压力机范文10篇

压力机范文篇1

压力机被广泛使用在车床加工过程中的弯曲、成型、切断等方面工艺，在对金属器件进行加工的过程中，如果想要改变金属器件的形状，就需要使用压力机来对于通过压力的世家来进行形状的改变。因此，文章以四柱二板气动压力机为例，此款产品的传动方式为皮带与齿轮两种传动模式相结合，该产品在进行生产工作前要先将电机启动，以便其飞轮能平稳转动，继而依据特定的生产工艺选取适宜的模式，在锻压工作开始进行时，由双联阀带动离合器开关再带动滑块运动。因此本文以滑块运动路径作为研究对象，用智能传感器来监控滑块不同时期的位置情况，以辗转法来达到有效控制。在系统软件控制下进行对制动器的研究，用非接触式角位移传感器来进行对开关磁阻电机速度的检测，以此使控制压力机的控制更可靠、更精准。基于压力机的制动器等系统具备刚性闭锁的特性，其在投入生产线后必须要做到有序、准确的操作。

2滑块控制系统

压力机是通过大型感应电动机中传动带动飞轮来形成其动力系统，因此其在锻压工作进行的过程中会产生较强冲击性的现象，压力机在投入生产后，具备工作负载量大等特性，因此，其在锻压之后的大部分时间在进行空载运行。在压力机锻压时，其滑块的运动模式都是从起点朝下进行空程来回移动，在锻压完成后再继续空程移动到始发位置。基于其运动规律，我们设定其在空程运动时的转矩和时间为x1与t1，设定其锻压时的转矩与时间为x2和t2，因此，其在进行锻压使转矩由x1向x2进行转换，电动机的运转速度也会随着转矩的变化为变化。启动压力机会给电于双联阀线圈，这时候气动系统会对气缸进行控制，来达到解除对制动器的制动，与此同时，离合器联结，皮带及齿轮传动带动滑块工作。压力机的传感器根据信号反射将滑块的位移情况传递到控制器，进而转变为数字信号，再根据具体情况判断是否需要继续操作，若需要的话应以事前安排完毕的程序进行对滑块控制的操作。在自控系统受到多种内外因素干扰的今天，提升控制精准程度就开始有了十分重要的意义。锻压活动作为一种不断重复的简单运动，通常情况下我们会通过辗转法来控制其运动路径。该方法需使用系统的输入及输出变量，两个变量的选取具有特定要求，前者为滑块运动实际与期望停止位置的电压差，后者为滑块位移传感器对应的线圈电压，我们可以得出公式：Yn+1（p）=Yn（p）+KqEn（p）其中电压Y作为输出变量，E作为输出变量，Kq为迭代因子数。

3制动器控制系统

压力机锻压工作时，其制动控制技术具有十分关键的作用，工艺品的生产效率与合格率，也与制动效果成正比例关系。随着我们社会数字化进程的加快，新研发的开关磁阻电动机调速系统也在压力机制动系统的应用中起到十分重要的作用。开关磁阻电动机调速系统与一般制动措施相比优势明显，它更大的调速范围以及更加节能环保的功能，显著提高了设备运行的稳定性。变频电机驱动系统的使用，会让制动器制动的同时，使摩擦带旁的开关伴随摩擦带逐渐贴近飞轮。摩擦片因为长久工作消耗逐渐磨损变薄时，当接近开关感应距离大于其与飞轮边缘的距离，这时开关可以正常向系统发出信号。若摩擦带磨损程度在正常范围之内，接近开关与飞轮边缘距离大于接近开关感应距离，这时候感应开关便无法向系统发出信号。系统在收集信号之后会在界面显示出警示，不仅会及时停止机器的运转，还会在下一次压力机启动的同时给予限制。新型的压力机与原有压力机相比，不仅可以最大程度上对制动器的主体结构实施保护，还可以提醒人们对磨损程度较重的摩擦带进行及时更换，不仅避免了高额的维修成本，也减少了维修的耗时。而且，在制动器上安装限位开关可以帮助防止压力机的误动。如果发生在电机启动之前限位开关位置不对的情况发生，系统就会对限位开关位置的信号进行收集与处理，在机器界面弹出警示的同时，并对电机的启动进行限制。如果在压力机运行的过程中制动器自身发生了故障，在这种情况下制动器上的阀门就会脱离限位开关的范围，导致制动器主动的对飞轮进行限制，这时限位开关就会发出报警信号，在系统的处理下，立刻对电机的运行进行制止。

4结语

综上所述，本文对压力机控制系统所涉及的自动化控制技术的积极作用进行了细致分析，并且改良设计后的滑块控制及制动器控制系统，也最大化程度的提升了其自动化水平，且为其他机械提供了一定的参考。

参考文献：

[1]刘恒博,尚校.传统手工冲压线的自动化升级改造[J].汽车工业研究,2016(10):49-54.

[2]赵磊,邵振荣,朱霖,赵菲.基于自动化技术的压力机控制设计[J].机电信息,2016(21):100-101.

压力机范文篇2

随着经济的快速发展和市场需求的多样化，人们对产品生产周期的要求越来越短，尤其在小批量甚至单件生产方面，要求现代制造技术不仅要有较高的柔性，还要有更新的、更能满足市场要求迅速变化的生产模式。数控单元冲压模具快速成形技术，就是为适应此种状态而产生的。

2单元冲模快速成形的数字化编码

饭金件的形状可分割成一些简单的图形元素，然后合成所需图形。例如:矩形是4个直角的合成;波浪形是一些曲线的合成等。因此，对于一些精度要求较高的小批量甚至单件生产的饭金件，可以用一些通用件迅速组装成单元冲压模具，采用数控技术，使之快速成形。

将被加工饭金件看成一个可被分割的平面图形，对分割出来的简单图形元素进行数字化处理。即按其方位进行定位编码。如图1所示的非等距简单图形零件的数字化，缺口1,2,3,4的(Δx,Δy)均相等方孔5的(△x,△y)均等于2倍的(△x,△y)设现有通用冲头的宽等于△x长等于△y则按如图1所示进行编号。缺口1由位置((2,0)以及位置((3,0)合成缺口2,3,4同样由两个位置合成方孔由8个位置合成。如果采用矩形单元快速成形，可以获得如图2所示的二维编码，由于划分过细使得到的编码较长。

矩形单元二维编码如下：

对于等距简单图形零件如钥匙齿形的快速成形由于齿距相等河以进一步简化编码。

参数定义：

齿数—冲压的次数，现假使为5。

齿距—冲压时，Y方向的每次移动的距离。

级差值—冲压时X方向移动一个单位时的距离。

级差数—冲压时，X方向的移动单位。

当选定齿距和级差值后，钥匙的齿形加工位置可以转换为级差数最后齿形编码为一维数组((21321)。由以上可知数字化编码是单元冲模快速成形的关键，合适的编码不仅可以提高生产效率，而且可以节省存储内存。

3快速成形的结构设计

目前，大部分中小型企业尚不具备购买高档数控冲床的经济实力，数控单元冲压模具可以直接安装在普通冲床上作为简易数控冲床来使用。

上模为凸模机构。光电头安装在上模板下方以检测凸模的起落。坯料的装夹要根据不同的需要进行设计。料板由步进电机控制丝杠分X,Y方向驱动。下模为凹模机构，直接安装在工作台上。

4快速成形的控制系统设计

4.1电机驱动及选用

步进电机是一种将电脉冲转化为角位移的执行机构。共有3种:永磁式、反应式和混合式。混合式集中了前二种的优点。从性价比方面进行综合考虑，拟选用步进角1.8的两相混合式步进电机。

驱动器的型号、种类较多，细分型为考虑对象。因为细分型可消除电机的低频振荡，可提高电机的输出转矩及分辨率。顾及速度和精度细分系数定为4。

4.2系统硬件设计

数控单元冲模是安装在曲轴式压力机上的，机床的冲压原理不变。需要控制的是两方面内容:首先要确定零点以及各工位点的位置;其次在上冲模往复动作的启停间被加工件的按编码所得的X,Y方向的快速进给送料运动以及这两个动作的协调。即实现冲压和送料动作的同步控制。

数控系统的人机界面采用键盘输入LED显示键盘具有数字键、设定、修改、查寻、X及Y方向的调整、执行等的功能键，可用来完成加工程序的输入、修改及对控制的操作和调整等。操作人员根据被加工件的形状在计算机上进行编码，自动生成加工程序通过串行口将加工程序下载给单片机并且保存在FLASHROM中。工模安装后手动调整零位。进入执行后单片机从FLASHROM中取得加工程序，并计算X,Y方向的步进距离后再将其转换成相应的步进脉冲数控制X,Y方向的步进电机的转动步数。当光电信号检测到上模位于开启位置时数控系统迅速将待加工件定位到加工位置，并且启动冲床上冲模下压，实现一次冲压。在冲床带动上冲模开启时数控系统迅速地将待加工件移动到下一加工位置等待下次冲压，直到完成加工停止冲床运动。

