压力容器检验十篇

压力容器检验篇1

关键词:压力容器;定期检验;标准;强度校核

压力容器是与众多行业密切相关的关键通用设备，同时，压力容器又是具有高度爆炸危险地特种设备，压力容器的安运行至关重要。它在石油化学工业、能源工业、科研和军工等国民经济的各个部门都起着重要作用。随着生产的发展，压力容器的数量、用途、工作环境等都在发生着巨大的变化。在相同的条件下，压力容器的事故率要比其他机械设备高得多，究其原因主要包括技术条件，使用管理等方面。检验作为压力容器安全管理中的关键环节，其目的就是对失效进行预测与预防。

1、压力容器分类

压力容器的分类方法很多，从使用、管理等角度考虑，常用的分类方法及对应的名称在表1中列出。

表1压力容器常用分类及名称

分类方法 名称 代号 分类指标

压力/MPa 低压容器 L 0.1≤P＜1.6

中压容器 M 1.6≤P＜10

高压容器 H 10≤P＜100

超高压容器 U ≥100

功能 反应容器 R ———

换热容器 E ———

分离容器 S ———

储存容器 C(其中球罐为B) ———

为了更有效地实施科学管理和安全监检，我国根据工作压力、介质危害性及其在生产中的作用将压力容器分为三类。具体分类方法见《固定式压力容器安全技术监察规程》中附件A。

2、压力容器定期检验概述

2.1定期检验内容

一般定期检验流程如图1所示。检验人员可根据实际情况，确定检验项目。

图1定期检验流程

压力容器定期检验包括全面检验和耐压试验。

2.1.1全面检验

全面检验是指压力容器停机时的检验，应当由专门的检验机构进行。按照检验位置和性质分为外部检验和内部检验，检验内容如下:

压力容器外部检验内容包括:(1)压力容器的本体、接口部位、焊接接头等的裂纹、过热、变形、泄漏等;(2)外表面的腐蚀;保温层破损、脱落、潮湿、跑冷;(3)检漏孔、信号孔的漏液、漏气;疏通检漏管;排放(疏水、排污)装置;(4)压力容器与相邻管道或构件的异常振动、响声，相互摩擦;(5)进行安全附件检查;(6)支承或支座的损坏，基础下沉、倾斜、开裂，紧固件的完好情况;(7)运行的稳定情况;安全状况等级为4级的压力容器监控情况。

压力容器内部检验主要内容有:(1)外部检验的全部项目;(2)结构检验:重点检查的部位有:筒体与封头连接处、开孔处、焊缝、封头、支座或支承、法兰、排污口;(3)几何尺寸。凡是有资料可确认容器几何尺寸的，一般核对其主要尺寸即可。对在运行中可能发生变化的几何尺寸，如筒体的不圆度、封头与简体鼓胀变形等，应重点复核;(4)表面缺陷。主要有:腐蚀与机械损伤、表面裂纹、焊缝咬边、变形等。应对表面缺陷进行认真的检查和测定;(5)壁厚测定。测定位置应有代表性，并有足够的测定点数;(6)材质。确定主要受压元件材质是否恶化;(7)保温层、堆焊层、金属衬里的完好情况;(8)焊缝埋藏缺陷检查;(9)安全附件检查;(10)紧固件检查。

压力容器的全面检验周期，一般为每六年至少进行一次。对盛装空气和惰性气体的制造合格容器，经过一两次内外检验确认无腐蚀后，全面检验周期可适当延长。

2.1.2耐压试验

耐压试验是指压力容器全面检验合格后，所进行的超过最高工作压力的液压试验或者气压试验。

耐压试验(一般进行水压试验)的主要目的是检验压力容器的强度，其次才是检验压力容器是否有渗漏。因此，在做水压试验的时候，要注意认真观察压力容器是否有局部变形，仔细倾听压力容器是否有异常响声。

耐压试验每两次全面检验期间内，原则上应当进行一次耐压试验。

2.2定期检验依据

压力容器定期检验工作按照相应的法规和标准进行，做到合法检验，主要依据如下:①《固定式压力容器安全技术监察规程》;②《压力容器产品安全质量监督检验规则》;③GB150－2011《钢制压力容器》;④GB12337－1998《钢制球形储罐》;⑤GB50094－1998《球形储罐施工及验收规范》;⑥原材料订货合同规定的有关标准、规范;⑦现行的有关标准、技术条件以及设计图样。

3、压力容器定期检验案例

某公司在役球罐检验，该球罐相关参数如表2。

表2检验球罐参数

容积/m3 介质 设计压力/MPa 设计温度/℃ 材质(筒体、封头) 腐蚀裕度/mm

650 O2 3.15 －10～60 15MnNbR 1.5

3.1检验内容

按照既定的检验方案，对该球罐进行了全面检验，检验内容包括:结构和几何尺寸;表面缺陷和腐蚀检查;壁厚测定;MT(磁粉探伤)和UT(超声波探伤)检查。检验结果如表3。

表3检验结果

项目 仪器 检测标准 检测数量 结果

测厚 TT120 ——— 158点 筒体最小壁厚51.8 mm封头最小壁厚45.5 mm

MT CDX－V JB/T4730－2005 内外壁对接焊缝100% 所探部位未发现表面裂纹及Ⅱ级以上表面缺陷。Ⅰ级。

UT CTS－9002PLUS JB/T4730－2005 400mm 所探部位未发现Ⅱ区及Ⅱ区以上缺陷显示。Ⅰ级。

3.2强度校核

根据标准GB/150－1998，球壳壁厚校核按下式计算:

式中:P———最高工作压力

Di———实测内径

[σ]t———温度t下材料的许用应力

Ф－p———焊接接头系数

C———壁厚附加量

得出校核计算壁厚为45.0 mm，故报告结论为实测最小壁厚大于校核计算壁厚，球壳强度满足2.8 MPa的要求。

结语:

压力容器在国民生产中发挥着重要作用，定期检验工作是保障压力容器安全运行的必要手段。如何做到准确、快速、高效检验，需要每位检验人员具有过硬的素质，不但需要熟悉国家相关法规体系，还要有夯实的理论基础和丰富的经验。

文中对常规的压力容器定期检验相关理论进行了阐述，结合相关法规标准，给出了具体的检验实例，进一步细化了相关检验工作的具体环节，为从事检验的人员提供参考。

参考文献:

［1］TSG R7001－2004，压力容器定期检验规则［S］．

［2］TSG R0004－2009，固定式压力容器安全技术监察规程［S］．

［3］程艳林，戴钰冰．广州化工［J］．广州化工，2011，39(15):154－156．

压力容器检验篇2

1无损检验技术的定义及特点

无损检测（Non-destructivetesting，NDT）的工作原理是：运用声音、光、磁场和电场的物理特性，检测对象的缺陷存在情况、根据检测信息分析缺陷的性质、大小、位置等更加具体的情况，进一步判断被检设备的技术状态，并且这些检测都实现了对容器的不损毁。和传统的破坏性检测比较，无损检测的检测范围全面，检测信息可靠，对被检测对象具有非破坏性，并且可以实现全程检测。无损检测的方法很多，目视检测、超声检测、涡流检测、声发射检测、液体渗透检测、远场检测、磁粉检测、漏磁检测、射线照相检测等等，最常用的方法主要是目视、超声、磁粉、渗透以及射线照相检测这四种方法。

2用于锅炉压力容器检验的无损检验技术

鉴于锅炉压力容器的特殊构造和特殊用途，有些无损检测技术并不能用于锅炉压力容器的检验，只有超声检测、射线检测、磁粉检测和渗透检测应用比较多。下面对这四种检测方法的原理和优缺点进行阐述：

2.1超声检测两者不同的介质结合面成为界面，超声波在界面的传播过程中，由于反射和折射，能量逐渐衰减。发射探头发射超声波，经过被检工件，然后有接收探头接收，中间经过缺陷处发射以及透射过来的超声波就能反应检测部件的缺陷存在情况，并且可以实现缺陷的位置确定和性质分析。应用于锅炉压力容器检测，依据就是锅炉材料及其缺陷的声学特性差异。如图1所示，不仅可以检验焊缝是否存在裂纹、气泡等，还能了解锅炉内部的一些现条形和面积型的缺陷，以及高压螺栓质量缺陷的检测。这种检验方法的优点是快速、准确、检测成本不高、检测人员安全，缺点是不易操作、对检测对象要求高、检测结果保存不方便等。

