上也产生严重影响，主要表现在连续进行切削作业的工作频率逐渐变缓慢得现象上；不仅如此对机床也是有在受热后进行形变的影响，这主要是因为机床内部结构复杂，对机床进行授热的各部位热源不同，这就会产生受热不均，使机床不同部位产生相应不同的变化，引起机床的整体形态，从而影响加工精度。

2.5 技术工艺影响

根据研究显示机械加工制造工件的加工精度最主要影响源是机械加工使用的机床的精度。而由于机床在进行机械加工的时候会经过轴回转、热处理等工序，操作人员操控时没有把握好火候甚至没有发现机械加工工件出现的异常摩擦都会对加工精度造成很大不利的影响。还有，由于机械操作人员的疏忽或者技术不到位没有将装置完全按照图纸安装造成对加工精度的影响；甚至在机械加工进行数控工作，或者位置调整等进行的不科学不到位操作，都是机械加工时遇到的技术工艺不善的影响问题。

三、解决机械加工工艺对加工精度的影响方法

3.1 减小误差的技术方法

我们知道机械加工主要进行直接操作的是机器，所以很多误差是避免不了的，但是为了提高加工精度，我们可以采取将误差抵消的技巧，这主要就要进行机械加工的操作人员密切注意机床等摩擦性大的零部件的磨损检查与实时更换，以及主要受压受温度影响零部件的工作环境情况监测，以及分析衡量好刚度适中，且抗温抗压性能较好的材料进行机械加工的配备；甚至在相应减少不了的原始误差基础上人为制造一种可以抵消原有误差的预期新误差或者将原有误差转移到不敏感不重要的地方，从而提高加工精度。

3.2 工具选用技巧

为了提高加工精度可以进行零部件针对性改善，比如机械加工中的刀具，我们可以对其进行外形匹配与耐磨性质量选择后再进行冷却液涂抹等小技巧，减缓摩擦影响并且注意在调整法加工时，要在发现机械加工的刀具陷入急剧磨损前重新进行刀具的磨刀工作；甚至通过实验测量机床相关工作部件韧性刚度，从而减缓变形几率。

3.3 在操作时注意使用的技术手段

（1）切试法：这主要是针对机械加工成品的规格与外部形态进行精度测量的。

（2）调整法：这是进行机械加工的基准线调试与位置精度调整的；主要对定程机构进行误差测量。

（3）误差精度转移：这主要针对轴回转工序，加强轴部件制造精度同时对滚动作业的轴承进行预紧甚至采用死顶尖支撑来转移精度，使误差不影响到工件上面。

（4）误差补偿：这不仅表现在制造新误差替补机械加工中固有不良误差，也表现在缩短传动工序使用链长短，降低转速，并进行频谱分析对传功工序产生的误差进行补偿。

（5）加开口套皮垫：这主要是针对机械加工工艺中夹紧装置的改善，具体可以对于那些薄壁变形套夹进行加开口套的方法，而对于薄壁工件磨削严重的进行加橡皮垫改良。

（6）变形转移补偿：针对重力影响我们可以采取重量转移变形补偿的方法。

（7）热补偿对称结构：对机床的受热不均我们可以进行对称设计和主轴热补偿结构，甚至人工局部加热等处理。

（8）统计分析：对于机械加工的数据控制可以采用统计分析来进行相应抽样测定处理，从而做好加工前各部分零部件情况预测与加工后数据精度分析。

3.4 人为因素排除

在进行计量时选用专用计量器具（如单值量具：量块；多值量具：直卷尺等）；做好工具情况分析选择抗温抗压合适的工件材料；严格按照规范的机械加工工艺进行操作。

由于，机械加工工艺复杂，所受影响因素不定，所以，在进行改善机械加工工艺对加工精度影响的时候就要根据实际情况，具体情况具体分析，甚至灵活多变的用多种有效方法相结合进行机械加工工艺对加工精度的改善。

加工工艺篇7

【关键词】机械加工工艺；产品过程；工种分类

1 机械加工工艺概述

1） 机械加工工艺定义。工艺是指使用机械加工的方法使各种原材料、半成品成为成品的过程。工艺过程是指在产品的生产过程中通过铸造、锻造、冲压、焊接、铆接、机械加工、热处理、电镀、涂装、装配等方法改变生产对象的形状、尺寸等，使其成为半成品或成品的过程。

