装配工艺十篇

装配工艺篇1

【关键词】整机装配工艺设计烟草机械

中图分类号：S611 文献标识码：A 文章编号：

装配是按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联系，使之成为半成品或成品的工艺过程。整机装配是生产过程中的最后一个阶段，它包括装配、调整、检验和试验等工作，且产品的最终质量由装配保证。

一、整机装配工艺介绍

1、整机装配工艺过程

整机装配工艺过程即为整机的装接工序安排，就是以设计文件为依据，按照工艺文件的工艺规程和具体要求，把各种电子元器件、机电元件及结构件装连在印制电路板、机壳、面板等指定位置上，构成具有一定功能的完整的电子产品的过程。整机装配工艺过程根据产品的复杂程度、产量大小等方面的不同而有所区别。但总体来看，有装配准备、部件装配、整件调试、整机检验、包装入库等几个环节，如图1所示。

图1整机装配工艺过程

2、流水线作业法

通常电子整机的装配是在流水线上通过流水作业的方式完成的。 为提高生产效率，确保流水线连续均衡地移动，应合理编制工艺流程，使每道工序的操作时间(称节拍)相等。流水线作业虽带有一定的强制性，但由于工作内容简单，动作单纯，记忆方便，故能减少差错，提高功效，保证产品质量。

3、整机装配的顺序和基本要求

a. 整机装配顺序与原则

按组装级别来分，整机装配按元件级，插件级，插箱板级和箱、柜级顺序进行，如图2所示。

图2整机装配顺序

元件级：是最低的组装级别，其特点是结构不可分割。

插件级：用于组装和互连电子元器件。

插箱板级：用于安装和互连的插件或印制电路板部件。

箱、柜级：它主要通过电缆及连接器互连插件和插箱，并通过电源电缆送电构成独立的有一定功能的电子仪器、设备和系统。

整机装配的一般原则是：先轻后重，先小后大，先铆后装，先装后焊，先里后外，先下后上，先平后高，易碎易损坏后装，上道工序不得影响下道工序。

b. 整机装配的基本要求

(1) 未经检验合格的装配件(零、部、整件)不得安装，已检验合格的装配件必须保持清洁。

(2) 认真阅读工艺文件和设计文件，严格遵守工艺规程。装配完成后的整机应符合图纸和工艺文件的要求。

(3) 严格遵守装配的一般顺序，防止前后顺序颠倒，注意前后工序的衔接。

(4) 装配过程不要损伤元器件，避免碰坏机箱和元器件上的涂覆层，以免损害绝缘性能。

(5) 熟练掌握操作技能，保证质量，严格执行三检(自检、互检和专职检验)制度。

4、整机装配的特点及方法

a. 组装特点

电子设备的组装在电气上是以印制电路板为支撑主体的电子元器件的电路连接，在结构上是以组成产品的钣金硬件和模型壳体，通过紧固件由内到外按一定顺序的安装。电子产品属于技术密集型产品，组装电子产品的主要特点是：

(1) 组装工作是由多种基本技术构成的。

(2) 装配操作质量难以分析。在多种情况下，都难以进行质量分析，如焊接质量的好坏通常以目测判断，刻度盘、旋钮等的装配质量多以手感鉴定等。

(3) 进行装配工作的人员必须进行训练和挑选，不可随便上岗。

b. 组装方法

组装在生产过程中要占去大量时间，因为对于给定的应用和生产条件，必须研究几种可能的方案，并在其中选取最佳方案。目前，电子设备的组装方法从组装原理上可以分为：

(1) 功能法。这种方法是将电子设备的一部分放在一个完整的结构部件内，该部件能完成变换或形成信号的局部任务(某种功能)。

(2) 组件法。这种方法是制造出一些外形尺寸和安装尺寸上都统一的部件，这时部件的功能完整退居次要地位。

(3) 功能组件法。这是兼顾功能法和组件法的特点，制造出既有功能完整性又有规范化的结构尺寸和组件。

二、整机装配工艺设计分析

1、机器装配与装配工艺系统图

在装配工艺规程设计中，常用装配工艺系统图表示零、部件的装配流程和零、部件间相互装配关系。在装配工艺系统图上，每一个单元用一个长方形框表示，标明零件、套件、组件和部件的名称、编号及数量，图3、图4、图5分别给出了组装、部装和总装的装配工艺系统图。在装配工艺系统图上，装配工作由基准件开始沿水平线自左向右进行，一般将零件画在上方，套件、组件、部件画在下方，其排列次序就是装配工作的先后次序。

图3 组件装配工艺系统图

图4 部件装配工艺系统图

图5 总装装配工艺系统图

2、装配精度与装配尺寸链

机器的装配精度是根据机器的使用性能要求提出的，例如，CA6140型普通车床的主轴回转精度要求为0.01mm，CM6132型精密车床主轴回转精度要求就是1µm ，而中国航空精密机械研究所研制的CTC-1型超精密车床的主轴回转精度要求则高达0.1-0.2µm 。正确地规定机器的装配精度是机械产品设计所要解决的最为重要的问题之一，它不仅关系到产品质量，也关系到制造的难易和产品成本的高低。

机器由零、部件组装而成，机器的装配精度与零、部件制造精度直接有关，例如图6所示卧式普通车床主轴中心线和尾座中心线对床身导轨有等高性要求，这项装配精度要求就与主轴箱、尾座、底板等有关部件的加工精度有关。可以从查找影响此项装配精度的有关尺寸入手，建立以此项装配要求为封闭环的装配尺寸链，如图6所示，其中A1是主轴箱中心线相对于床身导轨面的垂直距离，A3是尾座中心线相对于底板3的垂直距离，A2是底板相对于床身导轨面的垂直距离，A0则是在装配中间接获得的尺寸，是装配尺寸链的封闭环。由图5-45所列装配尺寸链可知，主轴中心线与尾座中心线相对于导轨面的等高性要求与A1、A2、A3三个组成环的基本尺寸及其精度直接有关，可以根据车床装配精度要求通过解算装配尺寸链来确定有关部件和零件的尺寸精度要求。

图6 车床主轴中心线与尾座中心线的等高性要求

1―主轴箱 2―尾座 3―底板 4―床身

三、装配工艺规程设计

1、研究产品装配图和装配技术条件

审核产品图样的完整性、正确性；对产品结构作装配尺寸链分析，主要装配技术条件要逐一进行研究分析，包括所选用的装配方法、相关零件的相关尺寸等；对产品结构作结构工艺性分析。发现问题，应及时提出，并同有关工程技术人员商讨图纸修改方案，报主管领导审批。

2、确定装配的组织形式

(1）固定式装配。全部装配工作都在固定工作地进行，这种装配方式称作固定式装配。根据生产规模，固定式装配又可分为集中式固定装配和分散式固定装配。按集中式固定装配形式装配，整台产品的所有装配工作都由一个工人或一组工人在一个工作地集中完成；它的工艺特点是：装配周期长，对工人技术水平要求高，工作地面积大。按分散式固定装配形式装配，整台产品的装配分为部装和总装，各部件的部装和产品总装分别由几个或几组工人同时在不同工作地分散完成；它的工艺特点是：产品的装配周期短，装配工作专业化程度较高。集中式固定装配多用于单件小批生产；在成批生产中装配那些重量大、装配精度要求较高的产品（例如车床、磨床）时，有些工厂采用固定流水装配形式进行装配，装配工作地固定不动，装配工人带着工具沿着装配线上一个个固定式装配台重复完成某一装配工序的装配工作。

(2）移动式装配。被装配产品（或部件）不断地从一个工作地移动到另一个工作地，每个工作地重复地完成某一固定的装配工作，这种装配方式称作移动式装配。移动式装配又有自由移动式和强制移动式两种，前者适于在大批大量生产中装配那些尺寸和重量都不大的产品或部件；强制移动式装配又可分为连续移动和间歇移动两种方式，连续移动式装配不适于装配那些装配精度要求较高的产品。

3、划分装配单元，确定装配顺序，绘制装配工艺系统图

将产品划分为套件、组件、部件等能进行独立装配的装配单元，是设计装配工艺规程中最重要的一项工作，这对于大批大量生产中装配那些结构较为复杂的产品尤为重要。无论是哪一级装配单元，都要选定某一零件或比它低一级的装配单元作为装配基准件。装配基准件通常应是产品的基体或主干零部件，基准件应有较大的体积和重量，应有足够大的承压面。

在划分装配单元确定装配基准件之后即可安排装配顺序，并以装配工艺系统图的形式表示出来。安排装配顺序的原则是：先下后上，先内后外，先难后易，先精密后一般。

4、编制装配工艺文件

单件小批生产中，通常只绘制装配工艺系统图，装配时按产品装配图及装配工艺系统图规定的装配顺序进行；成批生产中，通常还要编制部装、总装工艺卡，按工序标明工序工作内容、设备名称、工夹具名称与编号、工人技术等级、时间定额等；在大批量生产中，不仅要编制装配工艺卡，还要编制装配工序卡，用它指导工人做装配工作。此外，还应按产品装配要求，制订检验卡、试验卡等工艺文件。

结束语

整机的装配需要熟悉机械的功能与构成，在进行转配设计时才能全方位的做好各种工作，确保机械装配的质量。

参考文献

[1] 阚风华.提高装配精度的几种方法[J].安徽电子信息职业技术学院学报.2010(02)