2.2射线检测射线检测主要是利用X射线、γ射线和中子射线介质传播过程中能量衰减的性质，根据被测工件和缺陷的性质不同，强度均匀相同的射线在其上面的衰减也出现不同，强度不均匀的返回射线通过在胶片和荧光屏的直接观测就能分析出被检部件的情况。射线检测方便准确并且记录和分析很容易操作，不过鉴于射线对人体和环境的极大危害，选择使用的时候也需要慎重。

2.3磁粉检测磁粉检测利用了缺陷和基体材料磁阻的不同，磁力线在发射的过程中会出现弯曲现象，很可能逃逸基体的表面形成漏磁场。因缺陷产生的漏磁场如果强度足够大就可以实现对磁性颗粒的吸附，从而形成对比度更高、更容易被观测到的磁痕，显示存在的缺陷。该项检测主要应用在压力容器的制作过程中，在锅炉使用的过程中检测结果精准度不高。

2.4渗透检测毛细管现象和渗透浸润作用是渗透检测的基本原理。渗透液浸润缺陷内壁并且进入其中，去除多余的渗透液，浸入其中的渗透液吸附显像剂后仍然存在于工件缺陷内部，出现高对比度、大尺寸的缺陷显像，更容易被人眼直接观测到。检测锅炉的过程中，只需将容器工件表面涂染带有荧光或染色材料的渗透剂即可，渗透检测灵敏度高、易于操作，最大的缺陷在于只能对锅炉表面进行检测。

3无损检验技术应用过程中的注意事项

首先，要做好检测前的准备，要进行细致全面的现场勘察，排除一切可能影响检测结果的因素，锅炉压力容器检测项目的确定，针对检测项目了解容器的制造材料、构成及特征，然后才能制定合适有效的检测方案。其次，检测前要对容器进行处理，如接触面过多的锈蚀、氧化物以及防腐层和容器漆层，避免影响检测效果的因素存在。另外，在应用磁粉检测对锅炉压力容器进行检测的过程中，确保被检测面任意向上的裂纹于有效磁场产生正交，是检测结果更精准。最后，在对检测结果进行分析的过程中，一定要进行校准。

4小结

压力容器检验篇3

【关键词】 压力容器 检验 渗透检测 选择

根据《固定式压力容器安全技术监察规程》、《压力容器定期检验规则》、JB/T4730等对渗透检测的规定，在对压力容器进行定期检查的过程中，应该包括对一定比例的容器焊缝进行无损检测，虽然规定对铁磁性材料进行检测的时候应该优先选择磁粉检测对其进行检测，但是在有的时候磁粉检测或许无法进行，而对奥氏体不锈钢表面进行检测和对有色金属制压力容器进行检测的过程中，则可以将渗透检测方法运用其中以满足相关检验的需求。

1 渗透检测的基本工作原理及优势所在

所谓压力容器检验中渗透检测就是用液体的毛细管作用，再结合在某些条件作用下能够产生发光效果的固体染料作为工作的基础。也就是将毛细管作用原理作为渗透检验的基础来对压力容器的表面缺陷进行检验而又不会对压力容器产生伤害的一种无损检测方法。这种压力容器检验中的渗透检测工作的基本原理就是：将需要被检测的压力容器被检表面涂上含有荧光染料或者是含有着色染料的某种渗透溶液，之后再利用毛细管作用，经过一段时间渗透之后，所涂抹的渗透液就可以从压力容器所需要检测的表面包含的缺陷中渗透进去；之后再将物体表面余留下来的渗透液利用合适的方法将其去除之后再进行干燥处理，再在被检压力容器的表面涂上一种能够吸附渗透剂的显像剂；基于同种工作原理，压力容器表面被涂上显像剂之后，在毛细管作用之下，显像剂会将已经渗透进物体缺陷中的渗透液进行回吸，也就是将已经渗透下去的渗透液吸收到刚涂抹的显像剂当中；这样处理之后，在特定的光源，比如白光或者黑光之下，被检压力容器的表面所包含的缺陷处所残留的渗透液痕迹就会明显的显现出来，使得物体的缺陷处分布以及各个缺陷处的形态都被检测出来。

渗透检测这种方法不止可以检测金属材料零件或者压力容器表面所包含的缺陷，还可以对非金属的各种零件和材料进行适合的检测，比如对各种材料、各种零件所包含的裂纹、气孔、疏松、等不同的缺陷进行不损伤原物件的检测。在进行渗透检测的时候，可以不受需检测的物体的化学成分的限制，也可以不受需检测的零部件的各种结构的限制，甚至可以不受需检测的物体的不同形状的限制；渗透检测不但可以检查具有磁性的材料，也可以对非磁性的材料进行相关的检测；渗透检测可以对黑色金属进行相关的缺陷检测，也可以对有色金属进行相关的缺陷监测，还可以对非金属物体进行相关的渗透检测；渗透检测还可以检查各种焊接件、锻件、铸件和各种机加工件；除此之外，用渗透检测这种方法进行缺陷检查的过程中只需要进行一次探伤工作就可以将被检物体表面包含的各个方向、各种形状、各种分布的缺陷都很好的显现出来。

2 渗透检测的基本分类情况及各种方法的优缺点

根据进行压力容器检验过程中所使用的渗透液包含的不同染料成分，所进行的渗透检测可以被分为三种不同的大类，分别是荧光渗透检测法、着色渗透检测法以及荧光着色渗透检测法。而根据物体表面所涂抹的渗透液最终去除方法的不同，又可以将渗透检验分为另外三种类型，分别是水洗型渗透检测法、后乳化型渗透检测法以及溶剂去除型渗透检测法。再根据压力容器检验中渗透检测当中所使用显像剂的不同类型，又可以将渗透检测分为两种不同类型，分别是干式显像渗透检测法以及湿式显像渗透检测法。除以上的分类方法之外，还可以根据渗透检测中的灵敏度等级不同或者在渗透检验过程中缺陷是否被穿透等方面来对压力容器检验中的渗透检验类别进行划分。

对着色渗透检测法而言，其只需要在具有白光或者是在日光的条件下进行，而荧光渗透法就必须要在黑光室和暗室中才能发挥应有的效果，在没有发电工具的工作场所中就不能够采用这种方法对压力容器进行渗透检测；水洗型渗透检验法相比较而言更适合表面相对比较粗糙的物体或者零件，比如铸造件、齿轮、螺栓和键槽等等，其操作简便和成本较低等特点特别适合对批量的零件进行有效的渗透检测，而是用水基渗透液进行渗透检测的方法则比较适合对物体中不能够接触油类的特殊零件进行相应的渗透检测；后乳化型的渗透检测法与水洗型渗透检测法正好相反，比较适合于对表面比较光滑，对灵敏度的要求相对较高的零件进行相关的渗透检测，例如发动机当中的涡轮片或者涡等等，特别是利用后乳化型的渗透检测方法加上合适的荧光渗透检测法再加上干式显像渗透检测法被公认为是灵敏度最高的一种渗透检测方法；溶剂去除型的渗透检测法因为可以是在没有水源和没有电力的工作场合进行相应的检测，所以相对来讲应用更加广泛，特别是在用喷罐进行渗透检测的过程中，可以简单的进行相应操作，非常适合对大型的零件进行局部的渗透检测，比如对压力容器的焊缝进行渗透检测等，不过这种方法需要的成本比较高，不适用于对大批量的零件进行相关的渗透检测。

3 渗透检测方法的特点之所在

利用渗透检测的方法对物体表面的缺陷进行检测这种方法适用于除了疏松多孔性的材料之外的所有不同种类的材料表面包含的开口缺陷。现如今，将渗透检测的方法应用在对压力容器中进行相应的检测已经变得十分广泛，尤其是在对一些非磁性的材料进行表面缺陷的检测过程中，渗透检测是首选的缺陷检测方法。这种方法操作起来比较简单，相对来讲成本也比较低，一些特定的渗透检测方法因其成本的低廉被广泛的应用在对大批量的零件进行的检测中。渗透检测不只具有操作简单和所需成本低的优点，除此之外还可以将被检物体表面所包含的缺陷利用最直观的方式显现出来，检测的灵敏度也是十分高的，能够检测的材料和能够检测到的物体表面包含的缺陷范围也是十分广的，尤其是对形状比较复杂的零部件进行相应的渗透检测，可以一次性的将所包含的所有物体表面的缺陷都显现出来，做到全面检查的效果。

