采油工艺论文十篇

采油工艺论文篇1

采油工艺综合研究目的

从上文的表述中，我们已经知道采油工艺综合研究任重而道远，其重要性不言而喻。它研究的目的主要包含如下几个方面:

(l)对具体油田的工艺技术进行合理而有效的选择，充分提高其适应性与科学性。同时，对相关的技术指标进行科学而又严格的制定，提高操作队伍配置的合理性与针对性。除此之外，还应当充分结合实际情况，制定出一套适应性较强的采油工艺综合实施规划，为相关科研和生产部分的组织工作与生产工作提供有效参考。

(2)通过对采油工艺综合研究进行有效的探讨，可以对各个方案的优缺点进行一定程度的判断，并科学、有效的对工艺方案进行优化选择，并对采油工艺的科学性以及实用性进行有效的保证。

(3)对于采油工艺综合研究来说，它能够对系统工程的各个方面进行统筹规划，对系统内部的各个组成部分进行合理而有效的协调，并增强各个环节之间的配合。一个有效的采油工艺综合研究，必然能够对施工效率进行有效的提高，对重复劳动进行规避。除此之外，它还能够推进有提开采技术的提高，促进管理水平的增进，进而对油田开采的经济效益进行有效的提升。采油工艺综合研究和采油工程中的各个环节联系紧密，是优化油田总体工作的一个重要节点。

采油工艺综合研究的内容

采油工艺综合研究包含了多个环节，首先，它需要对当前状况下的工艺技术进行充分的结合，其次，在此基础之上对油藏采油工艺进行统筹兼顾，最终科学分析研究优化采油工艺。一般情况下，它主要包含如下几个方面的内容:

(l)油井的现状评价。通过对新井的试油试验以及对老井资料层面和生产史层面进行有效的把握，对油井的现状进行全方位的评价，在评价中，需要涉及到完井方法、开采方式、井身结构以及开发方式等内容。然后，对这些方面的优点与缺点进行判断，并进行一定程度的总结。这样一来，就可以为新井的开发策略提供有效的现实依据。

(2)新井完井技术。通过对开发方案以及采油工艺的相关内容进行有效的结合，对新井的井身结构方面、套管的程序、钻井液的使用方面、完井方法方面以及完井液方面内容进行有效的研究，并注重的研究的科学性与针对性。然后，结合固井的质量对其提出新的检测方法以及技术要求。然后在此基础之上对射孔方案进行优化选择，并有效的设定射孔参数。(3)修井技术。对于修井技术来说，它是采油工艺综合研究当中的一个重要组成部分。在开展这一内容之时，一定要充分结合地下的实际环境，然后科学预测未来开采设计的内容和相关工作，并提出针对针对性较强且行之有效的质量要求。

(4)采油金属。对于采油工艺综合研究来说，其最重要的核心内容便是对采油技术的有效研究。针对这一核心内容，需要对采用注采压力的系统进行有效的动态分析和评价，并优化选择自喷管柱的型号，提高油井自喷生产期预测的科学性。

(5)增产技术。对油井的实际情况进行有效的结合，讨论与研究增产方式，计算相关工艺参数，设置所需设备，分析措施的规模以及施工的工艺。

(6)生产测试技术和试井技术。采油工艺综合研究可以提出开发过程以及生产测试过程中的工作内容、设备以及配套队伍。

采油工艺论文篇2

【关键词】单泵 分层 采油

1 绪论

现阶段，我国的分层合采技术主要分为两种，分别是单泵分层采油工艺和双泵分层采油工艺。单泵分层采油工艺的主要目的是通过对上部油层进液进行控制，使得下部油层的生产压差得到放大。双泵分层采油工艺的目的是为了实现上下油层在开采过程中的互不干扰。本文简单的介绍了几种分层采油工艺，并且对单泵分层采油的管柱设计进行了重点的介绍。

2 分层采油工艺介绍

我国关于分层采油工艺技术的研究时间比较晚，在最近的这十年来刚开始开展了现场的应用研究，主要是在大庆，胜利，塔河等地进行研究。

2.1 单泵定压配产器分采工艺

单泵定压配产器分采工艺中的分采管柱中包含了抽油泵，定压配产器，封隔器，单流阀。其中分割器是用来对上下产层进行分割，下产层的产液从花管流经单流阀最后进入油管，上产层的产业则是在环空液柱的压力作用下，使得定压配产器被打开，然后进入油管，上下层的产液最终在油管内部进行汇聚，然后通过管式泵被送到地面之上，在这一过程中，单流阀起到的作用就是避免在上产层井底压力比较大的时候，对下产层发生倒灌。单泵定压配产器分采工艺的管柱可以使用丢手管柱的方式，然后通过插接使得生产管柱和丢手管柱最终形成一个整体，这样可以有利于后期的检泵作业。这一项工艺在新疆的塔河油田现场试验了35次，其中，检泵周期最长达到了490天。这项工艺十分简单，而且实施起来非常容易，还能够达到分层采油的目的，该工艺主要被用在垢、蜡、气等影响小的直井、定向井分层采油；要想成功的应用该工艺，必须对油井的各层压力资料都了解的十分透彻，而且要设计好恰当的配产器的压力。

2.2 比例泵分采工艺

比例泵分采工艺的分采原理为上层的产液通过侧向的单流凡尔进入到抽油杆和油管之间的环形空间，然后通过空心抽油泵两差级活塞而把产液抽出空心泵。而下层的产液则是利用的普通的抽油泵通过空心抽油杆将产液抽出，上下层的产液最终在三通处聚集到一起然后被抽出到地面。比例泵包含了两台泵，这两台泵有着自己的目的层，他们对目的层进行抽汲，这两台泵的泵径组合根据分层产量的大小而进行调整。比例泵分采工艺的泵结构十分复杂，所以，在井下十分容易出现问题。比如空心泵的侧凡尔失灵，比较容易漏失，检泵次数频繁等等，这项工艺适合在井筒状况比较单一、井深小、垢、蜡气体影响小的直井进行分层采油。该工艺泵结构复杂，而且技术也不够成熟，容易发生故障，对于深井泵挂深，抽油杆断脱现象严重。

3 单泵分层采油的管柱设计

单泵分层采油管柱的组成为：抽油泵、封隔器、单流凡尔、分采装置等。实际工作过程中，以上各部分依靠分采装置对上部油层生产压差进行有效的控制，同时对下部油层生产压差进行适当的有效放大。通常情况下，油井的抽油泵吸入口压力在0.45到4.48M之间。本文根据我国各大油田在生产过程中统计出的实际数据，设计出了两种不同的分采管柱：

3.1 插入式单泵分采工艺管柱

插入式单泵分采工艺的工作原理是：使用两套油层（扶余，丢手管柱）封隔葡萄花，如果泵挂在扶余油层顶界之上的话，就是说泵挂大约在1750米的时候，我们要用插接方式来让丢手管柱和生产管柱形成一个整体。在实际的生产过程中，为了有效的降低单位的作业时间和作业费用，我们又设计出了一种管柱脱接密封器。这种密封器由外套，丢手接头下接头，插入密封体等等组成，在实际的试验中，我们设计的密封器的外套是使用丢手接头的丢手在井下的下接口来替代的，把密封器的外套放到密封体中，然后和生产管制一起下井载入到丢手接头的外套，然后该外套就可以和管柱进行理想的结合了。插入式单泵分采管柱具有以下特点：首先，丢手管柱可以有效的使扶层避免来自施工过程中的伤害。其次，在检泵时使用丢手管柱，只需要起出上部管柱。插入式单泵分采工艺十分简单方便，和常规的检泵相比，此项工艺的施工费用更加低廉。

