数控刀具范文10篇

数控刀具范文篇1

目前工具制造商正在制造直径为0.25英寸的此类钻头。带有0.5μm调整机构的高速精密微调镗刀系统也已进入市场。对于高的金属去除率的钛金属类加工，新开发的重切削立铣刀可安装多达72个可转位刀片。这种数控刀具在设计上通过各个刀片的搭接提供各种变化多样的刀具螺旋角和轴向刃倾度。这种变化扰乱了切削加工时的共振，从而可以无共振地进行深度的铣削加工。

二、数控刀具的的分类

(1)根据刀具结构可分为：整体式；镶嵌式：采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；特殊型式：如复合式刀具，减震式刀具等。

(2)根据制造刀具所用的材料可分为：高速钢刀具；硬质合金刀具；金刚石刀具；其他材料刀具，如立方氮化氮化硼刀具，陶瓷刀具等。

(3)从切削工艺上可分为：车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切断、切槽刀具等多种；钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；镗削刀具；铣削刀具等。

三、数控刀具的特点

数控刀具与普通机床上用的刀具实际没有多大区别，它们需具有以下特点：

(1)刀具的切削性能必须稳定可靠高。

目前生产上通常用刀具耐用度来评定刀具的好坏。刀具耐用度愈大，表示刀具切削性能愈好。但是切削一批相同的零件，由于使用的刀具材料及工件材质不可能完全相同，再加上刃磨质量等一些不能完全严格控制的因素，所以即使在相同条件下，刀具耐用度仍随机变动。因此在数控上，除应给出刀具耐用度的平均值指标外，还应给出刀具的可靠指标Tp。它已成为选择刀具的关键性指标。通常是规定可靠度P≥0.9，即9％时刀具切削时间为T0.9。研究表明，当耐用度的随机变量接近于正态分布时，如以耐用度的平均值T作为标准，刀具的可靠性只有50％。

(2)可靠地断屑、排屑。

刀具必须能可靠地断屑或卷屑即切削控制。数控机床上每一工位设备上。装置着许多刀具，切削量大，切屑多，因此，在切削塑性金属时，必须控制切屑不缠绕在刀具，工件及工艺装备上，控制切屑不飞溅，保证操作者安全，不影响切削液喷注，不影响零件的定位和输送，不划伤已加工表面，使切屑易于清理，为此，采用卷屑槽或断屑块的刀具，或用间隙切削或振动切削措施提高断屑效果。

(3)应具有高的精度。

刀具切削部分的几何尺寸变化要小，刀体刀杆和刀片反复装卸也应能保持精度稳定。

(4)快速更换及尺寸预调。

刀具应能快速或自动更换，并需有控制和调整尺寸的功能或具有刀具磨损的自动补偿装置，以减少换刀调整的停机时间。

四、数控刀具的材料

(1)超硬材料领域。

金刚石(钎焊聚晶、单晶)各类刀具已迅速应用于高硬度、高强度、难加工及有色金属切削加工行业中。表面改性涂层材料主要有：TiN、TiCN、TiALN、等，将上述涂层材料用于各种机夹可转位刀片的表面改性涂层处理，满足高速、高寿命切削加工高强度、高硬度等材质工件的生产技术不同要求。

(2)硬质合金材料领城。

硬质合金基体材料为适应各种表面改性涂层材料的涂覆工艺技术要求添加各种微量元素，满足于各种机加3232艺技术对可转位刀片切削性能的要求而发展的；

(3)冶金高速钢材料领城

以改进制粉、热压工艺、添加微量元素创新的粉末冶金高速钢材料，制成各种成形拉刀、高速滚刀、丝锥、波纹刃立铣刀等刀具，大量应用于轿车、摩托车、航空发动机、汽轮机等制造行业，加工高强度、高硬度铸铁合金等合金材料工件。根据切削加工技术不同的要求，其表面分别配涂TiN、TiCN等涂层材料，满足高速、高效、硬质精密机加工技术要求。

数控刀具范文篇2

1.1刀具长度补偿在数控加工中的作用

数控加工中，根据加工工件要求而需要通过换刀指令选择不同刀具进行加工时，刀具长度会发生变化。刀具长度的变化使得非基准刀位点起始位置与基准刀位点起始位置不重合，此时必须对刀具长度变化做出适当处理，避免零件报废或撞刀问题的发生。刀具长度补偿既是为了避免此类问题发生而引入的概念，同时长度补偿也是提高编程及加工效率的关键点。刀具长度补偿使刀具在垂直于走刀平面（比如G17，XY平面）的方向上偏移一个刀具长度修正值，因此在数控编程过程中，一般无须考虑刀具长度。也就是说，每一把刀的长度都是不同的，刀具的长度补偿只是和Z坐标有关。刀具长度补偿由两种方式，一种是用刀具的实际长度作为刀长的补偿，另一种采用刀尖在Z方向上与编程零点的正负距离值作为补偿值。在具体的应用中，刀具长度补偿还应用于不同规格刀具或刀具磨损后的调整，利用刀具长度补偿指令补偿刀具的变化，避免了重新调整刀具或重新对刀带来的工作量增加，提高了加工效率。

1.2刀具半径补偿在数控加工中的作用

在数控加工过程中以“刀具相对于工件运动”为原则，不考虑刀具大小在编程后所引起的、由刀具半径值所产生的过切现象。因此需要在编程时引入刀具半径补偿，根据实际刀具大小按照工件轮廓使刀具自动偏离轮廓一个刀具半径，避免多切问题的发生。根据数控加工中对精度、效率及质量的需求，数控编程及操作人员应正确掌握刀具半径补偿的概念及应用方法。通过合理设置刀具半径补偿值，保障加工精度。刀具半径补偿应利用理论轮廓编程，通过预先设定偏置参数实现加工目标。刀具半径补偿概念的应用能够在编程过程中不考虑太多刀具直径大小问题，进而提高编程效率。刀具半径补偿一般情况下只是用于铣刀类刀具，在根据工件尺寸编程后，将刀具半径作为半径补偿值放在半径补偿储存器中，在此后的加工中无论更换铣刀还是进行粗精加工转换，只要更改刀具半径补偿值即可。由此可见，刀具半径补偿的应用能够极大的降低数控加工中的编程工作量及计算工作量，利用刀具补偿实现加工效率提高的目的。

