镀锌钢十篇

镀锌钢篇1

1、镀锌钢板是会生锈的，根据镀锌钢板所处不同环境，发生的反应也是不一样的，如果长期将镀锌钢板放在室外的话，镀锌钢板也是会生锈的，如果将杜镀锌板放在室内，并保持干燥，不要让镀锌钢板沾上水渍以及腐蚀液体，那么镀锌板生锈时间也会延长。

2、镀锌钢板被腐蚀生锈是很正常的一个现象，因为镀锌钢板中含有其它的杂质，如铁锌等其他金属，这样子很容易产生腐蚀效果，从而造成镀锌板生锈。

3、虽然说镀锌钢板有一定的耐腐蚀性，耐生锈性，但是镀锌钢板的能力也是有限的，如果长时间将其放在恶劣的环境下，所有的钢板都是会生锈的。

镀锌钢板还分为冷镀镀锌钢板和热镀镀锌钢板，通常情况下冷镀镀锌钢板比较容易生锈，而热度镀锌钢板是不容易生锈的。

（来源：文章屋网 ）

镀锌钢篇2

【关键词】连续镀锌线重卷线带钢

浦项制铁于2010年7月在广东顺德投建广东浦项钢板厂连续镀锌线项目，在设计时经多方综合考虑后，在连续镀锌线旁增加一条重卷生产线POSCO-Guangdong Recoiling Line以下简称RCL。

RCL的主要任务是以连续镀锌线生产出来的钢卷作为原料，将来料整齐卷取并分成成品要求的卷重，然后经过包装线打包后发到成品钢卷仓库进行储存。其主要设备包括开卷取机、穿带台、横剪、纵剪、夹送辊、转向辊、皮带张力机以及对中装置等主要设备。

一、开卷机的主要结构及特点

开卷机位于RCL的入口，主要用来打开钢卷，外部设有支撑主轴用的外支撑设备，主轴结构为一个旋转液压缸带动可涨缩的四块扇形板，外支撑采用液压驱动，液压缸支撑。

开卷机带有一套压辊装置，辊子表面为增大摩擦力需表面衬胶，衬胶材料为聚氨酯，厚度为15mm。开卷机另外附带一套开卷刀装置，当钢卷上卷到开卷机后，开卷刀在液压缸的驱动下升起，将钢带表面的包装带打开，当包装带打开后，以开卷刀作为导板台将钢带导入进加送辊，当夹送辊夹住钢带开始送板时，开卷刀降下回到原位。

二、纵剪以及横剪的主要作用

横剪的主要功能是将钢带的头部以及尾部不合格的部分切除，切下的废料将会掉入下方以及准备好的废料箱中，待废料装满后由废料小车将其运走，更换空废料箱后放回原位，保证整条线的连续生产。剪切采用上剪刃剪切，剪刃参数25mm ×80mm × 2200mm，剪切的最大长度为500mm，剪切周期为8s（废料长度为500mm时）。

纵剪的结构为双机架塔式圆盘剪（简称圆盘剪），此种形式的剪刀被广泛用于冷轧生产线的精整线。其主要特点为：设备结构相对简单，便于维护，生产效率相对较高。

圆盘式剪切机（以下简称圆盘剪），广泛用于纵向剪切厚度小于20mm的钢板以及带钢，由于剪刃为旋转的圆盘，它可以进行连续的剪切纵向运动的钢板或者钢带，是板带材生产车间重卷线和精整线不可或缺的剪切设备，浦项所采用的重卷线中圆盘剪为主动剪。主动式圆盘剪为双机架塔式旋转圆盘剪，靠电机进行驱动，必须保证圆盘剪的剪切速度与钢带速度同步进行剪切，否则会产生拉丝、毛边等缺陷。主要结构包括底座、电动机、传动装置、机架，开口度调整装置，剪刃间隙调整装置、圆盘剪本体等装置。

主要参数：剪刃： 230mm？350 mm？20mmt。主轴驱动方式：直流电机驱动。方式：减速机采用稀油。其他采用手动干油。

三、对中装置的结构以及特点

对中装置是精整重卷机组的重要设备，它的对中以及纠偏效果将直接影响到成品钢卷的卷取质量，既带钢是否在机组中心线运行，切边是否均匀，成品钢卷的边部是否整齐等。主要包括机械导向和自动矫正装置。

机械倒向装置分布在横剪的前面两侧，RCL在穿带时，由于带钢头部还未建张力，仍然处于自由状态，而且大部分钢卷的头部为切废部分，变形也比较严重，很难保证在穿带时一直保持在中心线运行。在切割带钢头部操作时，如果带头跑偏，切下的头尾废料会无法顺利掉落到剪刀下面的废料箱中，导致钢带前进时撞上两侧的挡板，从而导致卡板，影响生产。因此在剪刀两侧安装侧导辊，当带钢通过时，侧导辊调整钢带沿着中心线向前运动，用机械方法将带钢推到中心位置。这样就能保证切下的废料顺利掉落到废料箱中；在切割侧边时，板头若不在中心位置，通过圆盘剪时，就无法均匀的切掉板头两侧的飞边，不能完成穿戴时的接废边工作，因此在圆盘剪前方同样布置侧导辊，可使带头基本保持在机组中心线上，带钢进入圆盘剪后，两侧切边被圆盘剪均匀切下，完成穿带。穿带结束后开始告诉运行时，自动纠偏装置投入使用。

自动纠偏装置由带钢位置检测系统和自动矫正本体组成，为了增加自动纠偏的精确度，RCL中采用了三组自动纠偏装置包括CPC和EPC两种。CPC为中心对中装置，用来保证钢卷在上卷时的宽度中心对准卷筒中心线，开卷机卷筒中心线对准RCL的中心，从而保证带钢在上卷时就基本处于中心位置，并且在两侧都流出对中移动的余量。当钢带穿入入口加送辊处，开卷CPC开始运行，如果带钢中心与机组中心有位置偏差，自动纠偏将在收到电信号后自动进行调整，来保证中心一致。EPC与CPC对中原理有很大不同，CPC为对中纠偏，是以这个机组的中心线为基准，保证带钢中心始终在机组的中心线上。而EPC为齐边浮动卷取，保证钢带的一侧边部平整，通过将卷取机的卷筒中心移向跑偏的带钢中心来保证整齐卷取。

四、卷取机

RCL采用的卷取机是扇形板结构的卷取机，位于整个重卷线的出口处，为整个机组的最后一道工序，用于将加工完成的钢卷重新卷取。然后交由包装线进行包装。为了便于从卷筒上卸卷，卷筒的设计采用悬臂式，因RCL卷取张力很大，为保证主轴的强度和刚度，除了增加主轴以及套筒尺寸外，在主轴的自由侧增加可活动的外支撑装置，在卷取带钢的时，它支撑主轴；卸卷时，外支撑移到一侧，不妨碍钢卷小车卸卷。在卷取机上另外设置了推卷装置，更加方便了卸卷。

浦项制铁投资RCL均采用目前为止最先进的技术，在设备安装调试以及试生产过程中反映良好，可以达到年产量15万吨的要求。

参考文献：

镀锌钢篇3

关键词：电镀 废水处理 中和 过滤

1　废水来源及水质

宝钢电镀锌机组生产工艺中，为提高产品质量，对生产工艺进行了改进，导致大量的Zn2+随废水排出，从而使酸碱废水处理系统中排放水Zn2+超标排放标准为≤4 mg/L，平均为14.26～9.71mg/L，造成月缴排污费20～30万元；另一方面造成了资源浪费。引起排水锌含量超标的废水主要来自机组中的溶锌坑和废水坑，水质变化无规律，其成份详见表1。 表1　冷轧含锌废水水质 内容 数值 含锌浓度/(mg·L-1) ≤800 pH 1～5 SO42-/(mg·L-1) ≤23000 TFe/(mg·L-1) ≤50 游离酸/(mg·L-1) ≤450

