镀锌钢板十篇

镀锌钢板篇1

关键词镀锌钢板正交试验工艺参数

中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：

1引言

为了提高汽车的耐蚀性及使用寿命，镀锌钢板得到了广泛应用。20世纪70年代，欧美各国开始在车身上采用镀锌钢板，而且在汽车行业的应用比例不断增长。近年来各国焊接工作者就镀锌钢板的焊接工艺规范及电极寿命等问题开展了大量研究。随着镀锌钢板的大量采用，汽车车身薄壁件的焊接质量问题比较突出，由于每辆轿车有3500～5000个焊点，而轿车的生产模式采用大批量自动化生产，因此对镀锌板可焊性恶化带来一系列问题。

2焊接特点

（1）锌的熔点为 419℃，沸点为 907℃，均远远低于铁的熔点 1500℃，因此，焊接过程中，与铜电极接触的镀锌层先于工件被连接部位的钢板而熔化。熔化的锌不但在电极压力的作用下易飞溅出来，而且还会与电极粘连，致使电极表面形成 Cu-Zn 合金层。由于 Cu-Zn 合金电阻率大，易于过热变形，这不但降低了电极寿命，而且改变了 焊接规范，破坏了焊接过程的稳定性和焊接质量，严重时甚至不能形成熔核。

（2）由于锌比较软，同样电极尺寸下，电极与镀锌钢板的接触面积以及镀锌板与镀锌板之间的接触面积均较大， 使工件中的电流密度减小，易于产生未焊透缺陷。

（3） 焊接过程中，工件连接点（熔核）部位的锌层熔化后应充分挤出，否则会显著降低焊点的连接强度。因此，为了保证将这部分液态锌充分挤出，应使用较大的电极压力，一般比非镀锌钢高 20％～ 25％。

（4） 电极压力过大或电流过大时，与电极接触的锌层可能会因粘到电极上而剥落下来，使工件失去了耐蚀性，也影响了表面美观。为了避免这种现象，应采用较大尺寸的电极，加强电极的冷却。

3研究方案

（1）电极电极材料选用铬锆铜，电极形状采用锥头平面电极，电极直径比相同料厚的无镀层钢板增加2mm，电极锥角为120º～140º，便于电极修磨，延长电极使用寿命，采用外水冷，防止电极头迅速过热变形。

（2）工艺参数焊接电流比非镀锌钢增大50%左右，镀层越厚，越不均匀，所需电流越大；焊接时间也相应增加25%～50%，以使两焊件间的熔化锌层能均匀地挤于焊接区周围，这样焊后锌层均布于熔核周围，仍可保持原有保护作用。

4工艺试验

4.1选择设备采用现有设备D(T)N-100，电流1和电流2分别为预热电流和焊接电流，其数值不是通常意义上的电流值，而是以相对于焊机输出能量的一个百分数，本试验不选用预热电流（电流1为0）。

4.2选择试样材料：热镀锌板Q235A，厚度0.6mm

为了实现优质焊接，必须选择合适的工艺规范参数，而点焊工艺参数的选取取决于金属材料的性质、板厚以及所使用的设备。当设备、电极材料、端面形状和尺寸选定以后，焊接规范参数的选择主要是焊接电流、电极压力（气动点焊机表现为气体压力）及焊接时间三大要素。采用上升加热方式进行焊接试验，对焊接参数进行正交试验优化。

4.3确定正交试验试验水平

试验采用正交试验法，从大量的试验中挑选出具有代表性、典型性的试验点，合理安排试验过程。

(1)试验的考核指标：进行轴向拉力试验，以径向力的大小衡量焊点的强度。

(2)因素位级表：

(3)选用正交表:根据试验中影响因素有3个,位级3个,决定选用L9(33)正交表。

注:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ———代表各列3个位级的试验结果的总和。

R———代表各列最大值与最小值之差。

对其进行试验结果分析。 比较各列的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ的大小，第一列Ⅰ

级差R的大小用来衡量试验中相应因素作用的大小，级差大的因素(电流2)，意味着它的三个位级对于焊点轴向拉力的影响较大，通常是重要因素，而级差较小的因素 (例如第3列焊接时间) 对于轴向拉力的影响相对较小，是不太重要的因素。

由此次试验可见，对于镀锌钢板点焊，电流是最重要的因素，气体压力在这里是相对次要的因素，只要保证凸点被压溃而又不产生飞溅即可，而焊接时间对焊点强度影响不大，所以计算得到的最佳焊接工艺参数为:电流50,气体压力0.45Mpa，焊接时间7个周波。

本次试验中有3个3位级因素,可产生33=27个试验条件，由正交表选出的9个条件只是其中的一部分，即1/3。然而，凭借正交表的正交性，这9个条件均衡分散在这27个试验条件中,它们的代表性很强，所以，直观分析得到好的工艺参数在全体27个试验条件中的效果会是相当好的，本次试验也证明了这一点。

