镀锌板十篇

镀锌板篇1

1、镀锌板主要作用：镀锌钢板是为防止钢板表面遭受腐蚀延长其使用寿命，在钢板表面涂以一层金属锌，这种涂锌的钢板称为镀锌板。

2、主要生产厂及进口生产国家：国内主要生产厂：武钢、鞍钢、宝钢黄石、中冶恒通、首钢、攀钢、邯钢、马钢、福建凯景等；国外主要生产国有日本、德国、俄罗斯、法国、韩国等。

（来源：文章屋网 ）

镀锌板篇2

关键词：连续热镀锌；热轧板镀锌；清洗；连续退火

一、 概述

热轧薄板镀锌是使用酸洗后的热轧薄板直接进行镀锌，由于省去了中间的冷轧工序，其成品与冷轧板镀锌相比，具有明显的价格优势。热轧镀锌板卷主要应用于建筑结构件、汽车非暴露部件、电缆管道支架、电缆槽、防护挡板、高速公路护栏、隔音墙、农业车辆、铁路客车、摩托车部件和工业贮罐等〔1〕。本文主要对厚度3.0mm以下的热轧板镀锌工艺进行研究，并对可能出现的问题及应对措施进行了探讨。

二、热轧薄板镀锌与冷轧薄板镀锌的工艺比较

热轧薄板镀锌生产的工艺流程：

开卷剪切焊接清洗（酸洗漂洗烘干）加热炉（低温）锌锅镀锌冷却钝化涂油卷取。

冷轧板镀锌生产工艺流程：

开卷剪切焊接清洗（碱洗刷洗漂洗烘干）加热炉（退火温度）锌锅镀锌冷却钝化涂油卷取。

由以上工艺流程可以看出，热轧薄板连续热镀锌生产线在主要装备上与冷轧板连续热镀锌生产线的主要区别是清洗工艺不同。冷轧板镀锌使用碱性脱脂剂+刷洗的工艺清洗板面残留的乳化液和铁粉，而热轧镀锌则需要配置酸洗设备，用以除去热轧板面的轧制氧化铁皮；另外在加热炉区域，由于热轧板镀锌不需要加热到再结晶退火温度，因此其RTF炉温较冷轧板镀锌的温度低得多。

三、热轧板镀锌实施方案

包钢镀锌线产品的厚度范围是0.25～2.5mm，通过生产厚度2.5mm产品的数据测算，设备情况基本满足生产厚度3.0mm以下产品要求。厚度2.5mm以下生产参数基本按冷轧薄板镀锌要求控制。厚度2.5～3.0mm热轧薄板镀锌参数需要重新计算。

1、 厚度≤2.5mm热轧薄板镀锌

（1）原料要求

我厂热轧薄板理论上最小厚度为1.0mm，目前生产的热轧薄板成熟产品厚度为1.8mm；厚度公差：±0.1mm；宽度公差：0～20mm（1500mm以下）/0～25mm（1500以上）；平均屈服强度：285MPa；平均抗拉强度：370MPa。热轧目前轧制的规格均不是负公差，这就要求在轧制热板镀锌原料时必须尽量控制公差。

热轧钢带原板要求切边，以减少热浸镀锌被带出锌锅，造成锌的浪费。切边后的钢带不能留有毛刺，因其对各种传动辊表面磨损大，对后处理区域辊子的损伤严重，特别在宽度规格频繁更换时更加需要注意。

（2）清洗工序

由于包钢镀锌线为碱洗脱脂，无法清除热轧钢带表面的氧化铁皮，因此热轧薄板原料在上线前必须进行酸洗处理。处理方式可以有以下几种：

（3）线外酸洗

首先在半连续酸洗机组，即推拉式酸洗机组上进行表面处理，但由于其无张力控制，必须避免有大面积的机械滑动，推拉造成钢带表面的擦伤、划伤，造成镀锌后出现严重的镀前划伤；

其次就是在我厂酸洗线进行酸洗后切边，然后空过轧机。如果冷轧空过则切边剪剪切过的地方会比较锋利，这对我线胶辊有较大损伤。

相关资料中，Feldauer〔2〕提出了一种热轧钢带的无酸清洗工艺镀锌技术。其钢带表面的氧化物通过氢和其它气体的混合物反应生产金属铁，混合气体中H2占25%～95%。

（4）在线清洗

通过对清洗区域的设备改造，将目前的碱洗+刷洗+漂洗改为三段式酸洗和漂洗工艺，实现在线酸洗。要得到较好的酸洗效果，酸洗段长度一般要求达到30m，受镀锌线清洗段预留空间限制，要同时具有酸洗和碱洗能力基本是不可行的。

2、入口区域张力计算

由于入口区域的张力（A1、A2和A3）大小与原料的屈服强度有关，因此需重新计算（表1）：

炉区张力（A4、A5和A6）按二级机设定，在生产时可以与上表中的数值进行比较。

3、 退火工序

由于热轧薄板镀锌不需要再结晶退火，因此退火炉温度可以控制到NOF 550℃；RTF 550℃；EXIT 470℃。为了提高镀层表面质量，在板面酸洗不彻底或酸洗后的热轧板长时间放置或运输的情况下，应该适当提高RTF温度，以进一步还原带钢表面的氧化层，提高带钢的浸润性。带钢入锌锅的温度要控制在420℃左右，避免造成锌液温度过高影响锌层质量。

4、镀锌工序

锌锅温度控制在460±2 ℃；锌液成份中的Al含量控制0.2% ；冷却塔张力（A7）设定与张力表进行对比。提高锌锅温度可以进一步提示锌液中铝的活性，有助于提高锌层附着力。但不得超过470℃。

热轧薄板板面粗糙，镀锌后表面锌花很小，可适当增加锌液中锑元素含量，最高可控制在0.015%。

5、气刀参数

热轧薄板可能存在板形不良，须调整锌锅出来的带钢以尽量保证其平直。考虑到板形影响，前后气刀间距不低于28mm。由于热轧薄板镀锌的锌层一般较厚（双面锌层重量最高可达1000g/m2），一般要求275g/m2，且生产线速度不高，因此气刀高度可降低至200～250mm。

（1）厚度2.5～3.0mm热轧薄板镀锌

由于此规格带钢超出设计要求，因此在生产时必须重新计算。需要调整的参数主要有以下几个区域，其它与2.5mm以下热轧薄板生产参数相同。下列计算主要以厚度2.81×1260mm带钢为准。

（2）焊接参数

焊接参数按下表进行设定，焊接完时需仔细检查焊接质量，由于规格较厚，断带后处理难度大。表2是规格2.81×1258mm带钢的参数计算值，在实际操作的焊接实验中已经证实，热轧薄板的焊接质量能够满足生产要求。

（3）入套参数

钢带规格较厚，通过入口立式活套时，板面横弯严重时可能与活套框架刮蹭造成划伤，因此入套的工作套量设定为60%。由于生产线速度约为50m/min左右，故不会影响焊接时间。

（4）区域张力

区域张力按下表执行，当焊缝进入某一区域时，检查设定张力是否与下表相同，如果相差较大，可调节张力系数使二级机张力与下表中的值接近，或直接使用手动设定张力。

由于带钢规格较厚，部分区域的张力设定超过了此区域的张力上限，因此在输入后其显示为此区域的张力最大值。

（5）拉矫参数

拉矫机参数与下表进行对比，尽量靠近参考值，必要时手动调整。

在包钢现有设备下，通过线外酸洗，可以实现规格1.8～3.0mm热轧薄板镀锌生产工作。由于酸洗效果的好坏是镀锌是否出现漏镀的直接原因，因此必须严格控制。在酸洗控制不好或长时间贮存后，可以通过提高保护气氛区域的退火温度来还原带钢表面的氧化层，以提高镀层质量。厚度2.5mm以上热轧薄板镀锌生产的难点主要在锌锅气刀区域和矫直区域，要避免产生厚边缺陷，还需根据实际情况对气刀参数进行优化；在加热炉为卧式退火炉的生产线上，生产厚规格带钢时拉矫机不投入使用也可满足客户要求。

