压力控制器范文

导语：如何才能写好一篇压力控制器，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公文云整理的十篇范文，供你借鉴。

篇1

1、以TD550型低压压力控制器为例，其安装冷库压力控制器的方法如下：TD550型低压压力控制器的微动开关部位打有漆封印，此处不可拆动和移位，否则会影响其灵敏度。

2、压力控制器应安装在振幅最小的位置，以避免因振动而使压力调整值发生变化。

3、导压管的材质必须根据制冷剂的类型选用。TD550型压力控制器使用≠6*1mm的导压管。

4、导压管接在气箱接头上，接管时可用两把扳手同时紧固螺帽，以防止气箱与接头损坏。

（来源：文章屋网 ）

篇2

【关键词】瞬态；除氧器；压力；水位

0 引言

自福岛事故发生以后，在全球范围内掀起了一股反思浪潮，作为拥有世界一流的百万千瓦核电机组的大亚湾核电基地也进行了一次深入的自查工作，其中就有一项是针对运行人员的课题，围绕“一次把事情做好”的核心，每人透彻研究一个小课题，采取自我升华、深入研讨的方式，大范围提升运行人员的技能水平，从而加强对核电机组的掌控能力，保证核电机组的安全运行。除了核反应堆的反应性控制、放射性流出物管理之外，对于核电站内的所有仪表控制原理均重新进行了梳理，本文仅针对除氧器压力和水位控制的原理展开描述，其中所有涉及的参数均非原设计值，仅供参考。

1 除氧器水位和压力的控制原理介绍

1.1 瞬态工况下，除氧器水位控制

正常工况下，除氧器水位处于“水位控制模式”，在汽机负荷0～100%FP范围内，除氧器水位整定值保持恒定，实测值由MN测得，两者的偏差送调节器后经手/自动控制站RCM，将阀门025/026VL开启到要求的位置，控制原理如图1所示。

在汽机功率大于60%出现停机不停堆的瞬态时，控制除氧器水位的目的就是为了限制除氧器压力的下降速率以便保证给水泵的净正吸入压头，一个自动信号会使除氧器水位控制模式发生改变，由“水位控制模式”转变为“流量控制模式”，即“整定流量”投入运行，其目的就是为了保证进入除氧器的给水量，从而使得除氧器水位不至于下降太多。如图1中的整定流量所示，在最初的250s内，给水流量维持在500kg/s，在随后的450s内，给水流量线性增加到1500kg/s，在700s结束后，除氧器水位控制恢复到正常的“水位控制模式”。重点是稳定除氧器的水位，以保证除氧器的水装量，并且保证凝结水泵的出口压力大于16bar，防止凝结水泵因出口压力低而跳闸导致除氧器失去给水。

1.2 瞬态工况下，除氧器压力控制

除氧器是利用道尔顿分压定律以及亨利定律来进行热物理除氧的[2]，为确保除氧效果，在除氧器中给水的温度必须加热到与除氧器压力相对应的饱和温度。控制除氧器内的压力，一方面是保证除氧器正常工作，另一方面保证主给水泵入口有一定的吸入压头，以防止主给水泵汽蚀。下面分几种工况来讨论除氧器压力控制，原理见图2所示。

1.2.1 无负荷下的除氧器压力控制

机组处于启动初期，新蒸汽不可用，除氧器通过辅助蒸汽来维持压力。压力实测值由005MP测出，整定值为常数1.5bar.a，二者的偏差经调节器控制009VV开度使辅助蒸汽进入除氧器，保持除氧器压力为1.5bar.a，同时加热除氧器中的给水到对应压力下的饱和温度，达到预先除氧的目的。

1.2.2 低负荷下的除氧器压力控制

在负荷低于30%FP时，除氧器压力实测值由003MPy出，整定值为常数1.9bar.a，两者偏差经控制器002RG控制新蒸汽阀003VV，使新蒸汽进入除氧器，维持除氧器压力在1.9bar.a。这个控制器对新蒸汽阀003VV和007VV起作用。

1.2.3 正常运行工况

在正常运行时，除氧器的加热蒸汽来自高压缸排汽，这就决定了除氧器压力随负荷在1.9～9.5bar.a之间变化，是不受控制的，通常叫做“滑压运行”。这时，除氧器能允许负荷发生最大为15%FP的阶跃下降而不需利用新蒸汽来保持除氧器的压力。

1.2.4 汽机甩负荷时除氧器压力控制

汽机在100%～30%FP范围内甩负荷时，从汽轮机高压缸排汽量会突然下降。为了维持除氧器内的压力以满足主给水泵净正吸入压头的要求，需要由003VV和007VV补入新蒸汽来维持除氧器压力。具体控制过程如下：

1）当高压缸排汽压力由001MP检测到下降速率大于15bar/s时，可确认汽机在甩负荷，同时“冻结”除氧器压力；

2）延时60s后，此压力定值阶跃增加5bar形成初始压力整定值。

3）该初始压力整定值以3bar/min的速率下降，而且该压力整定值与003MP实测值的偏差送调节器001RG，控制阀门003VV和007VV，让新蒸汽进入除氧器，使得除氧器压力下降速率能被主给水泵所接受。

4）压力整定值持续下降，直到除氧器压力比高压缸排汽压力低0.5bar为止（由差压开关007SP检测）。差压开关发出“下降切除”信号，并使压力整定值减到零，其效果是关闭003VV和007VV，以后除氧器靠高压缸排汽保持在较低压力。

汽机甩负荷的信号在大亚湾为0.25bar/s，而在岭澳一期却变为15bar/s，这其中有什么说法呢？查系统设计手册可知，这个信号对两个电站来说都属于原始设计，是ALSTOM公司在设计阶段的行为。最主要的原因是，在甩负荷过程中，岭澳一期的主给水泵性能较大亚湾要好，主给水泵的净正吸入压头裕量足够，除氧器不需要使用这个瞬态的压力控制环节，但由于仍使用与大亚湾一样的控制器硬件和控制逻辑方案，为了防止瞬态工况时触发甩负荷压力控制器，就通过将001MP的定值设得足够大（由0.25bar/s设置为15bar/s），使其不能启动。

2 结论

1）正常工况下，除氧器水位处于“水位控制模式”；瞬态工况下，为了保证进入除氧器的给水量，除氧器水位处于“流量控制模式”。

2）除氧器压力控制，不但有无负荷、低负荷、正常工况下的压力控制方式，还有瞬态工况汽机甩负荷时的压力控制方式。尤其是岭澳一期核电站虽然使用与大亚湾一样的控制器硬件和控制逻辑方案，但由于主给水泵性能较大亚湾要好，瞬态工况下主给水泵的净正吸入压头裕量足够，除氧器不需要使用这个瞬态的压力控制环节，因而将汽机甩负荷的信号由0.25bar/s设置为15bar/s。

【参考文献】

篇3

关键词：电力高压试验；变压器；控制

0 引言

电力高压试验变电器有非常明显的特点，也正是因为这些特点才能够在电力企业中大范围应用。其主要是因为重量较轻、体积较小，所以非常便于移动、安置，不会占据较大的空间。此外，其中最大的优势便是功能非常全面，采用这一种变电器，不需要再增加其他任何类型的辅设备，这也就极大程度的降低了使用成本。但是，想要充分发挥电力高压试验变电器的优势，就必须采取相应的控制措施，保障运行质量。

