有色金属冶炼技术十篇

有色金属冶炼技术篇1

关键词：有色冶金；废渣；有价金属；回收

中图分类号：X758 文献标识码：A

金属是我们工业生产与生活中所必须的重要资源，随着社会的发展我们对金属的需求量越来越高，但是金属作为一种有限资源，目前已经出现短缺的态势。为保证我国金属资源利用的可持续性，必须要从有色冶金废渣中有效回收有价金属，做好资源的重复利用工作，发展绿色循环经济。通过回收废渣中的有价金属，确保金属资源的合理利用，与此同时降低有色金属废渣的污染，推动经济的健康可持续发展。

一、有色冶金废渣中的有价金属

有价金属属于有色冶金废渣中的一部分，金属冶炼单位要重点关注有价金属的回收，提高冶金废渣的处理效率，以免浪费过多的有价金属。

1有色冶金废渣

有色金属是冶炼行业的主要资源，其在冶炼的过程中会产生较多含有金属的废渣，而且有价金属的种类丰富，如：铅渣、锌渣等，如果不采用回收利用，即会造成很严重的金属资源浪费，部分有价金属随着冶金废渣的排放，直接作为废物处理，无法得到再次利用，对金属资源开采造成一定的压力。有色金属废渣在金属冶炼中占有很大的比重，已成为冶金处理的一项重点。

2有色冶金废渣中的有价金属

此类有价金属是指包含在冶金废渣中的物质，有色冶金主金属以外的金属资源。有价金属并不是需要冶炼的主金属，但是具有回收利用的价值，所以冶金行业需要针对此类有价金属，采取回收利用，降低有色冶金过程中的资源消耗。

二、有色冶金废渣中有价金属的回收

有价金属在有色冶金废渣的回收中必须要采用科学合理的回收技术，提高回收效率，目前，比较常见的有价金属回收途径主要包括：火法冶炼、湿法冶炼及选冶技术三类。

1火法冶炼

火法冶炼对有价金属的回收主要是依靠高温条件实现提炼。火法冶炼的提炼方式比较简单，没有复杂的工艺。首先有色冶金废渣需要经过蒸压等措施，大概提取含有有价金属的物质，重复焙烧；然后采取电炉还原的方式，即可得到有价金属的合金；最后根据合金的状态，选择对应的浸出萃取方式，待溶液沉淀后，获取精度很高的有价金属。目前，随着有价金属回收的发展，火法冶炼处于相对的弱势地位，因为火法冶炼消耗的能源比较多，所以其在回收技术中处于发展缓慢的状态。

2湿法冶炼

有价金属湿法冶炼的条件主要是通过一系列的化学反应。湿法冶炼以有色金属废渣为处理对象，采用酸碱化学反应、电化学反应等多项途径，保障有价金属回收的效益。湿法冶炼并不能适用于所有的有价金属，具有一定的选择性，湿法冶炼常用于难熔化的有色金属废渣中，如镍-钴，因此，有色冶金废渣回收有价金属时，需要有针对性的选择湿法冶炼。有价金属在有色冶金废渣中的含量基本不同，湿法冶炼的过程中，提前采用氧化的方式，促使除有价金属以外的物质能够挥发，避免影响回收的效果。以粗铜冶金的废渣为例，该废渣中含有丰富的有价金属，如铜、锌，此类有价金属的回收，不能重新进行炉内冶金，以免影响有价金属的回收效果，因此只能采用湿法冶炼，先对冶金废渣实行充分的水浸，沉淀废渣内的不溶物质，促使铜、锌可以溶入水分中，便于回收，除此以外，还可将铜过滤出去，获取成品硫酸锌，完成有价金属的成品回收。

3选冶技术

选冶技术在含量较少的有色冶金废渣中，具有较广泛的应用。部分有色冶金废渣中的有价金属含量少，如果采用其他回收技术，并不会取得高回收率，所以采用选冶技术回收有价金属。有价金属具有自身物理和化学特性，一般根据各类特性，合理的安排选冶回收。例如，某有色金属冶炼后产生的废渣，其中含有金、银、铁等有价金属，经过选冶技术后，比较明显的回收是铁精矿，而且回收的效率高达56.68%，具有很高的利用效率。近几年，选冶技术在有色金属废渣中回收利用的效益比较高，提升了有价金属的回收水平，有利于有价金属的资源应用。

三、有色冶金废渣中的金属制取

有色冶金废渣中的有价金属回收，还包括金属制取的工艺，此类工艺用于提炼金属，金属制取的方法主要分为电解法和联用技术两类。

1电解法

电解法是有价金属提取的核心，用于精炼废渣中的金属，而且电解法也能与回收技术相连，完善有价金属的回收。电解法在湿法冶炼中的最终环节，发挥电解的作用，电解有价金属溶解，由于电解法电极产生的电流效益好，密度可达1000A/m?以上，所以不会消耗太多的能量，体现高效率的电解回收，电解液盐酸基本不会发生损失，是有价金属回收中经常用到的方法。电解法在有价金属回收中能够得到纯净的金属物质，常用于有色冶金废渣的处理中，能够有效避免造成金属资源浪费。

2联用技术

有色冶金废渣中的金属种类多，废渣中含有不同特性的有价金属，其在回收过程中具有不同的物理表现和化学表现。因为废渣中有价金属的多样性表现，所以采用单一的回收技术，只能对一类有价金属产生作用，而利用联用技术则可以实现不同有价金属的回收，提高回收效率降低能源消耗，减缓资源开采利用压力。

结语

回收有色冶金废渣中的有价金属对社会经济发展及环境保护都是有利而无害的，对我国可持续发展战略的实行具有重要意义。有价金属的回收不仅提高了金属资源的利用效率，同时是对我国有色冶金行业发展的良好引导。但是关于回收技术还需要专业技术人员不断的研究、开发创新技术，降低回收成本的投入，利用更先进的技术提高回收效率，推进我国社会经济的健康可持续发展。

参考文献

有色金属冶炼技术篇2

【关键词】金属冶炼业；低碳经济；节能减排；管理路径；研究

能源是人类发展的基础，社会经济的飞速发展，也使人类进入了能源大量消耗的时代。节约能源，发展低碳经济，保护人类赖以生存的环境已经成为人们普遍关注的话题。特别在2009年的哥本哈根大会之后，发展低碳经济成为了全世界共同关注的重要问题。所谓低碳经济，就是在保证经济正常发展的情况下，降低能源消耗，以低能耗、低污染、低排为主题的经济发展模式。中国是能源消耗的大国，金属冶炼业在我国的经济发展中占有重要地位，而金属冶炼业又属于高能源消耗的行业。如何在金属冶炼业发展“低碳经济”，达到低消耗、低排放的目标可谓任重而道远。

1、金属冶炼业走“低碳经济”的发展道路的必要性

哥本哈根大会使全球人民更清楚的认识到人类在气候变暖的环境条件下所应承担的主要责任。为了满足人们在生产、生活中的需要，需要消耗大量的资源，如：石油、天然气、煤炭等，以获取需要的能量，这些能源的焚烧消耗产生大量的二氧化碳等气体，直接导致了“温室效应的产生”。因此，发展“低碳经济”是实现社会经济发展和保护生态环境双赢的一种必要的经济发展趋势。

要发展“低碳经济”，首先就是要减少能源的消耗，找到经济和环境双赢的平衡点。在金属冶炼的过程中，需要消耗大量的矿产资源和能源，同时会有大量的温室气体排放。在我国，大部分的二氧化碳的排放来自于煤炭的燃烧，而煤炭又是我国金属冶炼的重要燃料。因此，金属冶炼业作为高耗能高排放的产业是毋庸置疑的。中国要走“低碳经济”的发展道路，金属冶炼业必须首当其冲，有所担当。从统计数字来看，金属冶炼业的煤炭消耗量在我国工业部门中位列第一，可见金属冶炼业在实现“节能减排”的目标中担负重大的责任，具有重要意义。金属冶炼业在我国的经济发展中的重要贡献，也成为了很多城市的标志特征。“节能减排”是“低碳经济”的发展核心，金属冶炼业走“低碳经济”的路径，首先就是要做好“节能减排”的工作。

2、金属冶炼业走“低碳经济”道路所面临的困难

2.1认识的局限性，使金属冶炼业重经济轻环保

中国金属冶炼业在我国经济发展中占有重要的基础性地位，人类重视金属冶炼业带来的经济效应，重点找着眼于金属冶炼业的经济地位。人类对环境保护和温室气体认识的局限性，对“低碳经济”认识有限，更忽略了“低碳经济”的实践。随着社会发展，人们生活质量的提高，环境的不断恶化使人们越来越认识到环境保护的重要性。为了保护人类赖以生存的环境，实现社会经济的可持续性发展，“低碳经济”逐渐为人们所重视，并得到全球的关注。中国金属冶炼业的高耗能、高排放以及高污染问题突显出来，受到人们的重视，在这种形势下，金属冶炼业面对自身存在的问题，走“低碳经济”的发展道路，有效节能减排成为了大势所趋。

2.2技术落后和创新不够制约了金属冶炼业走“低碳经济”的道路

我国的金属冶炼业因为认识不足，投入不够等原因，其技术装备和冶炼工艺等方面与世界先进水平具有较大的差距。在有色金属冶炼领域，其能源的消耗在行业的总能耗中占有80%以上的份额，但是在一些关键技术方面却有待提高，很多生产技术和节能技术都需要进一步的深入发展，对新技术的开发也急需加速。在很多有色金属企业，其技术装备和加工技术居然还停留在上世纪80年代的水平，已经完全跟不上时展的脚步。在一些民营企业和地方小企业中，技术装备和工艺水平低，在现今发展节约型、环保性经济的方面明显的落后。因此，生产装备的更新，加工工艺的提高，生产技术的开发是金属冶炼业提高生产效率，节能减排的重要任务。