参考文献：

镀锌板篇3

关键词：镀锌钢板；电阻点焊；焊接质量控制；熔点焊核直径；焊点数量优化

中图分类号：TG453

文献标识码：A

文章编号：1009-2374（2012）18

1　镀锌钢板电阻点焊概况

电阻点焊是一类综合了力学、热学、电磁学和冶金学等学科的较为复杂的焊接技术，尽管电阻点焊已经有较长时间的研究，但仍然存在较多的技术问题需要解决。国内在这一方面的研究相对落后，尤其在对车用镀锌钢板的电阻点焊技术方面的研究差距较为明显。车用镀锌钢板的电阻点焊质量控制也需要进一步提高技术水平。从现有的研究成果来看，对车用镀锌钢板的质量控制主要从电阻点焊工艺的设计和参数优化、电极使用寿命、新型电阻点焊设备的研发、电焊过程的数字化仿真模拟以及对点焊过程中的质量实时监控与检测等五个主要的方面来展开。本文将利用现有的研究成果结合车用镀锌钢板的电阻点焊来展开研究，重点分析影响焊接质量的因素，并探讨改进的技术措施。

2　影响镀锌钢板电阻点焊质量的因素分析

采用不同的焊接工艺会对钢板的焊接质量产生不同影响，各焊接工艺的影响因素也不尽相同。从使用的频率和实际操作中的经验总结来看，对镀锌钢板的点焊质量影响的主要因素有基本的三类：焊接母材、电极帽和工艺参数。这三类因素对焊接质量的影响方式各不相同，现分别概述如下：

2.1　焊接母板对焊接质量的影响

焊接母板对焊接质量的影响主要和母板上的镀锌层数和母板厚度有关。在选定某种厚度和镀锌层数的母板后，可通过试验方法来确定不同的焊接电流、焊接压力、焊接时间和焊接质量之间的关系。不同厚度和镀锌层数的母板焊接特性应当以试验为基础来进行确定。

2.2　电极帽对焊接质量的影响

电极帽对焊接质量的影响最主要的表现形式是点焊电极的失效问题，其原因在于电阻帽本身具有电阻而在焊接过程中发生软化而失效，因此电极帽的质量对于焊接质量的影响是不能忽视的。

2.3　工艺参数对焊接质量的影响

镀锌钢板的焊接工艺参数较多，和焊接的时间、焊接压力以及焊接的电流大小有关，这些因素和焊接质量之间是多因单果的关系，因此可以在通过试验确定合理参数范围的情况下来进行优化，以提高焊接的质量。

对于以上三个主要的影响因素，本文只针对在焊接过程中较常见的电极发热软化和磨损问题来展开讨论，以模型试验和优化参数的方式来探讨点焊的质量控制。

3　模型试验

3.1　概述

电极帽在点焊过程中的发热软化和磨损都是电阻点焊中的重要问题，容易导致焊接质量不稳定。电极帽的抗磨损程度和电极帽的材质有关，电极帽在点焊过程中的发热情况主要和焊接电流大小有关。因此在电极帽的选材和电焊过程中的电流优化控制是控制点焊质量的关键步骤之一。本节中将以具体试验的方法来确定电极帽的选材和电流控制范围的问题。

3.2　试验方法

为降低试验的难度和不确定性，焊接母板选用B型镀锌钢板，而电极帽的型号选用铬锆铜电极帽和氧化铝铜电极帽。试验用焊接电流的强度从基准电流的90%起按2%作为步长递增，当焊接电流强度达到基准电流的120%时停止递增。对上述两类电极帽分别设计两组试验，每组试验选用不同的镀锌钢板，第一组试验的钢板类型为2层0.7mm镀锌钢板，第二组试验的钢板类型为3层0.7mm镀锌钢板。两组试验中的焊点数量均为500个。在试验中的焊接参数分别为：（1）第一组 焊接时间12cycles，焊接压力2.1kN，基准焊接电流11kA；（2）第二组 焊接时间12cycles，焊接压力2.3kN，基准焊接电流12kA。

3.3　试验结果

3.3.1　第一组试验结果

第一组试验的配置为2层0.7mm镀锌钢板+铬锆铜电极帽和氧化铝铜电极帽。在铬锆铜电极帽一组的试验中，随着焊接电流的台阶式递增，在电流递增曲线的末尾段所完成的焊点质量下降明显。具体而言，当焊接电流超过基准焊接电流的110%时，焊点质量明显下降，主要表现为熔核直径不符合要求，为弱焊，但焊接电流接近基准电流的120%时，焊点质量几乎都不能满足要求，多数表现为虚焊。从电极帽的磨损情况来看，当累计焊点数量达到70个左右时，电极端面开始出现斑点，随着累计焊点数量的增加，斑点呈现出较为明显的增长趋势。在氧化铝铜电极帽一组的试验中，表现出的情况类似，在接近电流台阶末端时焊点出现弱焊、虚焊。在焊点累计数量达到100时电极帽的开始出现可辨别的斑点，随着焊点数量的累计，斑点呈现明显地增长趋势，电极压印也会逐渐增大。

3.3.2　第二组试验结果

第二组试验的配置为3层0.7mm镀锌钢板+铬锆铜电极帽和氧化铝铜电极帽。在铬锆铜电极帽一组的试验中，随着焊接电流的台阶式递增，在电流递增曲线的末尾段所完成的焊点质量下降明显。和第一组试验中2层镀锌钢板的结果相比，在相同的焊接电流递增过程中合格的焊点数量更多，在接近电流递增曲线末尾时3层镀锌钢板的焊点熔核直径要大于2层镀锌钢板，且满足要求的焊点数量要明显多于2层镀锌钢板。从电极帽的磨损情况来看，当累计焊点数量达到90个左右时，电极端面开始出现斑点，随着累计焊点数量的增加，斑点呈现出较为明显的增长趋势。在氧化铝铜电极帽一组的试验中，表现出的趋势和铬锆铜电极帽类似。

4　熔点焊核直径与焊点数量的优化

在第3节的模型试验中，采用了多种的组合方式并得到了不同的结果，其中最关心的结果是熔点焊核直径和焊点数量之间的关系。在这里采用多组数据进行熔点焊核直径与焊点数量之间的关系曲线绘制，可得到铬锆铜电极帽和氧化铝铜电极帽的试验结果曲线。通过分析曲线可得出焊点熔核直径和焊点数目之间的关系。

经过对比3层镀锌钢板和2层镀锌钢板的焊点质量，总体上3层镀锌钢板的焊点质量要优于2层镀锌钢板的焊点质量，且熔核直径更大。在3层镀锌钢板一组的试验数据中分别选取在各焊接电流条件下最优的焊点数目，并绘制相应曲线，即可得到铬锆铜电极帽和氧化铝铜电极帽在不同的焊接电流强度和最优焊点数量之间的关系曲线，通过该曲线可获得焊接电流和最优焊点数量之间的对应关系，从而可为焊接质量的控制提供定量参考。

在此基础上，再通过对比铬锆铜电极帽和氧化铝铜电极帽的磨损程度来选择最优的电极帽类型，从而可确定最后电极帽选型。从电极帽的磨损情况来看，在相同的焊接电流和焊点数量条件下，铬锆铜电极帽的磨损程度要小于氧化铝铜电极帽的磨损程度，在经过修复后可继续使用。

综合来看，选用3层镀锌钢板作为母材和铬锆铜电极帽是最优的选择。

参考文献

[1]　吴继，张晨曙，罗贤星.镀锌钢板点焊形核机理的研究[J].南昌工程学院学报，2007，26（3）.