2）机械产品的生产过程。

（1） 产品设计。产品设计的好坏是企业产品开发能否成功的关键，产品设计必须保证产品利于生产，成本较低，质量较高的特点，从而增强产品在市场中的竞争力。

（2） 工艺设计。工艺设计的基本任务是在规定的产量规模条件下，采用经济的加工方法，制造出符合要求的合格产品，这就要求制定成本较低，合格率高，高效的产品制造工艺规程。

（3）零件的加工 。零件加工的步骤，①仔细研究图纸②选择适合的原材料③确定加工工艺的线路，选择定位基面。④确定各工序所使用的设备，检查设备的使用情况是否良好。⑤确定各工序所采用的器具。⑥确定各主要工序的生产技术要求和检验方法。⑦确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。⑧确定切削用量。⑨确定工时定额。

（4）检验。确定加工出的各个零件，组件和部件等是否符合规定。

（5）装配调试 。机械产品都是由若干个零件、组件和部件组成的。经各个零件，组件和部件，按照程序配合或连接，使之成为机械产品。只要装配中采用适当的工艺方案，也能使产品达到规定的要求。装配是机械产品生产的最后一个环节，常见的装配工作内容包括清洗、连接、校正与配作、平衡、检验和试验。除上述工作外，还包括油漆和包装等工作。

（6）入库。企业生产的成品、半成品及各种物料为防止遗失或损坏，放入仓库进行保管，称为入库。入库时应进行入库检验，填好检验记录及有关原始记录；在储存时注意做好防锈，防潮处理，保证货物的安全。

2 机械加工工种分类

2.1 冷加工（机械加工）工种

（1）钳工。普通钳工，装配钳工，模具钳工，修理钳工，工具钳工。（2）车工。普通车床，落地车床，立式车床，数控车床，六角车床。（3）铣工。升降台式铣床，无升降台式铣床，工具铣床，龙门铣床，数控铣床。（4）刨工。牛头刨床，液压，龙门，插床。（5）磨工。磨削加工方法：外圆磨削，平面磨削，内圆磨削，万能磨削，工具磨削，无心磨削。6）加工中心操作工。除上述工种外，常见的冷加工工种还有钣金工、镗工和冲压工等。

2.2热加工工种

（1）铸造工。铸造种类很多，按造型方法习惯上分为①普通砂型铸造。 ②特种铸造。按照成型工艺可分为①重力浇铸。②压力铸造。（2）锻造工。本职业共设五个等级，分别为：初级（国家职业资格五级）、中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。（3）热处理工。就是在热处理工序上来进行热处理操作的岗位。此项工作特点为集体劳动，要求操作人员有较高的个人专业素质和心理素质，并且要求相关的材料力学知识和简单的检验能力。技术等级为最高八级（车，钳，铣工为八级，钻，刨，锻等工为六级）。是一项较为重要的工种。

2.3其他工种

（1）机械设备维修工；（2）维修电工；（3）电焊工；（4）电加工设备操作工。

【参考文献】

[1]赵宏立.机械加工工艺与设备[M].人民邮电出版社.

[2]周增文.机械加工工艺基础[M].中南大学出版社.

[3]刘和山，于爱武.机械加工工艺编制[M].北京大学出版社.

加工工艺篇8

关键词：特种加工；机械加工工艺；突破及变革

0引言

市场上，各种新材料、新结构、形状复杂的精密机械零件的出现，对机械制造业提出了很多的挑战。传统的加工方式已经无法满足目前的市场需要。在各种因素的影响下，特种加工技术应运而生。

1特种加工概述

特种加工从广义的角度而言，就是利用电、磁、声、光、化学等能量或将其组合施加在工件的被加工部位上，从而实现材料的去除、变形、改变性能或被镀覆等的非传统加工方法。这种加工方式不需要考虑加工对象的力学性能，能够对各种硬、软、脆、热敏、耐腐蚀、高熔点、高强度、特殊性能的金属和非金属材料进行加工。还可以实现不接触加工，不通过工具或者是使用工具，也不与工件接触的方式完成加工。特种加工中的超声、电化学、水喷射等实现的微细加工，可获得高精度、极低粗糙度的加工表面。还可以将两种或两种以上不同类型的能量进行组合，实现新的复合加工方式，加工效果更加明显。特种加工技术在新型武器装备上的应用是最为明显的，很多武器系统以及作战平台必须要使用各种新型结构，就需要使用到各种新材料，而想要获得上述这些都需要利用到特种加工。特种加工技术目前主要应用于难加工材料、难加工零件、低刚度零件等领域。