1.3刀具补偿在数控加工中的技巧

在刀具补偿概念应用中，需要正确掌握刀具补偿的使用技巧，以此实现提高工作效率的目的。在刀具长度补偿指令的使用中，应首先掌握正负补偿及偏置量的确定技巧。正负补偿量要根据Z轴的方向确定，如刀具刀位点在编程原点Z坐标正方向，则使用负补偿（G44）。在补偿功能代号H后的两位数字表示的刀具补偿寄存器地址中存放刀具长度的补偿值，以主轴轴端中心作为起刀点，以刀具离轴端伸出长度为H中的偏置量。这样能够避免指令使用错误带来的加工事故，实现刀具补偿应用目的。在刀具长度补偿指令中刀具位置发生变化时，应将坐标的变化转化为工件坐标系的变化，也就是将工件坐标系和刀具一起沿Z轴方向移动一个刀具长度补偿值，重新建立一个新的坐标系，再将加工程序中的Z坐标值放在新的工件坐标系中，通过这样的方式简化刀具长度补偿中的繁琐计算，提高编程效率。在刀具半径补偿的应用中，应对刀具半径补偿功能、刀具选择以及刀具路径确定等进行分析，利用“少吃快走”工艺，提高加工效率。另外，加工中还应改变思维方式，利用刀补参数寄存器常量改变量的方式，加工典型工件，实现提高加工效率的目的。具体的刀具半径补偿应用技巧需要数控加工人员在实际的加工中，根据工件的实际情况及经验进行总结与分析，提高刀具半径补偿概念的利用率。

2刀具补偿应用中的注意事项

在数控加工中的刀补功能使用中，需要注意以下几点。首先建立及取消刀补时，刀具必须在刀补平面内运动。其次启用刀具补偿时，必须了解刀具运动方向，避免加工方向错误造成的工件废品。另外在刀具补偿指令应用中必须采用先下刀后建立刀补、抬刀后取消刀补程序的方式，避免刀补信息不足、程序无法计算等问题的发生，避免抬刀前取消刀补产生的零件报废问题。最后抬刀后取消刀补，这样刀具远离工件，避免刀具多切现象的发生。针对刀具补偿应用中的常见问题及生产安全事故原因，掌握科学的刀具补偿应用方法，实现刀具补偿应用目标。

3结论

数控刀具范文篇3

关键词：加工成本；数控程序；反磨刀具

一、选题背景

近年来，随着在航空产品中所应用的高精度、新材料、薄壁、异型零件的大幅增加。数控机床在航天制造行业中得到越来越广泛的普及和应用。然而，数控加工刀具在研制这些新材料、高精度、异型、薄壁零件过程中起到了越来越重要的作用。但当我们研制的新产品进行成批生产时，居高不下的刀具成本成为一道巨大的天然屏障，使我们降低生产成本的努力变得更加艰难。因为数控刀具在产品制造成本中占有较大的比重，并且从未对数控刀具成本进行系统性、定量性的计算和分析，也没有采取有效措施来降低数控刀具在机械加工中的成本，于是如何在机械加工中合理使用数控刀具，降低数控刀具的使用成本就成为了一个极具竞争力的企业首先要考虑的重点问题。刀具的返磨重复利用，则是节省成具成本的一个重要的方法。本文将通过一个具体的实例来说明返磨刀具在数控加工中的应用过程。

二、零件简图与分析

槽深和槽宽尺寸公差较严，在数控加工中对刀具直径的要求较高。刀具几何尺寸的变化对零件的加工质量存在着非常大的影响。当加工到一定程度刀具发生磨损时，槽深尺寸79.4±0.05及槽位置尺寸39.7±0.025具有较大的不稳定性。由于数控刀具价格比较昂贵，若有轻微磨损就废弃淘汰，则会造成很大的浪费，从而会增加大量的生产加工成本。

三、返磨刀具的使用过程

铣槽刀具共有3个重要几何参数（刀柄直径的偏差对加工质量不产生直接的影响，在此不进行讨论）。分别为：刀长L——为刀具的长度方向的几何参数，加工时可通过刀具长度方向的补偿来弥补其磨损量。刃长FL——为保证槽宽的主要的刀具几何参数，加工时一般磨损较小，对产品的影响较小。直径D——为刀具的直径参数，加工时一般比较容易发生磨损。若发生磨损或出现崩齿现象，则对零件的加工尺寸影响较大。当数控加工过程中，刀具发生磨损或出现崩齿现象后，会对后续产品的加工造成比较大的影响。当刀具以极低的成本进行返磨后，刀具直径D会发生较大的变化，有时也会出现同一批刀具中，直径D会偏差比较大的情况，这样，使用同一个加工程序就无法保证一整批零件加工质量的一致性。如此一来，就不得不编制一种数控加工程序，以适用于不同刀具直径D。数控加工程序主要有两种编制方法方法：使用轮廓编程：即程序中带有刀具半径补偿的一种编程方法。但轮廓编程在增加或取消刀补的过程中需要有一段大于刀具半径的空走路径。但在较多的时候，尤其是在刀具直径较大的情况下，由于会发生干涉或运动空间不足，无法添加刀补。此种情况下，第二种编程方法，则可以弥补轮廓编程的不足。使用刀心编程，将刀具半径数值定义成一个变量，应用于程序中。这样，即可以适用不同直径的刀具，也可以兼顾空间局限性的影响。

四、结语

通过加工试验，成功实现了同一个刀心程序使用不同返磨直径的铣加工刀具来加工同一种零件的功能，且很好的保证了产品的尺寸精度和位置精度。通过使用低廉成功的修磨刀具，节省了大量的加工成本，这种编程加工方法已经在单位内得到了大力有效的推广。为使产品更具有市场竞争力提供了有力的技术支持。

作者:吴玉 单位:沈阳黎明航空发动机集团有限公司

参考文献:

数控刀具范文篇4

关键词：机械数控加工；刀具；使用控制；过程控制

相比于普通车床来说，数控车床在加工精度、产品稳定性以及生产效率上具有显著的优势。因此，利用数控车床进行机械生产将成为未来必然的发展趋势。数控车床当中最为重要的一个工具便是刀具，刀具的质量将会对生产的产品造成直接的影响，同时也会对数控车床的运行稳定性与安全性具有着直接的关系。因此，在利用数控车床进行机械加工过程中，需要根据实际生产需要对刀具合理使用进行有效的控制。