从正交实验中得出的最佳工艺参数是正交设计方案中所没有的,为此进行了工艺验证性实验,采用同样的测试方法,用通过正交实验设计出的最佳工艺参数进行试验，焊点轴向断裂拉力为2.90kN。说明通过本试验很好地实现了焊接工艺参数的优化。

5结论

通过试验，确定了0.6mm厚的热镀锌板Q235A采用D(T)N-100焊接时的最佳工艺参数，用于指导生产实践，提高了焊接质量的稳定性。

6参考文献

镀锌钢板篇2

一、案情概要

中国A公司（卖方）与德国B公司（买方）于2011年5月签订合同，约定由卖方向买方出涂镀锌钢板10000公吨，单价每公吨1075美元CIF加里宁格勒，品质瑕疵率不超过5%。2011年8-9月装船，分两批装运，第一批6000公吨，第二批4000公吨。合同还规定：有关数量索赔，买方需在货到口岸卸货之日起50天内提出。有关品质索赔，买方需在货到口岸卸货之日起70天内提出。不同批次的货物在检验及索赔时分别视为独立合同。其后，德国B公司又将货物转售给俄国C公司。

2011年10月1日，俄国C公司在加里宁格勒收到了第一批货物6000公吨。

2011年11月1日，俄国C公司在加里宁格勒收到了第二批货物4000公吨。但该公司声称：已收到的第一批货物存在品质缺陷，故拒绝接受第二批货物。德国B公司只得将第二批货物暂时存仓，后设法转售俄国D公司。

2011年12月1日，德国B公司分别造访两家俄国公司，对前后两批钢板进行现场检查。

2011年12月15日，德国B公司通过电邮告知中国A公司：钢板存在聚酯涂层缺陷、锯齿利边等品质缺陷。

2011年12月25日，由德国B公司委托的独立勘验机构Schroder & Schmidt GmbH派员前往两家俄国公司对货物实施检验，中国A公司和德国B公司均派代表出席。

2012年1月1日，德国B公司通知中国A公司称：两家俄国公司要求就品质缺陷降价20%，否则拒收货物。为止损，德国B公司已同意降价，并要求中国A公司承担其降价损失。中国A公司予以拒绝，德国B公司遂根据合同仲裁条款，将双方争议提交仲裁。仲裁庭对该案进行了审理。

德国B公司诉称：

1.俄国C公司于2011年10月1日收到第一批货物6000公吨，后又于2011年11月1日收到第二批货物4000公吨。俄国C公司发现第一批货物存在品质缺陷，故拒绝接受第二批货物，并向德国B公司提出索赔。德国B公司只得设法将货物转售俄国D公司，并于2011年12月1日派员前往加里宁格勒检查货物。

2.2011年12月15日，德国B公司通过电邮向中国A公司投诉钢板品质缺陷，主要是：聚酯涂层缺陷；锯齿利边。德国B公司要求中国A公司对钢板品质缺陷导致的一切费用及损失负责。

3.2011年12月17日，德国B公司致电中国A公司，建议尽快将钢板交由独立勘验机构Schroder & Schmidt GmbH实施检验，并要求中国A公司派代表出席检验。

4.2011年12月25日，由德国B公司委托的独立勘验机构Schroder & Schmidt GmbH派员对货物进行了检验。检验报告确认中国A公司生产的钢板存在锯齿利边、未上漆瑕疵、已上漆表面气泡剥落等缺陷。检验报告申明：“货到时，货物包装良好，产品缺陷于拆除包装及加工过程中才凭观察发现。结论是：定必是于生产过程中已形成缺陷”。

5.2012年1月1日，德国B公司致电中国A公司，要求降价20%。但中国A公司认为交货品质合格，拒绝降价。

中国A公司辩称：

1.德国B公司未对俄国客户的不当索赔进行合理抗辩和司法救济，而是单方面以原价80%进行降价处理，造成其自身损失，进而为转移损失而对中国A公司提起仲裁。德国B公司单方面采取的不合理降价行为所造成的损失应由其自行承担。

2.合同规定：关于数量索赔，买方需在货到口岸卸货之日起50天内提出。针对品质索赔，买方需在货到口岸卸货之日起70天内提出。两批货物分别于2011年10月1日和11月1日运抵卸港，而德国B公司直到2012年1月1日才提出索赔，已超过质量异议的期限，中国A公司拒绝理赔。

3.德国B公司选定的检验机构未得到中国A公司的认可，故由该机构出具的检验报告无效。此外，德国B公司向仲裁庭举证了一组检验报告，但该组检验报告既没有检验人员的签字，也没有检验机构的盖章，因此不构成有效证据。另，该组文件实际上是一份“勘验报告”，而非合同规定提交的“检验报告”。故，由德国B公司出具的所谓“检验报告”不具备证据效力。