4.3系统软件设计

整个系统由上位机来管理。系统软件语言采用VisualBasic6.0编制其集成开发环境(IDE)集设计、修改、调试、生成等功能于一体，人机交互界面十分友好。它是功能强大的Windows环境下的编程语言简单易学可视化程度高。

系统软件结构采用模块化结构，共有5个功能模块:系统开机后进入Windows界面双击“数控单元冲模”图标，即弹出应用界面，可选择功能模块。

编辑模块用来完成用户对所设定的参数组进行操作的程序的编辑、修改、生成。参数设定模块将输入的参数组制成数据表，送入数据库以备程序的调用。运行管理模块负责程序的运行、中断。通信模块负责上、下位机之间的通信管理，就是将控制程序段及调用的参数组使用MSCOMM控件，通过RS232串行口送入单片机使单片机执行控制工作。查询模块。方便用户对已存文件的查看与调用。

单片机的程序也采用模块化结构，与上位机一样共有5个功能模块通过通信接口接受上位机的输入指令，控制X,Y方向步进电机的运动。也可以脱离上位机直接控制运行。

压力机范文篇3

本文详细介绍了变频器与PLC控制技术在压力机机床上的应用,在本设计中将压力机的电气控制环节分为两部分来实现,一部分是对变频器的操作和控制,主要通过在变频器调速器进行操作.在该环节的设计中详细阐述了PLC与变频器之间的控制过程.另一部分是利用PLC实现对其他电气部分的控制,最终实现对压力机床的控制功能和保护功能.第三部分为凸轮控制器部分为压力机运转提供所需的角度

关键词压力机,变频驱动,PLC,凸轮控制器力机变频驱动,PLC,凸轮控

前言

在变频调速技术飞速发展的同时,可编程控制器PLC的技术也在快速的发展着.PLC凭借它可靠性高.抗干挠能力强等诸多优点在现代化的工业自动化控制中有着重要而广泛的应用.因而,应用变频调速及PLC控制技术相结合的控制方法能够融合两种技术的优点,在现代工业中得到了广泛应用和深入的研究.

传统的调速与控制电路复杂,体积庞大,给设备维护带来极大的不便,且效率较低.而采用先进电力电子技术和计算机技术的变频调速及PLC控制系统,可以克服以上的局限性,具有以下显著的优点:

1]变频器系统属于转差功率不变型调速系统.无论低速换是高速,其转差功率不变,效率最高.

2]采用无触电电力电子元件,节省了大量继电器和接触器,简化了外部接线,缩小了控制设备的体积.

3]变频器及PLC内部控制的核心是CPU单元,具有较强的运算和控制能力,能够实现参数化调速控制,设置合理的电机运行参数,保证起重机各机构有较大的调速范围和较高的调速精度.

4]变频器内部具有故障自诊断功能,能实现系统的过电压,过电流和过栽保护等功能,液晶显示界面可显示出故障信息.该系统性能可靠,故障率极低.

变频调速及PLC控制技术常应用于实际中,如机床自动化控制系统,由于系统控制过程较复杂,要求控制系统恒速可调可控,节能可靠,因此采用PLC与变频调速控制系统是最佳选择.这可以大幅度节约电能,提高系统的自动化程度,并使系统运行可靠稳定,结构简单,维修.维护.调整方便,经济实用易配置,取代了传统的继电器控制系统.在机诫行业中,变频调速及PLC控制技术已经得到了比较广泛的应用

各种机床中的主要电动机大都使用PLC控制下的变频调速技术,使加工精度和加工效率都有了很大的提升.另外,变频调速及PLC的应用不仅节省了大量的继电器接触器等电器元件,而且在电能的节约方面有着很大的贡献.

第二章压力机整体控制方案的设计

本压力机主要用于小型机诫零件的冲压,定形.生产线经送料装置送材料进入压力机冲压成型,经过输料线输出并集料.本压力机采用可编程控制器PLC控制;利用一台变频器变频驱动一台异步感应电动机.通过对一台电动机速度的调节来控制冲压速度的大小.并通过凸轮控制器发出压力机运转所需的角度.压力机的功能及结构描述如下:

J45系列压力机是普通型压力机,其结构简单,操作方便,性能可靠

J45-25AJ45-40AJ45-63型采用刚性转键式离合器,使用维修方便.其中.型号中带A的均为安全型压力机,均装有紧急制动装置,可以使滑快急停在0-13后范围内,并可配置光电侯器,J45-100BJ45-125采用铸铁机床,曲轴横置,偏心套结构,工作平稳,冲击小,可以使滑块停在任何位置,J131系列闭式单点压力机机身直线型设计,均衡受力不变形,刚性强,超高的封闭高度,装摸空间大,滑块矩形六面导向,精度高,稳定性好,具有最高机床稳定性.安全性,内置式油路,电路,美观整洁,更具安全性,可靠性,双手操作,按钮开关,符合压力机守则,安全标准.

压力机的检测

检验刚性离合器与制动器的零部件安装位置的正确性,紧闭性.检验刚性离合器,制动器动作的灵活性,可靠性,在规定的运转时间内,单次行程规范,不允许出现连冲,检验滑块的制动形式.

检验刚性离合器,制动器与其操作机构配合动作的真确性,工作状态的稳定,可靠性,检验转键不得卡死,滑销不得卡死,滑销不得折断和弹簧应处于正常工作状态,负荷试验后应该扯查刚性离合器零件

检测制动后不大于规定数转,对常监控装置的应检查其可靠性

在规定的运转时间内,检验双手超作及其它安全保护和控制装置与刚性离合器,制动器工作的协调准确与可靠性.

摩擦摩擦离合器与制动器的安全检验.

检验摩擦离合器与制动器的联锁控制的灵敏可靠,相互协调情况

检验控制气路的双联安全联锁阀的联锁功能的可靠性,模拟试验不少于三次.

检验单人双手操作或协同超作时,同时检验安全保护控制装置与摩擦离合器.制动器工作的协调,准确与可靠性,在规定运转时间内不得出现异步现象

检验压缩空气回路的气压控制装置[包括安全阀,止回阀,仪表继电器等]的可靠性.

检验飞轮制动器的安装情况与工作的灵活性,可靠性,飞轮制动器的制动时间应符合设计要求

检验传动外部分的防护装置的安全与可靠性,检验回转方向与指示箭头的一致性,

滑块平衡装置的安全检验

检验结构的安全防护情况

检验滑块弹簧平衡位置,在发生事故状态下,在行程任何位置可以平衡住滑块.

1]主机传动:

机床的传动系统由一级三角皮带传动组成,结构简单,噪音小.采用变频器调速,它通过改变电压和频率来调整电机的输出转速达到调节速度的目的.电动机的输出带动飞轮的旋转,飞轮后部装有离合器,制动器.离合器结合后飞轮带动双拐曲轴旋转,曲轴带动两连杆使滑块在机身导轨内作往复运动.在曲轴输出端通过传动轴带动轴凸轮控制器旋转,凸轮控制器是整个机床的发讯部分.该部分电动机同样采用变频器调速控制技术,通过设定不同的频率来控制电动机的转速,从而精确地控制了机床的冲压速度与频率,大大地提高了机床加工精度和水平.

2]控制台:

整个生产线的大部分控制超作都在一个可移动的控制台上进行.在控制台的操作面板上分布有不同功能的控制开关’按钮.指示灯以.通过它们操作者可以很容易的实现对生产线的操作和工作状态的监视.它是整个生产线的控制中心.