3.2 整体式单泵分采工艺管柱

整体式单泵分采工艺管柱的工作原理是：在抽油井运转正常的情况下，上层的原油通过分采装置，也就是凡尔求进入到油管中。下层的原油是通过油管底层的单流凡尔进入到油管中去的，然后通过分采体和油管之间的间隙，下层的原油和上层的原油汇合，然后一起进入到抽油泵，最后由抽油泵将其举升到地面上。调压杆能够对凡尔的开启压力进行一定程度的调节，通过在地面上对凡尔开启压力进行调节，使得上下两层由的压力达到平衡，这就使得油管中的原油在进泵之前的压力系统保持不变，上下上层原油进行独立的工作，互不进行影响和干涉。在实际的使用过程中，我们还在上面的基础上对分采工艺管柱做了一些改进，采用双皮碗封隔器来带起原油的压缩式封隔器。和传统工艺相比，本改进工艺明显的降低了施工作业的成本，显著的缩短了施工的周期，并不需要水泥车来对封隔器进行打压释放，使得生产作业能够更加的简单方便。

4 结论

综上所述，我们可以看出，单泵分层采油工艺的结构十分简单，具有很好的可操作性，并且成本十分低廉，这项工艺的应用范围十分广泛。

参考文献

[1] 龚伟安.液压状态下的管柱弯曲问题[J].石油矿场机械，1988

采油工艺论文篇3

【关键词】螺杆泵；采油工艺技术；聚合物

前言

随着我国科学技术水平的快速发展，螺杆泵采油技术也越来越成熟和完善，螺杆泵是一种新型采油机械，其主要采用地面中的皮带轮转动作用，使得井下泵能够匀速的运行，并进行有效的抽吸，具有惯性损耗较小，适用性较强、操作简便等优点，为我国采油工业发展提供了非常关键的技术保障，螺杆泵的工作原理就是在密封室内不断形成、推移和消失的过程，在这个过程中，主要是产生一种抽吸的作用力，将地下的石油抽出，同时将井内液体不断的排出。螺杆泵采油工艺技术不仅很好地提升了采油过程的质量与效率，还显著提升了采油过程的运行稳定性。本文将对螺杆泵采油工艺技术的基本内容和螺杆泵采油工艺技术的应用进行深入研究，以明确螺杆泵采油技术在采油业发展环境里的应用价值。

一、螺杆泵的结构和性能特点

当前螺杆泵有两种，包括地面驱动螺杆泵与潜油螺杆泵，使用非常普遍的为地面驱动、抽油杆柱传动的井下单螺杆抽油泵，它的地面驱动系统直接装在井口，主要由动力部分、减速器和驱动头三部分组成，动力部分通常用电动机，电动机通过减速器驱动抽油杆。驱动头装在一个铸铁筒内，它是一个整体，由两个轴承支撑抽油杆柱和液力驱动头，另一个轴承保证驱动轴对中还有两套密封盘根密封井口和驱动头。螺杆泵的结构组成是由定子和转子组成。定子由特种耐油橡胶永久性地紧附于圆形管材之中制成，定子的内表面呈螺旋线型是一个具有圆断面的单头外螺旋体，接于油管下端；转子外表面也为螺旋线形，是一个双头内螺旋体，它由高强度钢材制成，外层镀铬以防腐蚀。转子悬挂在抽油杆下端，位于定子之中。

螺杆泵采油工艺的性能特点。一是投资少；因为螺杆泵的结构简单，只有较少的零部件组成，与电动潜油泵以及水力活塞泵相比，安装的过程也较为简单，所以投资较少，而且维护所需的费用也相对少。二是安装方便；安装所需要的占地面积小，只需要直接坐在井口套管的四通上，不需要其他，而且可以方便的罩上一个防盗的井口房。三是用途广泛，螺杆泵不仅可用于抽吸低粘到极高粘度的液体，一般来说，螺杆泵适合于粘度为8000MPa.s（50℃）以下的各种含原油流体开采；还可泵送含磨蚀固体颗粒的液体；同时还可以用于抽吸气液两相介质，而不会发生气锁，较适合于油气混输，但井下泵入口的游离气会影响容积效率。四是可在高含砂井和高含气井中使用；在含砂和含气量较大的油田中均可以使用螺杆泵采油工艺技术，这主要是因为螺杆泵不会气锁，相对适用于油气混合的油田。五是工作效率高，节能，管理所需的费用很低；同游梁式抽油机比，因为螺杆泵不存在由于液柱和机械转动而产生的惯性损失，而且它的流量也不存在脉动，流动很平稳，流速也很稳定，这样就使得泵容积的效率可以达到90%左右。六是在井口可以有较高的回压；在不影响抽油作业正常进行的情况下，可以把井口的回压控制在1.5MPa以内或是更高，这样做的好处是对边远井集运输非常有利。

螺杆泵采油工艺技术存在的不足就是操作不当或是不规范很容易损害螺杆泵的主要设施，对操作人员的操作技能要求十分高，同时维修时相对繁琐，因为螺杆泵的定子是最容易损坏的零部件。

二、螺杆泵采油工艺技术在采油工业中的应用

螺杆泵在实际工作中的应用主要还是根据油田的实际情况以及具体的作业环境选择最佳的螺杆泵采油工艺。为了满足油井的产油需求，以及能够确保螺杆泵采油系y能够稳定的运转，需要做好对螺杆泵进行适当的优化设计，在设计的过程中，首先要估计油田的产油量，然后在制定相应排量范围的螺杆泵，最后，选择其他的最佳配套设施。这个过程可以总结为螺杆泵的选择（包括螺杆泵排量的选择，首先要确定转子每转一周时螺杆泵的理论排量；螺杆泵扬程的选择）、地面驱动装置和电控装置的选择、井下锚定器的选择、井下杆柱的优化设计这几个步骤。如根据采油现场的情况不同，可以做好螺杆泵采油工艺技术配套工艺，螺杆泵采油工艺技术配套工艺包括以下四种：一是大排量螺杆泵采油工艺技术。大排量螺杆泵采油工艺技术可以有效解决目前我国采油工业中存在的问题，提高原油的产量和质量；二是高抗扭矩抽油杆。抽油杆在运行过程极易因拉力或扭矩过大而断脱，高抗扭矩抽油杆可以有效解决这个问题，提高抽油杆的使用寿命，有效降低抽油杆的故障发生率；三是连续杆配套工艺。随着连续杆配套工艺的不断发展和进步，连续杆抽油杆广泛应用于螺杆泵采油系统中显著提升了采油工业的作业质量和作业效率；四是变频控制技术。将变频控制技术应用于螺杆泵采油系统中，可以实现自动化调节速度，不仅可以降低作业故障发生率，还可以有效实现节能环保的基本要求。

当前，我国大部分油井的井间大孔道基本上存在，对聚合物驱油过程产生了一定的影响，严重影响了采油过程的作业效率和作业质量。所以在注入聚合物之后，应该封闭井间大孔道。把井下放射性示踪标记技术应用于采油过程中，可以实时监测出井下高渗层的体积，从而通过相应的计算求得科学合理的堵剂用量。通过井下放射性失踪标记技术，可以进行定量化的计算，从而显著提升我国采油工业的质量。

参考文献：

[1] 王建峰.螺杆泵采油工艺技术应用探究[J].中国新技术新产品，2014，07：116.