装配工艺篇2

关键词：装配内容；装配工艺；主轴装配

1 装配内容

数控车床的装配内容如图1：

清洗：在机床装配之前需要对零件、组件进行清洗，保证装配质量，对于装配清洗有浸洗、擦洗、特种清洗等。

连接：在机床中需要大量的连接，而在机床连接中主要分两种：一种是可拆卸连接，另一种为不可拆卸，前一种例如联轴器，销钉等，后一种例如使用其他方法使工件连接在一起不可拆卸。清洗完成后需要将这些零件组装在一起。

矫正：是对机床装配完成之后的调整，是为了保证数控机床总b的精度。

平衡：是保证数控机床装配完成之后整体机床的平稳，不会产生机床颤抖等现象。

验收试验：这个步骤非常关键，是对数控机床组装完成后，数控系统调试完成的整体检验，是对数控机床进行较全面的实验。

2 装配工艺

对于数控机床装配的原则就是保证装配质量，并从技术方面延长数控机床的使用寿命，合理安排装配顺序，缩短装配的周期，节省工时，提高生产效率，减少车间返工次数，提高数控机床的加工精度。

数控机床的装配工艺为确定机床的图样，分析技术要求和验收要求；合理选用装配设备，如工具、量具等；确定装配顺序，对各级装配单元进行划分，确定好零件的装配先后次序；计算装配工时定额，最后编写数控机床装配工艺卡卡片，如图2。

数控机床装配中需要对数控系统进行连接与调试，这个连接是对电路的连接，包括电气柜，机床操作面板，伺服控制系统，反馈装置等，这些根据电气控制线路图进行连接，同时要符合设计手册。

3 主轴装配

数控车床中机械部分要求最高的就是主轴，主轴精度直接影响数控车床加工精度，而对于主轴上每一个零件的精度和要求都非常严格，数控车床主轴三维示意图如图3，同时主轴的装配方法也是需要认真考虑的，按照要求对主轴零件，如轴承、法兰等零件进行清洗，然后将轴承、轴套、隔套、平键、齿轮安装在主轴上，安装位置根据数控车床主轴装配图纸，之后将装有轴承、齿轮的主轴装入箱体内，并用锁紧法兰固定，然后对主轴上另一端的齿轮、轴承等零件进行装配，最后用锁紧螺母锁紧。

主轴箱内主轴的精度检验，主要是根据切削直径进行选择，如表1。

4 结束语

国内数控机床的发展，仍需要长期的研发与创新，高档机床和精密机床上还有待提高，机床零件加工方面发展迅速，但是机床整体性能上发展缓慢，国家重点工程上所用的机床设备还需要国外进口，就是因为机床整体装配后，机床性能、技术水平与国外相差较大，所以国内技术人员，在机床研究上，需要对装配技术重点分析，将国内精密、高端设备推向国际化。

参考文献

[1]陈循介.目前世界先进机床水平概述[J].精密制造与自动化，2007.

[2]文怀兴，夏田.数控机床系统设计[M].北京：化学工业出版社，2005.

[3]戴曙.金属切削机床[M].机械工业出版社.

装配工艺篇3

1 工程机械装配

1.1 工程机械产品的突出之处

总的来说，工程机械产品的比较突出的特长有：结构复杂，体态工程机械的零件至少在几百个，有的甚至超过上万个；尺寸大外形庞大，这些配件的零部件一般都比较笨重；装配工艺相对而言比较的复杂，连接形式多样，有螺栓还有焊接和胶接；零件种类繁多，有铸造件、液压件、电器元件和变矩器等等一系列零件种类的使用，这其中还不乏有塑料、橡胶和金属零件等不同材质材料的投入使用；在一些大型工程机械比如说履带式起重机以及大型推土机中变现尤为突出的是小批量生产的特点。十台、数百台是一个厂家一年的年产量。但是对于挖掘机和装载机因为近些年需求量猛增，产量翻倍，一些厂家年产量过万也是很正常的事情。

1.2 组织形式

固定式装配，它是把产品或部件的全部配件安排在一个固定的位置始终不移动，所需的零部件就堆放在周围即可。这一装配方式是小批量装配生产中经常使用的装配方式。而这种装配方式根据产品类型和结构的差异分为集中固定式装配和分散固定式装配。集中固定式装配又名地摊式装配，，就是由一组固定不变的工作人员对于全部的装配工作在一个固定不变的地方集中对其进行完成，这种装配方式适合在大型工程机械小批量生产。分散固定式装配就是把组件装配、整机装配、部件装配组成的全部装配过程备份拆开来，分别在不同的地方不同的环境进行不同的装配过程，一定批量的工程机械产品的装配生产中的小批量生产是分散固定式装配常用的条件环境。

移动式装配就是不管是装配操作人员还是装配地点都会变化的装配方式，这种装配方式也是目前比较普遍的一种装配方式，流水线式的装配形式比较适用于大批量生产。

1.3 装配方法种类

调整法、修配法、选配法和互换法这四种放法是经常使用在装配过程中的方式种类，根据不同的装配精度部件和总成、加工精度零件的差异采用适合的装配方法。在装配效率要求高，对加工程度的工件要求严格的时候，互换法是比较实用的；修配法对于装配精度要求高，但是就是不能互换零件，这种方法需要预留修配余量，修配对于装配效率的影响也是很大的；选配法，对于零件加工精度要求不高，也可以降低加工成本，但是选配法的装配效率比较低；在经济精度要求所需要加工的零件质量精度高的情况下，调整法是最适合不过的。这四种装配方法在日常的流水线生产中都存在，就目前为了达到利润，企业通常会对装配产能进行提高，购进高精度机床进行生产，对零件精度要求提高，这就是促使企业一般采用互换法装配方法的居多。但是也是因厂不同的，一些零件可能会造成成本提高带来的加工精度高的情况下，企业一般还是采用选配法、调整法或者是修配法。

1.4 装配工艺

配焊工艺，有利于焊接工装的设计难度的降低，有时候，在焊接的过程中零件的准确位置不能很精确的把握住，这就要求相关零件装配调整到位之后才可以对这一不能准确定位的零件进行焊接，这一问题就是配焊要解决的。这一过程中，焊接对周围漆膜造成烧毁的现象时有发生，零部件面漆化和产品外观质量的提高是在工程机械中表现更加突出，此时的配焊问题百出对于生产装配极为不利。

胶接工艺，驾驶室内的饰件粘贴到顶棚就是利用胶黏剂把所需要的装配工件有效配合连接在一起。在这个过程中，用胶最多的地方就属于螺纹防松和液压系统密封这两个过程了。

螺纹连接和销连接是连接工艺中主要的连接形式。销连接强度高，螺纹连接可以实现转动副的连接，销连接在工程机械工组装之中是最常见的。但是简单易拆卸是螺纹连接的特色，螺纹连接也是工程机械中大部分零部件实现形式。

2 工程机械装备工艺目前发展状况

2.1 自动化程度

汽车生产批量一般来说都会比工程机械生产批量要大很多，并且装配自动化也比汽车装配自动化陈旧落伍。虽然说工程机械在这些年头中工程机械需求量在不断增加，但是其自动化程度提升也不是很明显。人工作业依旧是装配作业的主体，人工操作、借助车间起重设备完成的机械工作，机械自动化配置在国内的工程机械中目前来讲还不是很普及；目前大多数还在采用固定式装配，通过车间起重机或者是叉车进行转运，在输送过程中自动化程度不高显而易见。

2.2 工装工具

要提高效率和精度对于设备的要求是相当高的，最重要的工艺设备和工具莫属。作为工程机械制造中的焊接、加工厂用设备的焊接机器和加工中心，在装配过程中这些先进的设备并不存在。拧紧机和压装机作为常用的工装工具。加热与冷冻、过盈配合等等这些方法通常会在孔装配和轴承内圈、轴装配以及外圈与孔装配的情况下采取使用，这样的方法可以让装配更加方便，在这个过程中显得稍微麻烦一些，还需要大的装备如专业的工业加热箱和冷柜的参与。

在这样的情况下，压装工艺的采用会提高效率，设计专门的压装机，通过起重设备调运在不同的位置使用压装机。连接紧固是装配作业主要工作内容，对于那些在螺纹连接对拧紧力矩关键部位要求极为严格，直径大的工程机械中的一部分螺栓，依靠拧紧工具进行装配是必须的。

但是目前就广泛被采用的普通气动扳手就不能有效控制对拧紧力矩来说，导致的后果必然会是螺栓松动。针对这一现状，企业使用普通拧紧工具紧固后用扭力扳手校对的方法来克服。但是对于自身就比较笨重的扭力扳手来说，运用抽检方法来控制大直径螺栓紧固力矩，这样的方法也有可能或导致螺栓松动等等产生一系列的质量隐患，正因为如此为了保证质量，一些大型企业开始了对扭矩电动扳手、多轴拧紧机和扭矩拧紧工具的使用。

