包装生产线十篇

包装生产线篇1

关键词：瓷片砖；包装生产线；发展目标；成本控制；工序；发展现状

当前形势影响下，包装产业的发展速度正在不断地加快，为国民经济的持续增加产生了积极的影响。运用包装生产线的方式可以有效地提高企业的生产效率，为企业生产规模的扩大带来了重要的保障作用。相对而言，包装生产线可以将自动及半自动的生产设备有效地结合起来，最大限度地提高了资源的利用效率，有利于快速地实现企业的发展目标。

一、瓷片砖包装工艺的研究

（一）瓷片砖的相关特性

瓷片砖的形状很多，其中块状物料的瓷片砖具有很好的代表性。一般情况下，它是以规则的六面体出现的，使用过程中的应力相对比较集中，实际的应用价值大。在使用瓷片砖的过程中，需要遵循轻拿轻放的原则，主要是因为这种材料易破碎。它的基本特性包括：表面清洁干净、容易磨损、材质教脆、质量大。做好瓷片砖相关特性的研究工作，可以为后续包装生产线相关工艺设计提供一定的参考信息，最大限度地发挥包装生产线的实际作用。

（二）瓷片砖的包装要求

瓷片砖在使用的过程中，四个尖角的应力比较大，容易受到外力的影响，造成致命性的破坏。因此，要确保瓷片砖的完整性需要使瓷片砖的防护材料强度达标。

瓷片砖的防护材料强度达标主要是指这种物料在具体的运输、销售的过程中能够抵御外界的破坏，保证自身的完整性。技术人员在包装瓷片砖的过程中，必须充分考虑这种材料的脆性，采取有效的措施满足强度要求，为瓷片砖的正常使用提供可靠地保障。

（三）瓷片砖主要的包装工艺

常用的瓷片砖包装工艺主要包括：裹包工艺、包角工艺及隔板工艺。其中，隔板工艺的成本价格低、缓冲效果好，可以有效地避免瓷片砖运输过程中表面磕碰现象的出现。常用的隔板材料是泡沫，实际的应用效果良好。由于瓷片砖的四个应力角相对比较集中，运输、贮藏过程中很容易受到外力的破坏。此时，采用包角工艺可以保证瓷片砖四个尖角的完整性，增强每个尖角的抗压力。

二、包装生产线的主要内容

在现代包装产业发展的过程中，包装生产线的使用越来越广泛，客观地反映了这种生产工艺的重要性。包装生产线主要是指在不同包装方式的作用下，将某些相互独立的设备按照一定的包装工艺有序的连接起来，从而形成具有一定特色的包装生产线。其中，这些独立的设备既包括自动的，也包括非自动的。

包装生产线的组成部分主要有三大系统组成的，不同的系统在实际的应用中发挥的作用有所区别。这些系统主要包括：自动包装机系统，运输、存储的辅助系统及自动控制系统。其中，核心的包装设备主要为自动包装机，实际应用中完成的工序多。自动控制系统主要为为了有效地控制包装机或者相关设备工作时的速度，保证了不同设备生产中的同步性。作为运输、存储的辅助装置，可以将所有的设备按照一定的方式连接起来，形成符合实际生产活动包装线，实际的应用价值大。

三、瓷片砖包装生产线的关键技术

（一）瓷片砖的放隔板技术

为了避免瓷片砖在运输、储藏的过程中受到外力的破坏，需要在包装生产线中加入可靠的放隔板技术。它的最大作用是增强了缓冲效果，保证了瓷片两长边不容易崩边。设计人员在放隔板设计中，往往对这种工艺应用到的材料放置方式进行了慎重地选择。选用单片隔板放置时，放置方式相对比较简单，主要是与包装线传输方向保持垂直的方式放置。这样整个包装生产线的结构更加合理，而且带生产中添加隔板也方便，降低了生产过程中的失误率。

不管在运输还是储存，瓷片砖都是运用瓷砖的长边进行受力的，两块长方形的隔板就可以起到很好的防护效果。在实际的包装生产线过程中，任何一个工位都需要满足连续性的要求。常用的放隔板工艺如图1所示。在对应的装置工作过程中，借助气缸作用将储料仓中的隔板依次逐片推出来，并在对称摆杆杆的作用下可以将隔板法放置在瓷砖表面。

（二）瓷片砖的放包角技术

瓷片砖在运输的过程中，四个尖角存在着应力集中的问题，使得材料很容易发生破损的现象。因此，可以采用可靠的放包角工艺对四个角进行有效地保护，保证瓷片砖的完整性。常用的放包角方式主要有吸收式。这种方式充分发挥了旋转气缸驱动吸放包角气缸（见图2）的优势，动作迅速，可靠性高，提高生产效率。

瓷片包装线作用下的瓷片砖，利用吸收式的放角包工艺可以更好地保护瓷片砖的完整性。利用真空吸附原理，可以有效地吸放角包，对应的系统动力主要来源于气缸。当瓷片砖的尺寸规格相对较大时，可以利用水平气缸与垂直气缸相结合的方式带动吸盘工作，从而使瓷片砖的包角放置达到预期的效果。包装生产线作用下的吸收包角原理如图2所示。此时是垂直型的料槽，驱动吸盘气缸从处于取包角的工作状态，对应的旋转气缸推动驱动吸盘气缸将会按照水平旋转的方式对包角进行针对性操作。

（三）瓷片砖捆扎技术

相对而言，目前瓷片砖捆扎技术比较成熟，可以满足企业的多元化需求。在运用这种技术对瓷片砖进行捆扎时，需要将泡沫隔板置于瓷片砖的表面，并对四个包角进行针对性的捆扎。在相关技术的支持下，自动捆扎机的功能越来越完善，实际应用中客观根据不同的生产要求进行随时地调整。对于刀长度的控制，主要采用的是调节螺钉的方式。这种自动调节的能力，为包装生产线工作效率的提高带来了重要的保障作用。在运用瓷片砖捆扎技术的过程中，必须将其中的包角和隔板捆紧，使得外包装的强度能够达到具体的生产要求。

结束语：

瓷片砖在包装生产线中对于相关技术的依赖程度非常高，需要设计人员处理好各个细节问题，增强包装生产线的实际作用效果。文中通过对瓷片砖相关特性的分析，详细说明了材料在包装生产线中不同技术应用的重要性。同时，通过对这些技术实际作用的研究，也为有关包装生产线设计方案的完善带来了重要的参考依据。

参考文献：

包装生产线篇2

关键词：全自动粉体包装生产线 发展现状 低碳包装 市场前景 关键技术。

中图分类号：F276.3 文献标识码：A

文章编号：1004-4914（2011）11-286-02

一、概述

袋装粉体的全自动包装生产线是国内包装行业急需发展的重要装备。当前，我国粉体生产企业迫切期望采用拥有自主知识产权的全自动粉体包装生产线来实现低碳包装。全自动粉体包装生产线需达到如下要求：（1）采用清洁包装技术解决现场粉尘污染问题；（2）减小包装体积，降低包装耗材，节约包装资源；（3）采用拥有自主知识产权的码垛机器人，降低码垛耗能。

由于粉体物料物性的多变，带来粉体包装方式的个性化、多样化要求，在包装技术上有较高的难度，给全自动粉体包装生产线的产业化带来了技术风险。扬州市创新包装有限公司新研发的全自动粉体包装生产线克服了技术难题，具有广阔的产业化前景。

二、粉体包装行业在国内的发展现状

随着市场的需求及包装技术的发展，粉体行业采用的包装方式从最初的人工包装，发展到采用定量自动包装设备进行的半自动包装。目前，在工业发达国家，大多数粉体物料生产厂家都装备了以定量自动包装机和码垛机器人为主要部件的自动化包装生产线，代表着目前粉体包装技术的最高水平。其包装工艺实现了高度自动化，计量、计数、装袋、封口、打包等都形成了流水线作业，包装效率高，而且现场环境整洁。由于目前国内劳动力成本的增加以及工人劳动保护的重视，结合发达国家包装行业的发展轨迹，采用基于机器人进行码垛的全自动粉体包装生产线，成为国内粉体包装行业当前的发展趋势。

粉体包装的高难度，导致国内很多包装设备制造企业不愿意涉足该领域，而大力开发粮食、饲料等颗、粒料全自动包装设备，致使行业发展不均衡。国内粉体包装行业，尤其是粘性粉体及超轻细粉体为代表的特殊粉体包装设备远不能满足市场需求。很多粉体生产企业在国内不能找到合适的包装设备，或使用人工包装，或使用普通包装机进行半自动粗放式包装，或花费大量金额从国外进口包装设备。

据国内某锑品生产龙头企业介绍，由于该公司没有找到国产包装设备实现全自动包装，只能从日本进口。不仅价格非常昂贵，核心技术掌握在日本企业手中，而且附加条件为每年必须保证一定量的产品供应给该日本企业，从而受制于人。

