铸造装备范文10篇

铸造装备范文篇1

论文摘要:介绍了我国铸造装备方面的基本情况，通过对铸件的产量、近年来新建铸造项目的特点、引进造型线数量等方面的分析，找出了我国铸造装备与国外的差距，提出了我国铸造装备的发展方向

1概述

我国铸件产量已连续9年位居世界第一，但我国的铸造水平还比较落后，近年来虽有很大的长进，但总体来讲，还落后于发达国家.究其原因.主要是铸造装备的开发、制造技术、性能与发达国家还有不小的差距，从表1一表5的数据我们可以看出。

表1为2006年全球主要铸件生产国和地区铸件产量，从表1可看出中国占全球铸件产量30%以上。

表2是我院近5年来设计的铸造项目数量及规模，共计24个项目，其规模都远远大于3000t的准人纲领，这些项目是我国铸造的主流，一定程度上代表了我国铸造的水平。

由表1一表6的一些数据可以看出，我国铸件的产量和铸造装备的销售量不成比例，铸造装备的发展空间仍然很大。

居不完全统计，近年来我国每年铸造方面的投资都在50亿左右，其中设备投资约35亿以上，关键装备仍然依靠进口。

2.铸造装备现状

1.1技术落后

目前，世界发达国家铸件总产量65%-70%采用砂型铸造工艺，砂型铸造装备的水平，一定程度上代表了这个国家的铸造水平，下面就以砂型铸造装备技术为例，比较我国存在的差距。

1)缺少高品质铁液的熔炼技术

我国的焦碳、生铁等质量差别很大，同时没有大吨位长炉龄热风冲天炉熔炼设备制造企业，因此，很难获得高质量的铁液，个别铸造企业为了适应特殊铸件需要，花大价钱从国外引进长炉龄热风冲天炉;对于大功率的中频熔化电炉，基本被国外几家企业垄断，国内土生土长的电炉企业，无论从环保指标还是能耗指标及设备可靠性，都有较大差距。

表7是国内外中频电炉熔化能耗指标比较。

2)高精度铸型的获得和高精度型芯的制备缺乏技术和装备。

我国的造型技术并不落后，但由于制造精度、

元器件可靠性、制造成本等原因，获得高精度的铸型仍然困难。我国铸造装备生产企业“创新”能力很强，很多造型工艺装备在国外很好，但一到国内就结合“国情”给大大简化了，出现了设备不像设备，但又可以生产铸件的怪胎，现场环境一塌糊涂。但很多企业为了与国际接轨，不得不花大价钱进口设备。最具代表性的静压造型线的情况，从表4可以看出，仍以进口为主。对于制芯设备，我国与国外先进水平相比，差距较大，特别是自动化制芯中心方面，目前高质量的发动机铸件，其制芯中心无一例外的都是从国外引进。

3)缺乏高效可靠的砂处理设备

目前，多数厂家选用的是比较落后的混砂机，有的甚至没有混砂机，手工混制，对于高生产率的自动造型线，与其匹配的大生产率、高可靠性混砂机目前国内很难满足，仍然以进口为主。

对于大容量的斗式提升机，如果超出20m高，故障率就会大大地提高，因此，不得不改变传统的塔式布置。

4)铸件表面处理技术较差

我国铸件清理多数仍然采用人工清理，铸件的清理质量和表面的一致性很难保证，而国外多数已采用专用的清理线，采用粗、精抛工艺，铸件表面采用喷粉工艺。我国铸件表面处理设备制造厂家的装备水平较差，因此，难以生产出高水平的设备，同时，由于我国的原材料问题，耐磨件的寿命远远不如国外。

1.2竞争激烈

我国铸造设备的价格一般以设备重量计价，不管技术含量多少，一律多少钱一吨，且竞争激烈，一些小的铸造设备生产企业，为了生存一再压价，因此，造成铸造设备的粗制滥造，从而使铸造设备市场进人一个恶性循环的怪圈—价格越低，越做不好，越做不好，价格越低。目前，普遍现象是很多铸造企业宁愿掏几倍国产设备的价格去进口国外设备，值得我国铸造设备制造企业反思。

1.3可靠性差

由于价格和基础件原因，我国铸造装备的可靠性普遍不如国外。我国自制铸造设备的开动率一般比进口设备的开动率低10%-20%，其主要原因是设备材质不合格、加工精度不够和元器件不可靠。

由于设备可靠性差，综合下来，设备的生产率一般是标称生产率的一半左右。

1.4环保、节能产品少

我国除少数铸造企业配备完善的环保设备外，多数企业没有配备环保设备或环保设备相当简单。我国铸造环保设备的性能和覆盖面与国外也有一定的差距。针对铸造特点的专用除尘设备、砂再生设备、浇注烟气处理设备、炉料准备设备、余热再利用设备等等刚刚起步。

1.5缺乏系统性

多数企业领导认为铸造效益最差，因此，不愿意投资铸造，乐意把铸件外协给地方小厂，且不说这种作法是否正确，但确实成就了一些小的铸造厂，也制约了我国铸造的发展，这些小铸造企业作为配套厂，价格被一压再压，其发展多数随主机厂的产量要求土法上马，盲目发展扩大，没有经过系统设计，更没有循环经济的意识。由于有相当一部分这样的企业，因此，决定了我国铸造装备水平不高的事实，据2005年统计，发展较好的17家铸造装备企业(约占全行业约1/10)的销售收人约占全行业的13.6%;规模较大的企业不多，年销售收人超过1亿元的企业只有2家，多数企业在千万元以下，有的只有几百万元;为了降低成本，多数以手工或手工加机械的形式生产，导致产品质量较差，只有工艺设备，没有辅助和环保设备，这些设备制造商多是铁路警察，各管一段，没有一家能进行系统供货的。

1.6没有主管部门和缺乏管理

目前，铸造协会已于2008年6月成立了铸造装备委员会，铸造学会的铸造机械委员会也将更名为铸造装备委员会，这些委员会本身就是半民间组织，对行业没有总体规划、没有研发资金、没有行业规范制定权等等，因此，目前还很难对行业发展有实质性的影响

2发展展望

2.1国家政策

2006年6月28日国务院颁发了《关于加快振兴装备制造业的若十意见》，其中提出振兴目标为:到2010年，发展一批有较强竞争力的大型装备制造企业集团，增强具有自主知识产权重大技术装备的制造能力，基本满足能源、交通、原材料等领域及国防建设的需要。依靠区域优势，发挥产业集聚效应，形成若干具有特色和知名品牌的装备制造集中地。建设和完善一批具有国际先进水平的部级重大技术装备工程中心，初步建立以企业为主体的技术创新体系。逐渐形成重大技术装备、高新技术产业装备、基础装备、一般机械装备等专业化合理分工、相互促进、协调发展的产业格局。

《意见》提出的个个振兴领域，都与铸造有关，特别是“发展大气治理、城市及工业污水处理、固体废弃物处理等大型环保装备，以及海水淡化、报废汽车处理等资源综合利用设备，提高环保设备研发制造水平。”既是对铸造业本身环保提出了更高的要求，又是对环保设备的铸件提出了更高的要求。

为鼓励中国铸造装备企业，在不违背国际贸易规则的前提下，将会限制部分国内已有的关键装备进口。同时鼓励我国铸造装备业尽快具有国际竞争力。

2.2研发能力将加强

目前，国外铸造装备发展的趋势是大容量、专业化、环保型、低躁音、高精度、节能型。因为国外的铸造厂以专业的铸造厂居多，其纲领远远大于我国多数铸造厂，因此，如熔化炉、混砂机等，必然会向大容量发展。同时，国外铸造装备生产厂家其产品比较单一，都是在某一方面具有特长，面面具到的很少或者没有。国外目前不仅在铸造环保设备上有较大投人，而且，不断改进工艺设备，使其更具环保性。设备的精度越来越高，以适应高精度铸件的需要。

我国应加大铸造装备的研发投人，确立攻关课题，设置专门的研发基金，彻底摆脱只顾经济不管社会环境的状况。

就目前的情况来看，我国应重点开发如下铸造设备。

大吨位热风冲天炉;等流量快速自动浇注机(自动测温、秤重)、带点火功能;新的造型设备;造型线开箱取铸件系统(发动机件，型芯砂分离、利于芯砂再生、零排放）:钻气眼机:V法自动生产线:消失模自动生产线;自动制芯系统(冷热芯盒，机器人大量使用、自动取芯、去毛刺、组芯、浸涂料、烘干、自动人库);型芯自动储运系统(立库、自动人库、记忆、计算机管理、自动输送到下芯机、可设立独立封闭空间及干燥系统，预防型芯存储过程的吸湿);大功率、高效混砂机;大容量砂冷却设备;大容量筛砂设备;密闭砂输送设备;自动清理生产线(大批量缸体、缸盖自动清理);振芯设备;铸件表面喷粉设备;高效除尘设备;旧砂再生设备等等。

2.3设备质量要求越来越高，价格逐渐合理，竞争逐渐公平

企业尝够了低价铸造设备的苦头后，逐渐明白设备的性价比，不是一味的追求价格最低，近年公开招标的铸造设备，最低价中标的很少，有的为了保证生产高质量的铸件，甚至花大价钱购进设备，因此，只有价格，没有质量的铸造设备将逐渐退出市场。

现在铸造项目投资多数是企业自筹或私人投资，根本没有行贿的空间，对于具体管理人员，没有人愿意为了一点小利而毁了整个项目和个人前途，加上我国的法制逐渐健全，因此，竞争会逐渐公平，靠行贿受贿拿单子是行不通的。

我国新的铸造装备，从表面上看已经与国外的相差无几，但用过一段时间后，我们的设备油漆就会一块一块的掉，但进口的设备用到最后油漆也不会掉;我国的铸造设备一旦坏掉，更换元件比较困难，原因是有的铸造设备是配做的，今后铸造装备企业应以生产低劣设备为耻，以生产环保措施不全的设备为犯罪行为。

在80年代，我国引进的自动造型线其开动率也多数在50%左右，而现在引进的自动造型线开动率多数在90%以上，且随时开机，随时运行，目前，我国的自动造型设备与其相比，还有一定的差距，需要更好的提高，只有这样，才能具备与国外设备同台竞争的实力。

2.4与国外合作越来越多

目前，国际先进的铸造设备供应商都看好中国的市场，在熔化、造型、砂处理、清理等方面，都有自己的独资或合资厂，但这些合作面还远远不够，许多方面仍然是空白，在这些合作领域，其产品规格的覆盖面和质量也远远不如国外本土产品，要振兴铸造装备业，必须走国际化合作道路。

2.5设备供应将出现专和全两个方面

随着对铸造装备的要求越来越高，多数铸造设备企业很难面面具到，只有少数部级的大型企业才能生产铸造的系统设备，为用户提供全面的服务。

对于绝大多数企业来说，可能要走专和精的道路。现代制造技术的发展，要求铸件质量越来越高，为铸造装备提出了更高的要求，就我国多数铸造装备企业的实力而言，要在每个方面都有所发展是不现实的，因此，必须发展各方面的专业设备厂，使其在某一方面处于领先地位，将来个性化的铸造装备越来越多。