1 电力高压试验中变压器的重要性

电力高压试验中变压器具备重量轻、体积小、功能全、通用性高、使用便利以及结构紧密的特点[1]。电力高压试验中变压器在日常生活当中能够合理的应用在许多行业、部门的材料、设备的检测中。电力高压试验中变压器是高压试验当中绝不能少的设施设备。

2 电力高压试验中变压器的控制

对于不同型号的变压器以及不同的容量而言，其空载损耗、负载损耗以及空载电流的参数也有所不同。表1为不同型号、容量变压器性能的参数表。由表1可以发现，针对不同型号的变压器而言，容量越高，空载损耗、负载损耗越高，同时空载电流越低。由此可见，针对不同型号的高压试验变压器其自身的性能也有所不同，这也就代表在选择时必须选择最为符合的型号。

2.1 控制电力高压试验中变压器的运行电压

电力高压试验中变压器在工作时有独特的使用方式，主要决定于额定功率以及工作效率[2]。普遍状况下，电力高压试验中变压器的最高工作效率是在电压的额定范围值之内，电压过低或者过高都会导致变压器形成损耗，从而超负荷工作，降低电力高压试验中变压器的寿命和工作质量。在实际的试验中，尽量控制好电力高压试验中变压器的电压值，促使其在实行电力高压试验中变压器能够处于额定的电压之内。对此，在使用电力高压试验中变压器时，需要严格控制电压，杜绝长时间的超负荷工作，以免电压器损耗甚至报废。

2.2 采用正确的电力高压试验中变压器组件

电力高压试验种变压器需要有正确的组件配合才能够真正实现电力系统安全工作的目的[3]。正确的选择组件能够显著的提升测量和控制变压器的准确性和效率。对此，正确的选择电力高压试验中变压器组建对于确保电力系统的可靠性工作以及保证居民用电质量有明显的应用意义。就当前的实际情况而言，电力企业应当在工作中注重电力高压试验中变压器的组件是否合理、是否正确，合理、正确组件组装不仅能够提升电力高压试验中变压器的工作效率，还能够保障电力高压试验中变压器在长时间内不会存在任何的故障，从而真正安全、高效的投入使用，为安全用电、高质量供电提供设备基础。

2.3 电力高压试验中变压器的过载

电力高压试验中变压器在工作过程中会呈现过载工作的情况[4]。形成这种情况的因素比较多，可能是因为电力企业或者操作人员没有充足的专业素质，并不了解电力高压试验中变压器的安全运行和操作安全的基本原则，也有可能是因为操作人员的一时疏忽而形成的长时间过载工作。引发过载工作之后，如果任由其继续工作不予处理，必然会导致线圈发生严重发热的情况，从而导致绝缘层老化甚至损坏，绝缘层的老化以及损坏会引发闸间短路、相间短路以及对地短路等情况，偶尔还会引发油的分解，这些情况都会严重缩短电力高压试验中变压器的工作寿命。对此，在电力工作时，应当尽量杜绝电力高压试验中变压器长时间处于过载工作的情况，强化电力操作人员的专业素质以及工作责任感，确保变压器能够稳定处于良好的工作情况，确保电力高压试验中变压器的寿命和工作质量，保障电力交流的安全性。

2.4 电力高压试验中变压器不对称情况控制

电力高压试验中变压器在使用时不仅需要关注负载情况，还需要注重三相负载是否处于平衡运行状况。根据变压器的规范标准，变压器的零序电流必须低于变压器的低压侧额定电流的25%。但是，在实际的工作过程中，可能会因为操作的疏忽而出现显著的不对称工作情况，不仅严重浪费能源，还非常危险。变压器处于出现严重的不对称工作情况，会导致变压器的损耗异常升高，形成能源浪费。其次便是不对称的工作情况会导致温度上升几十度，从而导致设备或线路升温从而引发各种故障，导致危险事故的发生。由此可见，必须保障电力高压试验中变压器在稳定的三相负载对称中进行工作。

3 总结

综上所述，在电力行业中，10KV配电变压器的选择及安装研究有着十分重要的意义。作为配电线路的安装人员，必须以提升自身职业技能为目标，保持安全、经济以及科学为安装原则，全面分析配电线路的实际情况，充分做好10KV配电变压器安装工作，为电力企业整个工程提供殷实的质量基础。

参考文献：

[1]柳元召，马伟.电力变压器高压试验技术及故障处理研究[J].工业b，2015，32（17）：170-170.

[2]雷国波，王中敏.电力变压器高压试验分析[J].中国新技术新产品，2013，41（16）：115-115.

[3]芦迪.高压试验中变压器试验的问题及处理方法探讨[J].科学与财富，2015，21（14）：64-64.

[4]肖楠.高压试验中变压器试验现存问题与处理建议分析[J].华东科技：学术版，2015，10（10）：291-291.

篇4

关键词 压力容器；质量控制；检验

中图分类号 TH49 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)081-0134-02

压力容器制造单位为了使制造过程始终处于管理和控制状态之下，建立了一套适合本单位的完整的压力容器制造质量保证体系。在该体系的运转过程中，必须对影响压力容器制造的关键环节进行严格控制，才能确保压力容器的制造质量。

1 材料的控制

压力容器所处的工况既复杂又恶劣，所用的原材料种类繁多，因此，从原材料入厂到产品合格出厂，必须自始自终坚持主要受压元件材料的可靠性和可追踪性。

1.1 材料进厂检验

材料进厂后，按订货协议核查材料标记和质量证明书等技术资料、外观质量与材质、规格、型号，各项指标均应符合相应的材料标准。有下列情况之一的材料应进行复验：

1）质量证明书内容项目不全时。

2）对材料的性能和化学成分有怀疑时。

3）规范或设计有要求的。

4）用户单位要求增加的项目。材料验收或复验合格后方可入库，编制入库编号，建立材料登记台账，悬挂材料标牌或做清晰标识，分类整齐摆放；与订货合同要求不符的材料或验收不合格的材料，由材料检查员负责隔离存放，作清晰标识。

1.2 材料的领用与发放

材料发放应手续齐备，检验员、保管员和领料员三方共同到场，认真核对材料名称、规格型号、数量、材料标识等。材料到车间后按工艺程序流转，并按规定进行标志移置，还要有检验员的确认印记

1.3 材料的代用

由于我国压力容器的结构设计和强度计算主要都是由设计单位进行，制造厂根据图纸加以制造，设计部门在设计时并未考虑到制造厂的材料库存情况以及制造过程中可能采用的焊接工艺、板厚、制造质量及检验手段等因素，就可能碰到材料的代用问题。

主要受压元件材料的选用和代用手续应符合《固定式压力容器安全监察技术规程》（以下简称《容规》）、GB150等有关规程和标准的要求。材料的选用和代用必须按审批手续进行。

2 工艺的控制

在压力容器制造过程中，要求制造厂对每一台压力容器都要编制一套完整的工艺文件。这些工艺文件具有指导生产、保证质量、提高效率的作用。在施工过程中，要严格执行已定的工艺，从下料，到成型，到焊接组装，到压力试验，每道工序的开始前和完成后，都要经过检验员检查确认，方可继续，做到在制品随工艺流程卡一同进入下道工序。