粉体物料包装通常会出现以下几个难点：（1）粉尘污染严重，尤其是超轻细粉体及含气量大的粉体散逸性强，易造成现场工人尘肺等职业病；（2）粘性粉体包装机出料口易挂料，造成掉料现象，严重污染包装现场环境；（3）流动性过强的粉体包装时冲料，导致计量不准，污染现场；（4）粉体物料易混合气体，尤其是超轻细粉体及含气量大的粉体物料包装体积大，包装袋容积率低，极大浪费了包装耗材，加大了运输成本；（5）传统高低位机械式码垛机耗能高，占地大，使用、维护成本高。

目前，国内粉体包装技术发展缓慢，市场急需此领域包装设备的产业化生产。

三、全自动粉体包装生产线在低碳包装方面的意义

扬州市创新包装有限公司新研发的全自动粉体包装生产线通过自动上袋机、粉体定量自动包装机、输送机、倒袋机、重量复检机、剔除机、整形机、喷码机、码垛机器人等成套设备完成粉体物料的自动包装、检测、码垛。该生产线在低碳包装方面有以下意义：

1.实现包括超轻细、粘性等粉体物料的清洁包装。粉体物料包装过程中粉尘污染严重，尤其是超轻细粉体及含气量大的粉体散逸性强，易造成现场工人尘肺等职业病。全自动粉体包装生产线采用负压沉积技术，将物料中气体抽出，防止粉尘飘散；采用螺旋反转，气吹式自清理出料口等技术防止包装机出料口掉料。有效减少了包装现场的粉尘污染，避免了工人在恶劣环境下的工作。

2.减少粉体物料的包装体积，降低包装耗材，节约包装资源。本包装生产线在国内率先使用螺旋压缩和负压沉积相结合的技术，可以有效减少粉体物料中的含气量。

以超轻细粉体物料为例，使用本生产线包装，可以降低物料中含气量80%以上，提高包装袋容积率35/%，可节约35%的包装袋制作原料。

按照包装袋制作采用3层克重80g/m2的牛皮纸，尺寸80（长）×50（宽）cm，年产5万吨物料（使用包装袋200万条），每年节省牛皮纸计算如下：

0.8m×0.5m×2面×3层×0.08kg/m2×2000000条×35%=134.4吨。

所以年产5万吨超轻细粉体生产厂家，使用本生产线，每年可节约134.4吨牛皮纸。同时可减少使用PE膜原料35%，并降低运输成本35%。

3.节能、降耗，采用拥有自主知识产权的码垛机器人，降低码垛能耗，符合国家低碳经济发展的要求。

国内广泛使用的机械式码垛机单机功率为30KW左右，而本生产线使用的码垛机器人单机功率为4KW，设备按照330天/年，16小时/天的工作制度计算，每套全自动粉体包装生产线年节约用电量如下：

（30-4）千瓦时×16小时×330天/年=137280千瓦时/年。

折合标准煤：13.728万千瓦×3.6吨/万千瓦时=49.42吨。

所以每使用一套全自动粉体包装生产线，每年可节约标准煤49.42吨。

同时，机械式码垛机单机尺寸为17（长）×5.5（宽）×3.5（高）m左右，而码垛机器人主机尺寸为1.5（长）×0.7（宽）×3.1（高）m左右，耗材小，并大大降低了加工耗能。

4.极大提高生产效率，降低人工成本。以年产5万吨粉料的生产厂家为例，人工包装需设置8个出料口及储料仓，每个包装口处需称重灌装人员两人，复检缝包一人，搬运、码垛两人，以两个工作班组计算，共需80个人进行包装，且工人的劳动强度非常大。如采用半自动包装，需设置6个出料口和储料仓，每台包装机需要操作人员一名，重量复检人员一名，码垛人员一名，以两个工作班组计算，共需36人进行包装。如采用全自动粉体包装生产线，只需要一套设备就可以满足年产10万吨物料的包装需求，而操作人员仅需8名。

四、全自动粉体包装生产线的市场前景

全自动粉体包装生产线主要用于包含超轻细、粘性等粉体物料的全自动包装。粉体工业的前景广阔，粉体材料已在化工、建材、冶金、电子、医药、生物工程、陶瓷、农药、涂料、国防及尖端技术等领域得到了广泛的应用。粉体材料的快速发展，给全自动粉体包装生产线带来了广阔的市场发展空间。

结合发达国家的发展历程，国内粉体行业发展前景广阔，并向聚集化发展。以钛白粉行业为例，中国达到世界发达水平之后，对钛白粉的需求量将达520万吨，而目前，离这个数字差不多还有400万吨的缺口{2}。2009年，除中国以外，全球只有18个钛白粉生产商，总产能为470万t/a，其中前7名生产厂家产能合计400万t/a，占全球总产能的85%。而同期中国具有基本生产条件的大大小小的生产企业57家，规模以上的就有37家。2010年以来，国内大型企业不断扩大产能、重组企业，以期做大做强，在大型企业的市场挤压下，小型企业逐渐被淘汰或收购{3}。全自动粉体包装生产线主要面对的客户为规模企业，此发展趋势大大增加了本包装生产线的市场规模。

据统计，中国规模以上粉体物料生产厂家有5000家左右，其中95％的企业利用人工包装或半自动包装。如果每家使用四条全自动粉体包装生产线，则需要20000条，市场规模达600亿元，并逐年扩大。

五、全自动粉体包装生产线关键技术的突破

全自动粉体包装生产线的技术难度是其产业化的主要风险，扬州市创新包装有限公司现已攻克了以下关键技术：

1.包装过程中粉料与气体的充分分离，有效防止超轻细粉尘逸出，以及包装袋退出后，防止挂在包装机出料口处的物料掉落污染包装现场环境，是清洁包装生产的关键技术问题。

技术突破：包装过程中，采用负压沉积技术，并设计了过渡料仓抽气、输送体抽气、抽气棒抽气置等真空抽气装置，有效防止了超轻细粉体生产包装过程中的外溢。还在包装机出料口设计了气吹夹层微孔，实现瞬间气吹，将挂在包装机出料口处的少量粘性粉体吹至包装袋内，从而防止包装袋退出后，挂在包装机出料口处的物料掉落，污染包装现场环境。采用上述的粉料、气体分离，负压沉积技术，减小了污染，并可有效减少包装体积30%以上，抽气后的粉料密度大为增加，方便运输和仓贮，节约30%以上的包装和运输成本。在国内处于领先水平。

2.粘性粉体在包装袋内易出现堆尖，粘性粉体的包装对加料顺畅性有很高的要求，确保包装物料顺畅是前提；而且包装速度、料口粉料外挂都会影响到包装精度，确保高计量精度是关键。

技术突破：全自动粉体包装生产线采用独有的振动料仓设计，解决了粘性粉体加料顺畅性的难题；变频调速加料装置能够根据剩余包装重量的大小及时调整加料电机的转动速度，解决了包装速度和包装精度相冲突的问题；采用双传感器计量，且在给料完毕后，对挂在包装机出料口处的少量粉料统计计量，并作计量预留，从而保证了包装精度。在计量系统上，突破性采用了振动计量一体化设计。在国内处于领先水平。

3.机器人控制的体系结构、控制框架，正确、方便、安全的信息交互，以及在线方式下各种模式的行为控制和可达性分析计算，是码垛机器人四轴运动协调控制的关键技术。

技术突破:生产线采用CAN总线技术、模块化设计、开放性结构，可移植性、易修改的标准接口，和复杂动态系统的分析与鲁棒控制技术，实现了码垛机器人的四轴运动协调控制技术：自由度数4、轨迹重复性为±1.0mm。在国内处于先进水平。

4.作业对象变更时，机器人作业系统的功能柔性和任务适应性，变位操作的全局可达和柔性配置，以及两个电磁离合器背对背连接使用的控制难度是码垛机器人灵活运动规划的关键技术。

技术突破: 全自动粉体包装生产线采用独有的连杆机构、替代两个电磁离合器背对背使用的双向电磁离合器结构，开发了变位机设计与机器人作业系统协调运动灵活规划软件，使结构重量轻、控制方便。独有的连杆机构，减少零部件的点数，提高传动效率，效率高达96%。双向电磁离合器结构还减少了伺服电机的数量，成本低、能耗小。在国内处于先进水平。

5.全自动包装码垛生产线包括了自动上袋、定量包装、输送整形、机器码垛等多个生产环节，各工序设备的协调运行、稳定可靠，以及提高生产效率是控制高度智能化自动化的关键。

技术突破：全自动粉体包装生产线通过对各工序工况进行实时监测，现场PLC进行监控和冗余控制，顶层用高速实时SYSNET网把各工序控制站联成一体，SYSNET既可以与PLC也可以与普通计算机联网，从而便于与其他类型的DCS系统互联，达到系统开放的目的，在国内处于先进水平。

