钻孔范文10篇

钻孔范文篇1

（1）螺旋钻孔灌注桩施工工艺：钻机就位后，用吊线、水平尺等检查导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心。钻孔时放下钻机，使钻杆向下移动至钻头触及土面时，才开动转轴旋动钻杆，边钻边进边出土。当钻到预定深度后，必须在原深处进行空钻清土，然后停钻提起钻杆。桩孔钻成清孔后，应尽快吊放钢筋，灌注混凝土不要隔夜，灌注混凝土时应分层进行。

（2）大直径钻孔扩底灌注桩施工工艺：场地平整→放桩位线→钻孔机就位→机械钻直孔→人工清直孔及扩孔→扩孔清底→检查→放钢筋笼→灌注混凝土。大直径钻孔灌注桩一般是指桩身直径大于700mm，用机械或人工成孔，在孔内灌注混凝土而成的桩，如果桩底部再进行扩大，则称大直径钻孔扩底灌注桩。

2钻孔灌注桩施工要点

2.1成孔的垂直度

钻孔灌注桩的垂直度是保证承载能力的重要指标，垂直度的检测应该是保证桩身质量的重要环节。为避免钻孔倾斜，在钻机就位和钻孔过程中，要随时注意校核钻杆的垂直度，发现倾斜及时纠正。对于地基不均匀，土层呈斜状分布和土层中夹有大的孤石或其它硬物的情形，施工前必须作好准备。在不均匀地层中钻孔时，使用自重大的钻机和刚度大的钻杆则较为有利。进入不均匀硬层、斜状岩层和碰到孤石时，钻速要打慢档。处理大孤石和坚硬岩石，采用自重大的复合式牙轮钻或换用冲击钻都是有效的方法。导正装置经工程实践表明，也是防止孔斜的简单有效的方法。

2.2成孔的深度

(1)如测量有误达则不到设计深度。一般施工队伍常用的测绳一经水泡就会出现收缩现象，有的收缩量可达1%左右，测50m的孔就会产生0.5m左右的误差。采用细钢丝测绳要当心数标松动错位。彻底避免误测的办法是在施工现场或附近地面上设置长度标记作为准绳，每次终孔一定把测绳拿去核实。

(2)钻孔入岩深度达不到设计要求。更多的是由于地层分布不均匀，如岩层分布成倾斜状或起伏变化剧烈导致判断失误。入岩深度的控制因钻孔工艺不同而有所区别。反循环工艺和冲击钻成孔的桩，可采用岩样鉴别法。此外，还需注意每个桩的入岩和终孔的岩样最好留样备案，直至工程使用正常，沉降稳定。

2.3钻孔的孔径

在湖、塘、沟、谷与河漫滩地段新近沉积的粘性土和粉土中钻孔容易出现缩孔现象。尤其要重视液性指数IL＞0.75呈现软塑状态和流塑状态的粘性土，而在IL＞1.0呈流塑状态的淤泥质软土层成孔缩孔现象更不可避免。与孔径有关的质量问题有：

(1)由于孔径小于规范要求，桩的截面缩小，承载能力降低，实际上降低了桩的安全系数。

(2)软弱土层一般都在地层上部，缩颈现象也发生在此段，而桩的内力也是上段大，容易造成桩身抗压强度不够而破坏。

(3)由于孔径达不到要求，导致钢筋笼无保护层，桩的抗压弯能力消弱或丧失。

2.4孔内的泥浆

在钻孔灌柱桩的施工中，，泥浆质量差，会形成如下的不良后果：

(1)形成不了护壁泥膜或形成的泥皮粘附力差，易于脱落，导致孔壁稳定性差，在砂性土地层易于塌壁，在流塑状粘土层则易于缩孔。

(2)泥浆稠度大、比重大，含砂率高，形成的泥皮质量差、厚度大，大大降低桩的侧摩阻力。

(3)稠浆在钢筋笼钢筋上沉积粘附，导致钢筋与砼握裹力降低。泥浆比重过大，使得砼水下灌注阻力增大，降低砼的流动半径，使砼骨料大部分堆积在桩芯部位，而钢筋笼外几乎无骨料，不仅桩身质量不好而且桩的侧摩阻力也难以发挥。故对泥浆质量的管理决不是个小问题，一定要严格要求施工单位按规范要求严格控制。

2.5孔内的沉渣与沉淤

沉淤的控制主要是提高泥浆质量和减少空孔时间。沉渣的清除采用反循环成孔工艺能达到较好的效果速度能达到2~3m/s.是正循环的40倍以上，故携渣能力强。为此，可采用正循环成孔，反循环清孔的工艺。此法现场只需增加一台6m3的空压机即可，费用不大，简便易行，效果良好。

无论采用反循环还是正循环成孔工节，都应重视砼灌注前的清孔。灌注前抽吸二分钟左右，一方面抽出一定的沉渣，另一方面泥浆的抽吸作用导致一部分沉渣、沉淤上浮，而且短时间内不会沉淀。此时灌注砼，砼坠落的巨大冲击力还能溅除最后残余的部分沉渣与沉淤，可基本上将孔底沉渣清除干净。

2.6混凝土的灌注

成孔后孔内混凝土的灌注是最后一道也是最关键的一道工序。

在保证混凝土质量合格的前提下，导管法水下灌注混凝土质量难以控制的主要原因是：1）不能象上部结构施工那样逐层振捣；2）由于导管埋在泥浆和混凝土中，混凝土的灌入阻力是相当大的，灌入阻力可按下式估算：R=π(D2-d2)(L1rw+L2rh)/4式中；D为桩直径；d为导管直径；rw为泥浆重度；rh为砼重度。

要克服很大的灌入阻力保证混凝土桩身质量，必须有相当大的冲击力，冲击力越大，完成混凝土灌注的时间越短，砼桩身越均匀。由于混凝土是由水泥、砂、石子配制的混合料，不同材料、不同粒径则摩擦系数不一样，因此仅靠静力平衡产生的超压力缓慢流淌，则易造成混凝土粗骨料在桩芯堆积，随半径增大而递减。桩身不匀，则影响桩身混凝土的抗压强度和桩的承载能力。

目前最常见的水下砼灌注法有如下缺点：

(1)砼料落入导管中不连续，形不成较大的冲击能量，使砼没有足够的力量向四周挤压、扩散，桩的摩阻力严重降低。此外，还容易使桩身不均匀。

(2)砼料绝大多数要经过反弹再落入导管，容易造成砼离析和堵管。

(3)吊臂上下移动速度慢，产生不了大的加速度，因此砼料的下落没有足够的超压，造成砼料的导管附近堆积成钟形断面。由于不能将隔浆层水平顶升，在钟形断面塌落时容易裹入泥浆，造成夹泥芯。