不过渗透检测这种方法只能够检测出物体表面已经开口的缺陷，并不能够将被检物体所包含的缺陷都检测出来，也不适用于对多孔性的材料进行缺陷检测，而且对零件和零件工作的环境都会造成一定的污染。不过渗透检测方法在对被检物体表面含有十分微小的缺陷进行检测的时候，准确性和灵敏度都比射线检测方法要高的多，而且渗透检测法还可以应用在磁粉检测方法所不能够运用到的物体部位当中。

4 压力容器检验中渗透检测方法的选择

压力容器检验所选择的渗透检验方法中所使用的进行渗透检测需要用到的材料必须是属于“同一族”的，也就是说，进行渗透探伤时候所使用的材料必须是由同一个厂家生产的或者是推荐可以使用的相关渗透液、溶剂去除液、乳化剂以及显像剂。如果是不属于同一族的渗透探伤的各种材料是不能够随意的混合使用的。与此同时，对压力容器进行相关的渗透检测当中使用到的渗透相关材料都应该在考虑是否会对被检物体的材质产生影响的基础上进行慎重的选择，比如奥氏体或者是钛合金的材料就不能够使用含氯或者是含氟等属于卤组中的元素已经超标了的相关渗透检测材料，而对镍基合金材料进行渗透检测的过程中就必须要控制所使用到的渗透检测材料中硫的含量。

在对压力容器进行实际检测的过程中，应该根据实际渗透检测过程中的现场基本情况、检测过程中使用到的设备对检测灵敏度的相关要求以及与各种检测设备最匹配的渗透检测方法来对选择的压力容器中的渗透检测方法进行具体的选择。比如如果使用水洗型着色法的渗透检测方法或者是水洗型荧光法的渗透检测方法，相对而言操作比较简单，所需要的成本也比较低廉，进行渗透检测时候速度也比较快，但是这些渗透检测方法的灵敏度不是很高，对于宽而且浅的物体表面缺陷不能够很好的履行检测的职责。因此，这类型的渗透检测方法一般都比较适合对需要进行大面积检测的压力容器的部件或者是物体表面产生的缺陷都是开口窄而且缺陷比较深并且物体表面也比较粗糙的压力容器相关部件进行渗透检测；而后乳化型着色法的渗透检测法或者后乳化型荧光法的渗透检测法都有着比较高的检测灵敏度，特别是后乳化型的荧光法进行渗透检测的时候会产生十分明显的荧光，对一些非常细微的物体表面缺陷的检测灵敏度相对比较高，也能够检测出物体表面中开口宽而且比较浅显的缺陷的存在，不过相对来讲这类渗透检测法的成本就比较高。因此，这类型的渗透检测方法就十分适用于对开口比较宽而且比较浅的缺陷以及应力和晶间腐蚀性的裂纹缺陷或者是磨削性的裂纹缺陷进行相关的检测；溶剂去除型着色法的渗透检测方法使用非常广泛，特别是在使用喷罐的情况下，能够最大限度的减少不必要的操作程序，适合对需要进行局部渗透检测的大型零件进行相关的检测工作。而溶剂去除型的荧光法渗透检测法同样也适用于对零件的局部进行相关的渗透检测，同时还可以在没有水源的场所进行相关的渗透检测，不过不适合对表面比较粗糙的物体进行相关的渗透检测。

5 影响压力容器中渗透检测的主要因素

首先，渗透检测方法是基于毛细管作用原理进行探伤的一种检测方法，因此毛细管在作用时候的强弱不同对渗透检测方法所产生的效果有十分强的影响。所以在确定了被检测的物体、需要的相关渗透检测溶剂和相关的渗透检测方法等相关条件之后，能够对毛细管作用产生影响的最主要的因素就是将要进行渗透检测的压力容器受检表面所进行的相关准备工作和预先的清洗工作，需要被检测的压力容器的受检表面准备的越充分、预先的清洗工作做的越好，能够对毛细管作用产生影响的压力容器受检表面缺陷中的污染物就越少，越干净的压力容器受检表面毛细管在作用时候能够产生的效果就越强，在进行渗透检测之后所得到的结果可靠性也就越高。与此相反，如果压力容器的受检表面的准备工作没有良好的进行、预先的清理工作没有做到位，就会使得渗透检测中毛细管作用的效果越差，甚至出现没有毛细管作用现象的产生，影响渗透检测产生结果的可靠性，甚至是造成渗透检测工作的失败。

其次，能够对压力容器的渗透检测产生影响的就是A、B、C三种不同类型的标准试块与压力容器受检表面中所存在的开口缺陷中有所差异，其中A型标准试块就是随机开裂的试块，B型标准试块就是辐射开裂的试块，C型标准试块就是平行开裂的试块，在对上述三种类型试块进行使用同时还应该使用将要进行渗透检测的压力容器受检表面含有实际存在的开口缺陷的试验块。在进行渗透检测的过程中，标准试验块上所存在的缺陷和压力容器受检表面上实际存在的缺陷形状越相似，压力容器受检表面中存在的开口缺陷被检测出来的可能性就越加的高，渗透检测所产生结果的可靠性也越高。除此之外，不同的压力容器或者是不同的检测方法都有可能使得显现的缺陷拥有不同的类型和尺寸，而所包含的缺陷的类型以及尺寸的不同对于渗透检测方法的选择也会产生一定的影响。

6 结语

总之，对压力容器检验中渗透检测方法的选择应该在对渗透检测有所了解的基础上进行，应该在了解渗透检测的基本工作原理之后，对不同渗透检测的方法和使用的材料等方面进行必要的了解，才能够针对将要进行渗透检测的压力容器的材料、形状等方面对渗透检测方法进行选择。

参考文献：

[1]张红霞，杨体升，吴建刚.稀土元素对精密铸钢裂纹形成的影响[J].湖北汽车工业学院学报，2011年02期.

[2]胡学知，邱杨.压力容器无损检测――渗透检测技术[J].无损检测，2004年07期.

[3]聂小武，鲁世强，王克鲁.铸锻件磁粉与渗透检测工艺的选择[J].铸造，2006年04期.

[4]胡学知.渗透检验技术综述[A].陕西省第九届无损检测年会陕西省机械工程学会无损检测分会论文集[C]，2004年.

[5]刘广兴.铸件裂纹缺陷音频检测方法与装置研究[D].哈尔滨理工大学，2008年.

[6]沈娟娟.渗透检测在氢化反应釜检测中的应用[J].中小企业管理与科技（上旬刊），2010年12期.

压力容器检验篇4

关键词：压力容器 质量控制 焊缝致密性检验 承压能力检验

1、前言

压力容器是具有爆炸危险性的承压类特种设备，它承受着高压、高温、低温，易燃、剧毒或腐蚀介质，一旦发生爆炸或泄漏往往并发生火灾，中毒等灾难性事故，造成严重的环境污染，给社会经济、企业生产和人民生活带来损失和危害，直接影响社会安定。

压力容器广泛地应用于石油、化工、机械、冶金、轻工、航空、航天、国防等工业部门的生产以及人民的生活，在化肥、炼油、化工、农药、医药、有机合成等行业，压力容器是主要的生产设备，例如在年产30万吨的乙烯装置中，压力容器约占设备总量的35%。据国家质检总局统计：我国现有压力容器约147万台，其中固定式压力容器约145万台，移动式压力容器约2万台，另有气瓶约1亿只。压力容器每年增加25万台，气瓶每年增加2000万只。随着我国国民经济的发展，我国压力容器的数量将日益增多。

压力容器承受各种静、动载荷或交变载荷，有些还有附加的机械或温度载荷。其运行温度和压力变化范围相当宽广：从-100℃以下的低温到1000℃以上的高温；从真空到100MPa以上的超高压，有时运行条件甚至达到苛刻的地步，如合成氨的器的操作压力10~100MPa，高压聚乙烯装置的操作压力为100~200MPa。内部介质为气体、液化气体或最高工作温度高于或等于标准沸点的液体，多达数千种，有些易燃、易爆、有毒、腐蚀等有害介质。上述因素使压力容器从设计、制造、到使用、维修都不同于一般机械设备、所以压力容器比一般机械设备有更高的要求。