压力机范文篇4

半弦管是细长结构，在热压过程中既要保证截面形状准确，又要保证长度方向的直线度要求．因此在模具设计过程中，首先要精确考虑材料收缩率，得到正确的截面形状，其次要采用适当的顶出结构，减少工件在长度方向的弯曲、扭曲等变形按照正常的工作循环，工件始锻温度为900℃，终锻温度为750℃．因此一方面要求模具能够承受高温，具有良好的高温硬度、强度和精度．另一方面，要求模具结构能够保证实现正常的工作循环，杜绝因过程中断或延时造成工件温度过低引起质量事故．受压力机的结构限制，工件不能采用传统的侧面上下料方式．如果从压力机端面上下料，则由于工件细长，难度很大．如果上料时间太长，工件冷却，不能保证热压温度，会给压力机和模具造成损害，也不能保证工件的成型精度．

2半弦管热压模具设计

2.1模具的总体结构和热压工作循环

模具由下模(阴模)和上模(阳模)组成，模具阴、阳模均采用热作模具钢5CrNiMo，有上下料、定位、顶出等几大功能系统．为了满足前述模具制造和热压工艺的要求，模具在总体上采用了模块化结构:沿长度方向将模具分成数段，分段加工，在工作现场组装．这样就解决了因毛坯尺寸太大锻造困难以及数控加工和运输困难等问题．在压力机外专门建有用导轨和压力机连为一体的坑道，里面设置顶出油缸．模具上带有轮子和驱动装置，能够沿导轨自动进出压力机并且自动定位，这样可以实现在压力机外上料和顶出工件．模具在到达锻压位置时，需要降落，底部和压力机台面接触，同时轮子悬空，而在压制完成后，需要将模具升起，使得模具底面抬离压力机工作台，同时轮子和导轨平齐．这些功能通过在导轨上设置液压控制的活块实现．模具工作循环如下．

(1)上料:下模在压力机外固定位置，坑道内的油缸将顶件器升起，上料叉车将加热好的钢板放在升起的顶件器上．

(2)钢板定位:顶件器缓慢落下，钢板在定位块内侧斜面的导向下，落入定位块所限定的位置，实现钢板对中定位．

(3)下模进入压力机:驱动装置带动下模进入压力机，到达工作位置后，压力机工作台导轨上设置的活块在薄型油缸的控制下降落，使下模落在工作台垫板上．同时，垫板上的V形定位凸台与模具底部的定位槽配合，实现模具对中定位．

(4)热压:压力机合模，经过加压、保压，完成压制成型．

(5)开模:上模升起，工件留在下模型腔内．

(6)顶出取件:轨道上的活块升起与轨道平齐，托起下模，驱动装置带动下模到压力机外固定位置，顶件器升起，将成型后的半弦管从下模型腔内顶出，叉车完成取件，同时准备下一块钢板上料，至此完成一个工作循环．

2.2面向模具制造的设计方案及实现

2.2.1分段结构

根据工件的长度，模具总长度确定为8m．通过有限元分析计算，结合压力机的结构尺寸，模具在合模状态下的截面确定为1.0m×0.9m．模具总重量约56t，其中下模约44t．模具沿长度方向分成4段，每段2m．每段模具的结构基本相同，减轻了设计的工作量．同时，加工也由单件变为“成组”，工艺得以简化，提高了加工效率和质量．

2.2．2端面键与耳板结构

各段模具之间采用端面键进行定位，保证工件在长度方向的直线度要求，实现快速、准确的定位安装．为了使各段模具顶起和落下时同步动作，同时保证模具的整体强度，各段模具的两端设计有L型连接板，通过螺栓进行连接．

2.2.3整体装配

各段模具装配成整体如图6所示．通过上述分段结构及定位和连接方式，可以保证模具整体具有足够的精度和连接强度．

2.3面向热压工艺的设计方案及实现

2.3.1型腔及模具截面形状

半弦管截面尺寸，取工件材料收缩率α=0．55%，计算得模具型腔截面理论尺寸为Rm=R×α=222.21×0.0055=223.43mm．实际尺寸需要加2mm左右的间隙，型腔截面实际尺寸确定为Rm=225.4mm．以型腔尺寸为依据设计模具截面形状如图7所示．

2.3.2毛坯的对中定位

根据工件截面图计算，毛坯钢板的宽度为L=568.15mm．加上适当的余量，毛坯宽度定为580mm．经计算，钢板加热后，宽度大约为600mm．在凹模顶面，设置适当数量对称布置的定位块．定位块厚80mm，内侧有一段斜面起导向作用，两侧定位块之间的距离为600mm．定位块同时兼做限位器。

2.3.3模具的牵引运动

下模通过牵引机构带动，可将模具开出压力机，实现在机外上料和顶出工件．轮子可以沿着其下方嵌在底板上的导轨滚动．模具在压力机中的停靠位置处，每个轮子下的一小段导轨做成活块，可以上下移动．模具需要移动时，通过下方薄型千斤顶顶起使模具抬起5mm，活块与导轨平齐，以保证模具顺利移出．模具在上料后，运行到工作位置时，千斤顶落下，活块随之落下，模具也落下定位，这时模具下模底面和底板面接触，轮子处在悬空状态，保证上下合模时不会使轮子受力而损坏．

2.3.4模具的升降和定位

为了实现在压力机外上料和顶出，需要下模在成型时落在压力机底座，并能够定位．在顶出及上料时，又能够抬离工作台，并通过导轨和轮子，由牵引机构驱动，运行到工作台外．模具的举升和降落，由设置在工作台导轨上的16个活块来实现，活块由超薄型油缸驱动。

2.3.5工件顶出机构

对于长度达8m的半弦管，为了能稳定地将工件顶出，顶出杆设计成如图11所示的U形结构．U形顶部适当地超出工件外直径一段距离，两端顶面形成小平面．顶杆沿轴向均匀地设置4根，在顶出时同时升起，包络工件外形，稳定地将工件顶离下模型腔．在上料的时候，顶杆上升到一定高度，由顶杆顶端的小平面承接加热的钢板，然后缓慢地落下，由下模上的导向定位块将钢板导入定位槽中，实现毛坯的对中定位．

2.3.6压力机外上下料机构

前文述及，受笼式压力机结构限制，从一端送料和出件非常困难，而且由于开模高度的限制，在压力机内顶出也难以实现．为了解决这些难题，采用在压力机外部上料和顶出，在缩短了上料时间的同时保证了工件的压制温度，避免由于温度过低造成回弹，影响最终成型尺寸，损伤模具和压力机．

3结论

压力机范文篇5

车间目前是依靠制度要求，将支撑块取放在固定位置。现在改造的思路是：将每个支撑块安装一个安全定位销，定位销尺寸统一，(φ20×150mm)与支撑块实焊连接；压力机每个立柱上安装一个安全销座，操作人员打开模具将4个支撑块插在压力机立柱的4个安全销座上。安全销插上以后，安全销座内部的接近开关（传感器）感应到模具支撑块放到位了，就给压力机控制系统传递信号，压力机接到信号，运行条件满足后开动机床生产。如果操作人员没有将4只支撑块全部插到安全销座上，机床运行条件将无法满足，也无法实现动作。图2为改造后整体效果图。

图2改造后整体效果图

2.模具支撑块结构分析

经调查，目前模具使用的支撑块规格形状不统一，有方块状形、圆环形、半圆柱体形、圆柱体形。圆环形的支撑块安全可靠性好，但由于各支撑块与模具一一对应，要将支撑块的形状统一成圆环形改造难度大且费用太高。

据统计，模具支撑块只有以上4种外形结构，其尺寸范围如表所示。

表模具支撑块的4种外形结构

3.安全销座的设计

考虑到模具支撑块外形和大小不统一，为了保证所有支撑块可靠定位，把安全销座定位面设计为圆弧面，半径为85mm；销孔深60mm,孔径与销配合间隙为0.5mm。经实验，可以保证车间所有支撑块可靠定位。

在销座地面焊一根长100mm的方钢（100×100×10），在方钢与销座连接处开φ21的孔，正下方也开φ20孔，用于固定和调节传感器。

4．控制电路的实现

安全销座安装位置在压力机4个立柱上靠近操作人员站立的位置，人员操作方便。安全销座中的传感器控制线路串联在机床的急停回路中（见图3）。通过接入110V电源把4个检测开关串联控制辅助继电器KA1，辅助继电器常开触点与压力机急停串联控制压力机急停继电器KA12。

图3控制电路图

考虑到压力机动作的正常运转，须在辅助继电器KA1常开触点处并联工作台操作旋转开关、微调辅助按钮和无支撑块模具专用开关。保证模具的正常装调和无支撑块模具的生产。

传感器选用开关量传感器，有效感应距离为0～50mm，直径为18mm，工作电压AC12-220V。

5.改造后相关动作的实现

（1）安装模具操作步骤

模具吊装上工作台→工作台开动开关通→工作台移动到位夹紧→微动选择开关+微调辅助开关通→滑块微动上升→支撑块放固定位置+信号满足→机床调试单次生产

（2）正常生产操作步骤

模具支撑块正确放置信号满足后→模具装模高度正确→主电机启动→单次生产。

（3）拆卸模具操作步骤

放置模具支撑块→微动选择开关+微调辅助开关通→滑块下降合模→模具螺栓拆卸→微动选择开关+微调辅助开关通→滑块上死点→工作台开关通→模具入库。

（4）特殊情况下操作步骤（成型工序拉延模无支撑块）

转换开关断→工作台开进→模具装调→生产。

改造后的预期效果

改造前生产时存在违规使用现象，管理难度大；安全改造后，能够避免在正常生产操作中由疏忽产生的安全隐患，从本质上保证了安全。在方案研讨和设计加工方面都作了充分考虑，电气控制及部件加工简单可靠，同时避免增加设备故障率，有效降低了冲压作业的安全隐患。