装配工艺篇4

关键词：重型机械产品；工艺设计；技术

重型机械产品由于具有尺寸大、重量大等特点，装配时不可能任意移动，都采用固定式装配，因此在进行装配工艺设计时就要考虑其特殊性。一个产品的装配过程是由零部件逐步组合的过程，这个过程应该是分层次、分单元进行的，尤其是复杂的机械产品。在每个装配单元中，为了保证产品的质量与要求，其组合过程既有装配工艺的顺序位置要求，还有严格的工艺技术要求。实际工作中，我们是先按装配结构及装配要求将产品进行逐层分解为能够进行独立装配的构件，直到不能分解为止；然后再按自底向上，由内向外的顺序，结合工艺技术要求进行组装成整机。

1.重型机械产品装配工艺的设计过程

现行的重型机械产品在进行具体的装配工艺规划的设计时，首先阅读设计部门提供的图纸、明细及相关的资料，了解所需装配产品的结构及动作原理；确定整个产品装配后的外形尺寸及重量与工艺路线划分指定的装配场地及起吊能力的要求是否一致；接着查阅工艺设计手册或结合相关工艺基本知识，根据产品的功能及结构将整个产品需装配的零件进行部件、组件的划分；然后进行各零、部件的总装，最后进行试运转工作。在以上每一步的装配过程中都有它自已的基准零件，它不仅有着联接有关零件、部件的作用，同时用于保证零件与零件、零件与部件、部件与部件以及整台机器的相对位置精度，因此每一步基准件的找正是非常重要的，它是整个产品最终质量的保证。另外，由于零件本身有一定的公差范围、装配过程中也会存在有一定的误差、设计可能考虑不周等等因素，因此装配过程经常都需要进行修配及调整。产品设备的装配精度的高低很大程度也是依靠这一环节，而热模锻产品在这一环节上尤其突出。

根据以上过程，形成装配工艺文档下发到相应的装配车间，装配工人就依据装配工艺规程的内容依次进行。而在编制装配工艺文件时多以文字性描述为主，这样就使得装配工艺设计较粗放，许多细节描述不清，实际进行产品装配时需要工艺服务人员到现场进行指导。装配工艺设计过程中，由于没有典型工艺库和知识库的支撑，使工艺专家总结出的优秀经验得不到继承，技术准备时间长，还导致某些错误重复出现；另外，没有整体概念，装配工艺文件以文字描述为主就造成实际操作中大部分装配工作都是串行进行，装配作业过程缓慢，生产周期较长。

由上所述可知，重型机械装配工艺设计主要存在以下的问题和难点：1)效率低，成本高，进行装配工艺设计时，设计人员需要具有丰富的生产实践经验，且需要阅读大量的图纸、工艺规程和生产纲领等，工艺编制的效率难以提高，无法缩短产品开发周期，降低产品成本。2)装配工艺设计的信息不精确性传统的重型机械装配工艺设计的几何信息和装配信息的主要来源是图纸。图纸是设计人员绘制的，其信息的掌握依赖于工艺设计人员对图纸的理解，因而存在信息理解的歧义性和不完整性。

3)装配工艺设计质量难以保证传统装配工艺设计主要是工艺人员完成的，由于受到个人经历和知识的限制，在同样生产条件下，可能会编制出不同的装配工艺，因而装配工艺设计具有很大的主观性，不确定性和经验性，导致装配工艺设计质量难以保证。

2.重型机械产品装配工艺设计方法及关键技术

2.1重型机械产品装配工艺设计方法

1)对生产制造的产品及工艺专家的先进经验进行分类整理，在此基础上建立实例库和工艺知识库。2)划分装配单元，将产品划分为部件装配、组件装配和总装等装配单元是制定装配工艺规程。3)在每个装配工序中进行添加虚拟件的操作，把各零部件(包括虚拟件)、工艺资源等拉人相应的工序内容中。4)利用网络计划技术，将各装配工序通过箭头连接形成装配网络图，实现成本、时间、资源等的控控制。5)形成装配工艺文件，并进行相应的审签流程。6)装配工艺设计完成后，可把相应工艺文件提升为典型工艺，进入典型产品装配工艺知识库存储备用。

2.2重型机械装配工艺设计中的关键技术

1)分层次进行装配工艺规划：重型装备的产品的结构都有大型复杂的特点，一个产品涉及的零件数量及种类多达上千上万个，因此在装配工艺设计时就必须对每个产品进行具体的剖析、按其功能结构或组织结构进行分层规划，为实际的操作人员和生产管理部门提供指导。

2)BOM的变换：建立新产品的新工艺或者从工艺库选择好与新产品相似的参照产品的工艺后，由于设计时的功能结构与制造时的工艺结构存在差异，出现虚拟件或结构调整而导致零件归属位置的变化，在编制装配工艺时需要进行设计明细与制造明细的变换，而由此产生的制造明细则可以为生产制造部门提供相应的制造信息。

3)装配网络计划图：重型机械产品普遍具有尺寸大、结构复杂的特点，在进行装配时必须对产品的结构及装配顺序分析清楚，另外，生产部门现在都是根据工艺再结合经验编制生产计划和进行调度，时间节点掌握的非常粗糙，造成产品装配时所需零部件不能及时进装。针对重型机械装配的实际情况，需要有一种工具来直观地描述装配各工序之间的相互联系及相关时间点，从而反映整个产品装配的全貌，并在规定条件下，能够全面筹划、统一安排。

4)工序设计：现有工序内容为操作人员和生产管理人员提供的相关信息不是很清晰，造成实际操作具有一定难度。因此在进行工序设计时，应具体描述该工序所关联的零部件及进装顺序的信息，还应包含有该阶段的开工时间、完工时间以及装配基准、定位要求、装配工艺参数、工装要求等装配质量要求。

5)装配工艺库的管理：及时总结积累形成工艺库会使今后的工作少走许多弯路，提高工作的效率和质量。在形成工艺库的过程中，每个产品的装配工艺编号应进行唯一标识，以支持装配工艺的借用，同时通过知识挖掘和积累，形成系列产品的工艺知识术语和条目，可在整个装配工艺过程中方便地调用。

装配工艺篇5

关键词：地铁车辆、装配、工艺

1.引言

车辆装配作为地铁车辆制造的关键过程，其工艺的合理与否直接影响到车辆品质、生产周期和制造成本。近年来，随着轨道交通行业的快速发展，城轨车辆市场迅速扩大，各车辆制造企业面临着新的机遇与挑战。为了适应行业发展的需要，在竞争中处于优势地位，车辆企业必须对原有的地铁车辆装配工艺进行优化，以实现更大的经济效益和社会效益。

本文分析了地铁车辆装配工艺现状，对装配工艺的改进和优化进行了探讨。

2.地铁车辆装配工艺

地铁车辆装配的工艺路线为：车辆进入装配车间架车组装作业落车连挂。由于地铁车辆的技术更新快、单个项目的生产量小、车辆结构复杂、搬运不便等特点，因此不便于建立自动化程度较高流水生产线，而是采用固定台位的生产模式，同时由于车下作业较多，采用了高位架车的作业模式。操作者通过设备及工装的辅助将各车辆零部件装配到车体钢结构上，完成整车的生产。

地铁车辆结构复杂，装配工序较多，按照作业位置可以将组装工序分为车上工序、车下工序以及司机室工序三部分类，车上工序主要在车体客室内部和车顶进行，车下工序主要在车体底架下进行，司机室工序主要在司机室内部进行。

2.1车上工序

车上工序可以分为内装、车上电气、车上钳工三部分。内装工序包括座椅、顶板、墙板、地板、扶手安装等，装配的要求主要是突出美观性和功能性；车上电气安装工序主要包括客室电气系统、广播系统、电器柜、照明系统等的安装，装配的要求主要是突出可靠性；车上钳工工序主要包括空调机组、受电弓、门系统及贯通道安装，装配的主要要求是安全性和可靠性。车上工序相互之间以及和车下工序之间根据装配逻辑关系并行或者相互交叉进行，工艺流程如图1。

图1车上工艺流程图2车下工艺流程

2.2车下工序

车下工序主要可以分为车下电气、车下钳工两部分。车下电气安装工序主要包括牵引系统、制动系统（电气）、辅助系统等的安装，车下钳工工序主要包括制动系统（空气）、车钩缓冲装置、中心销的安装。车下工序装配的主要要求是可靠性和安全性，工艺流程如图2。

2.3司机室工序

司机室作为车辆运行的操作、控制中心，其装配工艺的合理与否直接关系到行车安全，按照专业可以分为内装、电气、钳工三部分，工艺流程如图3。

图3司机室工艺流程图4 装配车间班组设置

3.车辆装配工艺优化

对目前地铁车辆的装配工艺优化主要是从提高生产效率和车辆品质，降低制造成本为目的。考虑到对成本的控制以及投入设备寿命周期成本，工艺的优化不是简单的通过增加自动化设备来提高生产过程的自动化程度，而是在目前的工艺方案基础上，通过微量调整工艺布局、适当增加辅助的工装设备、改进工艺方法及等方式来达到优化工艺的目的。下文中探讨了车辆装配工艺的优化的一些思路，实施细节不做讨论。

3.1工艺布局的优化

目前车辆装配多采用固定台位的生产模式，即在车体钢结构进入装配车间后，使用天车将车体起吊后落在马凳上。在整个装配过程中，车置保持不动直到装配完成，人员、设备和工装在各个台位之间流动。在这个过程中移动设备及工装花费大量时间，影响了装配效率。