[2] 杨军峰. 螺杆泵采油工艺存在的问题及对策[J].石化技术. 2016（07）

[3] 武兴. 螺杆泵在长庆胡尖山油田应用的效果评价[J].中国石油和化工标准与质量. 2014（04）

[4] 王玉祥，程健，赵光洁.螺杆泵采油工艺技术研究[J].化工管理，2014，02：175.

[5] 杨敏，汪涛，沈奇，刘竟成.螺杆泵采油抽油杆柱动力学研究[J]. 油气田地面工程. 2011（02） [6] 杨秀丽.螺杆泵采油技术的研究及应用[J]. 内蒙古石油化工. 2011（03）

[7] 王桂萍.螺杆泵失效原因分析及预防对策[J]. 科技创新导报. 2011（07）

[8] 田文广，罗发明，刘荣，白素梅. 螺杆泵采油系统效率分析[J].价值工程. 2011（07）

[9] 徐金祥.浅谈大排量螺杆泵采油技术在高含水油田的应用[J]. 石化技术. 2017（02）

[10] 程涵彬.螺杆泵采油工艺在茨13块应用中常见问题与防范措施[J]. 中国石油石化. 2016（S2）

[11] 刘博.论螺杆泵采油技术的改进和应用构建[J]. 石化技术. 2016（03）

[12] 李泽汉. 螺杆泵采油技术探析[J].化工管理. 2016（23）

采油工艺论文篇4

【关键词】注水工艺；发展方向；稳产增产

引言

为了满足不同油田开发阶段技术的需要、解决在油田开发过程中中层间的矛盾，这样才能够实现有效注水的工艺，经过不断的研究以及技术的革新，不同的注水开发阶段所出现的问题都得到了较好的解决。油田的注水工艺慢慢的发成为分层注水、细分注水和精细注水等等注水工艺，此工艺不断的发展和完善，就形成了以分层工艺注水作为代表的注水工艺。注水风衣技术对于均衡动用各个油田间和提高油层的 动用程度都发挥出了非常重要的作用，从而能够有效的实现油层的高效开采。因此，人们也越来越重视注水工艺发展的新方向。

1、注水工艺现象

1.1注水井井下油管的现状

注水井在井油管总长度1355*104m，其中防腐蚀油管主要有2492口井，普通油管井有4024口，占总井数的60.9%。在上世纪中期，我国大部分油田已经开始应用防腐油管，后期主要应用新型玻璃钢材油管以及不锈钢油管等多种类型的防腐有关。其注水井在油管中的分类如下表。

1.2测试工艺技术的现状

目前油田应用的注水工艺流量测试工艺主要是井下流量测试以及特殊下辅助投球测试。超声波流量测试以及电磁流量计是目前我国比较先进的测试工艺。目前，绝大多数的油田主要以电磁流量计以及超声波流量计为主，全局共有138支电磁流量计。而投球式测量方法主要在我国个别油田水平井测试中被应用，其主要应用在目前流量计还不能满足要求的高温、高压等注水工艺的测试。

1.3注水工艺技术存在的不足

根据统计，目前注水井上修管柱结构主要采用悬挂式，结构也比较单一，针对性不强，因此也不能满足不同油田井况的分层注水要求。我国有632口注水井其中与546口注水井采用了常规的注水工艺管柱，主要占总分层注水井的86%。而采用防腐管柱的只有70口井，管柱蠕动严重的影响了注水井的使用寿命。完井之后才能封隔器的位置在2574米，现场也通过电磁定位测试发现很多问题，当下层注水、上层停注水的管柱缩短了1.1m，而上层注水、下层停注的时候管柱伸长了0.8m。注水井工作制度的频繁改变了造成管柱的频繁，从而严重导致了封隔器分层过早失效的情况。另外，因为打捞不成功或者反洗井不同，严重造成管柱出砂降低了调配的成功率。

2、发展新方向

随着油田开发程度的不断的深入和比较复杂的情况出现，为了能够进一步的延长水晶免修期，要提高注水层的和合格率，还要提高注水工艺方面的实施效率，尽量的降低开发的成本，注水工艺发展要更进一步。它发展的新方向是主要围绕如何提高效率和更加细分的发展，向着智能化、精确注水的方向发展。具体表现如下：

（1）注水量方面的测试一定要朝着准确、可靠、单一的方向发展，于此同时还要发展水平井和定向井等比较特殊的井的调配技术。在井下测试的话可以比较准确的得到嘴前还有嘴后可以测调相应的监控数据。而且还可以根据在井中测出的数据结果做出测量的响应，在减少测试工作的时候最好还要将测调的周期缩小，要能够为油田的地位惊艳研究提供比较全面以及新的注水工艺。

（2）注水工艺陪配水的方式还有投劳方式新发展走向：目前的配水方式主要是由节流压差原理以及水嘴的大小来调控注入水的量，这种方式逐渐的发展成为井下定量配水的技术。并且这种工艺能够在井下自动的进行，可以有程序控制，根据先前设置的配水方案和实时监控的 分层流量结果，通过制定调节阀的周期来进行调节。井下的智能配注器能够把内置设置成电池供应状态或者是可充电供应。这样就能够一无线传输的方式进行配注和测调周期的调整以及读取井下所检测的数据。

（3）注水配套工具的新的发展方向：注水封隔器方面就是向着耐高温以及耐高压的方向发展，甚至是开发新型的耐高温高压的密封新材料，从而能够适应特殊条件下的高温油藏的注水工艺要求。

（4）注水的管柱功能发展新方向：注水管柱功能发展主要由比较单一、简单的注水功能向着可以采集信息、注水和测试集成方面发展，要有效的提高机电一体化的成都，这样就能够加快注水的智能化管理速度。注水工艺的管柱不但能够有效的满足注水工艺的要求，还能够满足吸水剖面的改造工艺的要求，比如油田的分层酸化等等现象。

（5）注水配套的防腐油管性能的不断提高和完善，涂层的变化会有原来的树脂想着喷涂环氧粉末或是不锈钢管，防腐的处理主要就是由化学处理向着喷砂处理。这样的话质量还有环保性都能够逐渐的提高，同时陪同井下的防腐蚀性同样会大大的提高。

（6）注水井作业主要向不放喷、压井等技术方向发展。目前，我国各油田基本采用了压井或者防喷等技术完成注水井作业。为了提高油藏水驱的开发效果，并且有效减少地层能力的损耗，油田应进行水井作业不防喷、压井等技术的研究，主要由防喷压井向不压井作业的方向发展。