1钻削原理与刀具使用特征

1.1钻削原理。钻削主要是刀具处于机械数控加工当中实际的运行方式，数控机床在进行生产过程中，刀具部分拥有非常高的旋转速度，在与被钻削材料进行接触时，将会在材料表面出现一定的压力，当材料强度低于钻削压力时，此时材料便会于切削面处出现分离断落[1]。因此，在机械数控进行零件加工时，必须要保证刀具强度超过材料强度，这样才能使钻削工作顺利进行。在压力逐渐增加与作用点不断减小的基础上，便能够保证钻削加工具有良好的效果。材料在进行加工当中将会和刀具实现紧密地贴合，由于两者间具有相对较大的摩擦力，随着钻削的进行将会使材料温度随之不断升高，将会对设备安全性造成一定的影响，最终可能出现无法有效控制的现象。对不同材料开展钻削加工过程中，通常会根据材料特征选择相应的控制方法，同时在现场对可能存在影响因素进行观察，尽可能的将环境因素所造成影响做到消除。1.2刀具使用特征。相比于普通机床所应用的钻削刀具，机械数控机床当中所使用的刀具拥有如下特征：刚性好，特别是在粗加工刀具该特征尤为显著，同时拥有较高的精度以及较低的抗振和热变形[2]。具有良好的互换性特点，能够快速完成刀具的更换。刀具使用寿命长，在切削过程中性能较为可靠与稳定，同时在对刀具进行尺寸进行调整过程中较为便捷，能够有效缩短换刀调整所需的时间。机械数控机床当中所使用的刀具在断屑与卷屑方面拥有良好的可靠性，切屑排出更为的方便与快捷。机械数控机床实现标准化与系统化，在编程与刀具管理方面非常的有利。

2合理使用刀具的控制技术分析

在机械数控加工过程当中，拥有相对更高的技术需求。在钻削过程中，需要对孔位精度、断刀率、孔壁粗糙度、灯芯效应、孔边毛刺以及钉头状态等关键点加以充分考虑，在桩孔参数设计、设备选择、叠层设计、板材选择以及辅机选择与配备上均要将以上关键点作为入手点进行深入的研究。通过对刀具进行科学的管理与控制能够有效保证上述技术指标得到充足的保障，下面对合理使用刀具所采取的主要控制技术进行简要的分析。2.1检验刀面光滑情况。在对刀具进行合理使用当中，在生产任务停止阶段，需要对刀具表面实际的光滑程度做出相应的检验，在刀具出现较为严重磨损时，此时刀面光滑程度也会随之出现变化，此时如果继续使用这一刀具进行生产，将会对生产任务造成不利影响[3]。在对刀面光滑情况进行检测过程中，需要制定详尽的质量标准，并有经验丰富人员将得到的检验结果和刀具额定数据进行对比，从而得到全面的刀具表面光滑检验结果。部分加工材料在加工过程中所产生热量无法及时的散发出去，如果继续使用刀具进行加工将会对刀具造成巨大的影响，这主要是由于刀具质量问题所导致的，通过对刀具进行定期的检查，能够有效避免刀具磨损现象的加重。此外，在进行钻孔操作之前，需要对刀具进行细致的检查，保证其中不存在杂质、裂痕与缺损等问题，尽可能降低刀具使用过程中磨损情况。2.2观察刀具锋利度。数控机床当中的刀具如果不具有足够的锋利度，将会在使用过程中对材料钻削效果造成不利的影响。因此，在机械数控机加工生产期间，需要对刀具锋利度进行定期的检查。可以由专业技术人员利用放大镜对刀具锋利度进行观察，同时要在机械加工之前完成。在对刀具进行研磨之后，同样需要对刀具锋利度进行检测，并且根据所需生产产品进行更为深入的检验，特别重视对刀刃缺陷与损坏密集度等情况进行检验，防止在加工过程中由于刀刃锋利度不足造成产品质量不合格。如果刀具存在破损或者是锋利度不足，在使用刀具进行机械加工过程中，将会导致钻削力无法平衡，最终造成偏位、毛刺以及钉头现象的出现，严重的话可能造成断刀问题的发生。2.3检查参数调整情况。在利用数控机床对零件进行加工生产过程中，需要对机床的参数和额定值进行检验，如果参数和额定值间存在不相符的情况时，需要对参数进行调整保证其能够正常生产。在生产任务更新之后，需要对刀具参数进行适当的调整，使其能够满足现场生产的实际需求[4]。在对参数调整过关于机械数控加工过程中刀具的合理使用控制与研究陈南（河南省经济管理学校，南阳473034）摘要：随着制造水平的不断提升，人们逐渐追寻高效低成本生产工艺，现在各行各业当中均在通过对先进工艺进行研究，尽可能程中单纯依靠人工是无法保证调整精度的，需要利用自动化控制实现调整。刀具经过一定时间的使用之后，其参数也会发生不同程度的改变，此时需要利用技术性方法对其进行控制，保证参数始终可以符合参数标准，这样在生产效率上也会显著的增加。在完成对参数调整之后便可以继续进行生产。当刀具参数处于最为稳定且理想状态下，利用刀具进行生产与加工才能保证刀具磨损被控制在理想范围中。2.4检查管控体系完整性。采取高效完整监管制度能够推动企业内部行为更加的规范，所有的企业在实际开展机械加工当中，均需要采取完善的监管制度作为支撑，对于刀具使用同样需要具有监控体系。在刀具使用当中，只有构建出完善的钻头研磨与钻孔相关的管控体系，这样才能确保机械加工当中对刀具进行合理的使用和控制。首要的是对研磨和检查工作做到有效管控，这也是最为重要的管控环节，在研磨管控当中需要对研磨次数加以明确，对其进行合理的使用与管控，能够尽可能的降低研磨返修情况的出现，如果发生返修情况，可以将前次研磨次数作为下次研磨的基础。其次，在对钻孔工作站进行管控过程中，要重视对出库刀具作出复检，当发现刀具不满足质量要求，需要对其进行处理，避免不合格刀具应用在实际加工当中[5]。

3结论

国内大部分的数控车床所使用的刀具在设计与制造过程中均是参照普通车床中的刀具开展的，但是两者依旧存在很多的不同之处。随着市场价竞争日益激烈，降低成本与提高生产效率始终是现代工业所追求的重点方向，实现这一目标便显得尤为重要。通过对刀具进行合理使用与控制，能够达到节约成本与提高生产效率的目的。通过对刀具使用和控制进行研究，形成一套完善的管控体系，根据实际加工需求选择并使用最佳的刀具，便能够在保证产品质量基础上尽可能的降低成本。

参考文献：

[1]刘俊杰.对机械数控加工过程刀具高效使用优化的探讨[J].工业c，2016，20（10）：00177.

[2]张凌云.机械数控加工过程刀具高效使用优化探讨[J].山东工业技术，2017，36（19）：66.

[3]王磊，王心怡.数控加工中心刀具和切削用量的选择探讨[J].内燃机与配件，2017，48（24）：63-64.

[4]韦洪喜，钟玉利.提高机械数控加工技术水平的有效策略分析[J].中国科技投资，2016，26（13）：205.