实际上，在车辆装配过程中，各工序对应的都是固定的人员、设备和工具，因此，可以设置若干工位，各工位包含若干工序，车体在依次经过各个工位完成整车的装配。采用这种工艺布局主要需要对目前的工艺布局进行如下优化：

（1）取消马凳架车，在装配车间地面设置多条标准轨道，轨道和车体车间、调试车间相连。采用工艺转向架在轨道上架车及移车，沿着轨道设置若干工位。

（2）根据工序顺序、所需设备、工时将所有装配工序分配到若干工位，在各工位或者工位附近安置工装设备。

（3）车体通过工艺转向架依次经过各个工位，各工序对应的操作者固定在某工位完成装配工作任务。

采用这种工艺布局方式，由于工装设备固定在了某工位，避免了人员、设备的不停移动，提高了工作效率。

3.2装配作业班组设置优化

车辆装配是按照装配工序的先后顺序依次进行，生产组织采用了流水施工的生产组织模式，即各班组在完成第一台车的相应装配工序作业后，立即投入第二台车的装配作业。流水施工的组织形式包括 “无节奏流水施工”、“等节奏流水施工”、“异节奏流水施工”三种，其中“等节奏流水施工”的生产效率最高。但是在目前的车辆装配作业中，尚不能完全实现等节奏流水施工的组织，其中的一个重要原因就是目前装配车间班组的设置问题。

以某装配车间的班组设置为例，共设置了车电、制动钳工、内装三个工段，然后在这三个工段下又分别设置了多个班组，详见图4。

由图4可见，目前的作业班组划分通常是按照专业为主，主要考虑了各个班组所负责工序在专业上的一致性，而较少考虑各班组所完成工序所需工时是否相同，而这是实现等节奏流水施工的必要条件。如果各班组作业所需工时不同，必然无法实现工序交接在时间上的无缝衔接，在工序交接的时候出现上工序尚未完成或者上工序已经完成一段时间的情况。因此，可以对车间班组和工序设置进行调整，使得每个班组完成其负责的工序所需时间均相同，在保证专业性的同时满足等节奏流水施工的需要。

3.3装配作业内容的优化

在目前的装配作业中，每个班组的一天的作业都是从领料开始，在领料过程中耗费大量时间，使得班组每天的实际作业时间无法达到规定的工时。此外部分了解由操作者搬运的过程中难免造成料件的损伤，带来了额外的经济损失。

因此在工艺方案设置的时候应该将领料同装配作业分离，建立物料配送制度，建立专门的物料配送队伍。在各班组开始作业之前将所需料件配送至相应的工位上，操作者只需要在上班伊始就进行工序的装配作业，保证了有效工时，提高了作业效率。

3.4物料的配送及放置的优化

目前的物料配送都是通过叉车、货车甚至手推车进行，当物料到达车间之后料件都是在工序旁边就地摆放，容易造成物料的损伤和车间现场管理的混乱，之所以采用这种物料的配送及放置方式，主要在于目前采用固定台位的生产模式，料件的放置是按照车体所在的位置确定，装配进行到哪个工序就在车体旁放置哪个工序的料件。

当采用流水线布局时，由于已经明确各个工序所在的工位，因此可以设置固定的料件放置工装，同时考虑在车间和库房之间建立自动化或者半自动化的物料输送线，提高配送效率，规范车间现场管理。

3.5增加专用辅助设备、工装

在采用固定台位的车辆装配中，由于人员和设备需要在各台位之间流动，可以提高工作效率但是移动不便的大型辅助工装设备较少。采用流水线布局时，可以在部分工序增加部分专用的辅助设备和工装。

3.5.1空调机组安装设备优化

目前的空调机组安装时操作者通过蹬车梯上到车顶，然后使用天车起吊空调机组至车顶空调机组平台，调整到位后进行安装。这种装配工艺需要长时间占用天车，并且操作者在车顶作业缺乏安全保护措施，存在安全隐患。当采用流水线布局时，可以在空调机组安装的工位设置类车顶作业平台，在该平台上布置专用的空调机组起吊装置，从而达到减少作业人员、提高作业效率、保证操作者的人身安全的效果。

3.5.2车窗安装设备优化

目前的车窗安装通常采用电动升降车作为辅助设备，但是由于电动车的尺寸有限，在车窗的安装过程中，需要绕车体一直移动升降车。因此可以考虑在车窗安装工位设置半固定的作业平台，并在平台上设置固定的风管接口提供涂打车窗密封胶所需的压缩空气。

3.5.3其他工装设备优化

针对车上顶板、二次估计、风道格栅、灯具等安装工序，可以设置料件专用的举升工装，并且设置专用平台放置工装，便于车体转至该工位时可以迅速将工装移动至车内使用。

针对车下设备吊装需要天车、气垫船配合，需要大量人员的情况，可以开发专用工装既可以完成设备的存放，还可以完成设备的举升和安装位置调整。

此外，针对在整个装配过程中的用电情况，可以在各工位旁设置固定的插线板。

3.6落车工艺的优化

车辆落车是车辆装配的最后一个环节，车体和转向架的机械、电气、风路连接质量，关系车辆运行的可靠性和安全性。目前车辆的落车过程为：转向架移动到位用天车和整车吊具起吊车体移动车体至转向架上方调整转向架和车体的位置使其对正将车体落于转向架上移出整车吊具连接转向架和车体间的风管、电缆。目前的地铁车辆落车工艺存在以下问题:

（1）在落车过程中转向架和车体的位置需随时调整，耗费时间较多，并且需要长期占用天车，影响其他工序施工。

（2）使用整车吊具的过程中要十分小心避免吊具和车体擦挂。

（3）起吊车体的过程中需要两台天车进行配合操作，对天车工的技术要求较高，存在一定风险，并且在这个过程中需要的辅助人员较多。

当采用流水线工艺布局时，可以将最后一个工位设置为落车工位，在此工位设置包含车体架车单元和转向架架车单元的固定架车机。

采用固定架车机后的落车过程为：车体通过工艺转向架移动至设定位置车体架车单元架起车体、车体和工艺转向架分离并移走工艺转向架转向架移动至设定位置转向架架车单元架起转向架连接转向架和车体间的风管、电缆车体架车单元降下转向架架车单元降下。

采用固定架车机后不再需要天车配合，只需要将转向架及车体移动至相应位置即可自动完成架车，提高了工作效率及落车质量。

4.结语

目前的地铁车辆装配工艺已经较为成熟，但是仍然存在工人劳动强度大，工作效率较低的问题。通过采用流水线布局等方式优化装配工艺，可以有效的提高装配效率和装配质量，便于车间进行精细化管理，从而实现较好的经济效益和社会效益。

5.参考文献

[1] 李迪，徐斌.100％低地板现代有轨电车组装制造技术分析【J】.中国铁路，2013（07）

[2] 赫宏联，粟木功，张海燕. 中低速磁悬浮车辆装配工艺及优化【J】.铁道车辆2012（09）

[3] 王忠平，李世涛，张政民，谭大伟. 轨道车辆铝合金侧墙制造工艺分析【J】. 机车车辆工艺.2013(04)

[4] 程龙成,韩文民. 基于虚拟流水线的船舶分段建造调度问题研究【J】.价值工程.2011(05)

装配工艺篇6

【关键词】制造企业；机械装配；工艺分析

前言

机械装配是飞机企业机械制造的重要工序。然而就一般企业而言，装配的设备较少，很少采用先进高效的技术及相应的设备，但是装配过程的工艺是不容忽视的，因为先进、合理的工艺是提高装配机械效率的基础和保障，而且对于降低人力劳动有重要的作用。更重要的是飞机制造过程中会涉及多学科多方面的知识和需要巨大的研制资金，历时长等特点，随着社会的发展对未来飞机的性能有了更高的要求，所以在设计、制造、研发等方面需要投入更大的精力和资金，因此对于机械装配的工艺分析很有必要。

1、飞机制造机械装配工艺现状

1.1我国机械制造的自动化发展程度不高。我国现机械制造的自动化发展还不是很理想，尤其是飞机制造机械装配的生产批量远低于汽车的批量生产，在装配过程中的自动化程度更比不上汽车装配的自动化发展，即发展的程度相对落后。虽然近年来工程机械的发展较迅速，如装载机的年产量突破了上万台，然而机械装配的工艺水平整体而言还是不高。

1.2工艺装备及使用工具落后。工艺装备及其工具对机制造中的机械装配来说有着非常重要的作用，应用先进的工艺装备与工具可有效的提高装配效率和焊接的精度与水平，而且是加工中心是机械制造焊接过程中常用的设备，然而在装配的过程中这些设备基本不具备。

1.3工人劳动强度大。工人劳动强度大，由于上述两种即工具装备的落后和自动化程度低的原因，导致工人的劳动强度较大。工程机械装配工人劳动强度大主要在工件的搬运、工件的配合调整过程。虽然一些大型的工件已由起重设备来协助完成，比如平衡吊悬臂吊、门式起重机与桥式起重机等。但还有一些较轻的工件还是以人工劳动为主，这就造成了工人的劳动量较大。使用平衡吊能够很大程度上减少工人的工作量和工作强度。

2、飞机机械装配内容和工艺基础

2.1机械装配内容。机械装配工艺是制造企业的核心工程，制造企业是制造各种机械的工业部门，如农业、动力、运输等机械产品。同时制造企业为国民经济的相关部门提供设备，如冶金、化工等应用设备。机械装配是机械装配工艺中的核心，然而机械装配的合理性更是核心的重中之重。