镀锌板篇4

关键词：锌层、厚度、气刀、锌液、板形

0 引言

热镀锌钢板广泛用作汽车板、家电板等。在连续热镀锌产品的生产过程当中，纯锌层厚度的控制极为重要。若锌层过厚，不仅是对锌锭等原材料的浪费，导致生产成本的提高，还会对镀层的附着性、产品的抗冲压性能等使用性能造成不良影响；而镀锌层太薄或者不均匀则会影响热镀锌带钢的抗腐蚀性能，同样无法满足客户的使用要求。因此，提高带钢表面镀锌层的控制精度和均匀性，以保证热镀锌带钢的使用性能，降低热镀锌产品的生产成本，是热镀锌机组的主要课题之一。本文介绍了带钢表面热镀纯锌层厚度的影响因素，并探讨了镀层厚度精度与均匀性控制的措施。

1 镀层厚度的影响因素

在连续热镀锌生产中，带钢表面的镀层厚度是指带钢从锌锅中带出的锌液量减去气刀从带钢表面刮去的锌液量，它是以带钢表面的锌层重量计量，单位为g/m2。镀锌层厚度与均匀性的影响因素主要有生产速率、锌液成分、气刀角度、气刀压力、气刀与带钢距离、气刀高度（即气刀喷嘴与锌液面的距离）等。

1.1 生产速率

连续热镀锌机组的生产速率是由生产的带钢规格、产品用途和机组的生产条件所决定的。实际生产当中，镀锌层厚度的控制通常不会通过生产速率的调整来实现。但生产速率对带钢表面的镀锌量的影响很大，当机组的生产速率变化时，必须通过调整其它工艺参数（如气刀压力、气刀与带钢距离等）来使镀层厚度达到控制要求。在其它条件不变的情况下，生产速率越大，带钢表面的镀锌量越大，其原因[1]为：生产速率越快，泵升作用越强，带钢带出的锌液越多；同时气刀气流对锌液的相对作用时间越短，刮去的锌液量也越少，这就使得带钢表面的镀锌量急剧增加。

1.2 锌液成分

Fe在锌液中的溶解度很低，过剩的Fe容易在锌液中形成锌渣。若锌渣大量存在于锌液中，会使锌液粘度增加、流动性降低，阻碍带钢提离锌液时锌的回流，令镀层厚度明显增厚，粘附性降低，并可能在带钢表面产生凸起的锌渣颗粒而影响产品质量[2]。锌液中Fe-Al的反应活性大于Fe-Zn的反应活性，从而减少锌液中锌渣的产生，因此适量添加Al能改善锌液的流动性，获得厚度适宜粘附性良好的镀层。

1.3 气刀与带钢距离

气刀与带钢距离对镀层厚度的影响的基本规律为距离越远镀层越厚，因为气刀喷嘴距带钢越远，喷出的气流压力越低，对带钢的冲量就越小，从而刮锌量越小，镀层越厚。此外，随着气刀与带钢距离的增加，带钢边部锌层有增厚的趋势[3]。

1.4 气刀压力

实践证明，在气刀喷嘴间距固定的情况下，镀层厚度主要取决于气刀压力。在气刀角度、气刀与带钢距离、气刀高度不变的情况下，随着气刀压力的增加，镀层厚度越小，且气刀压力每增加0.01MPa的情况下，单面锌层减薄40～60g/m2[3]。这是因为在其它参数不变的情况下，气刀压力越大，气刀喷吹的气流对带钢的冲量就越大，刮锌量也越大，从而带钢镀层越薄。

1.5 气刀高度

当带钢表面的锌在被喷吹时仍然处于液态时，气刀高度对镀层厚度是没有影响的。气刀高度的调节主要依据生产速率和气刀压力。在气刀压力大或生产速率高的情况下，要适当提高气刀高度，因为气刀高度过低容易引起锌液飞溅，导致气刀喷嘴堵塞，从而在带钢表面产生气刀条纹缺陷。若生产速率较低，镀层要求较厚，则应降低气刀高度，防止因带钢边部锌层过快凝固导致边部增厚缺陷。总之，为了节约喷吹介质，应尽可能降低气刀高度。

2 提高镀锌层厚度控制精度与均匀性的方法

2.1 控制锌液成分

往锌液中加入适量的Al可降低Fe的含量。锌液中的Al与Fe反应生成Fe2Al5形成浮渣，消耗锌液中的Fe。实践表明，锌液中Al的质量分数在0.16～0.25%之间较为适宜，Fe的质量分数最好控制在0.01%以下。实际生产中，要求对锌液的化学成分进行取样分析，根据分析结果来添加不同Al含量的锌锭以达到控制锌液成分的目的。另有研究[4]表明，在锌液中添加质量分数为0.01～0.1%的稀土元素能改善锌液流动性，细化镀层晶粒，减薄镀层厚度，净化锌液，减少锌瘤、锌灰的产生和锌的无效损耗，同时提高镀锌层的耐蚀性和表面光泽度。

2.2 控制气刀参数

气刀参数的调整往往和合同锌层厚度、机组的生产速率等有关。气刀角度和气刀刀唇的开口度因为调整难度大，精度要求高，需专业人员进行调整，一般在安装前即已调好，正常生产时不再进行调整。在实际生产中主要调整气刀高度、气刀与带钢距离和气刀压力三个参数。气刀高度的调整视机组生产速率和气刀压力的大小进行调整。当生产速率高，气刀压力大时，气刀高度应调高些以防止锌液飞溅堵塞气刀刀唇；反之则调低些，以避免镀层边部增厚。在生产镀层较薄的产品时，为避免气刀压力过大造成锌液飞溅，一般首先将气刀与带钢距离调小，但应注意不能调得过小（一般不能小于8 mm），否则也容易发生气刀刀唇堵塞。生产每一组镀层厚度要求的产品，都对应有一组最佳气刀参数，可存入气刀设备的数据库系统，以便今后生产相同镀层要求的产品时调出使用。

2.3 改善带钢的板形

带钢的板形不好，容易发生抖动，从而导致带钢表面镀层厚薄不均。因此，要使带钢表面镀层厚度均匀一致，就必须控制好带钢的板形。锌锅段带钢板形的控制主要通过张力的控制和校正辊位置的调整来实现。带钢张力与带钢的材质与规格、机组速率相匹配，其调整范围存在局限性。实际生产中，校正辊位置的调节也是调整带钢板形时经常使用的方法。

图1为两种典型的带钢板形及其镀层厚度显示，这种板形通常是由锌锅段过大的张力或稳定辊位置不匹配造成的。图1（a）中带钢中部向机组出口方向凸出，得到的镀层"上凸下凹"（带钢面向机组入口方向一面为上表面，面向出口方向一面为下表面）；图1（b）中的带钢中部向机组入口方向凸出，得到的镀层则"上凹下凸"。在图1（a）中，带钢上表面中部到两边受到的气刀气流冲量逐渐增大，被吹刮掉的锌液逐渐增多，反映在镀层厚度上便是中间厚两边薄，下表面的情况则刚好相反，图1（b）中的情况也是相同原理。为改善带钢板形，对于图1（a）的情况，可以将校正辊往远离带钢的方向调整；对于图1（b）的情况，则可将校正辊往靠近带钢的方向推入。

3 结语

连续热镀锌纯锌镀层厚度受到工艺、设备等多种因素的影响，在生产当中要保证锌液成分符合要求，关注沉没辊、锌层测厚仪的工作状态，同时要加强气刀参数和带钢板形的控制，这样才能获得镀层均匀一致、厚度符合合同要求，让客户满意的产品。