在大批量潮模砂铸造设备方面，是大型铸造装备企业发展的方向，而在特种铸造装备方面，如消失模铸造、V法铸造等，则是中小铸造装备企业发展的方向，手工作坊式生产的所谓铸造设备，将没有市场。

随着我国节能、降耗、减排政策的逐步落实，铸造环保设备的专业厂将逐渐增多。

2.6设备和工艺结合越来越紧密

在讲究精益生产和追求高质量、高精度铸件的今天，适合某种铸件的最佳工艺和装备逐渐被利用，比如为了适应车轮的冷却速度和硬度，选用石墨造型;为了提高磨球的生产率，同时还要利用铁模的急冷作用，开发了磨球生产线;为了提高球化效果和降低球化剂的加人，开发了喂丝球化装置;为了使轮毅和制动毅的冷却更加均匀，同时节省用砂量，将砂箱做成圆形的;为了不让铸件卡在落砂机上，将落砂机做成带导向装置的，不让铸件翻身等等。

2.7设备制造手段越来越先进

铸造装备的精度不比机加工设备的精度差，这种观点已逐步被人们认可，因此，很多先进的制造技术和装备应用到铸造机械的制造中，数控加工中心、数控镬铣床等已普遍应用。新的制造技术比如芯子加工设备也在研制;数控铣床已应用到消失模的模型加工上;数控加工中心加工砂箱已非常普遍。

铸造装备范文篇2

目前，我市装备制造工业除永昌县的5家农机具制造企业和金川区科达环保设备有限公司等几家小型机械加工企业外，主要集中在金川集团公司，且在金川集团公司内主要是以金川集团机械制造有限公司、金川集团自动化工程有限公司、金昌镍都矿山有限公司为主。

金川集团机械制造有限公司该公司是在原金川公司机械厂的基础上于2001年12月改制成立的有限责任公司。公司占地面积28万余平方米，下设6个生产制造车间和1个金格矿业车辆有限合资公司，现有员工847人，其中各类工程师以上的技术人员154人，占员工总数18.18%；公司拥有铸造、铆焊、加工设备等400多台套，铸造产品年生产能力7500吨，铆焊件年生产能力4000吨，加工件年生产能力近3600吨，年销售收入达2亿多元，已成为全国井下无轨铲运机最大的制造单位和西北地区最大的专业化选矿、冶金设备制造企业。2006年共生产、销售各类铸件、铆焊件、加工件12114吨，压力机、井下无轨设备38台，实现工业总产值2.15亿元，销售收入1.8亿元。。

金川集团自动化工程有限公司该公司是在原金川公司自动化研究所的基础上于2002年12月改制成立的有限责任公司。公司占地面积2.7万平方米，下设综合办、研发部、服务事业部、市场部、工程事业部、成套事业部及自动化实验室，是一家以自动化技术开发和自动化设备生产与服务为主的高技术企业，特别是在各类大型矿热炉窑、自动压滤机、深孔钻铜（钢）水套、井下无轨铲运机、矿用卡车、特种耐磨铸球、衬板等产品和成台套设备的制造方面，在国内属领先水平。现有员工254人，其中自动化博士1人，硕士研究生6人，各类工程技术人员占员工总数60%。2006年实现销售收入6424万元，利润总额446万元，上缴税金572万元。

金昌镍都矿山有限公司该公司是由原二矿实业公司、双星制品厂、铜材加工厂、一冶炼镁砖厂等几家企业于2004年8月合并组建的股份合作制企业。公司占地面积1万余平方米，下设制品厂、矿机厂、修配厂、液压件厂、托辊厂、加工厂、模具厂、药剂厂8个分厂，是一家主要面向金川公司从事机械制造、铆焊、铸造、锻造加工、工程设备安装的企业，拥有铸造、铆焊、加工设备等近200台套。现有员工361人，其中各类工程技术人员84人，占员工总数23.26%；2006年实现销售收入1.18亿元，利润总额76万元，上缴税金800万元。

金昌科达环保设备有限公司该公司是我市金川区一家民营企业，公司拥有固定资产80万元，现有员工25名，其中工程技术人员5名，技术工人9名。早期主要从事生产太阳能热水器零配件加工，2000年公司自行研制开发的自卸式垃圾集装箱、2003年研制开发的落地式密封垃圾箱以其优异的密封性，可靠的安全性和便捷的操作性能得到了市场的认可，被评为金昌市科技进步二等奖、“甘肃省乡镇企业名牌产品”荣誉称号，并于2002年获得了国家实用新型专利；2005年又自主研制开发了LYJ—100T垃圾压缩机成套设备，成功解决了传统垃圾转运站改建垃圾压缩站建筑面积小、空间不足的问题，与市场上同类产品相比，具有节能、安全、安装空间小等优势。目前在该产品技术含量在国内属领先地位，投放市场后，得到了用户的认可和肯定，市场前景十分广阔。目前该公司主要生产上述三项产品，其生产能力为落地式密封垃圾箱2000台、自卸式垃圾集装箱20台、垃圾压缩机成套设备10台。2006年生产落地式密封垃圾箱500台、自卸式垃圾集装箱8台、垃圾压缩机成套设备3台，实现销售收入168.25万元，利润总额21.47万元，上缴税金10.83万元。

金昌铁业（集团）公司该公司原名“酒钢公司河西堡铁厂”，于1966年开始筹建，1969年投产。现为由金昌市国资委控股、金昌市建设投资公司参股的企业法人。金昌铁业集团公司现有较配套的铸造工艺生产设备，生产能力为：铸铁管0.5万吨/年，低铬合金钢球1200吨/年，其它铸造件500吨/年（高锰钢衬板、鄂板、铸铜件）等。具有较成熟的铸铁件、铸钢件或其它特殊需要铸件的铸造技术。并有专用厂房1200m2，冲天炉（1t）2座；中频炉（1t）2座；拉管机、铁水包、铸床、模具及其加工设施等。除此外，还拥有较完整的炼铁生产线一条，生产能力为40万吨/年。作为西北地区最大的铸造铁生产企业生产铸造生铁量可满足30万吨/年铸造件的需求。

朱王堡镇勤奋机械厂该公司是我市永昌县朱王堡镇的一家民营企业，拥有资产1000万元，固定资产700万元，现有职工150人，其中工程师3人，助理工程师5人，技术员8人。专业生产各种农用机械，年生产各类农机具5000台（件），主要产品“勤奋牌”小麦、大麦脱粒风扬机，玉米脱粒机，小麦、大麦种肥分层播种机，玉米穴播机，深层播肥机，多功能铡草机，四轮拖拉机挂车，翻转犁等10余个品种的农机具将批量生产。2006年又开发研制出“洋芋播种机”、“玉米秸秆收获机”、“无壳葫芦挖籽机”三种新产品，产品经小批量生产后，市场供不应求。2006年完成销售收入450万元，上缴税金6万元，实现利润30万元。

我市装备制造企业在发展中主要表现出以下几方面的特点：

——产品开发及结构调整取得了可喜成绩。金川集团自动化工程有限公司在2002年底完成改制后，不断加大科技投入，在金川公司重点工程项目自动化控制的程序设计及系统组态、选矿设备控制系统集成、智能电控系统软件开发等方面都取得了较好的成果，如金川公司动力厂热电站控制系统改造、龙首矿充填自动化系统以及智能MCC开发、配电自动化系统智能配电软件开发、通用智能选矿控制装置开发等科技成果都取得了较好的经济效益。金川集团机械制造公司在改制前为金川公司机械加工厂，只针对金川公司内部开展机械加工制造业务，主要以备品备件和非标设备为主，成台套产品不足30%，改制后企业提出了“工艺定型化、生产专业化、质量技术标准化、经营产业化”的生产经营思路，通过对引进技术的消化、吸收，不断增强自主研发能力，先后开发了系列井下铲运设备、系列球（棒）磨机、立式泵、搅拌槽、自动压滤机、浮选机等采、选、冶设备，目前成台套产品已超过70%，使产品逐步走出金川，走向全国，走向世界。2002年外部销售收入达236万元，2003年外部销售收入达600万元，2006年共生产、销售各类铸件、铆焊件、加工件12114吨，压力机、井下无轨设备38台，实现工业总产值2.15亿元，销售收入1.8亿元。金昌镍都矿山有限公司为进一步扩大规模效益，投资500余万元对托辊、钎头生产线进行改造，使托辊的年生产能力由原来的7千支扩大到1万支，钎头的年生产能力由原来的4万支扩大到6万个。金昌科达环保设备有限公司依托自己的技术力量，研制开发的自卸式垃圾集装箱、落地式密封垃圾箱以其可靠的安全性、便捷的操作性和优异的密封性，推进了垃圾储运设备的更新换代，于2002年获得国家实用新型专利，并被评为金昌市科技进步二等奖。

——工艺装备水平和技术实力不断提高。金川集团机械制造有限公司先后投入技术和设备更新改造资金2600多万元，引进树脂砂工艺、新型焊丝等新工艺、新技术，改造40mm卷板机、卧式加工中心、焊接机械手、铸造电炉等老设备，更新了推杆式淬火炉、台式电阻炉、冲天炉上料系统、数控折弯机、数控卷板机、数控剪板机和各类大型数控机床。通过机加工设备、焊接设备的加速更新，大幅度提高装备水平。目前铸造车间已形成以树脂砂工艺为主、铜套以离心铸造为主、磨球以负压实心为主的先进生产工艺；锻铆车间形成以数控火焰（等离子）切割下料，以CO2气体保护焊、埋弧自动焊、焊接机械手等先进工艺为主的生产模式；加工车间逐步向数字化和数控方向发展，随着数控、高效率机床增多，加工产品的整体性能显著提升；总装车间、合资公司分别具备了以自动压滤机、井下无轨设备装配、修理、检测为主的专业化生产能力。金川集团自动化工程有限公司投资100余万元建立自动控制实验室，填置了自动控制实验平台、工业自动化软件和控制仿真软件等实验设备，使之具备GCS、GGD、KYN28等型号开关柜和各种智能控制设备的生产和成套能力，这一系列举措大大提高了企业的产品质量和技术水平，为实现可持续发展奠定了雄厚的技术和装备基础。

——不断深化企业内部改革。通过较好地处理改革、发展、稳定的关系，进一步优化了企业的组织机构和人力资源结构，逐步建立起一套更适应市场经济要求、更能发挥人力资源潜能、更有利于增强市场竞争力的管理体制和经营模式。一是严格按照《公司法》要求不断完善法人治理结构，成立了董事会，设立了执行监事，聘任了经理层，制订了公司章程等基本管理制度，保证了公司的规范、高效运作；二是按照“更有利于专业化生产、更有利于优化工艺流程更有利于提高产品质量、更有利于提高效率”的原则，实施了内部“业务管理费用和流程再造”，进一步优化了生产组织管理体系；三是完善技术创新体系，在这方面金川集团自动化工程有限公司从重视电子产品标准的研究和制订入手，围绕优势产品培育和完善产业链，坚持向“专、精、特、新”方向发展，选择拥有前沿技术、核心竞争力强、能有效解决有色冶金行业技术难题制定研发目标，突破和解决制约企业发展的瓶颈。金川集团机械制造有限公司通过设立科技成果奖励基金，鼓励技术创新和管理创新；四是初步建立了人才激励和约束机制，积极推进项目负责人制度和岗位能手选树制度，对关键技术岗位操作人员实行津贴制度，推行以岗定薪、岗变薪变及收入分配向关键技术岗位倾斜的管理措施，鼓励员工向技术岗位、生产一线流动；五是围绕公司组织机构优化、划岗归档和岗薪制度改革，做好职工思想教育工作，引导职工充分认识企业改革的意义。