2.2机械装配工艺基础环节。从整个机器制造过程来看机器装配是最后一个阶段，装配质量在很大程度上影响了机器的质量。在装配过程中如果装配不当，即使有合格质量的零件，装配出的产品也不一定能合格。反过来如果零件加工制造的质量一般，而机械装配有所改善，采取合适的工艺措施，则产品就能够达到规定的技术要求。

其次，从机器装配的过程可发现机器在设计方面存在的不合理的地方和在零件加工中存在的一些质量问题，从而能够及时的改进。所以机器装配工艺可以说是机器生产的最终检验环节。装配工艺的基础环节一般还包括：校正、调整与配作、清洗、连接、平衡、验收试验、油漆及最后的包装等方面的工作。

3、飞机机械装配中的工艺改进

机械制造整个过程的最后一个阶段机械装配可以说是机械制造的成败环节，所以起到了决定的作用，也决定了机械的质量高低。飞机机械装配中的工艺需要改进。假如在前面环节中零件的制造质量都能达到合格标准，但在最后装配阶段装配的不合适或不当，也不一定能够装配出合格的机械产品。所以提高制造企业机械装配工艺精湛度即加以改进，才能引导企业可持续的发展。

3.1输送过程实现自动化。输送过程中的全程自动化是指在质量能够得到保障的前提下，来提高装配效率和减轻工件操作者的劳动强度，是生产企业的一种追求。因此所采用的输送技术是最比较关键的步骤。机械自动化输送的发展，会逐步运用到工程机械的部装生产线与轻型零部件装配工序，并形成生产流水线，从而大大降低劳动者的劳动量，进而降低企业的成本。一些大型工程机械的操作则一定要借助机械的操作，所以笨重固定式的工件装配还将长期存在。

3.2设备具有流动性。自动化的装配生产线大大的提高了效率和产能，但多种类小批量却是工程机械生产的固定式装配的特点。具有流动性设备的自动化设备能改善效率低的缺点，采用装配生产线可提高效率，但应采用流动性的，一定的流动性，能够实现不同产品或不同批量的装配。另外在设计装配生产线时，应尽量考虑企业所生产的不同产品在结构上的一些特点，从而可使生产线最大程度的满足多产品的装配需要，或通过所配置的更换支架、工装等来实现不同产品的装配需要。最后还要考虑生产线的生产节拍应一定范围内是可以调整的，以此来满足不同产品的装配时间。

3.3操作过程中人性化的体现。在机械装配中，通过输送的自动化，使操作实施更加人性化，从而减少操作者对工件的搬运，减轻操作者的劳动强度，这是人性化的一种体现。例如操作者在在装配过程中运用平衡式起重机、升降平台等装备，会使操作者在装配过程中处于更佳的舒适状态，这就是操作过程中的人性化的体现。在比如液压压装工装，冷冻和加热装置的使用，也就是零件不再需要耗费大量的劳动力来装配，操作者就可从笨重的体力劳动中解放出来。自动化机械的应用提高了效率的同时也降低了操作者的劳动强度。但操作系统对环境清洁度的要求也是较高的，所以装配车间配置空调也是很现实的，这使工人的操作环境也有所改善，这种人性化的应用也使工人更加舒适，从而使生产的产品质量会处于更好的状态。由此看来人性化是企业发展的一种必然趋势。

3.4机械装配效率提高。机械装配效率的提高，即设计工艺与手段的提高，可使机械工件的加工精度和配合精度不断提高。机械装配过程中零件加工要达到设计要求，避免或减少了选配修配配焊等耗费时间的工序，在加流水线的应用可使装配生产效率有很大的提高。合理的工艺是提高装配机械效率的基础和保障。所以，机械装配效率的提高是企业增加核心竞争力的有利手段，也是发展的必然趋势。

结语

飞机制造企业的生产与管理方式代表着制造业的先进发展水平，而我国现阶段制造业还面临着诸多问题，发展形势严峻，这就要求我国要应用现代化的技术力量，快速军机研制与批量生产能力也是很重要的。所以，在飞机制造的过程中，引进国内外高水平的先进的生产发展水平和管理技术。这也是实现飞机制造机械整体水平保证的前提基础性工作。而且能够降低制造的成本，带给企业更大的经济效益。我国在此方面的发展还有很长的路要走。

参考文献

[1]张瑞，王春英，梁成岭，王萌.工程机械装配工艺现状与发展趋势[J].建筑机械（上半月）2010.03

装配工艺篇7

关键词：滚珠丝杠；检测仪器；装配工艺

一、前言

滚珠丝杠的装配问题在最近几年愈来影响检测仪器正常的工作，所以解决滚珠丝杠装配的问题也是刻不容缓的，滚珠丝杠在大型设备和精密仪器中都有涉及，近些年来滚珠丝杠因为装配出现的问题屡见不鲜，严重影响设备的正常运作，很多由滚珠丝杠制作的设备，在使用不久都出现了跳差严重的问题，解决滚珠丝杠装配的问题是保证机电设备正常运作的重要保证，是工业作业提高生产效率的重要保证。

二、精密滚珠丝杠的定义

滚珠丝杠是作为传动原件产生的，能够将物体直线运动转化为反复的回旋运动，滚珠丝杠作为传动原件的主要功能就是，将物体自身旋转运动转化为直线运动，将不同角度的力转化成直线往复的力，滚珠丝杠本身具有很多的优势，本身又具有高精度、高效率作业的特点，滚珠丝杠自身的摩擦阻力很小，滚珠丝杠被广泛应用于各种工业设备和精密仪器。

三、滚珠丝杠装配存在的问题

1 滚珠丝杠的精度不够

滚珠丝杠本身在入库的时候会进行一定的检查，自身本身是没有什么质量的问题，主要的精度不够的问题是出现在滚珠丝杠在放置的时候很多是横向放置的，横向放置出现的一个重要问题是会因为重力直接受力于零件上，重力的作用导致滚珠丝杠内部的主要零件出现变形的问题，或者零件和丝杠外壁摩擦，导致远见出现贴壁现象，导致滚珠丝杠的零件因为重力因素，影响精确度。

2 装配方式不当影响丝杠精度

在丝杠装配的工作上应当采用专业的技术人员进行装配，但是现在装配丝杠的时候很多都不是专业的人员进行装配，随便的机械工人都能装配滚珠丝杠，所以不专业人员装配的滚珠丝杠就会存在一定问题，或者因为操作不注意，导致丝杠在装配时候各部分原件出现错位，或者是损坏的问题，这些装配的时候出现损坏，都会直接影响丝杠精度。

3 检测方法不正确

在滚珠丝杠装配设备的检测时候，很多检测人员采用的检测基准不同，导致检测时候丝杠的精度不一样，很多检测人员方法不正确，也会导致精度出现误差。滚珠丝杠在检测的时候由于很多人员对于自己的检测方法存在不足，但是检测人员却不了解自身检测仪器存在的问题，还有很多的人员使用的仪器不够先进一些工作人员使用的都是很久以前的仪器，导致检测时候精度不够。

4 装配工艺不对

现在滚珠丝杠的装配的时候装配顺序不对，导致丝杠在装配的时候出现平行度超出正常范围的问题，而且在钻孔铰孔等过程中，没有进行防尘处理，导致很多灰尘进入到丝杠副传动面，丝杠会因为灰尘磨损，原件表面就会变的没有以前光滑，所以导零件出现的问题，会引起滚珠丝杠的内部原件难以保持以前的工作效率，导致精度出现问题。

二、解决滚珠丝杠装配工艺存在问题的对策

1 改变滚珠丝杠放置方式

滚珠丝杠的精度不够很多原因是因为放置的方式不对，不能用横向的放置方式，导致滚珠丝杠出现零件受重力的影响导致精度不精确的问题，所以要改变丝杠的放置方式，垂直的放置滚珠丝杠，让滚珠丝杠内部的原件受重力的改变，从而作上下运动，这样滚珠丝杠内部的原件就不会因为贴着丝杠的外壁，从而引起和丝杠外壁的摩擦，影响原件的精度，所以垂直放置滚珠丝杠能解决因为横向放置滚珠丝杠导致的重力影响问题，保证不会因为重力因素影响精度。

2 增加装配的方式的正确性

滚珠丝杠在装配的时候要采用专业的装配人员，不能随便就让其他人员进行装配，而且要用科学的方式对装配人员进行一定培训，没有专业培训的人员装配这会导致装配不当，影响丝杠的精度，在对于装配技术人员的装配工作上，不仅要做到严格的要求，还要根据实际的情况，对装配人员进行科学的装配方法培训教学，保证装配技术人员能够利用科学的装配方法进行装配，对于装配的每道工序都要严格要求，而且装配的人员，要严格要求，保证不会因为装配不当影响丝杠精度。

4 采用正确的检测方法

在丝杠精度的检测过程中，检验员要采用千分表配合磁力表座，以工作台直线导轨滑座为，检测基准进行检测，要统一检测方式，这样才能保证检测的精度明了。最重要的问题就是检测精度的仪器要及时的进行更新换代，一定要保证丝杠精度的检测人员能够利用最新式的检测仪器，因为以前的检测仪器对于滚珠丝杠的不断变化难以适应，所以使用最新的检测仪器能够保证，滚珠丝杠的精度得到更精确的检测，也要统一科学的检测方法，保证滚珠丝杠的精度检测得到最准确的数值。