参考文献：

[1]郑永春，岑耀东，田荣彬.带钢连续热镀锌层厚度控制技术的研究[J].电镀与环保，2012，32（6）： 18～20

[2]孔纲，卢锦堂，陈锦虹等.锌浴中元素对钢结构件热镀锌的影响[J].表面技术，2003，32（4）：7～11

镀锌板篇5

关键词：热镀锌 清洁度 锌耗

1、前言

作为高附加值产品的冷轧热镀锌产品，锌锭消耗是其生产成本的主要组成部分，约占整个镀锌工序加工成本的50%。对连续热镀锌来说，提高基板表面清洁度、精确控制锌层厚度、减少锌层偏差量、改善镀锌产品质量和节约生产成本是热镀锌工艺研究的重点。

2、影响热镀锌锌层质量控制的因素

影响热镀锌锌层质量的因素主要是基板表面清洁度、锌锅气刀和锌层测厚仪，通过对这些因素的研究，对生产工艺数据进行分析，寻找最合理的锌层质量控制方法。

2.1基板表面清洁度对锌层厚度的影响

带钢表面的油脂、铁粉、和固体颗粒等表面残留严重影响着镀锌脱脂工序，同时冷硬板表面的污染物不仅影响锌花大小分布，也会影响锌层黏附性，轻则弯曲时镀层出现裂纹，重则造成锌层脱落[1]。影响冷连轧基板清洁度的因素主要是冷连轧系统中：乳化液、轧制工艺参数和吹扫装置。

2.1.1乳化液系统的影响

乳化液在轧制过程中具有和清洗带钢的作用，通过对乳化液温度和浓度变化的控制，来减少冷连轧带钢表面残留物

乳化液的使用温度过低不利于破乳油膜的形成，造成乳化液效果降低，钢板的铁粉污染程度增加；温度过高易使乳化液颗粒长大，造成因乳化液不稳定而使油耗上升，并且使过多的油脂附集在钢板表面，增加钢板的油脂污染程度。

乳化液浓度是指乳化液中轧制油的含量，是重要的因素之一。若乳化液浓度太低，带钢与轧辊之间处于不足状态，产生过量磨损，钢板表面残铁过高，会增加带钢表面吸附面积，还会导致带钢表面热划伤，以及不良使冷轧带钢发黑等缺陷；乳化液浓度过高，不利于轧辊冷却并且轧后板带含油多，带钢表面清洁度下降，不利于下道工序生产，并且易出现轧辊打滑。

2.1.2轧制工艺参数的影响

（1）轧制速度的影响：轧制速度越快，带钢温度越高，油的粘度越小，容易被出口吹扫装置吹走，乳化液挥发越快，带钢表面清洁度越高。反之，带钢表面残留就多。

（2）轧辊粗糙度的影响：镀锌用原板表面粗糙度愈高，锌层的附着性也愈好，提高了涂镀质量，使镀层牢固、均匀，美观。但是，轧辊表面粗糙度越高，摩擦力大，在轧制过程中易产生铁粉，带钢表面黏附的油多，表面清洁度低，因此选择合适的粗糙度极为重要。

2.1.3吹扫系统的影响

轧机出口吹扫装置的压力、吹扫角度和出口管道的布置方式对带钢表面清洁度有重要影响。因此必须保持恒定，吹扫喷嘴必须定期清理，压缩空气必须保持清洁，轧机出口板带上方管道尽量少，以减少因乳化液蒸汽在出口管道的凝结而掉到板带表面的油滴。加强冷轧机出口的吹扫，可以有效减少冷轧带钢的残留物。

2.2锌液控制参数和气刀对锌层质量的影响

带钢的热镀锌层在锌锅中完成，因此，锌锅气刀的工艺对所得镀锌产品的质量产生直接的影响。锌锅的作用是加热和“搅拌”锌液。均匀恒定锌液温度，可减少锌渣的产生量，避免锌渣夹杂在镀层中造成锌层挠性破坏。增强锌液的流动性，并使锌液成份均匀，避免因镀层化学成份不均匀而产生局部腐蚀的隐患，影响产品的耐蚀性能。在锌锅操作中，对锌层质量产生影响的主要因素为：带钢入锅温度、锌液温度、带钢速度、锌液中铝含量等。

气刀在镀锌生产线中对产品的质量和锌层精度控制起到至关重要的作用。镀锌生产过程中，品种更换比较频繁，所以应随着产品镀层厚度的不同、单双面、带钢厚度、进带速度等的变化对气刀随时进行调整。在实际生产中，若喷射的气体压力有轻微波动，镀层厚度就随着发生变化，因此气刀各种参数的控制调节必须十分谨慎、严格、精确。

2.3测厚仪精度对锌层质量控制的影响

气刀和测厚仪形成闭环控制系统，这个系统通过控制带钢热镀锌后的气刀擦拭过程，自动调节锌在基板上的镀层重量。若锌层测厚仪的检测数据不准，很容易引起锌层厚度不均等缺陷。

3、提高锌层质量的措施

3.1对冷连轧乳化液系统进行优化改造

优化乳化液工艺参数，除了严格控制乳化液温度外，在乳化液浓度控制方面，主要采取的措施是：一方面是通过增加污油箱的搅拌能力，另一方面是通过增加乳化液的流动性来实现的。同时，对磁性过滤系统和反冲洗过滤系统进行改造，增加霍夫曼纸过滤系统，清除铁粉和非金属颗粒。经过净化处理，乳化液的铁含量小于300 ppm，灰分小于400 ppm。

3.2对冷连轧轧机使用镀铬辊，优化轧制工艺

为提高冷轧带钢的表面质量，对连轧机工作辊采取镀铬处理，并进行上线试验。试验发现，由于工作辊镀铬后提高了工作辊表面耐磨性，使轧制过程中产生的铁粉大量减少，板面反射率维持在70%以上，比使用镀铬辊前提高了约20%。有效减少了表面残留物、提高了板面反射率，并且镀铬辊轧制公里数基本达到普通辊2倍，起到减少换辊、延长维护周期、稳定生产的作用。

同时，经过摸索并结合国内其他同行业的生产经验，优化轧辊粗糙度，使板面粗糙度Ra维持在0.9～1.5μm。不断优化轧制规程，选择合适的轧制力，经过一系列措施，带钢表面总残油残铁量约275 mg/m2，残油222 mg/m2，残铁52 mg/m2。

3.3改造冷连轧轧机吹扫系统

加强冷轧机出口的吹扫，采取主要的方法有：①采用高压风吹扫，将带钢上下表面残留的乳化液及其它污染物清除；②采用负压抽吸的方式将带钢上下表面残留的乳化液及其它污染物清除。

出口吹扫系统的改造措施：在4机架出口侧加装1组高压空气吹扫梁，形成一道气墙，阻止钢带表面和穿带导板表面的乳化液流到5机架，同时还可以起到减少带钢表面乳化液残留量、提高带钢表面质量的作用。另外积极与动力厂联系，增加风压，提高吹扫能力，降低了表面的残油、残铁等其它残留杂质的含量，消除了乳化液斑缺陷。

3.4严格控制锌液参数

要严格控制锌锅温度，锌锅锌液温度控制在（460±5）℃，不超470℃，严禁超过480℃，将锌液温度的波动控制得越小越好，以增加锌液的流动性。随时控制和调整锌液的化学成分含量，一般铁含量控制在0.05%以下，铝含量应控制在0.15%～0.22%之间。这样有利于降低锌液粘度，增加锌液流动性。

3.5精确控制气刀参数，对气刀进行升级改造

在实际生产中采取如下措施通过调节气刀参数来控制锌层厚度和质量：（1）提高气刀高度的安装精度，依据生产线速度和锌层的厚薄适当调整气刀和锌液的距离；（2）设定合理气刀压力，在保证锌层厚度前提下，气刀吹气压力尽量减小，减少锌渣形成量；（3）控制气刀和带钢的距离，并且每次调整气刀与带钢的距离时，尽量不超气刀缝隙的5倍，以保证镀层的均匀性和稳定性[2]。