3 焊接质量的控制

焊接是压力容器制造过程中的一种主要加工工艺方法。焊接质量的优劣直接影响着压力容器的质量、安全运行和寿命。

3.1 焊接材料的管理

要有专门的焊材库，有专人负责焊材的保管、烘干、发放和回收。烘干和保温设备及其设备上的各种仪表应在周检期内使用。购进的焊材须有质量证明书和产品合格证，标记清晰、牢固。经检验员检查后，方能按要求登记入库。

3.2 焊工资格与管理

从事压力容器生产的焊工必须通过《特种设备焊接操作人员考核细则》规定的相应考试项目，持证上岗，并在有效期内承担合格项目规定范围内的焊接工作。焊工应在焊缝的相应位置上打钢印，由检验员负责检查，并记录在产品档案资料中。

3.3 焊接工艺评定及焊接工艺

受压元件之间的焊缝，受压元件与受压元件之间的焊缝及其上述定位焊缝和受压元件母材表面堆焊、补焊均应按JB4708－2005《钢制压力容器焊接工艺评定》标准进行评定。

根据图样的技术要求、焊接规程及焊接工艺评定，制订焊接工艺。对超次返修的焊缝，还应制定返修工艺措施，并应得到焊接技术负责人的认可。

4 焊缝质量的控制

焊缝质量检验包括焊缝的外观检查、无损检测、力学性能试验、压力试验等，检查项目依压力容器参数不同而异。

4.1 外观检查

外观检查即检验焊缝外观形状尺寸（焊缝余高、宽度、与母材圆滑过渡情况等）和表面缺陷（如咬边、弧坑、表面气孔、机械损伤等）。对于不符合要求的形状、尺寸应予修磨，使之高度、宽度等符合标准规定及工艺要求；对于不允许存在的表面缺陷，应予补焊消除。

4.2 无损检测

无损检测是在焊缝外观检查合格后，对焊缝的内部缺陷进行检查，无损检测工作的好坏直接影响着出厂产品的质量。

无损检测涉及到检测方法、评定标准、检测比例、合格级别的确定，在检测过程中，必须严格按照《容规》、GB150、JB/T 4730-2005及图纸规定要求进行检测，以保证焊缝及其热影响区的质量。

此外，无损检测工作必须由取得相应资格的人员承担，严格执行初评和复审制度，确保底片和评片质量。记录和报告要完整、准确，并收存于产品质量档案中，保存年限不得少于容器设计使用年限。

无损检测中应注意的几个问题：

1）采用气压或气液组合耐压试验的容器，对其A类和B类焊接接头进行100%射线或超声检测。

2）凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头，以及先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头，应进行100%射线或超声检测。

3）对于满足GB150.3-2011中6.1.3不另行补强的接管，自开孔中心、沿容器表面的最短长度等于开孔直径的范围内的焊接接头，应进行100%射线或超声检测。

4）承受外载荷的公称直径DN≥250 mm的接管与接管对接接头和接管与高颈法兰的对接接头，应对其A类及B类焊接接头应进行100%射线或超声检测。

篇5

关键词：电力变压器，制造，质量控制

1引言

社会和经济发展对电网稳定运行的依赖程度越来越大，而电力变压器作为直接影响着电网稳定性和可靠性的重要组成设备，其安全稳定运行对保障电网正常工作意义重大。众说周知，变压器在电力系统中担负着变压和稳压工作，如果其存在先天的质量缺陷，轻则损坏设备，重则将可能造成电力系统局部瘫痪，从而给人们的生活和生产造成重要影响。

要保障变压器能够正常稳定运行，防止变压器故障所带来的不利影响，首先就要确保变压器的设计和制造质量，如果变压器存在先天的质量缺陷，则无论后期运行维护工作做地再多再好，其工作的可靠性和稳定性也难以得到真正有效的保障。笔者结合自己多年的工作实践经验，对电力变压器的制造过程及其质量控制进行了探讨，以期对变压器的生产制造工作能够有所借鉴。

2电力变压器的结构及其制造过程概述

电力变压器是将一种形式的交流电能转换为另一种形式交流电能的电力设备，在电力系统中主要担负着变压和稳压作用，它的稳定可靠运行对确保电力系统的正常工作具有重要意义。电力变压器按结构可以划分为心式和壳式两类。前者的铁芯是垂直放置的，铁芯柱的截面近似接近于圆形，高压绕组和低压绕组则进行同心排列，圆筒形的线圈绕组就直接套在铁芯上；与心式变压器的结构不同，壳式变压器的铁芯是水平放置的，而且其铁芯柱的截面也不再近似于圆形，而是呈现出矩形的特点，这使得壳式变压器的铁芯片比较简单，只有一种宽度，便于剪切。除了以上不同点外，壳式变压器的绕组也是矩形的，并且被铁芯所包裹，这也是两者的最大不同之处。

在实际工作中，无论电力变压器是那种结构形式，其主要都是由铁芯、线圈、绝缘件、油箱、组部件（套管、压力释放阀、温度计、气体继电器、开关）等装配而成。在进行变压器的生产制造时，组部件并不需要进行自主生产，可以直接购买相关厂家的产品，至于其他部件则一般需要变压器生产厂家进行自主生产。在实际工作中，一般需要根据待生产电力变压器的结构组成，将制造车间进行相应的划分，确定生产铁芯、线圈、绝缘、油箱以及最终进行装配的车间，然后在分别生产对应的零部件或进行最终产品的组装。

3制造过程中常出现的质量问题

电力变压器主要由铁芯、线圈、绝缘件、油箱以及相关组部件构成。其中，除了一些通用的组部件以外，其他部件都需要由变压器制造厂进行自主生产，这就使得其中任何一个组成部件的生产工艺出现问题，就会对变压器最终的制造质量产生影响。在实际工作中，油箱制造工艺、铁芯制造工艺以及最后的装配工艺是变压器制造过程中最容易出现工艺问题的环节，必须引起充分的重视。以下将对各组成部件的制造工艺问题进行详细论述：（1）油箱制造工艺问题。因为油箱一般都是通过焊接工艺进行制作的，所以焊接质量会对最终的油箱制造质量产生重要影响，如因焊接工艺不良而造成的油箱箱沿、加强铁等部位出现咬边、焊缝不饱满、不整齐等问题；又例如油箱焊缝存在气孔、夹渣，造成密封试验时发现泄漏点等。此外，油箱一般都需要进行喷漆处理，但喷漆量如果控制地不合理，导致表面的油漆厚度不均匀，甚至形成漆瘤，这就会给后续的变压器装配环节造成不利因素。（2）线圈的制造工艺问题。一是导线换位处的辐向尺寸存在超差现象，内部换位有轻度剪切口，换位底部垫条下凹量大；二是导线焊接不良；三是线圈垫块、撑条有的尺寸存在不一致的现象，甚至还存在裂纹。（3）铁芯制造工艺问题。一是硅钢片剪裁不良，防护不当，造成表面漆膜损伤和边角磕碰；二是铁芯叠片不良，导致叠片参差不齐；三是铁芯装配工艺不良，铁芯夹件绝缘不合格。（4）绝缘制造工艺问题。主要是由于绝缘材料及其成型件的加工制造存在问题，例如在进行撑条、垫块的冲压时出现裂纹等缺陷。（5）器身装配工艺问题。一是引线制作和装配工艺不良，存在引线局部包扎不规范、引线排列不齐、夹持不牢固、引线松动等问题；二是上铁轭装配工艺不良，铁芯片有搭接，铁轭垫块与夹件支板间存在较大缝隙；三是清洁度不符合规定。