检验是压力容器安全管理的重要环节。按工作性质，压力容器检验可分为产品安全性能监督检验和在用压力容器定期检验两大类。安全性能监督检验的任务保证压力容器产品质量。在用压力容器定期检验是指压力容器使用期间的定期检验，它是保证设备长期运行生产的有力措施。通过定期检验及时发现使用中压力容器的新生缺陷的制造安装过程中漏检的缺陷，根据检验结果重新确定其安全状况等级，以决定继续使用，监控使用，修复后使用或判废。压力空器检验的基本目的就是防止压力容器失效事故，特别是危害严重的破裂事故发生，因此，在某种程度上可以说，压力容器检验的实质就是失效的预测和预防。

压力容器失效大致可分为强度失效，刚度失效，失稳失效和泄漏失效四大类，其中强度失效是压力容器最主要失效形式。因强度失效是容器失效的主要形式，故对压力容器的检验需对其强度格外关心。目前压力容器的制造方式绝大数数是焊制品，而焊缝由于其特殊的铸造组织特点，是整个容器的薄弱环节。下面着重阐述如何进行压力容器焊接成品的焊缝致密性检验和承压能力检验。

2、焊缝致密性检验

焊缝致密性检验方法常用的有煤油试验法、载水试验法、冲水试验法、沉水试验法、沉水试验法、吹起试验法、氨气试验法等，下面介绍其中几种常用的方法。

2.1煤油试验

煤油试验适用于敞开的容器和储存液体的储器以及同类其他产品的密封性检验。试验时在便于观察和焊补的一面涂白垩粉，待干燥后在焊缝另一面涂煤油，试验过程中涂2～3次，持续15min～3h。涂油后立即开始观察白垩粉一侧，如在规定时间内，焊缝表面未出现油斑和油带，即判定为合格。

2.2载水试验

适用于不受压的容器或敞口焊接储器的密封性试验。试验时，仔细清理容器焊缝表面，并用压缩空气吹净、吹干。气温不低于0℃的条件下，在容器内灌入温度不低于5℃的净水，然后观察焊缝，持续时间不得少于lh。在试验时间内，焊缝不出现水流、水滴状渗出，焊缝及热影响区表面无“出汗”现象，即为合格。

2.3冲水试验

适用于难以进行水压试验和载水试验的大型容器。试验时，用出口直径不小于15 mm的消防水带往焊缝上冲水。水射流方向与焊缝所在表面夹角不小于700。试验水压应不小于0．1 MPa，以造成水在被喷射面上的反射水环直径不小于400mm。试验时的气温应高于0℃、水温高于5℃。对垂直焊缝应自上而下进行检查，冲水同时对焊缝另一面进行观察。

3、压力容器承压能力检验

3.1常用检验方法简介

压力容器的承压能力检验有水压试验和气压试验。水压试验，即以水为介质进行的超压水压试验。是通过向设备或系统充水加压，在加压中及加压后，观察设备或系统有无渗漏破裂，或明显变形的一种检验方式，主要是检查压力容器承压部件的强度和严密性。其目的是检查设备的完善程度，暴露缺陷，避免带有严重缺陷的压力容器承压部件投入运行或继续运行。气压试验一般用于低压容器和管道的检验，气压试验比水压试验更为灵敏和迅速。气压试验的危险性比水压试验大。

3.2水压试验具体试验方法

在压力容器承压能力检验中，实际运用较多的是水压试验，下面就水压试验的具体试验方法做一简介。

3.2.1水压试验过程

水压试验前，被试设备各连接部位的紧固螺栓必须装配齐全，紧固妥当。应配置两个经过校验准确可靠的压力表，其量程应为2倍的试验压力，安装于被试设备顶部便于观察的位置。被试设备内部应充满水，滞留在器内的气体必须排除干净。被试设备的外表面应保持干燥。水压试验时，压力升降应缓慢进行，当压力升至工作压力时，应停止升压检查有无异常情况，无异常时方可升压至试验压力。对焊制锅炉和压力容器，在试验压力下保持20min(锅炉)或30min(容器)，然后降至工作压力进行全面检查。检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压方式来维持压力不变。

3.2.2水压试验合格标准

水压试验检查合格的标准是：在承压部件金属壁和焊缝上没有水珠；水压试验后，用肉眼观察不到残余变形。对设计要求测定水压试验残余变形的容器，径向残余变形不超过0．03％，或容积残余变形不超过容积全变形的10％。

4、结语

压力容器由于密封、承压及介质等原因，容易发生爆炸、燃烧起火而危及人员、设备和财产的安全及污染环境的事故，做好压力容器检验工作保证其安全尤为关键和重要。

参考文献：

压力容器检验篇5

关键词：压力容器；目的；范围；项目

Abstract: The importance of the manufacturing process of pressure vessel inspection, pressure vessel manufacturing process for verification purposes, research scope and project inspection.

Key words: pressure vessel; objective scope; project;

中图分类号：TH49

前言：

据统计目前我国压力容器制造厂家1800余家，压力容器的用途十分广泛。它是在石油化学工业、能源工业、科研和军工等国民经济的各个部门都起着重要作用的设备。压力容器制造过程的检验基本与其制作工序基本一致，主要分为：原材料的检验、下料检验、组装检验、焊接检验、无损检测、热处理、压力试验检验及对制作过程中的质量验证的理化试验检验。

一、压力容器制造过程检验的目的：

压力容器检验的基本目的就是防止压力容器失效事故，特别是危害最严重的破裂事故的发生，通过验证性检验和抽查等手段来保证压力容器产品的安全性能，在压力容器出厂或投入使用前就发现问题，从而杜绝因质量不符合规范标准要求而在使用时失效的可能性。其内容包括外观检查、结构检查以及几何尺寸检查。通过对压力容器制造过程的检验，压力容器检验员应对以下几个方面做出判断：

1.压力容器的有关资料是否与实际相符；

2.压力容器的制造质量如何；

3.被检压力容器在后续检验工序中应该重点检验哪些方面。

二、压力容器制造过程检验的范围：

一般压力容器的范围是指压力容器本体和安全附件一般包括：

1、容器与外部管道连接

2、 壳体、封头（端盖）、膨胀节、设备法兰、球罐的球壳板、换热器的管板和换热管、M36以上（含M36）的设备主螺栓以及公称直径大于或者等于250mm的接管和管法兰。

3、压力容器的安全附件，包括直接连接在压力容器上的安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、安全连锁装置、压力表、液位计、测温仪表等。

4、其它一些与承压部分的内部或外部相连接的元件，可能是承压件、也可能没有承压功能，或者是结构性和非结构。承压功能如容器开孔的补强件、非承压的功能如容器的裙座、非结构附件如铭牌、吊耳等。另外如公称直径小于250mm的接管和管法兰螺栓等在压力容器的制作过程中也应按受压元件进行制作、检验。

三、压力容器制造过程检验的项目：

一台压力容器的整个制造过程需要成千上万道工序，概括起来容器制作大致包括如下主要过程：

1、下料及材料标识

下料的注意点：筒体与封头的对接型式、主要受压元件的厚度选择、元件的后续可加工性、材料标记的可追溯性。

2、组装（成形和弯曲）

组装成形的注意点：成形设备能力 、成形后尺寸公差、接头间隙、错边量的控制、开孔方位的正确性。

3、焊接

焊接重点检查控制：使用的焊接工艺是经过评定的、焊工经过考试合格，焊材经过验收合格并按要求进行保管、焙烘发放，母材和坡口尺寸符合并无有害物质附着、焊接温度湿度风速等环境条件合适，焊接温度电流电压焊速等过程参数符合要求。

4、无损检测

此过程做为压力容器专门的检测过程，在这里不多做介绍。

5、热处理

热处理过程注意事项：（1）热处理设备能力，采用局部加热时，要注意工厂历史经验情况；（2）热电偶的数量、标定和放置位置；（3）热处理过程工艺参数；（4）时间-温度的记录等。

