钻孔灌注桩施工总结十篇

钻孔灌注桩施工总结篇1

关键词：钻孔灌注桩；施工技术；质量控制

中图分类号：TU74文献标识码： A

1、工程概况

码头采用高桩梁板式结构，采用φ800mm钻孔灌注桩。根据勘察报告，本工程采用天然地基，持力层灰黄色～灰色粉砂：层面标高约-23.17～-32.55m，厚度一般为7.10～14.70。顶面起伏变化及厚度变化较大，密实，含云母和铁质物，该层状态好，局部为细砂，局部颗粒较细，表现为粉土。该层平均标贯击数N63.5在水域约为55.5击，陆域约为64.2击。可作为本工程的天然地基持力层。

2、施工过程质量控制

2.1成孔过程控制

钻孔在整个灌注桩施工过程中是占用时间最长的一个重要环节。钻孔质量的好坏，直接关系到下一步施工的难易、成桩的质量及单桩承载力的高低。因此。在施工中要注意钻进速度、成孔深度等。

2.1.1孔径控制。根据桩长、桩径、地质资料及设备情况，选用QSZ150型钻机进行成孔。钻机在开钻前首先确定钻头直径，因灌注桩直径为800mm，考虑到钻进过程中钻杆晃动会扩孔，经试钻孔选用直径780mm钻头，成孔直径可控制在800～820mm之间。

2.1.2钻孔进度控制。根据本区域地质勘探资料，顶层为淤泥层，层顶标高-3.20～-6.50m，流塑状；护壁不宜成功，所以钻孔前陈设12m长的护筒，护筒底穿透淤泥层1～2m。

钻孔时应根据不同土层控制好钻机钻进速度，钢护筒下4m左右范围内钻进应低速，待各方面正常后方可加速。对于易塌孔的土层，或出现缩颈、塌孔时，钻进速度要减慢，并减少泥浆循环速度加大泥浆比重，必要时应在缩颈、塌孔段投入粘土，且慢速空转不进尺。开钻以后应连续钻进，争取以最短的时间成孔，避免粘土层的孔壁或孔底经长期浸泡而软化，导致孔壁的摩擦系数减少和孔底端承力的降低。随钻进深度，应提取相应土层样本，判断土层，与地质剖面图对照，并做好相应的记录。

2.1.3钻孔深度控制。开钻前事先核定主钻杆长度、钻杆长度、钻头长度等，终空前计算钻孔深度：

L1：主钻杆长度；

L2：每节钻杆长度；

L3：钻头长度；

n：钻杆进入护筒的节数，不足一节按进入比例进行计算。

钻孔不允许出现深度不够现象，超深控制在30cm以内，杜绝以超深来抵消孔底沉渣。孔深经检查核实无误后，才允许提钻。

2.1.4清孔质量控制。钻孔结束后，采用正循环进行第一次清孔，通过补充新鲜泥浆将孔内含沙量大、性能差的泥浆置换出来。二次清孔时宜采用正循环清孔，考虑二次清孔在钢筋笼和导管下放后进行，故采用已下放导管进行正循环清孔。孔底沉渣是影响桩承载力的重要因素，沉渣过厚则会积存桩底，甚至被混凝土挤至桩身周围，损及桩身下段之摩擦力及桩端之点承力，影响钻孔灌注桩的成桩质量。泥浆的性能指标是比重、粘度和含砂率，若泥浆过稀，则携渣能力不够；若泥浆过稠，则孔壁会形成泥皮，无形中减少了桩经。为了保证正循环清孔质量，二清时应加大泥浆的比重和粘度，但不宜过大，比重控制在1.15～1.20、粘度控制在20～24为宜，且清孔的速度要慢。待各项指标满足设计和规范要求后，及时进行混凝土浇筑，减少沉渣时间，若清孔后到浇筑混凝土的时间超过30分钟应重新进行清孔。

2.2钢筋笼质量控制

钢筋笼的制作好坏，直接影响到下笼的难易、成桩质量的好坏、单桩承载力的高低。因此在施工中，钢筋笼的制作及安装必须严格按设计要求加工。

钢筋笼的制作必须按图纸进行，本工程钢筋笼长度为28.8m，加工时分为两节，短节置于下端，保证接头处于桩身下部。

钢筋笼吊装时要保证其不变形，吊点位置应对称，保证钢筋笼呈垂直状态。钢筋笼的下端吊入护筒后，使其中心与桩中心一致。钢筋笼上端下至护筒口时，应再次检查钢筋笼的位置。第一节下放完成后用槽钢担于护筒上，第二节钢筋笼用吊车起吊后与第一节对接，两节钢筋笼的连接采用焊接，焊接时要扶正、同心，主筋搭接采用单面焊。将钢筋笼的两根主筋根据护筒标高接长，顶部与钢护筒和平台进行固定，防止在混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。

2.3灌注过程控制

混凝土灌注是一个连续的过程，质量控制难度较大，通常是通过成桩后的低应变动测来检查成桩质量。如果此时发现存在质量问题，则为时已晚。因此在混凝土灌注过程中应着重于以下几方面质量控制：

2.3.1防止钢筋笼上浮

钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大时钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。所以钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近钢筋笼时，控制导管埋深在1.5～2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～5m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

2.3.2防止导管堵塞。导管堵塞事故，会造成桩身夹泥、夹砂而形成断桩，甚至造成导管埋置，堵塞事故的发生，主要与混凝土的和易性、粒径与级配、泥浆比重等有关。

和易性是混凝土拌合物性能的综合反映，包括流动性、粘聚性和保水性。和易性差的混凝上表现为：拌合物松散、不易粘结、流动性差；拌合物粘聚力大、成团、不易灌注，拌合物在出料运输灌注过程中，容易造成分层离析或泌水。造成此现象的原因是：①水灰比配合不当。在骨料用量不变情况下，水灰比越大，拌合物流动性增大；反之则减小。但水灰比过大，会造成粘聚性和保水性不良；水灰比过小，会使拌合物流动性过低而影响混凝土灌注，发生堵管。所以在根据混凝土设计强度，计算配合比时，合理选用水泥标号，确定最优水灰比。②拌制混凝土时，坍落度太小，或搅拌时间过短，混凝土拌合不均匀，流动性差。合理选择混凝土拌合物的坍落度，坍落度宜在18～22cm范围内；还要严格把握搅拌时间，每盘自装料到出料时间不小于120S，以保证搅拌均匀。③灌注混凝土过程中，运输距离过长或道路不平，引起混凝土离析和泌水。为保证混凝土灌注桩灌注的混凝土不产生离析和泌水，混凝土输送道路应平整和畅通，尽量缩短运输时间。

成孔过程中为稳定孔壁，采用的护壁泥浆都具有高比重(1.35～1.45)、高粘度(多在25s以上)的特点；选用原土造浆并辅以膨润土造浆，易造成附在孔壁的泥皮较厚。这些因素对于水下混凝上导管灌注都是极不利的。导管灌注混凝土工作原理是靠混凝土柱的压力来顶升导管外混凝土柱和泥浆柱的压力，其力学原理可用以下关系式表：

h1×rc>hw×rw+ h2×rc（1）

h1：导管内混凝土面到导管底高度；

h2：导管在混凝土内的埋深；

hw：导管外混凝土面以上泥浆的高度；

rc：混凝土的比重；

rw：泥浆的比重；

上式成立时，才能顶升管外混凝土，形成连续灌注。这样，在导管有一定埋深的情况下，降低泥浆的比重就显得极为重要。因为随着混凝土的灌注，将不断挤出孔壁周围的泥皮进入孔内上部泥浆和混凝土的泥浆中，造成孔内泥浆比重(rw)增大，造成灌注顶升的不畅而形成堵管。孔内泥浆比重越大，混凝上流出导管顶升的受阻滞作用也随之增大，若加上混凝土拌合不充分或骨料级配不合理等现象，更易造成堵管。故在灌注混凝土之前，一定要保证二次清孔质量，以确保导管灌注的顺利进行。

2.3.3防止初灌量不足。初灌量要能保证导管底部混凝土埋深和导管内平衡管外泥浆压力量。所以初灌时要能保证满足：

V≥πd12h1/4+πd22h2/4（2）

V：混凝土初灌量；

d1：导管直径；

d2：桩孔直径；

h1：桩孔内砼面高度达到h2时，导管内砼需要达到的高度（由式(1)确定）；

h2：首灌混凝土时，混凝土面必须达到的高度（满足导管埋深≥1m）；

为了保证隔水塞能顺利排出，导管底口距孔底距离应在30～50cm，所以在灌注时应准备一些短导管，保证此间的距离。

2.3.4 防止导管埋深不足。通过对初灌量的控制，保证首批混凝土的埋管深度不小于1m。在以后的混凝土灌注的过程中，埋管深度保持在2～6m。在施工过程中，操作人员在灌注不畅时，常常先采取提升导管的办法；如果此时控制不好，极易造成将导管提出有效混凝土面的质量事故。针对这种情况，对每立方米混凝土的灌注高度，应有预先的估算，并注意积累现场经验数据。由于偶然性因素的存在，在提拆导管前，应测定混凝土面实际高度，保证导管埋置深度大于2m。应特别注意在提拆导管时，实际操作的导管提升高度，防止提升至最高点时导管底口高出混凝土面。

2.3.5灌注混凝土质量控制。由于灌注桩混凝土的灌注是在水下进行，比一般的浇筑较难控制混凝土的质量，因此要加大水下灌注混凝土的质量监控。

在混凝土灌注前，首先要核实混凝土的供应是否能够保证 ，待一切准备工作均已就绪方可进行混凝土灌注。混凝土应连续灌注，不得中断并应尽量加快灌注速度。混凝土首灌量应能保证混凝土灌人后，导管埋入混凝土深度不小于1m，另外还应考虑到导管底部离孔底30～50cm的距离，导管内混凝土柱与导管外泥浆柱要平衡，以及保证适当的充盈系数。

混凝土灌注过程中，导管应始终埋在混凝土内，严禁将导管提出混凝土面。导管埋入混凝土面深度控制在2～6m，最小埋入深度不得小于2m。导管应勤提勤拆，一次提管拆管不得超过6m。为了保证桩顶质量，混凝土实际灌注高度应比设计桩顶标高高出0.8m，经测定合格后才可停止灌注。

3、结束语

钻孔灌注桩施工总结篇2

【关键词】 灌注桩 施工 钢筋龙吊装 水工下混凝土 质量检测 桥梁

前言

在进行梁桥工程建设时，通常都需要横跨河流、湖泊等区域，桥梁的部份桩基础，必须建在水下，做好钢筋龙吊装和水工下混凝土等施工和质量控制，是确保桩成功的关键。

1工程概况

某大桥为三跨预应力混凝土挂篮悬浇结构体系转换连续梁桥。跨径组合为（40+60+40）=140m，见图1。

主桥墩P14、P15采用书1000mm×46.5m钻孔灌注桩。桩尖高程-45.0m，嵌固在⑨号砂质黏土层中。

桩顶高程1.50m处于平均低平潮与历史最低水位之间，桩位处平均水深6.50m左右。

大桥跨越拦路港中由上、下行2座分离式单幅宽13.04m桥组成，主桥墩下，共有40根钻孔灌注桩。

2钻孔灌注桩施工工艺流程

墩台、桩基定位-建立水上平台及其连接岸上的施工栈桥-成孔-第一次清孔-测孔深、孔径及沉渣-安放钢筋笼-下导管-第二次清孔-测定沉渣-安放隔水塞-连续灌注水下混凝土、测坍落度、做混凝土试块一桩身质量无损检测。

3钻孔灌注桩主要施工技术

3.1建立水上平台及其栈桥

3.1.1平台的功能与结构

平台及其栈桥应满足钻孔灌注桩施工工艺流程对平台平面和高程的要求，兼顾承台施工的需要，并要确保施工期内各种工况下平台总体结构强度、刚度和稳定性。

1）平台布局如图1所示，主桥墩P14、P15之间留足通航口门宽≥40m。平台平面内的结构构件同承台轮廓周边线及桩孔孔位彼此协调，互不干扰。平台、栈桥的高程为最高水位+安全超高之和。