2.3惩戒措施难以奏效使节能减排工作更加被忽视

对于一些企业来说，做好节能减排工作会增加生产成本上的投入，相应的减少经济收入，这就使一些社会责任意识差，追求短期经济利益的企业着重效益的获得而放弃环保。环保部门对于违法事件的处罚相对于不环保取得的经济效益来说，具有很大的差额，这就导致企业宁可受罚也要以经济利益为重。惩戒措施的力度不够，对企业的节能减排的控制管理难以奏效。

3、金属冶炼业走“低碳经济”路子的管理路径

3.1政府要做好监管工作，引导和推动金属冶炼业发展“低碳经济”

政府要履行职责，做好监管和把关的工作，保证企业的健康公平的发展、竞争。不能完全依靠企业自身的责任意识，政府的监管到位，有利于金属冶炼业结构的调整，实现真正的节能减排。在对市场准入和投资方面，政府要严格监管，将非“低碳经济”从源头上有效的控制，把节能减排作为市场准入的一个重要条件；在企业的运行方面，政府要对其进行动态的管理和控制，保证企业真正的做到“节能减排”；在奖惩方面，政府要加大惩罚力度，对违规企业严格执法，对“低碳”企业进行褒奖，实行双向引导；在市场竞争维护方面，政府要坚持原则，秉公办事，保证金属冶炼业的市场环境处于公平、健康、可持续发展的状态。

3.2金属冶炼业要把发展“低碳经济”作为重要的战略目标和措施

对于金属冶炼业来说，第一，要对“低碳经济”进行全面的认识，认清其在保护人类环境，实现可持续发展中的重要作用。第二，要清楚的认识到“低碳经济”是现今社会经济发展的重要趋势，努力抢占先机，把“节能减排”作为企业自觉承担的一项责任，积极发展“低碳经济”，提高企业的竞争力。第三，要重视“低碳经济”的经济效益，在节能减排的基础上形成良性的循环。第四，要进行项目的投资建设时，以“低碳经济”为基本原则，建设低碳的项目，为节能减排打下良好的基础。

3.3加大投入，依靠科技进步实现节能减排

金属冶炼业要加大对节能减排的投入，采用高效率、低能耗、低排放的工艺和装备，提高资源综合利用率。科技的进步和技术的创新是金属冶炼业发展“低碳经济”的重要条件，实现社会效益和经济效益的双赢。加大科技研发的投入，以获得高技术水平、高应用效果的科技成果。我国金属冶炼业依靠科技进步，用于发展循环经济，取得良好的效果，不仅减少能源的消耗，而且达到了减少排放的目的，具有重要意义。

参考文献

[1]关于永兴有色金属工业发展循环经济的思考湖南统计信息网，2011-12-11.

有色金属冶炼技术篇3

关键词：稀氧燃烧技术；铜冶炼；应用

应用在各种熔炼以及精炼工艺的氧气在有色金属冶炼工艺中是不能缺少的工艺气体，而稀氧燃烧技术的使用对于冶炼企业完成耗能以及节能减排的目标已经成为一种成熟的低碳冶金的手段。回转式精炼炉是火法精炼厂中标准的精炼设备，各国的铜冶炼常已经成熟且广泛应用了拥有降耗节能优点的稀氧燃烧技术。

1概述

稀氧燃烧技术现今，吹炼的工艺以及铜熔炼、有色金属冶炼等都广泛运用氧气来控制烟尘排放以及对冶炼过程进行强化。被有色行业广泛使用的利用富氧助燃的稀氧燃烧技术具备低排量的烟气、高效的热效率、控制容易的炉内气氛以及更加快速的提问速度。

1.1稀氧燃烧技术原理分析以普通空气为助燃剂的传统燃烧技术应用于冶金行业的燃烧方法具备耗能高、烟气大、热效低的缺点，比如烟气在温度达到1400摄氏度左右的时候就可以将热量带走60%以上，这种方式是铜冶炼中不合理的方法。相对传统燃烧技术，稀氧燃烧技术的使用能够对热量的利用提高了效率，其就是将传统燃烧方式的空气摒弃，取而代之的是富氧作为助燃剂；不同喷嘴将富氧和燃料高速地射近高温的炉膛内，燃料与氧气经历了在炉膛内高速的搅动以及卷吸过程形成了一种稳定且均匀分布的火焰分布的加热体系。

1.2稀氧燃烧的组成装置控制系统、控制阀组、燃烧烧嘴组成了稀氧燃烧技术的装置；第一，重油管路以及氧气管路是在控制阀组管路上的；其中重油管路的入口出设计有过滤器，重油需要被过滤之后进入油枪，其中分别会经过过七动切断法、流量计以及流量调节阀。第二，单通道雾化氧气的氧枪、喷射重油的油枪以及压缩空气的烧嘴砖构成了稀氧燃烧烧嘴；和常规空气火焰的烧嘴相比，传热的均匀性以及火焰峰值温度的不高并且能够具有均匀的燃烧火焰的特点是稀氧燃烧烧嘴的主要特点，主要的效果是能够控制热点的产生。第三，控制系统的作用就是对进入燃烧控制阀组的氧气根据系统所需要来控制其进入氧枪以及中心油枪；自动控制的燃烧系统使得人机界面对所有的燃烧过程有关工艺的参数可以调节。铜冶炼过程中的氧流量会在铜精炼炉的不同工作阶段能够自动按比例来对重油的流量进行跟踪。

2稀氧燃烧技术在铜冶炼中的应用

稀氧燃烧技术的时候以后，拥有了简单的操作，以及能够有效避免由于煤气燃烧引起的安全隐患；同时也提高了单位时间内处理冷态粗铜锭的能力。具体表现在利用稀氧燃烧烧嘴来代替回转式的精炼炉的传统烧嘴，并且使用以柴油或者天然气作为主燃料的双燃料系统，这样能够提高燃烧的效率以及作业过程中的安全性。其中，莱克斯的稀氧燃烧技术被广泛应用在金属熔炼炉和金属加热的作业中，而重点的烧嘴具备几个特点：一是能够将燃料的消耗降低将近50%；二是热效率在作业的过程达到70%左右，并且强化了传热和传热的控制。而相对空气的燃烧只是在20%到30%之间而已；三是提升加热的效率以及使物料熔化的比率，并且能够有效加快物料熔化和加热的速度[1]。

2.1提高铜的回收率传统燃烧方式是利用空气来助燃的，由于大量不是助燃的气体进入燃烧的炉膛的烟气废弃内，对烟气的浓度进行稀释，必须经过脱硫塔的洗涤之后的烟气才能够达标进行排放。以富氧为助燃剂的稀氧技术应用之后，明显减少了烟气量，而高速的运转燃烧中会挺高单位时间内烟尘浓度。应用稀氧燃烧技术的布袋收尘系统拥有不少优点：第一，不仅能够缓解洗涤塔面对烟气含尘量脱硫时候的压力、确保环保标准排放的达标，而且能够对烟尘内的铜进行回收效率的提高，从而对于精炼系统内铜的总回收率也进行的提升。第二，相对传统燃烧模式在被洗涤后剩余的含有1%-2%铜的石膏渣只能作为弃渣而难以回收，但是在稀氧燃烧技术的基础上，经过布袋收尘系统的石膏渣内只含有0.1%-0.4%的铜，使得回收铜的效率得到很大的提高[2]。

2.2解决燃烧过程中的安全隐患铜冶炼的生产过程中对于传统烧嘴在利用煤气燃烧的时候，还会利用柴油进行辅助燃烧；这种方式在整个生产过程，就会因为操作不慎的原因导致管道内，特别是弯管的地方有煤焦油记忆大量的冷凝水的存在。所以，必须要对暂停精炼炉的作业来进行疏通的工作；然而对于堵塞的疏通工作，耗费时间且程度上的繁琐姑且不说，如果管道里煤气的置换没有彻底，会存在不可挽回的安全隐患；管道内的少量煤气因为没有置换干净，会外泄出来令工作人员中毒甚至在接触明火导致爆炸事件的发生。稀氧燃烧技术应用在铜冶炼的优势这时候就能够看到了，主要以天然气或者柴油的主要燃料在稀氧烧嘴的应用，而较小孔径的燃料以及较大燃料供给的压力是其技术使用的特点。只要工作人员需要精心的维护燃料、设备以及使用过程，就避免对烧嘴孔的清理堵塞的工作，就更不用担心会发生类似传统燃烧系统中在堵塞情况下发生的祸事；所以，利用稀氧燃烧技术之后，对于有效作业的时间得到了提高以及更加连续化的生产过程降低了操作工的劳动强度。

2.3提高处理物料的能力铜冶炼的过程中，在传统的燃烧方式过程中，熔化冷态粗铜锭的速度是每小时3.75吨；对比在稀氧燃烧技术运用的生产过程中，该速度能够提高到每小时熔化7.5吨的冷态粗铜锭，而单炉期的作业速度也能够从原先的一天提高到16小时的程度，如此整个作业的成本得到了降低以及提高了有效的生产率。有关数据部门统计，与传统煤气的燃烧模式相比，使用稀氧燃烧技术每年能够为铜冶炼厂节约将近一半的能耗，节约的能耗价值将近750万元。

2.4保证能源供给的稳定性稀氧燃烧技术的使用过程中，既能够使用天然气燃烧又可以燃烧柴油的双燃料燃烧系统是铜冶炼中能源稳定供给的保证，这种使用模式是我国独特拥有的模式，是根据安全性、地理性的基础上进行考虑的。我国幅员辽阔且地理位置各异，如果在天然气的使用受限的一些地区，就能够在铜冶炼作业过程中利用双燃料燃烧系统进行柴油燃烧模式的切换。

3结语

可持续发展一直是我国经济建设中坚持的伟大战略，是确保国家长久发展的保证。在有色冶金的过程中氧气拥有不可代替的重要角色，环保意识在大众内心逐渐受到重视以及不断发展的有色冶金技术促使了稀氧燃烧技术在各种冶金过程得到了成功运用。所以，稀氧燃烧技术是目前在铜冶炼中的一种节能、减排、环保的有效方法。

参考文献：

[1]任晓雪.稀氧燃烧技术在铜冶炼中的应用[A].中国有色金属学会冶金设备学术委员会、中国有色金属学会重有色金属冶金学术委员会.第九届全国有色金属工业冶炼烟气治理专利技术推广及三废无害化处置研发技术研讨会论文集[C].中国有色金属学会冶金设备学术委员会、中国有色金属学会重有色金属冶金学术委员会,2012:5.