结束语

压力机范文篇6

关键词：车身；大冲线；冲压件；设计

目前在重型卡车工艺生产上，有冲压、焊接、涂装、总装四个主要工艺，而冲压工艺作为车身生产的第一步，有着非常重要的作用。全球钢材中半数以上的是板材，而这其中的大部分又经过冲压成形而成为冲压件产品。各大重卡生产企业车身厂冲压车间的大冲线，主要是使用机械压力机，并通过机器人手臂的夹取来实现自动化，根据对产品的需要，使用不同的模具对钢板进行加压发生塑性变形或分离，从而得到所需产品。

1大冲线的形式及特点

现今，自动化冲压生产线在我国大型企业的普及率已经很高，节省了人力物力，不仅提高了生产效率，还对产品精度有了进一步提升。下面以常见的机器人冲压生产线形式做介绍，来了解其组成和特点。

1）组成。垛料小车，磁性分张装置，拆垛机器人，进料皮带机，双料检测，板料清洗机，板料涂油机，对中台，上料机器人，压力机，压力机间传送机器人，下料机器人，出料皮带机，检查台。

2）主要生产工艺流程。首先由垛料小车开进，接着由磁性分张装置进行分张和机器人拆垛，机器人吸取板料放到皮带上进行传输。板料经过清洗机清洗和涂油机喷油后，传送到首台压力机前，进行板料对中后，机器人手臂吸取板材，送料至首台压机进行冲压。中间经过多工序的机器人取料、送料、冲压的循环，到末端压机冲压完成，线尾机器人取料，将冲压件放到皮带上进行输送，冲压件来到检测台检查无残次后进行人工码垛。

3）特点。升级改造比较灵活，如果现有非自动化成产线，可以根据工艺流程设计机器人手臂位置，实现自动化。模块化设计，维护保养方便，柔性高，编程灵活，从压机到压机零件直接传送。工艺流程布置节省空间、工艺流程合理。设备相对先进，节省人力物力，生产节拍加快，冲压件产量增加，并且产品质量稳定，保证品质。

2大冲线配套设备使用

大冲线生产线设备的制作如今非常成熟，但是在实际车间生产中还要考虑物流，物料供应，生产管理，安全等方面；所以即使是一套成熟的大冲线设备，也要配合使用足够的配套设备，才能保证生产的安全、稳定。

1）运输设备。工艺方面，以机器人、低压电动平车、行车和叉车实现工序间输送，毛坯及产品的输送使用汽车或叉车，压力机模具更换使用行车起吊和安装，低压电动平车过跨，两者配合使用。

2）物料供应。大冲线冲压件产品所用材料主要为薄板，通过定向采购或市场采购可以保证生产需要。也可在车间安装开卷机、剪板机等设备，购买钢卷，自行生产钢板，保证生产需要。3）废料回收系统。大冲线下废料输送系统，将压力机剪切下来的废料运输、回收；并通过废料打包机进行打包，避免传统压力机冲压剪裁后废料直接落地，不仅现场整齐，而且安全。现场的整洁也可保证工艺的流程，提升现场的生产管理。

3对改进生产工艺的建议

重卡车身覆盖件具有冲压件形状复杂，外形尺寸大、厚度小的特点，所以冲压工艺也具有复杂性、不确定性、不统一性、经验性强和实践性强的特点。根据学习和积累的关于冲压方面的知识总结提出几点建议。

1）合理的冲压工艺。在生产中往往会遇到一些形状比较复杂的产品，此时冲压工艺步骤的设计，也决定了模具设计的难度。在满足产品的成形要求及产品质量的前提下，工艺的设计还要符合实际的生产情况。因此产品的设计先要考虑到产品的可制造性，而不是形状复杂不切实际的产品。合理规划冲压工序，可以确保产品稳健性，减小产品回弹，从而得到高质量的产品。近年来随着成型仿真技术越来越成熟，相信今后通过该技术进行造型分析、断面分析、工艺规划等，可以使冲压工艺的设计更加的合理。

2）合理的模具设计。在进行模具设计时，因为压边力、摩擦系数、模具间隙等都是影响冲压件成型的因素。因此在模具设计时要充分考虑凸凹模、拉伸筋、压边圈、润滑油、模具间隙等问题，另外还要与压力机厂家交流冲头速度的问题。模具选用的材质，也要根据项目的要求，是否参与工作，冲压件的性能及要求综合考虑，比如压边圈，修边翻边镶块等材质的性能要求高，就要选用球铁、合金铸铁和铸钢等。模具设计的好，产品的品质也会有大幅度的提升。

3）大冲线的合理布局。要求大冲线设备厂家充分考察生产车间情况，提出合理的方案，量身打造最适合该车间生产的生产线。厂家招标时充分提出要求，如设备的使用条件，需要生产的冲压件的主要参数，压力机具有的技术性能及特点、功能要求等；并且后期与投标厂家充分交流，保证设备的合理性，充分发挥其性能。投入生产使用后注意员工安全培训、设备定期保养等。

4)合理的生产布局。充分考虑车间水、电、气的走线及管道合理性；充分考虑车间物流顺序，保证物流通畅，模具存放区及产品存放区物流运输的合理性。

4结束语

综上所述，根据大冲线的基本形式及特点，从工艺设计、模具设计、合理布局等方面对提高产品品质及提高生产效率提出了几点建议，希望为相关技术的进步起到一定的帮助。

参考文献：

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[3]钟志华，黄文梅，杨沿平，等.汽车车身冲压工艺与模具关键技术研究[J].机械工程学报，2003，39(12)：44-50.

压力机范文篇7

随着中国工业不断地发展，模具行业也显得越来越重要。本论文便是设计加工空气滤清器壳的模具。首先对加工零件进行了加工工艺和结构工艺的分析。通过计算毛坯尺寸和拉深系数提出了四种方案，最后确定采用落料、正反拉深复合模。对模具的排样做出了合理的布置，使材料利用率达到较高的水平。计算了冲压过程中所需要的各种冲压工艺力，包括落料力、卸料力、压边力、拉深力、顶料力等，并对压力机进行了合理的吨位初选。复合模在结构上采用了正装的形式，计算出了落料、正拉深和反拉深工作部分的尺寸。对模具的闭合高度进行了合理的确定，还设计出模具的主要零件落料凹模、凸凹模、反拉深凸模、反拉深凹模、凹模固定板等。列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。由于拉深的深度较大，对压力机的电机也进行了功率校核并提出了润滑的附加工序，能使拉深顺利完成。最后对模具的一个主要零件导套进行了简单的加工工艺路线的制定。本设计对于采用单动压力机进行正反拉深具有一定的参考作用。

关键词毕业论文；模具设计；复合模；正反拉深

ABSTRACT

DevelopsunceasinglyalongwiththeChineseindustry,themoldprofessionalsoappearsmoreandmoreimportantly.Thepresentpaperthenisdesignstheprocessingairfiltershellthemold.Firsthascarriedontheprocessingcraftandthestructurecraftanalysistotheprocessingcomponents.Proposedthroughthecomputationsemifinishedmaterialssizeandthedrawingcoefficientfourkindofplans,finallydeterminedusesfallsthematerial,theproandcondrawingsuperposabledie.Hasmadethereasonablearrangementtothemoldplatoontype,enablesthematerialusefactortoachievethehighlevel.Hascalculatedeachrammingcraftstrengthwhichintherammingprocessneeds,includingfallsnearbythematerialstrength,theex-denningstrength,thepressurethestrength,thedrawingstrength,thetopmaterialstrengthandsoon,andhascarriedonthereasonabletonnageprimaryelectiontothepress.Thesuperposablediehasusedthetruethingforminthestructure,calculatedfellthematerial,thedrawingandthecounter-drawingeffectiverangesize.Closedhascarriedonthereasonabledeterminationhighlytothemold,butalsodesignsthemoldthemajorpartstofallthematerialconcavemold,theconvex-concavemold,thecounter-drawingraisedmold,thecounter-drawingconcavemold,theconcavemolddeadplateandsoon.Listedthemoldtoneedthecomponentsthedetaileddetailedlist,andhasproducedthereasonableassemblydrawing.Becausethedrawingdepthisbig,alsocarriedonthepowertothepresselectricalmachinerytoexamineandtoproposethelubricationattachmentworkingprocedure,couldcausethedrawingsmoothlytocomplete.Finallyledthewraptomoldmajorpartstocarryonthesimpleprocessingcraftrouteformulation.Thisdesignregardingusesthesingleactingpresstocarryontheproandcondrawingtohavethecertainreferencefunction.

