数控技师论文范文10篇

数控技师论文范文篇1

论文摘要:文章对数控机床的爬行与振动故障原因作了简单分析，指出一些诊断排故的方法和策略

数控机床是集机、电、液、气、光等为一体的自动化机床，经各部分的执行功能，最后共同完成机械执行机构的移动、转动、夹紧、松开、变速和换刀等各种动作，实现切削加工任务。工作时，各项功能相互结合，发生故障时也混在一起，故障现象和原因并非简单一一对应。一种故障现象可能有几种不同的原因，大部分故障以综合形式出现，数控机床的爬行与振动就是一个明显的例子。

数控机床进给伺服系统所驱动的移动部件在低速运行时，出现移动部件开始不能启动，启动后又突然作加速运动，而后又停顿，继而又作加速运动，如此周而复始，这种移动部件忽停忽跳，忽快忽慢的运动现象，称为爬行；而当其高速运行时，移动部件又出现明显的振动。这一故障现象就是典型的进给系统的爬行与振动故障。

造成这类故障的原因有多种可能，可能是因为机械部分出现了故障所导致，也可能是进给系统电气部分出现了问题，还可能是机械部分与电气部分的综合故障所造成，甚至可能因编程有误也会产生爬行故障。

一、分析机械部分原因与对策

因为数控机床低速运行时的爬行现象往往取决于机械传动部分的特性，高速时的振动又通常与进给传动链中运动副的预紧力有关，由此数控机床的爬行与振动故障可能会在机械部分。

如果在机械部分，首先应该检查导轨副。因为移动部件所受的摩擦阻力主要是来自导轨副，如果导轨副的动、静摩擦系数大，且其差值也大，将容易造成爬行。尽管数控机床的导轨副广泛采用了滚动导轨、静压导轨或塑料导轨，如果导轨间隙调整不好，仍会造成爬行或振动。对于静压导轨副应着重检查静压是否到位，对于塑料导轨可检查有否杂质或异物阻碍导轨副运动，对于滚动导轨则应检查预紧措施是否良好。关注导轨副的润滑也有助于分析爬行问题，导轨副润滑状态不好，导轨的润滑油不足够，致使溜板爬行。这时，添加润滑油，且采用具有防爬作用的导轨润滑油是一种非常有效的措施。这种导轨润滑油中有极性添加剂，能在导轨表面形成一层不易破裂的油膜，从而改善导轨的摩擦特性防止爬行。

其次，要检查进给传动链。因为在进给系统中，伺服驱动装置到移动部件之间必定要经过由齿轮、丝杠螺母副或其他传动副所组成的传动链。定位精度下降、反向间隙增大也会使工作台在进给运动中出现爬行。通过调整轴承、丝杠螺母副和丝杠本身的预紧力，调整松动环节，调整补偿环节，都可有效地提高这一传动链的扭转和拉压刚度（即提高其传动刚度），对于提高运动精度，消除爬行非常有益；另外传动链太长，传动轴直径偏小，支承座的刚度不够也是引起爬行的因素。因此，在检查时也要考虑这些方面是否有缺陷，逐个排查。

二、分析进给伺服系统原因与对策

如果故障原因在进给伺服系统，则需分别检查伺服系统中各有关环节。数控机床的爬行与振动问题属于速度问题，与进给速度密切相关，所以也就离不开分析进给伺服系统的速度环，检查速度调节器故障一是给定信号，二是反馈信号，三是速度调节器自身故障。根据故障特点（如振动周期与进给速度是否成比例变化）检查电动机或测速发电机表面是否光整；还可检查系统插补精度是否太差，检查速度环增益是否太高；与位置控制有关的系统参数设定有无错误；伺服单元的短路棒或电位器设定是否正确；增益电位器调整有无偏差以及速度控制单元的线路是否良好，应对这些环节逐项检查、分类排除。

三、其它因素

有时故障既不是机械部分的原因，又不是进给伺服系统的原因，有可能是其它原因如编程误差。如FANUC6M系统数控机床在一次切削加工时出现过载爬行。经过仔细核查，发现电动机故障引起过载，更换电动机过载消除，可爬行还是存在。先从机床着手寻找故障原因，结果核实传动链没问题，又查进给伺服系统确认无故障，随后对加工程序进行检查，发现工件曲线的加工，采用细微分段圆弧逼近来实现，而在编程中用了G61指令，也即每加工一段就要进行一次到位停止检查，从而使机床出现爬行现象，将G61改为G64指令连续切削，爬行消除。

如果故障既有机械部分的原因，又有进给伺服系统的原因，很难分辨出引起这一故障的主要矛盾，这是制约我们迅速查出故障原因的重要因素。面对这种情况，要进行多方面的检测，运用机械、电气、液压等方面的综合知识，采取综合分析判断，排除故障。

数控机床是技术密集和知识密集的设备，故障现象是多样的，其表现形式也没有简单的规律可遵循，这就要求维修的技术人员要有电子技术、计算机技术、电气自动化技术、检测技术、机械理论与实践技术、液压与气动等较全面的综合技术知识，还要求具有综合分析和解决问题的能力。

参考文献：

数控技师论文范文篇2

论文摘要:文章对数控机床的爬行与振动故障原因作了简单分析，指出一些诊断排故的方法和策略

数控机床是集机、电、液、气、光等为一体的自动化机床，经各部分的执行功能，最后共同完成机械执行机构的移动、转动、夹紧、松开、变速和换刀等各种动作，实现切削加工任务。工作时，各项功能相互结合，发生故障时也混在一起，故障现象和原因并非简单一一对应。一种故障现象可能有几种不同的原因，大部分故障以综合形式出现，数控机床的爬行与振动就是一个明显的例子。

数控机床进给伺服系统所驱动的移动部件在低速运行时，出现移动部件开始不能启动，启动后又突然作加速运动，而后又停顿，继而又作加速运动，如此周而复始，这种移动部件忽停忽跳，忽快忽慢的运动现象，称为爬行；而当其高速运行时，移动部件又出现明显的振动。这一故障现象就是典型的进给系统的爬行与振动故障。

造成这类故障的原因有多种可能，可能是因为机械部分出现了故障所导致，也可能是进给系统电气部分出现了问题，还可能是机械部分与电气部分的综合故障所造成，甚至可能因编程有误也会产生爬行故障。

一、分析机械部分原因与对策

因为数控机床低速运行时的爬行现象往往取决于机械传动部分的特性，高速时的振动又通常与进给传动链中运动副的预紧力有关，由此数控机床的爬行与振动故障可能会在机械部分。

如果在机械部分，首先应该检查导轨副。因为移动部件所受的摩擦阻力主要是来自导轨副，如果导轨副的动、静摩擦系数大，且其差值也大，将容易造成爬行。尽管数控机床的导轨副广泛采用了滚动导轨、静压导轨或塑料导轨，如果导轨间隙调整不好，仍会造成爬行或振动。对于静压导轨副应着重检查静压是否到位，对于塑料导轨可检查有否杂质或异物阻碍导轨副运动，对于滚动导轨则应检查预紧措施是否良好。关注导轨副的润滑也有助于分析爬行问题，导轨副润滑状态不好，导轨的润滑油不足够，致使溜板爬行。这时，添加润滑油，且采用具有防爬作用的导轨润滑油是一种非常有效的措施。这种导轨润滑油中有极性添加剂，能在导轨表面形成一层不易破裂的油膜，从而改善导轨的摩擦特性防止爬行。