有色金属冶炼技术篇4

关键词：铜铅锌冶炼厂；环境污染；治理

中图分类号：TE08文献标识码： A

引言

对有色行业，特别是铜铅锌冶炼行业进行技术改造和提高环保技术水平是降低污染、减少污染，做到增产不增污的根本途径。

1、污染状况

1.1、废气污染

在铜铅锌冶炼厂中排放的烟气中含有二氧化硫，氮氧化合物以及铅、锌、砷、镉、汞等金属化合物及粉尘，还有部分未燃烧完全的儿粉及碳黑。每年被烟气带走的金属的粉尘数量巨大，其中含铜、铅、砷、镉、汞。在气体污染物中，以二氧化硫对大气污染最为严重。厂区大气中二氧化硫平均浓度超过国家标准1~4倍，含铅超标，有的操作岗位附近空气中含铅浓度超标，因此，从事炼铅作业的职工几乎很容易铅中毒，同时砷的污染也很严重。

1.2、水质污染

每天排放污水量飞非常大，每年从污水中排放的重金属特别多，包括铜、铅、锌、隔、砷。污水中这些元素的含量大部分都超过排放标准，直接排入明渠，灌溉农田，使农作物遭受严重污染，尤以镉的污染危害最为明显。例如，铅、锌冶炼过程中排放的含镉污水，每年排放镉量高达十余吨。会污染土壤，土壤中含镉量致使农作物含镉高；另一方面，这些废水排入江河，也对水产资源造成严重破坏。

1.3、废渣污染

每年产生的废渣，包括铜渣、铅渣，锌渣，弃渣每年含锌、铅、铜数量非常高，此外由于锌生产设备不平衡，锌浸出渣不能全部返回回转窑处理，这些废渣不仅损失了大量金属，也造成了污染农田、土地的恶果。

1.4、噪声污染

噪声污染是工业发展中的一个新问题，当噪声超过80分贝时，对人体健康就有危害，进行铜铅锌冶炼的时候噪声污染也很严重。严重影响到人们的身体健康。

2、有色行业污染现状和存在问题

2.1、有色行业仍为“三废”污染的大户

早年的资料可以知道，当年有色企业工业废水排放量为3.9亿t，占全国工业废水排放总量的1.71%，有色行业废气排放量为3778亿m3，其中SO2为53.8万t，占全国SO2排放量的2.9%；有色行业固体废弃物产生量为7721万t，占全国的7.2%；固体废弃物累积储存量达16.82亿t，占地面积8513.59万m2。随着工业废水带到环境中的有害物质汞年排放量为6.86t，铜93.02t，铅286.24t，砷159.12t；此外还有564.50t铜、2005.40t锌等有价金属随着废水排人环境中。有色行业中铜铅锌重有色冶炼企业的工业废水排放量为1.95亿t，占有色行业的50%；工业废气排放量为747亿m3，占有色行业的20%；SO2的排放量为43.7万t，占有色行业的81.3%。可见，有色行业是我国产生“三废”污染的大户，其中尤以铜铅锌企业为甚。

2.2、存在一些典型污染物且情况较严重

在工业废气方面，虽然重金属重冶炼高浓度SO2回收装置已基本配齐，大中型直属企业进厂原料硫利用率逐年有所提高，但1997年仅达到77.52%，主要是由于部分地区以铅烧结烟气为代表的低浓度SO2未能综合利用，每年铜铅锌企业SO2外排量仍达43.7万t，相当于可制硫酸65万t；其次，有色行业烟尘、粉尘的排放情况与往年相比虽有所改善，但在铜铅锌企业中仍处于净化效率低、严重影响环境空气质量的状况。

在工业废水方面，虽然废水复用率和达标率逐年提高，1997年仅达到72.85%，与国家要求的复用率在85%以上的水平差距较大，同时根据最新的企业上报环境监测数据统计：工业废水中一、二类污染物存在排放量增加的趋势，其中六价铬、汞及二类有机污染物排放量明显增加；在浓度指标方面，总铅、总汞、挥发酚超标程度加剧。企业采用一些老、旧、低效的处理工艺和设备是造成上述现象的主要因素。

在工业固体废弃物方面，固废综合利用率没有大的提高，1997年为7%，但与全国的平均30%相比差距很大。根据国家环保局在全国开展的首次工业固体废弃物申报登记工作的统计结果，有色行业位于全国产生固体废物的10个最多行业之列，其中有色金属冶炼及压延加工业、有色金属矿采选业分列产生危险废物最多的10个行业中的第2、3位。

2.3、有色行业的发展将受环境的制约

随着国民经济的发展，有色金属产量增加，所需资源、能源消耗量会随之增加，这将对环境造成极大的压力。根据宏观综合排放系数法计算预测，如有色金属产量保持600万t，废水排放量将达40050万t，SO2排放量60万t，固体废物产生量8500万t，粉尘排放量13万t。如果不尽快解决目前有色行业技术装备总体水平落后、能源结构不合理、工业污染控制技术水平低的局面，有色行业的环境污染问题将更加突出，从而严重制约有色行业的发展。

3、对策

3.1、有效地利用资源

目前，世界先进国家的重有色冶炼厂的综合利用率均在80%以上，综合利用程度比我国高得多。我国各重冶企业的综合利用发展很不平衡，差的企业其综合利用率只百分之十几，甚至更低；搞得较好的株洲冶炼厂，1980年综合利用率也只达68.24%。因此各有色冶炼企业尚需进一步努力搞好综合利用，尽量做到`使用较少的原料，生产较多的金属产品，以充分利用国家资源。

特别是铜铅锌冶炼原料中的稀散金属都是现代科学技术必不可少的重要材料，如锗、镓、锢、硒、碲、砷等。但这些稀散金属大都没有本身的单独矿床，而是伴生于铜、铅、锌等有色金属矿物中，因此在铜铅锌冶炼过程中综合回收稀散金属就具有更重要的意义。

3.2、硫烟混合制酸和汞的回收

一般铅烧结烟气含SO2浓度为1~2.5%，不能单独制酸，若采用吸收净化法，则设备复杂，吸收剂昂贵，还需处理吸收物，经济效果差。铜铅锌冶炼综合建厂，就可采用锌沸腾焙烧高浓度硫烟(SO26~8%)和铅烧结低浓度硫烟混合制酸，这种方法技术可行，铅锌共一套制酸系统，投资少又便于管理，经济效果好。当然，改进烧结工艺，如采用鼓风烧结，亦是提高铅烧结烟气SO2浓度的一个有效办法。

铅锌精矿中均含有汞，某些锌矿中含汞还较高，株冶使用的锌精矿平均含汞0.0028%；韶冶处理的凡口铅锌混合精矿平均含汞0.053%，按年产5万吨铅锌计算，所处理的原料中含汞量每年可达几十吨，在冶炼过程中，由于受高温氧化作用，绝大部分的汞随烟气进入烟尘、酸泥、污水和硫酸中。韶冶成品酸的汞含量达100ppm，制酸尾气含汞也高(约0.24毫克/m3)，含高汞硫酸销售后，可能产生汞的再次污染。因此必须解决从锌焙烧(或铅烧结)烟气中综合回收汞的问题。韶冶于1980年9月装备一套用碘络合法从制酸烟气回收汞的工业试验设备。目前能处理烟气量为40000~45000(m3/h)，按含汞40(毫克/ m3)计算，每天吸收汞39~40公斤。这种方法的技术经济效果较好，所产硫酸和排放尾气含汞均达到标谁，可进一步加以完善，推广。

3.3、关干稀散金属的综合回收

近几年来，大多数铜铅锌冶炼厂对稀散金属都作了综合回收的试验，并进行了生产，但普遍存在综合回收率低，产品质量不够稳定的现象。笔者认为，除存在技术问题外，更主要的是由于各工厂普遍存在重主产品，轻综合回收所致。稀散金属生产长期无全国统一规划，其产量在工厂里属软指标，能收多少算多少，致使稀散金属白白流失，既浪费资源，又污染环境。此外，某些稀散金属的应用，尚需进一步研究和推广。要搞好铜铅锌冶炼厂稀散金属的综合回收，首先是对稀散金属的生产和应用要有个全国的统一规划，根据各厂实际，发挥各自的优势，制定每年生产的品种、产量和综合回收计划，工厂要象完成主产品一样完成稀散金属的各项指标。二是要组织有关研究院所和工厂，进一步研究和推广稀散金属的应用以及提取稀散金属的经济工艺，以提高质量，扩大品种。三是工厂要千方百计提高稀散金属的综合回收率，增加产量，加强管理，减少消耗，降低成本，尽量降低销售价格。

3.4、工业废水的处理

目前我国大多数铜铅锌冶炼厂的工业废水，普遍未加处理排放，其中含有重金属离子氯、氟及酸等，造成水源的严重污染，危害工农业生产和水产业，严重影响人民的身体健康。我们认为，采用分段沉清和集中处理相结合的方法，即先在各生产车间建设简易沉清池，分段沉清，全厂建筑总废水处理站。工业废水先进人简易沉清池，自然沉清或加混凝剂，凝聚沉清，沉渣掏出自然千燥后，按含不同的金属分别送归各系统进行回收。上清液尽量循环使用，不符合循环使用要求的才排送总废水处理站，以减少总废水的处理量。

结束语

铜铅锌冶炼厂对环境的污染情况有待进一步提高，所以需要不断的完善各个方面的条件，采取相应的措施针对存在的问题，从而降低环境污染。

参考文献

[1]杨晓松，殷志伟，许国强.铜铅锌冶炼厂环境污染治理及其技术对策[J].有色金属，2000，01:94-96.