6、压力试验

(1)容器压力试验前提条件：

规定的所有制造工序已经完成并经总体检验合格。

(2)压力试验技术参数要求

压力容器压力试验过程参数包括：试验介质、试验压力、试验温度（介质温度）、保压时间、升压速度等。

（3）水压试验验收合格标准

a无渗漏；

b无可见的变形；

c试验过程中无异常的声响。

四、压力容器制造过程检验的主要内容：

检查的内容主要有外观检查、尺寸检查、结构检查

1、 外观检查

主要检查以下内容：

（1） 设备及其附件内外壁的裂缝、腐蚀、变形、损伤、焊接质量、肉瘤、凹坑、泄漏；

（2） 安全附件、支座支承、排放装置、接管座紧固螺栓等外部构件。

2、 尺寸检查

检查内容：尺寸检查贯穿于压力容器制造的全过程，即：原材料尺寸、下料尺寸、加工尺寸、装配尺寸、焊缝尺寸、成品尺寸、缺陷尺寸等。

3、 结构检查

检查内容 ：主要检查结构的强度与刚度，重点是构造或布置得不合理的设备结构及焊接结构。

五、压力容器制造过程检验的检查方法与常用检查工具：

压力容器过程检验以目视检查为主，或借助于小工具和检查人员的感觉器官对设备进行检查，以发现存在的缺陷。常见的方法有目视检查、量具检查和样板检查。

1、 目视检查

通常采用肉眼检查，也可辅以手电筒、5-10倍放大镜、反光镜、内窥镜。肉眼能够迅速扫视大面积范围，并且能够察觉细微的颜色和结构的变化。在设备内部进行检查时，最好采用手电筒贴着容器表面平行照射，此时容器表面的微浅坑槽也能清楚地显示出来，鼓包和变形的凹凸不平现象能够看得更加清楚，即使是表面裂纹也能显现出黑色的线痕。

对于人无法进入内部用肉眼检查的小型设备，可以将手从手孔或接管口中伸入，触摸设备的内表面，检查内壁是否光滑，有无凹坑、鼓包。

目视检查中，在设备或另部件表面发现各种形态的缺陷时，检验人员应根据容器制造、作用等方面的情况，予以综合判断，并分别给于适当的处置。

2、 量具检查

采用常规量具（直尺、卷尺、塞尺、游标卡尺、皮尺、焊缝检验尺、测厚仪、测深卡尺等）测量设备各部分的尺寸以及缺陷的大小、面积、深度和位置等。

用专用量具（焊缝尺等）测量焊接后的焊缝宽度、焊缝余高和角焊缝厚度等。

3、 样板检查

目的是检查成型件的形状，以及设备的棱角度和各种变形。方法是用预先将设备某部份的形状尺寸按图纸要求做成的样板紧靠其表面，检查它们的形状、尺寸是否符合设计要求。样板检查在压力容器检查中用得比较多。检查时首先要注意样板是否已经过校验合格。

六 结束语：

石油化工及各类工业中使用的压力容器，类型多，多层包扎、扁平钢带绕制的容器比较常见，这些容器结构较复杂，工作压力高，有些容器的工作介质有毒有害，易燃易爆，特别是化工行业的压力容器经常受停电、停车、停产的影响，很容易损坏。加强压力容器运行中的检验，及时发现消除事故隐患，是保障人民生命安全，国家财产免遭损失的重要措施。

参考文献：

[1]强天鹏压力容器检验，2008

[2]夏克 工作环境改变后在役压力容器的检验.工业安全与环保，2005年第31卷第7 期

[3]陈彪 在役压力容器危险缺陷的检测.云南化工，2003年第30卷第11期

压力容器检验篇6

随着社会经济的不断发展，社会环境的不断变化，科技技术的不断发展，各行各业都在依据实践经验不断地实施改革。低温压力容器检验的工作为低温压力容器的发展和实施带来了一定的机会，但是在检验过程中的问题也成为阻碍低温压力容器发展的重要组成部分。压力容器在社会发展中应用极为广泛，因此在实施之前或是过程中都要进行检查工作，从而确保压力容器是可持续发展的，并且针对相应的问题进行方案的设计，从而发展拥有有效性的低温压力容器检验工作。

关键词：

低温压力容器；检验；问题；分析

压力容器主要是承压类的机械设备，被应用在石油、冶金、机械、航空以及国家安防等多样化的工作中。压力容器的应用有助于改善人们的生活，并且在建设工作中占据重要的位置。就压力容器的工作特点来看，在进行的过程中始终处于高压的情况，所以本身承担的压力与其他相比有一定的提升。为了让压力容器发挥自身最好的影响力，就要增加对压力容器的检查工作，从而更好地解决问题，并且得到人们的大力重视。压力容器是一种可以引发中毒或是爆炸的高危设备，因此在实际应用中要注重相应的操作能力，从而确保相应的工作可以得到保障和管理，以此促使工作有条不紊地实施，避免在实施的过程出现问题，国家政府也采取了一定的措施，从而进行管理。但是在发展过程中最重要的就是机械的检验工作。本文主要对低温压力容器检验过程中的问题进行研究和分析。

一、压力容器检查过程中常见的问题

（一）容器表层的缺陷问题检验压力容器的过程中，压力容器表面的缺陷问题进行的检验工作是一项重要的检验工作。压力容器表面出现问题，其中主要分为以下几种问题，如表层的断裂、缺少零件等，大部分的问题都源于两个方面的影响，一方面是压力容器在生产的过程中就出现了问题；另一方面，主要是因为压力容器在实际建设的过程中出现了表层断裂等问题，因此对相应的工作人员产生了一定的影响。无论是从哪个方面，压力容器表层的问题需要依据工作人员进行定期检查，及时地发现问题和解决问题，工作人员就要实施检查工作，从而避免出现问题，影响整体的发展，确保低温压力容器是可持续发展的技术和应用，如图1所示。

（二）压力容器的腐化在实施检查的过程中，相关压力容器腐化也是经常发生的一类问题。其中主要表现为容器表面和机构出现点状或者是分散的情况。相对来说，容器腐蚀的程度一般都在10mm，面积的直径超过300mm时，就属于较为严重的情况；若是点状的腐蚀范围为300mm，直径在50mm以下的问题相对要轻一些，压力容器出现腐化的程度较为严重时，就需要相应的管理人员进行妥善地处理，并且进行检验，若是没有达到要求，就需要进行替换，不再进行使用了；要根据实际发展的情况进行检查和管理工作。压力容器的腐化问题会严重的影响到压力容器的轻强度和工业生产，而且也无法保障工作人员的生命安全，因此需要相应的工作企业和管理人员重视相应的问题，从而确保低温压力容器产生腐化问题。

（三）容器部位焊缝问题低温压力容器焊接问题最常发生的部位是组成和连接过程中受到外界或是内部的压力影响出现问题，这就需要检验出相应的问题，确保工作人员制定出有效的工作方案，以此对压力容器的问题进行处理。如，消除、补焊等工作，主要是解决了压力容器的焊缝问题，通过解决问题，以此确保压力容器焊缝的问题，促使压力容器有效的发展，从而延长压力容器的整体发展和应用时间，保障低温压力容器是可持续发展的技术和应用，如图2所示。

二、压力容器的检验方式

（一）磁粉检查表层的问题在实施检验的过程中，磁粉检查表层的工作方案主要是依据磁粉之间的相互力量进行检验，以此确定问题的发生。磁块检验方法不但具备敏捷的速度，还降低了成本，受到各种工业发展企业的热爱，但在实践过程中受到相应条件的约束，导致科学技术在不断发展，促使磁粉的检验方法受到了一定的影响。有效地检验工作可以避免出现相应的问题，促使工业发展正确的工作方向。

（二）射线检查压力容器尺寸在实施检验的过程中，当前的发展主要是依据应用较为多的检查方法，依据表层断裂进行检测。同时，也可以应用于压力容器的整体和部分进行检查，射线检查的方法的结果和图形都可以说较为准确，相对于现代的应用技术有一定的影响，但对于细小的零件来说，目前的应用并没有获得明确的数据，由此可见，射线检验的方案还需要工作人员依据实际经验不断地进行改革和开发，从而更好地进行射线检验工作，得到精确的数据。