(4)由于导管上下移动次数过于频繁，使得泥浆不断沿导管壁渗入砼中，影响桩身砼质量。

鉴于以上缺点，在施工中宜采用大体积砼冲击灌注法。但用大体积砼冲击灌入法应注意以下几个问题：

(1)必须注意排气技术，防止形成气堵，使砼料灌不下去。

(2)砼料最好通过网筛（网眼8~10cm左右）进入料斗，防止夹杂大直径块石、水泥块等造成卡管。

(3)砼和易性要好，如砼离析，则容易在料斗下部和出料口处形成堆积，导致出料困难，同时也容易堵塞导管。

(4)砼灌注时，吊车司机的配合也至关重要。当打开活门砼料下落时，必须随砼料的下落不断向上提动导管，提动量要小，注意掌握时机。

(5)当砼灌注到桩顶部位时，为了保持足够的冲力，必须注意导管要留有一定的长度，一般为10m左右，灌注时及时上拨，保证高度产生冲力，使桩头部分的砼质量不至降低。

3提议重视的几点建议

综上所述，为了不断提高建设工程钻孔灌注桩的质量，施工中应从以下几个方面进行严格控制并不断进行研究、改进和提高：

（1）对施工单位钻孔设备钻头的切削性能、泥浆的处理设备等与施工效率和质量有关的机具、仪器等都应进行检查。

（2）不同的施工方法其效率和质量有很大的差异，施工时应从施工方法着手进行预先控制。

（3）认真研究质量检测设备的准确性和可靠性，如大小应变动测的适用范围等。检测结果不准确易引起纠纷，处理不当会降低安全度，留下工程隐患。

（4）提高和完善管理水平，应强调过程控制和事前控制为主，建议拟定系统化的动态管理制度和方法。

钻孔范文篇2

要做好煤矿瓦斯地质精细勘查工作，必须从煤矿的实际建设以煤矿安全生产的需要出发，争取在最短的时间以及合理的投入，充分利用好煤矿瓦斯抽采钻孔的地质勘查技术，在了解清楚瓦斯地质异常带的前提下，科学合理进行瓦斯抽采钻孔，要做好瓦斯地质精密勘查工作，应该做好如下工作；

1.1布设瓦斯抽采钻孔，要由疏到密，同时控制好煤层顶底板

煤层中发育的隐伏构造尺寸小，要在煤矿勘查中发现这些隐伏结构，就要布设数量足够的瓦斯抽采钻孔，深度要打到煤层底板或者顶板，只有这样才能了解煤层层位以及煤厚的变化，对于煤矿瓦斯抽采钻孔的设计施工，原则上是由疏到密，钻孔施工的顺序时先施工那些能够探查地质构造和煤层厚度的顶底板控制孔位，钻孔的数量和位置在施工的过程中可根据实际的需要及时调整，要及时分析从瓦斯抽采钻孔获取的地质信息，如果在分析的过程中发现地质异常，就要综合更多的瓦斯抽采钻孔获取的地质信息，以便更加精准预测地质状况，更正预测结果，及时优化、调整抽采钻孔间距以及孔位，努力均衡煤层瓦斯抽采。

1.2认真标注煤矿瓦斯地质异常、同时完善施工记录

在进行煤矿瓦斯钻孔的过程中，负责地质分析以及施工记录的工作人员一定要具备地质钻探专业知识，钻孔记录的内容要尽量详细，除了要记录钻孔长度、钻孔位置、钻孔仰角以及钻进方位等常规数据外，还要尽可能详尽记录在钻工施工过程中遇到的响煤炮或者喷功等瓦斯动力现象，对于上述的瓦斯动力现象发生的位置也要准确记录。

2建立在瓦斯抽采钻孔上的瓦斯地质精细勘查设计

布孔设计是利用瓦斯抽采钻孔进行瓦斯地质精细勘查的第一步，一定要首先布设、施工那些能够同时探查地质构造和煤层厚度的顶底板控制孔，同时要根据钻孔所获信息做好地质分析工作。

2.1探测掘进巷道前方隐伏结构

为了准确及时探测到煤巷工作面是否存在隐伏断层以及煤厚变化情况，有必要设计如图1的探测方案，改探测方案能够连续控制煤层的底板或者顶板，煤层顶板或者底板的控制位一般采用超前抽采钻孔或者防突措施效果检验钻孔，在对煤层底板或者顶板钻孔时要以一定的仰角或者俯角进行，进而明确煤层底板或者顶板的位置，控制孔的长度要适宜，不要设计过长，过长容易造成钻孔歪曲，进而形成误差，在巷道的掘进过程中，每隔一定的距离，布设施工相同的一组钻孔，这样就可以对煤层顶板或者底板进行连续控制。例如，某矿一突出煤层平均厚度为4.5m，经区域消突后，在煤层中沿煤层底板掘送巷道。按《防治煤与瓦斯突出规定》的要求，此类巷道每掘送10~50m，必须施钻进行煤层消突效果检验，因而，可综合利用消突效果检验钻孔进行瓦斯地质精细勘查。

2.2回采工作面探测煤层变化和隐伏结构

根据我国的《防治煤与瓦斯突出规定》，如果回采工作面布置在具有瓦斯与煤突出危险的煤层，为了排除安全隐患，有必要在回采之前抽采瓦斯，实践表明如果不能及时查清具有隐伏构造的回采工作面，在抽采时就很容易造成抽采瓦斯的不均衡，有可能造成瓦斯灾害，实行瓦斯抽采钻孔，进而实行煤矿瓦斯地质地质的精细勘查，是保证煤矿回采工作面安全生产的重要一步，在进行地质精细勘查时一定要认真准确把在抽采钻工过程碰到的地质异常记录在案，分析确定是否存在隐伏结构，根据前面抽采钻工工作，根据需要，适当补充抽采钻孔工作，目的就是要均衡煤层瓦斯抽采。某煤矿根据《防治煤与瓦斯突出规定》的要求，每隔4米在回采工作面运输巷道实施抽采钻孔，如果在实施瓦斯抽采钻孔时发现异常现象，如：返岩屑、喷孔、卡钻、响煤炮以及顶钻等，根据钻孔时遇到的异常现象，初步确定隐伏断层的存在，综合其他钻探数据，可以进一步较为准确判断隐伏断层存在的情况。依据相关规定，如果预测了隐伏断层位置，为了均衡断层瓦斯抽采，一定要在回风巷实施抽采钻孔，抽采隐伏下盘煤层的瓦斯，这样就可以减缓煤层上盘与下盘比较大的瓦斯压力差。

3结束语

1）在煤矿开采中，如果在采掘巷道的过程中遇到了事先不确定的隐伏构造带，就很容易发生瓦斯灾害事故，因此煤矿开采过程中，特别是高突矿井，有必要开展地质瓦斯的精细勘查，及时准确查找到煤层中存在的隐伏构造带。

钻孔范文篇3

1砂卵石地层的特点

砂卵石层的特点是岩性不均，软硬不一，结构松散．特别是近代冲积(堆积)层，有的级配均匀，孔隙比很大；有的级配无规律．粒间充填着砾石、砂和粘性土。勘察钻探时，孔壁容易掉块，提钻后孔壁容易坍塌；遇到大漂石层．常由于震动而发生位移，无法再下钻。这种地层一旦被钻开．就很易破坏原来的相对稳定或平衡状态．使孔壁失去约束而产生不稳定在这种地层中钻进的关键是选择合理的钻进方法．采用先进的钻进技术．重点预防钻进时的冲洗液漏失及孔壁坍塌。