4制造质量控制措施探讨

造成电力变压器出现制造质量问题的原因有很多，主要可以归纳为以下几个方面：对工艺的管理不够系统和严格，工艺标准没有被严格执行；质量控制工作流于形式，一些企业的责任追溯机制不完善，出现质量问题后难以追究相关人员的责任；原材料和通用组部件存在入厂检验工作不严格的问题，一些存在质量缺陷的原材料和通用组部件被直接应用到了电力变压器的生产制造中；工装、检测设备没有及时进行更新，造成工艺质量波动较大，容易出现质量问题；生产技术人员缺乏足够的质量意识，在进行工艺生产时存在一定的随意操作现象，有时甚至在对工艺文件没有进行充分理解的情况下就开始盲目制造加工，其所生产出来的产品质量自然也难以得到有效保障。

针对电力变压器制造过程中容易出现的质量问题，在分析其出现原因的基础上，我们有必要采取措施加以改善，这些措施可以被概括为以下几个方面：（1）对电力变压器制造工艺的控制进行完善，提高变压器生产企业对质量控制的重视，提高生产技术人员的责任意识和质量意识，并通过完善责任追溯机制来对各个环节出现的质量问题的现象进行遏制；加强油箱整体装配质量的检测，重点避免油箱出现焊接工艺问题；加强对线圈制作工艺的监督和管理，尤其要重视线圈绕制中对绝缘件的使用以及线圈出头绝缘的处理；加强硅钢片剪切、铁芯叠片工艺控制，重点关注硅钢片毛刺、波浪度控制，避免漆膜损伤；加强器身装配过程中的引线制作和装配、上铁轭装配工艺控制；加强绝缘件加工、线圈套装的工艺控制。（2）电力变压器生产企业应该加强对原材料以及通用组部件的入厂检验工作，除了要加强对原材料和通用组部件质量合格证书的查验外，还要设置完善的检测项目，通过对普通部件的重点抽查和重要部件的逐只测试等手段，来确保所有投入到实际生产中的原材料和组部件不存在先天性的质量缺陷。此外，电力变压器生产企业还要根据检测结果对上游原材料和组部件提供厂商进行质量评级，在后续的采购活动中优先采购评级较高的企业所提供的产品，并根据后续的检测结果对评级数据不断进行更新。（3）做好出厂试验工作。出厂试验是电力变压器生产企业在制造阶段所把的最后一道质量关，通过加强出厂试验工作，可以及时发现设计制造过程中存在的不足，这对后续设计完善和制造工艺优化具有极其重要的意义。出厂试验工作要严格遵守技术协议，按照标准规范进行试验，以确保试验结果的准确性和可靠性。（4）制造过程应对设计阶段存在的问题进行及时反馈，生产技术人员在发现某型号电力变压器存在设计缺陷时就应当及时进行反馈，以避免大批量制造所带来的经济损失。（5）整个制造过程都应加强对原材料、组部件的储存和转运管理，在使用前还应该再次进行检测，从而确保原材料和组部件不会因保管地不完善而对最终的产品质量产生影响。

5结束语

电力变压器的制造质量对后续变压器的安装、调试、运行和维修等都会造成重要影响，为了确保电力变压器的制造质量，需要生产制造企业加强对变压器制造过程的控制，尤其要重视对制造工艺控制，从而为变压器的正常稳定运行打下坚实的基础。

篇6

关键词：压力容器制造质量控制措施

中图分类号：TH49文献标识码： A 文章编号：

1前言

压力容器在工业生产、科学研究及日常生活中的广泛实用性与压力容器所具备的特殊危．险性，使得压力容器在生产制造过程中的质量保证十分重要。本文主要介绍压力容器制造过程中质量控制的主要环节。

2压力容器制造过程中的质量控制

压力容器的制造过程涉及到许多环节，这些环节直接决定其质量和安全性。其中主要的有下述几个环节。

2．1材料的控制

压力容器所用材料是由设计者根据压力容器内部压力、温度、介质和环境条件选定的。制造厂对这种材料须有制造经验，即掌握这种材料的制造工艺性能有试验数据的积累和实践经验。

材料在制造过程中会发生性能变化或者叫劣化。这就要求制造厂能制定出合理的，尽量降低材料性能劣化程度的措施。这些工艺过程有下述几个方面：

2．1．1火焰切割的影响

此种影响主要表现在两个方面：第一，切割处渗碳层；第二，热影响区域硬度升高、韧性降低，这两个方面都会使材料劣化。制造厂应通过自己的试验，摸清其劣化程度和数量级关系，以便在制造过程中采取工艺方法，将其消除或将影响降到最低。

根据实验的结果，一般火焰切割的渗碳层，均在零点几毫米，热影响区不过2mm左右，对于性较强的材料，工艺上还可采用热及其它措施来降低切割热影响区硬度和减少范围。各制造厂都有其工艺高招。

在监造过程中，根据材料不同，应有相应要求。对于低合金高强钢和中温抗氢钢及低温钢，一般要求将切割渗碳层用机械切削方法去除，当然，同时也就基本去除了热影响区。对于无法用机械方法达到上述目的时，也要用磨削方法消除渗碳层。此为球片坡切割，就是对切割坡口用砂轮磨削至露出金属光泽。

2．1．2冷变形的影响

在压力容器的制造过程中，材料需经过冷变形过程，一般压力容器冷变形不大。有的制造厂曾对材料的冷变形率3％、5％、7％的性能实验，结果发现5％以下冷变形的材料性能变化甚微。但是，对于不同材料，冷变形率不同，其性能变化所需进行工艺性试验，以确定材料经冷变形后是否需采取其它措施恢复其性能。在监检过程中，对这方面应有清醒的认识。

2．1．3热处理的影响

在压力容器制造过程中，对其零部件或产品进行热处理是必须的。在热处理过程中，材料性能会发生变化。这样的热处理一般有两种：第一，是焊后消除焊接残余应力热处理，称之为SR热处理(也叫做PWHT)；第二，正火处理。用在封头厚壁筒节热成形上，这两种热处理弄不好也会对材料性能产生不利影响。例如，SR处理，最高温度不能超过材料的相变温度，但是也不能过低，必须控制在一个合适的温度范围之内，否则会对材料性能产生不利影响。还应当注意两点：一点，有的材料SR温度范围较宽，控制起来较容易；有的材料SR温度范围窄一些，控制较困难一些。第二点要注意热处理设备本身的质量，即热处理设备的控温和调温功能是否满足要求。有的热处理炉炉内均温调控功能不好，有的热处理炉，调温效果不理想，还有的热处理炉使用时间长，保温效果较差，因此，热处理设备(炉)应当定期进行检测和维修，这也是确保SR热处理质量的关键环节之一。再如，正火处理后的热成形，其基本要求是成形过程必须在相变温度最好在相变点温度+(20℃ ～30℃)之上完成。这一点最好有现场测温仪检测，控制成形终止的温度。有的制造厂有时不太注意这个问题，监造过程中必须予以足够重视，对违规的应坚决予以纠正。因为，根据实验结果，SR热处理的温度过高或过低(超过规定温度4-30℃以上)，材料的韧性(AKV)会降低；正火热成形在相变点之下完成，材料可能因变形产生缺陷而造成压力容器安全隐患。