其次，要检查进给传动链。因为在进给系统中，伺服驱动装置到移动部件之间必定要经过由齿轮、丝杠螺母副或其他传动副所组成的传动链。定位精度下降、反向间隙增大也会使工作台在进给运动中出现爬行。通过调整轴承、丝杠螺母副和丝杠本身的预紧力，调整松动环节，调整补偿环节，都可有效地提高这一传动链的扭转和拉压刚度（即提高其传动刚度），对于提高运动精度，消除爬行非常有益；另外传动链太长，传动轴直径偏小，支承座的刚度不够也是引起爬行的因素。因此，在检查时也要考虑这些方面是否有缺陷，逐个排查。

二、分析进给伺服系统原因与对策

如果故障原因在进给伺服系统，则需分别检查伺服系统中各有关环节。数控机床的爬行与振动问题属于速度问题，与进给速度密切相关，所以也就离不开分析进给伺服系统的速度环，检查速度调节器故障一是给定信号，二是反馈信号，三是速度调节器自身故障。根据故障特点（如振动周期与进给速度是否成比例变化）检查电动机或测速发电机表面是否光整；还可检查系统插补精度是否太差，检查速度环增益是否太高；与位置控制有关的系统参数设定有无错误；伺服单元的短路棒或电位器设定是否正确；增益电位器调整有无偏差以及速度控制单元的线路是否良好，应对这些环节逐项检查、分类排除。

三、其它因素

有时故障既不是机械部分的原因，又不是进给伺服系统的原因，有可能是其它原因如编程误差。如FANUC6M系统数控机床在一次切削加工时出现过载爬行。经过仔细核查，发现电动机故障引起过载，更换电动机过载消除，可爬行还是存在。先从机床着手寻找故障原因，结果核实传动链没问题，又查进给伺服系统确认无故障，随后对加工程序进行检查，发现工件曲线的加工，采用细微分段圆弧逼近来实现，而在编程中用了G61指令，也即每加工一段就要进行一次到位停止检查，从而使机床出现爬行现象，将G61改为G64指令连续切削，爬行消除。

如果故障既有机械部分的原因，又有进给伺服系统的原因，很难分辨出引起这一故障的主要矛盾，这是制约我们迅速查出故障原因的重要因素。面对这种情况，要进行多方面的检测，运用机械、电气、液压等方面的综合知识，采取综合分析判断，排除故障。

数控机床是技术密集和知识密集的设备，故障现象是多样的，其表现形式也没有简单的规律可遵循，这就要求维修的技术人员要有电子技术、计算机技术、电气自动化技术、检测技术、机械理论与实践技术、液压与气动等较全面的综合技术知识，还要求具有综合分析和解决问题的能力。

参考文献：

数控技师论文范文篇3

论文摘要:文章对数控机床的爬行与振动故障原因作了简单分析，指出一些诊断排故的方法和策略

数控机床是集机、电、液、气、光等为一体的自动化机床，经各部分的执行功能，最后共同完成机械执行机构的移动、转动、夹紧、松开、变速和换刀等各种动作，实现切削加工任务。工作时，各项功能相互结合，发生故障时也混在一起，故障现象和原因并非简单一一对应。一种故障现象可能有几种不同的原因，大部分故障以综合形式出现，数控机床的爬行与振动就是一个明显的例子。

数控机床进给伺服系统所驱动的移动部件在低速运行时，出现移动部件开始不能启动，启动后又突然作加速运动，而后又停顿，继而又作加速运动，如此周而复始，这种移动部件忽停忽跳，忽快忽慢的运动现象，称为爬行；而当其高速运行时，移动部件又出现明显的振动。这一故障现象就是典型的进给系统的爬行与振动故障。

造成这类故障的原因有多种可能，可能是因为机械部分出现了故障所导致，也可能是进给系统电气部分出现了问题，还可能是机械部分与电气部分的综合故障所造成，甚至可能因编程有误也会产生爬行故障。

一、分析机械部分原因与对策

因为数控机床低速运行时的爬行现象往往取决于机械传动部分的特性，高速时的振动又通常与进给传动链中运动副的预紧力有关，由此数控机床的爬行与振动故障可能会在机械部分。

如果在机械部分，首先应该检查导轨副。因为移动部件所受的摩擦阻力主要是来自导轨副，如果导轨副的动、静摩擦系数大，且其差值也大，将容易造成爬行。尽管数控机床的导轨副广泛采用了滚动导轨、静压导轨或塑料导轨，如果导轨间隙调整不好，仍会造成爬行或振动。对于静压导轨副应着重检查静压是否到位，对于塑料导轨可检查有否杂质或异物阻碍导轨副运动，对于滚动导轨则应检查预紧措施是否良好。关注导轨副的润滑也有助于分析爬行问题，导轨副润滑状态不好，导轨的润滑油不足够，致使溜板爬行。这时，添加润滑油，且采用具有防爬作用的导轨润滑油是一种非常有效的措施。这种导轨润滑油中有极性添加剂，能在导轨表面形成一层不易破裂的油膜，从而改善导轨的摩擦特性防止爬行。

其次，要检查进给传动链。因为在进给系统中，伺服驱动装置到移动部件之间必定要经过由齿轮、丝杠螺母副或其他传动副所组成的传动链。定位精度下降、反向间隙增大也会使工作台在进给运动中出现爬行。通过调整轴承、丝杠螺母副和丝杠本身的预紧力，调整松动环节，调整补偿环节，都可有效地提高这一传动链的扭转和拉压刚度（即提高其传动刚度），对于提高运动精度，消除爬行非常有益；另外传动链太长，传动轴直径偏小，支承座的刚度不够也是引起爬行的因素。因此，在检查时也要考虑这些方面是否有缺陷，逐个排查。

二、分析进给伺服系统原因与对策

如果故障原因在进给伺服系统，则需分别检查伺服系统中各有关环节。数控机床的爬行与振动问题属于速度问题，与进给速度密切相关，所以也就离不开分析进给伺服系统的速度环，检查速度调节器故障一是给定信号，二是反馈信号，三是速度调节器自身故障。根据故障特点（如振动周期与进给速度是否成比例变化）检查电动机或测速发电机表面是否光整；还可检查系统插补精度是否太差，检查速度环增益是否太高；与位置控制有关的系统参数设定有无错误；伺服单元的短路棒或电位器设定是否正确；增益电位器调整有无偏差以及速度控制单元的线路是否良好，应对这些环节逐项检查、分类排除。

三、其它因素

有时故障既不是机械部分的原因，又不是进给伺服系统的原因，有可能是其它原因如编程误差。如FANUC6M系统数控机床在一次切削加工时出现过载爬行。经过仔细核查，发现电动机故障引起过载，更换电动机过载消除，可爬行还是存在。先从机床着手寻找故障原因，结果核实传动链没问题，又查进给伺服系统确认无故障，随后对加工程序进行检查，发现工件曲线的加工，采用细微分段圆弧逼近来实现，而在编程中用了G61指令，也即每加工一段就要进行一次到位停止检查，从而使机床出现爬行现象，将G61改为G64指令连续切削，爬行消除。