3、结语

经上述论证，注水的工艺就是油田开发的基础，现在我国已经形成了一套能够适应不同油藏地质条件以及不同井型分层注水工艺的体系。伴随着油田开发的逐渐深入和各种比较复杂地形地质类的油田投入开发，需要能够进一步的提高注水工艺的配套程度以及适应性。同时还需要强化注水技术的管理，尽可能实现注水好、精细注水以及有效注水等工艺技术，从而能够有效的达到控制油田中含水上升的速度，控制在油田生产过程中产量的递减和大大提高水驱采收率的目的，只有这样做，才能够满足油田在开发的不同阶段、不同地质条件下的注水开发油田，能够有效的保证水驱开发油田的高水平开发。

参考文献

采油工艺论文篇5

关键词：防砂绕丝油井 工艺失效原因 对策

1 前言

绕丝防砂工艺已成为孤岛油田主要防砂工艺，2012年孤岛采油厂作业（东区）防砂防砂施工120口，采用一绕丝防砂的有112口，防砂一次成功率达到93.3%，远远高于其它防砂方法，绕丝防砂工艺还具有防砂成本低的优点。

从理论上讲，绕丝防砂工艺有效期可以达到8--10年，但孤岛油田多数井没有达到理论上的有效期，表现在绕丝更换频繁，换绕丝工作量还较大。

绕丝失效主要表现在油井供液变差，即使地层能量充足，但油井产量却较低，动液面下降，不得不拔出绕丝重新防砂。绕丝井供液变差又分两种情况：

（1）绕丝防砂后开抽液量达不到作业前正常生产液量，这种情况在绕丝高压充填推广初期较多，据’统计2012年1-8月，作业（东区）施工的绕丝防砂井有6口完井后供液变差，由于作业前油井产量较高，但防砂后液量达不到修前液量，说明充填过程对油井供液能力产生了影响，只能从施工过程中找问题。刮管洗井工序不合格，高压充填参数掌握不好，油层污染等都能产生上述结果，所以只要通过加强作业质量控制，提高充填质量，这类问题可以避免。

（2）高压充填后油井初期生产正常，但在不长的时间内。产液量下降，液面下降，供液能力变差。

据统计，2012年，采用绕丝防砂后油井动液面平均下降200米，部分井产量逐渐降低，直到供液不足，本文主要对这类问题进行分析讨论。

2 绕丝管高压充填防砂工艺存在的问题与对策

绕丝筛管下入井内，正对油层部位，再通过高压大排量携砂液把充填砂带入地层，在地层及油套环形空间形成连续的充填砂体，绕丝筛管把充填砂挡住，充填砂体把石英砂挡住，这就是绕丝防砂机理。

在这一体系中，可能发生堵塞的原因有：

（1）充填砂体被侵入：孤岛油田以0.4-0.8的砾石作为充填材料，这种材料渗透率很高，达到121um2，但是，当砾石与地层砂混合量时，会造成充填砂体渗透率大大降低，造成油井供液变差.

（2）填砂体被破坏，由于各种原因，油井生产过程中，充填砂体可能发生失稳现象，充填砂体被全部或部分破坏，地层砂直接到达绕丝管，造成绕丝管堵塞，同样造成油井供液变差。

发生充填砂休破坏及被侵入的原因有多种，下面对几种常见原因做分析：

（1）砂桥形成与失效

下绕丝前，一般冲砂到油层以下15-20米，绕丝充填时，特别是高压充填施工，施工排量达到1方/分钟以上，携砂液在油层转变方向，由垂直向下转向水平方向，充填砂在携砂流的携带下也发生转向，这样很容易在油层下部形成砂桥，油层以下口袋内形成专亏空。如图1所示，这种体系是很不稳定的，生产参数的改变、采液强度的增大或减少，都可能影响砂桥的稳定，充填砂下沉，地层砂进入到、油套环空之间，充填砂与地层砂混合，渗透率下降，油井供液变差。

这种现象在作业过程中己经得到证实，如GD2-34N36井，2011年7月15日作业，施工采用绕丝防砂工艺，下绕前冲砂到油层以下15米，施工后生产正常，生产液量达到55方，由于窜聚关井，8月25日，对该井改层施工，捞上绕丝解卡成功，解卡后绕丝可以下放十多米。这种现场足以说明砂桥的形成、亏空的存在，当然并不是一口井发现了这种情况。

（2） 砾石的选择

砾石选择对充填效果有较大影响，砾石要把砂子过滤掉，又不过分限制液流能力。孤岛油田地层砂较细，以泥质砂.粉细砂为主，采用0.4-0.8的充填砂，地层砂可以穿过充填层，进入充填砂体孔隙内，特别在泥质含量高的井中，采用绕丝充填防砂液量都较低，如，孤岛汕田六区高压区，该区地层压力高达17-20Mpa，能量充足，但防砂后液量不高。如GDD4-22井，生产层位3132， 2012年3月25日采用绕丝高压充填防砂，开抽初期液量为40方，动液面550米，液量逐渐下降，三个月后液量只有12方，动液面测900米。采用绕丝高充工艺是目前治理高压井效果最有效的工艺，先后施工10多口井，液量都不高。

（3）施工参数的影响

长期以来，孤岛油田防砂施工强调低砂比施工，认为砂比过高会造成加入砂量减少。随着防砂工艺认识的加深，这种认识得到改变.孤岛油田地层埋藏浅，破裂压力低，一般情况下16-19MPa，就能把地层压开，充填砂进入地层裂缝，当砂比较低时，裂缝内铺砂浓度过低，不能形成有效支撑，当裂缝闭合时，充填砂钳入地层，渗透率下降。例如，如果压开裂缝宽度为5cm，砂比为10%时，只能造成0.5cm的支撑，当砂比为30%时.可以形成1.5cm的支撑，在软地层中，有部分充填砂被钳入地层，降低渗透率大大降低。

3 结论与建议

（1）充填施工在口袋内形成亏空事实存在，解决这一问题有两个办法，一是下绕前不留口袋，绕丝直接下在砂面上，但是，孤岛油田出砂较重，绕丝往往下不到位，造成工序浪费，作业队对这一办法不容易接受，也不容易实施。另外一种方法就是采用托砂工具，充填时促使砂桥形成，充填施工在高压下进行，为保证施工中皮碗不受力损坏，在皮碗下部设计0.3mm割缝数条，充填施工时，皮碗上下压力平衡，皮碗不受力，又保证充填砂不能通过割缝。

（2）重新评价孤岛油田地层砂，对不同区块地层砂进行筛分析，得出粒度中值、不对称性、均匀系数等资料，根据有关公式，重新设计孤岛油田充填砂体系。建议采用更细的充填砂，特别针对六区高压充防砂问题。

（3）提高砂比与施工排量，改进携砂液性能.只有携砂液得到改进，才能有效地提高携砂比，提高携砂一方面能提高地层裂缝的铺砂浓度，形成有效支撑，同时还可以减少携砂液用量，减少地层污染，缩短大型施工时间，减少设备磨损.普通的携砂液体系，如田莆携砂液，价格低廉，伤害小，可以在我厂应用。