2）平台荷载，应取钻孔灌注桩、承台施工（水下钢套箱施工法）中的最大垂直荷载。安全系数取2.0，以确保钻孔成桩机械设备的稳固，主动控制桩孔的垂直度。

3）平台的上、下游迎水面，设置防撞击护桩。

3.1.2栈桥桥面应与平台等高

栈桥应充分体现施工便道的作用。钻孔桩的泥浆制备、循环、管道敷设、水上与陆域，通过系统规划布局，由栈桥加以联系沟通。

3.2护筒设置与安放

3.2.1护筒设置

1）护筒为桩孔定位与导向。钻机成桩作业过程中，护筒内浆液面标高与护筒外水位始终不小于1m的差值作用下，不漏浆液。

2）护筒长度见图2。

筒顶高程针对本工程实际，取最高水位+安全超高=3.63+（1.5～2.O）=5.13～5.63m.取6.00m高程。筒的下口高程，埋入河底以下不少于2.0m为宜。必须指出的是，筒外壁同河底土体之间力求密贴防渗，以控制护筒内泥浆护壁液面，高于筒外水位。

3）护筒制作：

①采用厚6mm钢板，工地配卷筒机械，每2m为一节，筒体竖向采用坡口焊接，经磁粉探伤，满足强度和水密检验。筒下口节段长取3m。

②护筒上、下节段结合，采用标准配件法兰盘焊固在端口，组装时，法兰之间嵌垫厚20mm橡胶止水。高强螺栓紧固（可套用农用排灌输水管件）。

⑧护筒按桩位孔号加工，高程2.5m以下难以回收，采取编号加工，经整体组装满足垂直度、内壁光滑无凸出为合格。

3.2.2护简安放

1）测放桩位。以承台为单元，承包商将每座承台的纵、横线、轮廓边线及其平面的所有桩位，以施工坐标的方式引放到水上平台的专设的龙门板平行线上；水准高程则引测到堤岸的临时水准点上。

2）根据桩位河段潮汐水文特征，选择每天出现的二次低平潮中的白天的那一次，当流速趋近于0的憩流之际的O.5一1.0 h之内完成安放。

3）安放起重吊装机械和定位导向架等。

3.3成孔作业要点

1）成孔应严格照《钻孔灌注桩施工规程》操作。结合河流、水上平台的具体实际，强调钻孔机机架的水平稳固、竖向挺直，实现钻孔桩作业的全过程始终保持"三心归中"，即钻机顶部起吊钢索、转盘中心、护筒中心三者归于同一垂直线上。这是后续工序吊放钢筋笼、下导管、灌注水下混凝土质量控制的根本措施之一。

2）成孔作业要连续作业、同步记录。这是检验钻机设备，泥浆护壁效果及其泥浆制备、循环、处理，操作人员到位率、劳动质量，管理层综合素质的综合体现。结合上海地区软土特点，开钻的初始阶段为厚约10m的淤泥粉质黏土，钻机进尺宜缓慢，往下土质渐好，通过试验孔总结出适合本工程的一套具体的操作方法。

3.4钢筋笼制作与吊装

本工程为全笼，上端包括伸入承台的连接段，下至桩孔底，全长47.7m。设计配筋分为三段，即桩顶以下20m、20～30m、30～46.5m。钢笼施工流程是：车间分段制作（定尺一般在9～10m）一驳运至钻机平台进行水平焊接成节一按节起吊进桩孔一上、下节钢笼在平台以上1m处进行垂直对节焊固一安放到位，悬吊且固定。

3.5导管防卡阻措施

采用导管法灌注水下混凝土的导管外径280mm，钢筋笼竖向最小内径位于每2m的一道巾20mm加劲内箍处，其相应内径为780mm。据此分析，导管内钢筋笼之间的间隙只有250mm，导管在垂直升降的频繁动作中，轻微晃动即靠擦在书20mm内箍筋上，加上桩孔垂直度允许偏差等因素，导管同钢筋笼的卡阻，成为钻孔桩施工中又一个常见多发的"通病"。为此，我们在实践中摸索到防卡阻的办法是：在导管的-35m和-15m处，焊固￠16mm导向筋，沿圆周向均分6根。

3.6灌注水下混凝土

这是钻孔桩最关键的分项工程。其混凝土配合比、供料、运输、灌注方式是相互关联与制约的。但必须紧紧抓住连续浇注这个纲，以最迅速的方式一气呵成地完成一根桩的灌注。

4.1钻孔灌注桩质量控制

1）钻孔灌注桩的测量放样包括平面和高程，施工单位必须做到"有放必复、放复分开"。

2）钻孔桩的各种原材料、商品混凝土，由施工单位材料员持证上岗，实行先试验合格凭检测报告和有关质量保证资料齐全，方可使用。

4.2监控结果

主桥墩P14、P15，上、下行，合计4座分离式承台下各有10根钻孔灌注桩，总计40根桩，质量结果如下：

1）混凝土试块28d强度数理统计结果，全部合格。

2）高应变测试6根，占总桩数15%，单桩极限承载力全部满足设计要求。

3）低应变测试36根，占总桩数90%，合格率100%。其中I类桩30根占83%、II类桩占17%，没有出现Ⅲ类桩。

4）超声波测管测试18根，占总桩数45%，合格率100%。其中A类桩15根占83.3%，B类桩3根，占17%。综上各种无损检测结果，全部为合格桩。

参考文献

[1]覃滨海，水下混凝土灌注桩施工工艺与质量控制，企业科技与发展， 2009.

钻孔灌注桩施工总结篇3

【关键词】建筑工程；灌注桩；钻孔施工；注浆施工

一、引言

使用机械或人工的方法成孔，并在孔中浇筑混凝土而成的桩称为钻孔灌注桩，简称灌注桩。最初，灌注桩在欧洲主要应用于基础托换工程，但是随着世界各地房屋修缮扩建工程的增多以及城市市政工程的发展，灌注桩在世界各国得到了迅速的推广和应用，近年来其应用范围已拓展到边坡的稳定加固、地下工程的挡土墙、高耸建构筑物交替荷载基础、工业交替荷载设备基础、池型构筑物抗浮基础、深基坑开控的支护以及城市改、扩建工程的基础加固中。通过对比其他类型的桩，发现灌注桩其优势较为明显：

（1）施工引起的噪音和振动均很小，适合对公害控制严格的市区作业，尤其适用于建筑物密集的市区或地下障碍物较多的地段施工。

（2）灌注桩施工如采取压力注浆，使桩与土体结合紧密，桩土表面摩擦力较大，因而具有较高的承载能力，从灌注桩的受力机理可表明，鉴于桩的长径比较大，单位桩体积的承载力远大于其他桩型。

（3）由于桩径可以设计很小，所以桩的设置在墙和地基土中几乎不会产生任何应力，对墙和地基土不会产生大的扰动，能有效地满足施工不影响建筑物使用和原貌的要求。

（4）对于设计荷载下的桩沉降很小，能满足建筑物对沉降限制较严的工程。同时可适用于除粒径较大的卵石层的各类土层，既能在水位以上干作业成扎，也可在有地下水的情况下成孔成桩。

（5）用钢量少，工序简便，使用机具较少。

二、灌注桩的桩基础机理

当建筑地基承载力不能满足当前荷载或改扩建需增加上部荷载或需将地基变形控制在一定范围内时，采用灌注桩对基础进行托换加固，通过桩体把上部结构的部分荷载传递到地基深部，减少作用在基底土层的附加应力，减少沉降，提高地基的承载力。为了维持桩与桩间土的变形协调，建筑物即使仅产生极小的沉降，桩体即会发生迅速反应，承担建筑物的部分荷载，相应使基底下土反力减少。由于桩体的模量远大于桩间土的模量，土中应力将向桩体发生集中，使桩体承受的竖向应力远大于土中承受的竖向应力。随着沉降量的增大，桩体分担荷载所占总荷载的比例也越大，直至桩体承担的荷载达到桩体的极限承载力。

三、灌注桩施工技术

3.1 桩的施工机械选取

对于桩的成孔方法很多，有旋转、冲击钻进，泥浆护壁套管跟进，也有采用人工洛阳铲成孔。国内较为常用的系由机械成孔。对于粘性土、粉土、淤泥质土、砂土等地层，可采用潜水钻机成孔；对于碎石类土、砂土、粘性土、强风化岩等地层，可采用回转钻机成孔；对于碎石类土、砂卵石、强风化岩等地层，可采用冲抓或冲击钻机成孔。

3.2 成孔施工工艺的选取

对于灌注桩成孔钻进分干钻和湿钻二种，干钻法一般采用螺旋钻机或人工成孔；目前同内主要采用湿钻法成孔，即在钻进过程中，通过水或泥浆的循环，在冷却钻、排除渣土的同时，使水和粘土搅拌混合成泥浆，起护壁的作用。灌注桩直径一般较小，因此实际工程中大都采用正循环钻进法施工。

在工程中对于垂直桩和斜桩施工工艺略有不同，垂直桩的常规施工工艺为钻孔、下钢筋笼、下导管、灌注混凝土。斜桩的常规施工工艺为：随钻孔延深，外层护壁套管相应延深护壁，下钢筋杆或钢筋笼，下注浆管，注浆，起拔套管。

3.3 钻机就位后的倾角确定

钻机就位后，应当根据施工设计的钻孔倾角和方位，调整钻机的方向和立轴的角度，要求桩位偏差不允许大于20mm，对于垂直桩的垂直偏差不允许大于1%；对于斜桩的倾斜度应当按设计要求作相应调整。

3.4 钻进技术

钻机钻进成孔时，钻机液压的压力应控制在1.5-2.5MPa，配套供水压力为0.1-0.3MPa，钻速一般控制在220r／min，最大推进距离一般为500mm／次。垂直桩孔钻进时，除地表有较厚的杂填土层，一般不用套管护孔，或仅在钻孔口下设护孔套管，但应高出地面10cm，以防钻具碰压孔口而坍塌。当穿过杂填土地层时，应设置护壁套管，钻斜孔时，外层护壁套管应随钻孔延深。当钻孔穿过淤泥、淤泥质土时，钻进速度要放慢，使孔壁糊一层泥皮以保护桩孔。

同时要求钻进时，钻头应当要使用和桩设计直径相同的钻头，钻孔深度耍比设计桩长大0.5-1.0m为宜。为提高桩的承载力可采用扩孔钻进法到设计标高。在钻进至卵石层或其他易坍塌土层时，可向中空钻杆内注入水泥浆，浆液从钻头排出并实施桩孔护壁。

3.5 清孔处理

钻孔时可采用泥浆或清水护壁，清孔时应始终观察泥浆溢出的情况，控制供水压力的大小，应不断置换泥浆，直至浇筑混凝土。孔壁土质较好不易塌方时，可用空气吸泥机清孔，用原土造浆的孔，清孔后泥浆相对密度应控制在1.1左右；孔壁土质较差时，易用泥浆循环清孔，泥浆相对密度控制在1015～1.25.