Keywordsgraduationthesis;molddesign;superposabledie;proandcondrawing

本次设计中，只对模具中的一个重要零件进行简单的工艺路线的分析，其余的零件将不在具体分析和计算。在这里选择导套为加工对象。

导套、护套及套类凸模均为套类零件，其加工工艺基本相同。导套和导柱一样，是模具中应用最广泛的导向零件。尽管其结构形状因应用部位不同而各异，但构成导套的主要表面是内、外圆柱表面，可根据其结构形状、尺寸和材料的要求，直接选用适当尺寸的热轧圆钢为毛坯。

在机械加工过程中，除保证导套配合表面的尺寸和形状精度外，还要保证内外圆柱配合表面的同轴度要求。导套的内表面和导柱的外圆柱面为配合面，使用过程中运动频繁，为保证其耐磨性，需有一定的硬度要求。因此，在精加工之前要安排热处理，以提高其硬度。

本次设计成功地设计出一副落料、正反拉深复合模，在设计过程中对很多工艺力进行了详细的计算，在压力机的选择上参照了现行选择压力机的通用法则。这次设计解决了采用双动压力机进行正反拉深的传统模式，将落料、正拉深及反拉深同时在一副装在开式单动压力机上的模具中完成，很大程度的提高了生产效率和制造精度。很适合中国现在模具高速自动化发展的趋势。

目录

1分析零件的工艺性1

2确定工艺方案2

2.1计算毛坯尺寸2

2.2计算拉深次数4

2.2.1正拉深4

2.2.2反拉深5

2.3确定工艺方案5

3主要工艺参数的计算6

3.1确定排样、裁板方案6

3.2确定各中间工序尺寸8

3.3计算工艺力、初选设备9

3.3.1落料、正拉深过程9

(1)落料力9

(2)卸料力9

(3)拉深力10

(4)压边力10

3.3.2反拉深过程11

(1)反拉深力11

(2)顶料力11

3.3.3拉深功的计算11

3.3.4初选压力机11

4模具的结构设计13

4.1模具结构形式的选择13

4.2模具工作部分尺寸计算13

4.2.1落料13

4.2.2正拉深15

4.2.3反拉深16

5选用模架、确定闭合高度16

5.1模架的选用16

5.2模具的闭合高度16

5.3压力中心17

6模具的主要零部件结构设计17

6.1落料凹模17

6.2凸凹模18

6.3反拉深凸模19

6.4反拉深凹模20

6.6上垫板23

6.7凹模固定板24

7模具的整体安装25

7.1模具的总装配25

7.2模具零件26

8选定冲压设备27

8.1压力机的规格27

8.2电动机功率的校核28

9附加工序29

10主要零件的加工29

11总结32

参考文献33

致谢34

参考文献

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压力机范文篇8

级进模（连续模）是一种在冲床的一次行程中完成一系列冲压加工、由多个顺序关联的工位组成的模具，具有精密、高效、寿命长等特点。因此，如何设计出确保冲压件质量及尺寸精度的级进模是每一个相关工程师应考虑的问题。随着机械设计制造技术与计算机技术领域的不断融合，出现了如Pro/E、SolidWorks、UG等多种CAD/CAM软件，它们都是基于特征、全相关数据库的参数化软件，具有三维设计、装配、分析、模拟仿真等功能，这些各具特色的软件使得模具数字化设计技术得到了迅速的发展，其中PDX（ProgressiveDieExtension）是Pro/E软件的专用模块，是一种专业的冲压模具3D设计软件模块，它具有从钣金零件创建条带布局、根据条带布局加载模具板材、创建冲压元件以及其他模具元件等一系列的功能[1]。因此，利用Pro/E和PDX进行级进模数字化设计应是模具企业优先采用的设计模式。

2设计的基本流程

2.1工件的准备。2.1.1零件的三维建模。利用Pro/E系统的“零件”模块，创建出制品零件的三维模型，如图1所示。2.1.2工件的参照和准备选用PDX中“通过继承、通过合并或通过族表”的某个选项加载零件模型，并自动将模型转换为钣金件形式；再对转换的钣金件设置材料属性、展平并填补钣金件内的凸、凹、孔等区域，得到展平并填充的钣金件，从而为条带设计准备好所需的工件。任一视图为某零件加载、展平并填充后的钣金，如图2所示。2.2条带设计。2.2.1工件的导入和位置调整。在PDX的“条带向导”对话框中设置条带组件名称、条带零件名称、工位数等参数并导入工件模型后，在条带预览区域中可以看到导入工件的排样结果，根据需要可以对工件移动、旋转以及条带尺寸的调整，程序自动创建出条带。2.2.2设置冲压参照区域并加载工位。执行“条带向导”对话框中“插入/冲压参照零件”命令，在第一个工位上添加冲压参照区域并调整位置和参数，从而在条带上创建出切边工位；继续执行PDX中的相关命令，在条带上加载成形、冲孔、折弯等条带上的所有工位，使设计意图更明确，含有工位的条带三维模型转换生成的排样图，如图3所示。2.3模架和冲压元件设计。条带布局设计完成后，执行PDX目中“创建项”按钮，为级进模加载模板创建一个新项目。成形侧刃和凸模尺寸，如图4所示。2.3.1加载模具板材。通过PDX中的“定义板”命令，在“板向导”对话框中设置工具高度、条带进给高度；然后在“板”选项卡中选择“上模座板”，在弹出的对话框中设置该模板基本体的尺寸和材料参数，并精确定位上模座板在模架中的位置；用类似的方法设置上模垫板、下模座板、支承块等元件；最后添加条带并调整其位置，至此生成含有条带的模板，加载含有条带的模板，如图5所示。2.3.2设计冲压成形元件。根据不同的工位，选用“PDX/冲孔冲压”、“在组件模式下创建元件”以及“基准特征/拉伸”等命令创建出成形孔冲压、冲压成形、折弯、落料等元件，部分成形元件，如图6所示。2.4其他机构设计。当所有的模板、模具成形零件都定义完成后，运用Pro/E中“草绘的基准点”工具在模板相应位置创建基准点，再使用PDX工具栏上“在现有基准点上创建螺钉”、“在现有基准点上创建销”等命令创建出标准件及其他设备，如紧固元件、定位销、卸料机构、导向机构，以及根据冲压设备创建的模柄。至此，生成的模具总装图，如图7所示。