数控刀具范文篇5

关键词：刀具；刀具材料及结构；未来发展趋势

一、数控刀具的设计

目前工具制造商正在制造直径为0.25英寸的此类钻头。带有0.5μm调整机构的高速精密微调镗刀系统也已进入市场。对于高的金属去除率的钛金属类加工，新开发的重切削立铣刀可安装多达72个可转位刀片。这种数控刀具在设计上通过各个刀片的搭接提供各种变化多样的刀具螺旋角和轴向刃倾度。这种变化扰乱了切削加工时的共振，从而可以无共振地进行深度的铣削加工。

二、数控刀具的的分类

(1)根据刀具结构可分为：整体式；镶嵌式：采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；特殊型式：如复合式刀具，减震式刀具等。

(2)根据制造刀具所用的材料可分为：高速钢刀具；硬质合金刀具；金刚石刀具；其他材料刀具，如立方氮化氮化硼刀具，陶瓷刀具等。

(3)从切削工艺上可分为：车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切断、切槽刀具等多种；钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；镗削刀具；铣削刀具等。

三、数控刀具的特点

数控刀具与普通机床上用的刀具实际没有多大区别，它们需具有以下特点：

(1)刀具的切削性能必须稳定可靠高。

目前生产上通常用刀具耐用度来评定刀具的好坏。刀具耐用度愈大，表示刀具切削性能愈好。但是切削一批相同的零件，由于使用的刀具材料及工件材质不可能完全相同，再加上刃磨质量等一些不能完全严格控制的因素，所以即使在相同条件下，刀具耐用度仍随机变动。因此在数控上，除应给出刀具耐用度的平均值指标外，还应给出刀具的可靠指标Tp。它已成为选择刀具的关键性指标。通常是规定可靠度P≥0.9，即9％时刀具切削时间为T0.9。研究表明，当耐用度的随机变量接近于正态分布时，如以耐用度的平均值T作为标准，刀具的可靠性只有50％。

(2)可靠地断屑、排屑。

刀具必须能可靠地断屑或卷屑即切削控制。数控机床上每一工位设备上。装置着许多刀具，切削量大，切屑多，因此，在切削塑性金属时，必须控制切屑不缠绕在刀具，工件及工艺装备上，控制切屑不飞溅，保证操作者安全，不影响切削液喷注，不影响零件的定位和输送，不划伤已加工表面，使切屑易于清理，为此，采用卷屑槽或断屑块的刀具，或用间隙切削或振动切削措施提高断屑效果。

(3)应具有高的精度。

刀具切削部分的几何尺寸变化要小，刀体刀杆和刀片反复装卸也应能保持精度稳定。

(4)快速更换及尺寸预调。

刀具应能快速或自动更换，并需有控制和调整尺寸的功能或具有刀具磨损的自动补偿装置，以减少换刀调整的停机时间。

四、数控刀具的材料

(1)超硬材料领域。

金刚石(钎焊聚晶、单晶)各类刀具已迅速应用于高硬度、高强度、难加工及有色金属切削加工行业中。表面改性涂层材料主要有：TiN、TiCN、TiALN、等，将上述涂层材料用于各种机夹可转位刀片的表面改性涂层处理，满足高速、高寿命切削加工高强度、高硬度等材质工件的生产技术不同要求。

(2)硬质合金材料领城。

硬质合金基体材料为适应各种表面改性涂层材料的涂覆工艺技术要求添加各种微量元素，满足于各种机加3232艺技术对可转位刀片切削性能的要求而发展的；公务员之家

(3)冶金高速钢材料领城

以改进制粉、热压工艺、添加微量元素创新的粉末冶金高速钢材料，制成各种成形拉刀、高速滚刀、丝锥、波纹刃立铣刀等刀具，大量应用于轿车、摩托车、航空发动机、汽轮机等制造行业，加工高强度、高硬度铸铁合金等合金材料工件。根据切削加工技术不同的要求，其表面分别配涂TiN、TiCN等涂层材料，满足高速、高效、硬质精密机加工技术要求。

数控刀具范文篇6

关键词：数控机床；机械加工；刀具补偿

在机械加工行业所使用的技术中，数控机床技术是使用最广泛、最典型、最重要的技术之一。数控机床在连续进行各种切削加工过程中，若对刀架进行换刀，则前一刀片与更换后的刀片在位置和精度上存在一定的差异，且受刀具磨损或是刀尖圆弧半径的误差影响，部件加工尺寸和精度达不到相应的要求，从而影响部件的实际应用。探究刀具补偿方法尤为重要。

1刀具补偿的类型

常见的刀具补偿主要有两种，一种是刀具位置补偿，也叫刀具偏移补偿，另一种是刀尖圆弧半径补偿。刀具在加工过程中安装的位置与理论上的位置总会存在一定的偏差，这时就需要进行刀具补偿以缩小偏差。在传统的机械加工中一旦刀具需要作出变更，就需要变更整个制程的加工程序，刀具补偿法可以避免出现需要大规模变动工序的弊端，利用刀具补偿来解决偏差问题[1]。

2刀具补偿的必要性

数控技术主要是通过计算机编程对刀具进行控制，让它在某一范围内运动，通过统一的标准设定在理论上保障机械加工的质量。但这仅仅是理想状态，在实际操作过程中刀片的刀尖是不可能固定在同一位置的，这是因为不仅更换刀片会存在误差，不同刀具的圆弧半径和尺寸也有误差。这就会导致部件的尺寸和精度发生变化，从而影响机械加工的进程。刀具补偿是提升机械加工精度和质量的根本方法。数控机床编程是以基准位置为基础，以机床加工的自动化和标准化为目标，所进行的数字编程技术。数控机床编程所面临的一大问题就是当机床刀具的实际位置与基准位置之间存在误差时，会增加数控车床加工的误差。此时刀具补偿的作用就会凸显，另外刀具磨损导致的刀具位置变化也可以通过补偿刀具偏移量的方法解决[2]。