2钻子孔壁的稳定

2．1孔壁不稳的主要表现

由于砂卵石颗粒大、硬度高．钻进时速度慢而取芯率又很低．若不采用适当的措施保护孔壁．砂卵石极易从孔壁脱落掉人孔内．造成孔壁的失稳。塌落下来的砂卵石聚积在环状间隙，阻塞泥浆循环通路，使泵压增高．时常造成岩芯堵塞现象。同时钻进过程中钻具旋转不灵提动困难．起钻时负荷增加，有“滞涩”的感觉，严重时发生卡钻。钻具提离孔底．砂卵石塌落将使钻孔局部堵塞，钻具下放容易“搁浅”而下不到底。更为严重的是易酿成恶性卡钻；钻具折断后，不易摸到断头；在塌陷处继续钻进很容易使钻孔偏离设计轴线，发生钻孔弯曲。

2．2造成孔壁不稳的原因

在砂卵石地层钻进，造成孑L壁失稳的原因很多。主要有：地层应力作用、液动压力、泥浆、其它如钻进工艺因素等。这些因素有时共同起作用．有时是某一因素起着主导作用．应对各种情况作不同分析。钻孔内的各种压力主要有静液柱压力、上覆土层总压力、地下水压力。静液柱压力是钻孔内泥浆柱产生的压力，大小受泥浆的重度及泥浆柱的垂直高度影响上覆土层总压力是指覆盖在该地层以上的土和孔隙中水的总重量造成的压力(相当于饱和上体总应力产生的压力)。地下水压力包括地层孔隙内水的静液柱压力及地下水流动时产生的动压力。在一定深度的岩土层处于受压状态而存在原始应力．当地层被钻开后，孔壁周围的岩土层必须承受由于维持新的应力平衡而重新分配的应力．如果地层中土本身强度不够，孔壁将被破坏。在砂卵石这种松散地层．当孔内液柱压力不足时，在上覆土层总压力作用下，就被压成碎粒而掉落孔内，造成孔壁扩大，起下钻遇阻，孔内被坍塌物充填，俗称塌孔事故。

2．3稳定孔壁的措施

稳定孔壁的方法很多．在实际钻进过程中，为保证砂卵石不稳定地层的孔壁稳定．应注意以下几下问题：

(1)尽力保持钻孔一地层间的压力平衡。关键是调整合适的泥浆比重．确保泥浆比重在平衡地层侧压力所必须的最小值，在相当程度上是可以保持孔壁稳定的。同时在起下钻时因压力激动易使压力失去平衡．故既要控制合理的起下钻速度．又要坚持提钻回灌制度，尽力维持钻孔一地层的压力平衡关系

(2)选用合适的泥浆。对泥浆的要求一般要具有低失水、高矿化度、适当的比重和粘度。低失水及高矿化度减少了地层的水化作用。适当的比重可保证有必须的静液柱压力泥浆粘度要适当．过小了泥浆液流冲蚀孔壁的力量大．对孔壁破坏大，坍塌物在泥浆中沉降过快；过大又会使泵压升高，排量减少．钻速下降，裸孔时间加长，压力激动增大，不利于防塌。

(3)坚持合理的钻进工艺措施。尽力做好以下几点：①控制合理的起下钻速度，特别是经过复杂地层时．应更给予重视。操作升降机要平稳，尽量减少惯性效应：②钻进时注意随时调整冲洗液性能．保持孔底清洁，避免钻头或钻具上部造成泥包砂卵石层钻进往往孔内岩粉多．避免起钻前长时间冲孔．防止孔壁扩大；③钻进时不能使用弯曲的钻杆。以免造成钻具回转时对孔壁的碰撞敲打：④深孔钻进特别在使用泥浆洗孔时，开泵要稳．防止水泵脉动压力过大；⑤当孔壁出现事故预兆时，要及时采取预防性措施．不能马虎凑合．造成事故扩大化；⑥钻进复杂地层时．在可能条件下．实行快速通过．并终孔，以缩短不稳定岩土层裸露时间．这是保持孔壁相对稳定的一项积极性措施。

3钻孔冲洗液漏失

3．1钻孑冲洗液漏失的表现

钻进过程中送入孔内的冲洗液．除因钻孔不断加深正常充满这部分孔段所需冲洗液之外．渗漏到地层中去的一部分或全部冲洗液．使返回到地面的冲洗液达不到应有的额定容量．均统称为“钻孔冲洗液的漏失”。漏失轻微，孔口返回的冲洗液减少．冲洗能力降低；漏失严重，则不能维持冲洗液的正常循环，泥浆冷却、润滑钻具，减少摩擦以及造壁等作用将减小．甚至停止

3．2钻孔冲洗液漏失产生的原因

(1)“压力差”的作用。钻孔漏失冲洗液的主要原因之一在于：泥浆柱的压力Pm与地层孔隙压力P之间失去平衡，存在着“压力差”，而且在前者大于后者的情况下才能发生漏失现象。即：PP产△P>O压力差的大小，又决定于泥浆的比重、漏失冲洗液的通路一孔隙尺寸的大小．以及地层的渗透率。所以漏失通路越大，压力差越大，则漏失的剧烈程度越严重

(2)‘I孑L隙、粒径比”。在多种粗颗粒和渗透性地层中，漏失取决于下列比例关系：地层孔隙的直径／泥浆中大多数颗粒的直径，称为‘I孑L隙一粒径比”。实验与实践证明：当孔隙一粒径比等于或大于3时，就会发生冲洗液漏失

3．3钻孔冲洗液漏失的预防与堵漏

防治钻孔冲洗液漏失的措施主要有：全部隔离漏失通道或减少漏失通道的断面尺寸：降低钻孔一地层系统中的压差；调整冲洗液的流变特性影响钻孑L一地层系统间压差的部分因素是可以凋整的．如首先是冲洗液的性能．因为它可以决定冲洗液在环空间隙中流动时的阻力大小：其次是堵塞漏失通道以增加漏失的流动阻力。钻进过程中的压力波动如下降钻具时产生的液动压力均可能使地层失稳而增加冲洗液的漏失，则必须在钻进过程中充分注意。

4砂卵石层钻进方法与工艺

4．1单管正循环钻进工艺

4．2金刚石取心跟管钻进

4．3SM植物胶金刚石钻进

4．4风动潜孔锤钻进

钻孔范文篇4

关键词：钻孔桩；防止；断桩

0引言

当地基的弱土层较厚（一般指4m以上），建筑物的荷载较大，采用浅埋基础不能满足强度和变形限制要求，做人工地基又没有条件或不经济时，常常采用桩基础，钻孔灌注桩基因其造价低、节省等优点，被广泛采用。但是，由于在钻孔桩施工过程中，出现一些问题，给钻孔桩的质量留下缺陷或病害，不但影响质量，造成经济损失，而且会因为进行桩基础补强处理影响施工进度。其中最严重的质量事故就是断桩。下面就桩基础施工过程中断桩的原因作一个简单的分析。

