钻孔灌注桩范文10篇

钻孔灌注桩范文篇1

（1）螺旋钻孔灌注桩施工工艺：钻机就位后，用吊线、水平尺等检查导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心。钻孔时放下钻机，使钻杆向下移动至钻头触及土面时，才开动转轴旋动钻杆，边钻边进边出土。当钻到预定深度后，必须在原深处进行空钻清土，然后停钻提起钻杆。桩孔钻成清孔后，应尽快吊放钢筋，灌注混凝土不要隔夜，灌注混凝土时应分层进行。

（2）大直径钻孔扩底灌注桩施工工艺：场地平整→放桩位线→钻孔机就位→机械钻直孔→人工清直孔及扩孔→扩孔清底→检查→放钢筋笼→灌注混凝土。大直径钻孔灌注桩一般是指桩身直径大于700mm，用机械或人工成孔，在孔内灌注混凝土而成的桩，如果桩底部再进行扩大，则称大直径钻孔扩底灌注桩。

2钻孔灌注桩施工要点

2.1成孔的垂直度

钻孔灌注桩的垂直度是保证承载能力的重要指标，垂直度的检测应该是保证桩身质量的重要环节。为避免钻孔倾斜，在钻机就位和钻孔过程中，要随时注意校核钻杆的垂直度，发现倾斜及时纠正。对于地基不均匀，土层呈斜状分布和土层中夹有大的孤石或其它硬物的情形，施工前必须作好准备。在不均匀地层中钻孔时，使用自重大的钻机和刚度大的钻杆则较为有利。进入不均匀硬层、斜状岩层和碰到孤石时，钻速要打慢档。处理大孤石和坚硬岩石，采用自重大的复合式牙轮钻或换用冲击钻都是有效的方法。导正装置经工程实践表明，也是防止孔斜的简单有效的方法。

2.2成孔的深度

(1)如测量有误达则不到设计深度。一般施工队伍常用的测绳一经水泡就会出现收缩现象，有的收缩量可达1%左右，测50m的孔就会产生0.5m左右的误差。采用细钢丝测绳要当心数标松动错位。彻底避免误测的办法是在施工现场或附近地面上设置长度标记作为准绳，每次终孔一定把测绳拿去核实。

(2)钻孔入岩深度达不到设计要求。更多的是由于地层分布不均匀，如岩层分布成倾斜状或起伏变化剧烈导致判断失误。入岩深度的控制因钻孔工艺不同而有所区别。反循环工艺和冲击钻成孔的桩，可采用岩样鉴别法。此外，还需注意每个桩的入岩和终孔的岩样最好留样备案，直至工程使用正常，沉降稳定。

2.3钻孔的孔径

在湖、塘、沟、谷与河漫滩地段新近沉积的粘性土和粉土中钻孔容易出现缩孔现象。尤其要重视液性指数IL＞0.75呈现软塑状态和流塑状态的粘性土，而在IL＞1.0呈流塑状态的淤泥质软土层成孔缩孔现象更不可避免。与孔径有关的质量问题有：

(1)由于孔径小于规范要求，桩的截面缩小，承载能力降低，实际上降低了桩的安全系数。

(2)软弱土层一般都在地层上部，缩颈现象也发生在此段，而桩的内力也是上段大，容易造成桩身抗压强度不够而破坏。

(3)由于孔径达不到要求，导致钢筋笼无保护层，桩的抗压弯能力消弱或丧失。

2.4孔内的泥浆

在钻孔灌柱桩的施工中，，泥浆质量差，会形成如下的不良后果：

(1)形成不了护壁泥膜或形成的泥皮粘附力差，易于脱落，导致孔壁稳定性差，在砂性土地层易于塌壁，在流塑状粘土层则易于缩孔。

(2)泥浆稠度大、比重大，含砂率高，形成的泥皮质量差、厚度大，大大降低桩的侧摩阻力。

(3)稠浆在钢筋笼钢筋上沉积粘附，导致钢筋与砼握裹力降低。泥浆比重过大，使得砼水下灌注阻力增大，降低砼的流动半径，使砼骨料大部分堆积在桩芯部位，而钢筋笼外几乎无骨料，不仅桩身质量不好而且桩的侧摩阻力也难以发挥。故对泥浆质量的管理决不是个小问题，一定要严格要求施工单位按规范要求严格控制。

2.5孔内的沉渣与沉淤

沉淤的控制主要是提高泥浆质量和减少空孔时间。沉渣的清除采用反循环成孔工艺能达到较好的效果速度能达到2~3m/s.是正循环的40倍以上，故携渣能力强。为此，可采用正循环成孔，反循环清孔的工艺。此法现场只需增加一台6m3的空压机即可，费用不大，简便易行，效果良好。

无论采用反循环还是正循环成孔工节，都应重视砼灌注前的清孔。灌注前抽吸二分钟左右，一方面抽出一定的沉渣，另一方面泥浆的抽吸作用导致一部分沉渣、沉淤上浮，而且短时间内不会沉淀。此时灌注砼，砼坠落的巨大冲击力还能溅除最后残余的部分沉渣与沉淤，可基本上将孔底沉渣清除干净。

2.6混凝土的灌注

成孔后孔内混凝土的灌注是最后一道也是最关键的一道工序。

在保证混凝土质量合格的前提下，导管法水下灌注混凝土质量难以控制的主要原因是：1）不能象上部结构施工那样逐层振捣；2）由于导管埋在泥浆和混凝土中，混凝土的灌入阻力是相当大的，灌入阻力可按下式估算：R=π(D2-d2)(L1rw+L2rh)/4式中；D为桩直径；d为导管直径；rw为泥浆重度；rh为砼重度。

要克服很大的灌入阻力保证混凝土桩身质量，必须有相当大的冲击力，冲击力越大，完成混凝土灌注的时间越短，砼桩身越均匀。由于混凝土是由水泥、砂、石子配制的混合料，不同材料、不同粒径则摩擦系数不一样，因此仅靠静力平衡产生的超压力缓慢流淌，则易造成混凝土粗骨料在桩芯堆积，随半径增大而递减。桩身不匀，则影响桩身混凝土的抗压强度和桩的承载能力。

目前最常见的水下砼灌注法有如下缺点：

(1)砼料落入导管中不连续，形不成较大的冲击能量，使砼没有足够的力量向四周挤压、扩散，桩的摩阻力严重降低。此外，还容易使桩身不均匀。

(2)砼料绝大多数要经过反弹再落入导管，容易造成砼离析和堵管。

(3)吊臂上下移动速度慢，产生不了大的加速度，因此砼料的下落没有足够的超压，造成砼料的导管附近堆积成钟形断面。由于不能将隔浆层水平顶升，在钟形断面塌落时容易裹入泥浆，造成夹泥芯。

(4)由于导管上下移动次数过于频繁，使得泥浆不断沿导管壁渗入砼中，影响桩身砼质量。

鉴于以上缺点，在施工中宜采用大体积砼冲击灌注法。但用大体积砼冲击灌入法应注意以下几个问题：

(1)必须注意排气技术，防止形成气堵，使砼料灌不下去。

(2)砼料最好通过网筛（网眼8~10cm左右）进入料斗，防止夹杂大直径块石、水泥块等造成卡管。

(3)砼和易性要好，如砼离析，则容易在料斗下部和出料口处形成堆积，导致出料困难，同时也容易堵塞导管。

(4)砼灌注时，吊车司机的配合也至关重要。当打开活门砼料下落时，必须随砼料的下落不断向上提动导管，提动量要小，注意掌握时机。

(5)当砼灌注到桩顶部位时，为了保持足够的冲力，必须注意导管要留有一定的长度，一般为10m左右，灌注时及时上拨，保证高度产生冲力，使桩头部分的砼质量不至降低。

3提议重视的几点建议

综上所述，为了不断提高建设工程钻孔灌注桩的质量，施工中应从以下几个方面进行严格控制并不断进行研究、改进和提高：

（1）对施工单位钻孔设备钻头的切削性能、泥浆的处理设备等与施工效率和质量有关的机具、仪器等都应进行检查。

（2）不同的施工方法其效率和质量有很大的差异，施工时应从施工方法着手进行预先控制。

（3）认真研究质量检测设备的准确性和可靠性，如大小应变动测的适用范围等。检测结果不准确易引起纠纷，处理不当会降低安全度，留下工程隐患。

（4）提高和完善管理水平，应强调过程控制和事前控制为主，建议拟定系统化的动态管理制度和方法。

钻孔灌注桩范文篇2

断桩是严重的质量事故。对于诱发断桩的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。断桩产生的原因有以下几个方面。