3.6 吊放钢筋笼和埋设导管

钢筋笼的沉放一般采用吊车起吊沉放，有时也可用钻机本身的钻架沉放。为保证起吊钢筋笼不弯曲变形，在钢筋笼顶部应设置横梁。钢筋笼吊放时，应防止和孔壁刮碰，要慢起慢落，逐步下放。钢筋笼下到位后，要检查顶面是否符合设计标高。并把钢筋笼临时固定好，防止左右上下移动。

导管石混凝土灌注的主要设备，要求导管通过混凝土的能力满足施工要求，连接要直，接头密封好，不漏水、不漏气，导管壁厚不小于3mm，直径为200～300mm，底管长度不宜小于4米，初灌时导管底离孔底300～500mm。

3.7 灌注混凝土

将混凝土倒入漏斗内，初灌时，应有足够的混凝土储备，使导管一次埋入混凝土面以下0.8米以上。同时连续灌注混凝土，计算出导管的埋深，保证导管埋深大于2米。拆除多余的导管。在后续灌注中，要用测锤定时测定混凝土面上升高度，并准确记录灌注量和埋管深度，确保导管埋深不小于2米。在灌注完最后一次混凝土后，用测锤测试混凝土面是否达到灌注高度，并捞出砼样，是新鲜的砼样，则灌注结束。

结语

本文通过分析灌注桩在建筑工程基础中的应用机理出发，提出灌注桩在基础中的具体应用技术及其注意要点，总结出相应的施工参数，有效地指导同类工程。

参考文献

[1]孙幽.灌注桩桩基施工技术浅议[J].中国新技术新产品,2012,28(03):118～119.

钻孔灌注桩施工总结篇4

关键词：长螺旋钻孔灌注桩；预应力混凝土管桩；非挤土桩；挤土桩；承载力；

Abstract：This paper consider the geological conditions, and schedule requirements, cost control, regional experience and other factors pile selection analysis.Key words: long auger bored piles; prestressed concrete pile; non-displacement pile; displacement pile; bearing capacity

中图分类号 :TU473.1 文献标识码： A 文章编号：

桩基础广泛应用于民用及工业建筑领域，按照施工方式分，目前较为普遍使用的桩型有灌注桩、预应力混凝土管桩。灌注桩：非挤土桩，首先在施工场地上钻孔，当达到所需深度后将钢筋放入浇灌混凝土。优点是施工难度低，特别是2000年以来出现的长螺旋钻孔灌注桩更是大大简化了灌注桩施工的工序，施工设备较小，缺点是稍费材料。预制桩：挤土桩，通过打桩机将预置的钢筋混凝土桩打入地下。优点是材料省，强度高，缺点是施工难度高，受机械数量限制施工时间长。

目前国内电子行业大型洁净厂房，基础形式均采用桩基础。根据不同项目条件多采用长螺旋钻孔灌注桩（以下简称灌注桩）或预应力混凝土管桩（以下简称管桩）。此类工业项目业主考虑市场需求、建设进度、投资回报、同业竞争等因素，通常存在建设规模大、总投资高、工期紧、厂房建安费用占工程总投资比例相对较低、工程设计除满需足规范要求外还应考虑生产功能的特殊要求的情况。经综合考虑地质条件、工期要求、造价控制、地区经验等多方面因素进行桩基选型分析确定采用长螺旋钻孔灌注桩。

工程概况

合肥鑫晟光电科技有限公司电子器件厂房建设工程项目项目位于合肥市区东北部的合肥新站综合开发试验区内。因生产设备投资高，业主要求主要生产厂房结构抗震设防烈度按8度设计。一期工程生产区用地东西长927.5米，南北宽699.9米，用地面积为647333.3平方米（合971亩）。北侧二期工程用地，东西长927.5米，南北宽232.2米，用地面积为215133.6平方米（合322.7亩）。建构筑物占地面积：245546，总建筑面积：720337。 其中1，2，3，5号厂房（以下简称4栋主要厂房）合计占地面积170837.1m2，均为钢筋混凝土框架结构，1,2号厂房为高层工业厂房，典型位置柱底内力2600t；3,5号厂房为多层工业厂房，典型位置柱底内力2200t，其桩基工程量占基础总工程量的95%以上。

地质情况和地质参数

1.场地地形地貌

拟建场地地形起伏较大，总趋势由东向西倾斜。钻孔孔口高程为33.14～44.24m，高差11.10m。

2.场地主要土层构成从上至下为：

①层耕（填）土――层厚0.30～5.80m

③层粘土 （粉质粘土）――层厚一般为19.10～33.60m，硬塑状态，具弱膨胀潜势。可作为桩端持力层

④层风化积土――层厚一般为1.00～13.00m，硬塑或中密～密实状态 ，可作为桩端持力层

⑤1层强风化泥岩

⑤2层中风化泥岩

3.桩基设计参数：

桩基方案比选

本项目处在合肥地区，长螺旋钻孔灌注桩、预应力混凝土管桩（PHC）在当地均有广泛应用，本文对两种桩型的各项指标进行对比：

3.1 两种桩型单桩承载力对比

选取2种类型的4种规格进行比较：

A）预应力管桩：PHC-500-AB-125-20，用于主要柱下受力桩

B）预应力管桩：PHC-500-AB-100-16，用于地坪桩

C）长螺旋钻孔灌注桩：直径D=600mm，桩长L=25m，用于主要柱下受力桩

D）长螺旋钻孔灌注桩：直径D=600mm，桩长L=20m，用于地坪桩

桩长不超过25m，则桩端基本处于③层粘土 （粉质粘土）或④层风化积土

地质土层分布及桩长示意如图：

表3.1

3.2 工期进度比较

本工程总体建设周期为15个月，其中桩基施工计划周期80天，建设场地开阔，具备多台设备同时施工的条件。

3.2.1采用PHC管桩，4栋主要厂房需工程桩总计为22860根，压桩施工需选用500~600吨的大型压桩机，预计可使用施工机械10台（合肥当地数量很少，通常从华东地区调集设备，且台班费较贵，因此本次比较按照10台设备考虑），每台桩基每天压桩22根，估算工期需104天，造成建设工期滞后24天。

3.2.2 采用长螺旋钻孔灌注桩，4栋主要厂房需工程桩总计为20143根，预计可使用施工机械15台（合肥及周边地区此类机械数量充足，合肥京东方光电科技有限公司第六代薄膜晶体管液晶显示器件项目中曾有过20台桩机同时施工的经验。），每台桩基每天成桩22根，估算工期需75天，可以提前5天完成桩基施工。

3.3工程造价比较

仅对4栋主要建筑桩工程量统计，不含承台、土方的工程量

3.3.1采用PHC管桩，4栋主要厂房需工程桩总计为22860根，折算混凝土工程量为6.39万m³，PHC管桩均由专业构件制造厂家提供成品，考虑施工费用（机械、人工）折算工程单价为人民币2000元/m³，桩总造价为人民币1.28亿元。

3.3.2采用长螺旋钻孔灌注桩，4栋主要厂房需工程桩总计为20143根，折算混凝土工程量为13.65万m³，桩身主要材料钢筋、混凝土均可在市场采购，考虑施工费用（机械、人工）折算工程单价为人民币1100元/m³，桩总造价为人民币1.50亿元。

3.4施工难度及质量控制比较

3.4.1采用PHC管桩：

施工机械自重大，桩基施工前需对施工场地进行处理，本工程所处地区地表浅层填土承载力低，遇水承载力下降很快，若处理效果不理想容易出现施工机械下陷、倾斜、倾覆的工程事。

本项目桩基土层主要为③层硬塑粘土，且土层厚19.1~33.6m，主要厂房体量大，单柱荷载大，桩数多，采用PHC管桩沉桩困难，易对土层产生挤压、扰动、隆起、对桩基土体的稳定性不利。

PHC管桩为挤土桩，本工程4栋主要厂房总桩数约22000根，所占土方约8.5万立方米（此土方挖出铺设到现有建设场地，可使4栋厂房所占区域场地标高垫高400mm），挤土效应严重，桩基施工后期易造成桩难以打到设计标高，地面隆起等现象。

施工过程中不确定因素较多，如沉桩困难、接头错位、桩体上浮；施工质量较难控制

3.4.2采用长螺旋钻孔灌注桩

本桩型为非挤土桩，依据本工程的地质条件，无挤土效应；钻孔、成桩施工难度较小。施工质量易保证。

3.5其他因素比较

3.5.1长螺旋钻孔灌注桩施工期间会有大量土方挖出，现场施工环境较差，而PHC管桩施工期间无土方挖出，场地内较为整洁。

3.5.2长螺旋钻孔灌注桩所用主要材料钢筋、混凝土采购范围广泛，市场供应量充足，不会影响工程建设进度，PHC管桩由专业加工厂制造，合肥地区仅有两家管桩生产厂，月供货能力合计不足7000根，难以满足本项目短期大规模的集中需求，管桩供应将成为制约项目建设进展的瓶颈。

结论

综合以上各项指标对比，从设计角度长螺旋钻孔灌注桩及预应力混凝土管桩，承载力等各项工程性能均可以满足本工程的需要。PHC管桩在造价上有优势，但施工过程中存在多项不可控因素，对项目建设顺利进行有较大风险，而长螺旋钻孔灌注桩质量可靠、工期有保证、施工难度较小、施工中不确定因素少的优势。最终确定采用长螺旋钻孔灌注桩。

钻孔灌注桩施工总结篇5

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申明:本网站内容仅用于学术交流，如有侵犯您的权益，请及时告知我们，本站将立即删除有关内容。 摘要：本文依据工程实例，对复杂岩土条件下的灌注桩施工工艺和施工方法作出解析，文章阐述了施工过程中常见的技术难点并一一指出处理措施，有一定参考价值。 关键词：复杂岩土；灌注桩 中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号： 1工程概况

（1）本工程为三栋高层住宅楼，分别为 28、32和35 层。主体结构均为框剪结构，基础采用桩基础。，桩基采用灌注桩，基础持力层为微风化岩层 8，进入持力层≥0.50m，桩长为 30～43m。试桩选取了几组不同桩径的单桩承载力极限值：Φ800--7600kN、Φ1000-- 12100 kN、Φ1200-- 17200kN；桩身砼为 C30；孔底沉渣≤5cm,充盈系数＞1.0；桩基钢筋砼保护层厚度为 50；泥浆比重 1.15～1.2。

（2）从地质勘察报告揭示工程地质条件：该地层岩土分别为①杂填土。②粉质粘土。③粉土。④卵石。⑤粉砂。⑥残积砂质粘土。⑦强风化花岗岩。⑧强风化辉绿岩。⑨微风化花岗岩。

地下水对砼结构及砼结构中的钢筋无腐蚀性。 2 钻孔施工情况

根据勘察结果，设计选用⑨微风化花岗岩作为持力层。并要求先打试桩，做几组单桩竖向静荷载试验检测，根据静载检测数据及地层实际情况，对桩基工程做进一步调整，设备选型上采用两台套GPF-2000D正反循环钻进的转盘式工程钻孔设备。

2.1 成孔钻进及异常情况

（1）打桩钻头采用常规的双腰钻头，一般土层的钻进成孔施工，钻头长径比≥1.5，施工过程泥浆性能指标控制在：比重为1.2～1.35，粘度 18～22s，含砂率小于 5％，pH 值 7.5～9.5，调整好泥浆比重可以具有较好的携渣能力，并对泥浆孔壁起到良好的保护作用，又要控制好钻进速度，不至于产生过厚的泥皮，影响钻孔灌注桩周边磨擦力的发挥。

（2）1# 楼 钻进孔深18.5m,遇卵石层，钻机跳动厉害，憋钻严重，进尺缓慢。从成孔到灌注成桩共7～8d 时间，卵石层厚度 3.0m 钻进用 2d，微风化坎岩 500mm用时 3d，坎岩钻进采用牙轮钻头，施工过程中，牙轮掌断裂捞取用时1d。

（3）3# 楼 钻进孔深 20.0m时，由于卵石层钻进施工时严重憋钻，主动钻杆与加节杆之间的螺杆松动、断裂，造成孔内事故。事故处理用时 10d，卵石层仍未穿透，停止继续钻进，采用粘土回填该孔。

2.2 原因分析

（1）卵石层粒径大又是含砂，造成该层密实度相对较大，且回旋钻进时无法直接破碎粒径较大的卵石。卵石比重较泥浆比重大，无法通过泥浆浮力将钻进过程的孔内较大粒径的完整卵石携带出孔，随着钻进深度加大，孔内卵石量持续堆积增加，对钻头回旋的阻力也不断加大，造成钻机严重跳动及憋钻。钻机跳动产生钻杆连接的螺杆松动、断裂及其他的机械设备故障等孔内事故。