2特种加工方法

特种加工方法包含电火花、激光、电子束等。1）电火花。电火花加工又被称为放电加工、电蚀加工。主要加工各种高硬度材料和形状复杂的模具。以电火花加工中的切割加工为例，是一种直接利用电能和热能进行加工的方法，通过利用一根移动的电极丝作为工具电极对工件进行切割。2）激光。目前激光加工设备功率大、自动化程度高，基本上已经普遍采用CNC控制，同时还配有激光功率监控、自动聚焦等辅助系统。利用激光制孔得到的最小孔径为0.002mm，可以达到无再铸层、无微裂纹的效果。在飞机三维蒙皮、框架、直升机旋翼等的应用十分广泛。我国的激光加工技术起步不算晚，但是发展速度比较缓慢。3）电子束。通过采用电子束焊接的方式已经在特种材料、异种材料、空间复杂曲线等方面的应用十分广泛。电子束加工实际上就是在真空环境下利用高速电子冲击的动能实现机械加工，在电子束与材料发生碰撞之后，大部分动能转换成为热能，产生高温环境之后进行各种加工操作。

3特种加工对机械加工工艺的突破及变革

3.1加工材料范围的突破与变革

传统的加工方式只能对普通材料实现加工，随着特种加工技术的发展，加工材料的范围也逐渐扩大，不再局限于普通材料，而是以各种新型材料为主，例如复合材料、钛合金、粉末材料、金属间化合物等等。在加工过程中不需要考虑材料的各种性质，特种加工就能够轻松实现，另外还可以克服传统加工工艺加工不了的金刚石、石英等等。很大程度上拓宽了加工材料的局限性。

3.2产品设计思路的突破与变革

特种加工在扩大加工材料范围的基础上，利用特种加工工艺技术的改进与优化，促使了产品在设计过程中对零件材料、制造工艺的局限性弱化，在设计产品的过程中不会受到过多的阻碍，实现大胆的设计。

3.3结构工艺概念的突破与变革

以传统的切削加工技术而言，由于受到技术的限制导致很多结构设计无法实现，只能存在于设计理念中[5]。很多无法通过传统加工实现的结构利用特种加工能够实现，颠覆了传统工艺的概念。这从很大程度上激发了设计人员的创新意识。

3.4工艺可修复性的突破与变革

在传统的机械加工工艺中，淬火热处理作为一项十分重要的程序，在受到技术条件限制时必须放到除磨削以外的其他切削成型加工之后。但是，利用特种加工技术，关于淬火热处理的加工工艺线路被打破，特种加工不用受到工件硬度的限制，可以实现先淬火后加工的方式。另外，以往由于技术水平限制无法达到要求的产品只能以废品处理的方式进行处理，这样很大程度上造成了浪费。在现代技术的支持下，利用特种加工可以使很多原本只能以废品处理的工件能够实现修复，大大节约成本。

3.5新产品传统模式的突破与变革

关于新产品的试制，都需要设计各种模具、量具等等，整个过程十分繁琐与复杂，很大程度上影响整体发展。以加工花键孔为例，还需要设计制造花键孔拉刀。如果是设计标准和非标准直齿轮还需要准备滚刀或者设计加工成形铣刀。现在利用特种加工，能够直接使用数控电火花线切割，不管是刀具、量具还是其他，在很大程度上都优化了加工程序。

3.6加工方式的突破与变革

传统的加工方式很难对一些庞大的工件或者是微小的工件实现加工。但是，有了特种加工之后，各种精密仪器加工可以轻松实现，例如纳米加工、微细加工等等。

4结合实例深入分析

特种加工对机械加工工艺的突破及变革本文以电火花加工钛合金为例分析特种加工对机械加工工艺的突破与变革。从目前电火花的应用现状来看，其在我国的航空领域应用十分广泛，但是由于其属于难加工材料，因此采用传统的加工方式无法实现良好利用，而借助电火花加工方式，没有工件材料硬度的限制，是这类难加工材料的首选方式。