（4）优化生产参数，减少生产压差，当生产压差过大，流速较大时，地层砂受到的作用力较大，地层砂容易进入充填砂缝内造成堵塞，形成不供液。

（5）开展油井生产能力评估工作，作业前通过计算确定油井的生产能力。根据计算结果一方面可以确定合理生产参数，另一方面可以评价防砂效果，分析绕丝是否堵塞。

参考文献

【1】周广山 高压一次充填防砂工艺技术《内蒙古石油化工》2008年第10期

采油工艺论文篇6

摘 要 随着国际能源需求的不断加大以及国内石油资源的大规模勘探开发，不可再生能源越来越少，并且在传统工业模式下，石油开采会产生大量污染环境的废弃物破坏环境，环境污染的同时又制约了石油企业的发展，二者形成了恶性循环。而环境伦理的提出打破了以往工业文明中人类只注重自身而忽略生态环境的发展模式，力求人与自然的和谐发展，达到共赢。辽河油田每年向辽河水系排放经处理过的污水约1700万方。污水排放严重影响了辽河流域以及渤海水域水体状况。针对辽河油田环境的复杂性和辽河油田稠油开采工艺的特殊性，对环境保护现状进行评估，以及问题的分析。

关键词 环境现状 问题分析

环境保o措施是石油开采企业保护生态环境的最直接行为，因此，从生态伦理的视角下去研究个能源开发地区的环境保护措施，对该地区生态环境的保护、生态经济的增长、生态意识的提高，以及我国环境保护的发展都起到强大的推动作用。论文首先简述了环保措施与环境保护、环境伦理以及石油能源间的关系；然后结合中原油田的实际状况，通过理论分析、案例研究等方法，就中原油田正在实施的环保措施从环境伦理层面进行研究，并根据现状分析，从政府、公众以及中原油田本身三方面提出了中原油田环境伦理的实践路径。

一、据辽宁省质量技术监督局和辽宁省环境保护厅于2008年7月1日联合辽宁省地方标准《污水综合排放标准》（DB21/1627-2008），该标准明确规定自2009年7月1日起执行本标准。该标准对污水处排放指标有了新的界定，主要污染物指标比原排放标准有了大幅度提高，COD（化学需氧量）和石油类排放指标由原来的100mg/l和10mg/l提高到50mg/l和3mg/l。新污水排放标准的实施对辽河油田污水外排处理带来了严峻的考验。面对这一形式，辽河油田污染防治工作有面临新的任务和压力。辽河油田华油公司4个污水处理厂基本处于满负荷运行状态，现有污水处理工艺、设施能力难于适应油田发展和新标准的要求，COD平均出口浓度85.18 mg/L，石油类平均出口浓度4.02 mg/L，NH3-N平均出口浓度7.80 mg/L。

二、为了有效利用水资源，减少采油污水排放量，辽河油田加大了污水回用力度。目前，辽河油田污水回用锅炉处理工程现有6座，总设计规模为7.3×104 m3/d，目前污水回用热采锅炉共160台，污水回用热采锅炉注汽量共4.5×104 m3/d。稠油污水回用锅炉技术在辽河油田已有12年研究与工程应用的历史，在这一历史过程中，取得了许多宝贵的经验和教训。总的来看，稠油污水回用锅炉是成功的，但还有一些技术难题需要进一步研究、完善和提高。

三、在国家、地方节能减排政策和资源环境保护新要求下，辽河油田公司污染防治还存在以下方面的问题：

1）水污染防治及减排。为完成国家提出的节能减排和主要污染物排放控制的新目标，需要继续优化污水处理与回用工艺，解决工艺节能增效、长周期稳定运行和达标外排升级过程中存在的技术问题。（1）现有处理设施的单元工艺处理效率偏低，工艺流程冗长，操作运行管理较为复杂；（2）外排处理工艺生化处理设施运行效率低，工艺流程长，出水水质不能满足新的要求，现有工艺技术升级难度大；（3）现有设施处理负荷偏高，工艺耐冲击能力弱，难于实现稳定达标；（4）水温高、乳化严重、水质波动大等特点，仍是污水处理面临的难题。

2）固体废物资源化与无害化。落地原油、清罐油泥、钻井废弃泥浆和压裂废液等固体废物都被列入《国家危险废物名录》，受到国家严格监管，但一直未能得到有效处置，资源化利用率低，且成为环境污染重要隐患。关键问题在于固体废物组成及性质差别较大，技术具有一定的适应性和选择性。因此，需要对固体废物进行有效的分类，提出不同性质的固体废物处理工艺方案，并对相应的工艺技术进行完善研究，提高处理工艺运行的稳定性，降低处理成本。

3）废气污染防治及减排。辽河油田采用的都是蒸汽驱原油开采方式，废气排放主要来着加热炉排放的烟气和采油集输过程中逸散排放的轻烃气体。通过提高加热炉热效率，实施密闭集输和轻烃气的回收减少轻烃气的逸散从源头减少废气排放，但受技术还不成熟的限制，加热炉烟气脱硫脱硝工作还有待加强。

4）场地污染防治。辽河油田地处部级自然保护区，周边环境相当敏感，其环境保护工作一直受到地方政府高度关注。在油气生产过程中不可避免会产生一些场地污染问题，针对具有湿地特征的土壤和水体，需要从预防和污染的快速恢复两个方面强化污染防治工作，建立相应的技术保障体系。

参考文献：

[1] 刘东升，曹云森.油田环境保护技术综述[D].石油工业出版社，2006.

采油工艺论文篇7

关键词： 职业教育 炼油工艺学 模块教学法

一、《炼油工艺学》教学现状

《炼油工艺学》是一门重要的专业课程，讲述油品性质、加工工艺等。由于各种主客观原因，传统教学主要是在教室和实验室进行，以书本、教师、课堂为中心，基本上是一支粉笔、一块黑板加一本教材的“填鸭式”教学。学生被动地学习，教学模式单一，忽视了学生学习主动性、创造性和动手能力的培养。虽然该课程原有的教学模式无可否认地为学生传授了许多新知识，达到了教学的基本要求，但最近几年来，随着职业教育的飞速发展，社会对当代高职生素质提出了更高的要求，为了适应社会需求，学生对这门课也有了更高的期望。在《炼油工艺学》课程教学中引入模块教学法，可以加快《炼油工艺学》课程的教学改革和考核体系改革，以充分调动学生的积极性，培养学生的综合素质和能力，提高专业课的教学质量和效果。

二、模块教学的特点

模块教学法是一种比较适合《炼油工艺学》教学、强化理论与实践相结合、重视学生能力培养的教学法。根据本专业教学计划的要求，以学生的基本功训练为技能训练核心，以典型课题为实例，例如：催化裂化模块、加氢裂化模块等。内容上可以以专业工种为模块，可与技能鉴定相结合设计，把专业理论和操作技能有机地、系统地结合在一起进行系统化教学。