（2）卵石层钻进过程中，钻机严重跳动及憋钻。工人必须每隔1～2h提钻检查钻杆法兰焊接是否拉裂、钻杆连接的螺杆松动程度、钻头的磨损情况，就20m孔深的而言，每次提、下钻时间至少要2h 以上，工人的劳动强度相当大，再加上对钻机设备各机具磨损的修补时间。影响整个工程的正常工期。

（3）3#楼打桩时，主动钻杆与加节杆之间的螺杆松动、断裂。捞取处理时先根据钻杆、钻头长度，计算好孔内断杆顶部深度，采用加节钻杆底部，在孔内断杆顶部上下500mm处不断更换位置进行对接，对接上后及时采用活套钢丝绳顺着加节钻杆，套住掉在孔内的主动钻杆后拉起，但是该方法一直无法处理。

采用打入钢护筒至主动钻杆顶部，并抽取孔内泥浆，发现该主动杆是倾斜的，其顶部已经镶入孔壁，最后以人工下到孔内，用钢丝绳套住后拉起。

（4）1# 楼 孔深在 21.0m 遇微风化地层，微风化岩质地坚硬，需采用牙轮钻头钻进。由于目前钻机队伍基本上都是个体，工人的基本技术及施工经验不足，对牙轮钻头的工作原理、机理及主要施工参数等等基本没掌握到位，导致孔坎岩钻进时，牙轮掌断裂，请专业人员用电磁铁捞取。

（5）由于卵石层粒径大又是含砂，比较密实，层厚 1.0～11.7m 不等；钻进成孔进尺缓慢，钻机跳动厉害，微风化岩质地坚硬，采用牙轮钻头钻进，工人技术水平及施工经验不足，成孔过程必须经常提、下钻，施工功效低，工人劳动强度大，且容易造成机械及孔内事故。更换 CZ- 6D 型冲击钻机进场两台套，进行试打两根桩。

（6）1# 楼 两根桩从开孔到成桩各用时 3d，施工过程正常。成桩后经小应变检测均是一类桩，静载检测结果：1# 楼 试桩，沉降量 1.8cm；3# 楼 试桩 1.2cm，满足设计及有关规范规定要求。 3冲击成孔及预防、处理措施

桩基工程通过采用不同钻孔机型进行试打桩比较，分析复杂地层冲击钻孔的优越性确定。组织八台套 CZ- 6D冲孔设备进场施工。并针对具体情况提出相应的预防及处理措施：

（1）冲击钻机开孔前，应在护筒内填加粘土，对于松散的表土层要适当加一些片石或碎石，然后将孔内充满泥浆，再进行冲击。冲击钻机宜用小的冲程低锤密击，以减少冲击时对护筒底口段的震动，维护此段孔壁的稳定。在穿过护筒底口以下3～4m 后，即可根据地质情况适当加大冲程。在冲击钻进阶段，应注意保持孔内水位高过护筒底口 0.5m 以上，以免水位升跌波动，造成对护筒底口处的冲刷，且孔内水位高度应大于地下水位 1m以上。

（2）砾砂层、砂层的钻进。这类地层的特点是松散，胶结性差，孔壁易坍塌，冲进时应采取较好的护壁措施。首先，应采用大比重、低失水量的泥浆护壁；其次还宜采用足够的粘土，将粘土做成泥球（φ150～φ200）投入孔内，捣实后以粘土补壁法。一般情况下，可按1∶1比例投入粘土和小片石，用十字型钻头小冲程反复冲击，以加固孔壁。必要时可重复回填、冲击2～3 次。

（3）粘土、粉质粘土层冲进。粘土层的特点是质软、粘结性大、透水性差，具有自然造浆能力，孔壁吸水后易膨胀，冲进常出现泥浆迅速变稠、糊钻、钻孔缩径等现象。对于该类地层，冲击钻进往往不易进尺。施工时，可以利用地层自然造浆能力强的特点，向孔内送入清水，通过钻头的冲捣形成泥浆；在粘性较大粘土层中钻进，可边冲边向孔内投入适量的碎石或砖块，以破坏粘土结构，提高钻进效率；若孔内泥浆粘度过大、比重过重，则需要及时进行处理调整，可采用大泵量向孔底泵入经处理的稀液泥浆，边冲击边循环，以降低孔内泥浆粘度和比重。 4钢筋笼制作与安装

①钢筋笼要在平地面，严格按设计图纸及有关规范制作。②钢筋笼分节制作，每节 6～9m，孔口搭接，主筋接头应错开35d 焊接，焊接质量应符合要求。③下放钢筋笼时要缓慢，避免碰撞孔壁。搬运钢筋笼时要防止扭弯变形。④为保证钢筋笼垂直和保护层厚度，每 4m钢筋笼沿周围方向呈 120O角等分焊接3 个钢筋预制要护块（φ12）。 5 水下砼灌注

①严格按水下砼灌注工艺进行灌注，即采用导管回顶灌注法。②使用密封可靠的法兰盘插接式导管，导管壁厚＞4mm，内径φ258，下导管时必须检查每根导管的密封圈及连接丝扣的完好性，用隔水栓检查导管同心度和内壁的粗糙度，并严格进行试压，试压力为0.6～1.0MPa。③隔水栓上部加钉胶垫，使其具有良好的隔水性能。④导管连接丝扣必须上紧，导管应具有良好的同心度以及垂直度，连接后轴线偏差＜1%。⑤灌注前，导管应先下至孔底后再提高0.4～0.5m，保证畅通后，方可储砼剪球灌注。 6 完成时间及检测情况

本桩基工程通过更换机型，采用了冲击成孔，完成一根桩平均用时两天半，三个月半施工完成 335 根桩。完工后经检测，小应变检测结果：Ⅰ类桩占 92.5%；Ⅱ累桩占 7.5%；静载检测结果：共静载检测六根桩，最大沉降量 18mm。取芯检测 30根桩。桩基检测结论:桩身砼连续，均匀，砼抗压强度均＞C30，孔底沉渣厚度最大的为 23mm。工程质量及工期满足要求。 7工程实例

天津市大港区兴建一栋综合办公楼和一栋职工宿舍楼，工程位于天津市大港区振兴路与凯旋街交口处东南侧，拟建物为一栋 5 层综合办公楼，一栋 6 层职工宿舍楼及一座游泳池，工程桩直径为 500 mm，共计 101 根。总建筑面积为 10 000 余平方米，其中地下车库约为 3 100 m2。

钻孔灌注桩施工总结篇6

关键词：钻孔灌注桩 泥浆制作 反循环钻机成孔 钢筋笼的制作 水下浇灌砼

中图分类号： U443.15+4文献标识码： A

1.工程概况

陕西省中小河流水文监测系统建设在商洛市6县1区新设12处水位站，塔基础全部采用钢筋混凝土灌注桩施工工艺，水位塔基础采用钢筋混凝土钻孔灌注桩，桩径为1200mm，桩长为10至13m不等，塔身桩径800mm，12处水位站采用混凝土灌注桩基础，根据《地质勘察报告》表明，使用反循环钻机泥浆护壁成孔施工，现以反循环钻机成孔泥浆护壁施工工艺为例，在灌注砼桩施工当中总结了一套较完整的施工方法。

2.反循环钻机泥浆护壁成孔灌注桩施工方法

反循环钻机泥浆护壁成孔灌注桩的施工工艺是：钻孔吊装钢筋笼浇灌砼抽出护筒成桩处理桩头

钻孔：挖泥浆池和制作泥浆：泥浆的作用是防止孔壁坍塌和对孔壁起保护作用，它既能使孔内的泥浆不致流入孔外，又能使孔外的水不致渗入孔内，它的具体要求为：比重：1.3~1.5T/m3；含沙率：≤4-8%；胶体含量：≥90%；塑性指数：IP＞17。

挖泥浆池：泥浆池应设至距桩位6-8米以外的空地为宜，坑口尺寸大约4×5米（也可根据钻机多少确定），深1.5M为宜，四周用红砖铺砌，坡度大约600左右，上抹20厚1：2.5的水泥砂浆。泥浆池必须保证一次施工30~40个桩的排放和需求，泥浆池施工完毕，应从桩位至泥浆池施工两条排浆循环沟，以便泥浆循环使用，施工方法同泥浆池。截面尺寸=宽×高=800~1000×500~600mm为宜。

制作泥浆：泥浆的制作选用自然水和粘土或黄土拌制而成，粘土必须取样送试验室鉴定，粒径≤5mm，粒径太大必须过筛。施工时将粘土送泥浆池搅拌使用。水的选用不得使用对砼有害的水。

埋放护筒：护筒一般用4~5mm的钢板压制而成，钢板太薄容易变形，其内径一般比钻孔大20cm，高度为1.5~2米，埋入桩位后高出地面300~400mm，侧边开300×300mm左右的孔，距地面100~150mm为宜，护筒埋好后，在筒外垫20厚粘土，用脚踏实，以防地面水渗入，护筒中心线与桩位中心线距离≤50mm。

反循环钻机成孔：待泥浆循环池及护筒施工完毕后，选择10kw的反循环钻机，用16T汽车起重机将其对准桩位就位，然后用水平尺校正机身及钻杆的水平及垂直度，开动电机，放下钻头，用泥浆泵注入泥浆，钻机将循循钻进，一节钻杆钻入后及时停机，接上第二节。如此反复钻至设计深度。

钻进过程中的注意事项：应经常检查泥浆的稠度，如发现泥浆中杂物太多，必须及时清理排浆沟及泥浆池或更换泥浆。钻机在钻孔过程中，如发现钻杆摇晃，可能遇到硬土或岩石等，应立即停机检查，待查清原因，处理后再钻，否则将会发生位移、坍孔壁、桩位偏斜，甚至扭断钻杆等事故。遇有卵石或砾石时应尽量慢钻，同时适当加压，必要时更换钻头。常见的钻头有普通钻头，合金钢片钻头和合金钢压轮钻头，钻进时应根据土的坚硬程度选用钻头。

钻孔过程中的清渣：钻机在钻孔过程中的泥渣，一部分同泥浆一起挤入孔壁中，另一部分随泥浆一起排出坑外流入泥浆池，剩余的部分则沉积在孔底。所以在开钻后大约4-5m深时，应清理一次钻孔，以后每钻2-3m深清理一次为宜，清理的次数也可能根据土质现场确定。孔内清渣是用钻机上的清孔器进行的，有时也可以用人工清理。

钻孔过程中常见的问题处理有坍孔壁:由于钻头上下移动,淘渣,泥浆稠度不够,钻杆偏位或流砂等,都有可能引起坍孔现象。所以施工时要经常投入一些石子，粘土等补充。钻机偏移：由于机身不稳，钻机旋转位置地基松软等原因引起的钻机偏移，发现后要及时停机，校正钻机及钻杆。孔底出现漂石：若钻机振动或钻机速度迟缓，可能由于孔底存在漂石，出现后要及时停机检查，漏浆：漏浆是由于泥浆太稀，或孔底出现较大的洞等引起的，如孔内的泥浆突然下降，则必须在孔内加入一定数量的水泥，石膏或粘土，提起钻头搅拌进行封堵。

钻孔的施工质量检查有孔的直径检查：桩孔钻完后，用一个比钻孔小10-20mm的圆环拴上12#铅丝，垂直放入孔中上下移动进行检查，铁环重5--10Kg；孔深检查：一般用5Kg的重锤拴12#铅丝检查，钻进过程中也可以根据钻杆的长短观察。桩孔的允许偏差：孔径：≤50mm；垂直度：桩长1%（根据钻机的钻杆测定）；孔位中心线：≤1/6桩的设计直径；孔底沉渣：≤100mm。