1钻孔桩断桩的原因分析

1.1钻孔桩成孔质量问题造成的断桩原因分析

由于泥浆护壁差、孔内水头压力不够等原因，在清孔后灌注混凝土过程中出现孔壁坍塌，造成断桩。由于清孔过程中未对孔内泥浆含砂率进行严格控制，造成在灌注混凝土过程中混凝土上沉渣过厚，导管内混凝土压力不足以推动该部份沉渣，致使混凝土浇注中断。部分在河床上通过筑岛法施工的钻孔桩基础，由于河床表面有一层流塑性淤泥层，在混凝土浇筑过程中河床淤泥层顺孔壁流进钻孔内，致使混凝土浇注中断。

1.2钢筋笼及浇筑混凝土用导管的问题造成断桩的原因分析

导管接头严重漏水，造成导管外泥浆及水进入导管，使导管内混凝土离析，导管堵塞，混凝土浇筑中断，造成断桩。

由于钢筋笼主筋焊接及箍筋绑扎存在问题，在混凝土浇筑过程中，钢筋笼卡住导管，致使导管难以提起，混凝土浇筑中断，形成断桩。

1.3浇筑用混凝土的问题造成断桩的原因分析

混凝土塌落度过小，或和易性较差，造成导管堵塞，混凝土浇筑中断，造成断桩。由于混凝土供应问题，造成浇筑时间过长，浇注混凝土时首盘混凝土已经凝固，混凝土浇筑难以继续，造成断桩。由于混凝土中出现凝结的水泥块或石头等大块杂物，造成导管堵塞，混凝土浇筑难以继续，造成断桩。

2钻孔桩断桩的预防措施

2.1加强成孔质量控制

护筒采用钢板制作，采用人工开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。为保证护筒内外水头的压力差护筒内水位应高出护筒外水位1.5m，护筒埋设深度3m以上，同时，如果在成孔范围内有流塑性淤泥等软弱夹层，应将护筒埋设穿越该软弱层。

使用泥浆护壁，泥浆质量符合规范要求。对于地质条件差的钻孔，使用优质泥浆。成孔后进行清孔，清孔后泥浆比重、胶体率、含砂率、沉渣厚度等符合规范要求。2.2控制浇筑混凝土用导管质量

为防止导管接头与导管漏水，施工中我们通过严格的事前、事中、事后控制，保证导管制作并具备以下条件：

足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量。

各节的安装接头所用的胶垫及法兰的对接位置，预先试拼并作好标记，按插导管时须按试拼时的状态对号拦装，所有的法兰盘接头均须垫入5-7mm厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。

尽可能使用内径30cm以上的导管，并且内径应一致，其误差应小于±2mm，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。

最下端一节导管长度要长一些，一般为4米，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内更容易拔起。每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录。

导管使用前做好水密性试验。导管要布置在钢筋笼中心。

3.3控制钢筋笼加工质量

钢筋笼主筋焊接一般应采用对焊，以保证焊口平顺，当采用搭接焊时，要保证搭接部分不在钢筋笼内形成错台。钢筋骨架应有强劲的内撑架，保证在运输及吊装过程中不变形。

3.4加强混凝土生产运输过程控制

混凝土拌合运输能力均应能够满足灌注混凝土的要求，保证在灌注过程中能够满足现场需要。

混凝土配合比应满足灌注水下混凝土要求，即和易性、流动性都比较好，粗骨料粒径小于导管内径的1/8。

3.5灌注混凝土过程中的控制

灌注首盘混凝土时，控制导管底部有25～40cm的空间，保证首盘混凝土能顺利地灌注。同时，首盘混凝土的灌注量应至少保证灌注后将导管口埋入1m以上。在灌注混凝土过程中，应随时对导管埋入深度进行测量，导管埋入深度遵循埋6拔4的原则，即导管埋入6米后，拔起并拆除4米，保证导管埋置深度在2～6米之间。在施工过程中，中途中断浇注时间不宜走过30分钟，整个桩的浇注霎时间不宜过长，尽量在8小时内完毕。混凝土施工中间每间断30分钟后，要上下串一上导管，防止混凝土失去流动性，提升导管困难，增加发生事故的可能性。

如果因为钢筋笼将导管卡住时，应正反转动导管，使导管与钢筋笼分离并居钻孔中心，再继续浇注。

钻孔范文篇5

论文摘要：为贯彻煤矿“安全第一，预防为主，综合治理”的生产方针，钻孔的应用越来越广泛，特别是高瓦斯矿井和突出矿井的区域综合防突措施的预抽钻孔，每个钻场设计上百钻孔。为使繁琐的钻场钻孔设计精确、方便、快捷，笔者根据《2009最新版防突细则》解析了穿层钻孔预抽石门揭煤钻孔最小控制范围；分析确定了最少（3个）求值参数及其种类（56种）和最优求值参数的论证，并对其验证；以穿层钻孔预抽石门揭煤区域煤层瓦斯区域防突措施钻场设计阐述验证。

引言

《2009最新版防突细则》第四十九条中预抽石门揭煤钻孔的最小控制范围为两个必要条件，意思不够直接明确；钻场设计繁琐，且大部分钻场设计工作者未能把钻场设计与计算机紧密结合；钻场钻孔求值参数多，求值方法多，但却未选择最优求值参数，导致设计钻孔参数不够精确。笔者针对以上情况以预抽石门揭煤钻孔为例阐述了钻孔最小控制范围和最少最优求值参数，以便精确、方便、快捷的设计钻场钻孔。

1、钻孔最小控制范围解析

《2009最新版防突细则》第四十九条（四）：预抽石门揭煤钻孔的最小控制范围是：石门和立井、斜井揭煤处巷道轮廓线外12m（急倾斜煤层底部或下帮6m），同时还应保证控制范围的外边缘到巷道轮廓线的最小距离不小于5m。

据以上规定可知石门揭煤钻孔最小控制范围为两个充分必要条件，即：煤层倾角β＜45°时，最小控制范围需满足上、下帮巷道轮廓线外倾向12m和法向5m，左、右两帮法向5m；β≥45°时，最小控制范围需满足上帮巷道轮廓线外倾向12m和法向5m，下帮巷道轮廓线外倾向6m和法向5m，左右两帮法向5m。

根据煤层空间位置关系可知：sinβ=法向控制范围/倾向控制范围，煤层倾角β越小，法向5m所控制的倾向范围越大。经分析石门揭煤钻孔最小控制范围如图表1所示。（注：asin(5/12)=24.6°,asin(5/6)=56.4°）

表1石门揭煤钻孔最小控制范围

煤层倾角范围

上帮

轮廓线外

下帮

轮廓线外

左、右两帮

轮廓线外

β≤24.6°

法向5m

法向5m

法向5m

24.6°＜β≤56.4°

倾向12m

法向5m

法向5m

β＞56.4°

倾向12m

倾向6m

法向5m

2、钻场情况及钻场设计

煤层厚2m，倾角β=30°；石门揭煤巷道高3m，宽5m，方位α0=195°。据《2009最新版防突细则》及表1设计石门揭煤钻场如图1。（为视图清晰，抽采半径假定为5m）