六、结语

全自动粉体包装生产线的研发具有重要意义，可以提升国内包装行业的整体水平，实现粉体物料的低碳包装。其市场规模大，技术含量高，关键技术已攻克，拥有广阔的产业化前景。

注释：

{1}李晓刚，刘晋浩.码垛机器人的研究与应用现状、问题及对策，包装工程，2011（3）：96～102

{2}徐高栋.关于我国钛白产业的发展现状以及未来市场规范问题分析，中国粉体工业，2011（2）：11～14

{3}毕胜.山重水复疑无路，柳暗花明又一村――2009年中国钛白工业复苏状况及前景，钛白，2010（5）：4～8

包装生产线篇3

小区域在线品检装置

在糊盒机上加装在线品检装置，不仅可以提高生产效率，最重要的是能很好地避免混料现象。目前，许多包装印刷企业采用条码在线品检装置，通过对包装盒上的条码实时在线检测来避免条码不一致或者条码印刷异常的包装盒混入其中。

还有一种在线品检装置即小区域在线检测装置，该装置可对包装盒上某一规定区域内的印刷信息进行检测，以避免混料现象。小区域在线品检装置比条码在线品检装置的检测项目更多，应用范围更广。小区域在线检测装置可设置多个参数，检测区域大小在（3cm×3cm）～（8cm×6cm）范围内，可同时完成条码检测、图像检测、文字检测等工作，更加全面高效地提升在线品检质量。

我公司选择在糊盒机上加装小区域在线品检装置，其主要工作原理是：在正式糊盒生产前，先在小区域在线品检装置的控制计算机上设置好各项检测标准和精度值，在糊盒生产过程中小区域在线品检装置的电光眼传感器将运行中的包装盒位置信号发送给安装在糊盒机底部的高清照相机传感器，高清照相机传感器接收信号之后发送拍照的信号，高清照相机便拍下图片，然后控制计算机利用软件进行对比分析，并将分析结果及时传递给糊盒机控制计算机。

在糊盒机运行中，当小区域在线品检装置检测到不合格品时，就会通过在线踢废装置进行自动剔除，一旦有异常情况出现，小区域在线品检装置的控制计算机便会发出停机命令，糊盒机正常停机，工作人员对异常情况进行检查处理后，便可正常开机，避免了以往对突发事件处理不及时而造成的大批量废品问题。

胶体在线品检装置

在糊盒工序中，糊盒胶的喷胶过程和黏结过程存在太多不可控因素，同时也是影响包装盒糊盒质量的最关键因素，因此对糊盒胶实施在线品检是为必要。

在糊盒工序中经常会遇到的喷胶时胶体拉丝过长或过短、喷胶量过多或过少等现象，都会导致包装盒糊口处部分胶液流出而影响表面质量，或者包装盒成型效果较差，有时放了一段时间后甚至会出现开口的情况。

为保证糊盒质量，一些包装印刷企业在糊盒机上加装了胶体在线品检装置，其基本工作原理是利用一部高清照相机将喷胶过程中胶体长度拍摄下来，通过控制计算机中的软件对拍摄图片进行分析对比，将分析结果（异常情况下可发送对应命令，如停机或减速命令）发送给糊盒机控制计算机。

早期研发的胶体在线品检装置能够检测的胶体长度范围在4cm以内，随着糊盒胶种类的不断增多，以及不同材料包装盒的出现，对胶体长度的要求也有所不同。为满足多种要求，现在大多数胶体在线品检装置控制计算机的软件得以升级，在原先的装置上又增配一部高清相机，这两部高清相机在糊盒机高速运转下，可前后互补实现对较长胶体（大于4cm）的实时监测，防止喷胶过程中胶体过长、过短或者无胶等问题的存在。

在线品检装置的收益

与人工品检相比，应用在线品检装置后有以下几种收益。

1.有效降低用工成本

我公司以往的糊盒生产一般要经历两道人工品检过程，首先，在进入糊盒工序之前，工作人员需对从前道工序过来的半成品进行人工挑选，剔除不符合要求的半成品；其次，糊盒完成之后，工作人员需要对所有成品进行全方位的检验，尤其是在药包和食品盒等产品的品检中，工作人员须特别谨慎仔细，才能保证最大程度地避免混料现象。

随着订单数量的不断增加，为提高生产进度，就要求包装盒每道生产工序所用的时间尽量缩到最短。在这种情况下，为满足高速生产的要求，人工品检方式只有配备足够的人员才能尽可能地缩短时间，而雇佣大批人力将提高公司的用工成本。

加装上在线品检装置之后，我公司的用工成本有了显著降低，以往一批订单的品检环节需要15～20名工作人员，如果按每天工作10小时计算，至少需要3天时间才能完成。使用在线品检装置之后，只需要2名工作人员操作糊盒机并及时做好调整即可，加上后期打包装货也不过2天时间，用工成本减少将近70%。若遇到大批量订单时，还能减少管理培训成本和因人工品检误判而产生的生产成本，这对于处于人力成本重压和用工危机中的包装印刷企业来说，的确是一个不错的选择。

2.保证品检质量的稳定性

由于不同的工作人员因经验不同，对质量标准的理解也不同，从而在品检工作中对产品质量的标准难以统一，合格品的质量总存在参差不齐的现象。有时，工作人员心理和情绪的变化也会造成合格品质量的不稳定性。这些现象都会影响到最终的交货质量，客户投诉时有出现，给公司的生产和经营带来极为不利的负面影响。

安装在线品检装置后，只需将各项检测标准和精度值设置好，调整好高清照相机的角度和位置，就可以对包装盒进行连续在线品检，通过计算机软件自动分析、反馈和控制等动作来剔除不合格品，避免人为因素导致品检质量不稳定的问题。而且，在线品检装置基本上对所有的包装盒均能实现100%全检，有效保证了包装盒的质量稳定性。

3.可实现标准化作业

包装生产线篇4

在乳品市场实现战略扩张

2013年，巴西全国的超高温灭菌牛奶消费量达63亿升，为全球最高。超高温灭菌奶也是巴西最受欢迎的乳饮品，已进入9成以上的巴西家庭，占饮用奶市场的60%，其消费量比2012年增长了4%，且市场份额仍在增加。相比之下，巴氏杀菌奶和奶粉分别占13%和27%。

家族式企业Jussara近年的销售总额不断增长，已成为巴西市场第九制品生产商，在超高温灭菌牛奶市场也跃居前五。为了扩大产品品类，Jussara希望采用更易握持和存放的便利包装以提高产品实用性，从而满足消费者对拥有特殊配方及功能创新产品的需求。

纸盒包装占据巴西乳品市场的主导地位，市场份额高达99%;塑料瓶虽然能让消费者透过包装更好地感知产品内涵，但市场份额仍不足1%。Jussara力争出新，选择采用PET瓶包装，花费一年多的时间研究多项备选方案，并与西得乐展开深入探讨，最终决定投资购买全新生产线来包装优质的超高温灭菌奶。独特的创新包装充分利用了PET材料设计灵活的优势，提高了品牌识别度。Jussara主管厂长Odorico Alexandre Barbosa介绍：“凭借西得乐提供的无菌高速生产线，公司成为拉美地区PET包装技术现代化水平最高的生产商之一，同时，我们的无菌生产线采用吹瓶-灌装-旋盖一体化解决方案，并配备干式瓶胚杀菌技术，在本地区尚属首例”。全新的PET瓶生产线安装在帕特罗西纽保利斯塔工厂，于2014年11月开始试运行。Jussara采用创新的PET塑料包装瓶推出富含钙质和维生素D的Jussara Max长保质期系列乳品，并采用独特配方提供全脂、脱脂和半脱脂3款产品，在纸盒包装主导的巴西市场实现了重大突破。

突破性的营销举措，

彰显产品魅力

随着PET瓶的优势逐渐显现，越来越多的生产商开始意识到这是一种成本效益和可持续性俱佳的创新解决方案：它不仅可以保护产品品质，展现产品特质，还能满足严苛的食品安全标准;对于常温或冷链产品，还能突出品牌差异性，进而创造良好商机。

“Jussara确信，PET瓶能给优质超高温灭菌牛奶带来更广阔的市场前景。我们面临的挑战是打造创新和功能性兼具的包装，使生产既具成本效益，又符合可持续发展。而PET瓶灵活自由的设计凸显了产品的与众不同，而且方便实用、结实、可重复封盖的优质特性恰恰可以满足预期。此外，PET瓶还拥有良好的物理特性和阻隔保护优势，可保持牛奶的新鲜口感和维生素含量，”Jussara企业的所有者兼商务总监Laercio Barbosa说道。牛奶和液态乳制品很容易因微生物滋生而受到破坏，光照、氧气和温度的作用也会改变其成分，进而影响品质。使用PET瓶有助于延长保质期，在供应链的各个环节保护乳制品的安全。PET瓶可以100%回收，即便不采用铝箔材料，瓶盖也能紧密闭合，能够进一步提升便利性。