[2]梁彦杰.铅锌冶炼渣硫化处理新方法研究[D].中南大学，2012.

有色金属冶炼技术篇5

[关键词]铜冶炼工业 固体废弃物 环保工作 环境管理 炉渣

[中图分类号] TU993.3 [文献码] B [文章编号] 1000-405X（2015）-3-310-1

1引言

铜矿产资源作为人类生存生产的重要资源，我国绝大部分的能源和原材料都来自于矿产资源。当前人类可利用的矿产资源种类及数量越来越多，开采范围不断地扩大。铜作为有色金属中的重要种类之一，在消费量和生产量上仅排在铝之后。铜具有良好的延展性和柔韧性，导热效能好、能导电、能抗腐蚀。基于这些特性，在我国所有成熟的工业化经济产业中铜产品都起着至关重要的作用，包括建筑行业、运输行业及电子电信通讯行业。铜产业已经成为我国国民经济重要的产业之一。

就目前而言，我国的铜冶炼工业对铜渣的利用率仅在百分之十左右，大部分都堆放在渣场，占用土地的同时也造成环境污染问题和资源浪费问题，已经成为铜冶炼工业可持续发展道路上的障碍。近几年，国内外的学者对铜冶炼工业产生的固体废弃物展开了研究，本文就铜冶炼固体废弃物利用及环保管理工作进行探讨。

2铜冶炼过程中主要固体废物的种类及其特点分析

2.1铜冶炼炉渣

铜冶炼过程中的炉渣的产生主要有三个来源，分别是熔炼炉渣、吹炼渣和精炼渣。精炼渣通常情况下都可以直接返回配料系统中进行循环使用。部分企业对已经贫化后的吹炼渣也返回配料系统中循环使用。炼铜炉渣分为自然冷却方式、水淬式及保温冷却方法。铜冶炼炼渣中的铜矿物结晶粒大小和炉渣的冷却快慢有着密切的联系。空气冷却后的铜渣外表为黑色，绝大部分呈现致密块状，又脆又硬。随着炼渣内含铁量的变化，密度也会随之改变。因此，不同的炼铜工艺产生出来的炼铜炉渣包含的化学组成也不会相同。

2.2铜冶炼烟尘

铜冶炼过程中通过烟气净化系统收集到的烟尘，目标金属含量很高，可以返回熔炼炉循环利用。转炉烟气除尘器收集到的白烟尘含有pb金属量较高，属于危险类的废弃物，一般都出售给有资质的企业进行有价金属回收利用。

2.3铜冶炼酸泥

铜冶炼中的冶炼烟气制酸过程中，稀酸将烟气清洗，烟气内所含的烟尘在清洗酸过程中形成废酸，废酸过滤后产生的酸泥含有As、Pb污染物，归为危险废物的种类。可以进行有价金属的回收，或者出售给有资质的企业进行回收。对这类型酸泥的处理一般在尾矿池内或者内衬高密度聚乙烯的集水区。

2.4铜冶炼阳极泥

铜电解的精炼过程中所产生的阳极泥含有丰富的金银等贵金属，是一种回收贵金属的重要原料。

2.5铜冶炼废水处理污泥

铜冶炼的废水产生的污泥含有丰富的有价金属，不仅可以成为再次原料返回熔炼炉也可以出售给有资质的企业进行有价资源回收。

2.6铜冶炼废旧内衬及耐火材料分析

当熔炼炉、转化炉及阳极精炼炉、电槽等出现磨损问题，内衬需要进行更换的时候，被替换下来的大量废旧内衬里面可能有大量的铜渗透在其中。这些废旧的内衬可以作为二次原料进入转化炉，也可以利用科学方法进行处理。

3铜冶炼产生的固体废物环境管理技术及相关策略分析

铜冶炼产生出的废物与残余物的管理分为再循环利用和处理处置两大类。不同的企业有着不同的废物回收分类和处理方式。

3.1铜冶炼废弃污水的处理

铜冶炼工业应该努力将固体废弃物与残余物实现内部循环使用。烟尘净化系统收集到的烟尘可以返回熔炼炉，冶炼产生的炉渣可以进行选矿处理或者贫化处理，回收其中包含的铜金属及其他有用的资源物质。

铜冶炼系统产生的酸性污水是一种可再循环的废弃污染物，可以进行分类处理.。一般情况下污水的来源及其含有不同的金属物资需要应用不同的处理方式。

（1）实验室产生的酸性污水。这类污水通常情况下经过污染净化系统然后再排出。

（2）可以进行循环利用的冷却水、阳极板冷却水和铜冶熔炼渣冲渣暂时的冷却水循环系统，先要让污水形成一个密闭式的循环系统，避免污水的向外排放，然后在对其进行处理。

（3）电解质溶液污水和冷却水。这类污水首先要分解其中的电解质，以免污水中的其他金属成分受到电解质的干预，然后再对污水进行集中方法排出的设计和实施。

3.2废杂铜的再利用与废烟气的处理

当前我国用废杂铜作为原材料生产出的铜杆的生产线已经达到100条以上。每年都有一半左右的废杂铜被直接加工成铜杆或者是黄铜棒类型的铜合金产品。此外对于烟气的处理，就目前而言，我国很多新建的工厂都配备了科学完善的烟气处理系统。烟气原料中含有一定量的有机物。比如在进行电子废料的处理过程中，应用喷雾冷却方式让烟气的温度从800摄氏度甚至更高，骤降到300摄氏度以下，这种方式可以让恶英的生成减少或者避免。喷雾冷却方法在绝热蒸发的状态下进行，没有废水产生，产生的烟尘也是干尘，便于收集处理。这样的烟气系统通常都有检测仪表或者PLC、DCS控制程序。操作人员根据铜冶炼的具体情况调节，在合理地控制下保证烟气的清洁排放。

3.3固体废弃物的处置方法

固体废弃物虽然是废弃物的一种，但是绝大多数的废弃物都还有再循环再利用的价值，只有在它们没有任何利用价值的时候，才能考虑将其处理处置。固体废物与残余物的处理处置要在一定的环境中利用科学的方法进行处理处置。在处理处置前，可以将这些废弃物做一些必要的技术处理，消除或者减少它们对环境产生的不良影响，再场地的选择上，处置场地的选择一定要慎重，优先选择最终退役的场地。

4结语

铜冶炼企业是对铜资源进行开发、生产的企业，在铜及其相关产品产生的同时也会产生大量的固体废弃物。鉴于铜冶炼固体废弃物的利用是一项集环境效益、社会环境和经济利益为一体的长期性的事业，国家可以对这方面加大科学技术的投入，建立科学研究基地和示范类工程。制定相关的优惠政策，引导铜冶炼工业走向科学化，利用科学技术实现企业工业生产的可持续发展，让我国的铜矿冶炼产生走上健康发展的道路，逐步提高我国金属行业对金属固体废弃物的综合利用、再循环利用及处理处置水平，进而使得铜冶炼企业整体水平的提高，缩小与世界先进水平之间的距离。

参考文献

有色金属冶炼技术篇6

关键词：炒钢炉渣磷酸钙判定标准

一、引言

炒钢工艺作为中国古代重要制钢技术之一。关于炒钢最早的文献记载见于东汉的《太平经》，明清时期宋应星的《天工开物》、屈大钧的《广东新语》、唐顺之的《武编・前编》、方以智的《物理小识》及朱国祯的《涌幢小品》等书中也有相关记载。这些文献描述了炒钢的具体操作过程，系将生铁于开放式环境下，加热至半熔融态，搅拌后锻打成器。其过程与钢铁精炼基本原理相似，但伴随搅拌过程。民间土法炼钢也为类似的操作方式。《天工开物》用图像展示了生铁冶炼与炒钢连续操作的景象，并有向炒钢池内撒“污潮泥”的操作，但“污潮泥”为何物尚不十分清楚，推测是一种助熔剂。

炒钢与块炼铁冶炼、钢铁精炼等具有较为类似的冶炼环境和产物，但目前中国发现的明确属于精炼或炒钢的遗址遗物较少，影响了炒钢技术及炒钢制品的判定。块炼铁是将铁矿石固相还原的产物，黄全胜等在广西贵港地区发现与土法炼钢相似的块炼铁冶炼地炉，其炉渣基体以铁橄榄石为主，分布有浮氏体以及少量玻璃相等，渣中铁主要为铁素体组织。钢铁精炼是指将生铁在熔融态或半熔融态进行脱碳的处理过程，目前确切为精炼的遗迹主要发现于欧洲，多为矮型竖炉。国外对已知精炼渣的分析显示，渣体主要为玻璃态硅酸盐，分布有大量浮氏体，存在少量氧化铁与铁橄榄石等，渣中铁除熟铁或钢组织外，可能残留有生铁@。北京延庆水泉沟冶铁遗址发现了疑为炒钢的地炉：河南舞钢石门郭和沟头赵遗址、辽代饶州城和昌图永安冶铁遗址@、广西平南六陈遗址等地发现的炉渣具有与国外精炼渣相似的显微组织结构，但部分样品的浮氏体形貌略有差异。因此，从炉渣分析角度确认炒钢炉渣的性质，并进而判定炒钢中夹杂物元素组成和显微结构，是关于炒钢技术研究的正确路径。