1.灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。特别是钻孔灌注桩后期，超压力不大或探测仪器不精确时，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此，必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。

2.在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。

3.卡管现象也是诱发断桩的重要原因之一。由于人工配料(有的机械配料不及时校核)随意性大，责任心差，造成混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩。所以严格控制混凝土配合比，缩短灌注时间，是减少和避免此类断桩的重要措施。

4.坍塌。因工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视不够，有甚者分包或转包，施工者谈不上有什么经验，在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。这类现象在本工程的断桩中占有相当大的比例，较为严重。而且位置深、难处理，是导致工期无限延期及经济上大量浪费的重要因素之一。

5.导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行，突然井中水位下降等因素都可能造成断桩。因此应认真对待灌注前的准备工作，这对保证桩基的质量很重要。

6.施工原因。由于导管下距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土软件充填。桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开。由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣桩身出现空洞体。未采用“回顶”法灌注，而是采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段产生疏松、空洞现象。

三、常用处治方法

1.原位复桩。对在施工过程中及时发现和超声波检测出的断桩，采用彻底清理后，在原位重新浇筑一根新桩，做到较为彻底处理。此种方法效果好、难度大、周期长、费用高，可根据工程的重要性、地质条件、缺陷数量等因素选择采用。

2.接桩。为确保工程质量，停止混凝土的浇筑并提前拔出导管。确定接桩方案，首先，对桩进行声测确定好混凝土的部位；其次，根据设计提供的地质资料确定井点降水-开挖-20#素混凝土进行护壁，护壁内用钢筋箍圈进行加固。第三，挖至合格数处利用人工凿毛，按挖孔法混凝土施工方法进行混凝土的浇注。

3.桩芯凿井法。这种方法说起来容易做起来难，即边降水边采用风镐在缺陷桩中心凿一直径为80cm的井，深度至少超过缺陷部位，然后封闭清洗泥沙，放置钢筋笼，用挖孔混凝土施工方法浇筑膨胀混凝土。此方法日进度缓慢，如果遇到个别桩水处理不好、降不下去，更是困难重重，导致质量、工期和经济上的重大损失。

4.补送结合法。当打入桩采用分节连接，逐根沉人时，差的接桩可能发生连接节点脱开的情况，此时可采用送补结合法。首先是对有疑点的桩复打，使其下沉，把松开的接头再顶紧，使之具有一定的竖向承载力；其次，适当补些全长完整的桩，一方面补足整个基础竖向承载力的不足，另一方面补打的整桩可承受地震荷载。

5.纠偏法。桩身倾斜，但未断裂，且桩长较短，或因基坑开挖造成桩身倾斜，而未断裂，可采用局部开挖后用千斤顶纠偏复位法处理。

6.扩大承台法。由于以下三种原因，原有的桩基承台平面尺寸满足不了构造要求或基础承载力的要求，而需要扩大桩基承台的面积。

(1)桩位偏差大。原设计的承台平面尺寸满足不了规范规定的构造要求，可用扩大承台法处理。

(2)考虑桩土共同作用。当单桩承载力达不到设计要求，需要扩大承台并考虑桩与天然地基共同分担上部结构荷载。

(3)桩基质量不均匀，防止独立承台出现不均匀沉降，或为提高抗震能力，可采用把独立的桩基承台连成整块，提高基础整体性，或设抗震地梁。

四、结语

钻孔灌注桩打桩过程中，发现质量问题，施工单位切忌自行处理，必须报监理、业主，然后会同设计、勘察等相关部门分析、研究，作出正确处理方案。由设计部门出具修改设计通知。在灌注混凝土过程中，要定时测量导管内外混凝土的深度，并绘制曲线，以监视断桩是否出现。在正常情况下，导管内外混凝土界面的距离是开始大，然后逐渐缩小，最后重合。若发现管内外混凝土灌注曲线距离拉大，并且导管外混凝土曲线变平，而管内混凝土曲线变陡，则是断桩预兆，应查明原因，尽快处理。

钻孔灌注桩范文篇3

关键词：钻孔灌注桩断桩预防分析

目前，随着施工机械的不断改进和施工工艺的不断进步，使桩基础在桥梁建设中的运用越来越普及。钻孔灌注桩应用十分广泛，钻孔灌注桩系地下隐蔽工程，影响其质量的因素较多，而且控制难度较大，若忽视就可能产生质量问题和事故，造成经济损失和工期延误。

而桥梁在使用阶段的破坏很多来自桩基础的破坏，而桩基础的破坏很大一部分是由于断桩引起的。在施工中，保证施工过程的连续性。应排除一切可能产生断桩的不利因素。本文结合工作实践，根据从事灌注桩工程施工的经验和体会对施工中的断桩原因进行分析，并提出有效的预防措施，以期对今后预防断桩具有施工参考及指导意义。

1.产生断桩的原因分析

断桩产生的原因以下几个方面：

1.1桩身的截面强度不足引起的断桩

（1）、在设计中忽略冻胀力对桩的破坏作用，尤其是对土层较厚入土较深的钢筋长混凝土桩，只考虑桩身的整体冻拔而忽略了切向冻胀力与桩截面的强度关系，切向冻胀力大于桩截面的强度，将桩冻拔致断。

（2）、灌注时测深不准或计算错误将导管提升过高，以至导管底部脱离砼层。

（3）、在施工中，水泥用量不足，混凝土配比不当不能满足混凝土设计强度。

（4）、钢筋混凝土桩的钢筋未经力学实验，品质低劣，钢筋的焊接不够规范达不到设计强度。

1.2在混凝土施工过程中，混凝土施工灌注不连续，灌注时间持续长，是造成断桩事故的最主要因素

（1）、导管拆卸过程时间过长，起重吊装设备的作业能力小，导管内壁不够光滑，塌落度过大，混凝土流动性差，碎石或卵石粒径过大，沙子过粗或偏细，级配的细度膜数不好，拌和不均匀，混凝土产生离析现象，增大导管内混凝土下落阻力，而使混凝土在导管中下不去，造成卡管事故。

（2）、导管埋入混凝土中过深，导管外混凝土已初凝，导管与混凝土间的摩擦力过大，导管无法拔出或提升导管过猛，将导管拉断，造成埋管事故。

（3）、首批已浇混凝土初凝，流动性降低，而续浇的混凝土冲破顶层上升，在混凝土中夹有泥渣土，形成断桩。

1.3导管或导管底口进水引起的断桩

导管的水密性、承压、抗拉性能不好，隔水设施差，而导致导管渗水，首批混凝土储备量不足，使导管底口进水。

1.4由于塌孔引起的断桩

因为灌注施工的紧张连续，忽略了水头高度，由于护筒底口漏水，孔内水位降低，使孔内水位差减小，不能保持原有静水压力。

1.5接桩时没有认真处理好多余的那部分桩头从而引起的断桩

混凝土浇筑近结束时，没有考虑接桩时混凝土施工，接桩时处理不好或清理不好桩头，导致桩顶混凝土达不到设计强度。

另外象?突然停电，机械故障或突降暴雨等无法预测情况发生，使中途停顿时间太长，不得不将导管提离砼而形成断桩。

2.断桩的预防措施

对断桩事故关键在于预防。灌注前要对各个作业环节和岗位进行认真检查，制订有效的预防措施。灌注中严格遵守操作规程。本人结合工作实践总结如下几点，仅供同行参考。

2.1对桩截面抗拉强度进行验算，保证材料质量及用量，保证截面设计强度

（1）、由于并不是所有的桥涵设计都经专门的设计单位进行设计。尤其地方道路工程中的中、小桥，在设计过程中很少考虑甚至不考虑冻胀力对桩身的危害作用，这就要求在设计中必须保证桩身强度。

（2）、每m3混凝土用量一般不低于350kg，配比实际标号一般应超出设计标号10%～15%。

（3）、对于所用钢筋，使用之前一定要做力学性能实验，严把质量关，质量不合格的钢筋严禁使用，对于钢筋的焊接工艺，需要焊条级别，一定要坚持标准，按规范去实施。

2.2严密施工组织设计，在施工前，把一切灌孔的设备工具都准备齐全，保证混凝土施工的连续性，尽量缩短浇筑时间

（1）、导管的分解长度应便于拆装搬运，并小于导管提升设备的提升高度，中节一般为2m左右，下端可加长至4～6m。

导管内壁光滑、顺直、无局部凸凹，各节内径应大小一致，偏差不大于±2mm，应严格控制拨导管、拆卸导管时间，拆卸导管时间不应大于15min，能缩短尽量缩短时间，一旦开始灌注，决不能中途停止。