三、模块教学的具体操作方法

1.明确模块，合理操作。

根据《炼油工艺学》课程特点，可以将其分为八个模块：模块一：油品组成与性质分析；模块二：石油蒸馏基本知识；模块三：蒸馏方法和精馏相关特点；模块四：原油处理工艺与操作；模块五：催化裂化；模块六：催化重整；模块七：加氢裂化与加氢精制；模块八：油生产。这八个模块课题之间既有严密的逻辑联系，又有一定的独立性和完整性。每一模块由一位教师负责，讲授本模块所涉及的专业基础知识、专业知识，指导学生本模块的专业技能训练。比如：常减压蒸馏的操作调节。教师既要讲授常减压相关操作因素，又要指导学生操作调节步骤。学生通过对这一模块的理论知识和技能操作的学习，即可简单操作常减压的操作。

2.实施模块教学的关键——单元化的专业技术培训教材。

模块教学法对每个模块所需的培训教材，不采用按学科分类，书本式的传统模式，而是根据不同模块的不同需求，编写教材。在每一模块内，为掌握某一技能所涉及的内在知识都应学到。如上述讲到的八个模块，要求每一位教师糅合油品性质、蒸馏相关知识、燃料油生产和油生产等相关内容，根据需要掌握应知、应会知识，自编培训教材，形成单元化、专业技术训练教材。

3.成绩考核。

采用模块教学法，会使学生的成绩考核变得更加易于操作。每一模块学习结束后，学校组织有关人员进行检查、考核。一旦考核通过，这一模块的学习即告结束，转入下一模块的学习。

4.教师扮演好在模块教学中的角色。

在模块教学中，我们提倡以学生为主体，突出素质教育，培养学生的综合能力。教师视野要宽，注意渗透。在教学中要注意选择特定的主题和内容，练习题的内容也大有文章可做，比如：在燃料油生产过程中要渗透蒸馏基本知识和油品性质，学生自己可以更改工艺等。也可以给学生知识面宽的题目，自己上网或阅读书籍来查取资料，增加课本外的知识，增强学生不断学习的意识。在完成教学任务的同时，还要注意育人的理念。老师可以培养学生的自主学习的能力，对有些知识点到为止，剩下由学生自己查找答案。让学生在完成任务的同时，注意自主学习、摸索。老师要注意激励，给学生足够的信心。

四、模块教学的优点与几点收获。

1.突出了职业技术教育的特点。

采用模块教学法，更加突出技能训练，摆脱了普教的传统模式，更加突出了职业技术教育的特点，使学生的动手能力、独立思考能力都得到了提高，学生不仅丰富了理论知识，而且锻炼了动手能力。

2.提高了教师的理论水平和实践能力。

过去，专业理论课和实训课分别由不同的教师任教。往往是专业理论课教师实际操作能力差，而实训课教师理论水平低。采用模块教学法，每个教师都要增进自己的知识，使自己在理论和实训上都得到提高。

3.加强了教材的专业性。

采用模块教学，它有一整套完整的教学训练程序，而程序中的每个动作要领都有理论结合点。

采油工艺论文篇8

关键词：井口；原油；天然气；脱硫；PROII

1 概述

随着胜利油田油气藏开发进程的逐步深入，稠油热采规模的不断扩大，部分采油厂热采井出现不同程度的硫化氢含量上升趋势，含硫化氢油井逐渐增多，浓度逐渐升高。以孤岛采油厂为例，目前已有16口井天然气中硫化氢含量达到150ppm以上，由于原油中含硫化氢使的溶液呈酸性，加速了腐蚀，另外硫化氢腐蚀可造成碳钢管线的氢脆、断裂和穿孔，给生产带来很大安全隐患，硫化氢气体扩散对周围环境造成较大影响，拉油罐车在运输过程中有硫化氢气体逸出对沿线的人员造成安全隐患。因此开展井口原油和天然气中硫化氢脱除工艺技术的研究势在必行。

2 稠油热采井口采出液特点分析

稠油采出液中硫化氢分布在原油、水、气中，由于硫元素种类和分布形态的多样化的影响，给采出液中硫化氢的测试带来较大困难。通过查看现场生产数据，发现单井中的伴生气较少，原油含水较多，气油比大约在1：17.5左右，含水量在90%以上，采出温度在40～60℃之间，采出压力在0.5～0.6MPa之间。通过取样检测油样发现，使用热采的井口的稠油粘度很高，一般在5Pas以上，流动性差。

单井稠油粘度大、气液比小等特点，使原油中的硫化氢向气相中转移释放困难，且现场空间资源有限，无法进行掺稀降黏，增加了硫化氢脱附难度。

所以对脱硫工艺提出了，脱硫工艺简单、装备紧凑撬装、体积小，可以进行整体运输。

3 井口一体化脱硫工艺

原油井口生产设施少，单井相对独立，气液比低，且不具备掺稀降黏因此井口原油脱硫装置要求装置简单，占地面积少，配套设施少。基于以上要求提出采用原油气提脱硫+天然气脱硫净化的一体化脱硫工艺。

含硫单井来液通过粗分水后，原油加热，从气提脱硫塔第一块塔板进入，依次经过塔内各层塔板，与从气提脱硫塔底部进入的净化天然气逆流接触，原油中的硫化氢通过扩散作用进入到天然气中；分离出来的水从气提脱硫塔下部进入，依次经过塔内底部塔板，与从气提脱硫塔底部进入的净化天然气逆流接触，水中的硫化氢通过扩散作用进入到天然气中；含硫天然气从塔顶进入天然气脱硫塔，在塔内经过脱硫剂处理将硫化氢脱除，净化天然气从塔顶出来后经过增压风机增压后进入气提脱硫塔，气提含硫原油，重复循环，剩余的净化天然气与脱硫后的原油在混合器内混合后外输。

4 工艺模拟

工艺流程中脱硫过程分为原油气提脱除硫化氢和天然气中硫化氢的脱除，其中原油气提脱除硫化氢受到气提气量、气提压力、塔器内部结构、原油温度等关键因素的影响，而天然气脱硫净化处理目前工艺技术相对成熟，有诸多的工程实践经验，对于小气量、低含硫的单井天然气，其潜硫量相对较低，采用氧化铁、氧化锌等干法脱硫工艺具有设备少，流程简单，配套少，操作方便等优点，适合井口脱硫处理。

针对原油气提脱硫工艺采用PRO II软件进行了气提气量、压力、塔板数、原油温度的模拟研究，探索其相互影响规律。通过选取孤岛某口井采出液的物性作为模拟的输入边界条件。

4.1 基础参数

温度：50℃ 压力：0.6MPa

原油量：4t/d 水量：55t/d

原油性质：通过实沸点蒸馏曲线、粘温曲线得到

天然气含硫化氢量：4000ppm

原油组成：

天然气组分：

目标：原油中硫化氢含硫小于60mg/kg

4.2 模拟结果分析

从图中可以看出随着原油温度的增加，脱硫效果变化明显。考虑到采出液中水含量较多且水的热熔大，所以采取油水分开加热分别进塔。通过实验表明水中含硫化氢很容易气提，所以原油从气提塔上部塔板进入，水从气提塔下部塔板进入，在保证原油温度、粘度和不影响气提脱硫效果的同时较少能耗。

从图中可以看出，随着气提塔塔压的升高，原油脱除硫化氢效果变差。随着压力的升高，天然气中硫化氢的分压相应升高，不利于硫化氢向天然气中扩散，从而造成原油中硫化氢含量升高，因此，在实际流程设计时，在能够满足原油外输和天然气净化处理的条件时，尽量降低气提压力，利于原油脱硫效果。

5 结论

为解决原油天然气中由于含有硫化氢对生产和人员而造成的影响，以原油和天然气脱硫为解决途径，结合井口生产的特点和输送工艺的不同，提出了井口原油天然气一体化脱硫工艺，并针对原油气提脱硫进行了工艺模拟，研究了气提气量、压力、温度等因素对气提脱硫效果的影响规律和关系。

本文模拟计算为气液完全平衡，但在实际生产运行中原油黏度，含水等因素会对气提脱硫效果产生一定影响，在高含水情况下存在水包油型乳化现象， 低含水状态下存在油包水型乳化现象， 这些都会造成在脱硫塔内无法达到完全的气液平衡， 降低脱硫效果[4]，因此应当进一步开展这方面的相关理论与实验研究，为工程设计提供可靠地数据参考。

参考文献：

[1]冯叔初等.油气技术与矿厂加工[Z].