4.1加工原理

电火花加工的原理，实际就是利用电蚀现象实现对各种金属材料的加工。钛合金具有耐蚀、热强、化学活性大、导热性差、弹性模量小等特点。利用电火花加工能够实现对难切削材料的加工[7]，还能够加工特殊以及复杂形状的零件，整个过程容易实现自动化，还能够改进结构设计和改善结构工艺性。工件与工具分别与脉冲电源的两端输出相连接，被加工的物体在被施加了脉冲电压之后，之间产生的放电会击穿物体，从而导致部分金属被电火花蚀除。完成了第一次脉冲放电之后，第二次脉冲又会去除掉一小部分金属，就是以这种不断去除的过程实现加工零件的目的。在上述放电过程中，从更加细微的角度去理解可以认为是发生了电离、放电热蚀以及消电离抛出。在加工的过程中，影响钛合金零件放电的主要因素包括极性效应、覆盖效应、间隙效应、面积效应、脉冲放电特性、介质效应。

4.2电火花成型加工钛合金

关于电火花成型加工，实际上就是利用电极加工出与电极形状相反的工件。想要利用电火花实现成型加工，需要利用到脉冲电源、控制系统和机床。脉冲电源的作用是提供加工能量，而控制系统的作用是对脉冲电源的各项参数进行控制与调整。为了保证电火花成型加工的质量，其中最关键的就是控制好脉冲电源的各项参数。在加工的过程中，为了保证加工零件的质量，需要重点加强加工速度、电极损耗、表面粗糙度、表面变化层对零件表面质量影响的控制。

5结语

在相关技术与条件的支持下，特种加工的发展展现出良好的潜力。本次研究以电火花加工钛合金为例分析了特种加工对机械加工工艺技术的突破与变革。在今后的发展中，需要更加深入地挖掘特种加工技术的优势，将其与机械加工工艺结合，进一步实现材料与设备的多功能化、精密化和规模化。

［参考文献］

[1]郭东明,王晓明,赵福令,等.面向快速制造的特种加工技术[J].中国机械工程,2000,33(增刊1):215-220,9.

[2]雷卫宁,陈菊芳,谈衡,等.面向再制造工艺的“特种加工”课程教学改革[J].江苏技术师范学院学报,2011,19(2):55-58,62.

[3]郭东明,孙玉文,贾振元.高性能精密制造方法及其研究进展[J].机械工程学报,2014,19(11):119-134.

[4]刘小芹,王军,李望云,等.微细加工及其关键技术研究[J].武汉职业技术学院学报(综合版),2007,33(1):95-97.

[5]胡明祥.现代机械的先进加工工艺与制造技术的应用[J].长沙铁道学院学报(社会科学版),2012,21(2):207-208.

加工工艺篇9

1焊接球阀密封面加工工艺难点

对于技术人员来讲,在进行焊接球阀结构以及其整体球阀的过程中,不仅仅在焊接的方面有较大难点,同时在球阀封面加工方面也存在很多难点。在进行焊接球阀封面加工时的难点主要存在以下两个方面,即阀体与球芯之间密封面同轴高度的保证和阀体封面在焊接之前与之后密封面能否在同一个高度的保证。

2焊接球阀密封面加工工艺难点分析

在进行焊接球阀密封面加工的过程中,需要对不同结构和性质的球阀封面进行对比和分析工作,从而得出焊接球阀在加工的过程中难以解决的问题,进而提出对策进行解决。进而保证焊接球阀的球芯以及球阀阀体的密封面在进行加工之后还能够的同轴度仍然能够符合预先图纸设计的要求。在阀体与球芯进行同车密封面加工的工艺方法,需要保证阀体与球芯的密封面满足同轴度的要求。在球阀的部分,除了需要球阀结构之外,同时需要进行结构球阀的整体焊接工作。焊接结构的球阀方面,需要进行阀体合缝面在焊接之前与之后的热处理工作,这时阀体会存在较大的变形,并且在阀体的上游或者是下游的内侧其同轴度是无法保证的。这时就不能将同轴度作为阀体与球芯的密封面的定位基准来看。如果是采用下面的方法来解决焊接球阀的密封面问题,将能够保证阀体与球芯密封面的同轴度在合理的范围内。在进行工艺加工时,需要运用到转换和互换的原则,深入进行分析,有效解决焊接球阀的阀体与球芯的密封面。