4.从检验报告的内容看，中国A公司的产品品质符合合同规定。检验报告反映的现场情况是：在两个车间共有144卷钢板已被开启并用于加工。在加工过程中，陆续发现了15-17公吨瑕疵钢板。144卷钢板约重546公吨，该15-17吨瑕疵钢板按中间数16吨计算，瑕疵率为2.9%，远低于合同约定的5%。此外，从检验报告随附的照片看出，有质量问题（如气泡掉漆等）的钢板都是被加工过的成品。出现这些问题，不能必然归结于中国A公司的钢板存在品质问题，因为加工过程中的设备状况、加工工艺、气候条件和不同加工者的技能水平等因素都可能产生上述瑕疵。

仲裁庭经合议认为：（1）第一批货物（6000公吨）索赔逾期，第二批货物（4000公吨）索赔有效；（2）由独立检验机构Schroder & Schmidt GmbH实施检验并无不妥。“勘验报告”与“检验报告”文义一致，其区别系翻译造成。该报告的真实性可信，但其内容仅具备参考价值；（3）中国A公司应按其根据检验报告计算得出的瑕疵率（2.9%）给予德国B公司相应折价。

二、案情分析

（一）品质异议是否逾期？

中国A公司称：本案合同第14条约定了品质与数量的异议和索赔，其中规定“货物到达目的地口岸后，买方发现品质与数量与合同规定不相符合，应凭双方同意的检验机构出具的检验报告，向卖方提出异议。数量异议须于货到口岸卸货之日起50天内提出，品质异议须于货到口岸卸货之日起70天内提出。”

本案合同项下货物分两批出运，第一批6000公吨于2011年10月1日运抵卸港，第二批4000公吨于2011年11月1日运抵卸港。德国B公司于2012年1月1日才提出品质索赔，就第一批6000公吨货物而言，显然已超出合同规定的品质异议期限。

德国B公司称：其针对第二批4000公吨货物的品质索赔并未逾期，对此双方无异议。就第一批6000公吨货物提出的品质索赔，确有逾期，但根据《中华人民共和国合同法》第158条的规定，即便索赔的提出存在一定迟延，但德国B公司的索赔权并不因此而消灭。更重要的是：德国B公司在提出品质异议后，曾就聘请独立勘验机构Schroder & Schmidt GmbH实施检验一事，以电邮方式告知了中国A公司，中国A公司对此并无异议，且派代表出席检验现场。因此德国B公司提出的品质异议符合事实，并具备法律依据。

仲裁庭认为：鉴于当事人双方在合同中未约定适用法律，且由于双方当事人营业地所在的中国和德国均为《联合国国际货物销售合同公约》的缔约国，仲裁庭将适用《联合国国际货物销售合同公约》解决本案争议。

根据《联合国国际货物销售合同公约》第38条、第39条对于货物检验时间和货物不适约的通知期限的规定，仲裁庭认为，所谓品质异议期限，应指货物品质不适约的通知期限。本案合同项下第一批6000公吨货物于2011年10月1日运抵卸港，而德国B公司于2011年12月15日才将货物存在品质缺陷一事通知中国A公司，显然超过了合同规定的卸货后70天的品质异议期限。因此，就第一批6000公吨货物而言，德国B公司丧失了请求中国A公司违约赔偿的权利。

（二）检验报告是否有效？

德国B公司称：其向中国A公司提出品质异议后，委托独立勘验机构Schroder & Schmidt GmbH派员实施了检验。检验报告证明：中国A公司交付的货物存在品质缺陷，且该等缺陷是在生产过程中形成的。德国B公司认为：由Schroder & Schmidt GmbH实施的检验及其出具的检验报告合法有效。

中国A公司称：首先，德国B公司未经其同意，即委托Schroder & Schmidt GmbH实施检验，不符合合同约定。其次，在由Schroder & Schmidt GmbH出具的检验报告中，既无检验师签字，亦无检验机构盖章，故该检验报告不具备证据效力。此外，该检验报告的英文名称为“Survey Report”，其中文译义实为“勘验报告”而非合同规定的“检验报告”。“勘验”意指现场目测，检验师未经科学检验而仅凭现场目测即得出货物品质存在瑕疵的结论，这显然站不住脚。

中国A公司还指出：现场勘验的货物并非中国A公司所交付的全部货物，而仅为已被开启加工的部分货物，即便“Survey Report”描述属实，其瑕疵率也仅为2.9%，完全符合合同规定的不超过5%的瑕疵率要求。另外，既然2.9%的瑕疵钢板是指加工剩余的货物，则所谓的品质瑕疵很可能是由于俄国用户的加工工艺和加工技能不良所造成，未必是因为货物存在品质原残。

仲裁庭认为：本案合同规定买方应凭双方同意的检验机构出具的检验报告向卖方提出品质和数量异议，同时规定了异议期限。德国B公司在委托检验前曾电邮中国A公司，提议将品质争议交由独立勘验机构Schroder & Schmidt GmbH实施检验，中国A公司知晓后，未予反对，并派代表出席检验现场。据此，德国B公司委托Schroder & Schmidt GmbH实施检验并无不妥。