——对外合作不断加强。为不断提高工艺技术水平，金川集团机械制造有限公司不但与国内的大专院校、科研院所进行合作，寻求技术支持，而且积极与俄罗斯、德国、芬兰、哈萨克斯坦、日本等国家进行技术合作，研制开发出一大批具有代表性的新产品，大大提高了产品科技含量，某些产品的加工技术已处于国内领先地位，部分产品已远销到国外。

二、发展思路及对策

目前，从国家产业政策看，国家出台了一系列扶持装制造业发展的政策措施；从市场需求看，随着消费结构和产业结构的不断升级，装备制造业发展的市场空间很大；从发展趋势看，产业转移的步伐越来越快，投向装备制造业的社会资本将越来越多，加之甘肃省“振兴装备制造业行动计划”的全面实施，给我市的装备制造业带来了良好的发展机遇，我市“十一五”期间应在做大做强有色冶金和以资源循环利用为突破口的化工产业，构筑新材料发展平台的基础上，把发展装备制造业作为金昌调整经济结构、实现金昌工矿资源型城市转型的重要发展方向。充分发挥现有装备制造业的技术优势、品牌优势、材料优势和装备能力优势，重点发展采选矿成套设备、工业自动化系统、中低压电控设备、城市垃圾储运设备，配套发展农业机械、中低压电器制造、基础零部件和大型铸造件加工。

具体应采取以下几方面的措施：

1、加大体制创新力度，加速高科技成果的产业化进程。装备制造业是一个竞争性很强的产业，振兴装备制造业主体始终是企业，必须充分调动企业的积极性、主动性和创造性，要把研制研发技术水平高、市场前景好的产品作为实现振兴发展的主要任务，全面提升装备制造业发展水平和竞争能力。根据现有基础，可以金川集团自动化工程有限公司为龙头，建立电子信息实验室，提高科技开发手段和能力，尽快研发培植有自主知识产权的主导产品和核心技术，并使其与金川集团机械制造公司开发的井下无轨设备结合，加速高科技成果的产业化进程，使整体水平达到20世纪末国际先进水平。

2、强化技术创新体系建设，增强创新能力。要鼓励和支持企业突出技术创新这个根本，健全完善研发机制和技术平台，提高技术开发手段和能力，提高科技开发的投入，加大新产品研发力度，提升企业科研、设计、制造水平。要在努力挖掘现有人才潜力的基础上，进一步拓宽人才选用和培养渠道，完善人才管理方式，加快培育企业经营管理、技术研发人才，建设高素质、全方位的人才队伍，为企业可持续发展提供坚实的基础。

3、加大招商引资与对外交流力度，努力调整产品结构。积极主动地寻求同大专院校、科研院所以及国内外先进企业的合作，加快产学研的结合，要采取技术引进、合作开发、联合制造、入股参股等方式，引进吸收国内外先进技术及管理模式，加强合作与交流，优化产品结构，提高产品质量和档次，尽快达到国际、国内先进水平。在这方面金川集团机械制造公司已迈出了可喜的一步，与德国GHH特种车辆有限公司、青岛中鸿矿业技术有限公司共同出资1500万员组建了金川金格矿业车辆有限公司，德国GHH特种车辆有限公司提供世界一流的先进技术，金川集团机械制造公司生产制造并控股，通过这一合作模式，使矿车的质量和技术含量达到世界先进水平，取得了较好的成效。

4、加大工艺装备更新力度，提高产品质量和生产效率。随着生产规模日益扩大，外部市场开拓步伐的加快，企业应加快更新改造的力度，加速淘汰使用年限长、技术落后、效率低下、劳动强度大、污染严重的设备，并确定科研研发、产品开发、工艺创新等方面的规划，明确发展方向和发展目标，尽快步入良性、快速发展的轨道。

铸造装备范文篇3

关键词：铸造项目建设；流程；管理；工程承包

1铸造项目建设一般流程

一个新建铸造项目，从项目立项到建成投产一般要有100多项手续需要办理，烦杂而又浪费时间，如果对建设流程不了解，可能会走弯路，浪费更多时间和精力，为此，了解铸造项目建设流程十分重要。笔者根据经验概括总结铸造项目建设主要流程如图1。图1铸造项目建设主要流程如果建设项目是由新成立的公司建设，还需要前期注册新公司。

2铸造项目设计的特殊性

铸造项目特别是机械化、自动化造型的现代化铸造项目，由于铸造设备相互连接紧密、设备立体交叉、且常为多层叠加，因此，带来了铸造项目设计的复杂性和特殊性。

2.1铸造项目工艺复杂

生产1t铸件，车间物流量约4~5t。因此，铸造项目物流量大。而这些需要移动的物体，其姿态也是相当不规则，有杂乱无序的生铁、废钢；有贵重的合金材料；有高温的铁液；有沉重的砂箱；有刺激气味的砂芯；有散装的砂子；有到处飞扬的煤粉和除尘灰；还有形状各异的铸件。要把这些物品按需按时不停地搬运到指定的目的地，其难度可想而知，并且在搬运过程中还要满足铸造工艺各种参数的严格要求，这就决定了铸造车间工艺设计的复杂性。另外，铸造设备多为非标设备，即使同一规格的设备，不同的设备厂家，其提供的公用耗量和特构资料也不一样，这就更加增加了设计的难度。

2.2铸造项目结构复杂

由于铸造车间工艺的复杂性，决定了铸造项目结构比其它项目复杂。铸造车间一般地下有很多-4.5m左右的地坑，地上有4~5层的平台，造成厂房基础和上部结构比其它车间复杂的多。还有，一般情况下，铸造厂房的柱子荷载也各不相同，即使相连的柱子，由于平台变化和公用管线不同，荷载也不相同。通常情况下，同样面积的铸造车间设计出图量是其它厂房出图量的3~4倍！

2.3铸造项目管线繁多

随着整个社会对环保意识的提高，在铸造项目设计时，会尽量选用对环境污染少的设备，但由于铸造的特殊性，还会有不少粉尘产生，为了收集这些粉尘，铸造车间有很多公用管线，对于这些公用管线，如果设计不合理，就会出现相互干涉和除尘效果不好的现象，这也给铸造设计增加了难度。

2.4铸造项目设计周期长

铸造项目往往是方案或初步设计完成、主要设备订货完毕、设备资料齐全后才能开始施工图设计。而工艺设备订货往往需要很长时间，这就造成了铸造项目设计周期比一般项目长很多的现象。

3一般铸造项目建设周期

由于铸造项目的特殊性，项目建设前期阶段一般需要14个月左右，即项目可行性研究报告编制和环评报告编制大约2个月，初步设计1个半月，设备订货6~8个月，施工图设计3个月。项目实施阶段一般需要20个月。因此，从项目决策到项目建成投产，一般是36个月。影响建设周期的因素主要有设备订货时间、现场施工条件、职能部门手续办理等，国内不少厂家设备订货时间长达一年之久。还有个别项目由于建设初期对选址基本条件了解不够，某些关注点不到位，导致项目建成后不能及时投产，因此，导致项目建设周期拉长。

3.1缩短建设周期的措施

一个新的铸造建设项目的实施，往往是决策阶段缓慢，一旦决策后，决策层总是希望尽快建成投产。因此，建设单位往往会逼设计单位尽快出图，从而产生了二阶段设计出图的设计模式。即设计单位根据自身的经验先进行厂房和干管设计，厂房先报建、施工，等设备订货完成后，再进行特构和二次管线设计，这样也可以缩短工期3到4个月，但会带来投资增加的隐患，隐患大小取决于设计单位经验的多少，同时，设计单位风险和工作量也随之加大。还有，一个新的铸造建设项目，对于建设单位来说往往是第一次。因此，对各部分的工作量、工作难度难免估计不足，往往导致计划执行不力，影响建设周期，增加建设投资。另外，对于上百套的工艺设备来说，实施者如果对各家设备不了解，就需要一对一逐个进行交流，为选择合适的设备和价格，往往每种设备交流至少三家以上，再加上合同审批的流程，这就导致很多厂家设备订货时间过长，影响建设周期。特别是有进口设备的项目，为了达到免税目的，手续更多更烦。为缩短建设周期，近年来，不少铸造项目采用国际通行的工程建设项目组织实施方式—工程总承包和工程项目管理。由于该种模式的主体一般是设计、施工一体化单位，设计时可以根据自身的经验将设计和采购同时进行，从而使工期缩短3~4个月。同时，由于是专业人员管理，计划执行严谨，能够确保工期。项目建设过程中的关键点，设计人员最清楚，因此，总承包模式也便于质量控制。采用工程总承包模式，还可以解脱出建设方不少技术人员进行产品工艺研发。所以，总承包模式体现了专业的人干专业的事，可以提高工程建设管理水平，保证工程质量、进度和投资效益，是一种不错的工程建设模式。

3.2如何降低建设投资

有数据表明，设计阶段对项目投资的影响一般在75%左右，施工阶段对项目投资的影响一般在25%左右，一个优秀的设计方案，可以降低建设投资5%~10%，最高可达20%。因此，选择一个好的设计单位，是降低建设投资最有效的方法，比如为了降低投资，有经验的设计单位在设计时将厂房基础和设备特构一并考虑，避免设计浪费和施工反复开挖。但往往很多人意识不到这一点，导致设计错误、相互干涉、建设拖期、投资增加等，更有甚者，项目建成之时也是项目改造之时，项目建成后迟迟不能投入运转，给用户造成极大的损失。造成这种现象的主要原因是：第一、设计对投资的影响不够直接，而设计费的多少直观明了，且设计水平的高低与设计费的多少无法衡量；第二、每个项目的建设都是唯一性的，决定了设计单位的选择也是唯一性的，不可能一模一样同时建设两个项目对设计单位进行对比；第三、部分业主由于专业知识上的限制，对设计方案难以评判优劣；第四、部分业主没有意识到好的设计可以降低今后项目的运行成本。另外，严格控制建设进度和质量，也是降低建设成本的一个有效措施。

4结语

铸造项目由于其复杂性和建设过程的特殊性，必须引起有关人员的高度重视，每个企业要根据自身情况，选择适合自己的铸造项目建设模式。每个铸造项目都有其合理的建设周期，一味的压缩建设周期是不科学、不经济的。另外，选择一个优秀的设计单位非常重要，它将影响到项目直接投资的75%和今后日常运行成本，建议各企业在建设铸造项目时务必重视设计这一环节。

作者:刘小龙 单位:中国汽车工业工程有限公司

参考文献

[1]张毅.工程项目建设程序[M].北京：中国建筑工业出版社.2011.