（2）、为保证混凝土的流动性，严格控制塌落度，应保证在18～22cm之间，骨料尽可能选用卵石适宜粒径为0.5～3.0cm，使最大粒径不大于4.0cm，混凝土初凝时间不早于5h，如果必要，需加入一些外加剂，以延长初凝时间。

（3）、导管在混凝土中的埋置一般应小于2m，最少也不应小于lm，最大不应超过6m，埋深太大将不利于导管的提升，也给导管内混凝土的下降增加阻力，拔导过猛容易将导管拉断，另外，还会使导管在混凝土中埋深过小，易使泥浆涌入底口。

2.3防止导管或底口进水，加强隔水设施

（1）、导管在灌注混凝土前应进行必要的水密承压实验和接头抗拉实验，严格检查接头是否严密，焊缝是否破裂，及时及早的进行修补。

（2）、应计算好首批混凝土的用量。既满足足够的埋深，同时又要充满导管，以保证混凝土施工连续性。

2.4防止坍孔

在施工中，应有专人负责观察施工水位，观察护筒四周是否渗水，在水中钻孔桩施工中，因河流汛期，注意测量河流水位，如发现水位差降低，应及时采取措施，保证孔内水头高度，要注意不要让孔口震动过大并尽量减轻孔附近重量。

2.5多余浇灌及接桩

为保证桩顶质量，在桩顶设计标高上应多灌一定高度，一般为0.5～1m，在初凝后终凝前挖除。但还应保留30cm以上，以待接桩或承台施工前凿除。接桩时，将多余部分混凝土凿除后用清水冲洗干净，然后方可接桩。

钻孔灌注桩范文篇4

论文摘要：文章对影响钻孔灌注桩水下砼灌注中的砼的性能指标、泥浆性能指标、导管及隔水塞等问题进行了探讨，并根据实际施工经验提出砼、泥浆的合适控制指标，总结了对灌注前的准备、初期灌注、中期灌注、后期灌注的合理有效的控制措施，以确保水下砼灌注的质量。

钻孔灌注桩因具有承载力高、可以穿越软硬岩层及施工方便等优点，在我国沿海地区地基基础工程中被广泛使用。其中水下砼灌注是钻孔灌注桩成桩质量控制中的关键工序，若施工措施不当就会造成桩缺陷，甚至产生报废桩，从而给施工单位造成重大损失，因此，在水下砼灌注中运用合理的施工控制措施以确保工程质量显得十分重要。

一、水下砼性能指标的控制

灌注桩砼有其本身的特殊性，要求砼在灌注中具有较好的流动性、和易性，因此需要控制好砼的性能指标。

1．砼原材料。细骨料宜选用中粗砂；粗骨料优先选用卵石，其含泥量应小于2%，以确保砼和易性、流动性，防止堵管现象。

2．混凝土的初凝时间。砼初凝时间应大于桩的砼灌注时间，一般砼初凝时间仅3～5小时，只能满足浅孔小桩径灌注要求，深桩灌注时间约为5～7小时。因此用于钻孔灌注桩的水下砼应掺加外加剂，使砼的初凝时间大于8小时，所掺加的外加剂不仅要具有缓凝作用，还应具有减水、改善和易性及节省水泥等材料作用。

3.坍落度控制。在实际施工中坍落度控制在200~220mm较好，这样的砼具有良好流动性。在钻孔灌注桩水下砼灌注中发生堵管等问题往往砼的坍落度、初凝时间等性能指标有关，所以必须严把砼质量关。除了控制好砼质量外，在水下砼的灌注过程中还要注意其他方面的控制。

二、水下砼的灌注

1．灌注前的准备。（1）孔内泥浆性能指标的控制：砼灌注前应调控好泥浆性能指标，根据施工经验泥浆比重控制为1.10～1.25、含砂率小于等于8%、粘度小于等于28s。因为泥浆比重过小，泥浆护壁就容易失去了阻挡土体坍塌的作用，如果泥浆的比重过大、过稠会降低泥浆流动性，增加浇注砼的阻力，使的置换砼产生困难，从而影响成桩的质量。（2）灌浆导管的选择：灌浆导管的选择应根据桩孔的深度、钢筋笼的设计直径及导管的活动范围等因素来综合考虑，选择合适导管直径。一般大直径导管可以缩短砼灌注时间。导管每节长度可视工艺要求、桩深来确定，一般为0.5m、1.0m、2.0m，底管长度不小于4m。导管之间的连接采用高强螺栓，在使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0MPa，使用时将导管内壁杂物清除，并检验防水胶垫是否完好、有无老化现象，对导管进行量长度、编号，确保导管连接可靠、使用有序、易于装卸及良好的密封性。（3）设置隔水栓塞：隔水栓塞的选择直接影响砼的初期灌注。所选用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。隔水栓塞一般有预制砼圆柱塞、球胆及橡胶栓塞，球胆栓塞采用篮球或排球胆。在实际施工中，一般选用球胆栓塞，因为砼活塞极易因导管细微变形而卡死在导管内，易造成砼灌注的困难，而球胆栓塞却具有良好的弹性、隔水性、可多次重复使用及排出顺利等优点。

2．初期灌注。导管底端距孔底高度可根据桩径大小、隔水栓塞大小加以确定，一般控制在30～50cm，桩径小时取大值。漏斗内砼的初灌注量必须满足初灌时导管底部一次性埋入砼中1.0～1.5m。初灌量过小会造成脱管现象、底管口砼离析，造成断桩等事故，影响成桩质量。开始灌注时尽量准备足够的砼，砼下降产生的巨大冲击力可将孔底泥浆泛起，从而带动孔底沉渣返出，减少桩底沉渣厚度，提高桩的承载力。因为根据岩土有关理论说明：孔底的沉渣厚度少许的减少，则桩承载力将大幅度的增加。在灌首批砼之前先在料斗内放入0.1～0.3m3与砼标号的水泥砂浆，然后再放入砼，水泥砂浆起润滑导管作用。在首批砼顺利下滑至孔底后，立即检测导管内外的砼高度，检查导管是否埋入砼中，合格后应继续向漏斗加入砼，转入中期灌注，要确保砼灌注的连续作业，使砼和泥浆一直保持流动状态。3．中期灌注。在中期灌注过程中，应匀速向漏斗内灌注砼，若突然灌注大量的砼，导管内空气将不能立即排出，会导致堵管。在灌注时需适当提升串动导管，串动导管时严禁碰撞钢筋笼，以防钢筋笼有上浮或下沉。串动导管作用：有利于后续砼的灌注。因为砼在导管内停留时间长，骨料滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，其流动性将变差，易造成上部砼下落困难，从而发生堵管；有利于提高砼密实度，保证成桩质量。串动导管可将砼挤入桩周围孔壁中，起到提高桩侧阻力的作用，另外也加大了砼与钢筋笼的握裹力。

在灌注中若发生堵管，在埋管深度不大时，可采用适当增加导管的上下串动高度及速度，使管内砼受力排出。如无效，可用大锤锤击导管或用钢管插入管内上下串动，仍无效应提出导管做事故处理，并做好记录备案。

在灌注过程中要及时拆卸导管。因为若导管埋深过大，将导致已灌注砼流动性降低，导管外砼对导管内砼的负压力增高，灌注超压力降低，使砼在导管内不易下落，若埋管过浅易造成断桩。据实际经验导管插入砼面深度以5.0～6.0m为宜，导管串动幅度以1.0m左右为宜。在灌注过程中，应经常用测锤探测砼面的上升高度，以正确判断砼的埋管深度，从而准确拆卸相应长度的导管，保持导管的合理埋深，以降低导管外砼对导管内砼的负压力，提高其超压力，使砼在导管内顺利排出。拆卸导管时应尽量缩短作业时间及砼在导管内的停留时间，以防堵管。拆卸下的导管应立即清洗干净。

4．后期灌注。在灌注砼的后期，由于导管内砼柱高度减少，超压力降低，而导管外泥浆的稠度、比重却增大，容易出现砼上升困难，因为砼必须以大大超过泥浆的反作用压力才能将孔内的泥浆挤压出孔口，在实际施工时，可采取在孔内加水稀释泥浆或人工扒拨部分沉淀物等方法，使砼灌注顺利。要控制好最后一次砼灌注量，避免浪费砼材料。砼超灌高度应符合设计要求，确保凿除浮浆后桩顶砼达到设计强度，实际施工可制作简易打捞工具捞取砼样以控制好砼超过高度，为防止桩顶空心，在灌注结束后，导管拔出砼之前应串动导管，幅度不超过50cm，并且导管提升速度要慢。