5 采用正确的装配工艺

在滚珠丝杠装配的时候，要采用严格正确的装配工艺，而且要保证及时清理滚珠丝杠上的灰尘，灰尘进入丝杠中会磨损丝杠内部原件，导致丝杠出现精度不够的问题，所以不仅要完善装配工艺，还要及时进行除尘。保证不会因为灰尘的进入导致滚珠丝杠内部零件磨损出现精度不够的问题。规范滚珠丝杠的装配工艺，对滚珠丝杠的装配人员进行科学规范的教育，要严格的把握每一道工序的装配要求严格进行滚珠丝杠的装配，保证丝杠装配不会出现问题。

三、结束语

滚珠丝杠的装配在机床应用和精密检测仪器制造上是关键的步骤，滚珠丝杠是制造检测仪器的重要部件，所以完善滚珠丝杠装配工艺上存在的不足是保证公司检测仪器正常运营的重要保证，滚珠丝杠在装配上完善装配工艺的不足、改善装配的流程、提高精度的检验，这样滚珠丝杠的装配才不会出现问题，才能保证检测设备等仪器的正常运作。滚珠丝杠要在检测、装配、放置等很多问题上进行严格的细化，要保证滚珠丝杠在使用的时候不会出现精度不够的问题影响使用，保证机床和仪器的正常使用。

参考文献：

[1]姜洪奎.滚珠丝杠副动力学性能及加工方法研究[D].山东大学，2007.

[2]罗容.滚珠丝杠力学分析与实验台设计[D].浙江大学，2010.

[3]徐光远.滚珠丝杠开发及力学特性分析[D].南京理工大学，2014.

装配工艺篇8

1．引言

近年来，随着高速切削、超精密加工等先进制造技术的发展，对机床各项性能指标提出了越来越高要求。同时也对机床进给系统的伺服性能提出了更高的要求：要有很高的驱动推力、快速进给速度和极高的快速定位精度。高速度、高加速度和高精度是现代伺服的要求及发展趋势。

2．直线电机简介

直线电机是将直线位移机构的传动元件和执行元件相结合。按能量转换定理，进给机构的直线电机可分为同步电动机和异步电动机。直线电机结构紧凑、功率损耗小、快移速度高、加速度高、运动噪声低等优点，直线电机驱动方式与旋转电机驱动方式的最大区别是，取消了从电动机到工作台之间的一切机械中间传动环节，实现了“零传动”，避免了丝杠传动中的反向间隙、惯性、摩擦力和刚性不足等缺点，使机床的性能大大提高。

3．直线电机装配工艺的关键技术及工艺方案

3.1 直线电机装配工艺的关键技术根据直线电机的结构特点，直线电机零件加工和装配的主要关键：a) 初、次级部构芯安全装配。b) 安装直线电机所需工装选择。c) 安装直线电机螺钉紧固扭矩选择。d) 直线电机初、次级部芯装配。e) 直线电机装配后检查与运车。

3.2直线电机装配工艺方案确定：直线电机机械结构较为简单，但其装配工艺却非常严格。由于直线电机次级构芯的永磁体有一个强大的静态磁场和相当高铁铁磁极力，这对于人的健康和安全有直接的影响，因此装配过程中既要考虑如何保证直线电机的装配精度，也要重视人身安全。

3.3直线电机装配过程的分析：由于直线电机装配后，拆装非常困难，因此必须做好装配前准备工作。装配前应按目录清点零件,收集所需工装，清洗零件，按图纸对零件进行检测。按照直线电机装配工艺流程进行装配。

（一）如何实现直线电机安全装配：由于直线电机次级构芯的永磁体有一个强大的静态磁场和相当高铁磁极力，因此装配过程中要求做到：a. 磁性材料距次级部构芯距离必须保证＞100mm。b. 手表、磁性材料（磁卡、软盘等）要远离。c. 安装、维修、维护设备时要带工作手套。d. 带心脏起搏器的人员不得在此设备上工作。e. 不能将强磁体放在次级部构芯附近。装配直线电机时，为了应急，应最少应准备两个高强度、非磁性材料制造的楔形物（如：不锈钢扁铲），一把锤子（重3kg），用于吸到次级部构芯零件的分开。f. 装配前才能拆掉次级部构芯包装箱。g. 装配时至少有2人操作。h. 永远不能把初级部构芯直接放到次级部构芯上。i. 使用钢制工具时要握紧工具，从侧面接近次级部构芯。j. 次级部构芯装好后又做其他工作，要用20mm以上厚的非金属材料（如木头）把它盖好。k. 在初级部构芯和次级部构芯已被装好在直线导轨上之后，要防止由于磁力作用在移动方向上移动。l. 要使用专用安装工具和设备。

（二）如何选择安装直线电机所用工装：由于直线电机初级部构芯具有很强的磁力，所以安装直线电机所用工具应采用不锈钢或非金属工具，安装初、次级部构芯时，为防止磁力作用造成的伤害，而采用专用安装装置。

（三）如何选择安装直线电机螺钉和紧固扭矩：安装直线电机为避免磁性，选用了不锈钢A2螺钉，为保证螺钉安装牢固，规定螺钉拧入的深度不少于1.0×d，为增加螺钉的夹持力，给螺钉涂上MoS2脂，为保证初、次级线圈受力均匀，冷却板安装时不变形，紧固螺钉时用扭矩扳手按要求对角紧固。

（四）如何安装直线电机：由于直线电机拆装较困难，为保证无杂质，安装前将零件清洗干净。为保证螺钉安装时不蹩进，将螺钉孔进行校正。由于初、次级部构芯气槽尺寸直接影响初、次级部构芯吸引力和进给力，为不减弱直线电机功能，保证初、次级部构芯安装后之间的槽隙为0.8mm，安装前对各零件尺寸链进行校正。为保证直线电机安装精度，安装直线电机前先将滑板与床鞍进行预装，调整好精度后，再将滑板拆下，分别安装初、次级部构芯。

1.次级部构芯的装配：a. 用螺钉把次级部构芯固定到床鞍上，将组合分配器轴向放在冷却型材的插头上，将组合分配器螺钉拧上，为防止冷却型材扭曲变形，不要拧紧螺钉。安装另一端组合分配器，拧紧螺钉。检查次级部构芯冷却系统是否漏油。b. 安装次级部构芯。每块次级部构芯紧固后，用防磁板盖上，然后再安装另一块次级部构芯，避免因磁力造成的伤害。c. 安装将次级部构芯磁性盖板。安装时先将次级部构芯磁性盖板一端固定在次级部构芯端块上，另一端与最后一块次级部构芯的外边沿大约45°角从上部定位，抽出隔磁盖板，然后将次级部构芯磁性盖板降下来与次级部构芯对准。

2. 初级部构芯的安装：a. 将初级部构芯精密冷却装置、初级部构芯安装在滑板。b. 将拆卸/安装装置固定在滑板两侧，保证拆卸/安装装置在最大极限位置。c. 将隔垫放在次级部构芯上，在将滑板放在床鞍上，保证拆卸/安装装置与床鞍接触可靠，慢慢松动螺钉，使滑板慢慢与床鞍导轨块接触，保证螺纹孔对正，用高强度螺钉将滑板紧固在导轨块上。d. 不能把次级部构芯直接放到次级部构芯上。e. 次级部构芯已被装好在直线导轨上之后，要防止由于磁力作用在移动方向上移动。

（五）装配运车试验：a. 检查直线电机各冷却、液压接头是否连接好，电线连接是否正确，各保护开关安装是否可靠。b. 直线电机进行耐压、绝缘试验。c. 接通冷却液和液压油，手动移动滑板，移动要均匀，摩擦要小，不允许有卡住现象，确保在整个行程上都能移动平滑。d. 电机通电后，先在低速下运行，待运行无误后，在逐渐升高速度。不能用机床的冷却液或剂来冷却直线电机。冷却介质可采用水加防腐剂或低黏度油。e.介质必须是清洁、过滤过的，最大允许颗粒为100μm。f.任何环境下，都要防止在直线电机构件上形成冷凝水湿气，要选择好冷却介质流进温度，一般选择最大流进温度在环境温度以下3℃。如果电机的连续进给力用到100%，那么流进温度应最大限制在35℃。

4. 结论

采用上述方法装配出的直线电机进给系统，经过运车试验，其快速移动速度可达到60m/min,加速度可达1g，定位精度达到0.006mm,重复定位精度达到0.003，满足了试验要求，达到预期目的。

参考文献

［1］《制造技术与机床 》

［2］《机械工艺学》

装配工艺篇9

关键词：装配式拱桥，施工工艺，控制措施

Abstract: according to our problems in the actual work, this paper discusses the construction process control measures fabricated arch bridge, and for the future of the project as the reference for the similar.