铸造装备范文篇4

总体来看，市场需求引发的机械产品开发和机械工业生产的发展是机械工业基础共性技术的发展动力，自然科学基础学科及近年来迅猛发展的高新技术是机械工业基础共性技术的发展基础和知识源泉，反之，基础共性技术及机械工业发展也促进高新技术的产业化。机械工业生产的发展和机械产品的开发不断对基础共性技术提出新的更高要求，并为其发展提供广阔天地。而自然科学基础学科和高新技术的发展，也不断为基础共性技术输送新的科技原理和知识，使基础共性技术作为基础学科、高新技术和机械工业生产之间的桥梁、通道及接口，处于不断的发展之中。

1机械工业基础共性技术研究的范围

机械行业的基础技术主要包括数字化设计及制造技术、大型铸锻焊结构件制造技术、智能化传感器技术、精确成型制造及超精密加工制造技术、重大工程中先进工程材料应用技术、关键基础件和关键零件的设计与制造技术、发动机的节能减排技术、安全性和可靠性技术、防腐蚀表面处理技术、自动化仪表及自动检测与控制技术等。从具体含义上，基础共性技术研究的范畴是电流电压等级和频率、电气信息结构文件编制和图形符号、机械振动与冲击、铸造、焊接、无损检测、金属与非金属覆盖层、锻压、热处理、螺纹、机器轴与附件、技术产品文件、筛网筛分和颗粒分检方法、机械安全、电工术语、产品尺寸和几何技术规范、激光修复技术、微机电技术、绿色制造等的总称，它是机械工业产品设计、制造、检验、包装、使用以及回收再利用等机械工业产品生命周期中的基础共性支撑技术，在机械工业中起着非常重要的关键作用。

2基础共性技术在机械工业产品造型与设计中的作用

在机械工业产品的造型与设计中，设计工程师要根据产品的性能与功能要求、使用环境、材料性质等条件，正确选择铸造、焊接、涂层、锻压、热处理；正确选用与产品相关功能要求的零部件；还要在造型与设计制图时，合理正确选用尺寸公差、形位公差、表面粗糙度以及图形符号、图样画法与尺寸标注，来满足机械工业产品造型与设计的要求。可以看出，基础共性技术在机械设计中起到了非常大的作用。

3基础共性技术在产品制造中的作用

在机械工业产品的制造中，制造工程师要根据产品的设计要求，合理的采用相关产品的制造工艺方法，选用既能满足制造要求，又能满足经济要求的刀具、卡具等；还要将工艺参数与影响制造功能的产品设计属性联系起来，采用先进的机加工工艺仿真、制造数据以及制造规划、统计工艺模型等。所以说，基础共性技术在机械工业产品的制造中发挥了更大的作用。

4基础共性技术在高新技术应用中的作用

由于高新技术的不断发展，机械工业的基础共性技术也得到了快速进步，基础共性技术在CAD、CAM、CAPP、CAQ等的开发与应用中起到了巨大的作用。如在机械工业的产品设计中提高设计速度和质量；在机械工业产品的制造中提高制造工艺减少废品，节约成本等。因此，基础共性技术在机械产品全生命周期中起到了积极作用。

5基础共性技术在绿色制造中的作用

绿色制造是现代制造业的可持续发展模式，其目标是使得产品从设计、制造、包装、运输、使用到循环再利用或报废处理的整个生命周期中，资源消耗极少、生态环境负面影响极小、人体健康与安全危害极小，并最终实现企业经济效益和社会效益的持续协调优化。基础共性技术的范围是机械工业产品的设计、制造、检验、包装、使用以及回收再利用等机械工业产品生命周期中的共性支撑技术。基础共性技术在绿色制造中的应用，将对绿色制造的发展起到很大的推动作用。

6我国机械工业基础共性技术发展现状

基础技术的落后，成为我国机械制造企业在国际竞争中难以开拓高端市场、打造知名品牌的根本原因之一。例如，在传感器技术发展方面，由于国内的大电流传感器技术相对不够成熟，国内风电整机厂商在采购大电流传感器时，大多数会选择进口产品，由于进口产品的价格往往高于国内产品的价格，这在一定程度上增加了生产成本压力；在发动机节能、减排技术方面的相对落后，给国产工程机械等装备出口到欧美等发达国家带来了较大影响。2009年5月，国务院的《装备制造业调整和振兴规划》中，提到的重点工作之一，便是“增强自主创新能力，加大科研投入力度，集中攻克一批长期困扰产业发展的共性技术”，作为转变产业发展方式的一个重要途径。机械工业的基础工艺主要包括铸造、锻造、焊接、表面处理、热处理等。“十一五”期间，我国机械基础工艺水平有了长足的进步，一定程度上支撑了机械工业的快速发展。但同发达国家相比，差距还是很大的。目前我国在铸锻领域的学术研究并不落后，很多研究成果居国际先进水平，但转化为现实生产力的比例较少。根据相关规划，“十二五”期间我国将加大铸造共性基础技术研究和先进铸造技术的推广力度，铸造技术向大型化、轻量化、精确化、智能化、数字化、网络化及清洁化的方向发展；未来锻压工艺将向提高锻压件的内在质量、发展精密锻造和精密冲压技术、发展柔性锻压成形系统、发展新型锻压材料和加工方法等方面发展。近几年，我国表面处理行业发展迅速，国家产业政策鼓励表面处理材料产业向高技术产品方向发展，国内企业新增投资项目逐渐增多。未来几年，装备制造、汽车行业、有色金属、船舶行业、钢铁、家电等行业的发展将继续推动表面处理业的快速发展。在热处理领域方面，我国热处理行业目前存在地区发展不均衡、生产技术落后、能源利用率偏低、产品质量分散度大、开发创新能力薄弱等问题。根据热处理行业“十二五”发展规划，未来我国热处理行业将重点突破几大技术难点，包括：（1）地铁、城铁、高速铁路大功率机车关键零件热处理；（2）10兆瓦以上风力发电机组大型关键零件热处理；（3）100万kW以上汽轮机转子及超临界转子热处理；（4）六米以上轧机支撑辊热处理；（5）航空航天超大型零件真空热处理。

7基础共性技术未来发展趋势与“十二五”规划

基础共性技术的发展关键是上等级、上层次、上规模，而目前解决以上关键问题最主要的是要促进高科技领域、高技术项目的迅速产业化、规模化、市场商品化，通过不断发挥高科技项目的经济效益，刺激大量高技术项目尽快转化为基础共性技术，使之在越来越广阔的范围内得到大规模推广应用，并同时促进基础工业，特别是机械工业迅速向前发展。总体来看，“强化基础战略”作为“十二五”时期机械工业的重要发展战略之一，将使我国机械工业突破“基础”瓶颈。也只有在基础零部件、基础技术、基础工艺水平得到全面提升的情况下，才能使高端装备的发展不会受制于人。《“十二五”机械工业发展总体规划》中指出，“十二五”期间我国机械工业将主攻五个重点领域、实施五大发展战略，最终实现“由大到强”，力争到“十二五”末实现六大目标。在实施的“五大发展战略”中，明确提出了强化基础战略，可见在机械工业未来五年的发展进展中，抓“基础”仍被视为促进机械工业由大到强的重要内容。在主攻的“五个重点领域”中，有两个方面是针对强化“基础”提出的，一个是关键基础产品领域，包括大型及精密铸锻件、关键基础零部件、模具及加工设备、特种优质专用材料等；另一个是基础工艺及技术领域，重点推进铸造、锻压、焊接、热处理和表面工程等基础工艺的技术攻关，大力推进计算机辅助技术（CAX）等基础技术的研究开发与应用。总体来看，强化基础战略作为做强机械工业的前提条件，就是要有针对性地强化基础件、基础技术、基础工艺等机械工业的共性基础领域。总体来看，“强化基础战略”作为“十二五”时期机械工业的重要发展战略之一，将使我国机械工业突破“基础”瓶颈。也只有在基础零部件、基础技术、基础工艺水平得到全面提升的情况下，才能使高端装备的发展不会受制于人。总之，“十二五”机械工业必须千方百计地强化基础件、基础技术、基础工艺等机械工业共性基础领域。在加强基础的问题上，要打破原有行业分割，主机行业与零部件行业要发挥各自优势，相互支持和配合，全力推进。

铸造装备范文篇5

(一）现代铸造类企业内部营销缺少有效的管理制度

现代营销理论中的关系营销理认为企业职员是组织的重要组成者，认为组织成员有助于蕴含着企业发展所需要的市场资源。现代营销理论在积极拓展外部市场的同时，特别强调积极挖掘企业职员为主题的内部市场资源，认为企业职员资源的有效利用可以持续提升企业效率和盈利水平。内部营销理论作为增进企业交流质效和为市场创造更多产品和服务的新途径，是构成企业内部和外部市场营销资源的桥梁和纽带，因此有必要将现代铸造类企业员工看作内部营销，并对存在的问题进行剖析。一是现代铸造类企业内部营销信息沟通渠道少。现阶段，在市场下行的背景下，铸造类企业通常更加注重对外部市场的存量争夺，而内部对于员工的各种心理、情绪的多层次需求往往被管理者所忽视，在企业管理人员的各种心理及其潜意识中，员工的身份作为一个管理的对立面被放置在严格规范化的制度治理下，对于员工所能够提出的合理化建议往往没有得到采纳，铸造类企业职员投身市场营销的主观能动性被压制，同时铸造类企业在管理上容易出现家长式管理，忽视员工的个性化建议，造成铸造类企业技术人员和行业工人对管理的不满情绪加深。当前我国部分铸造类企业缺少有效的晋升制度，特别是一些铸造类企业对于新员工期间给定的职业发展承诺与岗位培养晋升计划无法实现有效地落实，造成当前部分铸造企业技术人员工作积极性降低，无法全身心投人到企业的市场营销和管理日常中去。三是我国部分铸造类企业缺少科学的考核制度。特别是市场营销人员的绩效考核尚不完善，有才能、工作业绩突出的员工往往不被重用，导致了员工在企业中的工作积极度不高，最终造成了一些优秀人才的离职。这些因素不利于铸造企业市场营销的有效开展以及管理运营。四是营销实力较弱，无法吸引高素质的人才。越来越多的企业开始认识到，铸造类企业技术人员和行业工人是商业经营活动中最为重要的因素。但现阶段我国多数铸造类企业多为中小型企业，从事核心研发工作的人才需要有复合专业背景，这类人才在市场上薪资待遇较高，现代铸造类企业实力有限，难以提供较高的薪资待遇来吸引这类人才加盟。现代铸造类企业主要选拔有铸造专业背景的应届大学毕业生，通过内部培养，从事市场、销售和装配等工作，而核心的研发工作依然由创业团队负责。针对这一问题，笔者认为应建立完善的员工管理机制。一方面要优化员工绩效管理。应该对各种铸造类企业的岗位进行量化工作分析，特别要注意不同岗位之间的数量化、细化和差异化等工作分析，再根据各种铸造类企业每一个年度的工作任务和公司各个部门的重点工作，对公司各类企业人员的考核评价指标制度体系进行设计，达到具有针对性和技术专用性的目标。具体而言，在铸造类企业岗位中，在设计绩效工资评价指标时，既要强调定量指标的考核，也要注重定性指标的使用。另一方面，应结合公司的战略目标完善员工管理机制。如铸造类企业人员薪酬体系要树立系统化的考核评价理念，遵循人才成长规律、管理服务规律。考核评价体系改革力求实现不同岗位、不同类别职业发展与公司发展目标的有机结合，通过员工管理机制与公司发展目标的契合，促进铸造类企业内部人员人尽其才、各得其所、共同发展。