[2]孔伟等.塔中油田汽提法原油脱硫化氢工艺技术.天然气与石油，2012（06）：34-35.

[3]王遇东等.天然气处理原理与工艺[Z].

采油工艺论文篇9

关键词：新工艺 腐蚀 偏磨 检泵周期

Abstract: the application of the new production technology of the production team six high water pump inspection period is short and well, the new technology ofeach are analyzed and compared, and the suitable objects for each new technology made a detailed analysis of the comparison and summary.

Keywords: pump detection period of grinding processcorrosion

中图分类号：TE24 文献标识码：A

一、概况

采油六队现在管理着油井73口，开井63口，其中斜井60口，占总开井数的95%，电泵井1口（G9-X21），综合含水91.3%，已经进入高含水和油田中后期开采阶段，采油工程面临的主要问题是腐蚀、偏磨。

二、现在应用的一般工艺

现在油井开采的普通工艺是，使用整筒泵，油管和抽油杆。抽油杆上下活动带动活塞抽出井液，使井液进入油管沿着油管与抽油杆的环形空间进入地面系统。如图1---1所示：

图1---1

存在主要问题：由于井液是沿着油管与抽油杆的环形空间进入地面系统的，因此存在抽油杆与油管的摩擦，井液对抽油杆和油管的侵蚀和冲蚀。这种工艺在油井初期开采阶段还较适应，因为油井含水低，对抽油杆和油管的腐蚀弱，同时在油管与抽油杆偏磨过程中起到作用；但随着油井含水上升，井液对油管和抽油杆的腐蚀增强，同时对抽油杆与油管相对运动的减弱，所以油井检泵周期就大大缩短。甚至降至100天以下，成为难管井，见表1---1。

表1---1

三、新工艺

由于油井进入后期开采阶段有些井含水高达98%，高含水导致井液对油管和抽油杆的腐蚀相当严重，且采油六队在产的63口井中就有60口是斜井，由于腐蚀和偏磨，对油井的影响相当大，使得个别井检泵周期仅有70天（G8-X18），稍好一点的有85天（G8-X25），因此现有采油工艺已经不能满足油田开发的需要。针对这种情况我们引进了空心杆油、套管出油、内衬管等技术。下面就针对这三种工艺在油井中的应用进行效果分析，以便在选出合适的工艺。

（一）、空心杆油工艺技术及应用

空心杆油工艺技术的原理是：采用空心杆、导油口、普通泵和3“油管，在油管和空心杆中间注入剂（一般是原油），井液先随着泵的抽汲进入油管，然后井液经活塞上部的导油口进入空心杆，最后通过空心杆进入地面系统，如图1---2所示：

图1---2

本技术适用与泵挂低于1200米，含水高于80%，液量20方以上的井。

采油六队先后在G8-X9、G8-X25、G8-X22、G9-X17四口井使用了空心杆油技术。如下：

表 1----2

表 1----3

表 1----4

表1----5

从表1-2至表1-5分析可看出只有G8-X25一口井应用成功，平均检泵周期由85天延长至355天，应用成功的原因主要分析为：

A: 此井的井眼轨迹较合适，在使用空心杆油的过程中偏磨相对较轻，在油管与空心杆之间注入了原油，使得抽油杆与油管的偏磨进一步减轻；

B:此技术的应用能有效的减轻井液对油管和抽油杆的腐蚀；

C:从力学角度分析，抽油机在上下运动过程中对抽油杆遭造成的正弦和余弦屈曲较严重。

G8-X9应用油前的平均检泵周期是70天，应用后延长至140天，应用油后取得效果但未达到目标，两次均是因杆断作业。

油应用8井次，杆断6井次，管漏2井次（表1-1----表1-4）。杆断占了油总作业井次的75%；导致杆断的主要原因是：空心杆内部空心，力学性能低于普通抽油杆。

（二）、套管出油工艺技术原理及应用

G8-X9最近一次应用的是套管出油技术，套管出油原理是：使用普通抽油杆、普通泵、导油口和封隔器，在油管与抽油杆之间注入剂（一般是原油），抽油杆带动活塞上下运动，井液进入泵上部，通过导油口进入油套环空，最后进入地面系统。如图1-3。

优点：由于在油管与抽油杆的环空内注入了原油，能最大限度的减少油管与抽油杆的偏磨，杜绝井液对抽油杆和油管内壁的腐蚀，因此从理论上讲能还要优于普通工艺在低含水油井中的应用。