如果故障既有机械部分的原因，又有进给伺服系统的原因，很难分辨出引起这一故障的主要矛盾，这是制约我们迅速查出故障原因的重要因素。面对这种情况，要进行多方面的检测，运用机械、电气、液压等方面的综合知识，采取综合分析判断，排除故障。

数控机床是技术密集和知识密集的设备，故障现象是多样的，其表现形式也没有简单的规律可遵循，这就要求维修的技术人员要有电子技术、计算机技术、电气自动化技术、检测技术、机械理论与实践技术、液压与气动等较全面的综合技术知识，还要求具有综合分析和解决问题的能力。

参考文献：

数控技师论文范文篇4

因为数控机床低速运行时的爬行现象往往取决于机械传动部分的特性，高速时的振动又通常与进给传动链中运动副的预紧力有关，由此数控机床的爬行与振动故障可能会在机械部分。

如果在机械部分，首先应该检查导轨副。因为移动部件所受的摩擦阻力主要是来自导轨副，如果导轨副的动、静摩擦系数大，且其差值也大，将容易造成爬行。尽管数控机床的导轨副广泛采用了滚动导轨、静压导轨或塑料导轨，如果导轨间隙调整不好，仍会造成爬行或振动。对于静压导轨副应着重检查静压是否到位，对于塑料导轨可检查有否杂质或异物阻碍导轨副运动，对于滚动导轨则应检查预紧措施是否良好。关注导轨副的润滑也有助于分析爬行问题，导轨副润滑状态不好，导轨的润滑油不足够，致使溜板爬行。这时，添加润滑油，且采用具有防爬作用的导轨润滑油是一种非常有效的措施。这种导轨润滑油中有极性添加剂，能在导轨表面形成一层不易破裂的油膜，从而改善导轨的摩擦特性防止爬行。

其次，要检查进给传动链。因为在进给系统中，伺服驱动装置到移动部件之间必定要经过由齿轮、丝杠螺母副或其他传动副所组成的传动链。定位精度下降、反向间隙增大也会使工作台在进给运动中出现爬行。通过调整轴承、丝杠螺母副和丝杠本身的预紧力，调整松动环节，调整补偿环节，都可有效地提高这一传动链的扭转和拉压刚度（即提高其传动刚度），对于提高运动精度，消除爬行非常有益；另外传动链太长，传动轴直径偏小，支承座的刚度不够也是引起爬行的因素。因此，在检查时也要考虑这些方面是否有缺陷，逐个排查。

二、分析进给伺服系统原因与对策

如果故障原因在进给伺服系统，则需分别检查伺服系统中各有关环节。数控机床的爬行与振动问题属于速度问题，与进给速度密切相关，所以也就离不开分析进给伺服系统的速度环，检查速度调节器故障一是给定信号，二是反馈信号，三是速度调节器自身故障。根据故障特点（如振动周期与进给速度是否成比例变化）检查电动机或测速发电机表面是否光整；还可检查系统插补精度是否太差，检查速度环增益是否太高；与位置控制有关的系统参数设定有无错误；伺服单元的短路棒或电位器设定是否正确；增益电位器调整有无偏差以及速度控制单元的线路是否良好，应对这些环节逐项检查、分类排除。

三、其它因素

有时故障既不是机械部分的原因，又不是进给伺服系统的原因，有可能是其它原因如编程误差。如FANUC6M系统数控机床在一次切削加工时出现过载爬行。经过仔细核查，发现电动机故障引起过载，更换电动机过载消除，可爬行还是存在。先从机床着手寻找故障原因，结果核实传动链没问题，又查进给伺服系统确认无故障，随后对加工程序进行检查，发现工件曲线的加工，采用细微分段圆弧逼近来实现，而在编程中用了G61指令，也即每加工一段就要进行一次到位停止检查，从而使机床出现爬行现象，将G61改为G64指令连续切削，爬行消除。

如果故障既有机械部分的原因，又有进给伺服系统的原因，很难分辨出引起这一故障的主要矛盾，这是制约我们迅速查出故障原因的重要因素。面对这种情况，要进行多方面的检测，运用机械、电气、液压等方面的综合知识，采取综合分析判断，排除故障。

数控机床是技术密集和知识密集的设备，故障现象是多样的，其表现形式也没有简单的规律可遵循，这就要求维修的技术人员要有电子技术、计算机技术、电气自动化技术、检测技术、机械理论与实践技术、液压与气动等较全面的综合技术知识，还要求具有综合分析和解决问题的能力。

参考文献：

1、蒋建强数控机床故障诊断与维修北京：电子工业出版社2006

数控技师论文范文篇5

因为数控机床低速运行时的爬行现象往往取决于机械传动部分的特性，高速时的振动又通常与进给传动链中运动副的预紧力有关，由此数控机床的爬行与振动故障可能会在机械部分。

如果在机械部分，首先应该检查导轨副。因为移动部件所受的摩擦阻力主要是来自导轨副，如果导轨副的动、静摩擦系数大，且其差值也大，将容易造成爬行。尽管数控机床的导轨副广泛采用了滚动导轨、静压导轨或塑料导轨，如果导轨间隙调整不好，仍会造成爬行或振动。对于静压导轨副应着重检查静压是否到位，对于塑料导轨可检查有否杂质或异物阻碍导轨副运动，对于滚动导轨则应检查预紧措施是否良好。关注导轨副的润滑也有助于分析爬行问题，导轨副润滑状态不好，导轨的润滑油不足够，致使溜板爬行。这时，添加润滑油，且采用具有防爬作用的导轨润滑油是一种非常有效的措施。这种导轨润滑油中有极性添加剂，能在导轨表面形成一层不易破裂的油膜，从而改善导轨的摩擦特性防止爬行。

其次，要检查进给传动链。因为在进给系统中，伺服驱动装置到移动部件之间必定要经过由齿轮、丝杠螺母副或其他传动副所组成的传动链。定位精度下降、反向间隙增大也会使工作台在进给运动中出现爬行。通过调整轴承、丝杠螺母副和丝杠本身的预紧力，调整松动环节，调整补偿环节，都可有效地提高这一传动链的扭转和拉压刚度（即提高其传动刚度），对于提高运动精度，消除爬行非常有益；另外传动链太长，传动轴直径偏小，支承座的刚度不够也是引起爬行的因素。因此，在检查时也要考虑这些方面是否有缺陷，逐个排查。

二、分析进给伺服系统原因与对策

如果故障原因在进给伺服系统，则需分别检查伺服系统中各有关环节。数控机床的爬行与振动问题属于速度问题，与进给速度密切相关，所以也就离不开分析进给伺服系统的速度环，检查速度调节器故障一是给定信号，二是反馈信号，三是速度调节器自身故障。根据故障特点（如振动周期与进给速度是否成比例变化）检查电动机或测速发电机表面是否光整；还可检查系统插补精度是否太差，检查速度环增益是否太高；与位置控制有关的系统参数设定有无错误；伺服单元的短路棒或电位器设定是否正确；增益电位器调整有无偏差以及速度控制单元的线路是否良好，应对这些环节逐项检查、分类排除。