在钻孔灌注桩水下砼灌注时，要合理控制好灌注速度，确保砼灌注时间不超过砼的初凝时间，这对于保证桩的灌注质量十分重要。只要工程技术人员在实际施工中做好准备，不断总结经验，加强对砼灌注的各环节的科学管理及控制，就可确保钻孔灌注桩水下砼的质量。

参考文献

钻孔灌注桩范文篇5

近年来高层建筑迅猛发展，对地基承载力的要求越来越高，钻孔灌注桩在各类建筑工程中的应用越来越广泛，钻孔灌注桩具有施工简单、造价经济等特点。但钻孔灌注桩存在着孔壁易坍塌、桩侧有泥皮、桩底沉碴难以处理、桩端被扰动破坏等缺陷。如何提高钻孔灌注桩的侧阻和端阻，提高钻孔灌注桩的单桩承载力，已经成为岩土工程领域迫切需要研究解决的问题。

2．工程概况

哈励逊医院旧居住区改造项目，位于衡水市中心地带。该工程项目总规划面积8．6万平方米，先期建设回迁住宅楼一栋，地上24层，地下2层，框剪结构，建筑面积2．8万平方米，基础面积1200平方米，初步设计拟采用800的钻孔灌注桩，有效桩长48米，柱身58米，共计布桩396~E，以第⑩粉土层作为持力层，根据JGJ94—2008建筑桩基技术规范，设计单桩极限承载力为3150KN，场地工程地质条件如下：为验证单桩极限承载力，在施工图设计前先进行三组试桩静载荷试验，试验结果均在27OOKN左右出现拐点，不满足设计承载力要求，经专家论证分析影响灌注桩承载力的主要原因是：桩底沉碴较厚，桩端承载力得不到充分发挥桩侧泥皮厚，导致侧摩阻力明显下降；尤其进入密实粉土较深的桩，孔壁土应力释放，抗剪强度降低，导致地基土的承载力下降。经专家论证，得出如下结论l''''1原设计方案桩长过长，基础成本较高，且不满足设计承载力要求，建议不采用。根据衡水市同类场地的灌注桩联合后压浆经验及静载荷数据分析得出，钻孔灌注桩注浆后单桩承载力增值范围在20％～30％之间。决定改用600~7L灌注桩联合后压浆工艺，有效桩长36米，以第㈣粉土层作为持力层。

3．联合后压浆技术的加固机理

在成桩过程中，于桩底或桩侧预置注浆管，待桩身混凝土达到一定强度后，采用高压注浆泵，通过注浆管，注入水泥浆液(或其他化学浆液)至桩侧或桩端的土层中，水泥浆液通过渗透、置换、劈裂和挤密作用，使得桩底及桩侧一定范围内原本松散的碎石、土粒和裂隙胶结成一个高强度的结合体，从而改善桩与土间界面的几何与力学条件。桩端阻力及桩侧摩阻力都相应提高，从而提高钻孔灌注桩的单桩承载力

4．工程注浆参数的设定

4．1水灰比本工程采用纯水泥浆，水泥材料选用32．5级普通硅酸盐水泥，同时要求水泥新鲜、不结块。水灰比控制在0．45～0．60之间，搅拌时间不少于2min。

4．2注浆量经与设计沟通和现场试验确定本工程每根桩水泥总量不少于2t，距地面一24m桩侧注浆量为0．4～O6t，桩底注浆量处为1l4～16t。

4．3注浆压]本工程注浆压力控制在1．5MPa～3MPa，流速控制在4O～50L／min以内。应避免压力过大，扰动桩周土层，造成桩体上浮。

5．联合后压浆施工技术

5．1工艺流程．成孔f制钢筋笼、加工压浆管)——一一次清孔(下钢筋笼、安装压浆系统)——二次清孔——浇筑桩身混凝土——清水压通灌浆管路一一桩身混凝土养护(3～7d)——先桩侧后柱底压浆——施工记录、工序验签.

5．2注浆管的制作

5．2．1桩端压浆管在制作钢筋笼的同时制作注浆管，注浆管采用033．5mm壁厚3．25mm钢管2根(1#2#)，沿钢筋笼周圈对称布置，压浆管之间采用丝扣连接，连接处用防水胶带缠绕。压浆管底部超出钢筋笼底端300mm，在压浆管底部500mm范围内每隔1∞mm沿灌浆管四周钻4个6mm的灌浆孔眼。为防止孔眼堵塞，用条带状橡皮内胎包住孔眼。

5．2．2桩侧压浆管生距地面一24m的桩侧布置巾25mm镀锌压浆管1根(3})，绑扎在钢筋笼螺旋筋内侧。桩侧压浆管底部通过三通与一段高压PVC塑料管相连，PVC塑料管沿钢筋笼主筋转一圈，其上等间距地钻排6mm的TLBE，孔眼间距100mm，包好条带状橡皮内胎作好标记，孔眼开口朝桩周外侧。

5．3压水试验

在桩身混凝土浇灌后12～24h内，必须用清水疏通注浆管，水量不宜大，贯通后即刻停止灌水，压水试验不仅起到疏通管道的作用，而且可以根据压水试验结果对压浆参数做出相应的调整。

5．4注浆桩位的选择

为防止注浆时水泥浆液从临近薄弱地点冒出，注浆的桩应在混凝土灌注完成3～7d后，并且该桩周围10m范围内没有钻机钻孔作业，该范围内的桩混凝土灌注完成也应在3d以上。

5．5注浆施工顺序

注浆作业要依据灌注桩施工完成顺序，进行跟踪施工。先施工周围桩位再施工中间桩。单桩注浆作业，先对埋深一24m处的粉土层进行桩侧压浆，浆液终凝后，再对桩端粉土层进行桩底压浆。注浆时应做好施工记录，记录的内容应包括施工时间、注浆开始及结束日寸间、注浆数量以及出现的异常情况等。5．6注浆设备选择根据要求，结合本工程实际情况，注浆泵选用泵压不低于7MPa的SGB6—10型高压注浆泵。地面输浆软管采用耐压值不低于10MPa的双层丝纺织胶管。

6．注浆施工中常见问题和应对措施

6．1注浆管堵塞

在桩底注浆时，如若发生压力达到1OMPa以上，仍然打不开注浆喷头，证明注浆管发生堵塞，可将全部的水泥浆量通过另一根畅通导管一次压入桩端。

6．2出现冒浆

注浆时常会发生水泥浆沿着桩侧或在其他部位冒浆的现象，水泥浆液是在其他桩或者地面上冒出，说明桩底已经饱和，可停止注浆i若从本桩侧壁冒浆，注浆量也接近了设计要求，可停止注浆；若从本桩侧壁冒浆且注浆量较少，可将该注浆管用压力水冲洗干净，等到第2天再重新注浆。

6．3补注浆措施

补注浆工作应在注浆工作结束后统一进行，其做法采用CXY一1型地质勘察钻机在桩周壁O．2～0．3m处钻进直径由110的孔。钻孔深度比桩端深0．4～0．5m，在孔内下入注浆导管，并用水灰I：LO．5水泥浆液(掺入早强剂)进行封口处理，待封孔水泥浆液固期达到3d后，可按正常工艺进行注浆。

7．联合后注浆试桩检测与效果分析

本工程为回迁住宅楼，工期紧，场地狭窄，经与设计沟通，在满足单桩极限承载力情况下，通过非破坏性静载荷试验，试桩、锚桩可作为工程桩出现。试桩选取35#213#321#桩进行了静载试验，受检桩的混凝土龄期为28天，受检桩的成桩工艺和质量控制标准与工程桩一致，试桩桩头按设计进行了加固处理。

7．1本工程单桩静载测试仪器采用JCQ一503AW，单桩竖向抗压极限承载力为3150KN，每级加载为预估单桩极限承载力的1／10～1115，每次加载315KN，首次加载取分级荷载的2倍；每级加载后隔5min、1Omin、15min各测读一次桩顶沉降量，以后每隔15min测读一次桩顶沉降量，累计1h后每30min测读一次桩顶沉降量。

7．2稳定标准：在每级荷载作用下，桩顶的沉降量在每小时内小于0．1mm，且连续出现两次。通过试桩检测提供的试验数据，3组试桩试验结果均符合设计要求。Q—S曲线如下：可以看出，桩端注浆的Q—S曲线呈缓变形，说明注浆后桩的端承力可充分发挥，桩的沉降量明显降低。试验结果表明，联合后压浆灌注桩比普通灌注桩单桩竖向承载力明显提高。