Jussara在牛奶生产领域经验丰富，对牛奶加工及纸盒包装工艺了如指掌，但在改用PET包装后，就需要学习和研究新生产工艺所需的各种必备条件和基础知识。“西得乐在牛奶PET瓶包装领域拥有15年的丰富经验，值得信赖。Jussara参考了全球所有使用西得乐设备生产的PET瓶装液态乳制品，进一步增强了信心，”Odorico Alexandre Barbosa先生表示。

“Jussara之前从未有过PET装瓶经验，而西得乐帮助我们全面了解了PET瓶，包括吹制方式和灌装方式。不单是设计PET瓶、提供无菌灌装生产线，还提供了全套方案。另外，西得乐还帮助Jussara寻找本地供应商并验证所有消耗件，包括PET阻隔材料、瓶盖、标签、收缩包装膜和透明外包装膜，便于我们以最合适的价格购买到最优质材料，”Odorico Alexandre Barbosa先生补充道。

出色的包装瓶提高品牌识别度

就设计而言，在项目开始之初西得乐就全面分析了产品和品牌期望，以及详细的乳制品项目说明，并从设计和PET材料的角度阐述了对Jussara产品的包装理念。西得乐从营销定位、消费体验以及成本和可持续性价值等方面对方形包装与圆形包装进行了比较，使Jussara有了清晰的认识，从而做出最佳选择。“在与西得乐包装艺术设计经理第一次见面时，他就展示了Jussara今后可能采用的包装瓶样品。这些样品上雕刻有标志性的奶牛图案或Jussara名称，让人能够直观的感受到新包装可能带来的效果。”Laercio Barbosa进一步表示，“最终采用的Jussara Max包装瓶使品牌大放异彩，它颠覆了消费者习惯的牛奶包装外观，格外引人注目，很有吸引力。”另外，西得乐还派出包装专家提供分析与评估服务，帮助Jussara评定理想的不透明白色PET材料，保护牛奶免受光照和氧气的影响。

西得乐独特的无菌装瓶技术，也是促成选用PET包装的关键因素之一。该技术集吹瓶、灌装和旋盖功能于一体，并融入了西得乐PredisTM干式瓶胚杀菌和CapdisTM干式瓶盖杀菌专利解决方案。“西得乐通过多个例子证明了其无菌装瓶方案的可靠性。我们参观了法国某乳制品公司，亲眼见证这项无菌技术的实际运用效果。西得乐利用Combi Predis FMa以无菌工艺生产PET瓶装超高温灭菌牛奶，生产效率很高。与原来采用的湿法杀菌包装瓶相比，瓶重减轻了8g。”Odorico Alexandre Barbosa说。

除了高效生产，Combi Predis FMa的另一大优势是可持续性。“传统PET湿式包装解决方案必须使用化学制剂或温水来冲洗瓶身，而干式瓶胚杀菌技术则不需要。这极大减少了废料废水和资源的消耗，非常符合环保生产理念，同时还能保证食品品质和安全，”Odorico Alexandre Barbosa解释。“采用干式瓶胚杀菌解决方案后，瓶型设计不受热应力限制，轻量化潜力更大，显著降低了PET成本。“如今，Jussara生产的1升PET瓶重量仅为29g，且技术性能非常出色。该包装瓶100%可回收，无需使用铝箔材料，赢得了消费者的广泛认可，”Laercio Barbosa赞誉道。

效率快速提升，

将品牌成功推向市场

Jussara和西得乐团队自2013年订单确认后便展开密切合作，从包装瓶设计到消耗件验证，从确定供货范围到生产线布局，就所有重要方面达成一致。生产线包括一台无菌Combi Predis FMa、一台Rollquatro贴标机、一台膜包机、传送带、一台码垛机等。西得乐还担当了Jussara公司的顾问角色，一起携手合作，实现企业目标。

包装生产线篇5

（1新疆生产建设兵团第六师葡萄与葡萄酒研发中心，新疆五家渠831300；2山东省农业科学院农产品研究所，济南250100）

摘要：为改变鲜食葡萄传统地头低端、低效的包装模式，设计并建立国内首个鲜食葡萄分选包装工厂和配套分级包装流水线，通过对采收、分选、分级、质检、定量、包装、搭件和运输至冷库等8 个环节的研究和应用，制定了一套完整的鲜食葡萄分级包装流程和标准；通过葡萄田间采收车和一体式折叠箱的设计应用，解决了田间搬运、贮藏和长途运输环节货物破损的难题；通过木质托盘、叉车和气动打包机的应用，降低了分级包装过程中搬运、倒库、出库和成品搭件等多环节劳动力，使工作效率较传统地头包装提高了5 倍。流水线分级包装后产品等级严格、包装精美，有效提升了果实的商品性，实现了产品分级销售和优质优价。

关键词 ：鲜食葡萄；分级包装流水线系统；设计与实现

中图分类号：S233.5 文献标志码：B 论文编号：casb14110068

基金项目：国家科技支撑计划项目“天山北坡特色农业现代化关键技术集成与示范”(2012BAD41B00)。

第一作者简介：雷玉娟，女，1983 年出生，甘肃人，农艺师，农学硕士，主要从事葡萄栽培及产后集约化处理研究。通信地址：831300 新建兵团第六师五家渠市长征东街1303号，新疆生产建设兵团第六师葡萄与葡萄酒研发中心，E-mail：leiyujuan@sina.com。

通讯作者：王平，男，1970 年出生，山东人，高级农艺师，经济管理学博士，主要从事葡萄产业经营管理、集约化生产关键技术研究。通信地址：831300新建兵团第六师五家渠市长征东街1303号新疆生产建设兵团第六师葡萄与葡萄酒研发中心，E-mail：wangping92@sina.com。

收稿日期：2014-11-12，修回日期：2015-01-22。

0 引言

国内鲜食葡萄产业发展迅速，种植面积从2000 年到2012 年增加了90%[1]，产量超过800 万t，占世界鲜食葡萄总量的34.7%，稳居世界首位[2-3]。然而统计数据显示[4]，虽然中国在世界鲜食葡萄的生产数量上遥遥领先，但由于分选分级和采后处理技术落后，在国际市场上的竞争力较差，出口量很小[5-6]，相反，每年还从智利、美国大量进口高档无核葡萄和红地球鲜果以满足市场需求[7]。按照中国与秘鲁签署的自由贸易协定，2015 年秘鲁鲜食葡萄将以零关税出口中国[8]，届时国内鲜食葡萄将面临更大的冲击和挑战。

新疆是中国重要的葡萄主产区之一[9]，栽培面积及产量接近全国的1/4，同时又是鲜食葡萄生产的优势区[10-11]，但长期以来，由于采用零散地头包装的方式，存在着“一等原料、二等加工、三等价格”的现象。因此，要满足市场需求，将葡萄产业做大做强，迫切需要改变现有的加工包装模式，实现果品分级、包装和入冷库流水线作业，建立健全果品采后处理技术体系[12]。

国内就鲜食葡萄采后处理技术多集中在对采后生理和贮藏保鲜技术[13-15]的研究，目前国内鲜食葡萄保鲜通常采用“微型节能冷库+保鲜袋+葡萄专用保鲜剂”的技术模式，有效解决了葡萄贮藏保鲜问题[16]，然而对于鲜食葡萄采用流水线进行分级包装的模式，目前国内尚未见报道，笔者结合西部地区鲜食葡萄产业实际，根据鲜食葡萄分选包装要求，在新疆率先建立了鲜食葡萄分选包装工厂及配套流水线，通过流水线各环节及作业效率的研究，以及对机械化转运系统、包装运输材料等的设计和应用，确立了一套能够有效提高葡萄果品品质一致性和耐贮运性的分级包装流程，为提高西部地区鲜食葡萄在国内高端市场和国际市场的竞争力奠定了基础。

1 总体工艺设计

1.1 包装工厂的设计应用

笔者研究设计的分选包装车间包括原料进料区、包装物料区、分选包装区、成品出货区、工人更衣室、质量控制室等。原料进料区用于暂时存放从田间转运过来的放置于周转筐中的葡萄；包装物料区用于存放葡萄包装所需要的物料；分选包装区是包装车间的核心区域，在这里完成葡萄的分选、分级、定量、包装和托盘搭件工作，完成后的托盘在成品出货区暂存等待运往预冷库；工人更衣室可供包装分选工人在进入车间时消毒和更衣；质量控制室用于原料和成品的质量检测及控制、可追溯标签的打印。包装车间大小为54.6 m×15.0 m，结构如图1 所示。

1.2 流水线的设计应用

分选包装流水线（图2）位于分选包装区，包括5 条分选包装带，其中第1、3、5 条为原料带和成品带，第2、4 条为半成品带。每条原料带上设有40 个工作台，用于产品分选分级；每条半成品带上分别设有1 个计重工作台和40 个操作台，用于分级好的产品定量、包装和贴标等工作。