仲裁庭查明：由Schroder & Schmidt GmbH提供的英文报告名为“Survey Report”。根据商务印书馆2008年8月第1版《新英汉字典》的解释，“Survey”既可译为“勘验”，也可译为“检验”。因此，所谓“勘验”与“检验”的差别是翻译所致。故仲裁庭认为，Schroder & Schmidt GmbH提供的报告亦可称为“检验报告”。

仲裁庭注意到：检验报告存在以下三个问题：①没有检验师签字，但德国B公司于开庭后向仲裁庭补充提交了经盖章的检验报告原件；②检验报告的内容证明：检验师并未按合同约定的规格对货物实施检测，对聚酯涂层是否符合合同规定未做结论；③检验报告未提及整批货物存在品质瑕疵的比例。基于上述，仲裁庭决定认可检验报告的真实性，但认为其内容仅具备参考价值。

（三）货物品质是否适约？

德国B公司称：中国A公司交付的钢板存在涂层缺陷、锯齿利边等多项品质缺陷，且系在生产过程中形成，由此导致德国B公司对两家俄国公司的折价损失，中国A公司理应负责补偿。

中国A公司称：其已向德国B公司交付了符合合同规定品质的货物，德国B公司提出的品质索赔没有事实和法律依据。

仲裁庭注意到：在检验报告中，记述了有的货物存在锯齿利边，压制加工后产生裂痕和表面涂料剥落等现象，但未明确说明究竟有多少比例不符合合同约定。据此，仲裁庭认为，德国B公司未提供充分证据，以证明中国A公司交付的货物有多大比例不符合合同约定的质量规格。但，根据检验报告，可知确有部分货物存在表面质量缺陷，中国A公司应当承担适当的赔偿责任。

（四）如何确定赔偿责任？

德国B公司称：由于中国A公司交付的钢板存在品质缺陷，导致俄国C公司和俄国D公司对德国B公司提出品质索赔，德国B公司不得已同意给予两家公司20%的折价，该等折价及其相关费用损失，应由中国A公司赔偿。

中国A公司称：其已向德国B公司交付了符合约定品质的货物，德国B公司针对俄国C公司和俄国D公司的索赔，没有通过合理手段进行抗辩及司法救济，反而不负责任地给予明显不合理的折价，所造成的损失应由其自行承担。

仲裁庭认为：德国B公司将从中国A公司处购买的货物按不同的合同条款和价格转卖给俄国C公司和俄国D公司，同时，针对两家俄国公司的索赔，自行给予20%的折价，然后又要求中国A公司给予全额补偿，依据不足。

仲裁庭注意到：在检验报告述及的检验对象中，共涉及144卷钢板，总重约546公吨。这批货物在加工过程中，陆续发现了15-17公吨的瑕疵钢板，按其中间数16公吨计算，瑕疵率为2.9%，远低于合同规定的不超过5%的允许瑕疵率。因此仲裁庭认为，鉴于德国B公司未提供证据证明整批货物存在品质缺陷的确切比率，以中国A公司根据Schroder & Schmidt GmbH出具的检验报告计算得出的2.9%的品质瑕疵率，作为中国A公司对德国B公司承担赔偿责任的折价率（仅针对第二批4000公吨的货价总额），是适当的。

三、两点借鉴

（一）及时提出索赔异议，提供充分索赔证据

从本案的最终裁决结果来看，德国B公司的仲裁请求基本上没有得到支持。导致德国B公司索赔失利的原因无非有二：（1）第一批6000吨货物的品质索赔逾期；（2）检验师未按合同约定的规格对货物实施检验。同时，检验报告未对品质瑕疵的程度和比率作出明确的量化表述，导致仲裁庭只能按照中国A公司根据检验报告间接计算得出的瑕疵率来确定中国A公司应承担的赔偿责任。德国B公司索赔失利，自身难辞其咎。其对外贸企业的启示是：一旦发现进口货物存在品质（或数量）瑕疵，首先应在合同规定的品质（或数量）异议期限内，及时将货物存在品质（或数量）瑕疵这一事实通知对方，换言之，应第一时间提出异议。在此基础上，可根据合同约定或双方事后协议，安排对货物的后续检验，以确定品质（或数量）瑕疵的性质、程度和比率，并据以确定违约责任和赔偿金额。提出异议和确定异议是不同性质的问题，进口商若不及时提出异议，有可能导致后续检验失去意义，并必然导致索赔失利。德国B公司索赔失利的另一个原因，是检验报告本身的问题，该报告表明：检验师既未按合同约定实施检验，亦未就检验结果作出明确结论，导致德国B公司索赔证据不足。由此可见，进口商在安排到货检验时，应对日后可能的争议和仲裁有所估计、有所安排。针对可能提出的仲裁请求，应在证据方面做好充分准备。