2.2吊入钢筋笼：

钢筋笼的制作方法：如设计主筋Φ28，箍筋Φ10＠200，骨架加筋Φ14＠2000制作时，钢筋顶部加一道Φ16箍筋，用于吊放钢筋笼，且将其中的两根筋加长做为导向钢筋。箍筋的制作，可用一个钢筋笼直径100的辘轳圈制作而成。制作尺寸如下：主筋＝桩长＋地梁高－保护层；导向筋＝地面标高－孔底标高。

钢筋笼制作的允许偏差：主筋间距：±10毫米；箍筋间距：±20毫米；钢筋笼直径：±10毫米；钢筋笼长度：±100毫米；水下灌注桩钢筋保护层±20毫米。

钢筋笼安装：桩孔清渣完毕，应立即吊放钢筋笼，吊放时用一台25T吊车徐徐向下吊放，同时用人工轻轻转动，避免碰坏孔壁。

2.3水下浇灌砼：施工时先用吊车将导管插入孔内，在导管的上口下3cm－5cm处将予制砼塞用8号铅丝固定，在导管的上部漏斗内装满砼，切断铅丝，砼同塞一起突然下落，在桩底扩散，随后继续在漏半内加砼，将孔内的泥浆全部排空.抽出导管，即形成砼桩。

导管的制作及安装：导管选用δ=3mm钢板压制而成，内径250mm,长3m右，上下焊法兰盘，有利于导管的相互安装，总长=地面标高-孔底标高+2m.上部用法兰盘同漏斗相连。漏斗的容量应根据桩的直径确定，同时必须满足第一盘砼埋入导管处1米以上。导管制作所用的钢管内径必须光滑,接头严密,不得有跑浆、漏气现象。导管每使用一次，必须认真清理内部污物，以便下次再用。管安装时应用25T吊加缓缓放下，放到底后向上提起300--500mm。导管安装时不得碰撞钢筋笼和孔壁，否则会影响桩孔的质量。

砼的制作：水下浇注砼要求流动性大，强度高，本工程试桩设计强度等级C40，坍落度16cm-20cm。施工前，应先在试验室作配合试验报告单。比根据当地砂石情况，配制这种砼此，其强度与浇注砼强度之比不小于1：1.15，另外石子的级配要符合要求，粒径1--3cm为宜，含沙量不大于1%，使用时必须用水冲洗，砂子采用粗砂，含泥量不大于2%，水泥选用525#水泥，同时加入适量的NF减水剂。

砼浇灌：浇灌砼的要求是导管安装完毕后，立即浇注砼，浇灌必须连续进行，防止由于时间太长而引起的坍孔，石渣沉入孔底增多，以及灌入的砼流动性减弱。砼灌注桩灌注充盈系数（实际灌注砼体积与设计桩身直径计算体积比），一般土质为1：1。砼灌注高度检查：浇注砼除了根据其充盈系数计算其理论用量外，且必须经常采用浮标或测锤测定砼的灌注高度，保证桩的顶部标高准确。

2.4抽出导管成桩：砼浇灌完毕，应立即抽出导管，导管抽拨时应缓慢地旋转进行，不得猛抽。抽出的导管必须及时清理，以便下次使用。

2.5桩头处理：钢筋砼灌注施工完毕后3--5天，既进行开挖四周的土方，挖至桩顶设计标高下200mm---300mm后，将桩上部的泥浆，水泥浆的混合物清理干净，上部用錾子凿毛，然后将弯曲的钢筋校正，清除钢筋上污物。

2.6钢筋砼灌注桩的试验

钻孔灌注桩施工总结篇7

关键词：钻孔灌注桩；施工；总结

目前，钻孔灌注桩在铁路、公路桥梁中已广泛应用，尤其在深厚软土地区。根据施工实践表明：保证桩身混凝土质量的核心问题是保证桩身混凝土的完整性，以保证钻孔桩的承载力。而正确的施工工艺是达到设计要求的最后一道技术环节，但在实际施工中难免会发生断桩事故，断桩事故的发生主要是由于在灌注混凝土过程中某一道工序失误造成的。

在铁路、公路桥梁钻孔灌注桩施工的实践中，我就钻孔灌注桩的成桩工艺和容易出现差错的几个工序加以总结。

1 钻孔灌注桩的成桩工艺

钻孔灌注桩施工的主要工序是：施工平台、埋设护筒、制备泥浆、钻孔及清孔、钢筋笼制作与吊装及灌注水下混凝土。现简要介绍其要点。

1.1施工平台

一般场地为旱地时，应平整场地，清除杂草，更换软土，夯填密实；场地为浅水时，采用筑岛法施工；场地为深水时，可采用钢管桩施工平台或双壁钢围堰平台。在上述两座桥的施工中，浅水场地采用筑岛法施工作业平台，运用汽车运土，推土机摊平碾压，保证场地有足够的宽度，不影响桩机的正常作业；深水场地采用钢管桩施工平台。

1.2埋设护筒

当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下不会向孔内坍塌，钻孔内若能保持比地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能稳定孔壁、防止坍孔，护筒除起这个作用外，同时还有隔离地表水、保护孔口地面和固定桩孔位置起到钻头导向作用。一般情况下护筒采用钢护筒，钻孔完成可以取出重复使用。埋设护筒时其底部和周围一定范围内所填粘土必须分层夯实，借助粘土压力及其隔水作用保持护筒稳定。埋设护筒必须注意以下三点：一是护筒的平面位置应埋设正确；二是护筒顶标高应高出地下水位和施工最高水位1.5～2.0m，且高出原地面0.2～0.3m；三是护筒底应低于施工最低水位0.1～0.3m。

1.3制备泥浆

钻孔泥浆由水、粘土（膨润土）和添加剂组成，按钻孔方法和地质情况，一般采用泥浆悬浮钻渣或护壁，除地层本身为粘土，能钻进过程中形成合格泥浆外，应于开工前准备数量足够符合要求的泥浆。一般选用塑性指数大于25，粒径小于0.005mm的含量大于50%的粘土，通过泥浆搅拌机而成。在大直径孔桩的施工中，对泥浆的要求更高，泥浆的选择应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机情况、泥浆材料等确定，必要时可掺入丙烯酰胺即PHP溶液，以使泥浆不分散、低固相及高粘度。为了提高泥浆的粘度和胶体率，也可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、氢氧化钠或膨润土粉末，其掺量由试验确定。泥浆还具有冷却钻头、钻具、增大静水压力作用，并在孔壁形成泥皮，防止坍孔等作用。泥浆稠度视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小，护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。

1.4钻孔

1.4.1 钻孔方法

由于过军渡涪江特大桥引桥的地层为粘性土、砂砾石层和软岩，故在施工过程中均采用正循环回转法钻孔。利用钻具旋转切削土体钻进，泥浆泵将泥浆压进泥浆龙头，通过钻杆中心从钻头喷入钻孔内，使泥浆夹带钻渣上升，从护筒顶部排浆孔排出至沉淀池，泥浆流入泥浆池循环使用，钻渣在此沉淀后清理。

1.4.2 钻孔注意事项

（1）开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。

（2）在钻孔过程中，始终保持孔内水头，以防止坍孔。

（3）进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。

（4）在钻孔过程中根据土质等情况控制钻进速度，并调整泥浆稠度，以防止坍孔及钻孔偏斜、卡钻和旋转钻机负荷超载等情况发生。

（5）旋转钻机成孔，用水平尺放在钻机钻盘上在两个垂直方向同时控制及矫正垂直度。

（6）钻孔应一气呵成，不宜中途停顿，成孔过程中必须连续补充泥浆，保持护筒内应有的水头，防止水头过低引起缩孔或孔口坍塌。

（7）钻孔过程中应加强对桩位、成孔情况的检查工作，终孔时应对桩位孔径、形状深度、倾斜度及孔底地质等情况进行检查，合格后立即清孔。

1.5 清孔

在钻孔达到设计深度后，应核实地质情况，检查孔位、孔径、孔形和孔深，满足设计要求后开始清孔。清孔的目的是清除孔底的钻渣，以保证灌注的钢筋混凝土桩质量，保证桩的承载力。清孔采用换浆法，即在泥浆池中逐步加部分清水，用泥浆泵将泥浆通过钻杆中心喷入孔内，使泥浆夹带钻渣上升，从护筒顶部排浆孔排出至沉淀池，钻渣在此沉淀而泥浆流入泥浆池，待泥浆稠度、含砂率、胶体率等指标符合要求后停止。

1.5吊装钢筋笼和声测管

清空结束随即吊装预先制作好的钢筋笼，吊装时避免碰撞孔壁，并保持钢筋笼外混凝土保护层的厚度，且随时校正钢筋笼位置，达到设计标高后，牢固定位孔口。随后下导管灌注混凝土。该桥引桥的桩径为φ150cm和φ180cm两种，在施工中，均采用内壁光滑圆顺直径为30cm的导管，底节长4m，中间节长2m。在使用之前均做试拼、试压试验，保证不漏水。组装时连接螺栓的螺帽均在上方，导管接头法兰盘均加锥形活套，底节下端无法兰盘，以防止牵挂钢筋笼。在吊装完钢筋笼后，灌注水下混凝土前还应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，用测锤测量孔内的沉碴厚度，如超过规定应进行二次清孔，符合要求后灌注混凝土。清孔时的注意要点一是在清孔排渣时，必须保持孔内水头，以防止坍孔；二是不得采用加深孔底深度的方法代替清孔。

布置4根声测管，成正方形，固定在钢筋笼上，底端采用钢板封闭，采用焊接连接于钢筋笼上。

1.6 灌注混凝土：

采用导管法灌注水下混凝土。将导管居中插入到离孔底0.2～0.4米，不能插至孔底。导管上口接漏斗，在接口处设隔水栓，以隔绝混凝土与导管内泥浆的直接接触。在漏斗中储备足够量的混凝土后，放开隔水栓，使漏斗中储备的混凝土连同隔水栓向孔底落下，将导管内泥浆挤出，混凝土下落至孔底堆积，并将导管埋入混凝土内，此后向导管内连续灌注混凝土。在灌注过程中，始终保持导管下口埋入孔内混凝土内1米以上，以保证孔内泥浆不能重新流入导管内。当混凝土面接近钢筋笼底部时，应使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度以减少混凝土的冲击力；当混凝土面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下有一定的埋深。导管的埋深一般控制在2～6米之间。随着混凝土面的不断上升，相应的不断提高导管和拆除导管，直至灌注至桩顶标高加0.5～1米处为止，以便清除浮浆，确保混凝土桩头质量。

2 几点小结

2.1 首次混凝土灌注量

在灌注钻孔桩混凝土时，首次灌注量非常重要，在这一次灌注后，导管埋入混凝土中的深度不小于1米（规范要求），为保证继续灌注混凝土打好基础。

首次灌注量的计算公式如下：

V1=π/4×（H1d2+H0D2）×K （1）

而 H1=（H-H0）×r/r0 （2）

式中：

V1―第一次灌注量（m3）；

H1―导管内混凝土高度（m）；

d―导管直径（m），取d=0.3m；

H0―第一次灌注高度（H0=h1+h0）（m）；

h1―导管口埋深（m），取h1=1.0m；

h0―导管口离桩底高度（m），取h0=0.4m；

D―桩径（m）；

H―桩深（m）；

r0―混凝土容重（t/m3），取r0=2.3 t/m3；

r―清孔后孔内泥浆容重（t/m3）。反循环清孔后，泥浆容重小，为1.08～1.12；正循环清孔后，泥浆容重大，为1.2～1.25。为计算方便起见取r=1.2；

K―扩孔系数。一般土质为1.10，软土为1.15～1.20，取K=1.10；

为了工作方便，经计算后第一次灌注量列表如下：

从表中可以看出，施工时必须按桩径和桩深来制作或选择储料斗，对于储料斗容积3m3左右的，适用于φ1000mm、φ1200mm的桩径，对于φ1500mm、φ1800mm的桩径，储料斗容积需更大一些，或者是待储料斗中混凝土开始下料后用送料斗将混凝土补进到储料斗中，以满足第一次灌注量数量。另外在相同桩径及导管埋深时，桩深不同，混凝土容积也不同。如：桩径φ1000mm，导管口埋深1.0m是相同的，而对于桩深20m、30m、40m，则容积相应为1.96m3、2.37m3、2.77m3，究其原因是桩深越深，第一次灌注后，在导管内的混凝土用于平衡导管外孔内泥浆柱压力的高度就越高。