三、其它因素

有时故障既不是机械部分的原因，又不是进给伺服系统的原因，有可能是其它原因如编程误差。如FANUC6M系统数控机床在一次切削加工时出现过载爬行。经过仔细核查，发现电动机故障引起过载，更换电动机过载消除，可爬行还是存在。先从机床着手寻找故障原因，结果核实传动链没问题，又查进给伺服系统确认无故障，随后对加工程序进行检查，发现工件曲线的加工，采用细微分段圆弧逼近来实现，而在编程中用了G61指令，也即每加工一段就要进行一次到位停止检查，从而使机床出现爬行现象，将G61改为G64指令连续切削，爬行消除。

如果故障既有机械部分的原因，又有进给伺服系统的原因，很难分辨出引起这一故障的主要矛盾，这是制约我们迅速查出故障原因的重要因素。面对这种情况，要进行多方面的检测，运用机械、电气、液压等方面的综合知识，采取综合分析判断，排除故障。

数控机床是技术密集和知识密集的设备，故障现象是多样的，其表现形式也没有简单的规律可遵循，这就要求维修的技术人员要有电子技术、计算机技术、电气自动化技术、检测技术、机械理论与实践技术、液压与气动等较全面的综合技术知识，还要求具有综合分析和解决问题的能力。

参考文献：

1、蒋建强数控机床故障诊断与维修北京：电子工业出版社2006

数控技师论文范文篇6

关键词:数控加工技术;教学改革;应用

“数控加工技术”是机械设计制造及其自动化专业培养学生理论与实践综合能力的一门专业技能课程，先行需开设“画法几何与机械制图”“工程材料及成形技术”“金属工艺学”“模具技术”等课程，其对后续“UGCAD/CAM”“数控加工与编程实验”以及“毕业设计”课程的综合实践考核也起到关键作用。因此，优化“数控加工技术”课程内容，改革课程实践考核方法，对培养学生的创新能力和实践应用能力尤为重要。针对该课程教学改革需要，成立了课题组，经过3年的改革实践与探索，“数控加工技术”课程改革在教学大纲修订、教学内容优化、教学方法和考核方式改革等方面都取得了显著的效果。

1课程特点及国内外教学调研

1．1课程特点。“数控加工技术”课程实践性较强，不仅要求学生熟悉数控加工工艺、数控编程的基本理论知识，还需要学生掌握手工编程和自动编程的技巧，从而培养学生调试加工程序的能力以及操作机床的实践能力。1．2国内外教学调研。新加坡非常重视数控技术教育的发展。课题组成员赴新加坡游学，了解中外教学理念，结合数控技术课程教学改革，在调研新加坡人才培养模式的基础上，重点关注新加坡数控技术人才培养工作，其显著特点为对研究生、大学生和其他层次的学生均非常重视学生实践能力的培养。与新加坡相比，我国的数控技术人才的培养工作则极为薄弱，为满足中国制造业对数控技术应用型人才的迫切需求，培养大批既懂数控加工工艺又懂数控机床编程与操作的高素质应用型人才是目前数控技术的教学方向。本文根据青岛工学院(以下简称本校)人才培养目标以及学生特点，借鉴新加坡人才培养模式，调整“数控加工技术”课程教学模式，以“数控加工技术”实践教学改革为主线、数控加工模块课程群建设为突破口，进一步探索提升数控技术人才综合素质的教学模式，使教学过程更贴近社会需求、贴近生产，帮助学生建立先进加工制造技术的完整设计制造理念，使学生较系统地掌握数控加工技术的应用。

2深化数控加工技术课程教学改革

2．1修订专业人才培养方案。本校“数控加工技术”是一门3学分48学时的课程，针对课题研究反馈情况，调整数控课程内容结构，突出实践性，仿真学时由原8学时(占数控课程总学时的1/6)，增加到12学时(占数控课程总学时的1/4)。课程考核方式改为平日成绩+技能考核成绩+末考成绩三部分。总结“数控加工技术”课程教学改革实践情况，以及本校目前拥有的数控机床条件，在新版专业人才培养方案中专业课程实践部分增设0．5学分(12学时)的“数控加工与编程实验”课程，进一步验证仿真加工结果，实现理论与实践一体化，真正做到“学用结合”，为实现产、学、研一体化教学打下坚实基础。2．2采取“项目驱动”教学方法。课程采取“项目驱动”的方式授课，能有效促使学生在做中学，在程序仿真调试中发现问题、分析问题、解决问题，促进学生自主学习，培养学生对数控加工的手工编程能力、仿真操作能力和自动编程能力。为了达到“项目驱动”授课的效果，教师一题多用，对比讲解，并且配有针对授课内容自制的大量对应实例仿真加工视频，创设情境，授课过程形象直观。为了进一步解决学生对疑难点的困惑，教师把往届学生做的数控加工仿真项目作为课堂演示案例，有正面案例也有反面案例，让学生来分析各个案例的优缺点，通过深入浅出的讲解，使疑难点变得通俗易懂［1］。2．3构建新型教学模式。本文针对应用型本科院校学生的特点，在“数控加工技术”课程教学改革的道路上，探索构建新型教学模式。2015年7月，课题组在2012级机械专业学生中成立数控技术兴趣小组，针对小组成员个人能力，组织学生学习生产中较难加工典型案例的数控加工程序的编制(如叶轮叶片案例的数控加工、宏指令的应用等)，师生之间定期见面交流反馈，并通过微信群、QQ群等方式在线解答，有效解决学生遇到的疑难问题。2016年3月，从2013级机械专业各个班级中选取对数控加工感兴趣的学生组建30人数控项目班。相比“数控加工技术”课程普通班，项目班的教学改革具有如下特色:1)实施理论与实践一体化教学，将理论教学由教室改到实训室，实行理论教学与仿真教学相结合方式，充分发挥仿真软件在实践教学初期的指导作用，完成从理论知识到数控仿真加工全过程的讲授［2］。2)每次课两学时，一学时老师授课，一学时实施“混合课堂式”教学模式，增加老师与学生之间和学生与学生之间互动的时间，包括答疑解惑、知识的运用等问题的探讨。通过“混合课堂式”教学模式获取学生对专业知识的关注方向，捕捉学生学习的兴趣点，为进一步做好课堂管理、课堂互动等工作搜集大量素材。3)依据学生课堂对加工案例的程序编写质量、程序调试时间长短、对刀操作准确程度、加工质量高低等情况打分，作为技能考核成绩评分的重要参考依据［3］。4)为了进一步拓展学生数控知识的学习，在课余时间适当留一些有利于学生能力提升、发挥主动性和创造性的作业，并鼓励学生自由组建不同形式的学习小组，教师适时指导，充分满足学生的学习需求［4］。根据提交作业的质量情况，平日成绩酌情给予加分奖励，加强过程学习考核的合理性。2．4优化考核及教学效果分析。现行的学习考核方式采取期末考试一票制，有许多弊病，不能较准确地反映学生对知识的掌握情况。在2015～2016学年第二学期，“数控加工技术”项目班考核方式采取平日成绩(40%)+技能考核成绩(30%)+末考成绩(30%)三部分评定的方法;普通班考核方式采取平日成绩(40%)+末考成绩(60%)两部分评定的方法。项目班与普通班考核成绩对比见表1。项目班、普通班1班和2班成绩分布如图1、图2、图3所示。分析表1及图1、图2、图3中的数据信息可知，项目班卷面成绩标准差σ=9．35，综合成绩标准差σ=4．78;其他两个普通班卷面成绩标准差分别为10．87，15．83，综合成绩标准差分别为6．89，11．02。图表中数据表明，项目班考虑了技能成绩的考核，增加了课程的趣味性，促进了学生自觉主动学习，学生的综合平均成绩为88．23分，并且学生之间的分数差距相对于普通班学生之间的分数差距小，说明学生学习积极性都很高，教学改革的措施有效果。但是，卷面平均成绩与普通班级差异不够显著，需针对该结果做进一步分析;再者，项目班人数相比普通班级要少，是普通班级人数的1/2，研究数据有一定的局限性。但从各考核数据分析可知，以实践实训促进理论学习的教学方法行之有效。因此，教学改革的实施方案需要进一步完善，“数控加工技术”课程教学改革需要长期进行。2．5营造和谐课堂。课题组成员赴新加坡游学参观，认识到在“数控加工技术”课程教学改革中，课堂管理同样是一门授课艺术，营造和谐课堂非常重要。对工科课程的授课，要营造“学生喜欢”的和谐课堂，教师需结合实践及时发现新知识，注重知识的更新，不能仅停留在知识点理论的讲解上，应紧跟技术革新的步伐。对教师而言，要积极关注最新文献资料，把握行业最新发展动态，不断提升自身专业水平。与此同时，通过开展“学生成绩预警登记”的管理制度，督促学生保证课堂出勤率和听课效果。对课堂学习表现不佳的学生开展定期约谈，并跟踪改进效果，使学生摒弃浮躁，丰富自身知识，为未来良好发展做好知识储备。