2.2 焊接控制

编制压力容器焊接工艺时，给出的焊接规范是一个范围，这有利于焊工操作。但在实际焊接过程中，焊接参数是一个给定值(表值)。有的制造厂在焊接检查记录中填写的焊接参数与焊接工艺一样(是一个范围)。这是不真实的，也是不负责任的。因此，焊接参数控制必须以焊机上的表读显示数值为准，焊接记录也必须填写这个表示值。这一点应当予以足够的重视。焊接质量就是靠焊接参数来保证的。焊接参数记录不能反映实际情况，甚至不按焊接参数施焊，那后果不堪设想，所以，必须真实记录实际施焊参数。另外一个参数是焊接速度，这是焊接过程中保证线能量(焊接输入热)的关键环节。在制造低温容器时，要求焊工一根焊条在保证焊接质量的前提下，尽量增加焊接长度。

2．3 热处理控制

压力容器制造过程中，有时需要进行热处理。常见的热处理有下述几种：消除焊接残余应力热处理、正火热处理、调质热处理和固溶化热处理等等。

不管哪种热处理，均要控制加热(升温)、保温、降温三个阶段。应当强调的是，在调质处理的淬火阶段和固溶化处理的降温阶段，要有足够快的冷却速度。这个冷却速度，一般根据钢的连续冷却曲线来确定。因此，必须把握住这个至关重的数值。有的制造厂采用喷淋淬火，这比水池淬火冷却速度更快，效果更好。

2．4 无损检测控制

无损检测就是我们通常称之为探伤。在压力容器制造过程中常用的探伤方法有射线、超声波、磁粉、渗透几种。这几种探伤方法可分别检测母材、焊缝、表面和近表面的缺陷，确保压力容器的质量。

首先要明确设计要求的探伤方法及合格标准，看其是否能执行，有时也会出现图纸要求的特殊探伤方法。

其次，无损检测往往实践经验显得更为重要。同一台仪器，不同的人操作，结果可能不一样。经验丰富的人，往往正确准确，特别是超声波探伤。

第三，控制探伤仪器和器材的质量，这对探伤结果的评定是至关重要的，质量不好的器材，会导致误判。

第四，不断开发新技术，为压力容器质量安全提供更多的保障技术和手段，有的制造厂开发出长方形截面长形内压容器角对接焊缝射线探伤技术，使这类承受高压力容器的角对接焊缝质量得到保证。

篇7

[关键词]压力容器;质量控制;制造过程

中图分类号：TH49 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）28-0051-01

引言

压力容器质量控制作为一项复杂的系统工程，需要从设计、制造、检测、安装等一系列环节进行严格控制，避免出现错误。因此需要在压力容器制造过程中做好检验和监督工作。

一、基本要求

在保证安全的情况下尽力满足产品能有效长期运行，在一定内压的作用下保证其强度足以使其不失效与不被破坏;一定大小的外力作用之下，完全能抗压并保持原样;密封性满足要求，搅拌等情况下不存在泄漏;制造安装及检查、维修方便，寿命足够长。而需求的不同，对产品也会提出相应的不同要求，在大多数情况下，除压力因素之外，介质与温度相关的特性、介质的化学特性及其对材料的腐蚀性等方面皆须考虑。

二、制造过程中的质量控制

2.1 制造工艺

和普通的机械产品加工做比较，制造压力容器有单台套多品种的特点，制造厂商须对各台压力容器编一套完善的工艺文件。它们有指导生产制造的意义，保证产品的质量，可提高生产的效率。编制正确合理的工艺文件之后，最关键的是在制造过程中须严格执行已编定的工艺文件。每工序完成之后，生产者与检验人员须共同于工艺流程表上签名作认可，做到在生产状态的产品能随工艺流程表，一同到下工序。

2.2 材料

压力容器每处受压的部件，有各不相同的运作条件，材料的使用乃是设计者据产品的温度与内压、介质及条件环境所选定出的。进厂后的材料须依订货的协议，核准材料的生产厂家提供的相应的材质证明文件（或是有效的复印件亦可）;材料的性能、质量、规格与标志应符合相应的标准，材料合格则可进库。若有疑问可以进行复验工作程序，合格之后方可投入制造使用过程中。制造过程中的材料也许会出现性能劣化的现象，必须合理采取尽可能使其性能劣化程度降低的方案。火焰作切割，切割处的渗碳层及热影响区域的硬度升高及韧性降低，这些都能使材料性能劣化。据不同材料，对低合金高强钢、低温钢，常须将切割渗碳层以机械切削的方式去除（这样也基本除去了热影响区域）;而不能使用机械方式的，则可以磨削的方式即球偏颇式切，达到割消除渗碳层的目的。冷变形的过程，常对材料性能的变化影响不是很明显，若是有特别要求的，须确定材料经过冷变形后，是不是需进行其他的方案。对其零部件、产品开展热处理过程，这也许会致材料的性能发生变化，热处理常为焊后消除焊接残余应力的热处理与正火处理两种类型。热处理过程中，须有测温仪检测在现场运作，尽可能地防止材料或因变形而致缺陷，最终引发产品的安全隐患。针对所用材料的特点，由原材进厂至合格产品的出厂，须由始至终地坚持重要受压元件的材料其可靠性和可追溯性。

2.3 焊接

由材料的焊接性试验和实践基础，选取合适的焊材与确定焊接参数编制相应的焊接工艺文件。依据母材的物理性能，力学性能和冶金性能，对焊材进行选取工作。低合金钢及碳钢制的产品常常是按强性原则进行选用工作，焊缝金属的力学性能大于等于母材规定限值;低温容器须保证强度大于等于母材强度，另外接头在低温环境中的韧性也须大于等于壳体材料在低温环境中的韧性;有耐腐蚀要求和高温的容器，须保障焊缝有和母材较为接近的抗腐蚀和高温的性能，选取焊材的化学成分和母材的则须大部分相同即可;在焊接不同强度级别时，本是选取等级是低强度的焊材，不过特殊情况下可选取等级为高度的焊材;结构刚性大及形状复杂、焊件厚度大，需采用抗裂性较好的低氧焊条;选取焊材时，须考虑刚度条件及使用条件、结构工艺的因素和焊接方案等。产品的制造过程中经常使用的焊接方法有焊条电弧焊、气焊、埋弧自动焊和钨极气体保护焊等，它们是在不同的焊接领域得以运用。焊接工人必须经过考试，取得当地锅炉压力容器安全监察机构颁发的合格证，才允许焊接受压元件。

2.4 几何尺寸与外观

须确认原材料的主要尺寸、外观质量及标识是不是满足了要求，须没有相应标准规定中或设计文件中的不允缺陷情况，对尺寸误差进行检查工作，以确定是不是在标准范围之内，外观不合格的原料，不得使用。制造过程中外观焊缝未焊透或咬边等都会有应力集中的情况，按容器类别要求的咬边情况进行检查，如果是允许咬边的容器，咬边不是很严重，就修磨以消除，若是严重，则须进行补焊工作，电弧打伤、机械划伤等须及时地进行修磨工作以消除。对角焊缝焊角尺寸进行抽查工作，重点检查焊接接头有没有裂纹、根部是否焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、夹渣和飞溅物、有无咬边现象等;母材表面不能有卡具焊接、机械划伤等现象;对焊缝棱角度、焊缝余高、对口错边量、壳体直线度、壳体圆度、壳体内径、封头形状偏差、焊缝布置、管口方位、容器总长等进行检查，严格控制在标准允差范围内。