因此有必要在加强工艺控制管理的同时，对冷轧含锌废水进行治理，同时设法对锌进行回收利用。 2　中和—薄膜过滤工艺的确定

宝钢冷轧厂电镀含锌废水处理，受总图布置的局限，最大可利用面积为600m2，由于处理水量较大，若采用中和—沉淀法，占地面积需800 m2以上。经比较并考虑到宝钢实际生产过程中现代化技术水平、现场总图布置及技术经济指标选择采用了中和—过滤法，使占地面积降至400 m2。虽然中和—过滤法的单元技术是成熟的，但作为大型工业的整体废水处理系统，尚不多见。设计方案中采用先进的膜分离技术即薄膜液体过滤器，国内尚无应用于处理电镀含锌废水的先例。为慎重起见，先进行了必要的模拟试验，探索运行条件，如滤前废水的pH、滤脱精度、滤速，以确定合适的设计参数。

2.1　设计参数

废水处理量：120～150 m3/h

废水水质：详见表1

中和反应pH控制值：8.5～9.0

石灰乳制备能力：20 m3/h

石灰乳浓度：8％～10％ Ca(OH)2

压缩空气用量：35 m3/min，压力为0.2 MPa

薄膜过滤器过滤膜孔：0.5 μ

薄膜过滤器过滤压力：0.1～0.2 MPa

过滤清液Zn2+浓度(或含量)：Zn2+≤4 mg/L

2.2　工艺流程

由冷轧电镀锌机组排出的高锌浓度废水进入中和反应池，以工业消石灰为中和剂中和，废水pH由1～2提高到 8.5～9，然后经薄膜液体过滤器作固液分离，过滤后滤液达标排放，污泥送现有酸碱废水处理污泥系统。工艺流程见图1。

整个处理工艺采用PLC控制，设备和阀门均设现场控制操作箱，同时在操作室内设中央控制和人机操作界面工作站。系统工作状态根据设置的CRT画面进行动态显示，并可实现设备故障统计、运行状态显示以及历史记录查阅。

由图1可知，电镀含锌废水处理装置由四个单元组成：

① 中和反应及固液分离单元。这是整个水处理工艺的核心部分，充分反应有效控制pH值以使ZN2+形成Zn(OH)2沉淀析出，是确保废水合格排放的前提，而高效率的固液分离是保证合格排放的关键。本单元由3座中和反应池、3台薄膜液体过滤器以及空气搅拌装置和控制仪表等组成。

②石灰乳制备及供给单元。该部分由石灰料仓、石灰乳制备及供应投加系统组成，包括仓体、螺旋给料机、混合器、溶解槽、搅拌机组及石灰乳输送泵等设施。制备好的石灰乳浓度为8％～10％，由输送泵送中和反应池。

③ 污泥处理单元。由污泥收集池、泥浆泵等组成。污泥经浓缩后送压滤机压滤。

④ 盐酸活化清洗单元。由盐酸池和输送循环泵等组成。该部分是为了清洗滤膜上残存的CaSO4和Zn(OH)2以免堵塞膜孔影响过滤流量。

3　主要技术经济指标和处理效果

3.1　主要技术经济指标

废水处理量：2880 m3/d

工业消石灰：7.47t/d

压缩空气耗量：35m3/min

用电量：1800 kWh/d

过滤水回用：200m3/d

3.2　处理效果

实际处理水量与排水水质状况见表2；经环保部门随机抽样，均未发现Zn2+超标。

表2　处理水量与水质 内容 运行平均值 环抱标准值 处理水量/(m3·h-1) 100～120 Zn2+/(mg·L-1) 2.13 ≤4 pH 8.5～9 6～9 SS/(mg·L-1) ＜1 ＜150 3.3　效益分析

该工程投资约1300万元，投产后，避免了环保部门的巨额罚款和每月缴纳排污费20～30万元。目前，由于过滤后清液水质较好，部分已代替原设计中制备石灰乳所用的工业水和作为杂用水，每天可节约工业水200 m3左右。根据出水水质情况，处理后水质基本上可达到或接近宝钢工业水水质标准。若对这部分水予以利用，估计一年可节约工业水约1.0 Mm3，按工业水价格1.2元／m3计，折合人民币120万元。

4　薄膜液体过滤应用中存在的问题

4.1　薄膜液体过滤的特点

薄膜液体过滤器是将膨体聚四氟乙烯专利技术与全自动控制系统完美地结合在一起的固液分离设备。其过滤方式独特，它是利用薄膜来进行表面过滤，使液体中的悬浮固体被全部阻挡在薄膜的表面，因而过滤效果好。该滤膜具有表面摩擦系数低、单位膜面积成孔率高等特性，能始终保持较低过滤阻力和较高膜通量。另外，膜材料具有较好的化学稳定性并能结合设备装置自动反清洗的特点，做到连续过滤，使得设备体积小，占地面积省。

4.2　应用中存在问题

宝钢冷轧厂电镀锌废水处理采用薄膜过滤技术，据了解国内外尚属首例，因而没有应用实绩和经验，在应用中尚存在一些问题，主要归纳如下：

4.2.1　当废水中pH较高(pH＞5)时，投加中和剂Ca(OH)2的量就减少，使废水中的含固量较低，减少了良好的架桥物质，从而影响过滤效果和过滤器正常的反冲。后采取投加少量硫酸进行预处理和在石灰乳中添加少量轻质碳酸钙的办法，使过滤趋于稳定。

4.2.2　原设计配制石灰乳是利用宝钢工业新水，而工业水中的菌藻，尤其是细菌的分泌物(粘状体)随石灰乳进入废水中，对薄膜过滤产生严重影响。由于一般化学方法无法把粘状体物质清洗干净，聚附在膜表面，从而影响了过滤效果，当废水中含固量较少时情况尤为突出(细菌及其分泌物直接附着在滤膜表面)。后采取向废水中投加 NaClO(投加浓度为15～20 mg/L)和用滤后清液代替工业水配制石灰乳的措施，使过滤器基本恢复正常运行。

4.2.3　薄膜液体过滤器每使用一段时间后，要用盐酸进行活化。但滤膜的使用周期毕竟有一定限度，到时要予以更换，究竟一次使用能维持多长时间尚无这方面的经验，需待实践证实。 5　结论

5.1　采用中和—薄膜过滤工艺处理电镀含锌废水是成功的。选用滤膜孔径为0.5μ，控制pH＝8.5～9，可确保Zn2+充分去除，水中剩余浓度达到国家排放标准。

5.2　在选择和确定处理工艺时，必须详细了解废水的来源及废水中水质的变化，如pH值、有机物、菌藻及油等影响过滤的因素，以便采取相应的措施如设调节池等使过滤器发挥其特性。

5.3　薄膜液体过滤的高去除率，使清液可得到再利用，以节约水资源，实现零排放。

镀锌钢篇4

1实验材料与方法

1．1实验材料实验用钢板厚度为1．0mm，化学成分（质量分数／％）为：C0．002，Si0．080，Mn0．29，P0．029，S＜0．010，Als0．030，N0．003，Ti，Nb和V中一种或几种，但总量小于0．22。

1．2连续退火实验取工业生产热镀锌高强IF钢冷轧后的试样，剪切成70mm×220mm，实验在EUAV型热浸镀工艺模拟试验机上进行。具体模拟连续退火工艺制度为：将试样分别加热到760～840℃，每隔20℃设置一个温度点，进行不同保温温度的实验；另外，将试样加热到810℃后分别保温30，35，45，53，67，90s，进行不同保温时间的实验。

1．3力学性能检测及组织观察GALDABINISUN10材料万能试验机上检测退火后钢板的力学性能。退火后的钢板先进行金相观察，然后制备萃取复型电镜样品，在JEM2100F型透射电镜上观察第二相粒子的形态、大小及分布，并用INCA能谱仪对析出相进行成分分析。