3培养专业教师团队

教师团队的优化组合是课程建设的必要前提，为进一步提高教师团队理论与实践一体化教学水平，加强课程教师团队的科研能力，教师团队的组建需要满足可持续发展，形成梯队。既有教师系列的教授、副教授、讲师、助教，又有工程、技工系列的工程师、技师等，吸纳不同系列和层次的人才，优势互补，分工明确。目前课题组有教授1名、高级技师1名、技师1名、讲师2名、助教1名，实验教师队伍有待加强。

4加强实践教学的探索与实践

近3年来，课题组老师在开展教研活动的同时积极开展应用技术研究，取得了丰硕的研究成果［5］:1)依据“数控加工技术”课程教学大纲的实践性、先进性，针对以往数控技术教学欠缺实践可行性验证环节，课题组成员主持编写了“数控加工技术”教材，教材实用性强，使学生对数控加工技术手工编程、仿真操作、自动编程有了更系统、更全面的认识，并制作了与教材配套的课件，已上传至电子工业出版社华信教育资源网，供大家下载使用。2)考虑切削加工的发展现状，在“金属工艺学”课程注重讲授传统机床及其加工工艺特点的基础上，完善数控机床及数控加工工艺内容的讲授。目前，在原教材内容的基础上已完成数控相关知识内容的补充工作，新版教材已在高等教育出版社出版。3)针对“UGCAD/CAM”课程的教学大纲内容，课题组教师参与UG软件教材的撰写工作，教材已在清华大学出版社出版，解决了因讲解CAD和CAM两部分教学内容，“UGCAD/CAM”课程选择教材困难的问题。4)为了加强学生数控自动编程加工中三维建模知识的学习，课题组教师组织学生参加了青岛市大学生先进成图技术与产品信息建模创新大赛，学生熟练运用UG等三维软件，获得二等奖2项、三等奖1项。同时组织学生考取三维CAD工程师职业证书。5)教改期间，针对研究成果已发表6篇核心论文，第一作者均为课题组教师。

5结束语

本文以学生为主体，以应用为导向，采取“项目驱动”教学方法，实施“混合课堂式”教学模式，注重教师资源和课程资源建设，在理论与实践一体化教学改革中，围绕社会需求开展教学，使学生在提升专业能力的同时，实现全方面素质的培养。但在校企协同育人方面，有待持续改革创新，进一步实现高素质应用型数控技术人才培养。

参考文献:

［1］王秋红，张涛．《数控编程与加工》课程教学改革与实践探讨［J］．兰州文理学院学报(自然科学版)，2016(3):107－110．

［2］牛吉梅．应用型本科数控技术专业课程体系及教学内容改革探索［J］．装备制造技术，2016(4):250－253．

［3］陶波，范成杰，徐巍．以数控技术为主线的实践课程改革探索［J］．实验室研究与探索，2014(4):224－227．

［4］姬瑞海，李存霞，潘荣江．“教、学、做、赛融合”，培养数控高端技能型人才［J］．高等工程教育研究，2014(1):140－144．

数控技师论文范文篇7

【论文摘要】随着数控机床普遍进入社会生产活动中，机夹可转位刀片也随之广泛使用，但是其选用过程中还存在有一些问题，本文就使用时应注意的一些问题提出了几点意见。

近年来，数控机床得到了普遍使用，机夹可转位刀片也随之广泛应用于生产活动中。但是在实际的应用过程中，可转位刀片的选用还存在有一些问题，以致于刀片不能充分发挥其性能，或者出现刀片频繁损坏等一些非正常现象。笔者根据自己在生产中的使用情况及参阅相关资料，提出以下意见，供广大同行参考。

一、可转位刀片的边数选择

边数多的可转位刀片，刀尖角大、耐冲击性好，可以利用的切削刃数目多，因此刀具寿命长。但是，这种刀片一般来说，切削刃较短，工艺适应性较差；切削时背向力较大，容易引起振动。如果单从刀片形状考虑，在机床刚度、功率允许的条件下，大余量、粗加工及其工件刚度较高时，应优先考虑刀尖角大的刀片。反之，使用刀尖角小的刀片。另外，刀片形状的选择，又往往取决于被加工零件的轮廓。

二、可转位刀片的精度、厚度选择

国家标准GB/T2076-1987对于可转位刀片的精度，规定了A、F、C、H、E、G、J、K、L、M、N、U等等级。目前，已经生产使用的是A、C、G、K、M、U等产品。在车削中经常选用G、M、U级，其中G级精度最高，M级次之，U级最低。显然，在高精度车削时，不能选用低精度的刀片，否则肯定会影响到加工的精度、质量。因此，刀片精度的选择应该适应加工精度的要求，选用时可按以下原则：