钻孔灌注桩范文篇6

1缩颈

在水利工程施工过程当中，钻孑L灌注桩常常会遇见缩颈问题，这种现象的原因大多都是在浇注过程当中，周围的土层发生膨胀导致的。要改善这一问题可以利用高质量的泥浆来减少水分的流失。在钻孑L的过程当中可以适当的加快成孔的速度，或者是多进行几次扫孑L，使孔径加大。

2导管进水

在钻孑L灌注桩施工过程当中，常常出现混凝土离析以及流动等质量问题，这大多都是由于浇注过程当中导管过度被上提造成的，使灌注桩留下严重的隐患。除此之外，导致这一问题的原因还有混凝土的量不足或者是连接处存在空隙导致泥浆进入等。当出现这一问题的时候，需要将已经灌入的混凝土清理干净，更换导管之后再进行灌注。在混凝土灌注的过程当中，达到一定的灌注量之后可以选择一个更小的钻头起钻，在浇注的混凝土上钻出一个tJ,-~L，然后进行清理，再通过小孑L再次进行灌注。

3钢筋笼上浮

钻孔完毕后，钢筋笼在混凝土浇注过程当中会出现上浮，这是由于钻孑L之后没有做好相应的清理工作，孑L内残留的各种残渣在浇注过程当中不断的上浮，阻碍钢筋笼。或者是钢筋笼自身存在问题，发生变形或者是重量达不到相关的要求，从而发生上浮。当出现这种情况的时候应采取以下几方面的措施来进行应对。

3．1套管下部附着各种杂物或者是由于套管自身出现变形，再套管上提的过程当中将钢筋笼带上。因此要对套管底部进行及时的检查，查看是否存粘有大量的杂物，如果有杂物要及时进行清理。如果套管发生变形，那么应该及时进行相应的修理，对其进行纠正。

3．2套管内径较小而此时如果选用外径较大的钢筋笼，这两者之间如果存在粗骨料，往往会导致钢筋笼上浮。为了有效的避免这种情况的发生，可以使钢筋笼和套管之间的距离适当增大，最好要大于骨料的最大粒径。

3．3钢筋笼由于发生变形或者是弯曲导致与套管之间过于紧密，从而发生上浮现象。因此，在钢筋笼的加工过程当中要做好相应的处理工作，在运输以及储存的过程当中要做好相应的防护工作，从而有效的防止钢筋笼发生变形。在钢筋笼放入套管时要对其进行相应的调整，确保钢筋笼准确的下沉，避免上浮。

3．4在混凝土浇注过程当中，由于上层混凝土已经开始凝固，而导管仍然在钢筋笼之下，那么导管流出的混凝土会将钢筋笼向上顶，从而造成钢筋笼上浮。这时可以将导管进行深埋或者在浇注的过程当中将其提升，从而限制上浮。

3．5钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升。钢筋笼初始位置应定位准确，并与孑L口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1．6～2．Om。除此之外，在浇筑混凝土之前，一定要将套管稍稍往上提一点，以确认钢筋笼是否存在上浮现象。

4钻孑L灌注桩在施工中的质量控制要点

4．1加强对地质情况的调查和研究

钻孑L灌注桩在施工中比较容易发生质量事故，除操作不当引起的事故外，有很多是由于地质条件复杂，或者对地质情况的特殊性没有引起足够的重视而造成的，因此在施工中应加强对地质条件的调查和研究。在施工中应充分调查和研究下述地基条件：持力层的强度和深度、有无砾石层或卵石层及其粒径的大小、持力层以上的各土层的软硬及其特性、地下有无障碍物等。只有对以上各种地质情况充分了解，才能比较合理、科学地选择施工工艺和施工参数，同时对容易出质量事故的地层采取针对性的防范措施，减少质量事故的发生。

4．2偏差的控制

灌注桩成孔施工的允许偏差应满足规范要求：单桩、条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩，其桩位允许偏差应控制在d／6且不大于lOOmm。条形基础沿轴线方向和群桩基础中间桩，其桩位允许偏差应控制在d／4且不大于150mm。因为已经成桩的钻孔桩事后是无法进行纠偏的，所以在施工中必须严格控制桩位偏差。经基础开挖以后，如果发现有桩位偏差不能满足规范和设计要求，则必须采取补救措施。一般情况下，如果偏差不是很大，设计会考虑加大承台或地梁等技术措施进行处理。如果偏差很大，一般只能采取补桩进行处理，而补救起来也很困难，因为此时基础已开挖，给机械设备的安装、移位、施工操作等都会带来极大的不便。为了有效地对桩位偏差进行控制，要把好测量关，每个桩位必须复核，避免机组人员采用十法进行定位开钻。最好使用全站仪进行测放，因为使用经纬仪和钢尺容易发生人为的误差或错误。安放钢筋笼时在顶笼四周必须设置砂浆垫块，防止钢筋笼偏位，因为桩位偏差一般是以钢筋笼的中心作为桩中心来进行验收的。

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关键词：钻孔灌注桩质量缺陷防治与处理

随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩作为一种基础形式以其适应性强、成本适中、施工简便等特点广泛地应用于公路桥梁及其它工程领域。但灌注桩属于隐蔽工程，大部分是在水下进行的，影响灌注桩施工质量的因素很多，质量检查也比较困难，因此对其施工过程每一环节都必须严格要求，稍有不慎或措施不严就会在灌注中产生质量缺陷，断桩就是经常发生且难以处理的病害之一。本文结合工程实例，详细介绍了钻孔灌注桩断桩的处治方法，对类似工程将有一定的借鉴作用。

1工程概述

某高速公路主线桥桥台基础采用钻孔灌注桩设计，设计桩长21m，直径1.2m，桩基地质层（桩基剖面图），底部8m深为中砂砾层，钻孔灌注桩完成后，在进行桩基小应变检测时发现0＃台的4＃桩在桩长17.5～18.0m处无桩长反应，根据小应变波形图判断，确定该桩为“短”桩或断桩。

经对该桩钻孔钻杆的长度以及孔深的检测和灌注砼时埋设导管长度的原始记录进行分析后发现，该桩实际施工长度已达到21m，不可能为短桩，应是断桩，至于断层以下桩长无检测应变波的反映，只能是断层比较严重。根据该桩所断位置接近桩底，已经超过零弯矩点以下的特点，决定使用压浆补强法进行处理。

2补强处理过程

21施工准备

首先明确现场处理时的各道工序负责制，并委派专业工程师对处理过程进行全过程不间断的控制，保证处理质量。

其次准备好所需钻孔、压浆等机具，由于施工现场极不平整，加上灌注桩的桩头外露钢筋挡视，须在该桩头上部搭设一个悬空工作平台，以保证钻孔、压浆作业。

22钻孔取芯近一步检查验证

由于断层较深近桩底，因此钻机在钻孔过程中一定要不停地对钻机主轴进行垂直度校正，防止钻孔到不了17.5～18.0m处就斜到桩壁以外，无法安排下道工序。同时，在钻机（可选用砼取芯机G－210型）钻孔取芯过程中，要对每节混凝土芯样进行认真分析总结，密切关注芯样的变化情况。

现场情况表明，该桩取芯到18m以上都完好无损，且无夹泥，混凝土的强度也较好，而在18m后无完整的混凝土，芯样中除蜂窝状夹带个别石料且很不成型的砂浆外，几乎就是中粗砂。这说明了两点，其一是小应变检测和实际是相吻合的，基本反映了工程的实际情况；其二证实了该桩钻孔深度达到了设计深度21m，只是在灌注第一盘砼时没有封住导管，加上沉淀过快，导管在砼开盘前已经被中粗砂砾淤埋，之后在操作导管时可能过提，没有被及时发现或重视，导致该底桩在3米范围内混凝土没有成型，发生断桩。

23孔底清淤

根据上述钻孔取芯结果，表明桩底淤积了中粗砂，决定采取清空桩底淤积中粗砂后灌注高标号水泥浆进行置换处理。

但是采用7cm的钻杆要将桩底约3.5m3的中粗砂清空是有很大难度的，尤其在中粗砂地质中钻进很容易发生埋钻事故，因此，要加大清孔频度。

为了防止埋钻事故的发生，根据清孔经验，先将钻头下到18.5m处不停地清孔，约半小时后有大量的中粗砂沿钻杆和孔壁陆续泛出。同时结合施工规范，根据清孔工作量准备足量纯碱（Na2CO3）和聚乙烯。纯碱的作用可使PH值加大，使土颗粒分散，使粘粒表面负电荷增加，为粘土吸收外界的正离子颗粒提供了条件，增加水化膜厚度，提高泥浆的胶体率和稳定性，降低失水量；聚乙烯的作用是提高泥浆的使用性能。用纯碱、聚乙烯加少量黄土配制成的泥浆用手抓粘而有滴的感觉，即可开始清孔。