Keywords: fabricated arch bridge, the construction technology, control measures

中图分类号：TU74文献标识码：A 文章编号：

1引言

当前，在大型的跨径的拱桥里面，大多采用了箱形的截面拱形态。拱梁桥的上部的装备更轻，这就很大程度上减小了有梁桥的施工时间。为了增强拱桥的在建桥技术中竞争的能力，它也应当向着更轻的方向去发展。从以往的双曲类型的拱桥，逐渐发展成为由钢筋混凝土构建的新型拱桥。在没有支架支持的施工阶段，拱桥对于其中拱圈的韧性与稳定的能力都有很高的要求。然而，在具体建设的过程中，拱圈的韧性与稳定的能力肯定会低于建成后的拱桥的安全性能。所以，对于拱桥，拱圈应该在在提前制作、运输、放置、装备、合龙、加工等整个过程进行全面的科学的计算，保证桥梁的质量和人员的安全。当拱桥运输和装备的时候，必须根照施工时的设备和操作人员的熟练程度等各种情况，考虑到2.2～3.0的高压冲击的系数。拱桥和拱桥上的建筑在施工的过程中，必须常常观察拱桥的挠度系数，以确保拱轴的形状。在山谷或者水流湍急的河流中，还有在已经通航的水路上，应该保证各类船只的安全的通过，缆索因为其跨越的能力很大，在水平的方向与垂直方向的运输十分灵活，它适应的范围特别广，在施工的时候相对很稳妥与方便等大量的优点，使其成为了再拱桥的施工里面应用最广的一种良好的方案。在采用缆索的吊机进行吊装的拱肋操作时，应该保证使起重的钢索的物理偏角不可以达到160°，在这个限度里还要尽量减少主钢索横向的移动频率，可以考虑使用两组的主要钢索或者人为加高的主钢索的塔架高度这两种方法来施工。如果采用新型的拱桥上，尽量保证发挥钢缆索的价值，拱上的建筑也能够考虑使用预制的装配来施工。缆索的吊装配置对于减小拱桥施工的时间和降低拱桥的价格等许多方面都有重要的作用。

2拱桥的构件进行预先的定制与堆放的施工的技术的控制

2.1构件的定制的技术

（1）拱桥的拱肋的物理构件坐标的样式：装备式的钢筋混凝土的拱桥，其拱肋的坐标样式和带有物理支架的施工时的坐标样式应该相同。

（2）拱肋的站立式样式定制：采用站立式的钢筋混凝土浇筑的办法来定制拱桥的拱肋，这种方法起吊的时候特别地方便，并且还可以节约钢材。底部的模型使用钢筋混凝土排筑的时候，可以有效地减小定制的场地面积，同时也是定制拱桥的拱肋时最常见的步骤，特别适合建设大型的跨径的拱桥。这种方法的施工十分简便，应用也十分广泛。在浇筑钢筋混凝土的时候，应该分层来单独夯实，保证表面的土壤里面宜有些许的石灰，同时也要夯实，最后使用模型来套出一个十圆弧。为了方便固定侧边的模型，在拱桥的表层应该按照适当的距离来埋入一段横木，同时也可以用粗的钢筋或者混凝土钢管来固定旁边的模型，应用在木质的站立式模型的定制。如果我们取土或者填土操作的时候不是很方便，那么可以用木质的架子来进行模型的装备与定制，但是，在去除钢筋支架的时候，应该密切关注拱肋的硬度与受重力的大小，避免拱肋出现裂纹。

（3）拱肋的卧倒式样的定制：卧倒式的定制，其拱桥的拱肋外形与大小比较容易得到人们的控制，其中空心的拱肋在浇筑钢筋混凝土的时候操作十分的简便，并且会节约大量的木材，然而，在起吊的时候特别容易受到损坏。拱肋的卧倒式样的定制中，当预制的拱肋重量较大的时候，应该使用木质的模型。当浇筑的截面形状是M形或者是N形的时候，拱桥拱肋的缺口的部分可以使用混凝土或者其他的材料来垫砌。在平整的质地好的土地上面，根据实际的式样的尺寸大小，挖出和拱肋的尺寸的大小形状相似的凹槽，之后把凹槽的周壁认真的按平，夯实并铺上一层油毛的毡或者铺筑一层薄薄的砂浆，之后便可以浇筑拱桥的拱肋。这种方法十分节省材料，但是凹槽在刚刚开始挖的时候特别费工并且很容易就受到损坏，其物理尺寸比不上木质模型那么精确，只可以用在定制的少许的小型的跨拱桥里。采用俯卧式的定制拱桥的拱肋中混凝土的物理强度可以达到以前设计的物理强度40%，在它的上面安装一个侧方的模型，并浇筑下一块的物理拱肋，这样的连续进行浇筑被称作为卧式的叠浇。而卧式的叠浇常常可以达到6层。在浇筑的时候每一层的拱肋的接触面上都要使用高效的隔离剂把它们分开。卧式的叠浇最大的优点就是节省以前的预制场地与模板，但是先期的预制拱桥的拱肋不可以取出，以免影响施工日期。

2.2装配式拱桥中的拱肋的分段与接头

（1）装配式拱桥里面拱肋分段的方法：装配式拱桥的拱肋，其跨径小于20m，可以不对其分段；在20-50m之间，可以分为两段：大于50m的时候可以把它们分成3段。装配式拱桥的拱肋在分段进行吊装时，从分析层面讲，可以把接头安装在在拱肋自重的弯矩最大的地方，虽然常常对其进行等分，这样做的话每一段受到的重力大小基本是相同的，吊装的设相对比较节省。

（2）装配式拱桥里面拱肋之间接口的方法：为了进行方便的定制，并简化其构造，使得拱肋分为二段进行吊装的时候大多使用直接对接的方法。在吊装的时候应该先定为中段的拱肋，然后把边段的拱肋向着中段的拱肋进行靠拢，来防止中段的拱肋被搁置在一边，并且增加拱桥的扣索拉力和中段拱桥的拱肋之间的搁置的弯矩。对于接口在连接处的，其实质上是全部截面的通用的缝，它需要实际的连接的材料的强度非常高，并且常常使用螺栓或者电焊的钢具等设备；搭接。

（3）接口之间的连接方法和实际的要求：对于那些拱肋的接口之间的连接材料，实际应用的有电焊的型钢，钢板的螺栓，电焊的拱肋钢筋等等，在接口处的混凝土的实际强度必须比装配式拱桥的拱肋中使用的混凝土的强度高很多。而其中的钢材的转杯长度，应该国家相应规范的有关规定。

2.3 装配式拱桥的拱座

在拱肋和墩台之间连接被称为装配式拱桥的拱座。由于它的构造十分简单，并且其中钢材的用量很少，而固定的性能又非常好，所以实际应用的比较普遍。

3拱桥安装的顺序

安装拱桥的安装特点，它的正常吊装程序是边段的拱肋的吊装与悬挂，次边段的拱肋的吊装与实际悬挂。

3.1装配式拱桥的吊装的拱肋的顺序

因为拱肋的合龙方法中，横向的方案比较稳定。多孔的桥吊必须装在每一个孔合龙的几片小型的拱肋中，常常在两片以上。对于实际的装配式的吊装肋拱桥，在安装每一个拱肋的时候必须尽早地安装横置的系梁，来加强每一个拱肋的固定的稳定性，必须设置横向的临时的连接系统，来加快实际施工的进度。但是，系统合龙的吊装拱肋产生单向的推力必须小于桥墩的实际承受能力。对于位置高的墩，应该根据桥墩的位置来控制单向的推力，其位移的数值应该在300到500之间。在设有制动的墩桥跨中，可以制动桥墩作为界分孔来安装。

3.2装配式拱桥采用缆索吊装

可以把每一个主索位置下所有的拱肋全部进行吊装完毕，之后再来移动主钢索。常常把吊起的桥孔搁置在安装最后的阶段来进行吊装，必要的时候还要在该孔的最后的拱肋之间穿孔，以保证起吊的安全性。

3.3缆索的吊装先后顺序

为了减少实际应用时扣索来回往返的次数，可以按照吊装的前进方向，按照一定的顺序来进行实际的吊装。在应用中，缆索的吊装顺序是：在预定的场预定拱肋及拱上的建筑的结构把定制的拱肋通过运输工具运动拱桥安装的位置吊装的钢筋合龙段拱上的建筑结构安装。

4总结

经过对多年的架桥工程安装的实践，我们发现，在装配式拱桥的施工期间，对于工程的施工，必须得真正地做到在事前进行控制。认真执行装配式拱桥的工艺控制措施，来解决实际应用里的各类技术问题，按时纠正施工中发现的错误，来避免在实际施工的过程里产生的浪费，进而切实有效地保证实际的工程目标按期完成。

参考文献

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[8] 路素青. 钢管混凝土拱桥安全性评价的距离判别模型[J]. 混凝土. 2011(05)

装配工艺篇10

关键词:工程机械装配工艺;特征;现状;发展趋势

0引言

在工程机械中，装备工艺是必不可少的工序。工程机械工作人员需要通过将设计的装配零件图纸按照一定的流程进行装配，然后用于工程施工中。可以说，工程装配工序是工程机械中的关键工序，如果工程机械的装配工序未到位，工程机械的使用效率必然会大大降低［1］。而正是因为工程机械装配工艺在工程机械中发挥着重要的作用，我国工程建设和工程机械企业才会更加重视对工程机械装配工艺的研究。以下就工程机械装配工艺的现状和发展趋势等问题进行简要分析。