同时，为满足产品不同锌层厚度和质量的工艺要求，根据现有的气刀设备，经过优化气刀开口度，使其达到对锌层厚度的精确控制。

每个点为气刀上的上下位置控制螺丝。其中，左3～右3为平口，两侧的3～9位置为渐开。根据生产实践将气刀开口度调整为两类，一类是开口度较大的，适合厚镀层生产。另一类是采用开口度较小的，镀层厚度

3.6校准测厚仪精度

实际生产中，每次十小时以上的检修都校准测厚仪，将测厚仪精确到小数点后一位，以提高测厚仪的精度，帮助操作工对气刀定位做出必要的调整来得到所期望的锌层，使产品在质量和均匀性上获得较大的改善，并通过镀锌过程精确控制锌层厚度，使锌锭消耗达到最少，并提高锌层质量。

4、结语

通过对冷连轧、锌锅和气刀等设备及生产工艺参数的全面系统的优化和改造，达到提高锌层质量的目的。同时，相关生产线的工艺参数稳定顺行周期较以前大幅提高，产品质量明显改善，非计划品数量大幅降低。

参考文献：

[1]李九岭带钢连续热镀锌〔M〕3版北京：冶金工业出版社，2012

镀锌板篇6

【关键词】变电站工程；钢构件；加工

1、钢构件的制作与焊接环节注意事项与操作要求

在制作钢构件的整个期间必须要保证制作的每一个环节与步骤都要严格控制与管理，质量必须每一个环节与部分都能够有保证，无论是在材料的选取还是用量以及钢构件的拼接与焊接上，各个阶段都必须按照专业的要求与规定实施与着手，对任何一个环节都要严格把控，一旦发现问题与不足，必须及时调整与修正，防止问题与不足被延伸到下一个工作流程与环节。

1.1材料的选择与购置

钢材：选择钢材必须要保证钢材出自正规的生产厂家，而且要选择质量优良的，具备合格证与说明书的产品。根据设计的要求严格地对原材料进行验收与把关，验收要涵盖诸多方面与细节：比如，钢材的厚度、表面平滑度等，必要时还要做相应的试验以验证质量，验收以及试验合格后才能够被投入使用。要按照设计图纸上相关构件的要求，尽量选购大小与设计相近的钢材，最好长度稍微大于或者等于设计要求，最好不出现型钢接长的现象。钢材选购到施工现场后，要对钢材进行验收检查，如果表面有瑕疵，比如有锈斑、麻点或者划痕等，其深度必须控制在小于该钢材厚度负偏差值的1/2，产品一旦被发现不合格，必须严格控制，不能使其流入使用环节，必须及时更换与调整。在验收时，要必须严格，比如，钢管的表面不能有凹痕或者划痕等，同时钢管部分不能有锈蚀现象，弯曲度为0.8mm/m，椭圆度≤2mm。其余材料也要按照专业的标准要求进行检查与验收，不能经过验收的材料必须调换，严禁使其投入生产与使用。

1.2下料

1.2.1异形板：在对板材进行切割处理时，要控制好火焰的强度以及氧气压力，同时保证割嘴要有严格的垂直度，在切割速度上要把控到位，避免出现过烧情况，同时边缘必须处理平整，不能形成锯齿形式的边缘，在长度上切割要保证误差控制在±0.5mm，对角误差控制在1mm范围内，无论是何种误差都要严格控制并要具备详尽的施工操作记录。

在下料完成后，要在相应的钢板上加盖钢印以标注钢板的型号以及编号，并且要对其上的氧化铁等做清洁处理，核对尺寸，并且做好相应的记录。

1.3组对拼装

1.3.1如果使用三角形钢梁，其两侧的圆钢要处理弯曲时，最好是采用加热弯曲的处理方式，如果采用冷弯处理，就会造成弯曲过大或者过小，那样在焊接处理时，圆钢弯角附近的冷加工变形会相对比较大，焊接完成后，受热影响的部分会在塑性方面减弱，那样会在结构上对施工造成影响，并会使结构偏心相应产生变化。

1.3.2在进行拼装的时候，要注意对施工平台的模胎做相应的找平处理，同时要对其进行稳固处理，保证构建的所以中心都能在一个平面上。要严格按照图纸设计的要求与规定对尺寸进行把控，要在此期间避免杆件的弯曲与扭曲，同时要严格控制连接与焊接处的错位现象。

2、钢构件的热浸镀锌和成品组装

对构件进行热镀锌处理，能够在很大程度上保证构件表面的美观、平整与光滑，同时镀锌以后能够保证其耐久性能。要保证钢构件能够全方位的被全面镀锌，保证构件的整体质量。要在镀锌之前以及在镀锌过程中注重施工质量的把控，保证质量。比如，在对避雷针的针尖进行镀锌处理时，要在钢管靠近针尖下端及钢管与钢板焊接处的部位两处分别开一个直径为φ16的小孔，上述操作能够保证钢管内部表面都能接触到镀锌处理。并且，经由镀锌处理后，一般会出现黄色液体滴落的现象与问题，我们分析研究以后发现，这个现象可能是因为在构件的加工处理过程中，在末端焊接密封处理的时候，要进行酸性溶液的清洗，导致其上有此种物质的残留，造成镀锌完成后，残留酸液从有些缝隙中滴落，形成黄色液体。因此，鉴于上述问题，在进行钢结构的焊接过程中以及焊接完成后，要对焊接部分以及焊接点进行详尽的检查，继而做严密的密封处理，同时，在焊接部分残留的焊渣以及其他异物要及时清扫，构件表面如果有焊疤的话，要用专业的磨光机进行磨平处理，保证镀锌处理后不破坏整体外观的美观。

在镀锌处理中，有些操作会造成构件形状的变化，因此，在镀锌操作之前，必须对钢构件的重心做到极好的把握，将构件用铁链加以固定，以此保证镀锌过程中构件的各个部位能够受力一致，这样能够保证整个构件的形状与结构。

对钢构件进行镀锌处理的时候，很可能出现镀锌不全面的情况，同时也有时会出现滴瘤、变形等问题，对上述种种，必须进行严格的检查与及时的处理。

（1）漏镀：一般状况下，如果镀锌过程中有存在漏镀的部分，其面积应该控制在面积≤0.5%之内，这样的产品可以作为质量达标的产品，在漏镀部分进行银色漆喷涂处理即可；如果漏镀部分的面积超出上述范围，则被看做是不合格的，对于这样的产品必须重新进行镀锌工序。

（2）滴瘤：滴瘤会影响钢构件的安装，必须要清除。用锉刀或电动磨光机进行打磨。

（3）变形：镀锌变形会严重影响钢构件的现场安装，必须在镀锌完后把矫正作为一道工序。

成品组装：成品一般加工完成以后，在出厂之前，要进行组装试验，组装试验合格后才能够进行包装待出厂，组装试验中要检查构件的长度、管中心线间距、直线度、法兰结合面间隙以及结合板面的平直等，上述这些环节必须符合相关的专业标准与要求，同时螺丝孔必须保证100%穿孔，然后才能够打包装车运输。检查中一旦发现质量有问题的构件，必须及时进行处理，严格杜绝残次品出厂。

3、镀锌钢构件成品件的外观保护

通常状况下，钢构件要进行镀锌处理，镀锌一般经过运输与装卸或者形状调整，很可能会造成镀锌层的磨损，造成整个钢构件的质量以及整体构件的质量。

要防止磨损与破坏一般在运输过程中，要在运输车厢内部铺设草垫等等，同时在运输装车中，要将钢结构进行规矩的排放并固定结实，在捆绑的地方要用编制物等做保护，这样才能保证镀锌层不被磨损与破坏。同时如果是钢柱、钢梁、避雷针等构件或者钢材，装卸时最好是用吊车设备，在起吊点处最好是用塑料织物等加以铺垫保护。体积或者重量等相对较小的话，最好是人工运输，在运输中要注意轻拿轻放，不能磕碰与摔砸，避免钢构件变形或者镀锌层被磨损，破坏整体构件的美观与质量。

如果有的构件只是部分变形，在变形的部分最好是用手锤进行形状的调整，在敲打部位要铺垫一些木板等防止镀锌层被磨损与破坏。如果镀锌层不慎已经发生损坏，要用银灰色的油漆进行喷涂处理。

参考文献

[1]薛长珍，张琥.箱型柱焊接工艺[J].钢结构，2010（11）.