在清孔过程中要安排专人对泛砂不停地进行排除清理，根据清出的中粗砂的总量统计，在清孔6小时后基本排尽了孔底3.5m3的中粗砂，之后孔口周壁泛砂已很少，且从孔口涌出大量呈白色的、和清孔时配制的泥浆几乎一样的泥浆，这就可以判定孔底基本排尽中粗砂。为了防止孔底周壁中粗砂的涌入，在压浆前不能停止清孔。

24压浆处理

为了保证压浆能一次性成功，应先计算压浆所需的525＃水泥用量。在配制水泥浆时，尽可能按高标号配制，但水泥浆过稠会导致压注困难，通过多次配制压注实验，最后确定水泥浆配制比例为1∶1。刚开始压注时，将钻头埋设到桩底20.5m处，在压注过程中，特别要注意对孔口壁的封闭，不能让水泥浆外溢，只能有少许泥浆甚至清水流淌出来，直到无法压注为止。随后打开封闭的孔口壁，这时候如孔口壁处突然冒出大量水泥浆，与注入的配制水泥浆基本一致，补注水泥浆即可停止。为防止在17.5m处有新的断层或蜂窝现象产生，应将钻头定位于17.5～18m处进行二次补浆，直到压注不动为止，然后慢慢提钻并不断压浆到桩顶。经过2小时压注，压力达到2MPa，共用去约2.1m3的水泥浆。

配制水泥浆时留下试件取样，28天试件强度达到32.5MPa，超过桩体原设计强度。

注浆主要是通过挤密填充补强来保证桩体底部质量。为了减少因水泥浆收缩而产生孔隙，可以在配制水泥浆时适当加入膨胀剂（按1∶10000比例）。

25二次取芯验证

压注水泥浆属地下隐蔽工程，具体效果如何，只能通过再次取芯检测。为了减少二次取芯的难度和费用，待水泥浆终凝后12小时即在原孔位取芯验证。二次取芯验证的孔位确定要根据具体情况而定，二次取芯同样要注意钻杆的垂直度及17.5～18m处的芯样质量。经过观测，从桩顶到桩底21m处的芯样都完好密实。

待该桩底压浆强度成型后，再次安排对该桩进行小应变检测，检测表明桩长21.0m，且被判为质量较好的A类桩。

3小结

从上述处理过程可以看出：

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1钻孔灌注桩工程施工项目成本管理的基本原则

1)系统性成本管理原则。2)全过程成本管理原则。3)动态成本管理原则。4)成本管理责任制原则。

2钻孔灌注桩工程项目成本管理体系

1)公司管理层的成本管理：它是项目成本管理的决策和计划中心，确定项目目标成本，通过制定与签订项目成本管理责任书等形式确定项目管理层的成本目标。

2)项目管理层的成本管理：它是施工项目成本控制的中心负责执行企业对项目部提出的成本管理目标，采取措施将施工过程中发生的实际成本控制在目标成本范围内。

3钻孔灌注桩工程施工项目成本管理的基本流程

钻孔灌注桩工程施工项目成本管理的基本流程见图1。

3.1搞好成本预测，确定项目成本目标

1)钻孔灌注桩工程项目成本的内容。

a.劳务承包费测算主要根据施工项目工序承包内容分项列支，主要有前期施工场地平整及维修施工场地内部临时道路费用，目前南京建筑市场建设方基本上把“三通一平”工作直接转嫁给桩基施工单位，这就造成桩基施工成本直接增加；钻孔桩机成孔、安放钢筋笼、混凝土灌注成桩费；钢筋笼制作费；施工泥浆外运费；挖机租赁费等，此项费用实际上是现场人工、机械费用的演化，考虑到目前施工企业现场实际操作时，基本上是以工序工种工作内容所需人工、机械费以承包形式进行包干，所以在成本测算时将此两项费用按常规做法以劳务承包费列支。

b.材料费用测算一般包括大宗材料如钢材、水泥、木材、黄砂、石子、商品混凝土、钢板等，其他材料如电焊条、铁丝、氧气、乙炔、施工现场零星小材料及工具等。

c.其他各项费用包括项目部管理人员工资、水电费、经营费用、临建费、办公费、进出场费、交通差旅费、通讯费、竣工报告编制费、材料检测费、劳保费、安全文明施工措施费等。典型的钻孔灌注桩工程项目成本经过长期比较三大费用所占比重关系如图2所示，所以在进行成本测算及成本目标制定时，要抓住重点，充分考虑不可预见因素、工期制约因素、风险因素及市场价格波动因素。

钻孔灌注桩在施工过程中需要结合在计划期内准备采取的增产节约措施，最终确定目标成本，并综合计算项目目标成本的降低额和降低率。

2)编制成本目标的方法。

a.目标利润法，是指根据项目的合同价扣除目标利润后得到目标成本的方法。

b.技术进步法，是指以项目计划采取的技术组织措施和节约措施所能取得的经济效果为项目成本降低额，求项目目标成本的方法。即：项目目标成本=项目成本测算值-技术节约措施计划节约额。

c.按实计算法，是以项目的实际资源消耗测算为基础，根据所需资源的实际价格，详细计算各项活动或各项成本组成的目标成本。劳务承包费=∑各项承包内容计划工作量×实际单价。材料费=∑各类材料计划用量×实际单价。在此基础上，结合施工条件、施工技术和管理方案等测算措施费、管理费以及其他费用等，最后构成项目的目标成本，此类方法也是最精确、最常用的方法，目前在钻孔灌注桩工程基本上都是采用此方法来计算控制工程成本。

d.定率估算法(历史资料法)。此类方法一般只有在钻孔灌注桩工程其他费用标准的确定上才采用,参照同类项目历史数据利用统计方法确定其目标值。

3.2围绕成本目标，制定项目实施计划，做好施工过程中的各项成本控制工作

1)项目成本目标控制过程中，需要经过投入、转换、反馈、对比、纠正等基本环节。如果缺少这些基本环节的某一个，动态控制过程就不健全，就会降低控制的有效性。每一次控制循环结束都有可能使工程呈现出一种新的状态，这就需要重新修订计划，或者是重新调整目标，使其在这种新状态下继续开展。

2)针对项目成本内容及各费用比重关系，采取合理措施和方法控制成本目标。

a.项目成本控制过程中,首要任务是材料费用的控制，尤其对于钢材、商品混凝土等主材在量和价两个方面做到严把关、严控制。量的控制着重控制材料损耗率，比如商品混凝土在灌注成桩时，需要严格控制混凝土层面与设计桩顶标高位置，确保钻孔灌注桩在桩头凿除混凝土浮浆后，正好达到设计桩顶标高，既不行成烂桩头又不浪费混凝土。另一方面需要价的控制，钻孔灌注桩施工周期一般比较短，工期一般在三～五个月，这就要求我们在采购材料价格时需要提前做好准备，充分考虑材料价格的波动性，确保在合理时间采购到最低价格材料。

b.项目部及时将钻孔灌注桩施工过程中发生的各项费用进行归集，统计实际成本发生额，做好成本核算工作。采用分析表法、工期—成本同步分析法、挣值法或价值工程等方法定期与目标成本进行对比，检查目标完成情况后，分析影响目标完成的积极因素和消极因素，对于超出目标值的成本项目及时采取诸如组织、技术、合同措施进行纠偏，保证实际成本控制在目标成本范围内。

3)钻孔灌注桩工程完工后，项目部应及时收集整理好成本形成过程中各项原始资料和成本核算资料，会同公司相关部门共同系统研究成本升降的各种因素及其产生的原因，统计分析成本发生的规律，为今后项目成本测算和控制指明方向。同时对项目部的成本和效益进行全面审核，在此基础上做好项目成本效益的考核与评价，并按照项目部的绩效，根据公司目标成本责任制度的相关规定，落实成本管理责任制的激励措施。