2.5 无损检测

原材进厂、加工零部件、组装产品都涉及了无损检测工作，这直接会对产品质量有影响。通常的探伤途径有超声波、射线、渗透、磁粉等，可以分别检测焊缝、母材和近表面、表面的缺陷现象。探伤前须明确探伤方案与合格标准及适用度，控制探伤仪器与器材的质量，产品若是有过高的要求则会大量返修，若是过低要求可致遗留缺陷在使用中诱发事故隐患。无损检测的工作量通常约占整个生产工作量百分之十五至百分之十六，须由相应资质的人员承担此项工作及严格执行相应的初评复审制度，以确保底片及评片的质量，记录报告须完整、准确，并收存于产品质量档案之中。

2.6 焊后热处理

热处理的工艺须据焊接的工艺评定报告数据来进行编制工作，不同厚度、材料、温度范围及保温时间。温度若不准，则会影响材料的各方面性能。

2.7 耐压试验

耐压试验乃是成品检验密封性能、强度的过程，以保证日后的运行安全可靠。耐压试验应选用两个量程相同的、并检定合格的压力表，量程应为1.5～3倍的试验压力，精度等级不得低于1.6级，表盘直径不得小于100mm。试验前各连接部位的紧固件应装配齐全，保压期间不得采用连续加压维持压力不变，无渗漏，无可见变形和异常声响为合格。进行耐压试验的时候，须有安全意识，试压中若出现渗漏的情况，须按规定卸压后，再给予补焊或对螺栓进行紧固，不能带压补焊、紧固螺栓，严禁在设备带压情况下有无关的试压作业现象。此过程须严格按照相关技术文件及国家的有关标准规定执行。

2.8 出厂文件

产品出厂质量证明文件在相关的标准规范之中都是有详细的要求的，须不缺项。要保证出厂文件的准确及科学性，须由有资格工作者进行审核工作。

三、结束语

总之，建立压力容器制造质量保证体系：就是实行由过去管结果，变为管过程;从对产品质量把关为主，转入到以预防产生不合格产品的全面控制为主。

参考文献

篇8

【关键词】压力表 采购质量 控制

压力表是石油企业中广泛应用到的一项管理设备，主要负责对生产中的各项工序进行压力检测，监测产品在生产过程中的形成条件和生产的正常进行，在产生安全问题时能够进行及时的反应。在压力表中装置有自动连锁装置和传感装置，形成了一道反应迅速的安全防护，能够发挥防范事故和保障生产人员的人身安全的作用。石油企业中的工作条件多为高温、高压和腐蚀严重，因此，在进行压力表的采购时就需要采取相应的措施进行严格的质量控制。在进行压力表的采购过程中首先要对其生产企业的情况进行了解，在签订采购合同时要对内容进行检查，加强与生产厂商的固定合作，并对供应商的产品进行定期的质量抽查，采用专业的质量统计方法，加强质量检验和质量分析，在压力表的运输、使用和存储中要加强管理，对使用中的压力表要进行质量跟踪，保证使用安全。

1 压力表的质量出现的问题及原因

在近些年对石油企业中的压力表进行抽检的过程中，一共抽检了来自国内的50家压力表的生产和销售企业中的280批产品，产品的类型为一般类型的压力表、精密型的压力表、耐震型的压力表和数字压力表等，其中有40批产品出现质量问题，在一些批次中产品存在的质量问题较为严重，其中的不合格参数达到了10个，充分证明在进行采购的过程中没有经过严格的质量控制。在进行压力表的使用测试中，一些关键性的指标参数不合格的次数甚至超过了8次，抗震性能不合格数为5次，抗运输性能不合格数为6次，产生的零点误差和因轻敲和位移产生的指针不稳现象4次，产品的示值和标示的不规范达3次。

对石油企业中的压力表抽检结果进行分析，并对问题产生的原因进行总结，主要包括以下几个方面：

1.1 压力表出厂质量控制不严格

压力表的超静压、回差等不合格说明在压力表的生产过程中存在质量问题。在一些生产厂家中，由于对压力表的生产技术标准不能够进行准确的掌握，使得生产中的重要环节不能达到技术要求。

1.2 压力表的采购管理缺乏

在石油企业对压力表进行采购的过程中，不能进行良好的质量管理，在购买产品之前没有对压力表的供应商的生产规模、质量信誉和资质合法情况进行严格的考察，对产品的采购没有进行制定确定的标准，在采购合同中缺少与质量有关的要求。

1.3 压力表的附件生产不符合企业使用要求

由于在签订的合同中不可能将所有的要求都进行具体的阐述，因此，生产厂家很容易就会忽略采购合同中包含的特殊要求，在生产的过程序中就不能按照石油企业的使用要求进行生产，压力表也就不能符合质量要求。在一些生产企业中，由于企业的生产实力不够，缺少关键附件，在进行另外的采购时就很难保证附件的整体质量，在此基础上生产出的压力表就难以保证质量。

1.4 运输和安装过程中监管不到位

生产厂商在进行压力表的外包装过程中采用普通的纸盒，在进行装卸和运输的过程中很容易就会发生碰撞，造成损坏。压力表在石油企业中多使用在危险的环境中，因此对使用的安全性相对较高，产生的损坏会影响到读数的正确显示。在运输的过程中，容易产生指针的位移。如果由不了解具体的操作要求的人员进行操作，就会使得运行中的压力表产生质量问题。

2 压力表采购质量的控制

在压力表的采购过程中进行质量控制有着不同的途径和方法，在采购的过程中进行严格的质量控制就是其中有效的方法之一。其主要内容包括：加大与生产厂商之间的合作，并对供应的产品进行检查。对采购的压力表进行质量统计和分析。在进行运输和存储的过程中要加大管理力度，对于不合格的供应商要中断与其进行的合作，保证产品的使用质量。

2.1 加大与供应商的合作力度

在进行压力表的质量控制时要从货源进行控制，保证供应商的信誉和生产质量，随机抽取样品或签订数量较小的订单，在对其情况进行掌握后在与之签订合同，建立长期的合作关系。

2.2 对厂商的生产质量进行定期检验

签订必要的质量保障协议，石油企业要和生产商进行良好的沟通，对于产品的生产要求进行强调。定期组织技术人员对生产商的产品质量和质量保证能力进行检验，保证其质量生产体系有效实行。在进行抽检的过程中，从生产程序，操作水平、机械设备、原材料和生产环境等方面进行检查，对其在生产过程中的质量控制和产品检验等方面进行深入了解，并对于相关的文件记录和质量记录进行认真查阅，切实保证压力表的生产质量。

2.3 做好进货质量检验，进行质量统计

在进行压力表的进货时，要做好严格的质量检验，保证产品满足使用要求或合同中的质量标准。在进厂验收时，验收人员要遵照有关的质量标准进行严格把关，对产品进行外观的检查，将产品和说明书进行认真核对，对压力进行测试，对于特殊的生产要求要将合同中的条款进行一一核对。在条件允许的情况下，要对产品进行一一检测，保证产品质量合格。在进行抽样检查的过程中，要选取科学的方法进行抽样，保证抽样的产品质量具有充分的代表性，对检测结果进行认真的分析，不仅要保证产品能够符合使用的标准，还要进行质量的统计，计算出关键指标，对质量水平进行充分把握。