（三）采用超声波检验内部缺陷对低温压力容器实施超声波检验的方案，主要是依据表层的断裂进行的监察工作，实行的工作方案是在超声波传播的过程中因环境的改变声波会出现变化，从而展现低温压力容器过程中出现的裂痕，与射线检查的方案相比，超声波的检验方案具备较高的灵敏度，在实施的过程中有一定的方向，监测的速度快、成本低，检验的成果也很好。同时，容器内部出现的焊接和潜在问题都具有一定的准确度，但在实际应用的过程中，成本相对较高，应用价值大，实施的风险很小，有利于相应的工作人员再次实施。

（四）渗透法检查各个零件对低温压力容器设施渗透的检验方法，主要应用于具备松散的压力容器的检验工作中，其中主要是塑料、金属等多样化的材料。渗透检验法主要是依据渗透液、去除剂等溶液的影响力，通过毛细管的现象检验低温压力容器表面的缺陷问题。集体的操作主要是将检验的液体渗透到压力容器中的裂痕中去，之后进行清理，通过显像剂来明确容器的完全性。渗透的检验方法在实际应用的过程中，相应的试剂是重要的组成部分，选择优质的试剂，有助于更好地实施检验工作，以此确保压力容器的问题得到有效地解决，同时压力容器在实际实施的过程中相比其他的检验方案更具有准确度，完善了压力容器在实施过程中的问题，以此确保压力容器是真实、可靠的。当前，在实际应用渗透的过程中实践的方案是简洁的，实施的成本相对较低，检验的成果应用价值高，但是在实际应用的过程中会产生一定的杂质，需要工作人员进行及时整理，以此提升整体低温压力容器检验工作的质量。结语低温压力容器的结构不同于普通压力容器，其结构相对独特。低温压力容器结构和用途方面的特殊性，对低温压力容器实施的检验工作，发现问题，就需要进行管理和分析，并且制定有效的解决方案，使问题得到处理。同时，压力容器的检验方法也在改变，这就需要工作人员依据社会发展和工作需求不断地改变，从而提升低温压力容器的整体工作水平，为国家和人们实施有效的工作。

参考文献：

[1]张洋.在用压力容器定期检验中常见问题与处理对策探讨[J].科技创新与应用，2016（6）：192-193.

压力容器检验篇7

关键词:压力容器 检验 措施

1锅炉压力容器的监督检验

1.1检验的类型与重点

锅炉压力容器的检验内容一般可以分为A、B两类。在对A类项目进行检验的时候,监督检验人员应当到现场进行检验,并在受检企业的相应文件上进行签字确认,如没有检验合格不可以进入到下一个检验项目或者工序。关于B类检验项目,检验员可以不必到现场进行检查,由受检企业进行自检,并提供相关的试验数据和文件接受审核。关于在检验中使用的项目表格是对锅炉压力容器检验需要的通用要求。检验部门可以根据实际的情况进行调整,主要依据是锅炉压力容器的品种、材料、结构、工艺等技术指标,对不适应检验项目的内容可以适当的修订,并报由技术负责人审核,送质量管理部门审批。中心质量管理部门在审查无误后,方可在实际的检验中执行。

1.2锅炉压力容器的检验内容

在实际的生产和使用过程中为了保证锅炉压力容器的正常使用,对锅炉压力容器的检验过程中应包括了其生产和使用的全部过程,负责质量检验的部门应当进行程序化的规范,将整个检验的过程进行逐步的细化,从生产到使用都需要一个完善而周全的检验措施。在众多的检验项目中应当将重要的检查内容独立出来,并对其实施重点检查。在生产的过程中应当对整个过程实施节点监控,即对生产过程中的重点环节进行到场检验,以保证整个生产过程的规范和高质量。对进入使用的锅炉压力容器应当从安装的规范性开始,注重细节的标准化,首先让安装保证使用的安全,另外对运行情况进行抽检,避免一些违规的使用。另外,对使用过程中的定期检验应严格掌控,保证检验的定时、全面、标准,以此保证锅炉压力容器的安全使用。综合的看,检验内容分为生产检验和使用检验,所以应从这两方面进行检验措施的完善。

2锅炉压力容器生产中的检验措施

2.1材料质量检验和控制

在生产的过程中首先应当注意的是对原材料的检验,因为这是压力容器质量是否过关的第一道关口。检验过程中应当对材料的选用、采购、验收、入库、存放、标记移植等进行全面的检验和监督,其中不可忽视的是焊接材料的检验。

2.2对生产过程的检验和监督

锅炉压力容器的质量保证来自整个生产过程的标准和严格化。在对其进行检验的时候,应当采用重视规程,控制重点的措施。也就是在生产前对设计和整个工艺规程进行全面的审核和完善,保证生产的过程中没有明显的瑕疵。生产过程中应当对关键的控制点进行及时的检验和记录,保证关键的技术环节的质量优化。

2.3容器焊接质量的检验和控制

焊接是压力容器生产中的重要技术环节,也是检验的重点,无论是生产过程和使用过程,对焊接情况的检验都应当成为质量检验的重点内容。因此在生产的过程中对焊接质量的要求和检验是提高整个检验效率的重要措施。首先,应当对整个焊接工艺实施过程的规程进行审核,保证其符合操作和质量标准;其次,对焊接工艺的重要环节进行监督,包括:材料检验、存储,焊接工艺的评定和记录,焊工的资格审核,焊接设备的检验,工艺质量的检验等。即对焊接的实施和成品都需要进行严格的检验,以保证压力容器的质量。

2.4锅炉压力容器需要规范检验标准

检验质量的优劣关系到检验本身的重要因素,因此除了对生产工艺的检验外,还需要对检验自身的环节和要求进一步把关和完善。因为生产和使用过程中难免会出现这样或者那样的质量和检修问题,但是这些问题有的在运行的范围内,而有的超出了规范,这就需要一个完善的检验标准来进行判定,并提出应对的措施。

2.5重点规范无损检验过程

无损检测技术已经得到了广泛的应用,而且其优势明显。其主要的作用就是对焊接和内部的损伤进行检验和标记。在锅炉压力容器的制造和使用过程过程中,都可以应用这一技术对容器的质量和使用情况进行客观的评定,因此无损检测技术和过程的规范化也是提高检验质量的重要环节。控制环节一般应该包括:通用和专用工艺的编制、审批和使用,检测人员的资格和管理,无损检测设备、设施和器材的控制,焊缝无损检验部位的可追溯性,无损检测实施过程的控制,无损检测记录、报告和射线底片的质量控制及保管等。

2.6容器理化试验检验质量控制

生产过程应制订和执行理化试验检验的管理制度或程序,以保证容器材料和焊接接头的理化试验严格按照法规、规章和标准的要求。检验需要控制的重点为:试验规程的制定、审批、应用,试验人员的管理,试验设备和器材校对,现场取样、加工、检测过程,试验操作,试样保管,试验结果记录、报告编写、保管,厂外理化试验的质量监督等。

3锅炉压力容器使用中的检验措施

(1)锅炉压力容器的外部检验,这种检验主要是对其外部状况进行检验。检验的项目主要包括:压力容器外是否出现裂缝、变形、过热等现象;负责其安全的附件是否完整、可靠、灵敏;固定螺栓是否紧密、完好。综合的看，外部检验主要的检查对象就是压力容器和安全措施是否完整、安全。

(2)锅炉压力容器主体检验。这主要是针对压力容器内部的检验,且必须对其进行必要的清理。检验的主要目的就是对容器的内外表面进行仔细的检验,包括:内外表面是否出现锈蚀磨损;利用设备检验焊缝、封口过渡、应力集中部位是否存在裂缝,必要时可以采用先进的无损检测设备进行检查,以体现内部的质量变化;对容器的壁厚进行测量,如出现壁厚小于容器要求的最小壁厚的时候,应重新进行强度的检验;对高压、超高压锅炉容器还应当对主要螺栓进行必要的检查。总之,压力容器的内外部检验,是对设备的全面检验,找出缺陷并提出必要的改进措施,并对后期效果进行复检。使用中的压力容器的检验一般的要求为三年进行一次,但对一些强腐蚀介质或者有毒介质的容器其检验的周期应进行缩短。而且对运行中出现缺陷、焊接质量为问题、介质对其腐蚀情况不明的设备也应当缩短检验周期。