图1预抽石门揭煤钻场设计图

3、最少求值参数

以28号钻孔为例，预抽钻孔立体及简化图如图2所示。线EC为28号钻孔线，面ABCD为水平投影面，线AC为钻孔水平投影线，面ADHE为钻孔铅垂剖面，线ED为钻孔铅垂剖面线；α偏28钻孔方位偏角，θ为钻孔倾角，H为穿煤孔深等钻孔参数。

图2预抽钻孔立体及简化图

由图1中钻场设计剖面图，直角三角形AED除直角外有5个参数（三角形的3角3边）均可用CAD量出；由图1中钻场设计平面图，直角三角形ADC除直角外有5个参数均可用CAD量出。直角三角形ADC与AED有一条公共边AD，所以两三角形一共有9个参数，且均可量出，但量取参数是繁琐的重复过程，为此需确定最少的参数并准确的求取所需的钻孔参数。

如图2中28号孔空间立体简化图，经分析：需求解α偏28、θ28和H28必须求解四面体ACDE，而把直角三角形AED和ADC解出，四面体ACDE即解出。直角三角形已知2个参数（除直角外）即可求解，求解两个直角三角形需4个参数，因为直角三角形AED与ADC有一条公共边，所以求解这两个直角三角形仅需3个参数，且直角三角形AED与ADC各需至少一个参数（公共边AD除外），即求解钻孔α偏28、θ和H参数仅需3个参数。

4、最少求值参数种类

经上分析：已知求解参数有9个，为计算钻孔参数方便快捷仅需3个求解参数即可，直角三角形AED与ADC各需至少一个参数（公共边AD除外），即一个三角形2个参数，另一个三角形1个参数（不包括公共边）。

无公共边最少求值参数种类：（C42-C22）×C41×C21

有公共边最少求值参数种类：C41×C41

最少求值参数种类：（C42-C22）×C41×C21+C41×C41=56(种)

5、最优求值参数

已知求解参数有9个：包括4个角度，5条边。

结合图1与图2分析：

1）、方位偏角α偏可直接量出但每个钻孔的偏角不一，且量取角度误差较大；

2）、每个钻孔的AC与DE不一，需一一量出；

3）、1、5……25号孔，2、6……26号孔，3、7……27号孔和4、8……28号孔的X(CD)各均相同；

4）、1-4号孔、5-8号孔、9-12号孔、13-16号孔、17-20号孔、21-24号孔和25-28号孔的Y（AD）和Z(AE)各均相同。

综上所述：X、Y和Z为最优求值参数。

钻孔范文篇6

《2009最新版防突细则》第四十九条（四）：预抽石门揭煤钻孔的最小控制范围是：石门和立井、斜井揭煤处巷道轮廓线外12m（急倾斜煤层底部或下帮6m），同时还应保证控制范围的外边缘到巷道轮廓线的最小距离不小于5m。

据以上规定可知石门揭煤钻孔最小控制范围为两个充分必要条件，即：煤层倾角β＜45°时，最小控制范围需满足上、下帮巷道轮廓线外倾向12m和法向5m，左、右两帮法向5m；β≥45°时，最小控制范围需满足上帮巷道轮廓线外倾向12m和法向5m，下帮巷道轮廓线外倾向6m和法向5m，左右两帮法向5m。

根据煤层空间位置关系可知：sinβ=法向控制范围/倾向控制范围，煤层倾角β越小，法向5m所控制的倾向范围越大。经分析石门揭煤钻孔最小控制范围如图表1所示。（注：asin(5/12)=24.6°,asin(5/6)=56.4°）

表1石门揭煤钻孔最小控制范围

煤层倾角范围

上帮

轮廓线外

下帮

轮廓线外

左、右两帮

轮廓线外

β≤24.6°

法向5m

法向5m

法向5m

24.6°＜β≤56.4°

倾向12m

法向5m

法向5m

β＞56.4°

倾向12m

倾向6m

法向5m

2、钻场情况及钻场设计

煤层厚2m，倾角β=30°；石门揭煤巷道高3m，宽5m，方位α0=195°。据《2009最新版防突细则》及表1设计石门揭煤钻场如图1。（为视图清晰，抽采半径假定为5m）

图1预抽石门揭煤钻场设计图

3、最少求值参数

以28号钻孔为例，预抽钻孔立体及简化图如图2所示。线EC为28号钻孔线，面ABCD为水平投影面，线AC为钻孔水平投影线，面ADHE为钻孔铅垂剖面，线ED为钻孔铅垂剖面线；α偏28钻孔方位偏角，θ为钻孔倾角，H为穿煤孔深等钻孔参数。

图2预抽钻孔立体及简化图

由图1中钻场设计剖面图，直角三角形AED除直角外有5个参数（三角形的3角3边）均可用CAD量出；由图1中钻场设计平面图，直角三角形ADC除直角外有5个参数均可用CAD量出。直角三角形ADC与AED有一条公共边AD，所以两三角形一共有9个参数，且均可量出，但量取参数是繁琐的重复过程，为此需确定最少的参数并准确的求取所需的钻孔参数。

如图2中28号孔空间立体简化图，经分析：需求解α偏28、θ28和H28必须求解四面体ACDE，而把直角三角形AED和ADC解出，四面体ACDE即解出。直角三角形已知2个参数（除直角外）即可求解，求解两个直角三角形需4个参数，因为直角三角形AED与ADC有一条公共边，所以求解这两个直角三角形仅需3个参数，且直角三角形AED与ADC各需至少一个参数（公共边AD除外），即求解钻孔α偏28、θ和H参数仅需3个参数。

4、最少求值参数种类

经上分析：已知求解参数有9个，为计算钻孔参数方便快捷仅需3个求解参数即可，直角三角形AED与ADC各需至少一个参数（公共边AD除外），即一个三角形2个参数，另一个三角形1个参数（不包括公共边）。

无公共边最少求值参数种类：（C42-C22）×C41×C21

有公共边最少求值参数种类：C41×C41

最少求值参数种类：（C42-C22）×C41×C21+C41×C41=56(种)

5、最优求值参数

已知求解参数有9个：包括4个角度，5条边。

结合图1与图2分析：

1）、方位偏角α偏可直接量出但每个钻孔的偏角不一，且量取角度误差较大；

2）、每个钻孔的AC与DE不一，需一一量出；

3）、1、5……25号孔，2、6……26号孔，3、7……27号孔和4、8……28号孔的X(CD)各均相同；

4）、1-4号孔、5-8号孔、9-12号孔、13-16号孔、17-20号孔、21-24号孔和25-28号孔的Y（AD）和Z(AE)各均相同。

综上所述：X、Y和Z为最优求值参数。6、最优求值参数验证

根据图1，在CAD中量得X、Y、Z和见煤Y’输入Eecel中，据图2分析可得右边公式并输入Excel中可精确、方便、快捷求得穿煤深度H、倾角θ、方位偏角α偏、方位角α、钻孔深度h和见煤深度h’，见表2。