镀锌钢板篇3

关键词：钢材、酸洗、轧机、镀锌、彩涂

改革开放以来，我国逐步成为工业大国，综合国力上升一个大的台阶，钢铁等重工业的发展居功甚伟，宝钢、鞍钢等比较突出，产品运用领域广泛，主要在建筑工业、水利桥梁建设、机械设备需求量较大。因此在钢材提炼到达成型要求，其中的技术水平要求比较严格，近些年比较突出的像舞阳钢铁公司等，主打的产品为特厚钢板，这在国际上都有知名度。

钢材一般是通过采矿炼铁开始，使铁元素在高炉中经过高温等处理从矿石中分离出来。其实，钢材就是铁材的升级版，它的主要区别在于含碳量以及其他杂志的多少，炼铁之后再经过氧化降低生铁中的碳与杂质元素的含量，使之达到标准规定的成分和性能，钢材的雏形就诞生了。

钢材是生产出来了，但是这些是不能直接出售的，这些需要根据客户的需要生产成为日常需要的商品进行出售，一般多为钢板、钢管、薄钢、中厚钢、铁丝等，这个一般根据企业本身来决定生产类型，我公司是主要生产板材、钢板、薄板等，一般采用的是酸洗-轧机-镀锌-彩涂等进行成型商品的处理加工。

1.钢材的酸洗过程。

1.1.对于热轧厂生产的热轧带钢板卷，是在高温下进行轧制和卷取的，带钢表面在相应的条件下生成的氧化铁皮，能够很牢固地覆盖在带钢的表面上，并掩盖着带钢表面的缺陷。

从轧钢的角度来讲，若将这些带氧化铁皮的带钢直接送到冷轧机去轧制将会带来许多问题：一是在大压下量的条件下进行轧制，会将氧化铁皮压入带钢的基体，影响冷轧板的表面质量及加工性能，甚至造成废品；二是氧化铁皮破碎后进入冷却轧辊的乳化液系统会损坏循环设备，缩短乳化液的使用寿命；三是损坏了表面光洁度和加工精度都很高并且价格昂贵的冷轧辊。因此，带钢在冷轧之前，必须清除其表面氧化铁皮，以保证所生产的冷轧带钢的表面质量。

从生产热镀锌钢板的角度来讲，采用热轧带钢直接进行热浸镀锌，也要同采用冷轧钢板一样，在镀锌前要使带钢具有洁净并有活性的表面。为了获得这样的表面，需要对热轧带钢进行处理以除去表面的氧化铁皮，通常的做法是进行酸洗处理。

1.2.较长时间在大气中暴露产生的修成处理，这种生产的氧化铁皮（FeO、Fe3O4、Fe2O3），不溶于水，只有在适当的条件下与强酸、碱发生分解反应，这样访客达到去处绣质的目的。在工业生产中进行酸洗化学处理时，还有的将钢材作为电极，通以电流来提高酸洗的质量和酸洗的速度，即所谓的电解酸洗方法。目前在钢铁的酸洗上主要使用的硫酸酸洗和盐酸酸洗的方法。

2.通过轧机进行钢材的压制工作。

经过炼铁、炼钢等过程产生的钢材只有通过轧机的系列设备进行成型压制才能符合客户的需求。轧机一般包括有主要设备﹑辅助设备﹑起重运输设备和附属设备等。轧机最初的原型是用来生产货币的，后来经过西班牙人、英国等改良就出现了现在的专业进行钢材产品的生产。

钢材产品的销售一定要保证质量问题，不然很可能产生较大的安全事故，长江三峡的建设，如果钢板没有较强的硬度、厚度，一旦发生事故，那将是一场大的灾难，另外钢筋等产品的压制过程中一定要强调密度问题，为保证人们的住房等安全问题，厂家在生产过程中一定要做好把关，我司是攀钢集团成都板材有限责任公司，严格要求质量第一，生产过程以及出厂前都必须做好严格的检查方可出售。

3.钢材的镀锌工艺。

钢材需要含碳量较少，但是在空气中、水或土壤中长时间的接触中还是很容易产生绣质，这样不仅影响生产，对运用领域同样存在事故安全问题，每年因腐蚀造成的钢铁损失约占整个钢铁产量的1/10，因此，为保护钢材长久使用以及零件之间的特殊功效，我司采用电镀锌的方式作为处理方法。

在进行镀锌前，要先进行粗面磨光、抛光、喷砂处理，水洗、除油、酸洗之后进行电镀，一般都是采用碱性氰化物来进行镀锌，因为光泽好，均镀及深镀能力好，温度范围宽，电流效率低，易渗氢等优点，镀锌之后还需要做一些之后的处理工作方可完善。