1.2.1 流水线结构分选包装流水线由左立架、右立架、前导向轨、后导向轨、前输送轮轴、后输送轮轴、前输送滚轮和后输送滚轮构成，其中，前导向轨和后导向轨的左右两端分别固定安装在左立架和右立架上，前导向轨上均匀固定有前输送轮轴并安装有能够自由转动的前输送滚轮，后导向轨上均匀固定有后输送轮轴并安装有能够自由转动的后输送滚轮，通过推动水果箱沿导向轨移动并依次完成流水线分级包装工序。

1.2.2 流水线规格每组长6 m、高1.6 m，分上、中、下3层，其中上层高度为1.6 m，为成品输送线；中层高度为80 cm，为原料线和半成品线；下层高度为30 cm，为周转筐回收线。

1.2.3 工作台的选择为满足不同工序工人操作方便，位于原料带上，用于分选分级和定量的工作台大小为120 cm×60 cm×80 cm（长×宽×高），操作面设计为平面；位于半成品带上；用于包装的工作台，将操作面设计为30°斜面，即将后边抬高35 cm，以方便包装。

2 分级包装技术

2.1 修穗

分选工人将周转筐从原料线上搬至分选工作台上，按照制定的葡萄标准（表1）进行修穗，剪除病虫、干枯和腐烂果粒，小青粒或成熟不良的果粒要收拾干净。

2.2 分级

严格按照不同品种的分级标准进行分级，着色深的和着色浅的分开，大小粒不均匀的按小粒定级，着色不良的按等外果处理，严禁混级和以次充好。

每位分选工都有一个工号，工人将不同等级的葡萄放到对应的包装箱中，同时将标有自己工号和葡萄等级的标牌放在相应的箱内。以便后续计件和质检可追溯。

2.3 质检

每条原料线定岗1 名质检员，质检员对分选好的葡萄逐箱检查是否符合等级标准（图3），检查合格的移至半成品线上；不合格的通过箱内标牌上的工号找到对应的分选工重新分级。

2.4 定量

每条半成品线设定一个计重定量点，对经过质检的包装箱按包装标准（表2）要求进行定量，定量完成后由包装工进行包装。

2.5 包装

2.5.1 包装材料经过多年的实践摸索，笔者设计应用了一体式折叠箱，外形尺寸小500 mm× 400 mm×118 mm，标准车载货量达到19.38 t，运输效率高且强度好，解决了在运输过程中苯板箱包装体积偏大而使长途冷藏车的载货量不够理想，且在运输过程中经常会有损伤；纸箱在贮藏和运输过程中，易吸水变软；中空板箱经常发生底层折断而造成葡萄损失等问题。

2.5.2 包装方法包装工将半成品线上经过定量的葡萄转移至包装台上，按照要求进行包装，先在包装箱内铺密孔透明大包装袋，每箱葡萄用9 个小穗袋分装后均匀摆放在包装箱的大包装袋中（无核品种必须用小穗袋），上面依次放吸水纸和保鲜纸，然后将包装箱封好并转移至成品带上。

2.6 托盘式码垛、贴标、搭件

搭件工将成品带上已分级包装好的包装箱按照不同等级搬至相应的成品托盘上，并在包装箱外侧整齐的贴上相应等级的商标（图4），每托盘成品的高度不超过2.3 m，搭件的包装箱之间不留空隙；最后用气动打包机打包（图5），2 个工人仅需要10 min 就能完成一个托盘的打包，比手动打包机效率提高1 倍，且搭件效果好，运输过程中很少出现托盘歪斜造成的葡萄损失。

2.7 流水线作业效率

通过流水线作业，每个环节都有专业工人操作，分级包装质量和效率大大提高，按每天工作8 h 计算，本研究提及的分选包装厂和配套流水线，每天日分选包装量为150 t，相同用工下，比传统地头包装（30 t/80人）效率提高了5 倍。

3 配套机械化转运系统的设计和应用

3.1 葡萄田间采收车的设计和应用

3.1.1 基本构造由车架、车轮、采收筐承载台组成，车架底部安装4 个车轮；车架长1.5 m、宽1.1 m、高1.3 m，采收筐承载台宽度与车架宽度一致。

3.1.2 转运方法及标准田间采收车采用标准周转筐装卸葡萄，标准周转筐尺寸为60 cm×40 cm×18 cm，只摆放一层，每车可以放置6 个10 kg 的周转筐，避免人工搬运过程中葡萄的摞放和挤压，同时避免果品采下后周转筐置于地面造成的灰尘二次污染。

3.1.3 木质托盘的应用应用的木质托盘大小为1 m×1.2 m，不仅可用做原料转运，还可做成品托盘，同时满足果品出口需进行熏蒸处理的要求，叉车对托盘4个方向均可进行作业。每个托盘上堆放的周转筐不超过6层。

3.2 田间到车间运输

葡萄要随采随运，选择厢式货车或装车后覆盖篷布，载货量实行“少载多跑”的原则，保证采下的葡萄在2 h 内运送到分选包装工厂。

3.3 车间内及至冷库的转运

在分选包装工厂的原料入口，用电瓶叉车将周转筐连同转运托盘从短途运输车辆上叉下，再用液压叉板将转运托盘转移至分选包装工厂的原料暂存区（图7），由上料工人将周转筐搬至分选包装线的原料线上，进行分级包装。

搭件完成后的成品在成品暂存区暂放，并在2 h 内由电瓶叉车装车（图8），运至预冷库后由人工用液压叉板转运至预冷车间预冷。

3.4 出库装车

出库采用电瓶叉车装车的方式，一个标准冷藏车，需3 人用时1 h 即可装车完成；而相同条件下，采用传统人工进行散件装车，需要15 人用时5 h 才能装完。因此，采用电瓶叉车装车效率提高了25 倍，减少用工的同时，大大加快了出货速度。

4 结论和讨论

2013 年，中国鲜食葡萄有条件的获准输入澳大利亚，这给中国鲜食葡萄产业带来了良好的发展机遇[17]，加快鲜食葡萄由数量型向质量型转变是国人面临的巨大历史任务[18]。事实上国内鲜食葡萄质量表现逐年提高，与国际接轨和建立自己的质量指标体系不应该成为中国鲜食葡萄出口的限制因素[5,19]。

本研究设计并建立了国内首个葡萄分级包装工厂及配套流水线，改变了鲜食葡萄传统地头低端、低效的包装模式。工厂化流水线包装后的产品等级严格，包装精美，保证了鲜食葡萄品质的一致性[20-21]，实现了产品分级销售和优质优价，有利于产品进入国内高端市场和国外市场，提高国内鲜食葡萄市场竞争力；通过葡萄田间采收车和一体式折叠箱的设计和应用，解决了田间搬运、贮藏和长途运输环节货物破损的难题；通过木质托盘、叉车等先进工具的应用，实现了产品与以海运为主的国际市场葡萄贸易的成功链接，为葡萄产品延长、拓展市场提供了解决方案。

目前国际国内在葡萄的分选分级上主要由人工完成。虽然计算机视觉检测技术已经在苹果、柑桔、桃子、梨等近球形单粒水果上广泛应用[22-23]，但由于葡萄是穗状水果，形状复杂，若采用计算机视觉技术进行分级，需以悬挂方式连续输送，极易造成落粒或落穗，影响商品性甚至造成损失，因此，基于机器视觉进行葡萄分级具有一定的特殊性，目前在国际上应用较少，已报道的研究成果主要是Philippe Blanc申请的美国专利[24]，国内有陈英等[25]关于计算机视觉的葡萄检测分析系统研究的报道，但仅限于对处理少量果穗的试验设计。因此，更多关于葡萄分选分级自动化方面的技术有待于进一步研究。

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包装生产线篇6

简洁明快的无菌利乐枕包装能以最低的成本，为客户提供最佳的产品保护。它为牛奶提供品质保护，确保牛奶在价格敏感的市场里进行安全和具有成本效益的分销。同时，它还享有出众的包装外形，展示客户的品牌形象。

近年来，随着经济的快速发展，市场上对经济型包装的需求快速增长。为配合这种特定的需求，利乐设计并推出了专注于支持TFA利乐枕系列、TCA利乐三角包系列等经济型包装生产的无菌利乐枕A1灌装平台。它的创新性不仅在于对速度的不断追求，更在于借助新的技术概念达到生产效能的全面提升。现在，客户可以用前所未有和更具竞争力的方式来生产简洁明快的无菌利乐枕包装。无菌利乐枕A1灌装机以新一代的灌装生产线技术――利乐A1平台为基础，为客户降低运行成本，提高产能，质量以及资源效率。