(二）现代铸造类企业与外部利益相关者关系不密切

在社会主义市场经济中，现代铸造企业除了拥有铸造行业的客户市场和国内市场外，还与铸造行业的供应市场、铸造行业的竞争市场和社会公共市场有着良好的联系。现代铸造类企业为了赢得市场并保持自身可持续健康发展，铸造企业在日常经营管理中需要与这些利益相关者建立和发展良好的关系，努力在企业环境中创造可持续的经济、社会和环境价值。当前，我国现代铸造类企业与外部利益相关者关系存在几个问题：一是替代供应商数量少，长期稳定的合作关系和替代供应商数量少导致转换成本增加，谈判与议价能力被削弱，当紧急情况出现时，铸造企业缺乏足够的市场协调能力，在博弈中处于被动局面。二是铸造类企业供应商的选择不足。受限于铸造类企业自身的经济实力和成本的考虑，铸造类企业供应商的选择的企业的价格因素被考虑在内，忽略了供应商的不准确、提供服务的灵活性、零件的通用性、品种、质量、安全等因素，而这些因素往往是客户的利益，很大程度上是客户反复投诉，满意度低的现象。三是铸造类企业缺乏及时有效的沟通渠道。铸造类企业供应商的包装材料、说明书、广告等缺乏及时沟通，导致铸造类企业市场营销延迟，无法准确把握与满足客户的需求，造成客户价值的损失，满意度的降低。针对这一问题，笔者认为应打造关于客户动态需求的共享平台。首先通过引人智能流程引擎，梳理并规范各项管理流程，高效串联业务数据，业务负责人可以线上集中审批处理各种事项，也可以跨部门协作审批流程，化繁为简，协同作业；其次用数字化平台优化管控效能，提升信息流通效率，既能有效管控，又能激活组织活力，增进员工效能。最后深人地建设互联网信息系统，以客户智能化平台作为信息传播载体，输出一种更好的客户服务和用户体验，加快了数字化的步伐，这样就可以给供应链赋能大量的沉淀数据，透过企业历史数据、行为信息数据和绘制图像等数据对供应链未来发展趋势进行预测，在一定的时间层面上拓宽了客户动态需求管理的领域，可以将其关联到穿透客户动态需求的整个生命链条中，形成客户_企业-供应商数字生态圈。

(三）现代铸造类企业在行业标准建设上缺乏话语权

虽然我国已经具有了世界上最全的现代化制造业体系，但在加快推进制造业的标准化，特别是现代化制造业各个领域标准化工程建设等各个方面，与目前的国际先进技术水平相比还是有着较大的差距。截至2018年底，装备制造业进出口国际标准总数共有20271项，其中规模以上有12095项已经被转化成相应的国家标准或者行业规模以上标准，有1147项已经被列人相应的国家标准或者行业规模以上标准实施计划的项目，有4376项不符合规模以上适宜于转化成相应的我国规模以上标准，装备制造业进出口国际标准的转化率达到83.3%。总体而言，现阶段我国装备制造业的基础和各个重点行业领域的标准化体系框架虽然已经基本建立起来，但是标准化体系的结构不合理、涵盖范围狭小以及工作重点不凸显等诸多问题还有待加以解决。标准创新基础较差，标准体系建设仍不健全。政府与市场共治的格局仍不完善，标准制定管理和实施监督机制也有待增进。高校科研院所的产学研协同创新作用不明显，铸造行业协会、铸造商会等社会组织的作用未能有效发挥，铸造类企业标准化公共服务平台等系统性的标准化载体利用率和普及率都不高。针对这一问题，笔者认为应与竞争者共同制定统一的产品标准，这就需要统一制度、标准，储备人才资源，根据国际经验和我国家电标准化现状，现代铸造类企业应做好以下四点工作：一是在制度建设上，2018年我国新版《标准化法》正式并实施，进一步确立了集体标准的主导地位，国家鼓励社会组织和企业制订相应标准，标准化工作提速，现代铸造类企业应在此基础上与主要竞争对手共同制定统一的产品标准，制定基于行业的标准管理办法，并积极探索未来行业内新标准。二是现代铸造类企业应充分发挥第高校等三方机构在标准建设中的积极性，要通过校企联合开发等形式调动高校科研院所的产学研协同创新作用，加强自身在电器行业协会、商会等社会组织中的作用和话语权。三是通过与竞争者共同统一制定规范、标准、程序和标志实现行业之间和企业之间互认互通，避免产品进人不同领域要经过重复测评，减轻企业负担。四是，现代铸造类企业应培养和引进标准化建设人才资源，要站在打造区域品牌的高度，积极从国际层面引进行业和企业标准化杰出人才。同时要积极培育内部标准化人才，为行业标准化建设储备相应的人才。

(四）当前现代铸造类企业高端、区域品牌缺失

铸造装备范文篇6

关键词：机电一体化；铸造工艺；精密铸造

近年来，我国经济发展迅速，不论是代步工具的不断变换，还是重工业各机械设备的更新换代，都离不开机械配件的铸造，铸造是获得产品毛柸的主要方法之一，是机械工艺最重要的基础工艺。为进一步了解我国铸造业的发展前景，剖析发展所存在的问题，探讨加快发展的对策措施，促进机械工业的健康快速发展，本文对机电一体化在精密铸造过程中控制的作用进行分析讨论。

1铸造浇筑工艺的发展

铸造工艺可以分为三个基本部分：即铸造金属准备、铸型准备和铸件准备。（1）铸造工艺的发展现状。①铸造技术创新能力薄弱。铸造工艺沿用传统浇筑模式，生产工程中手动操作比例较高；②先进铸造工艺应用基础需要突破：精密铸造浇筑生产技术水平相对落后，铸件质量低，材料能源消费高、经济效益差。③铸造工艺难以实现生产的需求：铸造浇筑原辅材料生产供应地社会化、专业化、商品化差距大，在种类、质量等方面不能满足新工艺、新产业的需求。④节能减排是关键：人类对环境质量要求的提高，使得铸造浇筑产业开始大力重视环境保护。在铸造尘毒治理、污水净化、废渣利用等取得显著效果。（2）铸造工艺的发展趋势。①铸造合金材料。在铸造合金器件材料选择上以强韧化、轻量化、精密化、高校化为目标，开展铸造新材料，同时研制耐磨、耐蚀、耐热等各种有色合金新材料；开发铸造合金钢新品种。②合金冶炼。开发新的合金孕育技术，推广合金包芯技术，提高铸造浇筑成功率，降低铸件废品率并提高铸件综合性能。

2铸造浇筑系统的设计原则、内容及步骤

（1）铸造浇筑系统的设计原则。①使液态合金平稳充满铸型，不冲击型壁和型芯，不产生涡流和喷溅，不卷入气体，并利于型腔内的空气和其他气体排出型外，防止金属液过度氧化产生沙眼、冷豆、气孔等铸造缺陷。②阻挡/过滤夹杂物进入型腔，以免在铸件上形成渣孔及夹杂。③调节铸型及铸件各部分温差，控制铸件的凝固顺序，不阻碍铸件的收缩，减少铸件的变形和开裂倾向。④合金液流不应冲刷冷铁和芯撑，防止冷铁激冷效果的降低及表面熔化，避免芯撑过早软化和融化造成铸件壁厚变化。⑤液态合金以最短的距离，最合适的时间，充满型腔，保证有足够的压力，且金属液面在型腔内有必要的上升速度，使铸件按照设计顺序凝固，以确保铸件的质量。（2）铸造浇筑系统的设计内容及步骤。①选择浇筑系统的类型和结构。②合理的在铸型中布置浇注系统及确定内浇道的引入位置和个数。③计算浇筑时间和浇筑系统中的最小断面积确定直浇道的高度。④按经验比例数据决定其他组元的断面积。⑤大批量生产时需要经过生产阶段的反复验证，如有不足之处，应调整各项设计内容，甚至修改工艺方案,直到合理并保证质量为止。

3铸造浇筑工艺控制存在的缺陷

根据浇筑工艺的系统设计原则，浇筑过程要严格控制各方面的操作条件才能生产出高质量的机械元件。因此，传统的浇筑过程人为因素的影响力较大，其次是工艺条件的人工控制。另一方面来讲，依靠人力作业，成本较高，由于合金浇筑所需的温度较高，人工操作极易发生安全事故，安全性相对较低，且效率低下；更有一部分技术工人考虑到工艺过程的安全性问题令择他业，技术工人流失严重，使得人工铸造浇筑工艺更加不成熟。随着国内铸造技术装备的不断发展，我国铸造借鉴国外经验，将新兴的机电一体化工业与传统的铸造工艺结合，因此自动造型机等铸造装备将被逐步推广，取代人工完成相应的工作，机电一体化的作用逐渐被提上日程。

4机电一体化的应用

随着科学技术的迅猛发展，机电一体化应用于各个领域。集中在机械加工方面自动化，逐渐被应用于加工设备的生产单元中。（1）机电一体化概述。机电一体化是在以机械、电子技术和计算机学科为主的多门学科相互渗透、相互结合过程中逐渐形成和发展起来的一门新兴边缘技术学科，是技术人员将电子技术与机械制造技术结合起来，开发出的一种具有智能化应用特点的科技，机电一体化技术属于具有综合性特点的现代科技。在热加工方面，机电一体化设备主要用于自动化加热的控制，自动保温及控温，在电子信息方面，机械的自动化逐渐朝着高智能化发展，并且扩展到其他诸多领域。（2）机电一体化的优势。①系统控制作用，安全性可靠性提高，一体化产品一般都有自动监视器、报警、自动断电、自动保护等功能，在工作过程中遇到过载、过压、过流、短路等电力故障时，能采取自动保护措施，显著提高设备的安全性和可靠性。②使用性能改善，机电一体化普遍采用程序控制和数字显示，系统可重复实现全部动作，操作性能大大提高。③生产能力和工作质量提高。机电一体化产品都具有信息自动处理和自动控制功能，可精确的保证机械的执行机构，保证最佳的工作质量和产品合格率。④调整和维护方便。机电一体化产品在安装调试时，可通过改变控制程序来实现工作方式的改变。（3）机电一体化在智能制造中的作用。①生产流程控制。这一技术主要是利用电子技术中所存在的人机界面控制装置、光电控制系统对整个生产流程进行控制，这样才能确保控制的全面性、系统性，最大程度上提高生产线效率和质量。②智能制造。融合先进的生产技术和智能控制，将其应用到智能制造过程中，降低生产人员的失误，减少人工成本。