2.2 防止钢筋笼上浮的简易方法

在灌注混凝土时，难免发生钢筋笼上浮现象。发生钢筋笼上浮事故的原因有两种：

（1）对于非全桩式（一般指摩擦桩）的钢筋笼，在灌注过程中，下部的混凝土到达钢筋笼底部时可能把钢筋笼向上拱；

（2）导管不正，在提升导管时法兰盘挂住钢筋笼，把钢筋笼朝上提。

对于前者，可采用一种简易方法排除，即在钢筋笼就位前，算准深度，在钢筋笼下面用8#铁丝吊3～5块较大的同等标号混凝土块，当钢筋笼到位时，石块或混凝土块刚好落在桩底，首次混凝土灌注后这些石块或混凝土块被混凝土压住。当混凝土面欲把钢筋笼向上拱时，混凝土块起牵制作用，钢筋笼就不会上浮。

对于后者，就是在提升导管时，尽量保持导管在孔中心位置，避免法兰盘挂住钢筋笼，把钢筋笼朝上提。

2.3 预防断桩事故的措施

断桩事故是钻孔灌注桩施工中最重大的事故，从施工实践来看，造成断桩事故有人为因素与自然因素，而人为因素是主要的。人为因素中一是责任心与管理体制问题；二是技术水平问题。因此，只有采取综合措施才能防止断桩事故的发生。

（1）灌注混凝土时，专人负责，一桩到底。

（2）制作储料斗时，宁大勿小。对于第一次灌注，如用吊车上料，可多备一大斗混凝土，在灌注开始后迅速补进储料斗，宁多勿少。

（3）下导管时，对每一节导管进行认真检查，密封性不好不能下入孔内。

（4）隔水栓应能顺利通过导管，隔水栓下可多垫几层水泥纸袋，以增强隔水效果。

（5）对于技术人员来说，灌进多少混凝土，桩内混凝土柱有多高，应心中有数，并用实测检验，以便确定提升导管的时刻。

（6）每一次提升导管时，一定要测定孔内导管外侧混凝土柱的高度，导管提升后，导管口埋深至少1米。

（7）必须配有备用电源和拌和设备。

（8）混凝土配料与取样严格按设计要求办理。

（9）工作中密切配合，一环扣一环，一气呵成，做到准确、快速地灌注完每一根桩。

2.4 灌注混凝土注意要点

（1）灌注混凝土过程中，认真观察孔口泥浆上翻情况，发现混凝土灌注后孔中泥浆不翻出，应及时活动导管或提导管，使泥浆能翻出孔口，正常后继续灌注混凝土，严防堵管事故发生。

（2）灌注混凝土过程中，要测量混凝土面的上升高度，以便控制提升导管和拆除导管。提升导管时严防导管底口拔出混凝土面，以防断桩事故发生。

（3）灌注混凝土过程中，应防止停电、停水，施工现场应配备一台发电机及储备足够灌注用水。

（4）灌注完毕认真清洗和安置好灌注设备，做好维护和保养工作，并提前做好下一孔的灌注准备工作。

钻孔灌注桩施工总结篇8

关键词：钻孔灌注桩；施工；工艺流程；技术要点

Abstract: Bored pile foundation for its high bearing capacity, good stability, small settlement, less material consumption, strong adaptability, low cost and easy construction and are widely used in architectural engineering. Summarizes the construction technique of bored pile and technical points, points out that the good should be in the preparation work before construction, so as to ensure the construction quality and safety engineering.

Key words: bored pile; construction; technological process; key technology

中图分类号：TU761 文献标识码：A文章编号：

0 前 言

随着我国城市化步伐的加快，住宅建筑大量开发，钻孔灌注桩以其承载力高、适应性强、工程造价适中及施工方便等优点，被广泛应用于民用建筑、铁路、公路、水利水电等大型工程项目中，成为目前城市建筑中应用较为广泛的桩基之一。钻孔灌注桩的操作方法是在泥浆护壁的基础上，通过机械钻进形成桩孔，利用导管法水下灌注混凝土。但由于灌注桩的成桩过程是在地下或水下完成的，成桩后也不能进行开挖验收，稍有操作不当容易产生各种质量问题，造成巨大的经济损失。因此，务必要正确掌握钻孔灌注桩的施工工艺及要点，保证施工质量。

1 钻孔灌注桩的特点

(1)施工时没有噪音、振动小、没有地面隆起或侧移,对周边环境建筑物危害小；(2)大直径钻孔灌注桩直径大、入土深；(3)施工设备简单轻便,能在较低的净空条件下设桩；(4)扩底的钻孔灌注桩能更好地发挥桩端承载力；(5)不需要设置桩顶承台,基础结构形式简单；(6)可以穿越各种土层,更可以嵌入基岩；(7)在钻孔灌注桩在施工中,成桩质量的影响因素较多,质量不稳定,会出现缩径、桩身局部夹泥等现象,随着工艺变化桩侧阻力和桩端阻力的发挥也随之而变化,而且在较大程度上也受施工操作影响。

2 施工前的准备工作

由于钻孔灌注桩技术是地基工程的一部分，因此在施工前需要进行必要的施工准备工作，为钻孔灌注桩技术的实施奠定基础，施工前的准备工作主要有以下几个方面：

(1)在施工前要根据工程水文地质资料，结合设计图纸，制定详细的施工方案。施工方案是钻孔灌注桩技术能够得到实施的重要保证，因此我们必须保证施工方案的科学性和准确性。

(2)根据相关规定制定安全生产、环境保护等文明施工措施，还要编制处理突发事件的应急预案。考虑到钻孔灌注桩的施工特点以及安全生产要求，安全、环保、应急预案的编制要保证科学性和有效性。

(3)施工前要对测量和放样测量仪器进行检验、校正、检验钻孔灌注桩施工所使用水源是否就近、排水便道是否畅通，要便于灌注混凝土时泥浆顺利排出。只有保证了仪器设备的功能正常，才能满足施工要求，从根本上提高钻孔灌注桩施工质量。

(4)确保原材料的质量符合规定，检查机械设备是否能正常运转等等，充分满足钻孔灌注桩的施工需要。

3 钻孔灌注桩施工工艺及要点分析

3.1 钻孔机的安装与定位

安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，在垫上钢板或枕木加固。为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在同一垂线上，以保证钻机的垂直度。钻机位置的偏差不大于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。

3.2 埋设护筒

钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。钻孔内若能保持壁地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁、防止塌孔。护筒除起到这个作用外，同时有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大(旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm)，每节长度约2～3m，一般常用钢护筒。

3.3 泥浆制备

钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成，具有浮悬钻渣、冷却钻头、钻具、增大静水压力、并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止塌孔等作用。调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，则排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠则会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。

3.4 钻孔

开钻前，将打碎的粘土直接投入护筒内，向护筒内加水，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成均匀泥浆时，即可进行钻孔。冲击钻机开孔要用小冲程，升降钻锥必须平稳，防止碰撞护筒及孔壁。当孔底在护筒脚下3～4m后，可根据实际情况适当加大冲程。冲击过程中，随时查看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锥的冲击声音，来判别孔底情况。掌握勤松绳、少松绳的原则。要勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况及转动装置是否灵活，预防发生安全质量事故。

钻进时，起落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰护筒及孔壁。钻进速度可视土质及钻进部位进行调整，开始钻进护筒刃脚部位或砂层、砾石层中时，应低档慢速钻进。在钻孔过程中要确保泥浆水头高度高出孔外水位0.5m以上，泥浆如有损失、漏失，应及时补充，并采取堵漏措施。在钻进过程中，要经常检查钻机机架是否垂直，每进2～3m检查孔径，竖直度，及时在泥浆中抽取钻渣进行取样分析，以便与设计地质资料核对。每天还要有专职检查人员对泥浆进行检查，控制泥浆比重，使之符合技术指标，以确保护壁泥皮的厚度及强度。钻孔作业应分班连续进行，不得间断。并及时填写钻孔施工记录，实行交接班制。由于钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm，每班开钻前检查钻头直径，及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻。准备备用钻头，轮换使用和修补。为防止冲击振动，使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注混凝土的凝固，必须等邻孔混凝土灌注完毕并达到一定的强度后方可开始钻孔。

3.5 清孔

清孔是钻孔桩施工中保证成桩质量的重要一环。通过清孔尽可能使沉渣全部清除，使混凝土与基岩接合完好，以提高桩底承载力。当钻孔达到设计深度后，应检查钻孔直径和竖直度，检查工具可用检孔器（外径d等于设计桩径，高度3～5m圆钢筋笼）吊入孔内，使钢筋笼中心与钻孔中心重合，如上下各处均无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合设计要求。在终孔检验合格后，采用抽渣法迅速清孔，清孔时，必须及时向孔内注水，保持孔内足够的水头压力，避免塌孔。清孔后孔内的泥浆性能指标、沉渣厚度应符合设计规范要求，经监理工程师检验合格后，即可进行钢筋笼的吊装就位工作。

3.6 钢筋笼的制作及安装阶段

(1)进场的钢筋必须出具合格证或产品质量检验报告，同时还按现行钢筋检验标准取样试验，不符合质量要求的钢材严禁使用。

(2)所用钢筋笼集中制作，进行整体安装。制作钢筋笼需要对接时，对于主筋采取电弧焊搭接接长，搭接后轴线重合，搭接长度单面焊不小于10d（d为钢筋直径），焊口应相互错开，在同一截面内钢筋搭接接头数量不超过钢筋总量的50%，保证成品钢筋笼顺直、尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差，均不大于20mm。此时还应根据灌注桩底高程复核吊环长度，以确保钢筋的埋入高程满足设计要求，钢筋周边要安放混凝土保护层垫块。

(3)钢筋笼采用吊车吊装，以一次整体安设为宜，吊点应准确，保证垂直度及起吊时不致变形。吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。不允许高起猛落，强行下放，以防止碰撞孔壁而引起坍塌。同时，细心观察水位，检查是否塌孔。钢筋笼分段吊装时，入孔搭接采用单面搭接焊，上下节轴线控制在同一直线上，必须保证焊接长度和质量，且要控制焊接时间不宜过长。钢筋笼入孔后，要进行测量校对，容许偏差不大于5cm，然后用吊筋将其固定于孔口，牢固定位，使之处于悬吊状态，防止下落及“浮笼”现象的发生。

3.7 水下混凝土灌注

为确保成桩质量，严格检查验收进场原材料，对不合格的材料，严禁用于混凝土灌注桩。为使混凝土具有良好的保水性和流动性，应按合理的配合比将水泥、石子、砂子倒入料斗后，先开动搅拌机并加入30％

的水，然后与拌和料一起均匀加入60％的水，然后再加入10％的水（如砂、石含水量较大时，可适当控制此部分水量），最后加水到出料时间控制在60～90s。同时，为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土塌落度的控制。

钻孔灌注桩水下混凝土的施工主要采用导管灌注。导管应坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，各节管径大小一致，偏差不大于±2mm。管节组合后做好气压监测实验。气压检测试验采用空压机来完成，要求压力满足10Mpa，如不满足，必须对不合格的段落进行更换以满足密封性能的要求。导管底端离孔底距离以25～40cm为宜。导管长度应充分考虑孔深进行拼装。导管的吊装要考虑到对钢筋笼及检测管的损伤，应竖直、缓慢吊入，尽可能避免与检测管或钢筋笼的碰撞。如发生较大碰撞必须将钢筋笼提出校正或予以更换。

灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔经成孔质量检验合格后方可开始灌注工作。灌注前，对孔底沉淀层厚度进行再一次测定，如厚度超过规定，应再一次进行清孔，清孔到位后，再次检测泥浆的技术指标，满足后立即灌注水下混凝土。待导管吊装到位后，在导管顶部安放漏斗，漏斗内设10×10cm篦子，防止较大骨料堵塞导管。首批混凝土罐入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度计算出导管埋置深度，导管埋置深度满足规范要求。灌注过程必须紧凑、连续作业，严禁中途停工。在灌注过程中，要保证导管底部埋入混凝土下2～6m，在施工中，控制在4～5m。同时防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。灌注过程中注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确计算导管的提升、拆除。孔深测量采用测绳测量，并使用钢尺校核。测量应对称多次检测，以保证测量的准确度。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。为确保桩顶施工质量，灌注混凝土工作开始后要连续灌注，中间不得停顿，灌注至桩顶设计标高后再高出0.5～1.0m以上，以保证有效桩长混凝土的质量。混凝土浇筑完毕后，立即拔除护筒，桩顶的预留部分在基坑开挖后凿除，凿除时要防止损坏桩身。机械凿除时，要在桩顶设计标高以上预留30cm高度，改用人工凿除。

4 结 语

综上所述，钻孔灌注桩的整个施工过程都是隐蔽工程，这就要求每道工序必须从严，加强施工技术管理，任何一道工序出现问题都将带来严重的后果。因此，在施工过程中，现场技术管理人员与施工人员要把好每一道工序的质量关，以保证桩基的施工质量。

参考文献：

[1]莫迪.浅谈钻孔灌注桩施工技术[J].四川建材，2013(01)：185-186.