3焊接球阀密封面加工工艺难点解决方法

3.1阀体密封面堆焊前和堆焊后密封面同轴度保证

在焊接球阀密封面的加工方面,最重要的就要保证焊接前与焊接后密封面同轴度的保证。首先,球芯加工球阀在装配之前,需要进行球芯的单独加工步骤,进而保证球芯面的圆柱度,也有利于球芯面与球芯的两端密封面的相对位置确定。其次,要做到以下两个方面的保证,即阀体密封面堆焊前同轴度保证和阀体密封面堆焊后同轴度保证。一方面,阀体与球芯在装配和焊接处理过程之后,整个阀体的密封面在焊接之前的加工流程主要有以下几个,首先要将球芯旋转到全开的状态,并以球芯过流面内圆的大小作为基准,同时调整阀体的下游与上游,尽量保持均匀,同时要保证球芯过流面内圆的大小基本同心,然后将阀体的内圆与球芯过流面的内圆进行焊接,使之固定牢固,最后将阀体的上游面朝上来放置,然后通过球芯过流面的内圆大小为基准来找正确的位置,进而保证阀体内圆同轴度达到标准。另一方面,焊接过程中阀体密封面在堆焊后同轴度的保证。一般情况下,在密封面的堆焊工作之后,阀体会因为焊接而出现变形的现象,同时阀体密封面由于原先的加工基准不存在而不能进行深度的加工。为了能够保证阀体堆焊之后,阀体密封面的两端同轴度达到预先的精度标准,需要继续使用球芯过流面的方法进行加工,阀体密封面堆焊之前的加工流程与工艺流程相似,也就是球芯需要转到全开的状态,同时进行阀体上游侧的调整以及下游侧内圆的深度加工。

3.2球芯与阀体密封面的同轴度保证

在上述研究的解决方法中,需要将球芯进行加工进而找到基准,再转换到阀体两端的封面上,进而保证球芯密封面与后浅析焊接球阀密封面加工工艺姜铭华军（浙江三方控制阀股份有限公司浙江抗州311400）摘要:近年来,我国的焊接工艺有了飞速的发展。尤其是焊接球的工艺取得了较大的进步。虽然有很大的进步,但是在进行焊接结构的整体球阀过程中,仍存在的难点有两个方面,即焊接技术和球阀密封面的加工工艺,尤其是在焊接球阀密封面的加工工艺方面存在较多难点。该研究详细的分析了焊接球阀密封面的加工的工艺特点以及工艺的难点,针对难题提出了焊接球阀密封加工工艺难点的解决办法,尤其是运用到转换和互换的原则,深入进行分析,有效解决焊接球阀的阀体与球芯的密封面。希望对于该领域进一步的研究提供强有力的理论依据。关键词:焊接球阀密封面加工工艺中图分类号:TG6文献标识码:A文章编号:1672-3791(2015)03(a)-0080-01阀之间同轴的精度。球芯与阀体密封面的加工流程主要以下几个步骤,首先将球芯旋转到全关的状态,同时调整阀体内圆与球芯密封面外圆之间的同轴度,然后需要调整阀体平面与球芯密封面,使之相互平行,再将定位块来将阀体与球芯进行有效固定,下一步是以阀体的内圆作为基准进行同轴度的校准,使阀体内圆与球芯密封面的尺寸达到图纸的要求,使用配车定位块,进一步将阀体与球芯来固定,同时反过来按照阀体密封面来找到基准面,使球芯密封面与另一侧的阀体达到图纸设计的要求。如果是采用下面的方法来解决焊接球阀的密封面问题,将能够保证阀体与球芯密封面的同轴度在合理的范围内。在进行工艺加工时,需要运用到转换和互换的原则,深入进行分析,有效解决焊接球阀的阀体与球芯的密封面。根据上文提到的改进方法,即阀体与球芯同轴密封面的加工工艺研究,这样能够保证在焊接的过程中,能够保证阀体与球芯密封面同轴度的要求。

4结语

加工工艺篇10

关键词：数控编程；工艺分析

数控机床是一种使用数字信息控制机床按给定的运动规律进行自动加工零件的机电一体化加工设备。数控加工的实质就是通过用特定方式下的数字信息去自动控制机械装置进行工作。数控机床是数字控制技术与机床相结合的产物，机床数控技术是通过数控机床加工技术而实现的，应用数控技术的关键在于用好数控机床。

数控编程概述

在普通机床上加工零件时，一般是由工艺人员按照设计图样事先制订好零件的加工工艺规程。在工艺规程中制订出零件的加工工序切削用量机床的规格及刀具夹具等内容。操作人员按工艺规程的各个步骤操作机床，加工图样给定的零件。也就是说零件的加工过程是由人工完成.例如开车、停车、改变主轴转速、改变进给速度和方向、切削液开、关等都是由工人手工操纵的。