3.1.去氢处理，为了消除氢脆，对弹性材料、0.5mm以下的薄壁件及机械强度要求高的钢铁零件，镀后必须加热去氢。

3.2.钝化使锌表面生成一层稳定、致密的膜，提高其耐蚀性及装饰性。目前国内采用的钝化工艺有彩色钝化、白色钝化、黑色钝化、五酸草绿色钝化。

3.3.老化温度60～70℃，老化时间5～10min老化后钝化膜耐磨、牢固、呈草绿色。

4.彩色涂层钢板制造工艺流程

彩色涂层钢板是以冷轧钢板和镀锌钢板为基板，经过表面预处理（脱脂、清洗、化学转化处理），以连续的方法涂上涂料（辊涂法），经过烘烤和冷却而制成的产品。

常见的二涂二烘型连续彩色涂层机组工艺流程主要生产工序为：开卷预处理涂敷烘烤后处理卷取。

彩色涂层钢板基板类型：

4.1.热镀锌彩色涂层钢板

把有机涂料涂复在热镀锌钢板上得到的产品即为热镀锌彩涂板。热镀锌彩涂板除具有锌的保护作用外，表面上的有机涂层还起了隔绝保护、防止生锈的作用，使用寿命比热镀锌板更长。热镀锌基板的含锌量一般为180g/m2（双面），建筑外用热镀锌基板的镀锌量最高为275g/m2。

4.2.冷轧基板彩色涂层钢板

由冷轧基板生产的彩色板，具有平滑美丽的外观，且具有冷轧板的加工性能；但是表面涂层的任何细小划伤都会把冷轧基板暴露在空气中，从而使露铁处很快生成红锈。因此这类产品只能用于要求不高的临时隔离措施和作室内用材。

4.3.电镀锌彩涂板

用电镀锌板为基板，涂上有机涂料烘烤所得的产品为电镀锌彩涂板，由于电镀锌板的锌层薄，通常含锌量为20/20g/m2，因此该产品不适合使用在室外制作墙、屋顶等。但因具有美丽的外观和优良的加工性能，因此主要可用于家电、音响、钢家具、室内装璜等

4.4.热镀铝锌彩涂板

镀锌钢板篇4

关键词：热镀锌 锌灰 常见缺陷 优化工艺

中图分类号：TG174.4 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2015）03（c）-0099-01

热镀锌带钢是冷轧厂主要产品，它可以用作家电板，汽车板等。随着工艺技术的不断改进，目前下游企业对带钢表面质量要求越来越高。首钢京唐冷轧共有4条热镀锌产线分别生产GI和GA产品。其中一冷热镀锌产线的主要生产家电板，二冷热镀锌主要生产汽车板。带钢表面锌灰缺陷是热镀锌产品的常见缺陷之一，它制约着高端产品的生产。为了解决这一问题，该文就从锌灰缺陷形成的机理出发，结合工艺和操作提出了减少锌灰缺陷的措施。

1 锌灰产生的原因

冷轧热镀锌产线主要由入口段、入套、清洗段、炉区、工艺段、出套和出口段构成。带钢以460℃经炉鼻子出来进入锌锅约3s经沉没辊从锌锅出来，经过气刀将多余的锌液吹掉（控制锌层厚度）。锌锅内锌液需要保持460℃，这样锌液会逐渐蒸发，蒸发的锌灰集聚在一起，然后掉落在带钢上形成锌灰缺陷。锌灰则是有以下几方面原因。

1.1 浮渣的产生

当带钢进入锌液中则产生FeZn7，而锌液中的铝离子逐步将锌替换形成Fe2Al6铁铝化合物[1]。它和锌的氧化物在一起形成浮渣。

1.2 锌液蒸汽冷凝

锌液液面不断产生锌蒸汽，锌蒸汽遇冷凝结在炉鼻子内壁等处形成固态粉末。随着炉鼻子震动它们坠落到锌锅中和带钢表面。

1.3 炉内耐火材料坠落

在长期生产过程中，炉内耐火材料受到冷炉和加热的温差变化影响发生坠落，它们常在炉鼻子处于锌渣和锌灰掺杂在一起（图1）。

2 减少锌灰主要措施

通过与国内各先进企业学习，在2012年和2013年对炉鼻子等处进行改造增加了摄像头，沉没辊刮刀，锌灰泵和炉内加湿等。操作人员通过炉鼻子摄像头监控炉内锌灰粉末生成情况，防止炉鼻子内锌灰和锌渣形成过多。

2.1 浮渣清理

操作人员利用专用扒渣勺，每班扒渣4次；利用锌灰泵定期对浮渣进行清理；利用检修或更换沉没辊的时间将锌锅降低，炉鼻子处锌渣暴露出来后进行人工扒渣。

2.2 防止锌液蒸汽冷凝

为了有效防止锌蒸汽冷凝形成固态锌粉末，各热镀锌产线增加了炉鼻子氮气加湿系统。这样优化了炉鼻子处露点。

2.3 严格控制带钢和锌锅温度

（1）带钢入锌锅前温度高于锌液15℃以内[2]，如果带钢温度过高会影响锌锅内锌液温度导致锌渣量增加。

（2）严格控制锌锅温度减少锌蒸汽。将锌液温度控制在（460±2）℃范围内，避免温度波动过大导致锌渣量增加[3]。为了严格保证锌液温度在操作人员添加数量和锌液液位严格控制，避免导致温度和液位的波动过大引起浮渣在炉鼻子内壁积聚。