5机电一体化在精密铸造浇筑技术的控制应用

铸造技术被广泛应用于我国的制造产业，我们以低压抽真空铸造技术和铝铁复合制动盘铸造装置为例，来分析机电一体化对精密铸造控制的作用。

5.1低压抽真空铸造技术

由于传统的低压铸造工艺生产产品易出现气孔、氧化夹渣、缩松等问题，低压抽真空铸造技术将低压制造工艺与真空铸造技术相结合可有效地降低铸件气孔、缩松报废。真空铸造是使用通风铸模的工艺，使融化的金属依靠空气压力流入铸模，然后抽取空气形成真空，这种铸造方法主要用于具有精巧细节的小零件或珠宝。（1）使用机电一体化技术下的新型工艺。铝液充型阶段模具型腔内气体更快速的排除，同时使铝液保温炉与模低压抽真空铸造是在低压铸造的基础上，结合真空铸造，可以使模具所处空间形成较大的压力差，从而减少铸件气孔、氧化夹渣、缩松报废。（2）具体实施方案。整个过程分为充型、保压、泄压三个过程冲压：电磁阀④打开，③空压站③向①内冲入干燥压缩空气，同时打开⑧电（⑦处于关闭状态），⑥与⑨真空罐连通，其内气压快速下降，完成抽真空。同时铝液由①通过②升液管进入⑤模具型腔，开始充型。保压：由于模具充型冷却需要一定时间，所以要进行保压处理，保证模型的精准度。待充型完毕后关闭⑧，打开⑩，此时真空泵工作将⑨真空罐再次抽真空。此阶段④处于开启状态，保证①内炉膛压力处于稳定状态，直至铸件凝固完成。泄压：装置里的压力泄尽，才能继续下一步的铸造技术。铸造凝固完成后，④电磁阀1关闭，①保温炉自行泄压，⑦电磁阀2打开，⑥模具罩与大气相通，其内气压恢复至大气压力，②升液管中铝液因重力作用回流至①保温炉。待自然冷却结束后即可开模取件。一个铸造周期完成。

5.2新结构铝铁复合制动盘

为降低整车油秏，提升车辆性能，车辆上越来越多的采用铝铁复合制动盘。当前汽车制动板多采用铸铁材质。以铸铁ht250为代表铸造工艺生产。由于受材质和优异铸造工艺的局限，铸铁制动器制动鼓重量较重，而且位于簧下，增大了汽车油耗，影响加速性能。且铸铁材质导热系数低，在高速制动或连续制动中，短时间会产生大量的热,从而引发制动盘热衰退，影响刹车效果及使用寿命。（1）使用机电一体化技术下的新型工艺。①新结构铝铁复合制动盘单个重量相比于铸铁制动盘最大减重25%，尾气排放CO下降4.5%，HC下降2.5%，Nox下降8.8%；燃油率提升3.85%，加速性能提升8%，制动距离下降5%，底盘耐久性提升1.7倍，转向性能提升6%。②铝合金导热系数达到121-151W/(m•k)，导热能力是铸铁制动盘的2-3倍，可将刹车热量及时散发，保证了制动系统的可靠性。（2）铝铁复合刹车盘技术的实施。①首先用灰铸铁铸造刹车盘摩擦环。②为保障灰铸铁摩擦环和铝合金刹车锅更好的结合，将桥接部位残留的切削液、异物、毛刺去除。③将灰铸铁摩擦环放入400度以上的预热炉，随着缓慢的转动后按顺序下转。④将预热完成的灰铸铁摩擦环安放到模具中，进行铸造生产。⑤刹车锅部位由铝合金铸造完成，并与灰铸铁摩擦环的桥接部位相结）合。（铝合金的热膨胀系数为灰铸铁的约2倍，温度变化约1.7倍，这样由于两种材质的收缩量差异，在结合部位产生强大的结合力。⑥铸造完成后进入冷却台，冷却完成后进入切削机，将浇冒口切掉。⑦通过X光检测铝合金和灰铸铁是否很好的结合。⑧为增加铝合金强度，进行T5热处理。⑨使用数控车床根据制动盘图纸要求加工至成品。

6结束语

综上所述，机电一体化在精密铸造浇注过程中控制使得整个铸造的过程更加自化、智能化，精密化，技术化，同时在一定程度上提高了浇注合金的成功率和标准化，保证了生产经济效益，提高了产品质量，促进了我国工业水平的提高。

参考文献

铸造装备范文篇7

关键词：无模化数控加工技术；大型铸钢件；生产；应用

在工业发展中，冶金相关装备材料制造是工业发展基础环节，大型铸钢件则是装备材料制造的重中之重，这也是世界上所有工业发达国家均重视和发展大型铸钢件能力和技术的主要原因。现代工业生产已与继电器、计算机等机电设备相结合，大型铸钢件的生产也建立起了基于计算机技术的工艺流程，普遍采用计算机模拟+辅助生产+过程控制生产加工程序。随着发展理念的转变和生产资源的枯竭，现代工业生产必须要从资源集中型的粗犷生产模式向技术集中型的集约化生产模式，以实现资源的合理利用。大型铸件是当代工业生产的重要部件，尤其是在核电、军工领域，大型铸件的生产加工效率和质量直接构成了该产业技术突破、产能提高的瓶颈。随着计算机、数控等先进制造技术的不断创新和突破，大型铸件的生产制造工业也有了新的发展，这为我国工业可持续发展提供了新的可能。

1数控加工技术发展现状

近年来，数控技术发展迅猛，发达国家已在工业生产中全面普及了数控加工制造技术，一般为CAD模型驱动下的精确制造模式，通过数控机床直接完成铸件的砂型与铸型，简化了铸模缓解，大大提高了铸件制造效率。同时计算机控制下的铸造精度极高，可避免绝大多数情况下人工操作造成的误差，推动装备材料制造进入精确化、精准化领域。此外，数控车床可结合其他生产设备，建立起半封闭的生产空间，再结合粉尘、废渣回收系统，可有效减少生产过程中的粉尘、废渣、非气排放，提高生产的生态环境效益，进而落实可持续发展、生态发展目标。国外数控车床发展起步较早，以欧洲为例，早在上世纪80年代欧洲大部分工业发达国家已开始进行数控车床生产技术的探索与尝试，2010欧洲至少有14个国家加入了英国谢菲尔德铸造开发中心参与大型铸件车床生产技术研发改良醒目。直至今日英法德等欧洲具有代表性的工业发达国已全面普及数控车床加工技术，甚至德国在生产已实现大铸件的五面同步加工，极大的提高了工业生产效率。国内铸型数控加工制造技术研究起步较晚，2006年左右我国机械科学研究总院先进制造技术研究中心正式提出了铸型数字化加工技术研发项目，并于未来的三年内独立开发了国内首台铸型数字化加工，其中一项专利已获得国际专利。近年来通过不断优化刀具材料、提高砂型加工性能、改善车床生产工艺、改进车床系统软件及相关设备开发等，我国已独立研发多种数控加工车床，在我国内工业企业中试产并取得成功。经过十数年的研究，我国车床铸件加工技术也取得了长足发展，通过数字化技术、数控技术对传统铸件加工技术进行优化和调整，探索并创造了许多全新的数控加工制造新工艺、新方法，对传统的CAD驱动下的数控装置进行优化和升级，使大型钢铸件生产工序更加合理化、科学化、集约化，简化了生产流程、提高了生产效率。以数控车床为基础的铸件制造与加工可以摆脱传统铸型生产的局限，打破模具使用的限制，实现无模化的、可重复性的、高效率的钢铸件生产和加工。

2无模化铸型数控加工的原理和特点

数字化驱动下的快速无模化铸型加工和生产是现代工业生产中常用技术，也是大型钢铸件装备材料制作与加工的常用工艺。其工作原理如下：通过实际测量获得铸型的具体参数，如长宽高、内外径等，然后利用计算机设备将具体参数转化为电子数据———通过电子计算机设备及特定的铸型软件于计算机设备中构建铸型的虚拟模型，然后转化为CAD数据并输出三维CAD模型———将CAD模型数据上传至生产加工车床上，由计算机根据模型参数和车床具体工作参数，作出最优的浇注路径规划———通过特定软件对前一环节得到的最优浇注路径规划的合理性、科学性进行操作模拟，获取铸型制造仿真模型（数据），简单来说就是计算机软件后台模拟浇注真实环境，评估设计、规划及铸型本身的合理与否，确认能否投入车床进行加工———若通过上一环节的模拟并输出仿真模型，则根据仿真模拟结果将数据传输给车床控制设备，正式进入铸型制造与加工环节———数控车床在计算机的控制下完成铸型制造与加工并得到最终的铸型。无模化铸型数控加工是在铸型三维CAD的驱动下直接对砂型进行加工获取铸型，然后再进行浇注则可得到成品的铸件。因此无模化铸型数控加工技术对刀具设备可靠性、测算数值精准性、机电设备稳定性依赖程度较高，轻微的偏差均可导致最终成品的瑕疵。该设备是集合了CAD技术、铸造技术、数控车床加工技术等为一体的铸件制造与加工技术，不需要造型用模样，而是使用数控技术替代传统模具、模样使用，使用数控技术的数字化、精密化、柔性化、绿色化的优势替代传统铸件制造。目前国内钢铁装备材料制造领域研究中已证实了该技术的可靠性和安全性，是现阶段较为理想的铸件生产制造工艺。该技术主要有以下几方面特点：①生产工艺相对简化，省略了传统金属铸件制造过程中需要制造模的环节，大大缩短了加工制作周期，因此从设计到获取成品的整体周期较短，生产效率更高。②与计算机技术、数控技术结合后，金属铸件的制造加工精度大大提高，且在生产制造的过程中无需预留拔模斜度，生产过程中人工干预更少。可有效避免人为因素造成的铸件生产制造误差。③数控技术下铸模制造不需要制作实物，可通过计算模拟铸型和铸件浇注，而这一过程可在计算机中反复实现，可将其用于金属铸件的设计、开发与加工，能够有效缩短金属铸件产品开发周期，为我国工业产品升级提供新的技术支撑。

3无模化数控加工技术在大型铸钢件生产中的应用

本章结合具体大型钢铸件加工制造案例对无模化数控加工技术在金属铸件制造中的应用进行探讨，所选案例为典型大型钢铸，为核电站主回路中主要水泵，部件名称为反应堆冷却剂泵（PCR）。该铸件是核电站主回路中最重要的部件之一，也是核电生产过程中压水反应堆冷却剂系统的主要动力单元，需在高辐射、高温、高压的工作环境下转动泵内叶轮完成回路内循环，从而将堆芯人能传输给蒸汽发生器。本次研究所选冷却机泵型号为国内核电站通用型号，最大长度3460mm，最大宽度3100mm，最大高度2360mm，最大厚度430mm，毛坯重40t，材质为Z3CN20-09M不锈钢。本设备为RCCM核一级部件，对其性能、材料综合力学特征均有着较高要求，在传统的铸件工艺下，制造前必须要确定至少复数个生产加工方案，然后不断进行制造、浇注和调试，才能找到最佳的参数，若使用开模工艺，则生产周期和模具制造费用将不可控，制造成本可能大大超过预期，同时还需要承担着工艺不合格带来的模具报废风险，因此无论是出于成本控制考虑还是制造安全考虑，数字无模化制造加工均是更加合理的制造加工工艺。