1工程机械装配介绍及其作用

工程机械装配所涉及的内容较为广泛:一方面工程机械装配指的是批量生产的工程机械装配。这些机械装配对科学技术的要求较高，批量生产之后可以帮助解决较为复杂的工程机械装配问题，降低工程机械装配的经济成本，提高工程机械装配的适用性。另一方面柔软性较佳的机械设备［2］。与传统的工程机械装配相比，现代化的工程机械装配更加具有灵活性和柔软性，适合于小批量生产。现代化工程机械装配有助于改善工程机械的性能，在工程机械中具有较强的适用性。工程机械装配工艺随着工程机械行业的发展而逐渐发展，现代化工程机械装配工艺的出现可以帮助实现工程机械性能的提高，使机械设备在使用过程中能发挥出更大的作用，有助于促进工程机械行业的发展。

2工程机械装配工艺的特征

2．1装配形式方面的特征

从工程机械装配工艺的装配形式来看，目前我国工程机械采用的装配形式主要为两种，一种是移动的装配形式，而另一种是固定的装配形式。具体来说，固定的装配形式需要在装配车间内寻找到若干个需要固定的装配点，然后再在这些装配点的位置放置好相关的零部件，以便接下来在这些固定点的位置进行工程机械装配［3］。固定装配形式又可以分为分散式固定形式和集中式固定形式，分散式的固定装配形式具有较强的流动性，工作人员可以在不同的装配地点由不同的装配人员进行组装。采用分散式的固定装配方法可以较好地提高装配效率，因此在生产时可以采用大批量生产方式。而集中式固定装配形式则与分散式不同，一组的装配任务必须由同一个工作人员完成，因此需要花费大量的时间和精力，工作效率不高。一般情况下，这种工程机械更加适合于小批量的生产。而移动式装配形式则是目前我国工程机械装配中较受欢迎的装配方法。它所指的是由不同的工作人员和移动的装配地点组合成的装配形式。很显然，相对于固定的装配形式而言，移动式的装配形式灵活性提高不少，因为深受企业的喜爱和欢迎，在机械装配中的应用也较为广泛。

2．2装配方法方面的特征

目前我国比较常用的工程机械装配方法主要有互换法、选配法、修配法以及调整法，不同的装配方法有着自己独特的特点，因而适用的方法也各有不同［4］。互换法是工程机械装配中使用频率较高的方法，这种装配方法的主要特征是零件可以随意调换使用，且经济成本低，效益高，因此可以较好地提高生产效率;选配法与互换法接近，但是效率低于互换法，但是经济成本和零件加工的精准度较低;修配法的主要特征在于不同的零件相互之间不能互换使用，装配精准度要求较高，在很大程度上会限制装配的效率;调整法在所有的方法中，对零件的精准度要求是最高的，在装配工艺方面要求也较高，因此性能极佳。综合以上四种装配方法和技术来看，如何选择装配方法还需要工作人员根据具体的情况和对零部件的精准度要求而定。

2．3装配方面的特征

从总体来说，工程机械装配的种类较为多样，工程机械装配涉及的零部件也较多，材质也各有区别。要想将不同材质、不同大小、不同类型以及不同性能的细小零件组装在一起是相当复杂的。因此，这也就决定了我国工程机械零件装配工艺的复杂性和灵活性。工程机械装配工艺的组装可能需要大量的人力、物力和财力，以生产批量的零部件，并实现零部件的组装。综合以上分析，工程机械装配的主要特征就在于流程的复杂性以及对人力、物力和财力的消耗量较大。

3工程机械装配工艺现状

3．1自动化程度较低

与传统的工程机械装配工艺相比，我国现代化工程机械装配工艺在批量生产与科技含量方面已经取得了较大的进展，发展水平也有所提高。但是通过与其他机械装配工艺水平比较，我们依然可以发现，我国工程机械装配工艺还存在不少问题，其中之一就是自动化程度仍然较低。首先，从我国输送自动化程度来进行分析［6］。目前我国工程机械大多属于批量生产，批量生产形式大多以小批量生产为主，这是因为部分零件对加工精准度的要求较高，而这些加工精准度较高的工程机械装配形式也主要以固定式的装配为主，因此导致输送自动化程度较低，流水生产的现象较为严重;此外，从我国工程机械装配的作业形式来看，虽然我国目前的工程机械装配作业形式已经开始由人工作业向自动化装配转变，但是整体水平还较低，人工作业的现象仍然较多，自动化程度有待提高。

3．2装配工具较为落后

工程机械装配工艺需要以工艺装配和工具为基础，工艺装配和工具的科技含量越高，工程机械装配的效率和零件加工的精准度就越高。但是从我国工程机械装配工艺的发展现状来看，我国工程机械装配工艺所需的工艺装备和工具整体水平仍然较低。工程机械装配工艺经常需要使用到的工艺装配和工具有拧紧机和压装机。装配过程中需要采用冷热交替的方法来实现外圈与孔、轴承内圈与轴以及销与孔的装配，但是很显然这样的装配程序需要花费的工序较多，还需要使用到专业的冷冻柜和加热箱，效率较低。压装机虽然结构比较简单，也具有较强的适用性，使用压装机可以较好提高工程机械装配的效率。但是采用压装机工艺需要另外设计，所需生产成本较高。而拧紧机主要负责的是装配作业中的连接和固定。工程机械装配中使用的螺栓大部分属于大螺栓，只有大螺栓才能够对机械关键部位拧紧，协助做好机械装配工作。然而，直径太大的螺栓对于拧紧的力度要求较高，单纯依靠普通的气动扳手进行拧紧无法达到固定效果，时间长了之后还有可能导致螺栓松动，对机械安全十分不利。因此，我国相关人员和部门还需要采用更加先进的拧紧机，来对螺栓进行拧紧和固定。

3．3人力劳动的强度较大

结合当前我国工程机械装配过程中自动化程度较低以及装配工具较为落后的现状来看，不难想象，当前我国工程机械装配还需要运用到大量的人力。工程机械装配是一项劳动力密集型工作，其对工作人员的劳动力要求较高，如工人需要对零件进行搬运、移动和组装。过强的劳动力度不仅会降低工程机械装配的效率，还对工人的身体素质有着严重的不良影响，最终将会制约整个工程机械装配行业的发展，必须要引起相关企业和人员的注意。

4工程机械装配工艺的发展趋势

4．1自动化发展趋势

工程机械装配需要考虑的几个问题为:工程机械装配工艺的质量、装配的效率以及装配的劳动强度。输送自动化的发展可以提高工程机械装配的效率，减轻工人的劳动强度，提高企业的长远经济效益，促进工程机械企业的可持续发展。因此，企业在保证工程机械装配质量的同时需要加强自动化技术的提高。要提高企业工程机械装配的自动化程度需要企业能够加大对工程机械装配的资金和技术投入，大量引进和自主研发先进的工程机械装配技术，并配合实现高自动化水平的流水生产线，提高工程机械装配的自动化技术。

4．2设备柔性化的发展趋势

提高了工程机械装配的自动化和输送自动化水平可以较好地提高工程机械装配的效率，促进工程机械企业的长远发展。但是我国工程机械生产中还存在着批量生产规模较小的问题。目前我国依然有较多的企业在工程机械装配过程中采用的是固定式的装配方式，这种装配方式的灵活度较低，装配效率也有待提高，要提高固定装配方式的效率需要采用装配生产线的方式。但是要装配生产线就必须要求设备要具有更强的柔性，这样才能够增加生产的批量。因此，企业必须要根据产品的不同特征进行生产线的设计，使生产线可以满足不同产品的装配。当然，在生产线的设计过程中，设计人员还需要充分考虑到装配的时间问题，提高装配的效率。

4．3操作人性化的发展趋势

之所以要实现工程机械装配工艺的自动化，是为了能够提高装配的效率，减轻工人的劳动负担，降低工人的劳动压力。也就是说，企业在实现工程机械装配工艺发展的同时还需要充分考虑到工人的因素，以人为本，促进工程机械装配的人性化发展。输送的自动化可以减轻输送操作工人的劳动强度，而同样的，升降平台、助力机械臂以及平衡式起重机等设备的应用也是操作人性化的具体体现。未来的工程机械装配工艺发展过程中，企业还需要进一步加强对操作人性化的重视，为劳动工人营造更加良好的工作环境，配置冷暖空调，以提高工人的工作积极性，保证工人身体素质的健康发展。

4．4新产品虚拟化装配

随着时代的不断发展，人们对工程机械产品的需求也在不断提高，要求企业能够及时更新工程机械产品，提高产品更新换代的速度。三维可视技术在工程机械产品的开发中具有较强的应用，企业可以利用三维可视技术对工程机械产品进行虚拟化装配，以便于仔细观察工程机械装配新产品的各部分零部件设计是否合理，发现问题时也可进行调整。这样可以使企业开发新产品时因产品设计的细微差错而再次进行修补和切割，有助于大大提高新产品研发的效率和质量，减小产品研发的周期。

5结语

工程机械装配工艺的现状主要表现为:工程机械装配自动化程度较低，装配工具较为落后以及人力劳动的强度较大。未来工程机械装配工艺的发展趋势会朝着自动化、设备柔性化、操作人性化以及新产品虚拟化装配等方面发展，这对于促进我国工程机械装配行业的发展有着重要的意义。

参考文献:

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