3刀具补偿的作用

缩小刀具尺寸和安装位置带来的加工尺寸误差，减少实际操作与图纸定义之间的偏差，大幅度提高整个加工制程的效率和质量，刀具补偿可以在加工过程中快速精准地进行刀具尺寸的调整，提高加工成品的良率，缩小加工成品的尺寸，使加工的材料品质更加稳定。可以看出，刀具补偿是现代化工业发展的先导技术和重要力量。3.1提高刀具的适应性在数控车床加工过程中，刀具的磨损和更换都会使加工部件产生误差，而刀具补偿正是能减小这些误差的重要方法，对提高数控车床的加工精度具有不可替代的作用。如果将X、Z假设为原数控机床刀具补偿值，ΔX和ΔZ就是在一段时间的机械加工后，刀具会因为磨损等其他因素的影响而产生偏差量，那么（X-ΔX）和（Z-ΔZ）就是新的刀具补偿值，通过假设可以看到，在更换刀具时，不用改变数控控制程序，只需调整变化量即可。如果是由于刀具更换而产生的误差，那么刀具磨损偏移所造成的精度问题也会产生变化，则需要操作人员将数据更换为新的刀具补偿值，以提升加工精度和刀具的使用效率，使数控机床操作更加简单便捷。3.2有助于实现加工件粗精加工调整加工精度不仅是生产过程中的日常工作，同时也是提高加工效率不可缺少的措施。在这个过程中，刀具中心和工件轮廓之间的实际偏差值并没有太大作用，而是需要操作人员手动设置。所谓粗加工就是零件精度较低，在粗加工过程中，刀具半径的补偿值是实际半径和精加工余量之和。而在进行精加工的过程中，只需要刀具和实际半径值一个数据即可进行操作。另外，在操作中粗精加工之间还可以转换，具体的操作过程如下：设置粗加工的刀具，输入刀具半径补偿值，这个过程需要进行人工操作，包括刀具半径补偿和加工余量两个数据；其次是粗加工向精加工转变，是在粗加工基础上输入微调量。在操作微调量时，应依照加工的实际情况进行明确，比如精加工尺寸小于粗加工尺寸，则微调量为正值；反之，若精加工尺寸大于粗加工尺寸则为负值。针对数控机床的偏差的问题，通过刀具偏差补偿的方法可以有效调整。这种方法不仅提高了工件加工的精度和机器质量，而且简化了加工操作的过程，降低了机床操作的难度[3]。

4数控车床刀具补偿的分类

4.1偏置补偿。刀具偏置补偿弥补的是刀具与原点的偏差，数控机床加工安装刀具时，一般采用手动安装的方式进行，机床的原点和工件原点就会不可避免的产生偏差，车刀刀尖或圆弧中心处在与原来不同的位置，为了纠正偏差，刀尖或圆弧中心必须移动到原点。偏置补偿在实际运用过程中主要有以下两种方式：刀具磨损和刀具几何偏置补偿，磨损偏置补偿法补偿的是刀具磨损后的偏值与规定的标准值之间的偏差；几何偏置补偿是实际加工使用的刀具与标准规定的刀具之间的偏差进行相应的补偿，其中，刀具的型号、规格、材质等也会对补偿值有一定的影响，不同的刀具具有自身特有的补偿值，在实际操作过程中会有一定的差异，需要根据具体的使用过程来定义其数控系统的补偿值。刀具偏置补偿一般由刀具号和刀具补偿号来表示，利用T功能来实现常规数控机床的刀具补偿，刀具偏置补偿的设置需要根据刀具的使用说明来严格地进行补偿计算。当刀具补偿号数值为0时，在实际加工过程中，就不需要进行刀具的偏置补偿。4.2刀具半径补偿。数控车床加工使用的刀具在调整的过程中需要采用刀尖对刀的方式。在数控车床机械加工实际操作中，刀尖有一定微小的弧度，这就要求操作人员在调整刀具时对刀尖的半径进行取点，沿着刀具的弧面轨迹对半径进行相应的补偿，以使刀具的刀尖与需要加工的位置重合。理论与实际的差异主要表现在刀具刀尖与被加工料件的接触面是刀尖半径取点的切线切点，在加工的过程中，会产生一定的偏移量，这就需要及时地进行刀具的补偿，以确保刀具在加工过程中减少偏移，这一补偿的过程被称作刀具半径补偿。在实际加工过程中，操作人员需要考量编程的基准是参考刀具的圆弧轮廓来进行，而非刀具的中心轨迹，按照提前编写好的程式来自动计算并进行刀具加工的补偿，以降低料件加工后的偏差。G41和G42是刀具半径补偿法最常用到的两种指令，在实际操作过程中，应先使用G40指令将之前已保存的半径补偿编程全部清除，之后再编写G41指令来调整刀具在料件左侧的运动，或者编写G42指令来调整刀具在料件右侧的运动。

5刀具补偿的基本方法

刀具补偿需要以刀架中心为原点进行编程，利用编程来控制加工过程中刀具的移动轨迹，监控刀片的磨损状况，根据实际情况实时进行刀具的调整以实现对刀具的补偿，降低料件的偏差。目前有很多刀具补偿的方法，一般情况下，在实际运用中，会使用多种补偿手段来综合性调整刀具的补偿值，以减小加工料件的误差。目前这种灵活的刀具补偿法已经被运用到多个机械加工行业，使复杂的机械加工编程更加简单有效，不仅使加工后的料件精度和质量提高，更增加了机械加工行业的有形效益，促进了现代化工业的发展。

6数控机床加工中刀具补偿的应用

6.1刀具几何位置的补偿。可利用试切法来确定数控机械车床加工过程中刀具的位置和点位之间的偏差，目的是为了减小刀具与编程之间的误差以精准地进行数控车床的机械加工。一般来讲，试切法主要包含以下几个步骤：首先，车床的坐标系要确定，坐标原点一般会选择数控车床的旋转中心来建立坐标系，当操作机器归零后，按照坐标系的规律确定关键点的坐标，来给下一步操作做准备；其次，是刀具的选择，刀具对机械加工的影响很大，刀具会直接影响加工后料件的精度，不同精度的刀具对刀补偿值的影响也不同，精车刀需要在补值之前做好相应的清空处理，首先，要将车刀具的端面加入验证工作，之后将刀具拿出检查，在刀补表里输入相应的记录，以便系统自动算出车刀具需要在Z轴方向上的补偿值，之后再验证车刀具的外圆，撤出刀具后测量试切值，在刀补表里输入测量的数据，最后得出车刀具在X轴方向上的补偿值；再次，用一把新的车刀具对料件进行试加工，试切的过程中注意保持水平方向，当刀具撤出之后测量刀具在Z轴的长度并记录在案，以便于系统可以自动计算出第二把刀具在Z轴方向上的补偿值；最后，是重复以上的工作，得出所有车床加工刀具在Z轴方向上的补偿值，以便于料件被更精准地加工。6.2刀具刀尖的位置补偿。刀具的刀尖由于其需要，需要将刀尖做成点一样的形状，来进行料件的切割加工。而在实际车床机械加工的过程中，由于刀具刀尖承受的压力，其切割过程中极易导致刀尖磨损形成微小的弧面，且随着加工时间的加长，在没有进行刀具更换的前提下，磨损的刀具弧面会越来越大，甚至出现崩刀的现象，这使料件加工的精度和质量会大幅度折扣，甚至出现不良品，保证刀具的刀尖不受磨损是保证料件质量的前提，也是刀具能精准地进行位置补偿的关键。刀具的刀尖形态，在坐标系中是以点的形式出现，但是在实际加工的过程中可以发现刀尖的点是一个微小半径的面，在加工的过程中需要对刀具的位置进行准确的定位，以及确定补偿值和补偿位置，需要利用数控系统编程来自行操作，减少人为的误差，对刀具的切削进行相应的补偿，以使料件在切削的过程中处于可控的状态[4]。

7结束语

数控车床虽然是自动化和机械化的设备，但部件的精度和质量也会受机械在使用中的磨损和安装中人的因素等的影响。因此在实际使用中要密切关注刀具磨损情况以及圆弧半径的变化，根据刀具与机床的特征以及加工部件的特性采取不同的刀具补偿方法减小偏差，这样才能在实践中提高我国机械加工的质量和效率。

参考文献：

[1]何龙剑.数控车床加工中刀具半径补偿的应用探究[J].装备制造技术,2013(8):70-71+73.