1．精加工时，一律选用G级刀片；非黑色金属材料的精加工、半精加工也应选用G级刀片；淬硬钢的精加工也选用G级刀片。

2．精加工、半精加工、粗加工、重切削加工时，除上述两种特例，都选用M级刀片。

3．粗加工、重切削加工也可以选用U级刀片。

4．在自动生产线上使用的可转位刀片要高于一般切削加工的精度等级。

5．在有对刀仪对刀或有自动对刀装置的条件下，对刀片精度的选择可以稍微放宽一些。

对于刀片厚度的选择，我们不难想象：刀片厚度越大，其所能承受的切削负荷也越大。假如：切削时如果切削力大，刀片厚度又比较小的情况下，刀片就容易破裂。因此，刀片厚度一般根据我们所选用的切削用量来灵活选择。

三、可转位刀片的法后角选择

国家标准GB/T2076-1987规定可转位刀片的法后角有9种。精车时，如果选用较小的法后角，则不能保证加工表面的粗糙度要求；粗车时如果选用法后角过大，则可能削弱刀片的强度，因此都不合适。目前，常用的是0ºN型（主要用于粗加工及半精加工）、7ºC型和11ºP型（主要用于半精加工、精加工）三种法后角的刀片。

四、使用可转位刀片，要注意不能出现打刀等不正常现象。

1．车削时可转位刀片如果出现因振动而造成刀片松动而打刀，这时我们应该检查刀片是否夹紧、夹紧元件是否变形，或刀片尺寸误差太大、刀片质量太差所致。可以通过重新夹紧刀片（夹紧力要适当）、更换夹紧元件、更换刀片加以解决。

2．如果出现刀尖打刀，则应检查刀片刀尖底面与刀垫间是否有间隙，夹紧时有无刀片抬高现象，刀片材质的抗弯强度是否过低等。相应的通过重新装夹刀片，注意保证刀片底面的贴紧，更换刀片的刀垫或刀杆等，以及换用抗弯强度较高的刀片加以解决。

3．切削时如果产生吱吱叫声，可能是因细小铁屑而致的刀片底面与刀垫或刀垫与刀体间接触不实，刀具装夹不牢固；刀具磨损严重；刀杆伸出过长，刚性不足；以及工件刚性不足（细长轴或薄壁套等）或夹具刚性差、夹固不牢等原因所造成的。可以通过重新装夹刀片或刀具；更换磨钝的切削刃；缩短刀杆的伸出长度；提高工艺系统的刚度加以解决。

．如果切削时刀尖处冒火星，表明刀具已经严重磨损，刀尖或切削刃工作部分有缺口甚至崩刃，也可能是切削速度过高所致。因此，应更换切削刃或刀片，适当调整切削速度。

5．切削时如果刀片表层有剥离现象，对于使用冷却液的刀片材料，则应增大切削液的流量，并在开始切削前就开始浇注直至刀具退出；对于不宜使用切削液的高硬度刀片材料，就应不使用切削液，进行干切削。总之，切削液供给不充分是不合适的。如果是刀片质量不佳，则应更换刀片。

参考文献

1机械工业技师考评培训教材编审委员会编.车工技师培训教材.机械工业出版社，2007.9

数控技师论文范文篇8

边数多的可转位刀片，刀尖角大、耐冲击性好，可以利用的切削刃数目多，因此刀具寿命长。但是，这种刀片一般来说，切削刃较短，工艺适应性较差；切削时背向力较大，容易引起振动。如果单从刀片形状考虑，在机床刚度、功率允许的条件下，大余量、粗加工及其工件刚度较高时，应优先考虑刀尖角大的刀片。反之，使用刀尖角小的刀片。另外，刀片形状的选择，又往往取决于被加工零件的轮廓。

二、可转位刀片的精度、厚度选择

国家标准GB/T2076-1987对于可转位刀片的精度，规定了A、F、C、H、E、G、J、K、L、M、N、U等等级。目前，已经生产使用的是A、C、G、K、M、U等产品。在车削中经常选用G、M、U级，其中G级精度最高，M级次之，U级最低。显然，在高精度车削时，不能选用低精度的刀片，否则肯定会影响到加工的精度、质量。因此，刀片精度的选择应该适应加工精度的要求，选用时可按以下原则：

1．精加工时，一律选用G级刀片；非黑色金属材料的精加工、半精加工也应选用G级刀片；淬硬钢的精加工也选用G级刀片。

2．精加工、半精加工、粗加工、重切削加工时，除上述两种特例，都选用M级刀片。

3．粗加工、重切削加工也可以选用U级刀片。

4．在自动生产线上使用的可转位刀片要高于一般切削加工的精度等级。

5．在有对刀仪对刀或有自动对刀装置的条件下，对刀片精度的选择可以稍微放宽一些。

对于刀片厚度的选择，我们不难想象：刀片厚度越大，其所能承受的切削负荷也越大。假如：切削时如果切削力大，刀片厚度又比较小的情况下，刀片就容易破裂。因此，刀片厚度一般根据我们所选用的切削用量来灵活选择。

三、可转位刀片的法后角选择

国家标准GB/T2076-1987规定可转位刀片的法后角有9种。精车时，如果选用较小的法后角，则不能保证加工表面的粗糙度要求；粗车时如果选用法后角过大，则可能削弱刀片的强度，因此都不合适。目前，常用的是0ºN型（主要用于粗加工及半精加工）、7ºC型和11ºP型（主要用于半精加工、精加工）三种法后角的刀片。

四、使用可转位刀片，要注意不能出现打刀等不正常现象。

1．车削时可转位刀片如果出现因振动而造成刀片松动而打刀，这时我们应该检查刀片是否夹紧、夹紧元件是否变形，或刀片尺寸误差太大、刀片质量太差所致。可以通过重新夹紧刀片（夹紧力要适当）、更换夹紧元件、更换刀片加以解决。

2．如果出现刀尖打刀，则应检查刀片刀尖底面与刀垫间是否有间隙，夹紧时有无刀片抬高现象，刀片材质的抗弯强度是否过低等。相应的通过重新装夹刀片，注意保证刀片底面的贴紧，更换刀片的刀垫或刀杆等，以及换用抗弯强度较高的刀片加以解决。

3．切削时如果产生吱吱叫声，可能是因细小铁屑而致的刀片底面与刀垫或刀垫与刀体间接触不实，刀具装夹不牢固；刀具磨损严重；刀杆伸出过长，刚性不足；以及工件刚性不足（细长轴或薄壁套等）或夹具刚性差、夹固不牢等原因所造成的。可以通过重新装夹刀片或刀具；更换磨钝的切削刃；缩短刀杆的伸出长度；提高工艺系统的刚度加以解决。

4．如果切削时刀尖处冒火星，表明刀具已经严重磨损，刀尖或切削刃工作部分有缺口甚至崩刃，也可能是切削速度过高所致。因此，应更换切削刃或刀片，适当调整切削速度。

5．切削时如果刀片表层有剥离现象，对于使用冷却液的刀片材料，则应增大切削液的流量，并在开始切削前就开始浇注直至刀具退出；对于不宜使用切削液的高硬度刀片材料，就应不使用切削液，进行干切削。总之，切削液供给不充分是不合适的。如果是刀片质量不佳，则应更换刀片。