H=

θ=atan

α偏=atan

α=α偏+195°

h=H+0.5m

h=Y’×H÷Y

参考文献

1、《2009最新版防突细则》

2、《立体几何》

3、《概率论》

钻孔范文篇7

该工程地质弱风化石灰岩面起伏较大，岩溶发育，基础采用钻孔桩基础，桩径2m。钻孔桩以其适用面广，施工技术要求相对简单、成孔快，质量高，施工安全保障性强等特点，在铁路、公路等大型交通以及建筑基础设施建设中得到广泛应用。岩溶地层钻孔桩施工的难点在于岩溶地貌特征破坏了工程地质条件的连续性。岩溶地貌又称喀斯特地貌，这种地貌主要南石灰岩、石膏、岩盐等可溶性岩层组成，因常年受地下水流的侵蚀作用，逐渐形成溶蚀的沟槽或溶洞。岩溶地区钻孔桩与普通地质条件下钻孔桩基础施工相比，技术难度复杂，病害类型较多，常见的施工病害有漏浆、卡钻、埋钻及漏混凝土等，直至导致无法成孔。

2大直径钻孔桩施工工艺

钻孔桩施工是一个比较成熟的施工工艺，但是对于岩溶地区，需要进行特别处理钻孔前的准备主要包括桩位放样，场地平整，布设施工便道，设置供电及供水管线，埋设护筒，泥浆的制备和准备钻孔机具。

2．1钻机就位

场地清理完成，埋设好钢护筒后，即可进行钻机就位，本工程采用的钻机为CFZ1500型冲击反循环钻机，要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位即可，其对中误差不得大于5cm。

2．2泥浆制作

制浆前先把粘土尽量打碎，将打碎的粘土直接投入护筒内，使用钻头冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可将泥浆抽入泥浆池贮存，以便随时补充泥浆。

2．3钻孔工艺

(1)开钻前应注意的事项开钻前，在护筒内多加一些粘土。地表土层疏松时，还要混合加入一定数量的小片石和清水，借助钻头的冲击把泥块、石块挤向孔壁，以加同护筒角。

(2)钻孔过程中应注意的事项钻孔时，随时观察看钢丝绳的回弹情况，以判别孔底情况，要勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全事故的发生。如果遇到溶洞及漏浆现象，要及时向钻孔内补泥浆，防止塌孔事故的发生，另外，需向孔内回填毛石及粘土，回填超过溶洞上口一米以上，然后重新钻进，并根据进尺情况及孔内泥浆变化，随时向孔内填毛石及粘土，待穿过溶洞区后再正常钻进。

(3)fdi~L完成后，必须检测孔深、直径、和倾斜度，其中孔深和孔径须达到设计要求，倾斜度要控制在一定的范围以内在吊放钢筋笼之前，对孔内的石渣进行必要清理，使孔内的泥浆比重及沉渣厚度符合要求。

2．4混凝土灌注

钢筋笼及导管下完后，即可开始进行混凝土的灌注，混凝土灌注开始后，必须连续不断的进行，并且每斗混凝土灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管要迅速，一般不要超过15min，不能中途停工，在灌注过程中随时探混凝土高度，导管埋深一般保持在2~4m，最大埋深不大于6m灌注混凝土还要注意以下几个问题：

(1)导管下端距桩底0．3～0．4m，在一切工作就绪后，检查沉渣厚度，合格后进行混凝土灌注。

(2)导管埋入深度在任何时候不小于1．0m。

(3)水下混凝土灌注的实际桩顶标高应高出设计标高0．5m左右。

(4)严禁导管漏水或导管底口进水(即封不住底)而造成断桩事故。

(5)在浇注过程中，要密切关注混凝土顶面标高的变化，合理判断溶洞对混凝土浇注的影响。

3钻孔桩施工过程中几种特殊情况的处理

该工程处于岩溶地区，地质条件特别复杂，有的桩位上存在3个以上连续的溶洞；有的桩位溶洞达到十多米长；个别桩位在直径2m范围内岩面高差达到6m以上。为准确探明地质，采取了以下措施：钻孔桩钻进到岩面后，停钻，撤开钻机，南地勘部门上小钻机在钻孔桩内钻三个点(布点如下图)，以探明是否有溶洞，基层岩是否平整，持力层基岩厚度是否能达到4-5m，根据补钻的情况，再确定具体的桩长及施工方案。根据补钻的情况，主要遇到以下两种比较特殊的情况：

(1)第一种情况，遇到比较大的溶洞，桩仍为嵌岩桩，但南于溶洞比较大，虽然在成孔过程中采用填毛石及粘土方案能够成孔，但在灌注混凝土过程中，混凝土容易将侧壁挤开，造成塌孔，因此在探明溶洞位置后，在溶洞范围内，通过在钢筋笼外侧增加钢护简来进行防护，具体做法如图2。钢护筒厚度为5mm，并在钢护筒四周均匀布置梅花状圆孔，孔径为10cm，孔间距为120em，具体形式见下图，并要求保证钢筋的保护厚度不能小于3．5em，在灌注混凝土时调整灌注速度，控制好导管高度，此方案应用在寨子河桥3—2}}、0—3#、1-2#桩基混凝土的施工中，没有出现坍塌现象，桩基混凝土浇注完成后。经过桩基完整性检测及静载实验，都能满足设计要求。

(2)第二种情况，遇到比较大的溶洞，弱风化石灰岩岩面的标高又很低，桩改为摩擦桩。3—3#、0一甜桩在补钻勘测的地质报告中，确定弱风化石灰岩岩面最低点标高为一65m，如果设计成嵌岩桩，钻孔桩深度比较大，鉴于该地质状况，根据地质资料，设计单位将3—3#，0—4#桩原桩体形式南嵌桩岩改为摩擦桩，桥墩桩柱配筋形式不变，桩长调整为55m。其中3—3#桩在地质报告中指出在标高一33．5～50．2m范围内出现溶洞，考虑到为了不影响摩擦桩侧壁摩擦力，决定在溶洞内不设钢护筒防护，改用通过加密钢筋笼箍筋间距来防护混凝土在溶洞范围大量外渗，以免造成塌孔。

钻孔范文篇8

1.1钻孔桩成孔质量问题造成的断桩原因分析

由于泥浆护壁差、孔内水头压力不够等原因，在清孔后灌注混凝土过程中出现孔壁坍塌，造成断桩。由于清孔过程中未对孔内泥浆含砂率进行严格控制，造成在灌注混凝土过程中混凝土上沉渣过厚，导管内混凝土压力不足以推动该部份沉渣，致使混凝土浇注中断。部分在河床上通过筑岛法施工的钻孔桩基础，由于河床表面有一层流塑性淤泥层，在混凝土浇筑过程中河床淤泥层顺孔壁流进钻孔内，致使混凝土浇注中断。