2实验结果

2．1力学性能图1是试样的力学性能随连续退火温度的变化曲线。由图1可以看出，随着退火温度的升高，试样的屈服强度和抗拉强度均呈下降趋势。在760～800℃的低温情况下，试样的屈服强度下降较慢，当温度升高到800℃以上时，屈服强度下降较快，但当温度达到840℃以上时，试样的屈服强度又有所升高。退火温度从760℃升高到820℃时，试样的抗拉强度迅速下降，当温度继续升高，抗拉强度保持稳定。从图1（c）和（d）可以看出，试样的延伸率和r值均随退火温度的升高而迅速升高。图2是试样的力学性能随保温时间的变化曲线，由图中可以看出，在不同的保温时间下，试样的力学性能变化不大。

2．2金相组织图3是试样在五个不同的连续退火温度下的光学显微照片。由图3可以看出，在所选择的五种退火温度下，再结晶过程都已完成，试样的组织均为铁素体。由图3（a）和（b）的照片可以看出，在760℃和780℃，可以观察到很多细小的非等轴晶粒，且晶粒尺寸大小不一。随着退火温度的升高，试样的晶粒逐渐变大，晶粒也逐渐等轴化。

2．3第二相粒子图4是试样在不同连续退火温度下的透射电镜照片。由图4可以看出，在透射电镜下观察，在不同连续退火温度下，各试样的析出相数量多，类型基本相同，形态多为不规则形，分布较均匀。但是第二相粒子的大小却有所不同，当温度从760℃升高到800℃时，第二相粒子的尺寸有所增大。当温度继续升高到820℃和840℃时，随着退火温度升高，第二相粒子的尺寸明显减小，且呈均匀弥散分布。

3分析讨论

3．1强度与晶粒尺寸、第二相粒子的关系由图1（a）屈服强度随连续退火温度的变化曲线可以看出，当连续退火温度从760℃升高到800℃时，试样的屈服强度变化不大，呈缓慢下降趋势；但当温度从800℃升高到820℃时，屈服强度显著降低；当温度升高到840℃时，屈服强度又有所升高。出现此种现象的主要原因是由于在较低的温度下，试样的再结晶虽已完成，但晶粒并未长大，存在很多细小的非等轴晶粒，且晶粒尺寸大小不一，因此，此时试样的屈服强度较高。当温度继续升高以后，晶粒逐渐长大，晶粒也逐渐等轴化，故试样的屈服强度显著降低。另外，从图4（d）可以看出，当退火温度达到840℃的较高温度时，此时试样的第二相粒子尺寸最小，且呈均匀弥散分布，这就是在840℃退火后试样的屈服强度有所升高的原因，因为第二相粒子尺寸较小，对位错的钉扎效果较强，从而阻碍了位错的运动，故屈服强度有所升高；同时，第二相粒子的尺寸越小，分布越弥散，将抑制晶粒的进一步长大，起到了细化晶粒的作用，从而也造成屈服强度的升高。由图1（b）可以看出，随着退火温度的升高，试样的抗拉强度明显降低，但当温度升高到820℃和840℃的高温时，抗拉强度趋于稳定。出现这一现象的原因是在较低的连续退火温度（760，780℃）下，试样虽然完成了再结晶，但是晶粒并未长大，在光学显微镜下可以观察到很多细小的非等轴晶粒，且晶粒大小不一，因此，试样的抗拉强度较高。随着退火温度的升高，晶粒逐渐长大，并趋向等轴化，因此，抗拉强度逐渐降低。但随着退火温度升高，由图4可以看出，第二相粒子的尺寸越来越小，分布越弥散，将抑制晶粒的进一步长大，因此，当退火温度升高到820℃以上时，试样的抗拉强度趋向稳定。

3．2延伸率、r值与连续退火温度的关系连续退火工艺对高强IF钢的深冲性能有重要影响，只有退火充分才能发挥高强IF钢优异的深冲性能［7，8］。由图1（c）可以看出，随着退火温度的升高，试样的延伸率总体上呈明显的上升趋势。在退火温度从低温760℃升高到810℃时，延伸率上升较快，当温度继续升高，其上升趋势变缓。这是因为延伸率主要与钢板的晶粒尺寸有关，在一定程度上，晶粒尺寸越大，钢板的延伸率也越大。在低温过程中试样的晶粒未充分长大，晶粒细小。随着退火温度升高，再结晶晶粒尺寸迅速长大，因此延伸率迅速升高。当温度升高到一定程度后，晶粒长大的趋势变缓，故延伸率增大的趋势也变缓。r值是反映薄板承受拉力时抵抗厚度变薄的能力，它也是反映薄板成形性能的一个重要指标［9］。由图1（d）可以看出，随着退火温度的升高，试样的r值也随着升高。在退火温度（760℃）较低的时候，此时虽然已完成了回复、再结晶，但晶粒并未长大，有利织构未得到充分发展，故试样的r值只有1．75。当退火温度升高到780℃以上时，晶粒开始长大，再结晶织构得到了充分发展，所以试样的r值均达到了2．2以上，所以在较高的温度下，实验钢能获得高的r值，则钢板在成形过程中抵抗厚度减薄的能力强，实验钢的深冲性能就好［10］。

3．3保温时间与实验钢综合力学性能的关系保温时间是热镀锌连续退火工艺中的一个重要工艺参数［11］。由图2（a），（b）可以看出，当连续退火温度保持在810℃时，随着保温时间从30s延长到90s，试样屈服强度的最大值与最小值只相差4MPa，抗拉强度的最大值与最小值只相差10MPa，因此，从实验结果来看，保温时间对实验钢屈服强度和抗拉强度无太大影响。由图2（c）可以看出，试样的延伸率随保温时间的延长呈先略有升高，后又有所下降的趋势。可见，实验钢的热镀锌连续退火保温时间控制在40～50s之间，可获得较高的延伸率。

3．4微观组织、第二相粒子与连续退火温度的关系由图3可以看出，在较低的退火温度（760℃）下，试样已完成再结晶，但是晶粒未完全长大，有很多细小的非等轴晶粒，且有少量沿轧制方向被拉长的晶粒存在，晶粒尺寸大小不一。当退火温度升高到780℃以后，沿轧制方向被拉长的晶粒已经消失，但还是有很多细小的非等轴晶粒，且晶粒大小不均。当退火温度升高到800℃时，大部分晶粒已趋向等轴化，且晶粒大小也逐渐均匀，但是还存在少量细小的非等轴晶。当退火温度继续升高到更高的温度（820，840℃）后，晶粒大小均匀，且呈等轴状，这一点与王敏莉［12］的研究结果基本一致。因此，总体上来看，实验钢的微观组织随着退火温度的升高逐渐等轴化，且晶粒大小均匀，组织均为铁素体。由图4不同连续退火温度下试样的透射电镜照片可以看出，在不同的连续退火温度下，第二相粒子析出的尺寸主要由三种组成，即约10～50nm的细小粒子、50～280nm中等大小的粒子和少量的260nm以上的粗大析出相。通过能谱仪分析发现，细小的析出相主要成分为Ti，Nb及少量Fe，但是在较低的退火温度（760，800℃）下，细小析出相中有FeTiP相析出；而在820℃和840℃的高温下却未发现有FeTiP相析出。赵子苏等人的研究发现［13］，高强IF钢中FeTiP相的析出主要发生在晶界处。因此，这些细小的FeTiP析出相在很大程度上阻碍了再结晶过程中晶界的迁移，导致再结晶温度的提高。同时，细小FeTiP相的析出阻碍了退火过程中有利织构的形成，对试样r值产生不利影响［14，15］。这也是造成试样在低温下强度较高，r值较低的原因。中等大小和粗大尺寸的析出相类型基本相同。另外，随着退火温度的升高，三种不同大小的析出相尺寸均先增大后减小。出现这一现象的原因是随着温度的升高，在其他工艺条件不变的情况下，试样在退火后的冷却速度加快，第二相粒子析出更细小弥散。