2.4 严格控制存储、运输和使用的过程

在进行压力表的存储和运输的过程中，要掌握相关的注意事项，并进行逐步的规范，保证使用前的压力表的质量。在进行包装的过程中，可以在包装箱内加垫减震泡沫，避免在运输的过程中因震动和挤压使产品受到损坏。在进行入库时，要进行分类存储，并保证存放时的质量完好。在运输的过程中要做好相应的监管措施，保证压力表能够完好无损的晕倒使用场地中。在进行压力表的安装时，要严格遵守安装的标准，保证安装的准确性，确保压力表的使用质量。

2.5 进行使用中的质量跟踪

对于使用中的压力表要进行及时的情况跟踪，保证在使用中的质量状况，并进行及时的信息反馈。一些生产质量没有问题的压力表在使用的过程中会产生质量问题，工作人员在发现使用异常后要进行及时的汇报和处理，避免因质量问题造成安全生产事故。

参考文献

[1] 赵兴卓.浅谈石油企业物资采购供应质量水平的方式与方法[J].商业现代化，2008（17）

[2] 朱兴水.工业企业的采购与采购管理[M].北京：中国经济出版社，2001

[3] 冯之楹，何永春，廖仁兴.项目采购管理[M].北京：清华大学出版社，2009

篇9

关键词：压力容器；安装焊接质量；控制

引言

压力容器是一种特殊的承压设备，其承载了液体或者气体，根据用途不同，所承载的压力也不同，在密闭的状态下，需要保证高度的安全性。在压力容器安装与制造的过程中需要用到焊接工艺，而焊接质量的好坏直接影响到压力容器的安全性能。所以要全力保证焊接质量，严格控制焊接过程中的每道工序，为压力容器的安全稳定运行奠定坚实的基础。

1 安装焊接质量控制措施分析

压力容器的制造涉及到设计、工艺、材料、焊接、热处理、检验、理化和无损检测等环节，其中焊接质量控制是其重要环节之一，焊接质量控制除了要严格遵守国家有关的标准规定外，还要善于总结经验制定完善的系统工作细则落实到每个员工及每个流程中去，才能切实提高焊接质量。主要抓住以下几个环节：

1.1 焊接材料控制

焊接材料对于焊接质量有重要的影响，因为焊接材料自身具有不同的性能，其各项指标参数不同，所以不同的焊接方法，所产生的焊接效果也不同。因为压力容器的应用比较广泛，并且在生产中所发挥的作用比较关键，所以对于材料的品质要求较高，必须严格按照国家规定的标准执行。从焊接材料的选材开始，到进料、验收、入库、存放以及烘干等环节，都需要严格的质量控制。对于材料的存放，需要按照型号和规格分类存放，按照规范要求做好保存工作。对于材料的各项检验以及流程都要做好跟踪记录工作，做好全程的质量控制，发现问题及时处理，为焊接质量创造基础条件。

1.2 焊工技术控制

焊工是具有一定的专业知识以及理论素养的技术人员，其焊接技术水平直接影响到整个焊接工程的质量，所以对焊工的要求较高。在压力容器安装焊接工作中，很多的质量问题都是由于焊工操作不当而造成的，有的是因为没有按照施工规范执行，有些是技术水平不高。为了提高焊工队伍的技术水平，保证焊工的技术水平，我国对从事焊工的人员进行了规范，只有通过理论和技能考试，达到规定的标准时才可以从事焊工工作，并且颁发合格证，定期进行考核。这种管理方式对焊工队伍是一种约束保障，提高焊工队伍的整体水平，为保证焊接质量打下坚实的基础。

1.3 焊后热处理控制

根据焊接材料自身性能的不同，对于焊接工艺也有不同的要求，对于有些特殊材料来讲，需要进行热处理才能够保证焊接的质量。热处理可以根据工程的需要分为焊接后热处理和力学性能热处理，都可以有效的控制焊接质量。在热处理工艺中，要做好全程的质量监控，编制合理的工艺流程，对操作过程中的温度、速度以及时间都要做好详细的记录，严格控制每个环节，为焊接质量创造有利的条件。

1.4 焊接检测控制

焊接检测分为焊缝外观检测和无损检测两种。

1.4.1 焊缝外观检测

焊缝外观检测是以肉眼观察为主，低倍放大镜为辅，主要检查容器表面是否存在咬边、气孔、裂纹、烧穿、弧坑等焊接缺陷以及焊缝的尺寸是否符合标准等。

焊缝检测能够有效的降低由于压力容器质量缺陷造成的危害性。所以该项工作是极其重要的，要针对不同的压力容器制定标准参数，检测员根据参数检测，仔细填写检测数据登记表，如发现问题及时反映给相关部门进行处理。制定一套完善的外观检测员工作职责、检测流程和问题容器对应处理办法。

1.4.2 无损检测

无损检测是指在不损坏试件前提下，以物理法对内部和表面结构进行检测。目前，主要采用射线检测（RT）技术。

在压力容器生产中，无损检测工作量约占整个生产工作量的15%左右。无损检测工作涉及到焊材入库、零部件加工直至完工，其检测工作直接影响了产品质量，这是一项十分重要的工作。要做到检测结果尽可能精确，首先要考虑到检测仪器的质量，不好的器材将导致检测结果有明显误差其结果不堪设想。其次要考虑到检测技术是否先进，面对不同的原材料和用途，只有不断掌握新技术，才能更好的让压力容器在各行各业中安全高效的运用，最后对检测员也有更高的要求，每次检测不能草率，要制定更完善的检测方式，重视每次检测工作，善于总结经验提高准确率。

1.5 对焊接质量的检验进行控制

对焊接质量进行检验是质量控制程序中非常重要的环节，对于压力容器的焊接质量有重要的影响。通过对焊接质量进行检验，可以及时的发现焊接中出现的质量问题，针对问题及时提出解决的措施，减少问题的发生。对焊接质量进行检验一方面可以降低因为质量不合格而造成的浪费，另一方面对于焊接的质量作出了强有力的保证，降低了生产成本和生产时间，对于压力容器能够安全可靠的运行具有重要的意义。压力容器焊接质量的检验主要有焊接前检验、焊接中检验和焊接后检验三个环节，其中焊接前的检验主要是对焊接接口材料的特性、焊接装配的质量、焊接间隙等进行检验，焊接中的检验主要是对焊缝的作业流程是否符合相关的规定标准和工艺标准、中间工序的焊接质量和焊接结果和设计规定是否一致进行检验。焊接后检验主要对压力容器进行压力试验、检查压力容器是否受到损坏、压力容器的外观情况等，以此来保证压力容器的焊接质量。另外还要根据压力容器的实际用途，进行多角度、多层次、多方法的检查，如果在检查中发现压力容器存在问题，要尽快对其进行返修或者不再继续使用。

2 结束语

压力容器在工业生产中的应用范围较大，其安全性是保证工业生产安全稳定运行的基础。在压力容器安装焊接中，要严格控制焊接质量，一旦焊接质量出现问题，将会造成严重的经济损失。在焊接工程中，要制定完善的质量管理体系，加强各个环节的质量控制，优化焊接工艺，提高焊接人员的技术水平，并且做好质量监督管理，为压力容器的焊接技术发展创造有利的环境。

参考文献

[1]王传莲.关于压力容器焊接缺陷评定标准中几个问题的探讨[J].装备维修技术，2007（2）.

[2]陈孟举.浅谈锅炉、压力容器焊接质量控制[J].才智，2012（15）.