3应用举例

3.1设计任务与分析。某设备上的防护扣零件，材料是T45，料厚1mm，其成形包括外形冲裁、冲孔、压筋、弯曲等工序[2]。零件精度要求较高、属于大批量生产，如果采用单工序模制造加工，由于重复定位难以保证产品的公差要求；若采用复合模具生产加工，模具结构较复杂且成本高，故采用多工位级进模进行冲压，它能够避免单工序模具加工的定位误差较大的问题，又能够简化模具结构，降低模具制造成本，优点突出。3.2零件工艺计算。3.2.1设计毛坯尺寸。在确定工件的排样方案前，首先要确定零件毛坯尺寸，它是制定工艺方案的前提和基础，毛坯的外形尺寸参数是冲压成形的一个重要指标。利用上述1中的“工件的参照和准备”方法将工件展平、填充；再运用“Pro/E”中的分析测量工具，可得出零件的面积为4554.87mm2以及尺寸等参数。防护扣零件展平并填充的钣金件如图2中任一视图。3.2.2确定排样方案。级进模条带排样方案的确定，需要综合考虑多个方面的因素，对各种可行方案进行对比分析从而在多种可行方案中选出一种相对合理的设计方案。本题主要考虑了两种排样方案，方案一，如图2横排（a），采用两侧载体，导正孔设计在一侧搭边上，这种方案的材料利用率较高，但是在最后两工位条料送进时，由于条料弯曲高度较高，导料和顶料装置设计较复杂，弯曲边会和凹模板产生干涉现象而影响送进；方案二，如图2竖排（b），采用单侧载体，一侧为成形侧刃，另一侧为加工导正孔，由于单侧载体的存在，材料利用率较低，但送进时较横排方便，干涉区域较小，通过凹模板上加工让位槽，不会出现方案一的问题，结构上也更加紧凑，综合考虑采用方案二，该方案的材料利用率为：η=A/S=4554.87/（124×86）=42.71%。接下来确定工序的安排，工序安排应遵循工序设计原则，结合防护扣冲压工序的设计，从防止弯曲干涉及简化模具结构的角度考虑工位安排：工位①：冲裁外形和导正孔；工位②：压筋成形；工位③：冲裁圆孔和方孔；工位④：弯曲成形；工位⑤：落料得到工件，工序的排样，如图3所示。3.3冲压力数值计算。3.3.1冲压力计算。冲压力是级进模设计的一个重要部分，其大小关系到压力中心的计算和压力机的选择。对于防护扣级进模，冲压力主要由冲裁力、压筋力、弯曲力三部分构成[3]，其中冲裁力包括冲裁成形侧刃、成形冲裁、冲导正孔、冲圆孔、冲方孔、落料等工位的冲裁力和卸料力，计算依据是经验公式。总冲压力是所有工序冲压力之和，求得F总=913.43kN。3.3.2确定等效压力中心。确定等效压力中心有观察法、模拟实验法、计算法和作图法等方法。本题较复杂，采用计算法求等效压力中心，求得压力中心为（151.92，74.52），该偏移条带中心的距离△x为63.08mm，△y为7.92mm，后续求出凹模板尺寸再对偏移值进行校核。3.4确定冲模刃口尺寸。凸凹模的刃口尺寸和公差是模具设计的一个重要参数，刃口尺寸、冲裁间隙直接关系到零件尺寸精度。对于该防护扣级进模，计算冲裁和弯曲的刃口尺寸和公差是关键，如图4所示。为以成形侧刃冲裁为例计算刃口尺寸，采用配合加工，以凸模为基准，凸模制造精度取IT8级，凹模按凸模配合加工，其他刃口尺寸的确定不再叙述。3.5模具主要结构设计。3.5.1凹模板、固定板、垫板尺寸设计。凹模板采用整体式凹模结构，根据凹模最大刃口尺寸为86mm，材料厚度为1mm，根据资料[4]，由经验公式及查表求得凹模厚度H=25mm，凹模壁厚c=36mm和凹模刃口之间距离b=6mm。根据制件材料为T45钢，属于高碳钢，凹模材料查表得，选用CrWMn较合适；根据条带长宽尺寸，凹模长度L>5×86+36×2-3=499mm，凹模宽度B>124+2×36=196mm。所以取凹模板长宽尺寸为：L=500mm，B=200mm。如果条带的中心和模具中心重合，由2.3知压力中心偏移量为△x=63.08mm，而凹模板长度为500mm，500/6>63.08，即长度偏移量不超过凹模板长度的1/6，△y偏移值较小，压力中心满足条件。凸模固定板的外形尺寸与凹模板相同，根据JB/T7643.1-1994标准，凸模固定板厚度尺寸取H=28mm，材料为45钢。凸凹模垫板外形尺寸与凹模板相同，垫板厚度尺寸取H=20mm。至此，应用上述1中在PDX加载模具板材相关知识生成含有条带的模板，如图5所示。3.5.2凸模设计。在设计凸模时首先要确定一个基准凸模高度，其他凸模根据冲压要求按基准高度计算差值，一般凸模的高度并不相等。在本级进模中，最长凸模为弯曲模，取其长度为基准高度其值为：L基=28+12+20+1+20=81mm，其他凸模长度设计类似。在图5的基础上继续使用上述1中在PDX中设计冲压成形元件等知识，设计出成形、折弯、落料等凸模元件经及自动生成凸模垫板、凹模板等模板的内部结构形状，凹模板和部分凸模，如图6所示。3.5.3模具结构零件的设计。通过资料[1，4-5]，设计计算选用出导正销、卸料机构、导料机构、限位机构、浮顶装置、模架、模柄等构件的型号参数，有了这些参数后在图5、图6的基础上使用1.4中的知识创建出这些构件后，生成的级进模总装图，如图7所示。3.6压力机的选定。3.6.1压力机型号的选用。根据冲压总压力初步选用公称压力为1250kN的JE21-125D开式压力机。3.6.2压力机校核。（1）压力校核模具冲压过程总压力为：F总=913.43kN；压力机的标准压力为：F标=1250kN。压力关系为1.3F总=1.3×913.43=1187.46<F标=1250，符合压力机公称压力条件，式中1.3为安全系数值。（2）模具闭合高度的校核根据模具结构，该模具的闭合高度为：H=H上模座板+H上模垫板+H凸模固定板+H凸模固定板到卸料板距离+H卸料板+H条料厚度+H凹模板+H下模垫板+H下模座板=50+20+28+20+20+1+25+20+63=247mm。由所选压力机知，该模具最大闭合高度Hmax为320mn，最小闭合高度Hmin为320-100=220mm，而模具的闭合高度必须介于压力机最大闭合高度和最小闭合高度之间，其高度关系[6]为：Hmax-5mm≥H≥Hmin+10mm，即320-5=315mm≥H=247≥220+10=230mm，满足闭合高度条件。（3）工作台尺寸校核模座的外形尺寸L×B=（500×400）mm，工作台左右尺寸为1270mm，前后尺寸为720mm，因此工作台尺寸满足要求。3.7模具装配工程图。经过校核，设计的级进模具与所选的压力机已配套。虽然三维图形直观性好，但在工程上仍采用二维图形作为工程图样，三维图形只起辅助作用。利用Pro/E中的绘图模块将模具装配体生成相应的视图并进行标注以及标题栏、明细栏的修改、技术要求的书写[7]。如果生成的工程图与国标要求有出入，可将工程图转入到AutoCAD中进一步细化得到符合国标的工程图文件。防护扣级进模工程图（主视图），如图8所示。123准8H7/g674H7/m6准6H7/m680H7/m686H7准6m6H7m6准5H7m665H7m6准6H7m6C-CB-B45A-A67981011121324714151617181920212223242526271.上模座板2.A型导柱3.成形侧刃4.压筋上模5.冲孔凸模6.螺钉7.模柄8.方孔凸模9.弯曲上模10.落料凸模11.销12.螺钉13.垫板14.卸料板15.螺钉16.销17.弯曲下模18.压筋下模19.销20.弹簧21.螺钉22.下模座板23.托料杆24.托料板25.导料板26.螺钉27.凸模固定板图8防护扣级进模（主视图）Fig.8ProgressiveDieforProtectiveBuckle（FrontView）3.8模具元件的数控加工。Pro/E虽具有强大的设计功能，但其加工功能因参数设置较为繁琐而不利于推广，而MasterCAM具有卓越的加工功能，被广泛应用于机械、模具、造船等领域。因此，将两者相结合既能提高模具的设计质量和效率，又能提高模具的精度。应用时先将零件从Pro/E中以Iges的类型保存；再从MasterCAM中读入该文件进行刀具路径设置并通过模拟仿真检查加工轨迹是否合理；最后利用后处理功能生成NC代码，再将NC代码传输到数控加工设备的控制器从而驱动设备进行元件加工[8]。

4结论

压力机范文篇9

以常规产品求生存，以高新产品求效益，以管理创新求发展。

经营目标

生产经营目标：全年实现销售收入3.18亿元，利税4800万元。

其中：

机械制造分公司实现销售收入8000万元，利润2000万元；

汽车部件制造分公司实现销售收入2.38亿元，利润1785万元。

主要措施

一、营销工作

2006年要进一步加大市场开拓力度，把握工作的主动权，把营销工作作为带动各项工作开展的龙头，抓住汽车工业大发展的良好机遇，扩大产品销路和市场占有份额。具体工作思路是“抓好市场调研和市场预测，有效运用行销情报，提高销售预测能力，进一步加强与老用户的合作，积极开发新的用户，确保全年经营目标的完成”。

1、抓好销售队伍的培养教育与建设，建立完善竞争机制、淘汰机制及激励机制，调动销售部门和营销人员的积极性，大胆参与到市场竞争行列。

2、抓好小型压力机的市场开拓和生产组织，扩大市场占有率。

3、机械制造分公司要积极开拓其它行业的市场，如锻造、轴承、五金制品等，汽车部件制造分公司要力争再开发2-3个新用户，确保2006年销售目标的完成。

4、分析好建机市场，加大销售力度，提高其市场销售量。

5、积极做好市场调研和市场预测，扩大宣传，增强产品的影响力。

二、产品开发与技术改造

针对目前公司生产的产品存在着技术含量低，种类不全等问题，积极引进技术，提高开发成效，淘汰部分机型、改造完善部分机型、开发部分机型，拓宽产品配套市场。主要做好以下工作：