镀锌钢篇5

关键词：增强硅酸盐防火板、镀锌铁皮风管、防潮性能。

中图分类号：F062文献标识码： A

近年来，增强硅酸盐防火板风管和无机玻璃钢风管广泛运用于建筑工程中，与传统的镀锌铁皮风管相比，这两种风具有耐火性能好、耐腐蚀、外观平整光滑、能根据环境空间需要加工安装等诸多优点，是理想的防火排烟管道。接下来通过对三种材质风管的物理性能、技术条件、经济性等各方面进行比较分析，评价最适合应用于防排烟系统的风管。

1、材质简介

增强硅酸盐防火板的主要成分为硅酸钙，它不含石棉成分，是一种无机物质的专业防火材料，具有高强、耐火、防水、防虫、防霉等功能。这种材料的加工性能很好，可钉可锯，任意裁割，在风管的制作与安装上都很方便。

无机玻璃钢风管是以氯氧化镁为基材，以玻璃纤维布为增强材料加入适量添加剂进行水化反应，固化而成的一种比较新型的产品，能广泛应用于各类建筑通风、空调风管系统、防排烟系统中。其外形规格一般需根据设计图纸等技术要求制作，该产品非燃、高强度、耐腐蚀、不易氧化寿命长、保温隔热；成型后不易变形、不会产生裂纹等，是传统材质风管的换代产品。

镀锌铁皮风管由普通的镀锌钢板通过各种机器加工而成，制作过程复杂，耐火性能一般，受挤压易扭曲变形，导热系数很大，无保温隔热性能。

2、重量比较

增强硅酸盐防火板的标准尺寸规格为2440（长）×1220（宽）×9，12，15（厚），其密度约为950kg/m3。无机玻璃钢风管厚度根据边长尺寸的不同，分别为2.5～8.5mm不等，密度约为2100kg/m3。镀锌钢板根据镀锌层的厚度不同，其密度也不同，钢铁密度是7850kg/m3，镀锌层的重量是275g/m2，1.0mm厚镀锌钢板密度约为8125kg/m3。通过对比可以得知，消防排烟系统如果采用上述几种材质，其中增强硅酸盐防火板材最轻，适合人工搬运，可以减轻安装劳动力负担。

3、材质强度比较

增强硅酸盐防火板风管：板材抗压强度较好，制作成风管时，采用轻钢龙骨进行内加固，无法兰连接，两节风管对接处采用盖板用自攻螺丝固定，需要在每一个对接处加横担吊架固定，否则易产生型变。

无机玻璃钢风管：强度较高，但比较脆弱，因其较重，不易搬运，易受碰撞导致酥裂和破损，因自重较大，水平面边长较大时风管壁厚迅速增加，单位面积管壁重量大大增加，容易产生永久性竖向变形和沉降(规范规定矩形无机玻璃钢风管也应同按金属风管的加固方法进行加固，其加固筋与风管应为相同的材料并成为一整体)，从而发生断裂现象，易掉下伤人。

镀锌铁皮风管：强度较高，抗静压能力强，在断面尺寸大时必须按规定进行加固(规范规定边长大于或等于630 mm和保温风管边长大于或等于800mm ，且其管段长度大于1200mm时，均应采取加固措施，对于边长小于或等于800 mm的风管，宜采用楞筋、楞线的方法加固)。

结合上述说明，从单节风管强度上来说，防火板风管和无机玻璃钢风管优于镀锌铁皮风管，不易受外力变形，能够保证表面平整和拼接缝严密，从系统上来说，镀锌铁皮风管采用法兰连接固定强度最佳。

4、防火性能比较

增强硅酸盐防火板风管：A级不燃材料。耐火极限根据风管厚度而不同，9mm厚为90分钟，12mm厚为120分钟，15mm厚为180min。

无机玻璃钢风管：A级不燃材料，耐火极限为280℃下75分钟。

镀锌铁皮风管：A级不燃材料，耐火极限为280℃下30分钟。

通过以上数据说明增强硅酸盐防火板的耐火性能最佳，最适合消防排烟系统。

5、防潮性能比较

增强硅酸盐防火板风管：防火板材含水率在4～8％，不易吸水，潮湿环境内不易附着水珠，不会受潮变形。

无机玻璃钢风管：无法与有机玻璃钢风管的防潮性能相比，受原料配比的制约，其防潮能力、稳定性较差。受市场恶性竞争的影响，为降低成本，目前市场上出现的无机玻璃钢风管绝大多数不能符合国家标准，这更使用户对其具有的“玻璃钢”的相关优点产生怀疑。

镀锌铁皮风管：易受潮、腐蚀生锈，在输送含湿量大的空调用空气时更为严重，尤其风管制作时在铁皮咬口处镀锌层遭到破坏，同时又不易弥补和防腐处理，冷桥产生处也会有凝露对管道的腐蚀，也因此影响了其整体寿命。

从防水防潮性能上来说，防火板风管性能最佳，其次是无机玻璃钢风管，最后是镀锌钢板。

6、漏风量比较

规范规定：风管必须通过工艺性的检测或验证，其强度和严密性，排烟系统按矩形中压系统风管的规定，漏风量Qm≤0.0352P0.65，复合材料风管以及采用非法兰形式的非金属风管的允许漏风量，应为矩形风管规定值的50％。

增强硅酸盐防火板风管：风管制作的板材边缝和安装时对接缝均涂抹密封胶，用自攻螺丝固定牢固，漏风量很小，以城市学院教学楼工程为例，其中1000×250的风管系统根据规范计算允许漏风量为1.32m3/m2・h，而实测漏风量为0.88m3/m2・h，完全符合要求。

无机玻璃钢风管：风管本身由模具成品加工，只要没有遭到恶意破坏，管壳本身漏风量可以忽略不计，而风管般采用法兰连接，通常做法在法兰连接缝处要涂抹一层氯氧化镁粉，以达到美观和降低漏风量的要求。

镀锌铁皮风管：不管是风管制作竖向接缝，还是法兰连接口均会有漏风存在，漏风量远远大于非金属风管。

因此，无机玻璃钢风管的漏风量最小，其次是增强硅酸盐防火板风管，漏风量最大的是镀锌铁皮风管。

7、使用寿命比较

增强硅酸盐防火板风管：具有高强度、防火、防水、抗冻、高耐久性，正常情况下不会因环境问题而造成风管变形、破裂、起皮等现象，使用寿命在20～50年。

无机玻璃钢风管：因其防潮稳定性较差(相对而言)，虽强度较高，但比较脆弱，因其较重，不易搬运，易受碰撞导致酥裂和破损，因自重较大，容易产生永久性竖向变形和沉降，受干燥潮湿、高温低温的环境变化影响，易造成其材质更加脆弱而酥裂、脱皮，不适合拆修和变更管线，更由于目前传统无机玻璃钢风管为手糊工艺制作且多为手工作坊生产，根本无法保证质量，如原料配比不达标，掺假、掺杂等该现象将更加严重，从而降低了风管的整体寿命，寿命一般为5～10 年。

镀锌铁皮风管：因其防潮性差，加工制作、搬运和安装过程中又会使镀锌层破坏，更易造成腐蚀生锈、穿孔，降低了风管的整体寿命，其寿命一般为5～10年。

从上述比较来看，防火板风管使用寿命最长，优质无机玻璃钢风管次之，使用年限最短的是镀锌风管。

8、造价比较

按国家有关定额计算，增强硅酸盐防火板的主材为：130元/m2 (佛山金特报价)，每平米造价为264.14元。无机玻璃钢风管的主材为：90元/m2(山东金光报价)，每平米造价为：119.14元。镀锌风管的主材为61元/m2（最新市场造价信息），长边为630mm风管每平米造价为：113.21元。从一次成本投入上来说防火板风管造价偏高，但是考虑其使用寿命较长，性价比较高。