[2]张毅.数控机床误差测量、建模及网络群控实时补偿系统研究[D].上海:上海交通大学,2013.

[3]蔡安江,宋仁杰,杜金健,等.五轴数控加工3D刀具补偿及其后置处理方法[J].长安大学学报(自然科学版),2018,38(1):120-126.

数控刀具范文篇7

在20世纪，六七十年代，提出了刀具补偿的概念，通过刀具补偿，来减少编程人员的失误，依据刀具理论、实际路线来设计编程，进而提高编程的效率。在使用刀具补偿概念时，对于编程人员，往往依据工件的轮廓、尺寸来设计编程，最终建立、执行刀补。在这之后，由数控系统自行计算、调整刀位点，从而促进工作效率的提高。随着科学技术的发展，对刀具补偿的研究越来越深入，尤其把其应用到实践之中，对于刀具补偿，积极发挥好的作用在数控加工中，其补偿方式很多，包括:单一补偿、刀具长度补偿、刀具半径补偿等。对于这些补偿方式，一旦积极有效地运用在加工过程中，能够很好地解决刀具出现的轨迹问题，提高加工的效率［1］。

2刀具补偿在数控加工中的作用

在数控加工中，使用刀具补偿，从其基本的原理、应用原则开始分析，以及结合工作经验来提高刀具补偿的应用效果。尤其需要了解在数控加工中刀具补偿的功能、从而促进实际应用的成效，根据刀具补偿的指令、使用等特点，来实施对应的刀补方式。

2．1刀具长度补偿在数控加工中的作用

对于数控加工，往往依据加工工件的要求、需要等，更换刀工指令，进而选取适宜的刀具完成加工，而刀具的长度会随时发生改变。随着刀具长度的变化，改变了非基准刀位点的起始位置，也改变了基准刀位点的起始位置，使其不能重合，所以，需要改变刀具的长度，进行适当的处理，减少零件报废，或撞刀等问题出现。通过实施刀具长度补偿，减少不必要问题的出现，以及提高编程、加工的效率。在使用刀具长度补偿，确保刀具以垂直的方向落在刀平面上，最多偏移一个刀具长度的修正值，因此，在具体数控的编程过程中，一般不用分析刀具的长度。对于刀具长度补偿，还用来调整不同规格的刀具，或刀具的磨损，通过刀具长度补偿指令，来补偿刀具的改变，减少重新调整刀具的工作量。

2．2刀具半径补偿在数控加工中的作用

在数控加工过程中，其原则为“刀具相对于工件运动”，而在编程时，往往引进刀具半径补偿，依据刀具的大小，结合工件的轮廓，来使用刀具，即自己运转而偏离轮廓一定距离，即一个刀具的半径，减少出现多切问题。对于数控加工，往往在精度、效率、质量等方面提出要求，所以，对于数控编程、操作人员，应准确把握刀具半径补偿的定义、使用的方法。尤其刀具半径补偿值的设置要合理，确保加工的精度。对于刀具半径补偿，应结合理论轮廓编程来进行，通过使用刀具半径补偿概念，提高编程的效率。一般而言，刀具半径补偿仅仅用在铣刀类的刀具方面，依据工件尺寸进行编程，接着，以刀具半径为主，把其放在半径补偿的储存器中，在此后的加工中通过更改刀具半径补偿值来实现加工［2］。

2．3刀具补偿在数控加工中的技巧

为了很好地使用刀具补偿概念，需要准确把握刀具补偿的使用技巧，进而提高工作的效率。首先，分析刀具长度补偿，在其指令的使用中，应确定出正负补偿，及偏置量。对于正负补偿量，要依据Z轴的方向来得出，比如，在编程原点的Z坐标的正方向，作为刀具的刀位点，在这时，往往使用负补偿，即G44。而补偿功能代号H，其后的两位数字，往往用来代表一定数值，即刀具补偿的寄存器地址，具体指存放刀具长度的补偿值，把主轴的轴端中心当作起刀点，使用的刀具要离开轴端的偏置量，即长度为H。这样，杜绝指令使用出现错误，杜绝加工事故的发生，达到使用刀具补偿的目的。对于刀具长度补偿指令，往往随着刀具位置的变化而变化，所以，随着坐标的改变，来改变工件的坐标系，重新构建一个新的坐标系，在新的工件坐标系中，把加工程序中的Z坐标值引入进来，在这样的方式下，使得刀具长度补偿的计算简单化，促进工作编程。对于刀具半径补偿，首先，分析一下刀具半径补偿的功能、刀具的选择，刀具路径的确定等，以“少吃快走”为思想进行加工，利于加工的效率。另外，在加工中，需要及时更改自己的思维方式加工典型工件，提高加工的效率。而刀具半径补偿的应用技巧，要求数控加工人员根据自己的实际工作，不断分析总结经验，从而利于刀具半径补偿概念的使用［3］。

3刀具补偿应用中的注意事项

在数控加工中，往往使用刀补功能，这就需要从以下几点开始注意。其一，在建立，及取消刀补时，需要把握好刀具，即使其在刀补平面内完成运动。其二，使用刀具补偿时，把握好刀具运动的方向，杜绝加工方向出现错误，引起工件的浪费。另外，对于刀具补偿的指令，在具体应用中，必须以一定程序进行，即先下刀，再建立刀补、以及在抬刀后，取消刀补程序，确保刀补信息的充分、依据程序计算等。尤其杜绝出现抬刀前取消刀补，因为这样造成零件的报废。其三，在抬刀后，取消刀补，这样一来，使得刀具与工件距离远，杜绝刀具发生多切情况。

4结论

总而言之，对于现代数控加工，涉及刀具补偿概念，通过使用这个概念，利于加工工作的进行，提高加工的效率。只有合理利用刀具补偿，才能够增加加工的效率，同时，还能有效减少加工的工作量，以及减少计算的错误率等。同时，通过使用刀具补偿功能，利于加工的进行，解决刀具的磨损，发挥更大的功效。尤其更改刀具补偿常量、变量，能够更改传统刀补加工中常量、变量，进而提高刀补加工的功能，在具体加工中，不断积累经验、根据刀具补偿原理、概念，有效使用此类方法，不断丰富数控加工中刀补应用技巧、促进数控加工效率的提高。