1.2钢筋笼及浇筑混凝土用导管的问题造成断桩的原因分析

导管接头严重漏水，造成导管外泥浆及水进入导管，使导管内混凝土离析，导管堵塞，混凝土浇筑中断，造成断桩。

由于钢筋笼主筋焊接及箍筋绑扎存在问题，在混凝土浇筑过程中，钢筋笼卡住导管，致使导管难以提起，混凝土浇筑中断，形成断桩。

1.3浇筑用混凝土的问题造成断桩的原因分析

混凝土塌落度过小，或和易性较差，造成导管堵塞，混凝土浇筑中断，造成断桩。由于混凝土供应问题，造成浇筑时间过长，浇注混凝土时首盘混凝土已经凝固，混凝土浇筑难以继续，造成断桩。由于混凝土中出现凝结的水泥块或石头等大块杂物，造成导管堵塞，混凝土浇筑难以继续，造成断桩。

2钻孔桩断桩的预防措施

2.1加强成孔质量控制

护筒采用钢板制作，采用人工开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。为保证护筒内外水头的压力差护筒内水位应高出护筒外水位1.5m，护筒埋设深度3m以上，同时，如果在成孔范围内有流塑性淤泥等软弱夹层，应将护筒埋设穿越该软弱层。

使用泥浆护壁，泥浆质量符合规范要求。对于地质条件差的钻孔，使用优质泥浆。成孔后进行清孔，清孔后泥浆比重、胶体率、含砂率、沉渣厚度等符合规范要求。

2.2控制浇筑混凝土用导管质量

为防止导管接头与导管漏水，施工中我们通过严格的事前、事中、事后控制，保证导管制作并具备以下条件：

足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量。

各节的安装接头所用的胶垫及法兰的对接位置，预先试拼并作好标记，按插导管时须按试拼时的状态对号拦装，所有的法兰盘接头均须垫入5-7mm厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。

尽可能使用内径30cm以上的导管，并且内径应一致，其误差应小于±2mm，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。

最下端一节导管长度要长一些，一般为4米，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内更容易拔起。每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录。

导管使用前做好水密性试验。导管要布置在钢筋笼中心。

3.3控制钢筋笼加工质量

钢筋笼主筋焊接一般应采用对焊，以保证焊口平顺，当采用搭接焊时，要保证搭接部分不在钢筋笼内形成错台。钢筋骨架应有强劲的内撑架，保证在运输及吊装过程中不变形。

3.4加强混凝土生产运输过程控制

混凝土拌合运输能力均应能够满足灌注混凝土的要求，保证在灌注过程中能够满足现场需要。

混凝土配合比应满足灌注水下混凝土要求，即和易性、流动性都比较好，粗骨料粒径小于导管内径的1/8。

3.5灌注混凝土过程中的控制

灌注首盘混凝土时，控制导管底部有25～40cm的空间，保证首盘混凝土能顺利地灌注。同时，首盘混凝土的灌注量应至少保证灌注后将导管口埋入1m以上。在灌注混凝土过程中，应随时对导管埋入深度进行测量，导管埋入深度遵循埋6拔4的原则，即导管埋入6米后，拔起并拆除4米，保证导管埋置深度在2～6米之间。在施工过程中，中途中断浇注时间不宜走过30分钟，整个桩的浇注霎时间不宜过长，尽量在8小时内完毕。混凝土施工中间每间断30分钟后，要上下串一上导管，防止混凝土失去流动性，提升导管困难，增加发生事故的可能性。

如果因为钢筋笼将导管卡住时，应正反转动导管，使导管与钢筋笼分离并居钻孔中心，再继续浇注。

3．结语

通过对产生断桩的原因进行分析，只要我们在施工过程中认真分析，加强施工控制，严格遵循施工技术规范，断桩质量事故是完全可以避免的。

钻孔范文篇9

长螺旋钻孔压灌桩技术作为灌注桩技术的一种，其与一般的钻孔灌桩桩技术具有相似之处，而且施工工艺也有相同之处，可以说其施工是在一般的钻孔灌注桩技术基础上进行的，施工人员施工基础较好，但在施工过程中还需要对桩距和材料进行严格要求，确保其能够达到施工技术要求的标准。

1.1桩径和桩距

长螺旋钻孔压灌桩施工过程中，需要在设计时对桩径和桩距进行严格控制，按照设计标准控制好桩径和桩距的各项数据，确保工程项目施工的顺利进行。

1.2材料的准备

材料作为工程项目施工的重要组成部分，是工程施工质量的重要保障，所以在长螺旋钻孔压灌桩施工过程中，需要根据施工进度来做好材料的准备工作，确保材料的质量与施工要求相符，在不同的施工阶段，根据实际情况来选择适宜的施工材料，确保施工的顺利进行。

1.2.1水泥

在长螺旋钻孔压灌桩施工过程中，水泥作为施工最主要的材料之一，其对工程的施工质量具有较大的影响，所以需要在确保水泥的质量，使水泥的质量与基础桩的强度要求相符合，通常情况下在选择水泥时，其强度通常都会控制在42.5左右，有效地使桩的强度能够得到保证。

1.2.2粗骨料

在补浆工序过程中需要用到一些粗骨料，这样不仅有利于工程质量的提升，而且还会对施工结构进行加固，确保施工工程的要求能够得到满足。但对于粗骨料添加过程中，则需要根据不同施工情况情况来选择不同的配比，严格按照施工要求进行，确保工程的质量。

1.2.3钢筋

在长螺旋钻孔压灌桩施工过程中，对钢筋强度规格的要求较高，所以需要严格按照工程规定的标准来选择钢筋，这样不仅有利于工程质量的提升，而且还可以有效地控制好施工成本，确保工程的顺利进行。

1.2.4混凝土外加剂

混凝土外加剂通常被作为减水剂使用，其目的是提高桩身混凝土强度。当出现桩颈和桩长较大时以及注浆泵能力不足时，可使用缓凝剂或缓凝减水剂，为保证成桩工艺质量，宜用奈系的FDN、UNF、NNO等高效减水剂或高效缓凝减水剂。

1.2.5混凝土用水

《混凝土拌合用水标准》（JCJ63—89）对混凝土用水提出了技术要求，可以用普通自来水。

2施工特点

长螺旋桩机、输送泵、管道和钢筋笼振动器等需要在施工过程中使用，通过钻机来进行钻孔，然后利用混凝土高压泵来和钢筋笼振动器来进行作业，一次成桩。相对于一般灌注桩施工，长螺旋钻孔压灌桩施工具有较多的优点。

2.1过程中无需水泥浆或泥浆护壁

在长螺旋钻孔压灌桩施工过程中护壁不需要使用水泥浆和泥浆，这就有效降低了施工过程中对周边环境所带来的污染，确保了施工场地的干净整洁，而且不需要利用水泥浆或是泥浆来进行护壁,还有效的节约了施工材料费用，使施工成本得到有效的控制。