9、制作安装注意事项

增强硅酸盐防火板风管注意切割时要保证尺寸精度，拼装时涂抹的防火密封胶要均匀，吊装时要提前考虑支吊架间距，确保每个风管对接处均有吊架支撑。

无机玻璃钢风管在加工时要注意环境卫生，避免掺入杂质影响成品风管的质量，在运输和现场搬运过程中，因无机玻璃钢脆性较大要注意轻拿轻放，避开尖锐物体，特别注意风管内部要保证光滑，严禁破损管道投入使用。

镀锌钢篇6

关键词：热镀锌，镀层，锌液，基板，影响

1 引言

连续热镀锌是一种经济而有效的金属防腐技术，其主要工序包括镀锌基板准备镀前处理热浸镀锌镀后处理成品检验等。经过热镀锌得到的热镀锌钢板具有优良的耐腐蚀性能、良好的外观、后续加工性能好等优点，同时，相较于其它金属防腐措施，连续热镀锌生产成本低、环境污染小。在连续热镀锌中，能否获得良好的镀锌层是获得合格热镀锌产品的关键，该镀锌层必须具有良好的镀层粘附性，优良的镀层加工成形性，美观而又能满足不同用户需求的表面特性[1]。在生产过程当中，影响镀锌层的因素很多，主要有镀锌基板成分、锌液成分、锌液温度、带钢入锌锅温度、镀锌基板表面状态等。

2 镀锌基板成分的影响

2.1 基板中碳含量的影响

基板中的碳对镀锌层性能影响较为明显。随着基板中含碳量的增加，铁-锌反应变得越来越剧烈，基板中的铁损就会增大。铁-锌反应越剧烈，得到的铁-锌层就越厚，镀锌层的粘附性就越差。因此，用于热镀锌生产的基板大多是碳含量在0.05～0.15%的低碳钢板。

碳在钢中的存在形式，也会对基板中铁-锌反应产生影响。钢中的碳以粒状珠光体和层状珠光体存在时，基板中铁的溶解很快，铁-锌反应很快，镀层中铁-锌层很厚，镀锌层粘附性很差；如果碳以扩散得很均匀的索氏体或屈氏体组织存在时，则基板中铁的溶解速度较小，铁-锌反应速度比较平缓，镀层中铁-锌层较薄，镀锌层粘附性较好。

2.2 基板中硅含量的影响

基板中过多的硅给热镀锌带来困难。硅对镀锌层的影响可以归结为以下几点[2]：①硅使铁在锌液中的浸蚀加快。在460℃时， 硅含量为0.2%的钢比碳含量为0.2%的钢在锌液中的铁损大了1倍。含硅钢在锌液温度为520℃下具有最大的重量损失。②硅对镀层厚度有明显影响。低硅钢板在镀锌后获得致密的Fe-Zn合金层，而含硅量达到0.3%时，]1被破坏，使_结晶变成粗大而自由生长的晶体，这种反应的产物是疏松的。③硅还会影响镀层外观。当硅含量在0.06～0.07%时，镀层表面灰暗色斑点最多，由于]1迅速长大，_相晶粒被迫向表面推移，致使表面锌层很薄甚至不存在。

3 锌液成分的影响

3.1 锌液中铝含量的影响

锌液中的铝含量对镀层结构具有决定性的影响。由于铝对铁的亲合力强，锌液中铝优先在钢基表面形成很致密的，薄且韧的Fe-Al金属间化合物（Fe2Al5、FeAl3），并牢固地附在钢基表面， 起粘附镀层的媒介作用；同时可抑制Fe-Zn合金层的生长（特别是抑制脆性的_相的生长），从而改善镀层韧性。随着铝含量的增加，`相（即纯锌层）逐渐增加[3]。而在镀层各组成相中，`相的韧性最好。因此，从控制锌层附着力的角度来说，铝含量越高越好。此外，铝还与锌液中的氧化铝、氧化锌等杂质结合，形成不与带钢相粘合的物质，并能上浮到锌液表面，易于去除。

3.2 锌液中铁含量的影响

当锌液温度为450C时，铁在锌液中的饱和溶解度为0.03%，若铁含量进一步增加，则铁与锌生成铁-锌合金，沉入锌锅底，即为底渣。此外，还与锌锅中的铝反应，生成以Fe2Al5为主要成分的浮渣，减少了锌液中的有效铝含量，使镀层粘附性变差。而且这些渣一旦附着在带钢表面，会形成锌粒缺陷，影响镀锌板的表面质量。另外，铁的存在会增加锌液的粘度和表面张力，从而降低锌液对带钢表面的浸润能力，使镀锌时间延长。

3.3 锌液中铅含量的影响

由于铅的熔点低，所形成的Pb-Zn固溶体可降低锌液熔点，延长锌液凝固时间，从而延长晶粒长大时间，促进大锌花的形成。同时，铅的存在也可降低锌液的粘度和表面张力，从而提高锌液对带钢表面的浸润能力。且锌液中的铅含量愈高，锌液的粘度和表面张力愈小，锌液对带钢表面的浸润能力愈强。但当铅含量超过1%时，铅在晶界的偏析会导致晶界腐蚀，使镀层老化。此外，如含铅镀锌板长期放置在仓库中或高温潮湿的地方，镀层会变黑，产生黑斑缺陷；铅的存在也会对环境产生污染，危害人体健康。

4 锌液温度和带钢入锌锅温度的影响

4.1 锌液温度的影响

锌液温度升高能加快Fe-Zn之间的扩散速率，在低于480C时，铁损按低抛物线规律随镀锌时间而变化。当温度接近480C时，Fe-Zn合金层增厚很快，并且主要是增加了脆性的_相，使镀层的塑性变坏。镀锌温度超过480C，特别是达到500C时，铁的溶解量以极快的速度增长。

当温度大于480C时，_相晶体形成速度变得很小，仅能形成少许几个带有较大空隙的晶核，这样液态锌就会浸入到这些空隙中，并且可以一直深入到]1相，甚至会引起]1相沿晶界的溶解，从而加速了Fe-Zn之间的扩散，导致合金层剧烈增厚。随着镀锌温度的增高，＼相的形成也在迅速增长，当达到480C之后，＼相晶体主要依靠牺牲]1相晶体而长大，因此也会导致镀锌层变脆。

4.2 带钢入锌锅温度的影响

按照热镀锌经典理论，镀锌温度过高，会加速Fe、Zn之间的互扩散，形成较厚的脆性Fe-Zn合金层，从而破坏热镀锌层的韧性。由于带钢厚度不同，其带入锌锅锌锅反应区的热量也不同，所以应根据带钢厚度来确定不同的带钢入锌锅温度。根据热镀锌新理论，热镀锌时在反应界面大量供热，可以加速作为粘附媒介的Fe2Al5中间层的形成，可获得良好的镀层粘附性，所以带钢入锌锅温度应高于锌液温度15～25C[1]。若带钢入锌锅温度过高，Zn或Fe-Zn化合物扩散进入Fe2Al5中间层，使中间粘附层遭到破坏，镀层的粘附性及韧性恶化。此外，过高的带钢入锌锅温度容易造成锌灰、锌渣等粘附于带钢表面，影响镀锌板的表面质量。