(3)水压试验检验。压力容器的检验除了利用常规检验外,还可以进行耐压的试验,这主要是对容器的焊接质量进行检验。从检测的方法和技术上看,水压试验是一种无损的检验。如果在实际的生产中对一些压力不高和普通介质容器如果没有发现明显缺陷,并使用了一段时间后的设备,一般不需要采用无损检验。

压力容器检验篇8

关键词：压力容器； 安全管理； 检验； 控制；

前言

目前，随着经济的发展，压力容器的安全管理与检验是确保压力容器稳定运行的基础，是保证其安全运行的前提条件，对压力容器的检验是压力容器安全管理中的一项重要内容。

压力容器的定期检验是指在压力容器使用的过程中，每隔一定期限采用各种适当而有效的方法，对容器的各个承压部件和安全装置进行检查和必要的试验；压力容器的监督检验，保证其制造质量。

一、压力容器定期检验的意义

压力容器在生产中不仅长期承受压力，而且还受到介质的腐蚀或

高温流体的冲刷磨损，以及操作压力、温度波动等的影响。致使在使用过程中会产生缺陷。有些压力容器在设计、制造和安装过程中存在着一些原有缺陷，这些缺陷将会在使用中进一步扩展。无论是原有缺陷，还是在使用过程中产生的缺陷，如果不能及早发现或消除，任其发展扩大，势必在使用过程中导致爆炸事故。压力容器实行定期检验，是及时发现缺陷，消除隐患，保证压力容器安全运行的重要的必不可少的措施。

二、压力容器的定期检验

指压力容器在使用过程中，每间隔一定的期限即采用各种适当而

有效的方法对容器的各个承压部件和安全装置进行检查和必要的实验。借以早期发现容器上存在的缺陷，使他们在还没有危及容器安全之前即被消除或采取适当措施进行特殊监护，以防止压力容器发生事故。压力容器的定期检验根据其检验项目和范围可以分为外部检查、内外部检验和耐压试验。

2.1外部检查是指专业人员在压力容器运行过程中所进行的检查，目的是及时发现容器在外表面及操作工艺所存在的不安全因素，确定容器能否在保证安全的情况下继续运行。容器的外部检查每年应不少于一次。

2.2内部检验是指专业人员在压力容器停止运行的情况下所进行

的技术检验。目的是尽早发现容器内部和外部所存在的缺陷，确定容器能否继续运行，或制定为保证安全所必需采取的适当措施。容器内外部检验的周期，根据容器的具体情况，包括操作条件、环境以及原有的缺陷情况等而定。工作介质无明显腐蚀、部件不存在较大的缺陷以及其他的安全状况良好的压力容器，内外部检验每六年至少进行一次；安全状况较差的，每三年至少检验一次。工作介质对器壁材料有腐蚀性，且按腐蚀速率控制使用寿命的容器，内部检验的间隔期应不超过容器剩余寿命的一半。

2.3对固定式压力容器每两次内外部检验期间内，至少进行一次耐压试验，对移动式压力容器，每六年至少进行一次耐压试验。

2.4投用后首次内外部检验周期一般为三年；安全阀、压力表每年至少校验一次；测温仪表、液面计按计量部门的规定进行校验；在苛刻条件下使用的爆破片装置应每年更换，一般爆破片装置应在二至三年内更换。

三、有以下情况之一的压力容器，定期检验周期可以适当缩短

介质对压力容器材料的腐蚀情况不明或者介质对材料的腐蚀情况异常的；材料表面质量差或者内部有缺陷的；使用条件恶劣或者使用中发现应力腐蚀现象的；改变使用介质并且可能造成腐蚀现象恶化的；介质为液化石油气并且有应力腐蚀现象的；使用单位没有按规定进行年度检查的；检验中对其他影响安全的因素有怀疑的。真空绝热压力容器的定期检验周期也可以适当缩短。

四、压力容器的检验规则

4.1根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》及其实施细则的要求，进行检验。

4.2监检工作应在压力容器制造现场，且在制造过程中进行。监检是在受检单位质量检验（以下简称自检）合格的基础上，对压力容器安全质量进行的监督验证。监检不能代替受检单位的自检。监检单位应对所承担的监检工作质量负责。

4.3监检的依据是《压力容器安全技术监察规程》、《液化石油气汽车槽车安全管理规定》和《液化气体铁路罐车安全管理规程》，现行的有关标准、技术条件，以及设计图样。

4.4监检内容包括对压力容器制造过程中涉及安全质量的项目进行监检和对受检单位压力容器产品质量管理体系运转情况的检查。

4.5在监检过程中，受检单位与监检单位发生争议时，应提请受检产品所在地的地市级劳动部门处理。必要时，可报请上级主管部门仲裁。

五、压力容器的检验项目与分类

5.1压力容器产品安全质量监检项目和要求见《压力容器安全质量监督检验项目表》（以下简称《监检项目表》和《压力容器安全质量监督检验项目表说明》（以下简称《监检项目表说明》）；对质量管理体系的运转情况应进行经常性检查，并按《质量管理体系运转情况检查项目表》（以下简称《检查项目表》），每六个月向地市级和省级主管部门锅炉压力容器安全监察机构填报一次，填报的具体要求，由省级主管部门确定。

5.2对压力容器的监检项目分为三类。A类，监检人员必须到现场进行监检，并在受检单位自检合格，经监检确认后，在受检单位提供的相应的工作见证（检验〈试验〉报告、表卡、记录等，下同）上签字。B类，监检人员一般应到现场进行监验，并在受检单位自检合格，经监检确认后，在相应的工作见证上签字；如监检人员未到场，则应对受检单位提供的工作见证进行审查确认后予以签字。C类，监检人员到现场抽查或对受检单位的工作见证等进行审查，必要时予以签字确认。

六、压力容器质量、检验及控制措施

6.1控制材料质量。控制材料环节一般应包括选用、代用、采购、验收、复验、入库、存放、保管、发放、标记移植等。

6.2控制工艺质量。控制环节指图样的工艺审查，工艺流程，通用工艺、专用工艺的编制、审批、使用、工装、模具的设计、使用和维护，产品标识，工艺实施过程控制的记录，表面处理和防护等。

6.3控制焊接质量。控制环节一般应包括焊接材料的控制和管理，焊接工艺评定及其工艺文件的编制、审批、使用、焊工资格和管理，焊工标记，产品焊接试板，焊接设备，焊接接头组对或组装质量，施焊过程控制和记录，焊缝返修质量控制和记录等。

6.4控制检验质量。压力容器在制造过程中难免地要产生一些缺陷，有些缺陷没有超出标准允许的范围，是允许的；有些缺陷超出了标准要求，需要返修或判废。不合格的产品不能出厂。为了达到这个目标，制造厂要实行自检、互检、专检相结合的制度，设立专职检验员，对主要生产工序实行严格检验，通过一些停止点和控制点的设立，有效的保证了锅炉压力容器产品的质量。

6.5控制无损检测质量。无损探伤技术被应用于压力容器检验。它主要用来检查焊缝内部和表面的缺陷。在压力容器制造质量控制过程中，探伤评定是质量评定的重要手段，无损探伤的工作质量及其检验可靠性的控制主要包括对探伤人员操作技能的鉴定和探伤工艺的控制。控制环节一般应该包括通用和专用工艺的编制、审批和使用，检测人员的资格和管理，无损检测设备、设施和器材的控制，焊缝无损检验部位的可追溯性，无损检测实施过程的控制，无损检测记录、报告和射线底片的质量控制及保管等。

6.6控制理化试验质量。制造单位应制订和执行理化试验控制的管理制度或程序文件，以保证受压元件材料和焊接接头的理化试验满足法规、规章和标准的要求。

压力容器检验篇9

压力容器主要采用焊接的方式完成，引起其表面缺陷原因主要存在于设计和焊接过程中。主要表现为焊缝尺寸存在偏差，焊接过程产生飞溅导致的焊瘤、压力容器表面气孔、塌陷以及咬边等问题，严重的还可导致焊接表面裂纹和烧穿现象。压力容器的表面缺陷可通过目测或仪器检测，要求检测人员具有丰富的经验。而控制压力容器表面缺陷则需焊接人员不断提供技术水平。