2.2效率高

长螺旋钻孔压灌桩施工工艺能显著提高施工速度，大大缩短工期。

2.3质量稳定

长螺旋钻孔压灌桩施工工艺解决了厚砂层、硬土层穿透难的问题，且不会引发缩径、坍孔及地表隆起等现象。

2.4使用成本低

长螺旋钻孔压灌桩施工工艺对设备要求不高，主要由长螺、旋钻机及钢筋笼插入装置等构成，不仅简单、方便，而且噪音小，因此综合施工成本较低。主要施工设备及技术指标：长螺旋钻机、混凝土泵和起重机。长螺旋钻机有步履式及履带式两种。螺旋叶片外径D与桩孔的直径一致，螺距通常为0.6～0.7D，钻杆中心是无缝钢管，直径为d，中心管的底部（即钻头处）有混凝土出口，出口处有两片可开闭的活瓣。钻削土体之前，为了防止土、砂和水进入中心管内，应闭合活瓣，开始泵送混凝土时再将活瓣打开。长螺旋钻机并不能使用于各种地层，粉土、砂土、黏性土、人工填土和淤泥质土等没问题，但遇到砖瓦、条石或砂卵石层时，会很难进行。该工艺使用的是液压活塞式混凝土泵。将输送管道与长螺旋钻具中心管相连起来，钻机移动很方便，同时搅拌后台位置也很稳定，无需多次移位，即可满足整个工程需要。施工中要求输料管道直径不超过钻杆内径d。

3应用条件分析

3.1旋钻孔桩优点

长螺旋钻孔桩有压浆桩和压灌桩两种。该桩型不仅工艺先进、施工设备简便、技术成熟、成桩速度快，而且无噪声、无污染，因此，即使在生活区作业，也不会有任何影响。

3.2长螺旋钻孔桩应用条件

(1)对长螺旋钻孔压浆桩来说，最好选用干作业法施工，因此，施工环境要选择在地下水以上；而长螺旋钻孔亚灌桩，则适合地下水丰富地层的施工环境。在以往的综合楼桩基施工中，太过看重过往经验，而忽视了地下水情况。对于地下水以上和以下的施工环境一样对待。在地下水丰富的地层中施工时，采用压浆桩的方式，忽视了上层滞水丰富、桩孔进入承压水层的实际情况，导致压入桩孔的水泥浆被地下水稀释，因应力平衡的作用，水泥浆随地下水流失，大大降低了桩身砼强度，使单桩竖向承载力难以满足设计要求。换用长螺旋钻孔压灌桩，就不存在这些问题，桩基质量满足设计和施工质量技术要求。(2)对于长螺旋钻孔桩来说，一般黏性土及其填土、粉土、季节性冻土和膨胀土、非自重湿陷性黄土等都很合适；另有一些比较特殊的土层，如淤泥和淤泥质土、碎石土、中间有砂砾石夹层，可采用钻孔压灌桩。(3)先施工试桩，再进行工程桩施工，才符合科学原则。但在此前的施工过程中，建设单位出于并没有严格按照这一科学原则进行。他们过度地依赖了长螺旋压浆桩的一些成功经验，最终不仅延误了工期，还造成巨大资金损失。因此，必须先试桩，真实记录各项施工技术参数，试桩检测合格后，严格按试桩施工参数组织实施工程桩。

4结语

钻孔范文篇10

关键词:抽芯检测技术；建筑工程；实践研究

在进行桩基检测过程中，要结合实际情况，针对不同的检测点使用不同的检测方法，但是在一些特殊的情况下，需要将不同的检测手段配合使用，这样才能达到良好的效果。在具体检测过程中，使用不同方法的优点，灵活测量，保证检测的精度，只有这样才能全面的评价桩基情况，下面就对其做深入的分析，提高我国在这方面技术的应用，也为该技术以后的发展奠定基础。

1建筑工程桩基检测案例分析

该工程为某高层办公楼建筑，在施工中涉及到桩基础检测，在进行检测前，相关技术要了解施工设计图纸，清楚设计的桩长，桩的直径，以及施工的地质情况，以此为基础，严格按照施工要求，确定桩的质量等级，之后才能进行施工操作。在这次施工中，使用了310根桩基，摩擦桩设置了74根，嵌岩桩设置了236根，除此之外，还应该注意，桩基需要嵌入到风化岩中，在进行混凝土灌注桩基的时候，要保证沉渣厚度在5cm以下，下面就具体分析施工操作方法。

2分析钻孔抽芯检测技术

在桩基检测中如果使用抽芯取样技术，先搭设钻机平台，检测施工现场水电是否畅通，如果水电不畅，要立即派人进行处理，为之后的工作做好准备，保证最终的检测质量［3］。

3分析钻孔抽芯检测技术

3．1钻孔设备的使用

进行钻孔之前，相关人员必须了解工程的基本情况，例如桩的型好，桩的标准高度，以及桩的长度等，在操作过程中，一定要严格遵循施工规范，按照工程标准执行，不能出人和纰漏。在使用抽芯检测方法时，一般使用的设备是普通液压钻机，还有金刚石单动双管钻具，操作中将设备设置为中等压力即可，采取中等、或者较高转速进行钻进，在整个施工过程中，一定要保证钻进参数的一致，务必要做到匀速钻进，在此期间还应该对钻进情况进行观察，发现问题及时处理。随时观察钻进的情况。

3．2钻进中校正钻机立轴

在钻孔的过程中，钻孔设备会受到相关因素的影响，因此在钻进过程中，一定要及时对钻机立轴进行校正，纠正钻进中产生的偏差，要求其垂直度误差≯0.5%，这样不会损伤到钢筋。在钻孔之前，为了保证钻进的质量，一定要先确定钻孔的位置，通常会使用长岩芯管的钻杆，有效减小环状的间隙，避免垂直度发生偏差，造成孔洞钻斜问题。

3．3对芯样试件作抗压强度试验

对于混凝土钻芯而言，通常其采取率必须≮95%，直径最小也不能比最大骨料直径的2倍小。为了保证这方面的要求，为保证采芯率符合要求，一方面应严格保证钻具质量，另一方面要严格按照规范施工，将回次进尺严格控制在1.5m范围，正确卸芯，保证芯样不折断不磨损。

3．4钻孔抽芯技术检测的重点

对于该工程而言，由于工程量较大，而且涉及到的桩基较多，不同位置桩基的规格不同，在施工中如果遇到直径为1.6m的桩基，必须先在桩上钻三个孔，如果桩基直径在1.2到1.6m范围，就不必钻三个孔，直接钻两个孔就足够使用，孔洞一定是均匀对称的，还应该保证钻孔的位置，孔位距离桩的中心0.15－0.25D范围，在对持力层进行钻探时，要求每个桩基位置都要钻探一个孔，钻孔深度大于2m，否者不能满足施工要求。施工中严格按照上述流程进行操作，注意对每一个细节的把控，才能保证最终的质量。

4总结

通过以上对桩基检测技术在建筑工程中的实践研究，发现虽然桩基检测技术有很多种，但是在实际应用中，不是单一使用的，都是根据不同检测方法的优势，合理的配合使用，最终目的是保证检测的精度。除此之外，在检测之前，应该做好各方面的准备工作，这样才能保证操作效率，达到事半功倍的效果。最后对各个桩基检测技术的操作要点进行了细致的分析，将操作的细节、重点都进行了概述，希望在以后的工作中，可以继续提高操作技巧，保证检测质量。

作者:陈志东 单位:江西省煤田地质局195地质队

参考文献:

［1］陈启魁，吉林涛．浅谈几种桩基检测技术在建筑工程中的应用［J］．河南科技，2013(13):147－148．