3.1浇注工艺选择

根据部件结构、功能特征，在进行铸件浇注前确定了两种可行的浇注方案，分别为主法兰端向上浇注和主法兰端向下浇注。主法兰端向下浇注工艺的砂芯稳定性较强且合箱操作难度较低，有利于调整和控制铸件的尺寸和精度，但由上至下浇筑时，下方补缩冒烟口的装设难度较高且容易在上表面留下气孔缺陷；主法兰端向上浇注工艺的砂芯稳定性较差，很难实现操作规定，且浇注过程中不利于尺寸和精度观察，因此由下至上浇注在精度控制上存在偏差，但其有利于实现顺序凝固且可在直视下配置冒烟口，是一种与向下浇注优劣势翻转的浇注工艺。在实际的浇注过程中难免遇到各种各样的问题，不存在完美的浇注方案，只能够通过调整和控制尽可能地避免浇注时的劣势，降低瑕疵风险。在本项目中，最终选择了主法兰向下浇注这一浇注方案，相较于表面瑕疵和冒烟口装配，确保砂芯稳定是保证部件结构稳定、铸造成功的必要条件，因此最终选择主法兰端向下浇筑这一方案。

3.2砂芯方案

在大型钢铸件加工制造中，一般情况下在进行浇筑前砂芯制作已完成，以保证浇注时有对应砂芯使用，避免延误工期的情况发生。本案例中，考虑到两种浇注方案的特性和铸件的结构特征，无论是主法兰向上浇筑或主法兰向下浇注所使用的砂芯型号基本相同，对于差异之处可使用活块替代，这样无论选择哪种浇筑方案砂芯均可适用，从而避免材料的浪费。使用铸型数控成形加工机进行铸型，选用浇注的原砂粒度越细加工出浇注的铸型表面的光洁度就会越高，考虑到单独准备型砂会给生产带来较多的困难，而且选用较细的原砂后铸型的透气性会受到影响，因此型砂直接选用当前造型用浇注的树脂砂，原砂粒度浇注40~70目浇注，加工出的铸型表面与用模型造出的铸型表面相比需要增加涂料层数来满足铸型表面的质量要求。

3.3合箱和开箱方案

砂型加工完成后，根据制定的铸造工艺要求进行冒口安放、涂刷涂料、合箱、熔炼和浇注。铸件开箱后经清砂、热处理、切割、打磨后进行相关的力学性能检验、尺寸检验、目视检验、100%射线探伤检验、100%液态渗透检验等多项检验。从检验结果看，铸件表面与模具造型浇注的铸件表面质量相当，铸件尺寸精度高于模具造型得到铸件尺寸精度。另外，在铸件的上表面出现了较多的夹渣缺陷，会给后续打磨增加一定的工作量，这与预期是一致的。由于主法兰部位冒口较大且布置在芯内切割冒口时发现切割难度大大增加。

3.4整体工艺总结

从整体上来看，该大型钢铸件无模化数控制造加工共三个环节：①将实际数值输入电子计算机获取工艺三维图和三维模型；②分步进行砂型制作、浇筑、合箱模拟，确定相应参数，并将收集到的数据输入到加工编程软件确定生产制造工序；③按照既定方案进行制造与加工，最终开箱检测、调试。

参考文献：

[1]周秩榆，王畦颖.小学生创新思维能力的培养———以科学“蜗牛”与语文习作“小蜗牛爬行的观察报告”的融合为例[J].西部素质教育，2020，6（21）：80-81.

[2]唐继红.关于思维导图提高中年级学生习作能力的研究[J].魅力中国，2019（8）：202-203.

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[5]陈晓景.核心素养视角下小学语文习作教学中培养学生思维能力的策略[J].小学生作文辅导，2019（2）：67-68.

[6]夏奕.巧绘思维导图，提升小学生习作能力[J].空中美语，2020（2）：92.

铸造装备范文篇8

关键词：3D技术；艺术铸造；转型升级与跨越发展；数字化制造

近年来，在数码放大制模技术的引领下，3D技术的运用在中国艺术铸造行业得以逐步开展。本文结合2015年7月在南京举办的“3D技术在艺术铸造领域的应用”研讨会介绍了3D打印技术在中国艺术铸造行业的发展状况。

1艺术铸造行业概况

自2008年前后，上海紫顶艺术品有限公司和航天晨光股份有限公司艺术制像公司分别从城市公共雕塑和特大型制像放样入手，开启了艺术铸造行业使用3D技术的时代。3D打印技术开启了中国艺术铸造数字化制作新时代，将冲击传统的制作模式，更加有利于在经济新常态下实现艺术铸造的科技创新和转型升级。艺术铸造行业是跨越文化产业和制造业的边缘行业，是艺术和技术相结合的特殊行业，艺术铸造的很多成形、装饰技术来源于工业技术，工业新技术的引进，极大地推动了艺术铸造行业的快速发展。当今世界的制造业，正面临第四次工业革命的悄然而起，新一代信息技术与制造业深度融合，正在引发影响深远的产业变革，形成新的生产方式、产业形态、商业模式和经济增长点。中国的制造业正抓住这一重大历史机遇，提出了我国实施制造强国战略第一个十年行动纲领——《中国制造2025》，艺术铸造行业对此也应高度重视，要借《中国制造2025》的东风，引进智能化制造，向艺术铸造强国的目标迈进。2015年7月5-7日，“3D技术在艺术铸造领域的应用”研讨会在南京成功举办，疏理了3D技术在中国艺术铸造行业的应用情况，研讨了3D技术在行业的发展展望。这更有利于3D技术在艺术铸造行业的科学发展。本次研讨会参会单位30余家计40余人，其中中国艺术铸造行业的骨干企业航天晨光股份有限公司艺术制像公司、山西宇达集团、成都市蜀海世星特艺有限公司、江西桐青金属工艺品有限公司、武汉机械工艺研究所、浙江神雕集团、西安天益金属艺术品制造有限公司、安徽佛光工艺美术集团、铜陵新九鼎铜文化产业有限公司等等均参加了研讨会。会议由中国铸造协会艺术铸造分会原秘书长詹绍思主持。

2“3D技术在艺术铸造领域的应用”研讨会

2015年7月5-7日，在“3D技术在艺术铸造领域的应用”研讨会上，詹绍思首先作了开幕致辞。他介绍了3D技术目前在艺术铸造行业的应用情况，提出了3D技术的应用可以贯穿艺术铸造的设计、制模、制造与装饰等整个过程，艺术铸造行业在推广与普及3D技术的应用过程中要进一步加深对3D技术的了解；要加强企业间的交流；要提倡协作与服务，使小企业也能接受专业服务。在企业交流中提倡双向交流，敞开经验、教训，尊重交流双方；开展会下、会后的多方交流，广交朋友；并特别指出：在交流过程中不挖人，使同行间的技术交流得以健康开展。山西宇达集团卫恩科总经理以“三维扫描•3D打印在宇达的应用”为题，介绍了3D打印技术在企业的应用。山西宇达集团三维扫描•3D打印中心成立于2012年初。3D打印中心功能为：进行正向和逆向的3D设计制模；雕塑的放大制模与艺术衍生品的缩小制模；三维扫描实物并进行3D打印推出新产品。卫总指出：三维扫描•3D打印在青铜文化产业的发展中有非常广泛和深远的应用空间，我们现在应用的还只是一些非常少的领域。随着互联网+、文化创意+等概念的不断拓展，宇达拟在创意、设计具有艺术性、创意性异常复杂的创意青铜艺术品，直接利用3D打印技术，并运用真空负压铸造技术挑战手工无法完成的高精创意青铜艺术品。航天晨光股份有限公司艺术制像公司总经理靡朝华谈了他对艺术铸造行业使用3D数字化技术的畅想。晨光已成功地将逆向建模放大技术用于多项大型制像工程，并在83米成吉思汗钣金大像的制作上采用了正向技术：电脑设计、3D放样。目前，晨光正在试验将树脂砂3D打印技术用于铜钟与铜鼎的制作上。砂型的3D打印需要解决的两个问题是效率和成本。糜总认为，通过智能化制造技术，将可消除制造过程中人为的因素。糜总介绍了晨光近年来的发展思路：产学研结合，与东南大学合作。由于在艺术铸造行业找不到更高的交流平台，希望得到工业界的帮助。此外，晨光将坚定不移地发展砂型3D打印的工艺路线。他指出艺术铸造行业将成为高科技的艺术品成形行业，让全世界的文化精品为全人类所享受。铜陵新九鼎铜文化产业有限公司总经理郑东平的发言题目是“数字雕刻机器人项目介绍”。新九鼎现建有高新技术研发中心一个，主要开展铜雕塑及铜艺术品的数字化设计与自动雕刻的研究，即通过三维扫描逆向工程、三维创作、虚拟现实等技术实现高效的开发过程，通过数字雕刻、3D打印、机器人七轴雕刻等技术实现精准的出样过程。新九鼎自2014年初在行业内首先引进了七轴机器人，其灵活的“关节”让作业臂在各个角度收放自如；能够雕刻最大尺寸不超过2m×2m×2.5m的雕塑；丰富的刀头配置使得雕刻精度得到提高，外表光洁度好，利于锻造；能雕刻泡沫、代木、密度板、实木等多种材质，满足多元需求；快速的雕刻速度，可实现雕塑作品的快速出样。郑总指出：雕刻机器人的应用是铜艺术铸造行业加快雕塑作品设计，缩短制作周期的有效途径，是满足社会与市场发展的必然要求。陈小礅来自福建荣信金属艺术制造有限公司，这是一家以荣发（福建）石业集团为母公司的小型艺术铸造公司，车间员工不足10人。荣发石业于2011年成立数控雕刻部门，现已发展成占地3000m2，固定资产500万，且拥有设计中心、数控雕刻中心、加工试验中心等多部门，购置有多部三维扫描设备、10余台套数控雕刻设备、20余名工作人员的高新技术团队。具备3D扫描，设计，制作等一条龙服务。这些3D设备同样应用于铜雕塑的设计、制模。荣信公司已将3D技术成功地运用于泉州清源山老君岩造像、马可波罗、七彩云南、安踏集团奥林匹克公园等项目的铜像制作上。小陈的发言让我们看到，小小的艺术铸造企业借用了3D技术的翅膀将会大大的提高企业的生产能力和影响力。西安天益总经理杨光的发言，则让我们看到了艺铸企业运用3D技术的另一种模式。杨总介绍说：目前公司在3D技术方面采用和专业公司合作的模式。天益公司目前并未购置价格昂贵的设备，但同样将3D技术运用于文物衍生品的开发、雕塑作品的制作和其它产品的开发。在运用3D技术的过程中，杨总感觉到：雕塑艺术家的泥稿原型可以不再翻制了；礼品类泥形制作的时间和精度可以更快、更高了；铸造产品原型在不重新塑形的基础上，大小可以自由放大或缩小了；铸造厂模具保存室可以放口袋了！杨总在发言中有一句话很精辟“：拥有不如应用，最好不如最合适”，给与会者很大的启发。来自“形创•中国”的朱一舟经理为大家介绍3D扫描仪。“形创”的扫描设备曾为艺铸行业的多家企业选用，朱总的介绍帮助大家了解了目前多样化的3D扫描仪。3D扫描仪是企业运用3D技术第一个需要考虑的设备，通过它可以采集物体立体几何点云结构数据，对于保存资料、开发产品是必不可少的3D技术设备，参会的许多企业都感觉到，上3D技术需要先上3D扫描仪。恩德集团旗下仲德实业（上海）有限公司颜昌耀副总经理报告的题目是“5軸加工中心工作原理、类型及其选用；UV数位喷绘机及其产品介绍”。UV喷绘机适用于多种平面材质（包括金属、陶瓷等等）的艺术喷绘，表面肌理的起伏可达1mm，有很强的装饰效果。美唐科技是美国3DSystems公司中国大陆商，同时也是德国MK真空铸造系统在中国的加工服务与设备商。他们与铸造企业有广泛的联系。金天拾总经理是位专业人士，他用讲课的方式为大家做了报告。金总的第一个报告题目是“3D打印及其在艺术铸造的应用”，帮助大家了解了快速成型的各种工艺之间的区别，3D打印技术在砂铸和精铸工艺上的应用。第二个报告是“熔模铸造新技术—德国MKTechnology快速制壳系统介绍”。金总在发言中指出“高科技、低科技，能带来竞争力的是好科技；3D打印是一种制造工艺，有其本身的局限性；选对工艺方法很重要；多种工艺要结合”。2015年7月6日上午，研讨会代表们参观了位于紫金（江宁）科创特区的3D打印研究院。该院由中国3D打印领域的领军人物卢秉恒院士领衔，该研究院的目标是成为中国3D打印技术研发的最强基地和国内3D打印行业的领军单位。航天晨光制像公司也已进驻。3000m2的“3D打印展厅”汇聚了国内外3D打印最新研究成果。这样的参观拓展了大家的视野，看到了“制造业2025”的未来。参观之余，大家还顺便逛了一下毗邻的南京砂之船奥特莱斯艺术商业广场。