2.4 优化锌液成分

铝含量与锌渣产生有着密切关系。当铝含量较高时，一方面导致铁溶解度降低，另一方面铝被氧化导致浮渣升高；当铝含量较低时，铁的溶解度升高导致底渣升高。因此在生产GI产品是铝含量控制在（0.2±0.02）%之间[4]，当生产GA产品时铝含量控制在（0.12±0.02）%之间。

2.5 在生产高端表面产品时有以下两方面的注意事项

一是排产时做好厚度过渡和温度过渡并调整好锌液成分。二是将锌渣清理干净，提前加入锌锭[5]。

3 结语

以上措施实施后首钢京唐冷轧热镀锌锌粉末和浮渣大幅降低，上述产线生产的家电板和汽车板无锌灰缺陷。热镀锌锌灰控制是一个复杂课题，需要从炉鼻子露点控制，带钢和锌液温度，定期扒渣以及成分控制几个方面入手。

参考文献

[1] A.jersch F.Particle size and com position of dross particles from galvanize and galvanneal operation[C].44th Mechanical Working and Steel Processing Conference Proceedings，2002：778-779.

[2] Tang NY，Liu YH.Minizing dross Generation Galvanizing[A]. GALVATECH[C].Osaka，Japan：Iron and Steel Institute of Japan，2007：141-146

[3] 谭运刚，文伟.热镀锌板表面锌灰缺陷的控制[J].武钢技术，2010，48（3）：31-33.

镀锌钢板篇5

关键词：双曲面幕墙；水平封修；节点优化

随着建筑技术的长足发展，人们越来越重视建筑的安全性及美观性，玻璃幕墙作为一种美观新颖的建筑墙体装饰方法，是现代主义高层建筑时代的显著特征，并广泛的应用到了城市建设当中。近年来，随着玻璃加工及幕墙施工技术的进步，产生了更多线条柔和、造型优美的双曲面玻璃幕墙，因此，如何对双曲面玻璃幕墙水平防火封修节点进行设计，如何对其进行施工，是一个值得关注的问题。

1 工程概况

青岛国际创新园二期项目位于青岛市崂山区滨海大道与株洲路交界处，工程占地约4.3万平米，由两层地下室、七层裙房及五座单体楼座组成，总建筑面积约34.41万平米。

工程设计要求建筑物耐火等级一级，不同防火分区（各楼座）间的防火玻璃幕墙由单片铯钾防火玻璃、防火密封胶与支承构件共同组成，以满足耐火等级的要求。各单体楼座外立面采用隐框自由双曲+遮阳百叶体系玻璃幕墙，国内外没有相关案例，施工难度较大，因此对幕墙水平封修提出了更高的要求。

2 技术背景

因工程需要，为保证工程各楼座外立面幕墙的连贯性及对称性，五座单体楼座外立面幕墙采用同一基准点统一构建坐标系进行定位放线及数据采集输出，不能直接套用原主体结构施工数据，且各楼座外立面造型复杂，在保证对称性的基础上需对玻璃幕墙进行深化设计。

尤其是双曲面部分，在施工过程中需实时更新玻璃龙骨定位数据并对相应部位进行微调，部分玻璃完成面与混凝土结构完成面间距与原设计相比增大，若采用传统幕墙水平封修节点不能满足现场实际需求，造成安全隐患，需进行节点优化。

3 水平封修节点优化

幕墙水平封修主要为满足建筑的层间防火及密封要求，在一定程度上也起到了保温及隔声的作用。因此，封修层应在水平面上连续且密闭，保证建筑起火后一段时间内火焰不会在幕墙与主体结构的间隙蔓延。

玻璃幕墙水平封修传统做法由支撑结构、防烟带及挡灰板组成：封修支撑结构一般选用1.5mm厚镀锌钢板（或1.2mm厚镀锌钢板涂两遍防火漆），通过不锈钢螺栓一端固定在幕墙主龙骨上，另一端焊接在主体结构梁预埋钢板中；防烟带采用岩棉或玻璃棉等防火材料进行填充；其上采用1.0～1.2mm镀锌钢板作为挡灰板，起到保护及隔离的作用，防止室内装修时垃圾粉尘掉落进封修层影响封修效果。上下两层防火板（镀锌钢板）与主体结构及幕墙结构之间的缝隙由防火胶进行密封处理。

传统做法结构简单，封修安装方便且内外视觉效果好，通过调整防火材料及规格能够满足不同防火等级的要求。但也有其缺陷，挡灰板与幕墙龙骨相连，易受幕墙微小位移扰动，若室内地面需做至幕墙结构边，在挡灰板与主体结构相连处极易产生连续裂缝，严重影响室内地面施工质量，且修补后一段时间仍会产生同样的问题。在双曲面玻璃幕墙结构处，幕墙系统与主体结构间距较大，挡灰板为施工薄弱环节，若无防护栏杆，人在其上活动有较大安全隐患。