作者:运庚丹 单位:锦西工业学校

参考文献:

［1］张爱兵．浅谈刀具半径补偿的应用［J］．河南科技，2014(12)．

数控刀具范文篇8

关键词：切削；数控；运用

数控机床随着我国工业的不断发展逐渐被普及到各行各业中，这些先进的设备能够有效提高小批量多品种生产能力，并能大幅度提高产品精度、生产效率以及尺寸匹配等环节。因此对于数控加工中高效切削刀具的应用，需要对其充分认知。

1高效刀具进行数控加工的前提条件

1）高切削性。现代数控机床为了满足生产效率得到提高的需求，其发展方向倾向于高刚性、高速以及大功率。例如中等规格加工中心的主轴转速标准要求为50～10000r/min。这就要求现代刀具需要具备能够承受较强切削和高速切削的功能。部分工业国家运用钛基硬质合金、硬质合金刀具、陶瓷刀具以及超硬刀具作为数控机床涂层，且这些材料的应用数量在不断递增[1]。2）高可靠性。运用数控系统管理刀具寿命或者强迫换刀制度确保产品在数控机床上的质量，因此在选择刀具的过程中较为重要的指标就是刀具的工作可靠性，并且需要注意的是要性能稳定，同一批刀具不能在刀具寿命和切削性能方面存在很大的误差[2]。3）更换快速。刀具在更换过程中需要确保能够自动或者快速更换，刀具在磨损方面需要具备自动补偿装置，或者是针对尺寸进行调整和控制的功能。

2数控加工使用刀具的几点思考

1）镗刀。这类刀具可以在一定范围内对径向尺寸进行微调，并且具有良好的通用性；因为和铰孔比较起来镗孔的位置和精准度更加有保障，因此镗刀被广泛应用于数控机床中。图1是常被用于生产中的镗刀。镗刀在进行尺寸调整时，只需要对螺母进行转动，螺杆自会在其轴线方向配合其进行移动，在调整好尺寸之后需要紧固螺杆尾部的螺钉[3]。2）孔钻。可转位扩孔钻不同于孔加工刀具中浅孔钻的是，在同一个外圈上存在两个可转位刀片的外刃，且刀片能够微量调整径向，从而对扩孔直径进行有效控制。通常会用到的直径都处于20mm～60mm之间。3）铣刀。在数控镗铣床和加工中心中较为常用的刀具就是硬质合金螺旋齿立铣刀，这类刀会被制作为机夹、焊接和转位其本身具有较强的排屑性能和刚性，可以将粗铣和精铣对阶梯面、工件平面、槽沟以及内侧面进行有效加工。4）铰刀。对精密孔在加工中心和数控机床进行加工时需要在运用标准铰刀，除此之外还需配上具有机夹硬质合金刀片的铰刀。这种方式不仅能够延长刀具使用寿命，并且能够确保孔精度得到有效提高。机夹单刃铰刀刀片中作为关键的一点就是刃磨质量，半径上的铰削余量在进行精密铰削时保持在10um以内，因此需要将刀片切割口保持锋利状态[4]。如若在运用涂层刀片时，需要将涂层在完成工作之后磨掉涂层的前后面，从而保障刀片刃口的锋利性，但就算这样普通涂层的寿命也比刀片寿命低四层左右。5）球头铣刀。将三维曲面运用到加工中心以及数控机床上来实现铣削数控，这就需要频繁使用球头铣刀。整体上通过小规模的大量制成实现其硬质合金结构；并在进行刀片结构的转位时通过机夹或者焊接的制成进行有效转位。6）螺纹立铣刀。焊接硬质合金齿冠和整体硬质合金的过中心切削刃立铣刀，因为其能够在轴向中为切入进刀提供便利，并多次应用于数控铣床上。螺纹立铣刀则是通过复合螺纹铣刀和过中心端刃立铣刀形成的。四轴在实际加工时出现联动现象，并一次性铣出螺孔和底孔。同一把刀具在实际加工中可以实现对相同螺距以及不同直径螺纹的加工。

3结束语

综上所述，在选择刀具时只有选择高精度、切割性能以及高效的，且刀具能够进行有效调整，使其在工作时刀具切削速度处于最佳状态，如此才能实现对数控机床工作效率的有效提高，进而实现对经济效益的良好提升。

参考文献：

[1]张建生，张钢，汪希平.数控机床中进给系统的位置记忆研究[A].人才、创新与老工业基地的振兴：2014年中国机械工程学会年会论文集[C].2014.

[2]刘震.力士乐IndraMotionMTX数控机床的高性能处理器[A].高档数控机床与制造工艺创新论坛论文集[C].2015.

[3]散伟，王民，陈海洋，等.镗滚一体化刀具设计[A].节能减排绿色制造智能制造：低碳经济下高技术制造产业与智能制造发展论坛论文集[C].2014.

数控刀具范文篇9

1.1刀具的分类与编码。对于不同类型的刀具进行分类、编码管理是刀具自动化选择的第一步。对于镗铣类加工中心可将刀具分为镗刀和铣刀两大类。根据加工方法可以分为粗加工刀具和精加工刀具两大类。本文根据不同的特征型面类型及其加工方法，将刀具类型划分如下：铣刀类刀具：面粗铣刀、面精铣刀（端铣刀）、槽精铣刀、槽精铣刀（柱铣刀）、T形槽铣刀等，钻镗类刀具：镗刀、钻头、中心钻、阶梯钻、丝锥等；刨削类刀具：刨刀对刀具进行分类后，再对其编码。将刀具编分为两部分：类型代码和常规代码。其中类型代码主要用于识别刀具的类型；而常规代码用于识别该类型中的每一把刀具，它同时可以用来简单地识别刀具的基本参数。

1.2刀具的几何参数信息。每一把刀具都包含两种信息：静态信息是指刀具的描述信息，刀具识别码和刀具参数等；动态参数是指刀具所在的位置及刀具的累计使用时间等。对于每一把刀具，不仅有编码信息还有几何信息，在此几何信息是刀具信息的重要组成部分，它可以为工艺过程设计提供刀具的详细资料，以满足CAPP对刀具自动化选择的需求。因此对刀具的结构和几何参数进行详细的描述是很必要的。刀具的标准化问题也是一个重要的环节，应结合加工工艺过程的标准化考虑，尽量采用通用刀具，少用特殊的非标准刀具；采用标准化的刀夹装置；使用可调刀具，可以减少刀具的种类。在刀具标准化的前提下，可以将不同类型的刀具的几何参数输入，通过CAD的参数化设计，输出刀具的简图，这样可以为刀具管理员和工艺过程设计者提供更为直观，详细的刀具信息。