篇10

关键词：锅炉；压力容器；检验；质量控制

1 锅炉检验分析

目前世界各国均将其列为重要的监检产品，由国家指定的专门机构，按照国家规定的法规和标准实施监督检验和定期检验。

1.1 锅炉常见事故

锅炉缺水，管子蒸发受热面局部或大部得不到水的冷却，致使管壁温度升高，其机械强度很快就下降。严重缺水时，管子因过度受热变形，温度过高时管子被烧塌；胀口渗漏，严重的会脱落；当钢材的受热面受热过度，管子会丧失承载能力，致使爆破。满水事故会造成蒸汽大量带水，使水面加剧汽化，造成水面不断波动，最后形成蒸汽带水。爆管事故是指锅炉在运行过程中，炉管由于水冷壁或者对流管束管子及烟管突然破裂，喷出大量的高温水甚至是水蒸汽。炉管发生破裂时，能听到水和汽喷射的响声，严重时有剧烈的爆破响声和振动声，锅炉中的水位、压力、排烟的温度下降很快，炉膛中的负压变为正压，从炉墙的门孔和漏风处喷出大量的蒸汽和炉烟， 炉内燃烧不稳定火焰不亮，蒸汽流量明显小于给水流量。省煤器损坏事故是指省煤器接头法兰泄漏或管子破裂，其损坏时，给水流量异常地大于蒸汽流量。

1.2 锅炉的检验

锅炉检验前，应充分做好准备工作，仔细查阅锅炉技术档案和充分了解锅炉使用情况；详细检查停炉前的准备；准备检验工具和照明工具。锅炉的检验分为内部检验、外部检验和水压试验。内部检验：每2年进行一次。新安装、大修或改造锅炉运行第2年进行一次内部检验。外部检验：每年应在锅炉运行状态下进行检验。水压试验：每6年进行一次。对于不能进行内部检验的锅炉每三年进行一次水压试验。除定期检验外，锅炉有下列情况之一时，也应进行内部检验：移装锅炉投运前；锅炉停止使用一年以上重新需要投入或恢复运行前；受压元件经过重大修理或改造后及重新运行一年后；根据锅炉实际运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。

2 压力容器的检验分析

2.1 压力容器的常见缺陷

腐蚀，是其在使用过程中难免会发生的现象，腐蚀会造成承压部件减薄及承载能力下降，严重时结构会破坏。又分为氧腐蚀、低温硫腐蚀、大气腐蚀、酸碱等腐蚀性介质引起的腐蚀。这些腐蚀，在压力容器使用过程中防不胜防。当这些腐蚀累积到一定的量，就会引发一系列的事故。这些事故引发的伤害又分为冲击波伤害、设备碎片伤害、介质伤害。这些伤害极易引起压力容器爆炸，群体伤害和大面积的、立体性的破坏可能性极大，给个人和社会造成严重损失。压力容器应用面广，其工作条件十分恶劣，易损坏而发生事故，其事故后果往往都很严重。因而必须加强压力容器安全，安全使用。

2.2 压力容器的检验

为使压力容器发挥更大的作用，对其进行的检验通常是全面检验。压力容器做全面检验前，做好准备工作：详细了解压力容器的制造时间、使用情况；在检验前做好停运准备。其内部介质要排除干净；对槽、罐车进行检验时，应采取措施防止车体滑动；检测仪器和修整工具必须具有良好的绝缘，电路有可靠的接地。进入压力容器内部检验时应注意以下事项：在规定的操作条件下，安全使用。如出厂资料不齐全；主体材质不明确或不符合相关规定，结构和强度不符有规范和标准的要求；存在严重缺陷，应根据检验报告，确认在法规规定的检验周期内，需要在规定操作条件下监控使用。缺陷严重的难于或无法修复，或没有修复价值或修复后仍难以保证安全使用，检验报告结论为判废。安全状况等级中所描述的缺陷，是指压力容器最后存在的状态，假如缺陷已经消除，以消除后的状态为准.以明确压力容器的安全状况所处的等级。

3 加强锅炉压力容器检验质量控制措施

3.1 控制材料质量

对原材料（包括焊接材料）的控制是质量控制的一个重要环节。制造单位应明确材料和采购控制的范围。控制材料环节一般应包括：选用、代用、采购、验收、复验、入库、存放、保管、发放、标记移植等。

3.2 控制工艺质量

锅炉压力容器的制造是一系列生产工序， 按照一定的生产工艺流程加工完成的。投产前，要根据设计图纸的要求，制定出各生成工序和部件的加工工艺，并根据生产及材料代用等情况进行相应的工艺变更。 生产过程中， 车间和生产工人要严格按照工艺规程和守则工作，克服随意性。制造单位应明确工艺质量控制的范围，制订和执行工艺质量的管理制度或程序文件，以保证工艺流程合理。工艺文件正确、完整，工艺实施过程受控，产品标识唯一。控制环节一般应包括：图样的工艺审查，工艺流程，通用工艺、专用工艺的编制、审批、使用、工装、模具的设计、使用和维护，产品标识，标记移值可追溯性，工艺实施过程控制的记录，表面处理和防护等。

3.3 控制焊接质量

焊接是锅炉压力容器制造中的一种主要加工方法。如平板拼接、筒节与筒节、筒节与封头等等，大多用焊接的方法完成，对于锅炉压力容器的制造是十分重要的。产品的质量很大程度上取决于焊接质量的优劣。制造单位应制订和执行焊接质量的管理制度或程序文件，以保证所有受压元件（包括受压元件与非受压元件连接）的焊接接头的质量都能满足法规、规章、标准和图样的要求。控制环节一般应包括：焊接材料的控制和管理，焊接工艺评定及其工艺文件的编制、审批、使用、焊工资格和管理，焊工标记，产品焊接试板，焊接设备，焊接接头组对或组装质量，施焊过程控制和记录，焊缝返修质量控制和记录等。

3.4 控制检验质量

锅炉压力容器在制造过程中难免要产生一些缺陷，有些缺陷没有超出标准允许的范围，是允许的；有些缺陷超出了标准要求，需要返修或判废。不合格的产品不能出厂。为了达到这个目标，制造厂要实行自检、互检、专检相结合的制度，设立专职检验员，对主要生产工序实行严格检验，通过一些停止点和控制点的设立，有效地保证了锅炉压力容器产品的质量。

3.5 控制无损检测质量

无损检测技术被应用于锅炉压力容器检验。它主要用来检查焊缝内部和表面的缺陷。在锅炉压力容器制造质量控制过程中，无损检测评定是质量评定的重要手段，无损检测的工作质量及其检测可靠性的控制主要包括对探伤人员操作技能的鉴定和探伤工艺的控制。控制环节一般应该包括：通用和专用工艺的编制、审批和使用，检测人员的资格和管理，无损检测设备、设施和器材的控制，焊缝无损检测部位的可追溯性，无损检测实施过程的控制，无损检测记录、报告和射线底片的质量控制及保管等。

3.6 控制理化试验质量

制造单位应制订和执行理化试验控制的管理制度或程序文件，以保证受压元件材料和焊接接头的理化试验满足法规、规章和标准的要求。控制环节一般应包括：试验规程的编制、审批和使用，试验过程的管理，试验设备和器材，试样的取样、加工和检测，试验的操作，试样的保管，试验的记录、报告及保管，外协的理化试验的质量控制等。