缺点：由于井液从套管出来，因此不能测油井液面，不能及时知道油井地下压力变化。

核心和关键技术：由于封隔器长期在高温高压的深井下工作，对封隔的性能要求较高。

建议：在泵深较深的情况下使用双封隔器或多封隔器，水力锚。

图1---3

G8-X9由空心杆油换为套管出油后检泵周期延长了300天,已经达预期效果。

（三）、内衬管工艺技术的应用

主要原理是：在油管内部注入高密度聚氯乙烯，减少抽油杆与油管的偏磨。如图：1—4。

图：1—4

技术特点：

A:内衬层表面光滑、摩擦系数较低

B:内衬层具有优良弹性、柔韧性、耐磨性

C:耐腐蚀（H2S、CO2、酸、盐等）

目前在G8-X18井进行了应用，G8-X18在应用内衬管后检泵周期由60天延长至150天（至今未作业），取得效果。

表1----6

（四）、三种工艺对比分析

A:油工艺技术

优点：可检测液面

缺点：力学性能差、易断、成本高

适用：对选井要求较高，液量高于20方，含水高于80%，井眼轨迹不复杂,泵深1000米内

B:套管出油技术

优点：成本低、简单、实用、防偏磨

缺点：不能检测液面，对封隔器的密封性耐用性和抗高温高压的性能要求较高，不能加药

适用：适用范围较广，所有腐蚀、偏磨较为严重的井，泵深不受限制。

C:内衬管技术

优点：简单、实用、防偏磨、可以检测液面，可加药，泵深不受限制

缺点：成本高、不能对抽油杆其到有效的保护

适用：适用范围较广，所有腐蚀偏磨较为严重的井

建议下一步对G8-X22应用套管出油或内衬管工艺技术。

（五）、小结

通过对以上三种工艺的比较，实用性最强和成本最低的是套管出油工艺技术，建议在一些难管井上应用此工艺。

四、结论

A：采油六队部分难管井主要是高含水遭成；

采油工艺论文篇10

关键词：油田稳产高产；采油工艺；进展及措施

1 我国石油资源开采的工艺进展

为了解决油田采油过程中的实际问题，从而保证油田的稳产和高产，我们应大力推广以下三种采油新工艺。

1.1 高压水射流压裂

如果采用了这种工艺进行采油工作，那么就应先进行水力压裂试验，并且不同的采油情况，所选用的标准也是有所区别的，应根据项目的具体要求和实际工程量，来选择试验仪器和试验次数。高压水射流压裂这种采油工艺的原理为利用高压泵的强制压缩功能使水达到一个较大的压力，并且在临近喷口的位置处，另外一个高压泵还会将砂子加压到一个与水压相同的压力，之后就会将具有较高压力的水和砂子的混合物喷出，将其冲击到工件上。在实际的工作过程中，这个较高的压力就是压强，其数值是非常大的，甚至要高于大海海底的压强。

而为了进一步的提高油田的产量，我们还应认真的研究和探讨高压水射流流量与扩散角之间的关系，还有流量、扩散角、压力和管径之间的关系，在计算的过程中，我们还应认真的参考《高压水射流清洗技术及应用》以及《高压水技术工程》等文件中的规范要求，从而得出流量和压力之间的关系，其关系公式应为Q=K*（10P），在此公式中，Q代表着流量，P代表着压力，K则为流量系数，其与喷嘴的形状以及直径是有着直接的关系的，如直径为10mm的喷头，K值约为57；而直径为15mm的喷头，K值则为80；直径为20mm的喷头，K值则为115。在实际采油的过程中，我们应借助高压水射流流量喷嘴的计算公式，从而准确的计算出各类参数值，真正的提升油田的采油效率。

1.2 同井注采工艺

油田进行采油工作时，要想有效的应用同井注采工艺，那么应做好以下几个方面的工作：（1）应做好泵前水处理和加压后的油井注水工作，工作人员应对其进行综合的考虑，结合加压的流程图以及采油工程的实际情况，科学的完成注水处理的工作。进行泵前水处理工作时，为了确保其与低层物性能够良好的匹配，应重点做好添加杀菌剂、清除杂质以及脱氧等工作；（2）加压作业完成后，还应做好对注水的管理工作。地层是否出现了破裂压力，注水时是否笼统注水或是分层注水了，这些都是应考虑到的。在油田进行采油工作时，是有专门的注水井的，在其工作的过程中，如果浆液在油体中的注入深度达到了30m，那么就能起到较好的加固作用，而如果深度超过了30m，那么浆液就是很难注入的，这主要是由于油层中的各类杂质会阻碍浆液的进入。因此，我们应采用注浆压力超过2.0的注浆泵，并且确保中间没有塌孔的现象，注浆孔的形状也应是较为规范的。

在油田采油的过程中，有时还会出现这样的问题，通常我们都会选择地质钻杆作为钻机的钻杆，那么就必须要有相应的泥浆护壁。而具体的工作方式则为采用最后一根杆用注浆泵注水泥浆的方式，当将钻杆拔出时，浆液就会溢满，如果对其加压，就会形成粘结体，因此，我们应处理好这一问题。

1.3 三次采油工艺

在我国的石油工业中，三次采油工艺的应用也是十分广泛的，与其他类型的采油工艺相比，三次采油工艺在采油效率上是有着明显的优势的，其会利用各类添加剂来提升采油的效率，并且天然气和石油等零散的资源还可以用来发现，现阶段，化学驱采油技术、气体混相驱采油技术、聚合物驱采油技术以及热力采油技术都是有广阔发展前景的三次采油技术。

应用三次采油技术时，我们应充分的保证采油机械设备运行的稳定性，并且尽可能的选用省电及具有较高工作效率的采油设备，比如说，近些年来得到广泛应用的节能抽油机，其可以连续并且大量的采油，同时也不需要经常的进行维护，是一类非常高效并且节能的采油机械设备。当油井的深度在1000-2000m的范围内时，抽油泵在能效和结构上都有着一定的优势，但是其使用成本和维护成本也会更高。另外，吊重平衡游梁式抽油机也是现阶段新兴的机械采油设备，在其结构上还可安装节能控制器，从而取得节能节电的效果。

现阶段，随着我国科学技术水平的快速发展，我国石油工业中又相继出现了蒸汽驱、化学驱、微生物驱、连续油管作业以及新型螺杆泵机动间歇采油技术等新型采油工艺技术，它们的出现也都为我国油田长期的稳产和高产提供了技术保证。

2 提升采油工艺效率的具体措施

在对相关的数据和资料进行统计时，我们发现随着各类新型采油工艺在油田采油工作中的广泛应用，油田的采油效率和水平都得到了很大的提升，油田的采出程度、采油速度、含水上升率以及综合含水率都取得了明显的进步，而要想进一步的促进我国石油行业的可持续发展，还应进一步的强化采油的工艺效率，具体来说，我们可以采取以下四种采油工艺效率的强化措施。

2.1 做好对采油工艺原理的研究工作，进一步完善采油的过程和方法，从而使采油效率得到提升。在采油地层压力不断增大的情况下，为保证能够更加顺利的采出原油，那么就应充分的参考地质日产量以及地层的初始压力等参数，从而准确的计算出采油量，确保采油工作的有效进行。

2.2 完善计量站、炼油厂、净化站以及联合站等具体的采油工艺过程，而在采油初级工作人员的实际工作过程中，应严格的遵照相应的规范要求来操作设备，同时还应定期的对采油机械设备进行维修和保养，延长设备的使用寿命。

2.3 应做好对采油工程技术人员专业知识的教育和培训工作，如为其安排抽油设备、油水井护理措施、地面管线流程工艺、管杆结构以及无形上产措施等培训课程。在我国的石油行业中，清洗管道内的锈垢和船舶的外体时都会采用高压清洗机，如果采用的为传统的喷砂除锈的方法，那么不但会污染环境，同时还会威胁人们的身体健康，因此，应通过培训等方法来提高操作人员的专业水平。

2.4 采油是一项具有较高危险性的工作，应强化所有员工的安全意识，定期的对相关人员进行安全教育的培训工作，从而为我国采油事业的可持续发展奠定牢固的基础。

3 结束语

通过以上的论述，我们对我国石油资源开采的工艺进展以及提升采油工艺效率的具体措施两个方面的内容进行了详细的分析和探讨。随着我国科学技术水平的快速发展，我国石油行业的采油工艺也取得了飞速的发展，而要想真正的实现我国石油行业的可持续发展，我们就应进一步的优化石油开采的技术，全面的提升采油工作的工艺效率，针对三次采油工艺、同井注采工艺以及高压水射流压裂等新型采油工艺，应加大对其的研究力度，确保各类新型工艺得到有效的推广和应用，从而促进我国石油行业的健康发展。

参考文献

[1]高明春.浅层稠油水平井采油工艺技术优化[J].西部探矿工程，2012.