1、产品结构调整

①淘汰JG21（23）-25、63、80开式气动摩擦压力机和1006、1306老车型的冲压件。

②做好建机产品的定位及设计开发，逐步做强做大，有一个新的突破。

2、产品改造

①完善JG21和JM21系列压力机。形成JG系列吨位从63t至250t，JM系列吨位从110t至250t的系列产品。

②完善JM25系列压力机。整改200t机型，开发250t机型。

③完善J31系列压力机。将试制的J31-800C压力机整改为标准型。

④对JH36-400C压力机的主机及闭锁行程可调装置进行整改。

⑤加强同时风、五征等其他主机厂的合作，在已有的车身上进行改造，尽可能延长现有资源的寿命。

⑥1580车身换型改造。主要是加高顶盖，改进车门。

⑦100T-3K前围改造。主要更换前大灯及装饰。

⑧产品结构系列化、标准化。

3、产品开发

①J36系列压力机的品种规格涵盖了从250t至800t的吨位范围，但还不够完善，还有部分机型的资料不完整，所以在该系列压力机上重点开发以下几种机型。

开发新的JH36-250C压力机，要求采用单顶冠结构，带闭锁和行程可调装置，滑块与工作台板尺寸相同。同时淘汰原有的JH36-250C压力机（三个独立气垫）。

开发630t移动工作台压力机，要求采用单顶冠结构、带闭锁和行程可调装置(共两种机型，即J36-630E和JH36-630E)。

对J36-800E压力机进行整改输入。

开发JH36-800E压力机，要求滑块底面尺寸等同工作台板。

②根据订货情况择机设计开发J39-630E型闭式四点压力机。

③开发1~2种高速油压机产品，吨位从315t开始逐步向500t、630t、800t甚至1000t以上发展。

④加强同xx公司各事业部的合作，开发汽车、农用车的功能部件，力争形成一个新的经济增长点。

⑤加强市场调研工作，争取同国内1至2个汽车厂有实质性的合作。

⑥发一个能够切换1006、1306车型的车身，保持我公司在四轮农用车车身市场占有率的领先地位。

⑦开发1700新车型。

4、技术引进

根据市场需求，引进结构新颖，技术先进，国外生产的具有代表性的开式压力机，通过消化吸收嫁接我公司的JG、JM系列压力机，使其全面提升技术档次，更具有市场竞争力。

5、技术改造

2006年新产品开发和技改投入3000万元。其中技改投入主要用于改善目前的生产资源配置，扩大压力机、建机生产能力，提高企业技术装备水平。

三、质量管理工作

质量代表企业的形象，是企业的生命线，进入市场的许可证，及企业核心竞争力的体现。2006年要进一步完善质量保证体系，持续有效地开展内部质量体系审核，加强过程控制，产品实物质量稳定达到用户验收标准。主要做好以下工作：

1、质量手册和程序文件。根据公司机构调整及今年发现不适宜的地方，3月份之前对文件进行修订。并在充分论证的基础上，在汽车部件分公司实施ISO/TS16949质量体系认证。

2、C层检验规程。重点对检验规程进行实用性细化，重新编制整顿，5月份之前完成。

3、体系运行。年内组织两次内审，一次管理评审，一次外审，每两月进行一次全面质量监督抽查，每月不定期进行一次以上专项产品质量普查。

4、产品质量。每月坚持两次以上整机评审，进一步促进出厂整机质量的提高；积极参与到用户的终验收、重大问题处理；积极做好售后服务信息汇总、分析、处理及汇报。

5、质量沟通会。每月将上期的质量沟通会要求的改进内容计划进行落实、验证；收集需要再沟通的项目，制定下月改进计划；半年一次总结绩效。同时，要针对产品内在和外观质量，实施“定点超越”工程，力争使产品质量有明显的改善。

6、“质量月”活动。至少在9月国家“质量月”活动期间，以推动职责明朗化，贯彻人人有"产品与顾客"的观念为主题，组织一次全公司的“质量月”活动。

7、供方的监督和评价。根据今年外购件质量问题编写的实情，对主要配套厂家制定考查计划进行考查，向公司提交建议，与合格供方签定质量保证协议。

8、质量考核。质量部应将工作重点放在质量改进计划、制度执行以及体系运行考核上，确保通过质量考核使06年的万元质量损失率比04年降低5%。

四、成本管理

抓好成本管理工作，提高企业的经济效益，是企业经营之根本。2006年的工作思路是“开源节流，加强成本控制，实现增收增效”。主要做好以下几项工作：

1、根据财务工作统一管理、分级核算的要求，进一步理顺、完善、规范分公司的财务管理体系；完善落实各项监督制度、考核制度，做到真实地反映经营成果。

2、强化财务预算、收支计划管理等资金管理工作，在确保生产、技改投入的前提下，严格控制计划外支出及非生产性开支，根据上一年度的有关数据，核定各业务单位的锁款基数，继续实行基数以上付款制度。

3、加强物资采购计划管理，减少库存积压和资金占用，完善采购比价管理、询价制度等，从源头上降低成本。

4、继续加大生产过程中的成本控制，进一步修订完善产品计划目标成本，落实考核措施。

5、从采购、工艺设计、下料等环节入手，提高材料利用率，降低成本。

6、在产品制造过程中，对各个环节从节约一度电、一滴油抓起，最大限度挖掘潜力，降低成本。

7、抓好管理效益的立项、实施及考核，广泛利用新技术、新材料及新工艺，对那些费用高、浪费大的项目确立课题，组织攻关，大胆革新，力争实现管理效益200万元，分公司各100万元。

8、加大货款回收力度，确保货款回收率达到100％。

9、机械制造分公司确保可比产品成本降低2％，利润率25％；汽车部件制造分公司确保可比产品成本降低1％，利润率7.5％。

五、生产管理

2006年要本着敢于创新、敢于实践和不断完善的精神，抓好生产管理，稳步提高企业整体运行质量和效益水平。具体做好以下几个方面的工作：

1、结合公司实际，推行准时化生产和计算机生产计划管理系统，增强应变能力，提高生产效率。

2、针对原材料市场的变化，有效调整采购机能，确实掌握有利料源，确保生产供应。

3、推行“5S”活动和“定置管理”等现代化管理模式，完善现场管理标准和考核措施，从严考核，使现场管理上一个新台阶。分公司要制订出生产现场治理方案，将现场管理的重点落实到车间班组及操作者，使生产现场和环境有较大的改观。

4、进一步完善设备管理体系，加强设备技术资料档案的管理，设备管理部门要对设备修理质量要进行验收，生产车间要对设备维护保养质量进行检查，保证设备完好率达到95%以上。

5、以杜绝因公死亡，控制工伤事故发生，提高安全生产管理水平为目标，始终把“安全第一、预防为主”的方针贯穿到生产全过程，落实安全生产责任制和责任追究制，层层签订责任书，制定“零事故行动方案”，落实安全操作规程和防范措施，提高自我防护意识。各分公司要坚持天天督查安全，并及时排除隐患，彻底杜绝违章操作，坚决做到人人重视安全，人人监督安全，确保工伤死亡率为零，万元销售工伤医疗费用率同比明显下降。

六、人本管理

人才是企业的财富，是企业成长与发展的根本，只有造就一批高素质的人才队伍，企业才有生命力、才能长盛不衰。2006年的工作思路是通过人本管理，加快人才培养和人才储备步伐，为公司生产经营工作建康持续发展提供强有力的保证。

1、根据公司实际，制定人力资源配置的长远规划。

2、合理配备人力资源，使现有的资源发挥最大的潜能。同时，要采取积极灵活的措施，抓好工程技术人员、熟练工人等各类急需人才的引进工作，改变目前的人才紧张状况。

3、制定完善各项培训制度，落实好全年的培训计划，利用多种形式重点抓好以青工培训、制度培训等为主要内容的培训工作。

4、根据目前企业发展的需要，把后备人才的培养，特别是一线技术工人的培养列为工作重点，本着“干什么，学什么，缺什么，补什么”的原则，多层次、多渠道、有针对性地开展岗位培训、技术业务培训，扭转当前一线后备人才不足的局面。公务员之家版权所有

5、继续实施人才工程，建立健全激励机制，注重发现人才、培养人才、储备人才、使用人才，为人才提供施展才能的舞台。

6、进一步规范管理，修改完善已不适应企业发展的有关劳动人事制度，加大对劳动用工、工资分配、专业技术人员业绩考评等工作的监督、管理及考核力度，充分调动广大员工的积极性。

七、企业文化建设

把打造企业文化,培育高锻品牌,作为重塑企业形象，谋求长远发展的重大举措。2006年要把握好企业脉络，从打造强势企业文化入手，内强素质，外树形象，用企业文化的丰富内涵，集神聚气，大大地激活潜在的生产力，提高管理水平。

1、编制《企业文化手册》，利用专栏、板报、《高锻新闻》等把企业理念、品牌意识宣传到每一个员工之中，运用培训、班前会等形式，以《企业文化手册》为主要内容向员工诠释每一条理念的真正含义和精神实质，进行强化灌输，形成浓郁的企业文化氛围。