[2]张学兵.高层钢结构箱形柱制作的焊接工艺控制[J].焊接技术，2009（06）.

镀锌板篇7

关键词：热基镀锌；沉没辊辊印；问题原因

引言

热基镀锌板的厚度比较大，在表面的锌花也较为规整，比较耐腐蚀，实际加工过程中也比较容易成形，这就使得其应用也比较广泛化。具体的生产工艺当中，需要从多方面加强重视，在生产工艺的方法上以及实际操作的正确性方面，都要加强重视，只有提高工艺的水平才能有助于生产质量的提高。通过从理论上加强热基镀锌沉没辊辊印的施工工艺问题研究，就能从理论上位实际加工质量的提高起到促进作用。

1.热基镀锌沉没辊辊印问题及问题产生的原因分析

1.1热基镀锌沉没辊辊印问题分析

热基镀锌板的实际生产工艺实施中，会产生沉没辊辊印的缺陷，这就对热镀锌的产品外观质量造成很大程度影响。质量问题主要是表现在外观上，呈现出等间距的状态，而沉没辊辊印就是比较突出的质量问题，一些比较严重的辊印有着比较明显的凸起手感，在表面聚结了锌渣之后所致，而锌渣在沉没辊沟槽的位置就会转移到带有钢表面形成辊印质量问题。沉没辊辊印是镀层的缺陷，主要是产生在热镀锌当中，在锌锅当中的杂质和锌液发生了反应之后就会生成铁锌合金粘附在辊面造成的。热镀锌的时候带钢和沉没辊相互产生摩擦以及挤压，这样就比较容易造成杂质颗粒粘附在沉没辊的表面以及沟槽当中，在颗粒进行聚集到一定厚度的时候，带钢经过这一位置就比较容易产生凹陷，从而就出现了沉没辊印的质量问题。

1.2热基镀锌沉没辊辊印问题产生的原因分析

热基镀锌沉没辊辊印的质量问题产生是受到多种因素所致，从而对热镀锌产品的外观质量就会造成很大的影响。辊印的缺陷在产品的表面上会呈现出等间距的状态，这就必然会影响产品的使用。造成这一辊印的质量问题，主要就是和铝含量有着很大关系，如果是镀锌锅底的FeZn7的渣沉积比较多，在铝元素的含量增加的时候，就必然会产生Fe2A15，然后会在流动的锌液下进行上浮，最终就会经过沉没辊以及稳定辊附在带钢的表面上。

对热基镀锌沉没辊辊印产生影响的因素还体现在温度方面，在锌锅中的锌液达到了460摄氏度的时候，锌液中的反应就必然会加速，这样就比较容易造成产渣量的增加。在这一温度之下的时候，产渣量就会随之降低，辊印也会明显的消除。在具体的生产过程中，沉没辊会在板带以及锌液的接触下，使得辊面的粗糙度变大，有的会出现剥落的质量问题。在辊面的粗糙程度变大之后，锌液的流动性也会变差，这样就会使得锌渣的附着力进一步加强。

造成辊印问题的原因还体现在化学成分层面。在锌液当中的铝元素以及铁元素的质量分数会对锌渣产生很大的影响，这些元素会直接影响Zn-Fe合金层的形成。而在锌液当中铝不仅除了对形成中间层对锌层附着力的提高有着积极作用。还能对难去除的低渣转化成容易去除的浮渣有着促进作用。在质量分数相对比较适宜的铝能有效减少锌锅当中自由渣，沉没辊辊印也能有效减少。所以在对辊印的去除方面，就要充分重视对锌液化学成分得以重视。

热基镀锌沉没辊辊印的产生，也会受到材质因素的影响。热镀锌的生产中，对沉没辊的使用需求就决定了其自身要在各方面的性能上能达到相应要求，耐锌液的腐蚀性以及耐锌渣的粘附性等都要能加以具备。不同的沉没辊应用也有着不同应用效果，其中在对312L沉没辊的应用中，辊面就出现被腐蚀的现象，有诸多细小的缩孔出现，并呈现出蜂窝的形状。在辊面也会形成Fe-A1、Fe-Zn化合物组成的腐蚀产物，这腐蚀产物和锌渣的成分比较接近。并且会随着腐蚀性的增加，产物就会在辊面形成凸起的结瘤，在带钢经过的时候就形成的辊印。

除此之外，造成辊印的因素中还有炉壁内的锌灰，锌灰粘附到带钢上的时候，要远远比锌渣强的多，在钢带的运行下，一些锌灰就会粘附到沉没辊上。经过长时间的集聚就会变大，从而就比较容易造成辊印的质量问题出现。

2.热基镀锌沉没辊辊印工艺问题控制措施探究

通过科学的措施实施，对辊印的问题进行消除就显得比较重要。笔者结合实际对热基镀锌沉没辊辊印的质量问题解决提出了几点措施：

第一，注重控制方法的多样化实施。在对辊印质量问题解决的时候，可在锌锅当中添加锌锭，通过科学的比例设置，将铝含量能进一步的提高，对锌液的铝含量能充分保障。在控制量上可控制在0.26%-0.3%。可在造渣区通入少量氮气然后搅动，然后在每两小时对锌液面进行实施清理，持续四天之后锌液内的铁含量就会下降，这样就能对辊印的质量问题得以有效消除。刚出现辊印的时候，可通过加强热炉冷却段负荷的方式，降低带钢入锌锅温度到400--430摄氏度，将锌锅的预设温度增设到450--455摄氏度，避免锌锅感应器启动高功率造成锌液的升温。要充分重视降低锌锅中的铁锌反应的速度，并有效减少锌锅的热反应能量，这样就能有效防止辊印的生成。

第二，注重对沉没辊材料的选择以及技术的科学应用。有效解决辊印的质量问题，就要从多方面进行着手实施，在对沉没辊的材质选择方面，就要和当前的技术发展情况相联系，只有充分重视优质材质的应用，才能保障加工的整体质量水平提高。可将喷涂工艺在辊面进行实施，在WC-CO材料的应用下，通过封孔剂进行刷涂以及空气自然干燥工艺的运用，在涂层的孔隙封闭后，就能有效阻止颗粒的粘附。锌渣不在辊面进行集聚，就必然会减少沉没辊的辊印缺陷。在钴基粉末的保护下，辊面的材质不会和锌合金发生直接性的接触，这就必然能杜绝花边装饰的缺陷产生。在具体的工作中，对沉没辊的沟槽设计方面也要注重优化，可保留直槽以及螺旋槽的形式。

第三，加强对锌灰的处理，清洁辊面的污染物。防止辊印的质量问题出现，就要从多方面进行加强考虑，锌灰是造成辊印的重要因素。所以对此就要采取积极的措施加以应对，在对锌灰的处理工作上要加强。通过停车的时间，对炉壁内的侧面设置清灰孔，对炉壁在进行安装锌泵，这样就比较有助于将锌灰和锌渣一起抽出炉壁外。具体的生产中也要在生产计划上及时性的调整，锌灰在振动下脱离钢带。通过这些方法的应用，就能对锌灰量最大程度的减少，从而对锌灰污染辊面的几率就大大得到了降低，有效改善了带钢表面的质量。

镀锌板篇8

关键词：开放式石材幕墙;保温;防水;节能

Application and analysis of open stone curtain wall Energy-saving technology

Jin Wei-guo

（Jiangsu crystal-day Construction Engineering Co.， Changzhou， Jiangsu 213000）

Abstract： The case for open stone walls insulation， waterproofing and moisture-proof measures applied to analyze two air formed by its isolation layer， a thermal insulation （rock wool） layer， a waterproof layer construction of energy-saving technologies and the role of each other， provide a useful reference for the energy-saving technology system of open stone walls.