无菌利乐枕A1灌装机：生产无菌利乐枕的最15妙方式

新型无菌利乐枕A1灌装机堪称创新之举，而又与利乐久经考验的业务方案相一致：纸包装与以往一样价格适宜、性能可靠，更低成本和产能投资。非常适合在发展中的市场进行竞争性定价。当前，利乐兼顾消费者健康和对产品的购买力以及客户的利润和品牌实力，所以无菌利乐枕A1灌装机便成为生产实用的无菌利乐枕包装的最佳选择。

低成本的单位产能

由于能效更高，占地面积更小、操作员更少、产能和可靠性更高，这就降低了生产线的初始投资成本，而且运行成本也得以降低。该设备的产能最高可达每小时1.5万包，因此能够帮助您降低单包成本。由于利乐A1是无菌利乐枕和无菌利乐传统包生产的通用平台，这样客户便可享有由通用文件和软件、共用零件、标准化培训等带来的协同效益。操作简单性能卓越

利乐A1灌装机操作简单，由一个受过基本培训的操作员即可完成，因此操作成本很低。另外，利乐A1操作面板不但使用方便，而且极符合人体工程学设计，使机器的启动、操作和维护均非常直观，简便。并且设计中特别注意使其关键部件便于维修人员接触，在最短时间内发现和排除故障，大大缩短停机时间。同时也可使设备的日常清洗和定期维护变得简便、快捷。所有这些改进都体现出利乐A1对性能的不懈追求。

此外，无菌利乐枕A1灌装机的设计可延长平均故障间隔时间(MTBF)，能为客户的生产带来显著改观。在利乐产品组合中，它具备最佳性能，而且随着开发工作的持续进行，它将日臻完善。保护投资

利乐A1灌装机可生产100毫升，200毫升。250毫升和500毫升四种容量的包装，客户可以在这四种容量的包装中转换尺寸，从而快速适应变化需求。由于产能可以选择，这样生产线就能以两种速度运行――当旧有加工设备出现局限时可选择低速运行，而当希望提升产能时便可选择高速运行。即使在灌装产品价格出现波动的情况下，客户也可选择使用减量灌装组件，从而保障客户的定价能力。

推动环保

利乐A1灌装机的环保性能在所有利乐设备平台中堪称最佳。水电消耗量都降至最低：自从首条无菌利乐枕灌装生产线推出以来，每1000个包装已减少逾90％的用电量，用水量已减少到0.30升／分钟以下。用减量灌装组件，从而保障您的微观定价能力。无菌利乐枕包装是目前供应的重量最轻的无菌包装之一，采用重量轻但牢固的包材，使包材用量减少，运输重量降低。所有这些都有利于降低生产包装时的二氧化碳排放量。

无菌利乐枕A1灌装生产线：满足低投入、高品质的要求无菌利乐枕灌装机：利乐A1生产系统轻松的操作

安装在地面层的利乐操作面板(TPOP)系统可以让您轻松地对生产进行管理。适用于所有利乐枕A1生产线的TPOP系统可让您启动并监督所有重要功能，从生产准备到灭菌，再到实际生产以及最后的就地清洗功能。其简单。直观的界面意味着所需的培训及专业技能水平可减至最低。缩短操作时间则意味着操作员可腾出空来完成其他任务。

包材进给

每个利乐枕A1单元均配有1个大型的包材卷，可在较高速度运行时满足2个多小时的生产供应，而在较低速度运行时满足约3个小时的生产供应。1个大型包材卷可生产多达47，000个TFA 100毫升包装。

清洗与维护

由于关键零部件易于接近，这使日常清洗及定期维护变得简单。这对满足严格的卫生要求并维持稳定运营是必不可少的。

全自动接驳器

接驳装置对包材进行加热和加压，在各包材卷之间自动进行整齐的密封接驳，从而让包装生产不受干扰地持续进行。保证印刷质量有了自动图案纠正系统，您就可以放心，包装上印刷图案的位置不会出错。而且灌装机主体上的喷墨编码器还能在包装的正确位置印上生产及最迟销售日期。

运输机

运输机是提升生产线效率的关键因素。经特别设计和开发的无菌利乐枕产品运输机(uC24)可快速，安全、高效地输送无菌利乐枕包装。

手工包装站

手工包装站提供高效率的人工包装，将产品放入纸板盒或可重复使用的塑料板条箱。目前正在开发的新型自动化解决方案纸板装箱机CBPl2旨在提供客户所追求的全自动化生产线。

利乐的企业格言是：“利乐，保护好品质”。他们广泛应用这理念，包括灌装线、包装，包装内的产品，与客户的关系、员工安全，以及自然环境等。无菌利乐枕包装和用于生产这种包装的设备都与上述理念高度一致。无菌利乐枕A1包装生产线专用于满足乳品生产商和分销商的需要：将产品销往运输链和零售商店中不一定有冷藏设施的发展中市场，

关于利乐

利乐公司是全球领先的食品加工和包装解决方案提供商。利乐与广大客户和供应商密切合作，提供安全、创新、环保的产品，满足世界各地消费者的日常需求。

包装生产线篇7

（北京理工大学珠海学院，珠海 519088）

（Zhuhai College，Beijing Institute of Technology，Zhuhai 519088，China）

摘要：本文从空调行业的实际应用出发，通过对家电产品包装打包段封箱、套包、贴码技术的调研，着重对全过程智能化、自动化、无人化的研究，重点对其工艺流程、工作原理、控制技术、适用性进行阐述。总结了成品自动套包贴码机组技术应用的前景。

Abstract： Starting from the practical application of air conditioning industry， through the technology research of sealing， head collar， mark collating of electrical appliances product packaging， thia paper mainly study intelligent， automated， unmanned of the whole process， expounds the technological process， working principle， control technology， applicability of it in detail and summarizes the application prospect of automatic head collar and mark collating technology.

关键词 ：智能自动化；自动套包贴码；在线打印贴标；控制技术

Key words： intelligent automation；automatic head collar and mark collating；online printing and labelling；control technology

中图分类号：TB486.3 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2015）19-0146-03

作者简介：赖丽娟（1976-），女，福建龙岩人，工程师，本科，主要研究方向为机械自动化、能源动力工程。

1 技术背景与必要性

纵观世界包装设备制造业发展，以信息技术为代表的现代科学技术发展，对包装设备制造业提出了更高、更新的要求，它已伴随着高新技术和新兴产业发展而共同进步，并充分体现出包装设备制造技术向智能化、柔性化、网络化、精密化、绿色化和全球化方向发展的总趋势和时代特征。总之，走向多功能和单一高速两极化，是世界包装设备制造技术的时代潮流。根据行业规划预测，到2015年，我国将进口超过1500亿元的包装设备。面对严峻的国际竞争及巨大的国内需求，必须开发新工艺、新技术，引进和使用新设备。目前国内家电企业成品包装基本上是采用人工包装，劳动强度大，工作效率低，为解决问题，需开发适用多品种，实现空调生产包装段全过程智能化、连续生产的全自动化生产设备，以达到最大限度地减低劳动强度、减员增效的目的。

2 全自动套箱及贴码技术

结合制造行业产品包装的多样性和复杂性，本设备实现该包装段全流程自动开箱、无人化上顶盖、自动封箱、自动装箱和自动贴条形码及其辅助输送定位等连续智能化、无人化生产。

2.1 系统工程布局图（图1）

2.2 系统构成表（表1）

2.3 系统自动作业工艺流程图（图2）

2.4 动作流程说明：①取欲开箱之未成型纸箱放入储料槽内，放下储料推板，吸箱吸盘吸附纸箱，经主推箱杆与辅助推箱杆后进行开箱作业；②设备开箱后通过两边夹送皮带输送，在纸箱输送过程中会通过封箱机，封箱机的贴带机头贴带轮进行封箱贴带；③纸箱封箱后通过滚筒线输送，推箱板将封箱后纸箱送至取箱机构位，取箱机构下降，吸盘吸附取箱，提升后移送至套箱位置；④空调经滚筒输送线输送，取箱机构取箱后，移送至套箱位置，产品输送线上产品定位，取箱机构下降，进行套箱作业；⑤产品套箱后通过滚筒线输送，输送至贴标限定位置时定位，贴标机对外箱进行实时打印贴2张条形码。贴标后产品通过滚筒输送线到下一步进行条码检测；⑥产品自动贴标后经滚筒输送线输送，设备自动进行条码检测，检没后产品通过滚筒输送线到下一步扎带；⑦设备自动进行条码检测后，经滚筒输送线输送，设备自动进行扎带。