2、积极改革内部管理体制，创立一种全方位精细化管理模式。要按照企业发展的客观要求，逐步探索建立起适应市场需要、便于管理、相互协调、职责明确、工作高效的管理机构和管理体制，使名项管理工作不漏项、不重叠。

3、逐步完善内部分配制度。建立起一种新型的、公平可行又便于绩效考核的分配制度，激励各部门及广大员工发挥出积极性和创造性，为企业的快速发展提供保证。

4、唤起危机意识和使命感，把“用生命经营高锻，以热血蕴育员工，让高锻回报社会”的理念融入到每位员工的思想和行为之中。

5、以党建工作为主线，做好宣传和群团工作，进一步修订完善基层组织的各项学习教育制度和考核办法，结合公司生产经营工作实际，组织好各种活动。

压力机范文篇10

一、实施人才工程，夯实企业技术进步的基础。

企业之争实际是科技之争，而科技之争的根本是人才之争。在过去一段较长的时间里，我们虽然注重人员培训，人才使用，但由于靠统配充实技术队伍，造成技术人员青黄不接，不适应企业发展的需求。带来的是产品单一、多年一贯制，没有技术实力去搞开发、搞创新的局面，企业发展徘徊不前。为彻底解决这一问题，近两年我们公司班子通过统一思想认识，果断决策，采取了积极的措施，坚持以人为本，大胆地实施人才工程，着力培养造就一支有知识、有创新能力的人才队伍。在实施这一工程中，我们抓了三点：

一是抓好人才的引进。我们通过制定一系列优惠政策，实施了招贤纳士、引进人才的措施，凡是专业对口、具有大中专学历的工程技术人员，及大中专学校应往届毕业生，都可以来应聘，对引进的人才为其解决配偶的工作、住房等，让他们切身感受到我们的工作是诚心诚意的，来的高兴、干的满意。通过这一措施，这几年我们共从全国各地引进了170多名具有大专以上学历、中高级技术职称的工程技术人员，为企业的科技创新及发展提供了人才保证。

二是抓好员工素质的提高。在实施人才工程中，我们把提高员工素质做为一项重要工作去抓。为提高员工队伍的专业知识水平，我们先后把20多名青年员工送到省内外的一些大专院校进行深造。与此同时积极鼓励企业中的管理者和技术工人对口参加各类培训。目前，全公司共有5人参加MBA学习，40多人参加大专函授及自学高考。为调动生产一线工人学技术、长才干的积极性，从2002年起，我们实行了评聘工人技师制度，通过考核，把40多位在一线中技术过硬、有实践经验和创新能力的操作者评聘为工人技师，并纳进人才实行动态管理，每季一考核，对考核合格者发放一定的技师奖。这样一来，我们内部从观念上就发生了变化，大家不再认为只有学历、有职称的人才是人才，生产工人照样也是人才，对提高员工队伍素质起到了促进作用。

三是为科技人才发挥作用，创造好的条件。有了人才是基础，发挥人才的作用是目的。要让人才发挥出作用，关键是要为他们营造一种好的氛围，创造出好的条件，让他们有一个施展才华的舞台。近几年我们大胆地支持和鼓励工程技术人员走出去开阔视野，考察市场，了解信息，搞新产品开发和参与一些技术攻关。并在工资待遇、奖金分配上给予倾斜，对作出突出贡献的工程技术人员让他们有荣誉、有地位。如：原技术中心主任XXX，是一位从外地引进的人才，近几年中，他带领导广大工程技术人员，连续奋战，先后开发出30多种压力机新产品，为企业赢得了市场和效益，所以公司现把他聘为总工程师。再如，技术工人XXX原是一位获得过潍坊市工人技师、技术能手称号的车工，公司在2002年底购进了一台大型进口镗铣床后，决定让他转岗学习操作其设备。由于他勤奋好学，仅用了三个月的时间就掌握了该设备的操作技术。为此，他不仅受到了公司的表彰奖励，2003年还被评为XX市有突出贡献的工人技师。我们还对各类人才放开使用，目前公司48名中层以上干部中具有本科以上学历的占到了90％，企业管理人员的知识化使企业接受新科技、新管理理念的水平与能力得到了相应的提高，为企业抓好技术进步奠定了雄厚的基础。

二、加大投入，提高企业技术进步硬件建设水平。

在科学技术飞速发展的今天，要提高创新能力，提高竞争实力，不仅要有高素质的人才，同时还必须具备一流的加工设备，没有好的设备就不会生产出好的产品。近几年来，我们坚持不断的抓投入、抓设备更新，使企业加工能力和水平得到大的提高。

一是把投入作为兴企战略，靠投入推动企业创新。近几年来，我们始终把投入作为兴企的一项战略，列入重要的议事日程，每一年度都要确立目标，制定计划，把技术改造、投入项目、资金与销售收入、利税同等纳入考核指标，做到生产、销售、技改三同步，确保企业技术进步保持强劲后劲。自2000年以来，我们用于技术改造、产品开发、项目开发的资金累计达到1.8亿元，对于企业的创新和发展起到了重要的作用。如：我们自去年开始，投资1.2亿元，建起了占地250亩的冲压中心项目。目前，该项目的一期工程已完工，正式投入了生产。仅此企业年可增加销售收入1亿元，利税1000万元。

二是兴建科技中心，形成科技网络。2000年投资二百多万元，兴建了科研楼，建起了以产品设计开发为主的技术中心，又投资50多万元，开发了计算机辅助设计系统，用现代化的手段设计开发产品，并在内部实行了联网，构筑起一个集资料、数据及管理为主、资源共享的科技网络，加快了产品开发速度，实现了运用现代化手段进行管理的目的。2001年公司的技术中心被验收为XX市级技术中心。

三是加速设备更新进程，提高产品加工水平。俗话说，：“工欲善其事，必先利其器”。我们公司是一个老企业，陈旧设备多，不进行更新就要落后，自改制以来，我们采取逐年更新的办法，投入资金4000多万元，先后购进了70多台套精密及大中型关键设备。如：从俄罗斯购进的大型镗铣床后，使公司的镗铣加工能力提高了三倍，同时解决了新产品JM系列压力机的加工难题。为了满足新型建材机械新产品的开发需求，我们购进了在国内具有技术领先地位的大型立式车窗和磨床各2台。为了满足冲压中心的生产和产品开发需求，我们购进了大型油压机和大型机械压力机12台。等等，这些设备的购进既满足了技术进步和新产品开发的需要，又提高了产品的加工水平。

三、运用科技成果，加速产品升级换代。

企业要适应市场，就必须顺应市场需求，研制开发新产品。在具备了人才、设备优势的同时，我们坚持不断把内在的与引进的科技成果转化为产品优势，使企业保持了旺盛的竞争力。

一是挖掘本企业技术人员潜能，搞好产品延伸开发。我们公司是搞了几十年机械加工的企业，对机械产品的设计加工积累了一定的经验，特别是我们通过引进人才、培养人才和几年来的实践，广大工程技术人员存在着一定的潜能。因此，我们抓住这一点，在挖掘工程技术人员潜能，延伸产品开发上下功夫，通过这一优势，制定并采取了多元开发的经营战略，在开发生产压力机的基础上又相继靠自己的力量，自行研制开发了橡胶机械、液压机、汽车、农用车、联合收割机冲压件、混凝土砌块成型机、混凝土彩色屋面瓦生产线等多种产品，彻底地解决了多年来单一生产压力机的局面，所生产经营的产品达到5大类，100多个品种。特别是在开发新型建材机械中，QMY3-10型固定式混凝土砌块成型机被国家经贸委评审为部级新产品，获得XX省机械工业系统科技进步一等奖，被列为XX省重点环保开发项目，公司被中国建筑块协会指定为建材机械定点生产单位。

二是运用科技成果，加速老产品升级换代。近几年，由于我们狠抓了科技投入和科研开发，所以研究积累出一些成果。如，在压力机的设计上，我们在润滑系统、气垫保护、安全保护、电气控制等方面，研究出一些新技术成果，改浓油润滑为稀油润滑，新增了行程闭锁装置、液压过载保护、移动工作台、PLC控制等，用这些技术成果对老产品进行改造和换代，使产品的性能及技术得到提升，推向市场后效果极佳。如：我们运用科技成果，开发的JH36-400C闭式大台面压力机、JH36-400E闭式移动工作台压力机等换代产品，投放市场后，受到上海大众、长春一汽等大企业的青睐，其中，在2003年，长春一汽集团消声器厂一次就与我们签定了一千万元的销售合同。