5 镀锌基板表面状态的影响

5.1 镀锌基板表面粗糙度的影响

冷轧带钢在进行热镀锌时，其表面粗糙度在一定程度上可以决定Fe、Zn之间的结合力。因为钢板越粗糙，则钢板的实际表面越大，根据啮合原理，钢基和镀层结合更为牢固。此外，随着带钢粗糙度的增加，镀层厚度增加。钢基表面的粗糙化，使带钢表面生成海绵状组织的Fe-Zn合金层，该种合金层比光滑的Fe-Zn合金层能从锌锅中带出更多的锌液。由此生成更厚的纯锌层。再者，粗糙表面棱角部位突出，而_相最易在棱角处形成，所以_相很发达，生成了较厚的Fe-Zn合金层。

5.2 镀锌基板表面清洁度的影响

影响带钢表面清洁度的主要因素是带钢表面残留的轧制乳化液。随着轧制乳化液中油脂含量的提高，残留在带钢表面的油脂在预热炉中越不易被除尽， 干扰热镀锌时正常Fe -Zn 合金层的形成， 从而恶化了镀层的粘附性能[4]。若带钢表面残留有铁粉及未被还原的氧化物质点等杂质， 在热镀锌时， 锌晶体有可能在此类杂质处形核、长大，形成锌粒缺陷。

6 结束语

连续热镀锌机组工艺流程长，工艺段多，镀锌层的形成过程也相当复杂，镀锌层的结构和性能受到很多因素的影响，且各影响因素之间也不是单独作用，而是相互联系的。要得到质量优良的热镀锌板材，涉及到设备、工艺、操作、环境等诸多方面，在生产过程中必须对各个生产环节进行严格控制、精心操作。

参考文献：

[1]郭太雄，瞿祖贵. 热镀锌影响因素综述[J]. 轧钢，2000，17（1）：48-51

[2]朱立. 影响镀层结构的因素[J]. 鞍钢技术，1999，4：57-62

镀锌钢篇7

关键词：热镀锌；锌渣；锌液；锌锅；Al含量

1 概述

随着热镀锌板代替电镀锌板不断进入家电板市场，用户对家电镀锌板的表面质量要求也不断提高，镀锌产品表面质量成为各镀锌板厂家竞争的关键。沙钢同信镀锌机组采用的是改良森吉米尔法工艺，产品定位于建筑板和家电板。由于镀锌家电板产量不断提高，锌渣不良品缺陷一直比较高，占到不良品率的20%以上。为了解决镀锌板锌渣表面质量缺陷对产品质量所造成的影响，本文对镀锌家电板锌渣缺陷产生的原因进行了系统分析和研究，提出解决镀锌板表面锌渣缺陷的控制方法。

2.2 锌渣的分类

锌锅中Zn含量在99%以上，由表一可知，Fe2Al5、ZnO、Al2O3密度低于Zn（7.3）降上浮；FeZn7、Fe5Zn21、FeZn13由于密度接近或超过Zn密度，这三种物质将悬浮或下沉。故锌锅中的锌渣可大致分为三种，浮渣Fe2Al5、ZnO、Al2O3；悬浮渣FeZn7；底渣Fe5Zn21、FeZn13。

由上述可知，锌渣的生成与锌锅中的Fe有直接关系，如果锌锅中没有Fe或者Fe含量较低，那么锌渣的生成会大大降低。控制锌渣生成的关键还是控制锌锅中Fe的含量。

2.3 锌锅中Fe的产生

锌锅中Fe产生有原材料Fe粉残留、锌锅中设备的腐蚀、带钢入锌锅发生的反应等。但就带入量而言，主要还是带钢入锌锅是Fe的铁损（如图四所示）。

Fe的溶出影响因素有：POT温度、成分、材质、入POT带钢温度。

首先，Fe2Al5层的以极快的速度形成，阻止Fe进一步的析出。

其次，溶出的Fe与POT中的Al、Zn发生反应生成dross。影响因素有：局部产生成分偏差，温度的变化，Fe的溶解度变化。

最后，Dross附着。影响因素有：POT内的流动性、ROLL的转动、INGOT的投入、dross的捞取、inductor的运转、带钢的表面状态等。

2.4 锌渣产生原因分析（详见图八）

锌渣的产生无外乎Fe的进入与FeZn合金的析出。

3 锌渣的附着

锌渣产生是无法避免的，我们只能按图八，控制其产生的多少。另一个关键的控制就是要控制其在带钢表面的附着。分析锌渣附着在带钢表面的原因有大致两点：带钢与锌锅辊系的接触时锌渣压入、带钢与锌液接触时锌渣进入（详见图九）。

3.1 与锌锅辊系的接触

在锌渣附着缺陷中有稳定辊压入锌渣、沉没辊压入锌渣。以沉没辊锌渣（图十）为例，其产生原因就是在沉没辊槽倒角处Al含量富积，生产大量的锌渣，沟槽来不及排渣，与带钢接触时，将锌渣压入带钢表面。

3.2 与锌液的接触

此类锌渣的附着成为一般锌渣附着，但产生原因分为两种。

①带钢与锌液接触时，由于温度差、成分的波动等原因，在接触区域会产生锌渣的析出（及接触区域内锌渣含量较高），从而使锌渣卷附着在钢板表面。

②锌液的晃动也可能将原有锌锅内已经生产的锌渣，附着到带钢版表面。

故控制锌渣的附着，除了控制锌渣的产生外，还要注意沉没辊如锌锅时的烘烤工艺；沉没辊、稳定辊的加工质量、表面质量；可根据各条镀锌线的实际特点实验测试沟槽设计、锌锅沉没辊辊面喷涂、封孔技术使沉没辊辊面寿命得到了较大提高，同时减少了沉没辊辊面的锌渣粘结。尽一切可能减小锌液的波动，可采用液位自动控制系统（自动加锌、自动锌液泵抽取）；感应体尽量低功率控制；捞取渣时标准方法等。

4 锌渣的控制

①Al含量上升，POT温度下降，Fe溶出减少。可设计锌锅铝含量0.18%-0.22%、入锌锅带钢温度480±5度、锌锅温度452±2度。但要注意随着锌液温度的降低和Al含量的增加，锌渣颗粒的数量和尺寸会提高，这不利于形成良好的板面质量（浮渣：Fe2Al5；选浮渣：100μm以下 FeZn7、FeZn13、Fe5Zn21；底渣：100μm以上FeZn7、Fe5Zn21）。

②POT温度与Al含量波动最小化，Fe析出减小。

③POT内锌液的流动模式与带钢表面的状态决定附着程度。镀锌附近流动对小化与带钢表面均一化。

④检修或停线时间较长时，添加高铝锌锭，使用N2对锌锅进行吹扫，让铝充分与FeZn合金进行置换，生产浮渣上浮后再捞取，且沉静3小时以上再投入生产。

⑤正常生产时浮渣中氧化锌含量较多，Fe2Al5含量较低，故Fe含量百分比下降。停线时吹扫后底渣转化为浮渣较多，锌渣中Fe2Al5合金较高，故铁含量较高。

因此，上述说明，停线后使用N2对锌锅进行吹扫，能有效地降低锌锅中的Fe含量，净化锌锅成分。

5 结论

通过以上措施，沙钢同信镀锌板的产品表面质量得到了有效的提升，成功开发出家电用热镀锌板，并为以后发展汽车用热镀锌提供了有力的理论与实践的支持。

参考文献：

[1]李九岭.带钢连续热镀锌（第二版）[J].冶金工业出版社，1987：19-28.