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关键词：超深混凝土；钻孔灌注桩；施工技术

随着经济社会和科学技术的不断进步和发展，高层建筑和超高层建筑也处于快速发展的阶段，因此桩基础不断的应用于高层和超高层建筑中，已经成为普遍的深基础形式。随着桩基础的不断发展，由于超高层建筑普遍建设在人群密集的区域，混凝土钻孔灌注桩在超高层建筑中凭借其振动小、噪声低的优势发展起来，它不仅对周围环境的影响较小，还能够保证桩的承载能力较高。目前混凝土钻孔灌注桩已经得到建筑行业的重点关注，成为高层和超高层建筑优先选用的桩基础形式。但是由于混凝土钻孔灌注桩的施工工艺复杂且施工难度较高，影响着建筑施工的质量，为保证整体建筑的安全性和稳定性，应该加强对混凝土钻孔灌注桩施工技术的探究，从而完善混凝土钻孔灌注桩的施工技术水平。

1超深混凝土钻孔灌注桩技术应用的必要性

超深混凝土钻孔灌注桩作为一种施工技术，具有诸多优势，加之在实践过程中所取得的成效，已经证明了该技术在房建工程中应用的价值非常大，能够很好的满足施工要求。对于任何工程而言，经济性原则都非常关键，为了确保实现工程的经济效益，就需要在保证施工质量的前提下降低施工成本，也只有这样企业才能在激烈的市场竞争中赢得市场份额，这也就促使了企业要对各种先进的施工技术不断应用。而诸多技术中，超深混凝土钻孔灌注桩技术就是其中之一，在房建工程中该技术的应用能够对建筑的性能、受力及结构等方面进行改善，使建筑结构更加稳固，受力更加均衡。此外，从可持续发展角度来看，超深混凝土钻孔灌注桩技术的应用，使企业自身的技术含量得到提高，自身的综合竞争能力也得到相应的提高，促进了企业自身的发展。综合分析，超深混凝土钻孔灌注桩技术在房建工程中的应用是非常必要的。

2超深混凝土钻孔灌注桩技术的应用优势

该技术应用中，是从施工前开始准备，根据设计图纸采用人工或机械挖掘方式，对桩位进行钻孔、成孔及浇筑等施工，最终为房建工程提供所需的桩基，将这一技术成为超深混凝土钻孔灌注桩技术。在房建工程实际施工中，与其它灌桩技术相比，钻孔灌注桩技术具有以下几方面优势：施工工期较短；成本低，与经济性原则相符，提高了工程项目的经济效益；且施工中噪音污染较小，可有效降低房建工程其它施工过程对土体造成的影响；防止了土体坍塌情况的发生，使施工质量得到提升。

3超深混凝土钻孔灌注桩施工中的常见问题

3.1灌注钻孔泥浆问题。泥浆在超深混凝土钻孔灌注桩施工主要起到的是护壁的作用，在钻孔的过程中应该加强对孔壁稳定性的控制。因此施工人员应该确保泥浆的密度能够承受四周的压力，从而防止桩内出现塌方的事故。在挖掘桩的施工过程中，由于部分施工人员为了节省工期，从而导致泥浆的质量出现问题。施工的规定是泥浆的黏土含量要高于1/2，由于施工技术人员的专业素养较低，从而确保施工质量能够满足规范的要求。当在施工过程中，施工技术人员出现违规操作导致质量出现问题。施工人员将砂砾石和其它杂质与泥浆混合使用、在桩孔中灌注清水等违规操作，当混凝土桩遭到雨水的强烈冲刷，桩内的护壁容易出现坍塌事故。3.2超深混凝土钻孔灌注桩孔壁坍陷问题。超深混凝土钻孔灌注桩通常容易出现孔壁的塌陷，一般是由于工作人员在施工前未能够对地质进行详细的勘测，从而导致施工人员不能够按照相应的地质条件选则合适的施工工艺进行施工。成孔工艺的选择不当会导致护壁质量出现问题，遇到雨水冲刷就塌陷。当钻孔的速度较快或者孔钻时间过长以及对清孔的沉渣不彻底等情况，都会造成泥浆密度过低，孔壁不够牢固。3.3超深混凝土灌注桩断桩问题。在进行混凝土灌注的过程中，施工人员常采用多数从孔口直接倒灌的方式进行灌注，通常会导致蜂窝状的孔洞出现，导致新灌注的混凝土冲翻下部，一旦凝结后，混凝土便不密实而出现断桩的现象。另外，当导管埋得过深时仍然会出现较多的问题，通常由于深度过大，混凝土和其摩擦力也逐渐增大，在导管被提升的过程中容易造成连接螺栓断落或者导管破裂，产生断桩，还有导管的堵塞同样会导致断桩问题的出现。

4建筑施工中钻孔灌注桩技术应用

4.1钻机就位。在桩位坐标控制点放置后保证钻机就位，工作人员通过调整钻机确保其处于水平方向，保证钻机顶部的滑轮、钻头中心和桩位中心对直在同一铅垂线上，然后复查和调整桩的整体位置，使其偏移的偏差处于规定的要求内，此施工工艺是确保成桩垂直度的重要方面。4.2护筒埋设。工作人员应该保证护筒埋设工作的平面位置、垂直度、埋设深度、护筒周围土质和护筒底脚保持紧密并且提高其透水性，护筒埋设的质量是成桩质量的关键因素，工作人员在埋设过程中应该保证护筒的顶端高出地面0.3～0.5m，并且进入黏土层应该大于0.5m，在护筒的周围应该采用含水量较好的黏土分层回填夯实，将倾斜度的要求控制在1%之内，位移偏差控制在5cm内。在埋置深度的要求下，粘性土应该大于1m，砂土应该大于2m，为确保不发生较大的变形，护筒应该充分的满足刚度要求。4.3成孔。在成孔施工的过程中,工作人员应该按照实验所得参数进行施工作业，对施工中所出现的障碍物状况、地质特征、钻井深度以及设备损坏情况进行及时的详细记录。在钻井的过程中，钻入土层中应该先轻压后慢速钻进。工作人员根据不同的地质条件一定要控制好钻入的速度和次数，时刻做好对钻杆钻进的深度和垂直度进行测量，为了防止孔壁坍塌、偏孔以及卡钻等问题的出现。在试成孔的过程中，当发现有复杂的问题出现时，工作人员应该及时的通知设计人员和勘测人员，与其沟通共同处理问题，并且要做好相应的记录，当试成孔成功结束后，才能够全面的实施钻孔作业。4.4清孔。由于泥浆的比重是影响沉渣厚度的主要方面，为了达到较好的清渣效果，工作人员可以采用掏渣法进行清孔作业，在旋挖成孔之后可以选用清渣钻斗进行十分钟的慢速捞渣，注意在提钻的时候不能够反转。如果清渣效果不够理想，可以选用加注3m深的清水再次进行清理直到沉渣的厚度满足相应的规定要求。一般情况下，施工方为了满足监理工程师及时的检查和验收桩孔孔深、孔径和沉渣的厚度和垂直度，通常会进行两次清孔处理，保证两次处理后的测量值相差不多，才能够进入下一道工序。4.5制作和安放钢筋笼。钢筋笼在安装过程中应该将护块安装完毕,从而确保保护层厚度满足要求，在钢筋笼的安装过程中，施工人员可以选择使用吊机将钢筋笼放置到灌注桩桩孔内。吊装下放时，应该准确的对准孔位，顺直缓慢的下放钢筋笼，避免发生倾斜现象和强行下放导致钢筋笼损坏。当需要超声检测的要求情况下，还应该预埋和保护好超声检测管。4.6混凝土灌注施工。首先，按照建筑施工设计要求，采购混凝土材料，设计混凝土最佳配比，加强混凝土质量管理。结合钻孔灌注桩设计长度，合理设计护筒直径，采用厚度约5mm的钢板，孔壁直径应大于护筒直径；其次，混凝土灌注施工时，钻孔底部和护筒底部应保持300～400mm距离，利用球胆止水方法进行初灌，保障初灌砼施工质量，并且结合砼凝结时间，从而有效控制混凝土灌注时间，灌注施工过程中实时监测孔壁情况，合理调整灌注速度和时间；最后，混凝土初凝后，拆除固定的钢筋笼，使混凝土和钢筋笼同时收缩。4.7桩基检测。在桩基施工作业结束后，工作人员还应该对作业结束后进行相应的监测。首先依据相应的规范标准，同相关的检测单位进行联系，配合其做好监测工作；其次，施工单位应该做好工程报告的编制工作，并且应将报告及时的送交相关建设单位进行审批。待两者的检测报告都合格之后才能够投入使用；最后，应该对桩基进行定时的检测，并做好相应的记录报告，当出现问题时，能够根据相应的报告进行处理。现场无法解决的要第一时间上报给有关部门，在一番商讨后提出有效的解决策略，提高工程质量，推动工程持续有效运行。4.8加强技术管理。工程质量与施工人员自身的技术存在直接关系，通过加强施工人员职业培训工作，不仅能够提高钻孔灌注桩技术的施工质量，也便于管理工作开展。为全面提高钻孔灌注桩施工人员综合素质，可以对施工人员进行职业培训，并对施工人员的职业技能及基础知识等作出相应的补充教育。管理人员应该对工程中的各个环节工序的技术要点进行有效管控，从而提升钻孔灌注桩施工的整体，进而能够满足预期的管理目标。钻孔灌注桩施工属于隐蔽工程的作业，因此对施工的过程应该更加的严格，保证工程的质量是首位的。当工程中出现问题时，通常后果是比较严重，因此当前，应充分运用先进高效的设备，聘请专业、素质高的施工人员，把好工序质量关。