2压力容器表面缺陷检验技术

2.1常见表面缺陷的检验

焊接错边是压力容器最常见的表面缺陷之一，即焊缝两侧的焊趾母材产生一定高度的分离。焊缝错边可通过目测发现，但要得到精准错边量，需使用焊缝尺。其主要表现形式为焊接母材表现不平整。在检验焊接错边过程中应遵循以下原则：首先：检验人员应分析该压力容器的焊接顺序，以了解容器的焊缝位置。检测发生错边的焊缝，并在错边量数值最大处打好标识。检验前需对焊缝及其周边进行清理，确保焊缝表面清洁度，减少误差。其次：压力容器板材表面厚度对检测结果具有影响。规定检测焊缝错边量不包括焊接板材的两侧厚度。但如果较厚的板材呈斜坡状，那么板材厚度以其母材实际厚度确定。而焊缝宽度和被削斜度则需通过板材厚度差和焊趾目前厚度进行测量后确定。也就是说，对于厚板材的错边量计算，应减去两板材的厚度差。当然，为了确保压力容器纵缝检测的准确性，应借用样板和万用量规以减少误差。

2.2压力容器棱角度的检验措施

压力容器棱角度是指容器在焊接过程中产生的环向棱角。基于棱角度的形成过程，其检验具有一定难度。尤其是压力容器存在棱角度和错边量两种表面缺陷时，很难测出压力容器了棱角度的具体数值。此时，要求进行多次测量，并将平均数值作为所测得的棱角度值。采用平均值测量法可确保压力容器筒体内、外侧的棱角度保持一致。样板长度对棱角度值具有一定影响，这是由于焊缝处与板材平面具有不同的曲线。采用平均测量法进行压力容器棱角度测量，板材长度不得小于300cm，并要求弦长不超出1/6D。

3压力容器常见表面缺陷的处理方法

上文我们对压力容器表面缺陷进行了分析，其主要表现为焊瘤、咬边、裂纹等缺陷。我们重点针对由于腐蚀产生的缺陷和表面裂纹产生的缺陷进行具体的分析。

3.1腐蚀造成的压力容器表面缺陷处理

压力容器腐蚀是指外部环境和内部气体或液体对容器母材造成的损害。腐蚀主要影响和改变压力容器的壁厚，腐蚀严重可致使容器壁厚急剧下降。大型压力容器的材料多为不锈钢或者铝钛合金，并对材料性能具有较高的要求。表面粉尘、焊接引弧斑痕、焊接飞溅是导致压力容器腐蚀的主要原因。对于压力容器所盛液体的腐蚀可通过提高材料性能或选择正确的材质处理，但对于焊接技术不当导致的焊接腐蚀来说，则应注意提高焊接技术。引弧不当等原因将导致压力容器母材保护膜受到严重的腐蚀，从而影响压力容器性能。要解决这一腐蚀问题，检测人员应注意焊接过程，要求焊接人员严格按照规定操作。检测人员应具有丰富的经验，可通过目测发现压力容器腐蚀，并利用测厚仪器测量容器壁厚变化，如果检测后的压力容器可导达到使用强度标准，可继续使用。但要进行必要的日常护理，以提高压力容器的使用寿命。而对于检测不合理的压力容器，通常壁厚过低不能用于继续承载液体或气体，应及时淘汰。

3.2焊接表面裂痕处理方式

由于压力容器主要采用焊接方式完成，焊接缺陷是其主要缺陷表现形式。表面裂痕主要分布于焊缝区、融合线和焊接热影响区。表面开裂并伴有气孔是焊接技术不到位的主要表现。熔池内的气体不能全部溢出即出现焊接气孔。处理这类缺陷，可采用机械打磨的方式，对存在气孔的位置进行打磨后重新补焊，以确保压力容器的焊接质量。当然，无论何种类型的焊接缺陷或表面裂痕，都需要检测人员的经验和技能进行处理。因此，企业在压力容器生产过程中，应注意不断提高检验人员的技能，要求其具有相关从业经验与从业资格。

4结语

压力容器检验篇10

1压力容器划分类别

压力容器因其应用较为广泛，所以在各个方面的作用也不同，他们的分类方法也是多而复杂。

2压力容器检验的相关内容

压力容器的的定期检验工作主要包含了全面检验和耐压试验两方面。在实际工作中，可以根据实际情况做相应的调整。而全面检验内容主要包含了对运行中的压力容器进行外部检查、压力容器在停止工作的情况下内部情况检查工作。耐压试验主要是指在一定的条件下压力容器的负荷承压力的测试工作的进行，在检测期间必须按照国家和行业的相关规定的标准判定压力容器安全检验是否合格。

3压力容器常规检验过程中的危险源分析

3.1压力容器本身存在的缺陷性问题压力容器的性质以及工作中的特殊性，要求容器的设备及相关的元器件都应具备一定的韧性和强度及较高的稳定性。在实际的应用、生产中，这些条件都很难被全部满足，特别是压力容器的稳定性，在满足了压力容器应该具备的强度和韧性以后，容器的承压设备所起的较稳定的保护作用就受到了影响，促使压力容器的稳定性方面会严重降低。另外，压力容器的稳定性还会受到装置环境空间大小的影响。装置空间所处位置如果过于狭小、或是通风不良等较为恶劣的环境。不利于工作中的有害气体排放，在紧急状况下，对工作人员的身体健康非常不利，严重的甚至会造成人员的伤亡。因此，首先在常规检查中应该杜绝压力容器本身存在的缺陷问题。

3.2压力容器中存在的有毒物质压力容器日常使用中都是在高温、高压的条件下运行，这个过程会产生大量的有害物质，这些有害物质包括了高温材料，腐蚀性化学品、易燃易爆物质等，不仅在一定程度上会造成设备的腐蚀，影响设备的使用年限及使用效果，而且还会危害到检验工作人员的身体健康问题。另外设备年久失修还可能会导致辐射加重。这种危险源在日常生活中发生的频率较为普遍，加上危险系数程度非常高，受到广大人民群众的高度重视。

3.3压力容器运行中的电磁辐射问题压力容器在运行时有一部分是必不可少的电磁工作环节，期间会产生大量的电磁辐射反应，电磁辐射在无形中给操作人员的身心健康带来极其严重的后果。另外在操作电磁部分稍有不慎就会导致漏电的情况，这些隐患的存在在一定的情况下会引发火灾和爆炸，严重影响其工作效率和日常使用，对操作的技术人员和操作车间都会操作较大的安全威胁和经济损失。预防危险事件的发生，有效控制危险源，降低危险指数，是我们在压力容器使用研究中长期的目标。

4压力容器危险源的控制和预防措施

为了预防压力容器存在危险源进一步扩散和发展，在检验过程中如果发现了问题危险源，应及时采取补救措施制定补救完善的办法，排除压力容器存在的潜在危险因素，提高检验工作的效率和有效性。对此归纳了以下几种较为常见的应对方法：

4.1加强压力容器危险源信息反馈在压力容器的定期常规检验中，要认真记录、及时反馈发现的问题，不断完善和提高危险源的信息反馈系统，提高定期、定时检验的有效性和及时性，做到一旦发生危险，能启动紧急预案措施，避免不必要的损失，把危险因素把握在一个可控范围。与此同时，技术部门在检验中应仔细侦查存在的问题并及时记录反馈给决策部门，以便于更好的提供方案解决问题，做到真正把危险源“扼杀在摇篮中”。

4.2严格把关压力容器制作材料质量及焊接工艺压力容器的选材用量上的精确程度会直接影响压力容器的正常运行效率和工作使用寿命长短，另外还与压力容器的刚硬度和密封性有着至关重要的影响。我们在压力容器的制作中应高度要求其制作材料的质量，最大限度地用最好的技术制作出无限接近满足生产需求的压力容器。另外，也要注意压力容器制作过程中所用的焊接方式和方法，控制压力容器的焊接质量，焊接过程中采用合理的焊接方法，也能延长压力容器的使用寿命。

4.3定期维护、检验，确保检验成果在压力容器的实际应用中，因其使用中的重要性，都会安排相关检测部门对压力容器的元器件作定期的维护和检验工作。以便于及时发现问题，尽快解决问题。保证压力容器的正常使用和安全生产，这些都要求检验人员要严格、仔细把控检验过程确保检验的最终效果。在最大的限度上避免危险事件的发生概率。

5结语