1.3刀具的选择及匹配。在刀具信息比较完备的情况下，就可以进行刀具的选择和匹配。根据零件的型面类型信息和几何信息、加工方法信息来配置适当的刀具。刀具自动匹配的步骤如下：

1）从数据库中读入特征型面的类型和型面的加工方法。

2）判断刀具类型根据输入的型面类型和加工方法来确定相应的刀具类型。

3）刀具几何参数的匹配调用零件特征型面对应的的几何信息，并根据刀具类型检索刀具信息，选择适当的刀具。

4）刀具数量的判断。a.多把刀具的优化选择：选择的方法主要是通过模糊逻辑推理来实现的。b.在没有适合的刀具的情况下，系统应提示缺刀，并提供特征型面的几何信息给刀具管理员，进行刀具准备，然后再次进行刀具的匹配。c.一把刀的情况，则该刀具为是刀具匹配的最终结果。

5）刀具匹配结束，进行下一步的工作。刀具选择的人工干预：本系统提供了人工干预刀具选择的功能，由系统提供适合的刀具类型的所有刀具，由人工选择适合的刀具。该功能增加了刀具选择的柔性。

2切削参数的选择

实现了刀具的自动选择大大提高了工艺过程设计的效率，但在刀具使用过程中，还要涉及到切削用量的选择的问题。切削参数一般是指切削速度（V）、迸给量（F）和切削深度（Ap）。这些参数值的选择对于加工时间、切削表面的质量、加工精度、机床应提供的切削力和切削功率，以及加工费用等会产生直接影响；而且很多约束条件又是相互制约的。

3加工余量的确定

加工余量的确定方法主要有：分析计算法、查表法及经验法。查表法是根据资料整理而得的通用表格，可以直接查出工序间余量的推荐值，比较方便、迅捷。经验法是由有经验的技术人员根据经验对查表所的数据进行修正，或直接确定。

4装夹方案的确定和工序的安排

4.1装夹方案的安排。装夹方案的安排必须要考虑到零件加工的粗、精基准选择原则。一般说来在精度和粗糙度能满足的情况下，在数控加工中心上应尽量减少装夹次数，以发挥数控机床的高效率。加工基准的选择是一个较为复杂的决策过程。

4.2装夹内工步的排序。工艺方案的确定和工步排序一直都是CAPP决策的一个难题。基于数控加工中心的工步排序规则主要有如下几条：

1）先粗加工，后精加工。

2）先平面加工，后孔槽类型面加工。

3）换刀优先的原则。

4）槽及无精度要求的孔等，总是安排在半精加工和精加工之间进行。

数控刀具范文篇10

关键词：刀具；刀具材料及结构；未来发展趋势

一、数控刀具的设计

目前工具制造商正在制造直径为0.25英寸的此类钻头。带有0.5μm调整机构的高速精密微调镗刀系统也已进入市场。对于高的金属去除率的钛金属类加工，新开发的重切削立铣刀可安装多达72个可转位刀片。这种数控刀具在设计上通过各个刀片的搭接提供各种变化多样的刀具螺旋角和轴向刃倾度。这种变化扰乱了切削加工时的共振，从而可以无共振地进行深度的铣削加工。

二、数控刀具的的分类

(1)根据刀具结构可分为：整体式；镶嵌式：采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；特殊型式：如复合式刀具，减震式刀具等。

(2)根据制造刀具所用的材料可分为：高速钢刀具；硬质合金刀具；金刚石刀具；其他材料刀具，如立方氮化氮化硼刀具，陶瓷刀具等。

(3)从切削工艺上可分为：车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切断、切槽刀具等多种；钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；镗削刀具；铣削刀具等。

三、数控刀具的特点

数控刀具与普通机床上用的刀具实际没有多大区别，它们需具有以下特点：

(1)刀具的切削性能必须稳定可靠高。

目前生产上通常用刀具耐用度来评定刀具的好坏。刀具耐用度愈大，表示刀具切削性能愈好。但是切削一批相同的零件，由于使用的刀具材料及工件材质不可能完全相同，再加上刃磨质量等一些不能完全严格控制的因素，所以即使在相同条件下，刀具耐用度仍随机变动。因此在数控上，除应给出刀具耐用度的平均值指标外，还应给出刀具的可靠指标Tp。它已成为选择刀具的关键性指标。通常是规定可靠度P≥0.9，即9％时刀具切削时间为T0.9。研究表明，当耐用度的随机变量接近于正态分布时，如以耐用度的平均值T作为标准，刀具的可靠性只有50％。

(2)可靠地断屑、排屑。

刀具必须能可靠地断屑或卷屑即切削控制。数控机床上每一工位设备上。装置着许多刀具，切削量大，切屑多，因此，在切削塑性金属时，必须控制切屑不缠绕在刀具，工件及工艺装备上，控制切屑不飞溅，保证操作者安全，不影响切削液喷注，不影响零件的定位和输送，不划伤已加工表面，使切屑易于清理，为此，采用卷屑槽或断屑块的刀具，或用间隙切削或振动切削措施提高断屑效果。公务员之家

(3)应具有高的精度。

刀具切削部分的几何尺寸变化要小，刀体刀杆和刀片反复装卸也应能保持精度稳定。

(4)快速更换及尺寸预调。

刀具应能快速或自动更换，并需有控制和调整尺寸的功能或具有刀具磨损的自动补偿装置，以减少换刀调整的停机时间。

四、数控刀具的材料

(1)超硬材料领域。

金刚石(钎焊聚晶、单晶)各类刀具已迅速应用于高硬度、高强度、难加工及有色金属切削加工行业中。表面改性涂层材料主要有：TiN、TiCN、TiALN、等，将上述涂层材料用于各种机夹可转位刀片的表面改性涂层处理，满足高速、高寿命切削加工高强度、高硬度等材质工件的生产技术不同要求。

(2)硬质合金材料领城。

硬质合金基体材料为适应各种表面改性涂层材料的涂覆工艺技术要求添加各种微量元素，满足于各种机加3232艺技术对可转位刀片切削性能的要求而发展的；

(3)冶金高速钢材料领城

以改进制粉、热压工艺、添加微量元素创新的粉末冶金高速钢材料，制成各种成形拉刀、高速滚刀、丝锥、波纹刃立铣刀等刀具，大量应用于轿车、摩托车、航空发动机、汽轮机等制造行业，加工高强度、高硬度铸铁合金等合金材料工件。根据切削加工技术不同的要求，其表面分别配涂TiN、TiCN等涂层材料，满足高速、高效、硬质精密机加工技术要求。