5结束语

随着桩基础施工技术的不断发展，人们对超深混凝土钻孔灌注桩施工技术的要求也逐渐增加。由于钻孔灌注桩技术的专业性比较强，施工流程比较复杂，因此对施工人员的综合素质水平有着较高的要求。通过加强施工管理体制，严格把控各个施工环节，按照施工流程进行作业，才能提高钻孔灌注桩技术应用的有效性。现如今，我国建筑工程建设领域发展良好，建筑工程中桩基础的施工技术管理和质量控制有利于整个建筑工程行业的进步和发展。

参考文献：

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钻孔灌注桩范文篇10

1.1钻孔灌注桩的定义

钻孔灌注桩施工技术也就是使用机械钻孔、钢管挤出土壤或采用人力挖掘等手段在地基土中打出桩孔，然后其内不放入钢筋笼、混凝土而做成的桩，加以固定。

1.2钻孔灌注桩的特点

与传统的打入桩中的锤击方法相比，钻孔灌注桩施工技术具有施工噪音小、震动程度小的特点；其次，还能够建造比预定桩直径大的多的桩，缩小桩的误差范围；钻孔灌注桩施工技术可以在各种各样的地基上进行使用。

2钻孔灌注桩施工技术在建筑施工中的现状分析

目前，许多施工方建筑施工中钻孔灌注桩施工技术还不够成熟，经常会出现以下几个问题：

2.1成空速度慢，费时费力，残留物污染环境

钻孔灌注桩施工技术虽然具有一些优势，但是还存在着一些缺陷，例如，成空速度较慢，施工耗费时间较长，残留泥渣污染环境等。由于使用的是先进施工设备与工具，施工前需要准确考察地形和钻孔的位置，成空速度较慢。而且虽然钻孔的施工噪音和震动非常小，但是比较费时间，影响效率。钻孔过后残留的泥渣难以回收，会严重污染环境。

2.2导管易出现泄漏

导管泄漏是建筑工程施工过程中极易出现的问题，主要有两个方面的原因：①泥浆过于粘稠，施工人员在钻孔灌注桩导管需要埋藏的深度时，不易分析混凝土需要浇筑的高度，导致导管出现滑脱，脱离了混凝土的堤面，出现漏管现象；②导管出现被堵住的情况，主要是由于导管下埋的深度较浅而影响的。出现这种情况多半是建筑施工方没有进行准确系统的检测和校准而导致的，使其出现了很大的误差。

2.3混凝土比例配合不标准

在建筑施工过程中，混凝土的比例配合极为重要，关系着工程能否顺利施工，以及施工完成建筑物的建筑质量。一些建筑施工队施工时，对混凝土的比例配合不清楚，经常会使用不符合标准的混凝土，混凝土的砂率需要控制在40~50%之间，水灰比例也需要是0.4~0.5，混凝土坍落度需在16~18cm之间，钻孔灌注桩施工技术在建筑施工中需要严格调配混凝土的比例，保证工程建筑的质量，否则会出现极为严重的后果。

2.4钻孔处理不干净

使用钻孔灌注桩施工技术在建筑施工过程中，经常会出现桩的底部出现大量的沉积的残渣，在进行第一次灌注时不能正常泛浆，钻孔的底部距离导管很远，混凝土的灌入量有时又很少，导致不能完全掩埋住导管，影响了建筑施工的工程质量。这种情况出现的原因在于钻孔没有完全处理干净，施工人员对钻孔的检查不到位，没有仔细进行检查。

3钻孔灌注桩施工技术在建筑施工中的策略分析

钻孔灌注桩施工技术在建筑施工中十分重要，关系着工程的建筑质量和人们的生命安全。针对钻孔灌注桩施工技术在建筑施工中出现的问题，本文将给出以下几点建议：

3.1制定系统的钻孔灌注桩施工计划

在做一件事情前，先制定一个完备的方案计划，能够有效的帮助事情的有效实施和开展。在钻孔灌注桩技术施工中，同样需要制定一个系统的施工计划：

3.1.1先清理干净施工场地

在对建筑地进行钻孔灌注桩施工前，首先需要对施工现场进行清理和检验，把桩的基底埋藏的杂物仔仔细细的清理干净，还需要对施工地面进行厚压，以提高地面的硬度与厚实度，保障钻孔灌注桩施工的顺利进行。

3.1.2准确测量桩位

在施工时，施工人员需要结合现场施工的实际情况，根据已经设计好的图纸，使用定位仪，对地面高程以及桩位高度以及深度进行精确测量，缩小测量误差。

3.1.3设置护筒并安装打钻机

首先使用铁质的护筒，然后对护筒的周围进行加固，防止脱离，护筒的掩埋深度应该为100~200cm；然后进行钻机的安装，在孔位上安装钻机，确保钻机处于完全垂直状态，与钻孔的误差必须小于5cm，使用时合体控制钻机力度。

3.1.4下钻并清理钻孔内壁

下钻开始时，结合实际情况，在钻机到达钻孔70cm左右时开启泥浆汞，然后使用清洗剂清洁内部；使用换浆清洁钻孔内壁，并且需要严格控制泥浆中的沙量。

3.1.5将泥浆合理排放

在施工过程中经常会出现泥浆蹦出的情况，施工队需根据要求对泥浆进行合理排放，将其排至污水排放区，尽量减少环境污染。

3.2加强施工人员的钻孔灌注桩技术水平

在对工程使用钻孔灌注桩施工技术时，要严格挑选施工人员，并对施工人员进行严格系统的考核，考察技术人员的专业技术水平与操作能力。在施工时需要对施工人员所进行的每一项环节都进行严格的把控和管理，必须确保施工质量上的过关，并根据施工所要求的各项内容进行必要的把关。例如，在选择施工人员时，挑选一些经验老到，并且技术水平高的施工人员来施工，并且还要对施工中心的人员进行系统的培训，学习相关专业知识，提高钻孔灌注桩施工的实践能力。

3.3混凝土的严格配比

使用钻孔灌注桩技术进行施工时，混凝土的配比是十分关键的，需要施工方，严格按照国家规定的施工要求，挑选合适的混凝土材料，使用专业的技术型人才进行混凝土合适的配比，使混凝土在质量上得到必要的保障。

3.4信息化科技设备的使用

随着经济的不断发展，科技越来越发达，建筑施工方面的设备也得到了新的提升。钻孔灌注桩施工技术在建筑施工时，可以利用现代信息化技术，对建筑施工进行系统的规划。例如，使用地理信息系统对施工地的地理环境及地面土地情况进行系统分析，获得完备的信息数据，根据所得数据在进行科学的钻孔灌注桩。亦可使用现代遥感技术，对施工地的地下进行探测，选择合适的打桩地，对打桩的桩位进行精确计算，严格控制误差，可以提高桩位的精确度，以及工程的高效性，有利于钻孔灌注桩施工技术的顺利实施。在钻孔灌注桩施工过程中，钢筋笼上浮是一个最常见问题，其产生的主要原因是灌注速度未能有效控制且埋设导管位置不当。因此，在钻孔灌注桩施工前，应对灌注速度进行有效控制，避免由于混凝土增高造成地面形成较大冲击力。同时，混凝土浇筑时应将导管及时拔除，避免出现钢筋上浮现象。

4总结

黑格尔曾经说过：“就存在或出现的次第来说，建筑是一门最早的艺术。”建筑业目前正迅猛发展着，而钻孔灌注桩施工技术作为一种目前国内工程使用最为广泛的一项技术，需要对其进行严格的要求和积极的创新。综上所述，现今我国钻孔灌注桩施工技术在建筑施工中还存在一些问题，不过随着科技的不断发展，此技术将会不断发展创新，推动着我国建筑业快速发展。

作者:胡庆国 单位:江西建工第四建筑有限责任公司

参考文献

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[2]王健.钻孔灌注桩施工技术在房屋建筑工程中的应用[J].中华建设，2012，09：320~321.