关于炒钢技术及炒钢制品的判定标准问题已有不少研究，主要集中于炒钢制品、夹杂物和炉渣分析等方面。陈建立、韩汝玢总结了前人观察及判断结果，提出由铁器夹杂物类型来判断冶炼技术的方法：生铁夹杂物较少，质地均匀，为单相硅酸盐夹杂：铸铁脱碳钢锻打样品夹杂物与生铁夹杂基本相同，但沿加工方向排列、变形；块炼铁、块炼渗碳钢的夹杂物沿加工方向排列、变形，质地不均匀，主要为大块氧化亚铁一铁橄榄石型硅酸盐共晶夹杂，可能存在氧化亚铁夹杂，夹杂物元素成分铁高硅低，各种元素含量不均匀，特别是磷、钙、锰等元素波动较大，基本不含或含极少量钾、铝、镁；炒钢夹杂物沿加工方向排列、变形，以氧化亚铁一硅酸盐夹杂为主。李延祥指导杨菊、檀剑等对分析的铁器进行初步归类，发现归入炒钢的铁制品中普遍存在含磷非金属夹杂物或磷钙相，提出这些物相可以作为炒钢判定的依据，从而打开了炒钢判定标准研究的新局面。PhilippeDillmann等对法国中世纪建筑钢材中的精炼制品进行分析，并综合欧洲已知材料，通过对夹杂物中若干元素成分之间多个比值的数理统计分析，来区分欧洲中世纪炒钢、生铁，并以该结果对欧洲同时期其它样品进行验证，多数结果理想，但仍存在同地区样品难区分的现象。

中国炒钢制品出现时间较早，与国外钢铁精炼技术可能存在差异，如使用的矿石、助熔剂等炉料有所不同，脱碳等去除杂质的操作流程也有所不同，因此需根据中国材料的特点对炒钢的判定标准等问题进行综合判定。炉料是影响炉渣成分的主要因素，Philippe Dillmann等人的分析方法直接采用欧洲地区钢铁制品夹杂物成分比值分析的线性拟合系数等参考标准，是否适用于中国材料，尚存疑问。另外，在古代炒钢原理、炒钢炉渣的判定标准等方面仍有较多空白，从而需要开展更加深入的理论研究。

近年来，我们分析了若干中国古代冶铁遗址（如山东章丘东平陵、河南鲁山望城岗、鲁山黄楝树、登封杨村冶铁遗址）发现的铁器、炉渣和积铁等样品，观察到一些与炒钢有关的现象。本文对山东章丘东平陵故城冶铁遗址发现的高铁炉渣和积铁样品进行深入分析，尝试从生铁、块炼铁、炒钢冶炼过程中的物理化学变化过程，初步解释不同冶炼过程高铁炉渣的形成原理，并对中国古代炒钢制品的判定标准作出补充。

二、章丘东平陵遗址炉渣分析

1、样品情况

山东章丘东平陵故城冶铁遗址经多次调查及两次主动性发掘工作，遗址年代、考古学背景明确，已基本明确冶铁遗址建设于大范围的夯土台基之上，内部冶炼设施丰富完善，功能分区明确，冶炼活动集中于西汉中期到魏晋时期，存在生铁熔炼与铸造、生铁退火脱碳及炒钢等技术⑩。东平陵炉渣分析过程中，发现6件不同于玻璃态生铁炉渣，均呈锈疙瘩状，质体比较大，外观呈锈色，表面黏附较多砂石粒与木炭（图一），本文称之为“高铁炉渣”。

本次将该6件高铁炉渣样品分别进行取样，包括4件发掘样品（14048、14059、14196出土于冶铁遗址的西汉中期至魏晋文化层，14130出土于东汉建筑遗址内的窖藏坑）和2件采集于2012年冶炼遗址发掘区东部区域样品（2012ZPVs1、2012ZPV s6）。同时，于冶炼遗址区调查过程中，发现遗址某区域地表散布较多碗状积铁，约排球大小，表面凹凸不平，宏观质地与高铁炉渣类似，质地比较大，表面呈锈色，孔隙率较大，夹杂有木炭等（图二），本次采样1件，编号14187。

2、高铁炉渣的检测分析

对6件高铁炉渣样品进行取样、镶样、打磨、抛光后，使用3%硝酸酒精溶液浸蚀，于北京大学考古文博学院使用Leica DM4000M型金相显微镜进行金相显微组织观察，于清华大学摩擦学国家重点实验室使用Philip FEI ouanta200 FEG场发射扫描电子显微镜-EDX能谱仪进行显微结构观察与成分测定，分析条件为加速电压15kV，工作距离11～13mm，激发时间≥60s。

6件高铁炉渣金相组织结构相似，均呈大量浮氏体间分布少量玻璃相，少量球形铁颗粒分布于浮氏体边缘，均为熟铁组织。其中14048、2012ZPV s1组织部均匀，总体玻璃相少，存在大面积灰色流体相，局部浮氏体间隙夹杂深色流体相或玻璃相。14048中夹裹的不规则流体状金属铁与灰色流体相分界明显，铁样为铁索体组织。14059、2012ZPVs6玻璃相基体中有析出有灰色相。为探究显微观察到的未知物相成分，分别进行分析，高铁炉渣的成分分析结果见表1，显微组织的背散电子像见图三一图四。其中磷钙相即为磷酸钙（3CaOp2O5）。3、积铁块的检测分析

积铁块主要由炉渣（后文称“渣样”）及其间聚合成块的金属铁（后文称“铁样”）组成，SEM-EDS分析时将铁样、渣样两个部分分别进行检--_测分析，分析数据为多次测定的平均结果。成分分析结果见表

表三，显微组织见图五一图九。14187为渣铁混合样品，中央为铁样上分布较多细小的球形夹杂与不规则形夹杂物，边缘部分渣铁交错，渣样主要为灰色流体相。

4、炉渣性质的判定

由实验结果可见，东平陵高铁炉渣与积铁显微组织也存在一定的相似，但与登封杨村的积铁样品存在较大差异。

6件高铁炉渣金相组织结构相似，均呈大量浮氏体间分布少量玻璃相，玻璃相中铁含量较高，不含铁橄榄石，少量球形铁颗粒分布于浮氏体边缘，均为熟铁组织，如图三至图六。多数样品中还观察到浮氏体间隙夹杂有流体态3CaO・P2O5，如14048、14130、2012ZPV s1（图五）。其中14048、2012ZPV s1玻璃相极少，存在大面积流体状FeO（氧化亚铁），14048中夹裹的不规则流体状金属铁与流体状FeO分解明显，铁样为铁索体组织。除14048、2012ZPV s1外，其余样品玻璃相基质中钙含量普遍高于10%，多集中在20%以上，且14059、2012ZPV s6玻璃相基体中析出有钙铁辉石（图六）。

积铁14187为渣铁混合物（图七至图一二），铁样部分为铁素体组织（图七），渣样部分主要为FeO。所取样品大部分为金属铁，铁外侧边缘与不规则流体状FeO分界明显，FeO向金属内部拱入（图八）。流体状FeO内分布有流体状Fe2O3（三氧化二铁）或灰色条状Fe3O4（四氧化三铁，其中的大晶体可为正方型长方体，或正方菱型体），表现为存在Fe2O3的FeO内不析出Fe3O4，析出Fe3O4的FeO内不包含Fe2O3，（图九、图一一）。金属铁为铁索体组织间，夹裹有较多流体态3CaO・P2O5与大量细小的球形夹杂物，流体状3CaO・P2O5；内有少量球形浮

三、从炉渣的分析判定炒钢技术

1、冶炼技术判定

目前，关于古代冶炼技术的判定多依据遗物的检测及考古发掘信息（如炉型结构、设施性质、遗物类型等）的综合分析，其中最直接且应用最多者为金属、炉渣等样品显微组织结构观察与成分测定，并已建立起较完善的判定模式，尤其是对金属器物、常见的玻璃态生铁渣、橄榄石为主要成分的块炼铁炉渣等，但对于非典型炉渣类型的分析较少。本文涉及的7件样品与常见的生铁渣、块炼铁渣有差异，需从物理化学的角度深入探讨。

中国古代开放式环境下冶铁技术有炒钢、精炼、锻造等。炒钢与钢铁精炼目的主要在于生铁的脱碳，其初始炉料为生铁、燃料、助熔剂、铁矿石等。有学者在研究铜矿冶炼过程中指出气态氧化剂（主要指O2）的氧化效率远远低于固态氧化剂，并提出冶炼过程中多会加入铁矿石为氧化剂的可能@。