钻孔灌注桩施工总结篇9

关键词：土建施工；灌注桩；施工技术；建议

1、引言

伴随着我国建筑行业的快速发展，在施工过程中钻孔灌注桩的施工技术得到了越来越多的关注与使用，尤其是在一些不良土质的工程项目中，灌注桩技术的优点得以充分的发挥与体现，直接影响着工程项目效益的好坏。正是因为灌注桩技术的重要性，所以其质量的好坏影响着整体工程项目的好坏，越来越显得重要。在实际的现场施工过程中，如果出现施工质量问题，就会导致整体建筑的质量问题和工程效益，导致工程不能按照正常的工期完成。因此，在进行灌注桩项目的建设时，必须掌握好施工质量的控制工作和技术的有效性。

2、灌注桩施工技术概述

2.1灌注桩概念

在建筑工程项目中，灌注桩就是指在施工过程中按照一定的要求而进行桩位挖孔，然后在孔中放置钢筋笼，最后在按照要求进行混凝土的浇灌。但是需要注意的是，混凝土要在孔开挖的同时就已经凝结或者振捣，这样一来形成不同于土质结构、质量的混凝土桩。在工程项目的实施过程中，这种桩体结构的混凝土具有很实用的价值，能够在很大程度上提高工程施工的质量和效益，同时还是有效地改善土质结构的有效手段。当然，在具体的工程项目施工过程中，根据不同的地质条件所采取的桩体结构也是各不相同。因此，我们在施工过程中必须对当地的土质进行精密的分析，确定适合其属性的桩体结构和方式，避免施工质量不足而引起各种问题，带来安全隐患。

2.2灌注桩结构分类

根据施工过程中常见的灌注桩结构和施工顺序和方法来讲，当前最为常见的灌注桩可以分为两大类，一是在实施混凝土桩体浇筑之前，先采取专用设备和钻孔器械等工具进行钻孔，并且在钻孔的前端设置混凝土喷嘴，让混凝土在钻孔的同时能够有效地灌入到孔洞之中，瞬间就形成具备一定结构的混凝土桩体；另一种方法则是先进行桩体的钻孔工序，在钻孔完成之后在进行混凝土的浇筑，。这两种顺序的浇筑方法分别被人们称作为前注浆灌注桩施工技术和后注浆灌注桩施工技术。同时我们按照钻孔前端的压力装置形式与种类，可以将灌注桩施工技术分为预留浆钻孔和预留压力钻孔灌注桩施工技术。

3.建筑施工中的钻孔灌注桩技术的研究

一般在进行高层建筑冲孔灌注桩的工程施工中，压浆管必须采用钢管材质，并且要牢牢的焊接在钢筋笼上，并且始终保持压浆管与地表距离0.2-0.3m距离，防止钻管的损坏和折断。与此同时还要时刻记录压水实验的稳定压力，并且将稳定的注水压力视为注浆施工时的初始注浆压力。在完成桩体的注浆工序时，应该立刻封住注浆管的堵头，防止浆液回流而影响注浆效果。严格的按照设计要求对各工序进行检查、校验，确定其符合工程要求。

3.1建筑钻孔灌注桩的施工准备

建筑施工中的钻孔灌注桩技术要求一定的专业性，需要对施工场地进行勘察，从设计方法和工艺流程，到护壁、钻孔、混凝土的配比和灌注这一系列工艺流程，要求对各个环节严格按照一定的标准进行施工，故需要提前做好施工准备，提升钻孔灌注桩技术的专业化和规范化，保证建筑工程的科学性，严格控制监督工程质量。

施工准备主要包括两个方面：一是提前对钻孔灌注桩技术的施工方案进行审核和考查。施工方案对整个建筑施工过程有着指导作用，根据对施工场地的勘察，结合施工实际情况，对设计好的施工方案进行严格的审核，及时作出修正。审核方案的真实性、科学性、合理性，以及技术达标、制度的完善性和有无应对突况的方案措施等各个方面。二是提前对建筑施工所需要的机械材料做好准备，确保所用机械材料的质量。不仅要做好机械材料数量上的准备，确保施工质量和施工进程，结合施工的实际情况，检查钻机的质量、原材料的准备，还要做好质量上的准备，依据所设计的施工方案准备所用机械材料、机器功能、使用水源、沉淀池及泥浆池等各个方面的检查，安排专业技术人员对所有设备进行仔细的试验检测，保证各个设备、机械材料的质量。

3.2建筑钻孔灌注桩的施工质量控制措施

因为钻孔灌注桩技术的隐蔽性和技术的复杂性，在建筑施工过程中应用该技术具有一定的难度，故需要从桩本身的质量和灌注质量进行严格控制，总结分析控制措施。

（1）桩身质量的控制措施：一方面是在钻孔之前先做好两个实验钻孔，考查实验钻孔的垂直性和稳定性，测量孔的直径及孔底泥沙沉淀的情况进行科学的分析。另一方面是钻孔结束后，清理孔的工作，工作人员要严格检查孔的清理程度是否合格，然后及时开始灌注。严格按照灌注的工艺流程进行混凝土的灌注工作，核算首次的灌注体积，然后根据灌注的实际情况随时做出深度及高度的调整。在灌注过程中确保灌注的连续性和稳定性，提前做好水电供应的准备，避免出现停水停电等突况，影响混凝土灌注的质量和工程的质量和进度。

（2）在护壁施工过程中所采用的泥浆达到施工要求，严格控制水位高度。建筑施工过程中一旦使用的护壁泥浆的胶体率比较低，将会影响护壁的基本性能，出现沉降速率过快的实际问题。在进行混凝土施工之前，通过合理的处理措施，保证孔壁的稳定性。而对于钢筋笼的施工，则要完全按照吊装标准进行吊装工作，入孔后，还需要做好防护措施，减少钢筋笼与孔壁的摩擦和碰撞，从而造成钢筋笼一定程度上的变形。

3.3混凝土灌注施工质量控制

（1）控制钻孔整个过程的时间。尽量在最短的时间内完成钻孔工作，确保钻孔工作的连续性，完成清理孔的工作后，随即进行混凝土灌注。保证混凝土的密度、浇灌量的科学性，快速作业，以防混泥土出现固化、夹泥等不良因素影响灌注质量。

（2）合理科学的设计孔底部与导管口之间的距离，建筑施工中一般以大约四百毫米为宜，旋转时，安排专业技术人员进行严格的、科学的测量和记录，并对所产生的误差作出调试。根据施工的实际情况，对导管的高度、深度作出适当调整，确保灌注的质量和施工水平，进而提高工程的总体质量。

4.总结

总而言之，建筑施工中的钻孔灌注桩技术不仅具有一定的隐蔽性和技术的复杂性，还是一项比较系统、综合性较强的施工技术。该技术水平决定着整个项目工程的总体质量，因此必须严格控制和监督各个环节的质量是否达到标准要求。从建筑项目施工开始，每个施工步骤都要根据相关标准开展，做好施工技术、人员管理及设备完善等方面准备，提升钻孔灌注桩技术的规范性和专业性。企业只有掌握好这一核心技术，才能保证灌注质量及施工质量，从而提高项目工程的质量，为企业赢取最大的经济效益。

参考文献：

[1]黄强国.刍议建筑施工中的钻孔灌注桩技术.《城市建设理论研究（电子版）》.2012年12期

钻孔灌注桩施工总结篇10

关键词：溶洞施工 实例 措施

中图分类号： TU74 文献标识码： A

引言：在建筑工程中，桩基工程是非常重要的一部分，做好桩基工程质量控制，对桩基工程有重要的作用。文章对桩基工程的溶洞特点进行了阐述，同时通过分析，并结合自身实践经验和相关理论知识，从建筑工程施工的不同阶段对桩基工程质量控制的具体措施进行了探讨。

一、工程概况

浙江长兴琥珀嘉苑桩基工程位于长兴明珠北路与新民路交叉口，共有十二幢住宅商品房加一个商铺，其中1至8号楼为16层小高层，9至12号楼为28层高层住宅楼。

二、地质勘探资料大约如下（各勘察孔有所区别）：

1、杂填土：0～0.5m

2、耕植土：0.5～2.5m

3、淤泥质粉砂土：2.5～10.9m

4、粉质粘土：10.9～22.5m

5、粘土：22.5～36.0m

6、主要是砂砾层，上部主要是砂下部以圆砾为主含少量粘土：36.0～45.3m

7、含圆砾粉质粘土：局部分布，灰黄色，流塑状，以粉质粘土为主，大多是溶洞的充填物：高度从0～10m左右

8、夹层：也是局部分布，含碎石粘土，流塑～硬可塑，属溶洞填积物：厚度0～6.10m

9、全风化泥质砂岩：厚度1.9～6.10m，为极软岩。

10、强风化角砾岩，属白垩统岩溶堆积及崩积物:厚度0.2～3.7m

11、中风化角砾岩：属白垩统岩溶堆积及崩积物:厚度0.7～6.8m

12、强风化石灰岩：厚度0.4～4.2m

13、中风化石灰岩：揭落厚度0.3～10m

这只是对一个勘察孔的描述，各个勘察孔各有区别。总之该地块岩溶发育率约达29%，所探明的溶洞均有充填物，溶洞主要为水平向发育，主要分布在场地西北部、中部及南部，西部方向溶洞连通性较好。

三、设计要求及机械设备的选择

桩基设计为钻孔灌注桩，根据设计1～8号楼为16层，桩端进入砂砾层1.5米为施工控制标准，我单位用GPS-10型钻孔灌注桩钻机施工比较顺利；但9—12号楼由于要穿过砂砾层，设计要求桩端进入中风化基石1d为施工控制标准。

我单位首先选择GPS-18型及GPS-20型，施工时困难重重，后来用冲击钻机施工也遇到了各种各样的情况，以下就是我单位在施工中遇到的困难及解决方法作一个总结，以供大家参考。

四、GPS-18及20型钻机施工遇到的问题

该类机械首先在12号楼施工，由于该楼岩溶发育很少，施工时除了在砾石层施工比较困难外，施工进度较慢，施工还算正常，但当一台机械移至9号楼施工时，产生钻机旋转非常困难，阻力大的使钻机无法旋转，后来经我们分析可能遇到了溶槽，如果溶槽比孔径小，而钻头却是带牙状的锥型体，而产生的阻力非常大，迫使这类钻机退场，更换成冲击冲孔桩机施工。