参考文献

1机械工业技师考评培训教材编审委员会编.车工技师培训教材.机械工业出版社，2007.9

2常宝珍、锅舜福、刘菂编.车工技术问答.机械工业出版社，2002.9

3劳动和社会保障部教材办公室、上海市职业培训指导中心组织编写.数控机床操作工（高级）.中国劳动社会保障出版社，2004.12、2007.1

数控技师论文范文篇9

【关键词】机械加工；优化；节能减排

1机床设备资源的状态建模与量化评估

1.1机床设备资源状态建模。本文所提到的制造资源指参与到整个生产周期的物理元素，根据资源的操作权限和合作层次，一般将其分为车间层、生产单元层以及设备层。而一般的工艺设备需要组合在机床上才能进行机械加工，所以重点探讨机床设备。机床设备的管理由车间层来完成，负责记录机床的工作时间、故障时间及加工零件数等内容。这些状态信息一般由设备层采集，将其提供给生产单元层以及车间层等较高管理层进行信息整合。数控机床的状态采集利用自动化的办法将数据存储于数据库中，方便不同部门使用。1.2机床设备状态的量化评估。机床设备的量化评估一般是为了约束工艺规划时的资源配置，使资源决策更加合理，进而使设计工艺的可执行性得到提高。根据制造资源建模分析得出，由于使用目的的不用，得到的机床设备信息也不尽相同。

2机械加工制造过程能耗的定量分析

机械加工制造过程中的优化基础便是能耗的定量分析和计算。机床是重要的机械耗能资源，对于机床的能耗分析一般是其在时间维上的分析，机床的能耗可以根据有无加工任务分为加工时间段的能耗和非加工时间段的能耗。而加工时间，是指零件在机床上从开始加工到结束加工的时间。在加工开始初期阶段，操作人员会进行零件的安装和刀具的安装等操作，在这一过程中，只要机床没有关机，就会产生能耗。以往在进行能耗优化时主要针对的是单台设备的优化，而从生产调度方面优化时，往往针对机床在非加工时间段的总能耗，进而分析得出，机床加工的可优化能耗是机床待机能耗。

3面向低碳制造的工艺规划研究

为了供生产现场可以选择更多的零件工艺路线，提出非线性工艺规划，不同的工艺路线所产生的能耗也不同。非线性工艺在零件进行加工之前就能生成不同的线路，均可满足零件的加工制造需求。在生产现场根据最优产能，选择合适的工艺路线来加工零件，不仅提高了生产车间对生产任务的响应性，还提高了生产加工的灵活性。因此，非线性规划有利于集成工艺规划和生产调度。工艺规划与生产调度的集成研究一般是零件生成各种工艺方案，在进行各方权衡后，使零件有最优的工艺路线和机床设备，这样做不仅改善了加工条件，还减少了在机械加工过程中的能量损耗，减小制造周期。实现工艺规划与生产调度的集成方法有很多，本文采用的非线性工艺规划模型在数学表达上实际是一个普通的混合整数规划模型，已经有很多成熟的求解办法，如分支定界法、拉格朗日松弛法等解法。虽然这些求解方法能得到精确的最优解，但一旦问题规模增加，这些传统的算法就有些捉襟见肘。因此，出现了很多的智能算法，如遗传算法、粒子群算法等，通过放弃寻找最优解，转而获得满足实际应用的最优解。

4机械加工过程能耗优化实例分析

4.1典型机械产品零件及其可选方案。某企业具有良好的数字化、信息化基础，且实施过数控增效等一系列数字化工程项目，车间内部已经有较多的数控机床来提高机械加工工序的数控化率，可以协同各部门完成多品种、小批量的生产，进行数据信息的采集和存储。现有3个A型零件、2个B型零件、2个C型零件属于同一加工批次的不同零件。对这3类零件进行非线性工艺优化设计时，先结合毛坯和设计信息分析出设计特征和约束，建立初始AOS树，接着根据工艺特征的精度和要求，采用特征映射技术获取适合各工艺特征的加工方法，建立工艺特征的AOS树，最后将这2种AOS树整合起来，便获得零件的非线性工艺规划AOS树。通过AOS树中的节点遍历，可以找到相应的工艺活动以及约束关系，再将工艺特征相似的工艺活动归为同一步工艺，例如，同一机床设备、同一工件夹装状态下刀具跟切削余量相同的工艺活动。为了减少误差，一次夹装就可以完成多道工序，将不同的工艺特征可归到同一工序进行加工，进而得到零件的工艺路线和加工内容。然后根据得到的内容进行机床、刀具、切削液等的编制，确定好合理的加工路径进行加工。除了数控机床上的机械加工时间由数控程序决定，普通机床的加工不仅要考虑到工件的质量、夹具的选择等，还要考虑到工人的熟练水平和休息停机时间。4.2加工机械设备状态的量化评估。根据机床设备状态评价指标可知需要获得机床设备的自身状态、生产车间的状态以及所属生产单元的状态[1]。由于机床设备的性质不同，指标量化值无法直接比较，所以采用了模糊数来评价。首先根据指标体系在第1层进行初级模糊评判，然后看第2层有没有相关联的单个指标，开始进行第2层的模糊综合评判，分析整合得到综合评判值。对于这2层指标的评判，采用层次分析法，应该建立包括企业高管、车间主任、设计师以及工人在内的评判小组。根据计算得出的指标权重，分析整个车间运行过程对能耗有没有足够的重视。4.3机械加工过程中零件的能耗计算。首先应建立机床动素功率模型，一般有3种方法；(1)查看相关机械加工手册或者机床使用说明；（2）实验测量，通过功率采集装置来获得相关动素的功率；（3）将模型跟实验数据结合分析，首先进行理论分析，然后在实验过程中对模型中的一些参数进行测量获得。因为机械加工工艺活动是由数控指令决定的，所以从相关指令中获得机械加工的工艺活动，进而在各种活动中选择对应的演化规则确定各机床包含的执行动素，建立起工艺活动与动素之间的映射关系。4.4不同机械加工活动能耗优化方式对比。在实际生产运输中，体积、重量已知的工件采用固定的运输方式，所以从当前机床设备到目的机床设备的运输距离就成为影响运输时间的主要因素。车间机床的布局决定了机床设备之间的距离，这样可以计算出不同零件在不同机床设备之间的运输时间。当机械加工的工艺路线确定时，集成问题主要体现在车间机床的调度问题上，但如果机床也确定，那这种问题将成为传统车间的调度问题。4.5集成模型求解分析。在求解多目标优化问题时应先确定目标的权重，如果企业当前的生产安排，零件具有确定的加工工艺流程以及相应的工艺路线，而且机床的分配也固定，那就应该考虑所有零件进行加工时机床的工作状态、所需要的加工时间以及能量优化的目标能不能达成。而能耗作为独立的优化目标，在进行工艺规划与生产调度集成时可以改善车间的现状。

5结语

本文针对机械零件加工过程中的能量优化问题进行了分析，从机床设备的状态量化分析到加工过程中的能耗计算，对工艺规划与生产调度进行了集成研究，不仅有利于相关企业进行能耗优化时采用，还能达到节能减排的目的，保护地球环境。