锻造过程中加入的砂子、粘土等材料会影响铁制品夹杂物中硅的含量。本次分析样品皆未有成型的痕迹，基本可排除锻造产物的可能。东平陵高铁炉渣、积铁样品中均有发现流体状3Cao・P2O5。由氧势图可知，还原气氛下，磷在800℃以上可被还原为气态单质，仅在碱性氧化物存在的情况下，与之生成高温稳定的复杂化合物，并淬冷才得以保存，上世纪末工业上多用此法制备磷酸钙。笔者在分析我国古代钢铁冶炼过程中的磷时，详细地讨论了磷在炉料、炉渣、炉渣中的铁颗粒、铁水、铁器中的存在形式、转化、转移方式等，可概括为：在生铁冶炼时，高温下低熔点物相率先熔融进入炉渣，若炉渣中钙含量高，炉料中的磷多与钙形成高温稳定的复杂化合物进入炉渣中，炉渣冷却过程中再次分解，部分进入炉渣中的铁颗粒中，部分挥发，是故生铁炉渣中不含或含有极少量的磷：若炉料钙含量低（能与磷化合的成分低），磷多被还原为单质，均匀进入铁水中，并伴随铁器后期加工。块炼铁冶炼过程中未加入助熔剂，炉料中能与磷发生高温化合的元素（如钙、锰等）多来自于脉石，含量少，高温熔融进入炉渣后，仅能吸收少量的磷，并均匀分布于分布于渣中，充斥在熔融浮氏体间隙。当浮氏体被还原为单质铁时，磷也能被还原，并与铁形成固溶体进入铁中并伴随后期加工，剩于磷在炉渣冷却析晶过程中仍保留于玻璃

2、从高铁炉渣与积铁夹杂物看炒钢制品

钢铁制品的夹杂物与冶炼过程炉渣、后期加工添加物、铁器原有夹杂物等有密切关系，其中炉渣可能混入铁器并伴随后期加工形成夹杂物，锻造过程的添加物也会影响铁器中炉渣的组成成分，铁器原有夹杂物可能会在炒炼过程中发生一些化学变化并继续留在铁器内部。生铁冶炼过程中，渣铁分离度高，炉渣多为非金属玻璃相，这与铸铁及铸铁退火产品观察到的结果相符。块炼铁冶炼过程还原气氛不佳，还原效率低，渣铁分离度不高，炉渣中残留大量铁，导致冶炼初产品往往为渣铁混合物，即使后期锻打排渣也难于排尽，使得铁制品中仍存在较多夹杂物，且目前观察到的常规块炼铁制品夹杂物同炉渣相似度高。

四、结论

本文通过6件高铁炉渣和1件积铁样品的分析，了解到东平陵冶铁遗址除生铁冶炼技术外，还存在炒钢技术，且炒钢过程中有意加入含钙助熔剂。

有色金属冶炼技术篇7

[关键词]高耗能行业；技术创新能力；因子分析；聚类分析

[中图分类号]F406.15 [文献标识码]A [文章编号]1673-0461（2012）10-0040-06

一、高耗能行业界定

高耗能行业是指生产过程中所消耗的一次性能源或二次能源比重较高，能源成本在产值中占比重较高的产业。高能耗行业是一个涵盖范围较广的概念，目前我国在高耗能行业所包含的产业范围划分方面并没有统一的标准。龚健健将实际能源消耗强度在1吨标准煤/万元以上的作为高能耗组，包括黑色金属冶炼及压延加工业，燃气生产和供应业，非金属矿物制品业，煤炭开采和洗选业，化学原料及化学制品制造业，电力、热力的生产和供应业，石油加工、炼焦及核燃料加工业，黑色金属矿采选业，水的生产和供应业，有色金属冶炼及压延加工业，非金属矿采选业、化学纤维制造业，石油和天然气开采业[1]。耿海青（2008）计算了2005年40个工业行业万元工业增加值的能源消费量，经对比分析发现，非金属矿物制品业、黑色金属冶炼及压延加工业、石油加工及炼焦业、化学原料及化学制品制造业、有色金属冶炼及压延加工业五个行业万元工业增加值能耗最高，并将其定义为高耗能行业[2]。但更多研究认为高耗能行业包括石油加、炼焦及核燃料加工业，化学原料及化学制品制造业，非金属矿物制品业，黑色金属冶炼及压中工业，有色金属冶炼及压延加工业，以及电力、热力的生产和供应六大行业[3][4][5]。

在政府层面，对高耗能行业的界定较为一致，除河北省经济年鉴将高耗能行业定义为煤炭开采与洗选业，石油加工、炼焦及核燃料加工业，化学原料及化学制品制造业，非金属矿物制品业，黑色金属冶炼及压延加工业，电力、热力的生产和供应业外，中国统计年鉴及其他省份统计年鉴并没有关于高耗能行业的直接统计数据，但从工信部、国家统计局及某些省统计局（如辽宁、湖南、广东、吉林等）的研究报告来看，均将高耗能行业定义为石油加、炼焦及核燃料加工业，化学原料及化学制品制造业，非金属矿物制品业，黑色金属冶炼及压延加工业，有色金属冶炼及压延加工业，以及电力、热力的生产和供应六大行业。因此本文也沿用对高耗能行业的这一界定。 二、技术创新能力评价指标体系

（一）指标体系设计的原则

技术创新能力评价的前提是构建科学、合理、符合实际的评价指标体系，指标体系的各指标之间必须具有相互联系，具有一定互补性，但又不能完全相关。建立一个科学合理的指标体系应遵循以下原则：

①科学性原则。批标体系首先应该做到科学性，它要正确反映技术创新能力影响因素的各个方面，在应用指标体系对不同地区进行横向比较时，要符合实际差距。

②可操作性原则。要充分考虑指标体系中各指标定量化的可行性以及数据来源的可靠性，实用的指标体系易于获得数据，易于评价和比较。

③完备性原则。指标体系应全面地涵盖各系统的内部关系、变化趋势，应该根据层次关系，进行层次分明的分解，选取代表性强，可比性好和比较重要的指标。

（二）指标体系构建

国内外关于技术创新能力评价指标体系的文献较多，虽各研究的侧重点不完全相同，但基本包括三个或四个大类或准则层。典型的如段婕等将装备制造业技术创新能力分为技术创新保障能力、创新资源投入能力、技术创新转化吸收能力、创新资源产出能力[6]；中国国家统计局的《中国企业自主创新能力报告》从技术创新能力角度构建了一个企业自主创新能力的评价指标体系，共包括四个一级指标：潜在技术创新资源指标，包括人力资源存量与经济资源存量；技术创新活动评价指标，用企业在技术创新活动各个环节的经费投入来衡量；技术创新产出能力指标，是评价技术创新能力最直接最重要的指标；技术创新环境指标，包括企业所处地域的信息化水平、市场竞争程度、政府部门的扶持和金融部门的支持等。将以上文献的指标体系为基础，遵循指标选取的基本原则，本文将高耗能行业技术创新能力评价指标体系分为5个二级指标和20个三级指标，具体如表1所示。

技术创新保障能力是创新的前提和基础，主要用企业个数、企业办研发机构个数、从业人数、主营业务收入来衡量。

技术创新投入能力决定着创新的规模和质量，主要用R&D人数、R&D经费内部支出、R&D经费外部支出、R&D项目数、新产品开发项目数、新产品开发经费支出六个指标来衡量。

技术创新转化吸收能力是将科技资源转化为现实生产力的能力，本文用引进国外技术支出、引进技术消化吸收经费支出、购买国内技术经费支出、技术改造经费支出四个指标衡量。

技术创新产出能力在很大程度上体现为技术创新的成果产出，包括科研产出和产品产出，其中科研产出由专利申请数表示，产品产出由新产品产值和新产品销售收入表示。

技术创新环境主要是指创新的政策环境，即政府和社会金融机构对行业技术创新活动的支持力度，出于数据原因，本文采用来自政府部门的科技活动经费、研究开发费用加计扣除减免税、高新技术企业减免税三个指标。

三、高耗能行业技术创新能力实证分析

综合评价方法有很多种，如熵值法、层次分析法、多属性效用决策法、模糊评价法、主成分分析、因子分析等，其中因子分析得到最为广泛的应用。

有色金属冶炼技术篇8

关键词：火法炼锌，平罐炼锌、竖罐炼锌、电热法、密闭鼓风炉法

中图分类号：P618.43文献标识码： A 文章编号：

锌冶金主要原料是闪锌矿和高铁闪锌矿选矿得到的硫化锌精矿, 少量的是红锌矿、菱锌矿和异极矿等。由这些锌矿物冶金生产出锌锭的工艺分为两大类: 火法炼锌工艺和湿法炼锌工艺。火法炼锌工艺有平罐、竖罐、电热法和密闭鼓风炉法等。其共同的特点是利用锌的沸点较低, 在冶炼过程中用还原剂将其从氧化物中还原成金属锌, 并挥发进入冷凝系统中冷凝成为金属锌, 从而与脉石和其它杂质分开。硫化锌精矿通常通过焙烧和烧结氧化为氧化物,然后进行还原、冷凝得到粗锌, 粗锌经精馏得精锌。锌火法冶金工艺中由于使用还原剂, 产生大量的温室气体, 在不同程度上对大气环境都有污染。火法炼锌因还原设备的不同分为如下几种方法。

1、平罐炼锌工艺

第一台平罐炼锌于1807年投入工业化生产,开创现代锌冶金的先河。平罐炼锌具有设备简单、不用焦炭、耗电少、便于建设等优点。但劳动条件差, 劳动生产率低和耗煤量大, 已逐步被淘汰。平罐炼锌是将含硫< 1% 焙砂配入适量的还原剂后装入平罐蒸馏炉中的小罐内, 然后加热升温到1000℃ 以上, 炉料中锌被还原成锌蒸气从罐内挥发到罐外的小冷凝器中冷凝成液体锌, 残余的锌蒸气与CO一道进延伸器中冷凝成蓝粉, 剩余的CO在延伸口自燃。平罐炼锌的罐渣含锌5%～10% , 需要进一步处理, 加上其它挥发损失, 锌的回收率仅为80%～90%；罐子的体积小, 难以实现完善的机械化,劳动强度比较大; 环境污染严重, 燃料及耐火材料的消耗均比较大。因此, 平罐炼锌技术落后, 基本上已被淘汰。世界上仅我国的一些小厂仍然采用该技术进行生产粗锌。