Keywords： open stone walls; insulation; waterproof; saving

近十年来，石材幕墙出现了石板缝不注密封胶的开放式体系，石板间保留8～15mm的缝隙，如2004年常州市行政中心E、F楼;2013年南京江苏饭店的外幕墙，均采用了开放式石材幕墙。该幕墙的产生或许是从安全上考虑，当幕墙相对于建筑主体发生位移时，为防止幕墙石材相互挤压产生破损带来安全隐患;或许是从装饰效果上考虑，石板缝不注胶避免密封胶的硅油渗入石材微孔对其造成污染，保持石板缝的自然清洁、大方时尚。

目前，通常采用的是石板缝注胶的全封闭式幕墙，幕墙面层与建筑外墙外侧之间的空气层是封闭的，内在的空气受室内外气温差的影响产生凝结水，聚集在钢构件中难以排出，久而久之会使钢构件锈蚀，二三十年下来，严重的会影响幕墙的使用寿命。开放式石材幕墙，幕墙面层与建筑外墙外侧之间的空气层是敞开或半敞开的空气层，一般情况下空气层的空气处在静态，但在外界气候的作用下，空气层的空气是紊流状态，凝结水汽的排出相对容易，但存在雨水浸入及幕墙的气密性、保温材料的防潮、防水等问题。

我们知道，幕墙节能的工程技术是综合性的、多方面的，从设计上要考虑保温隔热的原理：从施工技术要点上涉及到气密性、保温材料、防水防潮、遮阳设施、断桥隔热、隔汽层等等。其中一、幕墙的气密性能等级要符合GB/T21086―2007《建筑幕墙》的相关规定、满足设计要求。施工技术上其密封材料要硬度适中、弹性好、耐老化、断面尺寸与实际相符（防止过大或过小与型材不配套）、必要时要与厂家配合，设计生产专用的密封条。二、幕墙保温材料的厚度和密度应不小于设计值，安装要牢固、密实、平整、不脱落。三、对保温材料的防水防潮技术措施要持久有效，否则保温材料浸水受潮直接影响节能效果。《建筑节能工程施工质量验收规范》（GB50411）―2007）以强制性条文规定：“单位工程竣工验收应在建筑节能分部工程验收合格后进行”。节能效果达不到设计要求的传热系数指标限值则不能通过验收，可见幕墙节能工程的重要性。

幕墙是由金属支承结构体系与面板组成，近几年来建筑倡导节能，在幕墙面层与建筑外墙外侧之间必须要安装保温材料（多为岩棉），对于保温材料的防水防潮措施，非开放式和开放式幕墙的共同点是密封性问题。

非开放式石材幕墙石板缝注密封胶，一般保温材料与石板结合在一起，或与建筑外墙外侧结合在一起，幕墙面层与建筑外墙外侧有约50mm的空气层，供凝结水从层间向下排出，这种凝结水是因空气层中的空气受室内外气温差造成的，主要受冬、夏季节或昼、夜间的外界气温的变化产生，不受雨水天气的影响，因此，仅仅凝结水是有限的。

开放式石材幕墙面层与建筑外墙外侧之间的空气层是敞开或半敞开的，无论保温材料是与幕墙面板结合还是与建筑外墙外侧结合，直接受到外界气温的变化产生凝结水，特别当雨天雨水经敞开的石板缝流入，虽大部分雨水会从面板背后向下排出，但剩余的雨水渗入石材背面和金属表面有待雨后蒸发排出。似乎敞开式的空气层有利于凝结水的排出，其实不然，一般情况下空气层的空气处在静压状态，空气层幕墙外侧空气受自然气候（风）的影响，处在静压和动压状态，两者之和称为全压，它大于空气层的静压，因此空气层内的潮气排出是个缓慢的过程，过程中不但保温材料会受潮，幕墙的支承体系金属构件在防腐的薄弱部位也会被腐蚀，影响幕墙的安全使用寿命，特别在雨水偏多的地区。可见开放式石材幕墙，在设计时不仅要考虑到节能问题，还要考虑到防水技术问题。

开放式石材幕墙的节能技术目前尚无明确的具体的规范可寻，设计和施工技术尚须探索。2004年的常州市行政中心开放式石材幕墙，当时未考虑节能要求即未 图1安装保温材料，仅考虑在石材幕墙与建筑主体及与玻璃幕墙连接的部位，采用1.5mm厚的镀锌板作为防水档板（见示意图1）。

2013年南京江苏饭店开放式石材幕墙近20000m2，设计有节能要求，本人作为该工程的项目经理，参入施工全过程，从该幕墙的保温层及防水防潮措施中，联想到它对节能的作用有如下认识：

（图2）

（1）该幕墙节能的技术构造：

幕墙面层石板缝8mm，石板背面采用1.5mm镀锌板作为防水层，镀锌板与石板面层间距32mm（由石材挂件隔离）。镀锌板与建筑主体外墙外侧间距约100mm，其中安装保温材料（岩棉厚50mm）与外墙外侧结合。镀锌板对岩棉起防水防潮作用（见示意图2）。镀锌板横向上口用不锈钢镙钉与幕墙钢架副龙骨5#角钢连接，横向下口及竖向边缘相互搭接后用铆钉连接，接缝处注密封（见示意图3）。

（图3）

（2）该构造对节能的作用分析：

由图2可见，石材面层与镀锌板之间形成宽32mm的半开放式空气层，该层的空气从上到下与外界空气相通（不产生“烟囱效应”），处在静态或紊流状态。当雨天雨水流入该层后大部分会沿石材背面向下排出，其余水份雨后蒸发从石缝排出。因有镀锌板的隔离，雨水不会对保温材料（岩棉）产生影响。该空气层既起防水防潮作用;又起第一道隔离室外空气气温的作用。镀锌板与主体外墙保温层之间间距约50mm（在造型柱部位约有300mm）形成第二道空气隔离层，室外气温变化对第二道空气层的影响仅通过镀锌板的热传导，层间因室内外气温温差小，对保护室内气温能耗有利，层间既使产生凝结水也是很有限的。

（3）该节能构造的关键：

既起防水又起隔热作用的关键是防水镀锌板的安装技术，在案例的设计中石材背衬镀锌板与钢骨架连接要透过石材挂件，大量的钻孔及镀锌板四边搭接的接缝、铆钉孔等部位，水是无孔不入，“堵漏防渗”对于施工打胶是个耐心细致的工序，要投入大量的人力时耗，施工和质量检查也容易出现疏漏，难保该系统完整的气密性。如果将镀锌板的搭接方式图3所示，改为像矩形镀锌板风管翻边咬口的连接方式（见示意图4），可大量减少铆钉的连接和条缝的注胶工作量，也可减少密封胶用量。但增设镀锌板防水层势必增加工程造价应引起注意，要做好一次性投资与长久节能降耗的经济对比，以便采取最佳方案。