五、冲击桩机遇到的问题及制定总施工方案

（一）、产生桩孔报费：9号楼91#桩，是4桩承台的第一根桩，施工至中风化经监理单位验收，下钢筋笼，下导管一切顺利，但在灌注混凝土时出现了问题，桩孔中的泥浆快速流失，产生了上部的坍塌，至使该桩报废。

处理措施：在孔坍塌的情况下，我们分析是下部溶洞而造成，当时还能灌注混凝土，我们采用低标号的混凝土继续灌注，至不能灌注为止，然后请设计单位变更设计对该承台的4根桩旋转90度处理，由于下部的溶洞已由混凝土堵塞，后施工时一切顺利。

经过该桩的事故，进行了补勘，对9～12号楼的溶洞发育情况进行了详细的勘察，对已完成的桩边全部进行勘察，察出有溶洞的桩设计单位均进行了补桩处理，对没打过的桩进行了一桩一勘。察明每根桩的具体情况，确定对其施工的针对措施，制定了总的施工措施：1、先外后里，就是先施工的桩，后施工里面的桩；2、先易后难，就是先施工溶洞发育少的（与周围溶洞连通差，层厚小的），后施工大溶洞及溶洞连通性好的桩。3、做好施工前的准备工作，准备好施工各种溶洞所需的材、物预先准备至施工现场。

（二）、对各种溶洞处理方案和应急措施

1、各种地层施工的钻进方法：

（1）、溶洞顶部冲击桩的施工：要求轻锤慢打，使孔壁圆滑坚固，钻头提升高度一般不超过40cm。所有卡扣及钢丝绳必须经检查，预防掉锤。

（2）、根据岩层的软、硬及岩溶的发育程度，采取相应的冲钻方法。

①对于上部的粘土和软硬相间的地层，为防止成孔过快，采用低冲程(h=0.5～1m)，轻锤(3 t左右)慢击（3～5次／m1n）的冲击钻进方法；

②对于完整而坚硬的岩石，为达到有效破碎岩石，加快成孔速度，主要采用高冲程(h=1.5～2.0m)，重锤(4～5t)稍快（6～7次／m1n）的冲击钻进方法；

③对于溶洞区域，为有效破碎岩石，又要防止成孔过快和斜孔，并且要防止塌孔、卡钻等事故发生，故采用中低冲程(h=l～1.5m)，重锤(3～5 t)，慢击(3～4次／m1n)的冲击钻进方法。

2、防止漏浆、塌孔、卡钻、斜钻等技术措施

（1）、对于地层的交界面倾斜比较大或由于岩溶造成同一层面地层软硬不一，为防止桩孔倾斜（施工时因经常检查吊锤的钢丝绳在不在桩中心），采取每钻进0.3～0.5m后，抛投片石的方法，填平孔底，再用小冲程重锤慢击的进行纠斜后，然后再正常钻进。

（2）、对于接近岩溶顶板和穿过轻度漏浆裂隙、溶洞层，采取按4：1的比例投入块石和硬粘土，再用小冲程重锤慢击的钻进方法，且每钻进1m左右，检查孔位有没有倾斜，要边施工边补浆，9号楼68#桩就是用这样的方法施工完成的；对于中度漏浆的溶洞，桩边上要堆积大量的含粘土量为20%的宕渣，其块石的粒径相应要大些，在施工至溶洞快穿时就提钻，投入大量的宕渣，再来穿越溶洞，如果还有漏浆现象，要及时从废浆池中补充泥浆，并再用挖机投入宕渣，边施工边堵漏，10号楼27#就是这样完成的。

（3）、对于孔位有高于3m 或有多层溶洞的区域，在钻进过程中漏浆严重，不能成孔的，采用边钻进边用振锤振入护筒的办法。直至护筒穿过易坍地层，再重新用慢速钻进成孔。10号楼凝30#桩，在施工时产生严重漏浆，致使桩孔坍塌，后来整个桩机周围地面均下沉，当时漏浆时我们也采取了补浆，但补浆来不及，最后是在粉土部位坍孔，而且由于地下水的原因，孔内的泥浆并不是全部流失，至13米左右达到了平衡。针对这一情况，这类桩的施工采取方法是：先采用比孔径大20cm的钻头进行开孔，施工至15米，下钢护筒，再用正常的钻头进行施工并不时的进行补浆，10号楼32#桩这样施工顺利完成。如果溶洞连通性很好且层厚比较高，假如附近桩数较少，为了不使混凝土浪费，可采用在溶洞位置的钢筋笼上焊接护筒，然后随钢筋笼一起放入，再浇筑水下混土。

六、多个溶洞地层工地施工经验的总结

经过这个工地的施工及其它一些工地的施工经验，溶洞地层施工的主要技术处理措施包括：

(一)、对于一些溶槽、溶沟、小裂隙等，冲孔时可采取投放片石、碎石夹粘土，甚至投入整袋水泥堵塞起到护壁作用，保证泥浆不流失，使钻孔顺利通过岩溶区。

(二)、溶洞范围小，溶洞层厚小，漏浆不是很严重的没有充填物或洞内注满水的，可采用抛填宕渣进行处理（宕渣含硬粘土20%左右），使溶洞范围形成护壁后，再继续施工。

(三)、对于范围中等，溶洞层厚在1米以下，漏浆不是很严重的，可加大抛填宕渣的粒径，使其泥浆不再流失或可补给的情况，不使桩孔坍塌，使溶洞区域内可正常施工。

(四)、溶洞高在2～5m的多层溶洞，各层的层厚不是很大，而多层溶洞间的间距较小的，可采用下钢护筒穿越处理。先用冲击锤进行冲孔、扩孔，然后采用振锤把钢护筒振沉至溶洞底部，如溶洞区域不坍孔，下钢护筒可穿过坍孔地层1至2米即可。

(五)、静压化学灌浆法施工方法。溶洞预处理的目的是为了加固溶洞填充物和填满溶洞空间并达到一定的强度（20MPa以上），防止钻孔桩施工时泥浆流失、流砂及坍孔等情况的发生，保障成孔及水下混凝土浇注等一系列施工工序的顺利完成。溶洞预处理施工，在钻孔桩施工之前进行。

1、在众多的灌浆法中，因溶洞的不规则性，决定了其处理的最有效和比较经济的方法是静压化学灌浆法。同时也可兼用喷射灌浆法，促进填充物强度的加强。

2、静压化学灌浆的加固特点是浆材可在几秒或在几十秒内瞬间凝固，可控制浆液灌注在一定范围内且不流失，材料的利用率高，比较经济。

对溶洞中的砂、砾等土体，浆液是通过渗透作用板结砂和砾的；对于溶洞中的稀土、亚粘土等土体，浆液是通过劈裂、挤密作用加固土体的；对于无填充物和半填充溶洞的空间，浆液是通过充填作填满溶洞的。

3、主要施工机械设备：BW250泥浆泵，BW150泥浆泵，1 0 0型钻机，泥浆搅拌机和贮浆槽，高压灌浆管及其配件。

(六)、套多内层护筒施工方法：

对于多层溶洞，层间距较大时，采用抛填宕渣无效，且施工难度很大时，可采用多层护筒的填塞溶洞的方法，当然是在上部地层不坍，只是处理溶洞部位时使用，如果上部坍孔，先要处理好上部再处理溶洞部位：

1、内护筒长度的确定：护筒长度L=h+3（h为勘察单位提供的准确溶洞高度）。

2、内护筒内径的确定：内护筒内径应大于桩径10crn，同时外径应小于上部孔口外护筒内径5cm左右，如果只下一次内护筒（一层溶洞），内护筒内径应大于桩径l0cm，壁厚为lcm，当遇到第二层溶洞时，第二层溶洞的内护筒（即第三次护筒）选用内径大于桩径l0cm。总之先确定几层溶洞，再选择每节护筒的大小。

3、溶洞顶部冲孔：当钻孔施工接近溶洞顶部时，要求轻锤慢打，使孔壁圆滑坚固，提升高度一般不超过50cm。所有卡扣及钢丝绳必须先经测试检查，其它施工工艺及注意事项与常规相同。

4、内护筒的沉放方法：当冲击穿过溶洞顶部时要反复提升冲锤，在顶部厚度范围上下慢放轻提，冲锤不明显受阻碍，说明顶部已成孔并且是圆滑垂直的，此时用钢丝绳活扣绑住内护管，用吊机（或冲机自吊）把内护筒放入外护筒内至孔底。到孔底后，内护筒会靠自重沉到溶洞底部（因溶洞底有沉渣、沉淀物等）。此时，钻机重新就位。

5、内、外护筒间空隙及内护筒与溶洞底部间空隙的处理：

在内护筒底部及顶部l00cm范围内回填砂、碎石，中部回填中砂。用高压喷射灌浆法对回填体进行灌浆处理。灌桨后，内护筒上下两端空隙被砂、碎石及浆液冲填固结，固结强度要求达到30MPa，其抗渗系数可达10～7m/S 。灌浆处理后，即可重新冲孔。

6、对于需要处理多层溶洞的桩基，一般仍采用上述灌浆法填充固结空隙进行施工。目的是为了增加溶洞底部（同时有可能是下层溶洞的顶部）附近填充物的密度和强度，并且增加内、外护筒间的胶合力。

7、重新冲钻，直至嵌入完整基岩。当符合设计及规范要求时，即可终孔，此桩即成孔。

（七）、灌注低标号素混凝土及灌注纯水泥浆方法：

这两种方法经常在岩溶地区施工时被采用，主要是效果好，但成本相对高。灌注纯水泥浆：

对于一些溶槽、溶沟、小裂隙或溶洞内有充填物时，可以用小钻机先钻一小孔，一般灌注孔Φ90～Φ110mm即可，直接用高压泵注入纯水泥浆，等达到一定强度后，即可用冲击钻机正常施工，如果溶洞层厚较大且连通性好的溶洞， 应采用压注双液浆法，一般适用于6～10m无填充溶洞或半充填溶洞的处理。

1、目的：溶洞内注双液浆预处理的目的是为了加固溶洞填充物和填满溶洞空间，并达到一定的强度（20MPa以上），防止钻孔桩施工时泥浆流失、流砂及坍孔等情况的发生，保障成孔及水下混凝土浇注等施工工序的顺利完成。

2、加固原理：注双液浆加固的特点是注浆原理主要是通过灌砂填塞溶洞空间，采用压注水泥浆将洞内砂砾板结、凝固成坚实的混和体，防止在钻孔过程中出现漏浆、塌孔等现象。灌砂压浆孔和注纯水泥浆钻孔施工方法相同，但孔径需大些，施工时插入灌砂管，如直接灌注易堵塞。灌砂采用干燥、洁净的中粗砂，并进行清筛，防止杂物堵管。一个溶洞空间内往注浆管内灌砂、注浆轮流进行。灌砂时分几次进行，第一次灌砂高度约4～5m，然后将注浆管插入灌入的砂中一定深度，向砂中压入一定量的水泥浆。压浆后采用清水冲洗注浆管，防止水泥浆粘附在管壁上，影响下一次灌砂、注浆。注入水泥浆初凝后，进行下一次灌砂、压浆，反复进行，直至灌满，使溶洞内充满砂浆，如溶洞空间大，可多施工几个双注钻孔。同时进行灌砂注浆。

灌注低标号混凝土方法：对于溶洞层厚较大且连通性好的溶洞，可采用灌注低标号的素混凝土或砂浆，一般适用于6～10m无填充溶洞或半充填溶洞的处理。可防止泥浆流失、流砂等情况的发生 ，以便于施工，先解条件是上部地层不会坍孔的情况下进行。

该方法是预行钻一个Φ400～Φ500的钻孔，直接下Φ219或Φ250的导管至溶洞部位，用灌注水下砼的方法直接灌注低标号的素混凝土或砂浆。灌注时导管要上下插动，使灌注物向各方向流动，灌注物的坍落度要大，易流动，如果溶洞空间大，可多钻几个灌浆孔，灌注至溶洞填满为至，达到一定强度即可正常施工。