2、竖罐炼锌

竖罐炼锌是由平罐炼锌的基础上发展起来的，实现了设备大型化和机械化操作，劳动条件得到一定改善, 提高了劳动生产率, 在缺少电力和焦炭的地区, 这种方法具有独特的适应性。此法由于不能避免间接加热和单罐产锌能力低、热效率低, 同时采用价格高昂的碳化硅制品作为换热设备, 炉料准备工序较长, 作业费用高, 单罐产锌能力低等缺点, 目前世界上大多数竖罐炼锌厂被迫减产、停产或转产。但我国的葫芦岛锌厂的竖罐炼技术通过不断完善和改进, 如锌精矿采用高温流态化焙烧、选优混合配煤、改造和简化制团工艺, 精制优质团矿, 强化蒸馏过程, 实行竖罐大型化, 并以廉价煤为燃料, 多层次回收废热以弥补间接加热的不足, 开拓旋涡熔炼技术, 扩大综合回收等, 以提高该方法的技术水平。故此, 它目前还是我国主要的炼锌工艺之一。

3、ISP 炼锌工艺

ISP 是英国帝国熔炼公司在鼓风炉熔炼法的基础上开发出来的处理工艺, 于1950年投入工业化生产, 因此该法也称密闭鼓风炉熔炼法或帝国熔炼法。ISP 法炼锌是将铅锌比为0.45～0.82 的铅锌矿与溶剂混合后在烧结机上进行烧结, 热烧块(800℃) 和预热焦碳(400℃) 通过双料钟加料器加入到密闭鼓风炉的顶部。预热空气(800℃) 从鼓风炉底部的风嘴鼓入鼓风炉并在炉内迅速燃烧产生大量的热量和CO。锌则在鼓风炉内被还原挥发,然后从炉顶与烟气一道进入冷凝器冷凝获得锌, 铅和铜等有色金属则还原后进入鼓风炉的炉底炉缸中。与其它的炼锌法相比, ISP 法具有生产能力大, 燃料消耗少, 建设投资省, 操作维护简单, 原料适应性广, 有色金属回收好等优点。密闭鼓风炉炼锌法的特点是能够同时炼锌和铅, 可以处理复杂的铅锌矿、钢厂烟尘等各种杂料, 在炼锌工业中, 该法具有一定的地位。目前用该技术生产的锌占世界锌产量的14%左右。

4、电炉炼锌工艺

电炉炼锌工艺是在早期的火法炼锌工艺上发展起来的。早期的火法炼锌如平罐、竖罐炼锌过程中是采用煤等加热到1200℃～1300℃。19世纪末, 瑞典的德拉瓦尔建立了第一座炼锌电炉, 将电极直接插入熔池中, 利用渣电阻热加热, 为电炉炼锌作出了重大贡献。随后挪威和瑞典的其它锌生产厂采用该技术建立了处理锌矿石的生产厂, 1914 年美国的哈德福特在康纳州建立了一座炼锌电炉, 熔炼含锌37% 的焙烧矿。这些电炉炼锌过程中主要采用液态炉渣。与此同时, 不熔团块法的出现, 开创电热竖炉的先例。美国新泽西锌公司和圣#约瑟夫铅公司就采用此技术。我国的电炉炼锌始于1985年, 当时采用矩形电炉, 随着电炉的增大, 又开始使用圆形电炉。我国的电炉炼锌和锌粉主要采用熔炼液态渣的办法。该技术最先在邯郸冶炼厂采用, 随后推广到我国的河南、陕西、甘肃和青海等。现在甘肃天水市锌冶炼厂采用该技术生产锌2000 t /天。电炉炼粗锌和锌粉, 对原料成分的适应性很强。不论是高铁锌还是高硅锌矿以及各类含锌中间物料, 电炉熔炼工艺都能很好地对这些锌物料进行处理。但电炉炼锌由于耗电量太大, 使该炼锌工艺的应用受到一定限制。

总之，火法炼锌中电炉炼锌由于其工艺简洁,投资省等优点在电力丰富的地区将具有较强的优势。但是随着科学技术的发展，积极的探索新的锌冶金方式，是值得我们摸索的。目前，湿法练锌工艺由于技术的不断成熟，逐渐成为了主要的生产工艺。因此，火法练锌工艺必须不断的采用新技术，新的方法，更加有效的节约资源，减少环境污染，更好的服务于锌冶金行业。

参考文献

【1】孟波,王吉坤,张红耀. 锌冶金技术的发展概况[J]. 云南冶金. 2010(02)

有色金属冶炼技术篇9

关键词:平顶山;有色金属;行业发展

一、发展现状

(一)概况

有色金属是国民经济发展的基础材料,其发展受国内经济发展速度和国家行业性政策影响,同时,也受国际市场上有色金属的价格波动的影响。我市有色金属行业主要包括有色金属矿采选业、有色金属冶炼及压延加工业两个行业大类,涵盖了铝矿采选、其他稀有金属矿采选、铜冶炼、铝冶炼、镁冶炼、有色金属合金制造、常用有色金属压加工等7个行业小类。从规模总量看,据2008年统计,全市有色金属行业规模以上企业共有11家,总资产达29.1亿元,从业人员4653人,完成工业总产值33.0亿元,销售产值32.5亿元,实现利税4.0亿元,其中利润2.5亿元。我市的有色金属行业完成增加值10.4亿元,占全市冶金工业的13.2%,占全市规模以上工业的2.1%。从产业布局看,我市的有色金属行业企业主要集中在鲁山、宝丰、郏县等地,形成了特色明显的产业群。其中,鲁山以生产氧化铝和加工铜型材为主,而宝丰、郏县一带则依靠资源优势以铝矿采选为主。

经过这几年的体制改革、结构调整、技术创新和工艺改造,我市的有色金属行业发展良好,并逐步呈现出行业重点十分突出,区域集聚特色明显,骨干企业日益壮大,竞争能力逐步增强,产品质量技术优越,综合效益不断提升等显著特点,形成了以河南有色汇源生产氧化铝为行业龙头、有色金属采矿业和冶炼及压延加工业快速协调发展、稳步扩张的产业格局。

(二)重点行业和主要企业的发展情况

1.铝冶炼业,主要以氧化铝冶炼为主。全市规模以上铝冶炼企业共2家,河南有色汇源铝业和河南香江佛光实业有限公司。2008年实现工业总产值25.0亿元,销售产值24.5亿元,实现利税1.6亿,其中利润0.7亿。

河南有色汇源铝业有限公司的前身为平顶山市汇源铝业有限公司和河南省汇源化学工业有限公司,属民营股份制企业。2007年年底,在省有关部门的大力支持和推动下,汇源铝业有限公司与河南有色金属控股股份有限公司实现了资产联合重组,正式注册成立河南有色汇源铝业有限公司,年产能40万吨,是我省重要的氧化铝生产基地,企业自主研发的"双强拜耳法"生产工艺,技术领先、工艺成熟,获国家发明专利。企业先后被授予河南省高新技术企业、河南省优秀民营企业等荣誉称号。2008年资产达到22.6亿元,实现销售收入11.3亿元,完成利润1.3亿元,利税2.2亿元。主要产品氧化铝产量达41.5万吨。

2.常用有色金属压延加工业,主要以铜压延加工业为主。全市规模以上企业2家,河南江河机械有限责任公司和平顶山市顺浩恩工贸有限公司。2008年实现工业总产值5.5亿元,实现销售产值5.5亿元,利税0.6亿,其中利润0.5亿元。

河南江河机械有限责任公司隶属中国兵器工业集团。始建于1968年,拥有锻压、金切等大中型设备2700余台(套),具有超强的金属加工和机械制造能力。主要从事黑色、有色金属的锻压、机械加工、表面处理、热处理、工具工装制造、机械设备制造等。目前已形成以“江河”牌连铸机结晶器、结晶器铜管和“久航”牌铜型材为两大主导民品的系列产品。具有年产20个系列、300个品种的冶金连铸机结晶器铜管20000支的生产能力。相继开发了铬青铜、铝青铜、无氧铜铜管和结晶器不锈钢整体引伸水套、结晶器总成等多种新产品;年产管、棒、粉、铜母线、异型管棒等20多个品种、200多个规格的铜型材10000吨;微车变速器20000套;集装箱50000PEU;铁基、铜基粉末冶金结构及钢制结构件1000吨,精密锻造件2000吨,产品远销国内20多个省市和亚洲10多个国家。

3.铝矿采选业,主要以有色金属矿山的开发、采选为主。我市是一个金属矿产资源贫乏的地区,尤其是贵金属和有色金属矿产尤为匮乏。黑色金属矿产除铁矿外,钛钒为伴生矿产;有色金属矿产中铝、铜矿点虽多但探明储量不大,铅锌矿点规模太小,贵金属矿产中金银矿产虽投入不少但只见星星,不见月亮。有色金属矿采选业占整个有色金属行业的5.4%。2008年全市规模以上企业共有6家,以铝矿采选为主,主要分布在鲁山和宝丰一带,资产总计仅有0.7亿元,从业人员261人,实现工业总产值1.8亿元,销售收入1.5亿元,利税0.9亿元,其中利润0.4亿元。

二、存在的主要问题

当前我市有色金属行业仍存在着结构性的矛盾和问题。特别是国际金融危机以来,我市有色金属行业受到了较大的冲击,也暴露了一些深层次的问题,制约着整个行业健康发展。主要表现在以下三个方面:

1.资源紧缺。有色金属的矿山原料匮乏是影响我市有色金属工业发展的主要问题。近年来随着原材料价格的持续上涨,在市场高价位刺激下,我市有色金属采矿业增长较快,从2006年的规模以上1家发展到2008的6家,但由于矿山资源总量有限和不可再生,氧化铝生产企业的自备矿山大都作为储备没有大量用,主要还是从外地购进矿石原料生产。