2.5 机组工艺质量管控（表2）

2.6 主要组成及技术特点

2.6.1 自动开箱成型机 ①工艺概述：取欲开箱之未成型纸箱放入储料槽内，放下储料推板，吸箱吸盘吸附纸箱，经主推箱杆与辅助推箱杆后进行开箱作业。②特点：1）自动开箱机集自动开箱，自动折盖，自动封纸箱底部于一体，快速的完成纸箱的成型；2）此开箱机采用专业精密设计，全机采用凸轮连续系统，机器运转准确，稳定；3）成型及封箱采用无级变速控制，可任意调整速度，节省工时纸箱储存采用立式设计；4）可随时补充纸箱，无需停机，操作简单，容易调整，损坏纸箱担忧，无胶带时自动报警；5）可单机作业，也可以与自动化包装流水线配套使用。

2.6.2 空纸壳封箱机 ①工艺概述：产品通过两边夹送皮带输送，在纸箱输送过程中会通过封箱机，封箱机的贴带机头贴带轮进行封箱贴带。②特点：1）本系列是以单机机型，上下“一”字型自动封箱包装作业；2）传动设计方式，采用上下两侧传动送箱设计；3）适用纸箱规格内，手动调整（1分钟内）可完成。4）适用包装封箱类型，如：电视机、电脑、电风扇，较扁高型包装箱皆可采用。

2.6.3 取箱、套箱机 ①工艺概述：纸箱封箱后通过滚筒线输送，推箱板将封箱后纸箱送至取箱机构位，取箱机构下降，吸盘吸附取箱，提升后移送至套箱位置；产品输送线上产品定位，取箱机构下降，进行套箱作业。②特点：1）自动取箱、套箱机集自动取纸箱，产品定位，将纸箱套入产品于一体，快速的完成纸箱的取箱、套箱作业；2）此套箱机采用专业精密设计，全机采用凸轮连续系统，机器运转准确，稳定；3）快速取箱、产品定位精准，套箱稳定；4）取箱及套箱采用无级变速控制，可任意调整速度，节省工时纸箱储存采用立式设计；5）操作简单，容易调整，无需担心损坏纸箱；6）可单机作业，也可以与自动化包装流水线配套使用。

2.6.4 实时打印贴标机 ①采用热传打印技术，打印标识清晰美观。②打印内容可灵活改变，无需预先印刷，方便库存管理。③可根据用户要求选用Zebra或CAB打印引擎。④采用多种贴标方式，有气动、气吹、转脚贴、直接贴等，可满足不同应用场合的要求。⑤可以通过以太网或与该设备联网控制，方便传输各种打印信息。

条形码等级B级以上。

2.6.5 扫描检测设备 ①全部自主知识产权，32位ARM微处理器，解码、纠错能力更强。②USB接口为直接USB键盘输出，数据传输更快（行内其它公司产品一般为PS2键盘，再经数据线转USB键盘）。③超舒适按键手感，按键寿命更达到500万次。④手动触发/连续扫描。⑤支持红外自感应扫描，全面实现无人值守（选配功能）。⑥传输条码数据时：最多可自定义5个开始符/结束符，以实现一对多（一台PC/PLC主机对多台条码扫描器）通信。

3 创新技术及应用效果

自动套箱及贴条码机组是集产品识别、开箱成型、封箱、取箱、套箱、在线打印贴码、自动控制技术于一身的工作站。适用于制造业各类包装行业的大型产品套箱作业。

3.1 采用人机交互方式自动显示并采集实时产量、产品质量、设备运行数据，通过以太网传递到数据处理中心。

3.2 防错料系统 ①权限管理：不同级别人员具备不同的操作权限或采用密码设置方式；②上料防错：通过扫描（客户提供扫描终端）唯一条码可实现快速上料；③与线工控机（PT200电脑）连接智能提取数据；④整体动作相互协调又相互联锁，前序部件动作时，后序部件自动等待。

3.3 可预设50余种切换模式，不用更换零件即可切换多种套箱方式。不污染、损坏（划痕、破裂）包装箱表面质量（特别是印刷图案），开箱后的包装箱对角线误差≤10mm，两面的平行度误差≤10mm。

3.4 项目生产节拍≤13s，每班产能2500套，设备调整切换时间≤5min，可适用多品种产品的快速切换作业，同时满足机组生产线联机生产节拍。适用于制造行业包装段的套箱、贴条形码生产作业，可实现单线减少4名操作工的减员增效效果。

4 结论

全智能、自动化套包贴码技术的研究和应用实现了制造业生产过程中重体力岗位包装段的全过程智能化、自动化，无人化生产，降低劳动强度，实现了减员增效。项目应用前景广泛，具有可观的自动化减员增效推广价值和应用前景。

参考文献：

[1]中外食品和包装机械[J].技术与市场.

包装生产线篇8

 

2015年3月，在十二届全国人大三次会议上，李克强总理在政府工作报告中提出，制定“互联网 +”行动计划，推动移动互联网、云计算、大数据、物联网等与现代制造业结合。 7月初，国务院印发了《关于积极推进“互联网+”行动的指导意见》，这是推动互联网由消费领域向生产领域的拓展、加速提升产业发展水平、增强行业创新能力。

 

在我国，印刷包装是拥有万亿资产市场规模的传统行业，印刷包装企业的数量达到30多万家。但是，传统的印刷包装企业面临行业分散、运营成本提高，利润急剧下降、市场买卖沟通不通畅等问题，且传统印刷包装已无法满足企业与用户个性化印制要求及为客户提供便捷的服务。在“互联网+”战略背景下，印刷包装业迎来了重要的发展契机。印刷网络化为传统的印刷包装行业提供了一个新的发展平台，可以大幅提高行业的运营效率、降低成本、为客户提高快速便捷的服务，满足企业及消费者个性化的需求。传统的印刷包装行业商业规则被打破，新的电子商务经营模式已建立，行业发展迎来了新的驱动力。印刷包装企业应该顺应时代的潮流，借助印刷电商的机遇进行企业转型及升级，不断改变企业的经营模式及运营理念。目前，我们国家的印刷电商市场格局依旧在缓慢成型中，机会很多，但是转型中的印刷企业应该找准符合企业自身特点的电商模式，才能获得长足的发展。目前，国内外常见的印刷包装电子商务模式有以下几种。

 

一、网络合版印刷

 

随着行业经济发展及全球一体化的加深，在商业领域及人们的日常生活中越来越追求个性化的产品及服务，印刷业务从大批量的复制不断向小批量、多品种、个性化方向发展。在传统印刷领域，小批量个性化的印刷订单利润低下，如同鸡肋，食之无味弃之可惜。对于这类的业务适合采用新型远程网络化合版印刷服务，合版印刷原理如图1所示。网络合版印刷可以通过网络接单生产多样化的个性印刷品，再经物流系统将印刷成品配送到客户的手中。为客户提供快速便捷、价格低廉的优质服务。网络合版印刷利用网络及物流解决了传统印刷受到服务半径限制的缺陷，将服务的触角伸向世界各地，订单的规模将远远大于传统印刷。(图1)

 

目前很多的印刷厂与图文店，他们的重资产核心设备的利用率低下，在传统印刷竞争日益加剧的形势下，将很难维持企业的日产运营。印刷企业如果通过电商能够接到大量的订单，再利用合版印刷，提高企业重资产及工作人员的效率，其成本优势凸显，单价产品的成本价格将大大降低，那么企业将会走出困境，不断获利。网络合版印刷业务一般依托网络平台来聚合订单，接单的网络平台可以是企业自建网站或者依托淘宝、阿里巴巴、微信、QQ等网络平台。这些订单数量多且规格多样化，接到订单后，首先要根据客户订单印刷数量、订单的规格尺寸、印刷色数等参数将订单进行归类，将同类型的订单组合，再进行合版印刷。

 

网络合版印刷将传统的印刷服务搬上网络，顺应网络时代商业发展的趋势，将客户消费行为从线下向线上发展。高速发展的IT技术、企业管理模式、物流技术使得网络合版印刷正成为印刷行业模式转型的重要方向，在欧美等国家网络合版印刷已经有十余年的发展，并变为较成熟的商业模式，代表的企业有Vistaprint、台湾健豪及香港的Eprint。随着社会的发展，个性化产品的印制需求量将会越来越多，网络合版印刷具有低成本、高效率及对个性化、小批量的订单进行柔性化处理的优势，且国内市场刚刚启动，相信未来发展潜力巨大。

 

二、建立服务一体化的互联网印刷包装平台

 

服务一体化的互联网印刷包装平台就是将印刷包装产业链上的各方主体，包括材料供应、印刷包装创意设计、产品印刷、物流，通过互联网联结到同一个平台上，为客户提供快捷、价廉、优质的服务，其模式如图2所示。

 

互联网包装一体化的服务平台是行业整合的重要力量，这类平台通过网络营销凝聚大量同类产品业务，通过高效生产来降低成本，实现精益运营。比如客户要采购印刷包装材料，就可以借助互联网印刷包装平台，由于平台汇聚了大量的供应商，可以为客户提供专业的供应链服务，根据客户采购的订单需求，为其提供面向上游供应商，贯穿于整个采购环节的一系列商业操作、物流配送和资金结算等，简化了客户传统的采购作业模式，帮助客户降低了运营成本，提高采购的执行效率。