镀锌钢篇8

关键词：热镀锌；质量缺陷；光整

唐钢冷轧薄板厂镀锌线是一条年设计生产能力为45万吨，采用冷轧基板为原料既能生产纯锌产品又能生产铝锌硅产品的连续镀锌机组，主要产品定位于普通镀层的建筑用和家电用热镀锌板，由达涅利公司整体设计，主体设备为进口，是国内比较先进的镀锌生产线之一。下面是镀锌线生产中常见的4种质量缺陷介绍及解决方法。

1.锌粒缺陷及改进措施

造成这种缺陷的原因是锌锅中锌渣粘到钢板表面所引起的。它是热镀锌产品的主要质量缺陷之一,它极大地影响了热镀锌产品的外观质量。造成锌粒缺陷的主要是锌液中的浮渣和底渣。浮渣是由于气刀气流在液面形成的两个涡流卷吸着周围的空气和灰尘，致使锌液发生氧化产生的。通常机组的速度越高，生产的镀层越薄，浮渣的生成量就越大。底渣的成因主要是由于铁在锌液中已达到过饱和浓度，铁与锌结合生成铁锌合金，沉入锅底而形成的。锌液液流搅拌起的底渣及通过锅辊或直接粘到板带的表面而形成锌粒缺陷。

锌渣/锌粒缺陷主要表现为在带钢表面分布有米粒状或不规则形状的颗粒，见图1及图2。

锌渣/锌粒不仅降低锌镀层美观度，损害产品的光学外表，导致镀层的腐蚀，通过大量的生产实践分析得知，造成锌粒/锌渣缺陷的主要原因是，锌液中的铝含量低，同时铁含量高，导致锌液中的游离渣和面渣较多。

解决方法：维护好锌液的清洁度, 合理的控制锌液温度( 450～470℃)以及带钢进入锌锅的温度（450～ 480℃)。严格控制锌锅中Al 含量（0.15%～0.22%）。适当降低锌液中Al 含量,能够减少锌液中锌渣的生成,减少辊面锌渣粘结,从而使镀层锌粒缺陷减少。加强清洗段操作，提高入锌锅板带的表面清洁度，减少铁粉带入量，也是减少锌渣产生的主要方法。另外在生产时应随时注意锌锅中的浮渣，防止浮渣粘到板带的表面。并且根据板带质量情况定期对底渣进行清理，已提高锌液清洁度。

2.光整缺陷

在生产光整锌花产品时主要的光整缺陷有光整亮斑、光整亮边、光整褶皱。光整印主要是由于锌粒或锌皮粘到光整机的工作辊上或者由于工作辊局部粗糙度差异而在板带相应位置上形成的周期性印痕。见图3和图4。

由于光整机使用毛面轧辊，轧制时轧辊与带钢表面的镀锌层会产生一种“研磨”作用。随着轧制的进行，研磨下来的颗粒会越来越多。虽然光整时喷射的软水不断将工作辊辊面得研磨颗粒冲洗掉，但水和研磨颗粒的混合物积聚在辊缝入口处，当混合物积聚到一定程度后带入辊缝，经过轧制力的亚合作用，研磨颗粒牢固的粘附在工作辊辊面，光整后的带钢板面上就形成了光整亮斑。另外，光整支撑辊上粘附的锌粒或其它杂质也会复制到工作辊上。亮斑缺陷对钢板生产和质量的负面影响很大。首先，亮斑缺陷的出现时间和位置没有规律其次，亮斑缺陷是由于工作辊面粘附了点状物质，有的点状物可以用高压水枪冲洗掉，而相当一部分无法去除。[1、2]

解决方法：如果发现板带有光整亮斑应及时进行工作辊更换，防止支承辊表面上损坏，产生更大的影响。对于光整亮边可以用增大轧制力、增加负弯辊力来减轻光整亮边缺陷。光整褶皱出现后必须在短时间将板带两侧的轧制力进行协调，并且通过抗皱辊的高度来消除此缺陷。这种缺陷严重时可以损坏工作辊，甚至造成断带事故的发生。

3.钝化斑

铬酸盐钝化缺陷指带钢表面棕黄色的锈迹，该缺陷在整个带钢宽度和长度上都可能出现，形貌为条状、长形或不规则的斑点。

产生原因钝化涂敷辊变形或辊面破损或者挤压力不够，使铬酸盐溶液未能充分挤干；或在生产带钢规格由窄到宽时，由于涂敷辊边部磨损而造成的钝化边。

解决方法：在一个周期中安排生产计划时板带宽度应由宽到窄进行生产，如果由窄向宽过渡时应提前换辊，如果橡胶辊面有破损应及进更换新辊，防止钝化斑缺陷的产生。

4.镀层横纹

镀层横纹缺陷表现为沿钢带宽度方向镀层呈条纹状不规则的增厚。[4] 见图6。此缺陷的成因通常是因为锌液中铝含量过高（大于0.25%）,或者钢带入锅温度较低。

初步认为横纹的产生由于锌液中Al含量偏高，锌液的粘度增加，流动性差；带钢入锌锅的温度偏低，也使锌液的流动性稍差；另外，镀锌用冷轧钢带的表面粗糙度要求为0.8－2.0μm，粗糙度低时，镀层的粘附性差；再者就是气刀的参数与带钢的速度匹配的不是特别合理。

解决方法：严格控制气刀参数，根据带钢的运行速度适时调整气刀的参数，尽量采用降低气刀的高度，采用大距离小风量的控制模式，防止气刀发生抖动，同时也防止风量过大引起带钢的抖动，产生镀层横纹缺陷。

5.结语

以上是唐钢冷轧连续热镀锌机组在生产中所遇到的一些主要的表面质量缺陷，以及消除或减轻缺陷中所应用的一些方法， 近两年的生产实践，唐钢带钢连续热镀锌工艺技术取得了很大进步，特别是退火炉技术、锌锅技术、平整技术进步很快；但还有许多地方有待进一步深入研究，包括镀层表面质量的提高、锌渣的控制及节能降耗方面，从而逐步提高唐钢镀锌产品的市场竞争力。

参考文献

[1]蒋英箴.热镀锌钢板质量缺陷浅谈[J] .轧钢 2006, 23(1):72页.

镀锌钢篇9

关键词：镀锌机组 工艺参数优化 TPM理念

引 言

2010年，我国经济处于由回升向好向稳定发展转变的关键时期，钢铁工业保持了上年以来的回升态势，产量保持增长、出口增幅较大，企业效益好转。但自下半年以来，由于国内外经济复苏和增长的不确定、不稳定性，行业运行水平逐步回落，钢铁工业全年运行呈前高后低态势。2011年9月20日至今，国内钢材平均售价从4900元降低到4100、4200元。钢铁产能的无序增长、次贷危机、欧债危机等因素，造成钢铁市场将进入长期的低迷状态，当前国内钢铁企业都要经受这场洗礼，经历严酷地市场的淘汰过程，经过亏、停、转之后，回归到一个正常的需求量。唐钢总经理于勇在10月的公司例会上指出唐钢一定要健康地发展生存下去，要将巨大的市场压力变成我们变革自己、颠覆自己的最大动力。唐钢的应对措施主要是转变生产组织模式，要将过去高库存、高成本的组织模式变成一切以成本、质量为核心的生产模式。我冷轧厂的目标是吨钢降低成本50元。如何在严峻的形势下生存下来，只有走精品路线，人无我有，人有我优。

唐钢冷轧薄板厂三镀锌线在全线整体配置上虽处于较高水平，具备了生产精品钢材的设备基础条件，但是由于生产时间短，而且订单品种繁杂对锌花状态、力学性能、锌层附着力等性能还处于较低水平。此外，某些设备已经不能符合现在镀锌生产新理论的要求，存在有设备使用上的局限性，也需要利用工艺方面的改进来提升产品形象、克服设备缺陷。

1. 唐钢冷轧厂三镀锌生产线的基本介绍

唐钢连续热镀锌机组设计年生产能力400000吨，主要生产镀纯锌（GI）【60～600g/m2（双面）】、镀锌铝（GF产品：80～300g/m2〈双面〉）、镀铝锌（GL产品：100～200g/m2〈双面〉）产品。产品表面镀层状态有：大锌花（常规锌花）、光整锌花，表面保护状态分为钝化、涂油、钝化+耐指纹。原料由冷轧厂酸洗冷连轧机组提供，宽度为820～1650mm，厚度为0.30～1.60mm；成品宽度为820～1650mm，厚度为0.30～1.60mm。