数控机床与以上机床是不一样的。它是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数（主轴转数、进给量、背吃刀量等）以及辅助功能（换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等）按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这一程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件.这种零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制。

数控编程的内容与步骤

1.数控编程的内容

数控编程的主要内容有：分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序、制作控制介质、校对程序及首件试切。

2.数控编程的步骤

（1）分析图样、确定加工工艺过程 在确定加工过程时，编程人员要根据图样对工件的形状、尺寸、技术要求进行分析，然后选择加工方案、确定加工顺序、加工路线、装卡方式、刀具及切削参数，同时还要考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能，加工路线要短，要正确选择对刀点、换刀点、减少换刀次数。

（2）数值计算。根据零件图的几何尺寸、确定的工艺路线及设定的坐标系，计算零件粗、精加工、各运动轨迹，得到刀位数据。对于点位控制的数控机床，一般不需要计算。只是当零件图样坐标系与编程坐标系不一定时，才需要对坐标进行换算。

（3）编写零件加工程序单。加工路线、工艺参数及刀位数据确定以后，编程人员可以根据数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。

（4）制备控制介质。制备控制介质，即把编制好的程序单上内容记录在控制介质上作为数控装置的输入信息。

（5）程序效验与首件试切。程序单和制备好的控制介质必须经过校验和试切才能正式使用。校验的方法是直接将控制介质上的内容输入到数控装置中，让机床空运转，即以笔代刀，以坐标代替工件，画出加工路线，以检查机床的运动轨迹是否正确。

数控编程的种类

1.零件实例分析

数控机床中的一种主要功能是加工平面类零件，而加工的过程是先编程后加工，编程前先要进行工艺分析，确定加工工艺路线，针对所选用的数控系统指令的特点，确定编程的方法。目前数控编程一般分为手动编程，自动编程和计算机高级语言编程。下面通过加工图1所示工件，选取其中薄壁部分来阐述薄壁零件数控编程的特点和薄壁零件的加工方法。

2.手工编程方法分析

以FANUC数控系统为例，采用G代码的编程方法。

采用单一指令GO1代码编程，G01指令是一种单一动作的G代码，一个指令只表达了一个动作，因而编程时不但要算出精加工时的轮廓路线的各节点坐标，而且也要根据粗加工时设计的路线，计算出每条粗加工路线的各节点坐标，因而编程前要做的准备工作多，而且进刀和退刀路线都要通过G0代码编制，因而程序编制起来较复杂。但该指令编程时由于编程路线完全由编程者控制，因而可以很灵活地控制进退刀路线。所以程序运行时空刀路线最短，加工效率高，适用于各种毛坯件的加工编程。

在编程中加入宏程序变量以进行小量多次加工防止因切削量过大导致薄壁变形从而使产品报废。

粗加工完后去除轮廓内多于材料，然后采用钨钢刀具更改粗加工程序的转速及进给倍率进行精加工。精加工时须少量更改补偿半径同时使用凸件进行配合以达到最好的配合效果。但在配合时不宜用力过大防止使薄壁弯曲变形。

3.Master CAM软件自动编程

除了用传统的手工编程的方法可以完成程序的编制外，也可以用相应的软件进行自动编程，自动编程的方法是在相应的软件里画出所要加工的轮廓线，根据给定的轮廓线，选择合适的刀具路线，自动生成刀具运动轨迹并后处理生成加工程序。整个过程由软件内相应的功能完成。其特点是编程快捷简单，不需要计算节点坐标，加工路线优化，加工效率高，后处理的程序全部采用单一指令代码，程序较长。但需要编程人员掌握相应的软件应用知识，即对编程人员的知识基础要求相对较高，下面是利用Master CAM软件编程所得的程序。

G01指令编程特点：是一种直线逼近法编程方法，全部采用直线插补方法粗加工工件，编程复杂，程序较长，需计算的工艺坐标点多，因而编程时间长，但加工效率高，空运行路径最少，特别适用于批量较大的工件的加工情况，适合各种毛坯件的编程加工。

利用自动编程的方法编制程序，适合编制一些较复杂的加工零件，对于一些规模较大的企业，设有专门的编程人员，且是批量生产工件时，这种编程方法会起到提高加工效率的作用，其优点尤为突出。因此，如何编制薄壁零件铣削加工程序，要根据生产的实际条件，选用合适的G代码和编程方式。使机床和数控系统充分发挥其应有的作用。