3结论

通过“3D技术在艺术铸造领域的应用”研讨会，基本可以明晰3D打印技术在艺术铸造行业的应用情况，同时也可以确定3D打印技术在艺术铸造行业的发展趋势。3D打印技术将引导中国艺术铸造由传统的制造技术模式向数字化制造模式成功迈进。

作者:胡春良 单位:山西夏县宇达集团

参考文献

[1]于彦奇.3D打印技术的最新发展及在铸造中的应用[J].铸造设备与工艺，2014（2）.

铸造装备范文篇9

一、组织领导

成立县经信委培育名特优促销工作领导小组，窦念生任组长，吴绍琪、冯仕友、朱为兵任副组长，办公室、经济运行股、规划与投资股（企业股）、资源股（行政许可股）、信息化管理办公室、墙改办、铸造协会相关负责人为成员。领导小组办公室设在委办公室，承担日常事务。

二、工作目标

充分发挥经信委紧密联系企业的有利条件，围绕主导产业、龙头企业，采取宣传产品、搭建平台、产销对接等方式，进一步扩大我县工业及名特优产品的知名度、美誉度及销售量。

三、工作措施

（一）编制全县优质工业产品名录

1、完成我县规模以上企业优质工业产品名录采编工作。（经济运行股负责，3月底前完成）

2、完成我县规模以上企业及百家企业扶强行动所涉企业的企业名片（简介）修编工作。（经济运行股负责，3月底前完成）

（二）开展电子商务推广

1、通过县政府网站、县经信委网站开展产品目录网上推介活动。（经济运行股负责，4月上旬完成）。

2、依托即将建成的市名特优产品电子商务平台，打造县名特优产品版块，并尽快开展推广工作。（办公室负责，6月底前完成）

（三）推进工业品产销对接

1、组织全县新型墙材企业与科达机电对接，结合引进推广科达机电新型墙材成套设备，提升我县新型墙材企业生产工艺水平。（墙改办负责，4月上旬实施）

2、组织县铸造企业与马钢对接，重点在原料供应、铸件产品合作上建立协作关系。（铸造协会负责，4月底前完成）

3、组织县铸造企业与星马、华菱汽车对接，推进星马、华菱汽车部分零配件实现本地配套。（企业股负责，6月份前实施）

4、组织县铸造企业与博望机床刃模具企业对接。（企业股负责，7月份实施）

5、组织县环保装备企业与市重点企业对接。（企业股负责，8月份实施）

6、组织县铸造、电子制造企业与中钢天源对接。（铸造协会负责，9月份实施）

此外，积极配合县商务等部门，认真组织开展各类名特优产品推介会、展会等活动，扩大营销对接效果。

（四）广泛宣传推介

1、组织参加全省产学研大会。利用大会平台对我县名特优产品进行推介。（企业股负责，经济运行股配合，5月份实施）

2、参与组织第六届博望机床刃模具博览会，并利用博览会平台对我县名特优产品进行推介。（企业股负责，11月份实施）

四、工作要求

（一）高度重视。各责任股室要把培育名特优产品促销工作作为今年服务企业促进发展的工作重点，认真谋划，加强引导，力求取得实质性成效。

铸造装备范文篇10

铸造工艺课程设计是学生综合运用理论知识，根据铸造零件的结构特点、技术要求、生产批量和生产条件等，确定铸造方案和工艺参数，绘制铸造工艺图，编制工艺卡等技术文件的过程。通过铸造工艺课程设计可以使学生完成铸件工艺设计能力方面的基本训练。铸造工艺课程设计所涉及的课程知识包括铸造工艺、造型材料、铸造设备、工程制图、AutoCAD、三维绘图等知识，是一次综合性工程设计实践课。

2铸造工艺课程设计存在的问题

铸造工艺课程设计目前在教学中存在以下主要问题:

(1)学生学习兴趣较低。由于传统铸造工艺课程设计通常采用试错法进行确定，设计者要凭借经验及理论知识确定较合理的方案、选用铸造工艺参数，故往往需要反复选择方可获得满意的结果。且传统的设计模式不能直观地通过改变设计参数进行方案比较进行设计性训练，这造成了学生主动获取知识的兴趣较低。

(2)铸造工艺课程设计要求学生具有较强的识图、绘图能力。但由于目前工程制图学时的缩减以及学生学习兴趣的降低，致使学生在三周的课程设计时间里有一周的时间是用来识图的，这严重影响了课程设计的进度。

(3)铸造工艺课程设计需要学生对型板、砂箱、芯盒等工装进行设计，学生对这些工装的认识往往通过书本得来，即便学生在实习时见过部分工装，但由于条件限制，这些工装的结构、工作原理等均未搞清楚。而且课程设计工作量很大，学生学习的自主性差别很大，因此部分学生只是机械的照猫画虎，从而无法训练和提高学生分析和解决工程问题的能力。

4)我校铸造工艺课程设计一般集中安排在秋季学期第18～20周，由于此时学生面临着期末考试、考研等，加之师资不足，造成师生及时沟通存在困难，一般在教师集中将任务书发给学生后，有一部分学生就很少到设计室了，当课程设计快要结束时才开始设计，其中不乏抄袭现象，使课程设计失去了原有的意义。

(5)传统的铸造工艺课程设计题目都已沿用了很多年，很少与现在的工厂有关，使课程设计与工程实践脱离了衔接。

3铸造工艺课程设计改革与实践

针对课程设计目前存在的主要问题，笔者对课程设计流程、内容、考核方式等进行了改革与实践，使铸造工艺课程设计作为“三维一体”能力应用型人才培养计划中重要的实践性教学环节充分发挥作用。

(1)提高学生的学习兴趣，改革课程设计的内容和流程，重点培养学生分析、解决实际工程问题的能力。课程设计内容是课程设计的基础，内容的好坏直接关系到教学目的能否实现。为了达到培养目的，一方面让学生通过实习建立对工艺及装备的感性认识，另一方面抛弃传统的设计题目，选择多个工厂里实际生产的典型零件作为课程设计的题目，实现课程设计与工程实践的衔接。为了防止抄袭现象，学生4～5人一组做同样的零件，但每个学生的设计参数不同。为了提高学生主动获取知识的兴趣，对传统的铸造课程设计流程进行了改革。新的课程设计流程中增加了AutoCAD、三维绘图、计算机模拟等，通过改变设计参数进行方案比较的设计性训练能够直观地体现，这在很大程度上提高了学生的学习兴趣。同时学生的识图、绘图能力得到了充分的锻炼和提高，为以后参加工作奠定了坚实的基础。图2为大学生采用Pro/E软件完成的铸件三维设计。

(2)课程设计与大学生竞赛相结合，促进实践教学改革。大学实践教学的根本真谛在于它能够培养学生未来从事研究、探索活动的一种思维品质和习惯［3－4］。学科竞赛可以锻炼学生提出问题、设计方案、探索解决问题方法的能力。整个竞赛从组织队员开始，就是学生的主动思维、发散思维、直觉思维、批判性思维，甚至是“梦想”的过程，是学生利用多年学习的知识进行分析、组合与判断的过程，也是培养学生创新思维和应用实验基本技能、发挥创造性的过程。通过学科竞赛使学生的创新活动成为了学业的一部分。兰州理工大学在实践中出台了一系列相关配套政策，例如创新学分实施办法中规定每位学生必须获得1个创新学分;参加校级及以上学科竞赛的同学可以获得创新学分，竞赛作品可以替代课程设计等。在一系列制度的支持下，大学生踊跃报名参加，利用寒暑假时间参加竞赛，通过校内竞赛选拔推荐参加部级竞赛的人员。通过参加铸造工艺大赛，学生成为了学习过程的主体，激发了学生自主学习的积极性。从2009－2014年，我校学生连续六年参加了“永冠杯”全国大学生铸造工艺大赛，获一等奖3项，二等奖2项，三等奖18项。同时通过竞赛，提高了学生解决实际工程问题的能力，培养了学生科学研究的基本素质、动手能力和勇于创新的精神。虽然参加全国铸造工艺大赛的是学生，但同时比的是创意以及学校的教学方法和教学手段。许多企业工程师、研究人员作为竞赛评委，这些都增加了高校教师的压力，促使教师对实践教学方法和手段进行改革，有利于提高学生的综合素质。

(3)规范化管理模式，改革考核方式，将过程考核和能力考核相结合。在课程管理方面，我们通过任务书明确了以下时间点:开题，中期检查，课程设计答辩，提交设计报告。通过规范化的管理，学生可以清楚地知道各个阶段的内容，并能合理安排时间。开题时要让学生知道课程设计的目的、内容及意义。这个阶段要求学生充分利用图书馆纸质及电子资源，积累大量的原始资料，并充分了解铸件的结构特点;中期检查主要解决设计中出现的问题;课程设计答辩环节是对整个铸造工艺设计进行的总结。通过答辩环节可以提高学生口头表达能力以及临场应变能力。根据课程设计的流程，在开题、中期检查以及课程设计答辩三个环节分别进行考核。开题占整个课程设计考核的10%;中期检查占70%，包括以下内容:合理选定铸造工艺参数，占15%;浇冒口等的设计，占25%;工艺图、型板图、合箱图的绘制，占30%;课程设计答辩占20%。

4结语