该机组主要生产CQ、DQ、DDQ、HSLA等钢种。

2热镀锌及热镀铝锌钢带产品及表面质量分级规定

2.1分级规定

2.2 判定顺序

FCFBFAⅢ级品Ⅳ级品。

3主要涉及到的重点设备介绍

3.1焊机

3.2清洗段

3.2.1热碱浸洗槽：

3.2.2电解清洗槽

3.2.3漂洗槽

3.3退火炉

3.4气刀类型：

3.5钝化、耐指纹

3.5.1钝化系统：

3.5.2耐指纹

4、TPM理念引入后的参数优化

对焊机进行系统优化，以保证超厚板带钢的焊缝质量。对清洗段参数的优化，以保证带钢预处理的表面质量。优化退火炉工艺，优化三辊六臂，减少沉没辊印缺陷，优化锌液成分，优化拉矫工艺消除抬头纹缺陷，优化气刀开口度，对钝化和耐指纹系统进行优化，板面一致性，消除纵向条纹技术攻关，将TPM理念引入生产中，保证设备完善，生产连续运转。

4、1研究方法及技术路线

根据现场生产实际情况和各兄弟厂家的相关资料，同时利用停车检修的机会，在小范围或者冷态条件下进行试验，最终制定出符合我厂生产线实际的工艺参数及工艺技术操作规程。将TPM的工作理念引入到生产实际当中，在工艺参数稳定的情况下，保证生产线连续稳定的生产。

本课题主要围绕优化三镀锌线全线工艺，提升产品实物质量而展开，通过减少各种缺陷，进一步提高产品表面质量。加强三镀锌整体管理水平，通过TPM先进的管理理念，是生产线达到稳定、高效、连续生产。

4、2 研究的创新点

利用工艺参数和操作技巧的控制，在没有小锌花生产设备的前提下完成了小锌花生产；成功摸索出为彩涂供料的生产工艺，并且适用于全厂各条镀锌生产线；调高了表面质量，使FB级品率达到90%以上。将设备与生产工艺联系在一起，使生产线的停车或降速的机率将到一半。

4、3可能出现的问题及解决方法

在此次研究过程中，可能会出现试样制备、提取以及实验条件不具备等困难，在生产厂实验条件不足的情况下，需要学校在设备和技术上给予支持。由于镀锌及镀铝锌硅产品的研究是一个全新的领域，在实验研究中，还会遇到学术上的一些问题，需要其他学者的大力帮助。

镀锌钢篇10

关键词：彩涂 产品介绍 工艺流程

一、镀锌彩涂产品介绍

1 原料

原料全部来自热镀锌机组生产的冷轧镀锌或锌铝合金镀层卷，来料为卧卷。材料等级为CQ，DQ，带钢厚度为0.3～1.2mm，带钢宽度为820～1250mm，钢卷内径为610mm， 钢卷重量为22.5t（max），钢卷单重18kg/mm（max）。

2成品

钢卷内径为508／610mm，钢卷外径800mm（min），钢卷重量10t（max）

3生产规模

唐钢彩涂生产线年产彩涂卷150000吨，其中CQ级135000吨/年，占总产量的90%，DQ级15000吨/年，占总产量的10%。钢种为碳素结构钢、优质碳素结构钢。

4产品用户及彩涂商品卷特性

唐钢镀锌彩涂产品的主要用户对象为建材、轻工、家电、汽车（不包括面板）等行业。基板为热镀锌卷、锌铝合金镀层卷，涂层种类采用聚酯、Si-聚酯、PVDF等，涂层厚度大致为40μm (max)。

5按规格分的产品大纲（见表1）

二、镀锌彩涂生产的工艺流程

彩涂线分为三个部分描述：入口段，工艺段，出口段。

1入口段

天车将合格钢卷沿开卷方向放在入口钢卷座上，运卷小车把钢卷从入口钢卷座位置提升并移动到开卷机位置。卷机布置将提供较短的周转时间，使机组生产灵活。输送辊道依次把钢卷送入剪前夹送辊，液压剪。简单可靠的双切式液压剪切头、切尾，废料放入废料箱。由双排型缝合机把前后两卷带钢头尾安全缝合在一起。为了保证带钢在工艺段稳定运行，提供了立式活套、张力辊、导向辊及纠偏装置。

2工艺段

清洗部分由碱洗、刷洗（选项）、漂洗和表调（选项）等组成。保证带钢以清洁的表面进行化学涂层处理。化学涂层处理采用立式辊涂方式，在带钢表面形成化学转换层，使涂料和基体带钢结合更紧密，包括化学处理液供给系统。化学干燥炉烘干带钢表面的化学涂层液，经冷却装置进入初涂机。初涂机一般采用二辊式，用于带钢上下表面的初涂。带钢经初涂炉固化后进行冷却，干燥。经冷却干燥的带钢进入精涂机。精涂机设置两套：其中一套有上涂层头和下涂层头，用于带钢上下两面的精涂；另一套备用，只有上涂层头，可以实现快速更换涂料颜色。上涂层头均为三辊式，下涂层头为二辊式。带钢经精涂炉固化后进行冷却，干燥。废气焚烧炉用于对固化炉中挥发的有机溶剂进行焚烧处理，使之达标排放，同时完成固化炉所用热空气的预热。

提供张力辊、导向辊及纠偏装置。

3出口段

出口立式活套储存带钢，为了在出口段剪切分卷及在带钢检查站检验带钢时保证工艺段稳定运行。带钢通过水平检查站检查涂层后的带钢表面质量。预留冷压花机，并单独报价。然后进入贴膜机，在涂层产品表面贴保护膜。出口剪用来分卷、切掉缝合部分及取样，配有废料收集箱。输送台将带钢输送到卷取机卷取，卷取机装有边部自动对中系统（EPC），使带钢边部卷取整齐。卷好后的钢卷由出口运卷小车送到出口钢卷座进行称重，再进行人工打捆，入库。

三、生产线设备组成

1入口段主要设备

唐钢镀锌彩涂生产线入口设备主要有钢卷座6个，入口钢卷小车2台，开卷机2台，双切剪1台，双排型缝合机1台，压毛刺装置1套，入套1套。

2 工艺段主要设备

唐钢镀锌彩涂生产线工艺设备主要有清洗段设备1套，碱雾排放系统1套，立式化涂机1台，化涂干燥炉1套，冷却装置1套，初涂机1套，初涂固化炉1座，冷却和烘干装置1套，精涂机2套，精涂固化炉1座，精涂后冷却和烘干装置1套，热覆膜机(选项)1台，废气焚烧炉1套。

3出口段主要设备

唐钢镀锌彩涂生产线出口设备主要有出套1套，冷压花机(选项)1台，水平检查站1套，贴保护膜装置1台，出口剪1台，卷取机1台，卸卷小车1台，出口钢卷座3个，带卷称重装置1套。

4辅助系统

唐钢镀锌彩涂生产线辅助系统主要有液压系统，系统，气动系统，通风系统，起重运输设备，钢结构、操作平台及特殊工具和水系统。

5生产线采用的关键技术和控制手段

这条生产线的关键技术和控制手段大致有纠偏功能，张力控制，固化炉垂度控制，温度控制，卷取机EPC控制，快速换辊和快速更换颜色，化学处理采用辊涂技术。

四原材料及能源消耗

带钢在缝合、化学处理、辊涂过程中，切头、切尾、出现废品损失及金属收得率。生产线能源介质的最大消耗见表2.

彩涂板产品的生产在我国虽然时间不长，但是发展十分迅速，这也得益于其产品优良的性能和使用价值，对于生产上的各个环节还有待我们去进一步探究。

参考文献

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