（图4）

（4）该节能构造的可取性：

从图2整个节能构造来看，它由两道空气隔离层、一道保温（岩棉）层、一道防水层组成。与有保温要求的玻璃幕墙相比，它的第一道半开放式隔气层相当于玻璃幕墙的中空玻璃，起到一定的隔热作用，又有利于层间凝结水的蒸发排出，同时大大降低外界气温对第二道隔气层空气的影响，使室内外气温差小并处于稳定状态，对保护室内气温损耗有利。因此，该节能构造从原理上对建筑保温节能具有积极的作用，如果能完善防水镀锌板的安装方式并且经济上可行，对类似的开放式幕墙节能有参考和借鉴作用。

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镀锌板篇9

关键词：电磁屏蔽网；施工；技术

中图分类号：TM72 文献标识码：A

一、概述

随着社会的发展，科学技术的进步，人们在进行变压器等设备的出场测试时，对测试环境的要求越来越高，要求试验室具有一定的电磁屏蔽效果，而屏蔽施工时，对于屏蔽效能要求不高的试验室来说，采用镀锌钢丝网作屏蔽层的施工方法将会节约大量的资金。本技术在烟台一变压器厂房工程的高压试验室屏蔽施工时，成功采用上述施工技术。

二、电测屏蔽施工原理

沿需做屏蔽处理的建筑物内墙面，地面垫层，吊顶上侧，门、窗，各连续满铺金属屏蔽网构成封闭的六面屏蔽整体。

三、施工要点

（一）屏蔽用材料：墙面、吊顶屏蔽采用单层φ1.8mm镀锌铁丝网，网眼规格12mm×12mm；地面屏蔽采用双层镀锌钢板网，钢板网网孔尺寸为9×25mm，钢板网厚度1.5mm，两层钢板网之间距200mm。

（二）屏蔽网安装顺序为：先墙面，然后地面，最后吊顶。

（三）施工特点：焊接工作量大，细部处理复杂。

（四）墙面屏蔽施工

1、施工顺序：墙面铺钉镀锌钢板带墙面屏蔽网安装、焊接柱面屏蔽网安装、焊接细部处理验收两遍防锈漆验收。

2、墙面屏蔽网施工：墙面屏蔽网施工需在墙面抹灰找平层施工完毕后进行。钢丝网安装前，先沿墙面水平及垂直方向安装3mm厚通长镀锌钢板带（钢板带主要起连接相邻镀锌钢丝网的作用），钢板带间距根据镀锌钢丝网规格确定，镀锌钢板带用40mm射钉固定在墙面上（射钉安装间距500mm），然后开始铺设镀锌钢丝网，钢丝网从边角处向中间方向铺设，钢丝网用40mm射钉附20×20×2mm铁垫片固定在墙面上，射钉间距不大于500mm。钢丝网两侧分别与镀锌钢板带焊接牢固，相邻钢丝网搭接宽度不小于50mm，焊点间距不大于50mm。

3、柱面屏蔽网施工：施工时先沿柱面组装钢丝网，再将网两端与墙柱转角处镀锌钢板带焊接，要求网与网之间搭接长度不得小于50mm，所有焊点间距不得大于50mm。

4、穿墙镀锌钢管及角钢支架等处细部处理：在钢丝网上根据钢管及角钢

形状割孔，钢丝网与钢管及角钢支架焊接牢固。

5、伸缩缝部位处理：伸缩缝部位通过

"V"型镀锌钢板连接，如图一所示。

6、门窗洞口细部处理：钢丝网遇门窗洞口

时断开，屏蔽门、窗及波导窗安装完毕后，将墙面屏蔽网与屏蔽门、窗四周方钢框焊接牢固，焊点间距12mm，如图二所示。

（图一）

（图二）

（五）顶棚施工

1、施工工序：屏蔽网板块制作验收局部防锈处理屏蔽板块安装板块间焊接吊顶拉杆细部处理验收板块周边角钢焊点防锈处理验收。

2、屏蔽钢丝网连接：顶棚屏蔽网采用在地面制作成板块，在顶棚拼接的方法施工，先用L40×4mm角钢制作成6m×2.65m方框，内部焊接屏蔽网制作成屏蔽网板块，屏蔽网焊接完毕再将其与周边角钢焊接牢固；网与网间及网与角钢边框间焊点间距均不得大于50mm。

3、局部防锈处理：屏蔽板块施工完毕经验收合格后，在角钢上部、两侧（底部除外）及屏蔽网焊点上下喷涂防锈漆两遍。

4、屏蔽板块安装：按屏蔽网板块四角位置在顶棚焊接40×4mm角钢拉结点，屏蔽网板块固定于拉结点上。为保证板块安装稳固，所有焊点要求满焊。

5、钢框细部处理：角钢边框在与柱头交叉部位及房间周边等不符合模数部位现场放样施工。

6、墙边细部处理：墙边通过80×3mm镀锌钢板将墙面网与顶棚板块角钢焊接，焊点间距不大于50mm。

7、屏蔽网板块周边角钢焊接：屏蔽网板块安装施工完毕，将相邻板块的角钢点焊焊接，焊点间距不大于50mm。

8、吊顶拉杆细部处理：对穿过屏蔽网的吊杆，在网上采用Φ8带垫片螺帽，网下采用Φ8螺帽加Φ10垫片固定， 螺帽必须紧固牢固。

9、下部防锈处理：验收合格后在下方对角钢下部及焊点喷涂防锈漆两遍。

（六）地面屏蔽施工

1、地面屏蔽网铺设：分两层铺设，每层相邻钢板网之间搭接长度为50mm，焊点间距不大于50mm。用40mm射钉（套20×20×2mm铁垫片）将钢板网固定在下部垫层（基层）上，射钉间距不大于500mm，接地极穿网部位应与两层钢板网分别焊接牢固，其连接处再增补一层钢板网焊接加强。地面混凝土随屏蔽网的铺设分层浇筑。

2、地沟处屏蔽网处理：在地沟侧墙施工前先将地沟内的双层满铺钢板网与地面双层钢板网分别焊接牢固，要求钢板网搭接长度不小于50mm，焊点间距不大于50mm。地沟施工时加强对屏蔽网的成品保护，严禁对其造成损坏。地沟内穿电缆前先根据电缆位置在屏蔽网上割孔，然后穿电缆，将屏蔽网两侧电缆固定牢固。

（七）其它：屏蔽建筑物内的所有灯具、电话、电源插座及开关均安装滤波器；屏蔽门、窗由专业厂家按设计要求生产，安装时，门、窗框与墙面屏蔽网焊接牢固，具体做法见第（四）-6条。

四、施工劳力安排：焊接安排2人一组为宜；氩弧焊工及小工各一人。

五、机械设备安排：氩弧焊机15台。

六、检验质量标准

1、焊接质量好坏将直接影响到整个屏蔽工程的施工质量，因此施工过程中对焊接工艺要严格要求，相邻钢丝网焊点间距严格按照要求（50mm）进行，焊接牢固，所有穿过屏蔽网的钢筋、螺栓等必须与屏蔽网焊接牢固，或者采用螺栓拧紧的方式固定。焊接完毕，焊点处刷两遍防锈漆，进行后续外装饰施工时，必须保证不得对屏蔽网造成任何损害。

2、整个屏蔽工程施工完毕，需经专业检测单位依据《高性能屏蔽室屏蔽效能的测量方法》（GB12190-90）对电场屏蔽效能进行检测，检测结果达到设计要求后方可投入使用。

七、安全措施：墙面屏蔽施工时检查脚手架，确保安全方可作业，作业面防护到位；焊接作业时注意安全，防止焊渣引燃明火；室内喷防锈漆时须配备防毒面具；高处作业人员安全帽、安全带等安全设施完好；焊接点防锈漆喷涂时戴好防毒罩、密闭式防护眼睛，作业现场严禁吸烟；漆料、油料容器、余料、浸擦过防锈漆、油料的棉纱、擦手布等不能随便乱丢，每次施工完毕后，及时清理施工作业现场，将各废料集中后，分类包装、存放，集中运走。

镀锌板篇10

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