【参考文献】

数控技师论文范文篇10

【关键词】机械加工制造；数控加工技术；实践应用

1引言

就目前我国社会发展情况来讲，机械制造行业在市场发展中所占的实际比重是十分巨大的，可以说机械制造企业是我国社会发展中不可缺少的重要领域。随着我国科学技术的不断提升，数控技术也越发成熟起来。对于机械制造企业来讲，数控技术的存在不仅能够极大程度上提升企业的经济效益发展，同时还能对我国工业领域发展起到极为有效的促进作用。但受到机械本身特性的影响，人们在进行产品生产的过程中难免会因外界环境的影响而导致产品的最终质量受到影响，例如，相关人员在进行程序设定的过程中因技术问题而受到限制，一旦出现这种情况，就会导致机械在进行加工作业过程中自身经济效益无法得到较为有效的提升，严重时还会导致设备出现故障问题，对企业的经济效益发展产生极为不利的影响。正因如此，为避免这一情况发生，机械制造企业在进行日常运行的过程中需要加强对数控加工技术的管理水平，通过对相关技术的更新与引进来确保整个数控加工技术能够满足企业当前发展需求，进而起到促进企业经济效益发展的作用。

2数控加工技术的定义

数控加工技术是我国在信息化时代下不可缺少的重要技术工艺之一，对于我国社会发展有着极为重要的促进作用，其工作原理是以计算机的终端控制系统为中心，通过之间所设定好的程序来对机械设备进行控制，从而完成相应的生产工作。从本质上来讲，数控加工技术更偏向于数字化的运行概念，在进行运用的过程中需要相应的控制系统来对相应的产品进行加工作业，以此来确保所生产的产品质量能够满足相关需求与标准。而数控加工技术的出现极大程度上降低了我国工业人员的工作强度，更是由于其本身所具备的现代化特性成为我国各行业中常用的生产设备。但是，尽管数控加工技术本身相较于其他生产模式在效率与密度上占据着极大的优势，仍然无法掩盖其机械核心的缺陷，维护、故障、程序问题都会导致数控加工技术在进行日常生产控制过程中受到不利影响[1]。

3数控加工技术的影响因素

3.1程序因素

程序因素是导致数控加工技术出现问题的根本原因。通常情况下，设计人员在进行程序的编写过程中往往会根据用户的实际要求进行调整，以此来确保数控加工技术数据在被应用到机械加工工作后能够顺利运行，并且能够达到提高产品加工质量的目的。但是，设计人员并没有根据实际情况进行程序的编写或者是因为自身因素而没有对程序进行规范化处理时，往往会导致机械设备在进行产品生产的过程中产生空刃的现象，这不仅会导致整个产品的生产效率受到影响，产品的质量也会随之出现下降趋势。此外，一旦出现程序不合理的现象，相关监控设备也就无法对整个设备机床的运行模式与状态进行实时管理，当机械设备出现问题时自然无法对其进行有效控制。很显然，程序因素的存在不仅会导致产品生产所用的机械设备自身效率降低，甚至还会对机械行业的运行模式产生阻碍作用。正因如此，为了确保产品质量不会因此受到影响，相关人员在进行程序设计过程中需要根据实际情况进行规范化程序编写，并且要定期对其进行检查[2]。

3.2操作因素

就我国机械制造行业在日常管理过程的现状来讲，操作因素仍然是无法得到有效解决的问题所在，在很多企业中能够对数控技术进行控制与应用的人员数量相对较少，一旦数控技术的应用出现问题，其他员工便会出现束手无措的情况，这是由于机械制造行业本身需要大量的人力资源，因而在进行人员招聘的过程中并不会对其本身所具备的学历水平进行较为严格的审核，以至于很多技术人员对相关技能缺乏足够的认知与理解，甚至可能在操作过程中出现违背相关规范的情况，以至于整个机械制造的产品质量因此受到一定程度的影响。除此之外，机械制造企业在日常运行过程中并没有对员工进行相应的操作教学，这也是导致这一情况发生的根本原因。只有个别的专业人员掌握数控机床的操作技术显然是无法满足企业发展需要的，这样不仅会导致企业的整体操作水平相对较低，在对机械设备的使用方面也会出现相应的失误。正因如此，机械制造企业想要避免操作问题的出现就要根据自身发展规模以及产品特性进行相应的制度构建，对员工进行规范化管理，并且定期对其进行针对性培训，以此来实现提升生产人员操作技术的目的，提升产品生产效率与质量，从而实现促进企业经济效益提升的目的。

4机械加工制造中数控加工技术实践分析

4.1汽车工业领域

在没有数控机床技术时，我国汽车产业往往会将汽车所带来的经济效益以及如何扩大汽车生产规模当作工作重心，而在21世纪的今天，随着我国科学技术的不断进步，我国国民更加重视汽车的性能与外观，因而汽车产业传统的生产模式便无法满足国民消费需要。想要有效提升企业的经济效益，汽车企业便要将数据加工技术与传统生产模式相结合，通过提升汽车零部件的精密性来间接促进汽车性能的优化。在进行个性化发展的过程中，汽车企业需要根据实际情况将计算机技术作为工作重心，以数控加工技术为本质完成汽车零部件之间的连接工作。由于数控加工技术是以计算机代码程序进行控制，因而整个连接过程中的失误率相对较低，这样不仅能够极大程度上提升汽车的精密性，还能有效提高汽车的整体质量[3]。

4.2航空航天领域

航空航天行业关系到我国国防安全以及国民生活质量，而在进行航空航天零件生产的过程中，我国最常用的便是数控加工技术，而在传统生产模式中是无法对轻质材料进行生产与应用的。随着数控加工技术的不断创新，时至今日，我国在航空航天材料生产的过程中已经能够对轻质材料进行设备制作，不仅极大程度上提升了我国航空航天领域的综合能力，对于我国未来发展也会起到极为良好的促进作用。例如，将数控加工技术融合在传统控制技术之中，不仅能够使相关设备自身具有动态化，同时还能有效提升产品的整体质量。

4.3工业生产领域

在数控技术应用过程中，电脑信息终端会通过所输入的指令程序进行相应的采集工作，而负责工业作业的机器设备便会按照预先设定的程序完成相应的工作，如机械臂的焊接、加工和喷涂等。此外，人工智能是当前工业生产领域不可缺少的重要应用之一，工业机器设备能够在高温、有毒、有害的环境中进行相应的产品生产作业，从而满足当前工业行业的运行和发展需要。与此同时，将数控技术应用于工业生产中，可以实现高速性控器、高性能伺服电机等技术的综合应用，有效地保障了生产安全，逐步提高了工业行业的整体技术生产效率。

5结论

综上所述，数控加工技术是我国社会发展中极为重要的存在，在我国机械加工制造工作中往往会起到关键性作用，针对当前数控加工技术中所存在的问题，相关企业需要根据实际情况进行调整与优化，以此来确保企业的经济效益不会因此受到影响。

【参考文献】

【1】刘佳鑫.浅析数控加工技术的特点及应用[J].山东工业技术,2014(18):115.

【2】李云峰.数控加工技术在机械加工制造中的运用研究[J].科技创新导报,2020,17(15):101+103.