 

另外，互联网包装一体化的服务平台还有助于对客户订单进行最优的匹配。平台会对客户订单进行综合评价，根据所处的区域、订单的数量、制造企业的生产能力，将订单发配给最合适的供应商进行生产。如一些个性化、小批量的订单，考虑到成本及生产的灵活性一般分配给小型印刷包装企业生产，进行柔性生产。

 

三、线上线下一体化运营模式

 

印刷包装业是传统的服务业，从长远来看，采用线上线下一体化的商业模式(如图3所示)将为消费者提供优质的服务、体验及产品。采用线上服务，客户可以通过网络平台24小时自助在线下单。网络平台具有方便快捷、跨地域限制等优点，帮助客户实现足不出户完成印刷的需求，畅想网络服务的便捷与灵活。对于不善于网络操作的用户或者想要面对面服务以及有特定生产要求的客户，则可通过线下门店进行下单和取货，充分体验线下服务。

 

线上运营通过网络平台集中接收，运用网络平台处理订单业务，然后集中设备和人员进行生产，最终在后端工厂统一生产和配送，以实现印刷的电子商务化。线下运营通过门店的现场体验、服务，进行有效推广。门店无须配置专业化生产设备和生产操作人员，以降低门店的投资成本和日常运作成本。同时，门店可在各区域设置代表性的点，覆盖和争取周围的潜在业务。

 

如何更好地将线上线下有效结合，不少企业都在探索新的解决方案。随着消费模式的不断变更，对于传统服务业来说，未来电子商务的发展还是离不开实体店铺的支撑，将线上与线下结合起来才能更好地赢得市场。

 

印刷电子商务的发展为印刷包装行业的发展注入了新的发展动力。任何一个企业想要真正开展网络印刷，首先要对企业核心产品进行定位，锁定客户的类型，转变运营的理念及营销策略，然后再找准符合企业发展的电商模式，不断修正方向。通过提供经典产品，吸引顾客，实现企业从生产型向服务型的转变。总之，要成为成功的印刷电商，要一步一个脚印，聆听客户的心声，找到客户的共性需求，不断提高企业的竞争力。

 

包装生产线篇9

xxxx针织服饰有限公司有二十多年的历史，现有员工500余人年交易值愈4000万。产品远销英美、约旦等国家。xxxx针织有限公司服饰始建于1976年 公司有完全自主的出口贸易权。

首先领导和技术人员给我们进行一些简单的培训计划内容如下：车缝车间：把人，设备和空间合理地组合起来，以使产品在缝制生产过程中的工艺路线最短，加工时间最省，耗费最小，生产出满足客户要求的产品为目的而进行生产。

裁床部：工作流程为领布料、生产工作单、生产资料及软纸，然后排版，拉布，裁剪，验片，编号，分扎，送车缝，补片

样品组：贯穿裁剪，车缝，检验，包装整个生产过程：首先将面料、衬里和衬布等原材料裁剪成服装的各个部份，如前片、衣颔和衣袖等，再用缝纫设备缝合起来，然后进行压烫和整理包装。

后整包装：使用客户要求的包装材料，按客户要求包装的形式(折叠包装，真空包装，立体包装或内外包装)，包装方法(袋包装，盒包装或箱包装)对服装进行包装；还要按客户要求对尺寸、数量及颜色进行合理分配装箱。

总检组：首先是尺寸测量，然后是外观质量检查(规格，缝制，整烫，污迹，线头等)；查出问题的服装用返工牌标出问题，然后返工，没有问题的服装送去后整包装。

这次实践我被安排到意大利精品线上进行这次的主要实践场所，我们都是在一线生产的地方进行学习，这里是生产男西服为主要的生产力量远销海外，这里面给人感触最深的就是严格的管理制度和先进的生产设备。以下是我在这次实践工厂中的五个部门中所学习的内容和过程：

车缝车间

服装缝制生产过程的合理组织是提高服装生产的重要保证，其目的是使产品在缝制生产过程中的工艺路线最短，加工时间最省，耗费最小，生产出满足客户要求的产品。所以要做好工艺设计，也即把人，设备和空间合理地组合起来。第一步就要做好车缝上线准备工作：设定好工段人机布置图，由段长根据目标产量，对工段均衡生产做好人员分配，上交ie人员审核，并熟悉了解该单的工作流程 因为在车缝车间时间较长，而机台都是固定员工操作，主任也很为难怎么给我们分配工作。我禀着以最少的时间了解最多公司的情况和尽可能学到更多的知识的原则，采取了多看，多问，多动手，多怀疑的态度，在完成领导安排的任务情况下争取多做事情，看了大量该公司的文件，如人机布置图，外发派工单，订单进程表，单元流水工序排图，生产配料单工艺制作单等等。在参观车间的过程中深入了解了大货生产的工艺流程。对工段均衡生产做好人员分配，上交ie人员审核，并熟悉了解该单的工作流程。

裁床部

xx针织完全自动化的裁床设备。

包装生产线篇10

南通明兴科技开发有限公司与中国科学院合作生产的Clever Max服装生产智能管理监控吊挂流水线系统,应用实时数据库和射频识别等先进的软、硬件技术,把信息化和工业化有机融合,真正实现了对服装生产过程的执行、管理和控制,并对生产过程中的数据实时采集和发送。通过服装生产智能管理监控吊挂流水线系统,实现在线实时优化调度平衡,解决了数据断层等问题,使生产效率提高30%～45%以上,复杂时装生产效率提高65%以上。

如何提升生产效率?

传统流水线,车间管理人员需要调节、调度的事情很多。比如流水不畅、半成品的搬运、首件封样的等待、生产进度的平稳、员工的考勤、员工每天产量的统计、员工工资核算等等。

Clever Max服装吊挂流水系统独有的智能化,可根据生产线当前的生产情况预知在未来某段时间内整条流水线的状况。自动生成和选择最优化的生产调度方案,提供完成生产计划的预计时间,以及各时段的产量、效率报表。实时监控车间的生产状态,统计员工的生产效率和整个流水线的生产水平。根据系统反映的员工熟练程度,以及衣架的输送状况等信息优化调度生产。减少管理环节,降低管理成本。

突破了上手落手的瓶颈。

传统流水线,从产品上线(上手)到成品完成(落手)通常需要0.5天至1天,有些甚至2天的时间。服装吊挂流水线采用单件大流水,一条线相当于传统流水线3个组左右,成品完成只需一件衣服打样的时间。

突破了工序之间的衔接等待。

传统流水线,产品上线(上手)后,后道工序员工必须等前道工序整包完工方可作业,整包服装下线需要进行统计和运送才可进行整烫包装。使用服装吊挂流水系统后,后道工序等前道工序的时间仅仅是缝制一件该工序的时间,在线上可以直接整烫包装。处理完的衣架,可以迅速智能化地送达预备工作站,无需人工搬运。

突破了检验、回修的滞后。

传统流水线,成品检验发现问题,而后一包服装已经在线生产,回修浪费大量的时间、人力,且容易产生短装。服装吊挂流水系统,自动记录衣架工作履历,追溯生产不良品记录,跟踪返回到责任人,自行保存相关数据生成生产质量跟踪报表。单件流水工人之间层层把关,在线检验,发现质量问题及时回修,杜绝了短装和减少了成品回修,使出货期提前。

如何提升产品质量?

消除褶皱

传统流水线在缝制过程中容易产生褶皱,要在后整理整烫过程中浪费大量的时间来整烫消除褶皱。

避免串码

传统流水线在搬运产品过程中容易产生串码、污迹,整包内串层产生色差现象。

Clever Max服装吊挂流水系统采用最新的传感识别技术,对吊架每个衣架实时监控和100%的识别,产品在运输过程中始终是悬挂单件流水,最大限度地减少了服装流转过程中产生的污迹,提高产品的正品率3%以上,减少成品遗失率,杜绝了串码和色差现象。如有衣片遗失,系统自动记录,精确的位置、时间,保证出货的准确率,自动生成装箱单。

如何将生产和管理融为一体?

传统流水线由组长督促生产,员工思想处于被动的状态。使用Clever Max服装吊挂流水系统,为员工创造良好的生产环境,员工每天登录时间即为考勤时间,无需输入庞大的统计数据,统计工作非常简单而准确,系统提供每天产量、订单完成情况及员工每时每刻的工资。

员工可在终端随时了解自己的工作量和劳动报酬,同工序的员工随时看到彼此间的差距,主动调整自己的工作状态,充分发挥员工的主观能动性。工资分配透明化,杜绝人情工资真正实现了多劳多得。人性化的智能管理极大地提高员工的积极性,稳定了员工队伍。

如何减少管理成本?

传统流水线受人员制约因素较多。组长要对员工进行不停的协调、重新分配、督促,以保证流水线的畅通。