2.耗能高。有色金属由于其矿物的特点致使生产工艺较其它工业复杂,且能耗高。2008年全市有色金属冶炼及压延加工业消耗电力22912万千瓦时,煤炭403661吨,焦炭9999吨,油料184吨。而铝冶炼又是耗能的最大户,平均每生产一吨氧化铝约需消耗标准煤826.9千克,远高于钢和水泥(237.5千克标准煤/吨钢,86.2千克标准煤/吨水泥);2008年我市氧化铝产量611万吨,耗能33万吨标准煤。这样整个有色金属冶炼及压延加工业实现工业总产值31.2亿元,约占全市的2.1%,而总耗能却有34.2万吨标准煤左右,约占有全市的3.1%。

3.污染环境。有色金属工业是矿物加工工业,由于矿物金属品位低、结构复杂、并常与有毒的金属和非金属元素共生,所以在采、选、冶、加各工序均有较大量的废渣(石),废水和废气产生并排入环境,造成污染。尽管近年来不断加大环境治理的力度,但是污染问题尚远没有彻底解决,企业对环境的污染问题还尤为严重。

4.结构不尽合理。我市有色金属行业产品结构仍不合理,粗放型产品仍占多数,而高技术含量、高附加值产品的生产能力相对较弱,有色金属深加工业的发展也相对缓慢。特别是我市氧化铝生产企业也因受政策等因素的影响发展速度缓慢,在竞争激烈的市场,企业不进则退,其产能在全国和行业中均处于落后地位,而具有高附加值的铝制品深加工业却没有得到较快发展。

三、调研总结

通过调研,我们有以下三个方面的认识:

(一)尽管当前经济形势不佳,但本次调研接触的企业对未来前景较为乐观。虽然我市铝土矿资源量预测有13609万吨,但主要为一水硬铝石型铝土矿,属于高铝高硅低铁难溶矿石,铝硅比偏低,冶炼成本相对较高,但铝土矿资源的匮乏却使得企业对矿产资源类产品的长期价格充满信心。

有色金属冶炼技术篇10

回眸“十一五”，有色工业为经济发展提供有力支撑。面对“十二五”规划，有色工业加快转变发展方式，须继续深化改革，为经济发展提供不竭的强大动力。

“十一五”期间五大看点

“十一五”期间，中国有色金属工业在不断扩大行业规模的同时，更加注重核心竞争能力的培养，实现产业发展“质”、“量”并重，由有色金属大国向有色工业强国迈进。

行业规模持续扩大

有色金属产量稳步增长，在“十一五”规划的前四年，十种有色金属产量年均增速12.28％。固定资产投资年均递增32.53％，2009年完成固定资产投资2716.9亿元。外贸进出口总额大幅度增长，年均递增15.45％。2009年达到831.97亿美元，其中进口额年均递增21.41％，出口额年均递增1.15％。尽管受金融危机影响，全行业出现亏损，但很快进入上升通道。

企业实力不断增强

据统计，2010年1～5月规模以上企业实现利润472亿元，同比增长4倍。企业兼并重组及战略合作取得进展。中国五矿集团与湖南有色集团战略重组；中铝公司与江西、青海，中国有色矿业集团与广西和太钢集团，云南冶金集团与宝钢集团资源有限公司等分别签订了战略合作协议。辽宁忠旺集团重组青海国鑫铝业股份有限公司等。

国际合作取得进展

中国铝业公司在澳大利亚奥鲁昆项目获得了矿产开发证；中国有色矿业集团有限公司的赞比亚谦比西铜矿一期工程已建成投产，形成4.7万吨／年矿山铜产能；中国冶金建设集团公司租赁巴基斯坦山达克铜矿生产，获得3万吨／年矿山铜产能；中国冶金科工集团与江西铜业公司联合投标阿富汗艾娜克铜矿项目获得中标；中国五矿、江西铜业公司联合收购加拿大北秘鲁铜业公司取得成功。铜陵有色集团与中国铁路建设股份公司，共同投资设立的中铁建铜冠投资有限公司收购了加拿大科里安特资源公司96.9％的股份。华东有色地勘局收购巴西木星铁矿正式签订意向协议。

技术装备水平提升显著

自主研发了拜耳法氧化铝生产工艺和砂状氧化铝生产技术，自主开发的大型预焙槽电解铝生产技术在国内广泛应用。国家骨干铜冶炼企业的技术装备已达到世界先进水平。拥有自主知识产权的炼铅技术(SKS)获得成功。铝板带热连轧技术和装备的引进，以及大型挤压机的采用，改变了长期依赖进口的历史；成功开发世界万吨级油压双驱动挤压机，生产出满足时速350公里的高速列车所需铝材，实现列车车体材料国产化。

产业结构日趋合理

淘汰落后产能成效显著。产业布局更趋合理。矿产资源开发和冶炼能力逐步从东部向中部、西部转移；铜、铅、锌产业结构向开采冶炼、加工一体化方向调整；电解铝产业逐步向煤－电－铝加工一体化的产业结构转化。加工品种日益完善，我国铜加工材约有250种合金，近千种产品，产量位居第一，是产品品种最丰富的国家之一。铝加工产品结构日趋合理，铝加工产品轧制材所占比例达到37％。高档板带材增幅较大。新型节能型铝型材的市场不断扩大，有效改变了传统铝材的产品结构。

转变方式是主线

“十二五”期间，有色工业的发展有以下几点值得关注：

有效地控制总量

将根据国内外能源、资源、环境等条件，以满足国内市场需求为主，充分利用境内外两种矿产资源，大力发展循环经济，严格控制冶炼产能盲目扩张，淘汰落后产能。计划到2015年，粗铜冶炼控制在500万吨以内，电解铜控制在650～700万吨之间，氧化铝控制在4100万吨以内，电解铝控制在2000万吨以内，铅冶炼控制在550万吨以内，锌冶炼控制在670万吨以内。

提高资源保障能力

增强资源保障能力，做好资源普查和地质勘探工作，加大找矿力度，增加资源储量，还要完善废铜回收体系，提高再生铜利用水平。同时加强国际资源合作，开拓国内、国际两个市场，多途径解决有色资源保障问题。

提升技术装备总体水平

我国的骨干矿山、冶炼企业和加工企业的技术装备都已经达到国际先进水平，而再生金属的发展由于起步较晚和投入不足，技术装备主要靠国外进口，成为发展软肋。“十二五”期间，要推广使用先进技术装备，冶炼方面要推广湿法炼锌等先进技术，铜铝加工设备要达到高精化、连续化。

进一步优化产业布局

充分发挥各地的区域优势。有色金属的加工能力目前主要集中在珠三角、长三角、环渤海地区，这些地方的产业要实现转型升级，向高精产品发展。对铜、铝等大金属品种的发展，关键是对产业结构和产能布局的调整。如电解铝产能将由高电价地区向能源丰富、能源价格低地区转移。调整铝工业产业结构，不断开发新的应用领域。其中，交通运输领域将成为重点推广目标。

形成一批铜板带，铜箔等高精生产能力

鼓励部分深加工、新技术和新型材料项目的发展。到2015年要形成一批高端产品生产能力，其中，高精铜板带60万吨，精密铜管85万吨，电解铜箔50万吨；大力发展工业铝材，2015年要基本满足国内需求。重点研发满足国民经济发展需求的轻质高强结构材料、信息功能材料、高纯材料、稀土材料、军工配套材料等设备技术和产业化技术。

加快新兴产业的发展

2010年9月，国务院确定了有色金属相关的包括新材料、新能源和新能源汽车等新兴产业。在“十二五”期间，对于以钨、锑、稀土等为代表的我国优势资源品种，将进一步加强资源的有序开发与合理利用，节约使用资源，继续推进企业兼并整合。以稀土为例，将进一步对稀土实行包括生产总量与出口总量在内的总量控制。而除了对开采和出口环节进行控制外，还在考虑对处于中间环节的冶炼加工与流通贸易逐步实行控制。

加快企业重组，推进自主创新

到2015年，铜、铝、铅、锌排名前10位企业产量占全国总产量比例将分别达到一定水平。继续鼓励地方大型企业集团的发展。尽管“十一五”期间，我国有色工业的技术创新取得了很大的成绩，但我国技术、装备大多是引进国外的，国内自主创新的还比较少。要想获得持续的竞争力，在国际市场竞争中立于不败之地，必须加大自主创新的力度，培育企业的核心竞争能力。

开展节能减排，发展循环经济

为贯彻落实国家节能减排的政策，“十二五”期间有色行业还会继续加大力度，将节能减排工作作为重点来抓。对原生矿产要做到综合利用，如某些铜矿可能有黄金伴生，要做到分别开采，综合利用；对于再生资源，要以拆解加工园区的建设为重点，大力推广再生金属的回收利用。

重点调整铝工业产业结构

在铝工业方面，一是要把铝产业结构调整作为加快转变发展方式的主攻方向。进一步调整产品结构、技术结构、组织结构和地区布局。电解铝要发挥煤电铝、水电铝一体化优势，有序向能源丰富的地区转移。二把科技进步和创新作为加快转变发展方式的重要支撑，进一步提高自主创新能力，全面提升产业技术水平。充分发挥以企业为主体、产学研相结合的技术创新战略联盟优势，聚集创新资源，围绕行业共性核心技术重点突破。要把建设资源节约型、环境友好型产业作为加快转变发展方式的重要着力点。进一步推进铝工业的节能减排，大力发展循环经济、绿色经济和低碳技术。要加强资源综合利用，提高资源利用效率，发展再生铝与回收。