为解决以上难题，项目部对水平封修节点进行优化设计，在原有节点基础上增加了热镀锌方管支架做支撑结构，并优化了挡灰板固定方式，挡灰板一端通过膨胀螺栓固定于主体结构，另一端焊接在镀锌方管支架上，而方管支架直接焊接在原主体结构梁预埋钢板中。节点优化后，挡灰板通过镀锌方管支架避免与幕墙系统直接相连，能有效杜绝了此处地面裂缝的产生，并提高了结构安全系数。

4 施工工艺流程及操作要点

4.1 工艺流程

4.2 操作要点

4.2.1 镀锌方管支架及镀锌钢板加工

双曲面部位主体结构与幕墙系统完成面间距不统一，加工前，应收集现场实际数据，绘制主体结构外边线与幕墙结构线平面图，在平面图上定位支架安装位置以确定镀锌方管支架及镀锌钢板尺寸，据此绘制加工图并进行加工。

加工后的方管支架及钢板应用热浸镀锌工艺进行防腐涂装，热镀锌工艺流程为：

运料和摆放酸洗检查和水洗助镀处理烘干热浸镀锌冷却钝化质检。

（1）运料和摆放

根据料单清点被镀件，按生产先后顺序运进车间摆料场地。按照被镀件的形状、规格分别摆放在摆料架上或置于箱内，要求被酸洗表面能与各种溶液充分接触。锈蚀程度不同的被镀件、碳素钢（Q235）和合金钢（Q345）两种被镀件分别分开摆放，以利于掌握浸镀锌的温度和时间。

（2）酸洗

根据生产先后顺序安排好酸洗顺序，根据被镀件锈蚀程度掌握好酸洗时间。新酸洗液的配制（重量比）为浓盐酸（约31%）：水=2：1。酸洗浓度为含HCL515%～20%。若酸洗液中氯化亚铁浓度达到220～260g/l时，该洗液应作报废酸进入中和池处理。酸洗液中按重量比例加入0.1～0.4%的OP乳化剂（聚乙二醇辛基苯基醚），以防止盐酸的挥发和被镀件的酸洗过度。

（3）助镀处理

（4）热浸镀锌

镀锌温度根据被镀件的厚度、长度及数量的多少采用适当的温度，本工程为440～465℃。浸锌时间根据被镀件的厚度、长度及数量的多少采用适当的时间。被镀件浸锌时应平稳、稍慢、挂物位置应能使复杂构件避免“扣灰”和溅出锌液。对两端串挂的被镀件，无论进入锌锅或从锌锅出来都要保持一定的倾斜角和极慢的速度，严禁平行出锌锅。被镀件浸锌时，应适当上下串动和左右摆动，浸锌前和结束后都应保持锌锅液表面无锌灰和异物。

4.2.2 结构梁后置埋板

为有效固定并保证埋板上有足够大的操作面进行后续焊接操作，本工程后置埋版均采用化学锚栓固定，安装前应确保后置埋版已进行平整及镀锌处理，具体操作过程如下。

（1）测量放线人员将打化学锚栓位置用墨线弹在结构上，施工人员依据所弹十字定位线进行打孔。

（2）为确保打孔深度，应在冲击钻上设立标尺，控制打孔深度。打孔深度及打孔直径依据表4.2进行，混凝土配孔直径。

（3）在混凝土上打孔后，吹去孔内的灰尘，保持孔内清洁，将玻璃管药剂放入孔中，再将锚栓进行安装。放入螺杆后高速进行搅拌（手枪钻转速为750转/秒），待洞口有少量混合物外露后即可停止。

（4）打孔后化学锚栓深度一定要达到标准，严禁将锚栓长度割短，化学锚栓与混凝土面应尽量成90°角，即垂直于混凝土面。当化学螺栓施工完毕后，不能立即进行下一步施工，而必须等到螺栓里的化学药剂反应、凝固完成后方可开始下步施工。具体时间见表4.2。

4.2.3 热镀锌方管支架焊接

后置埋板化学锚栓达到硬化时间后即可进行热镀锌方管支架焊接工序，焊接前要先进行支架放线定位工作，确保所有支架上部方钢管在同一平面。

焊接过程中要采取减小变形的措施，先对称点焊，检查角度，合格后再焊接。不合格的要校正角度。点焊要牢固。焊接时电流要适当，焊缝成形后不能出现气孔和裂纹，也不能出现咬边和焊瘤，焊缝尺寸应达到设计要求，焊波应均匀，焊缝成形应美观。

焊接操作会破坏镀锌支架及后置埋板表面的镀锌层，焊接后应对焊缝及其四周进行防腐处理。防腐材料选用环氧富锌底漆，要求涂刷两道。防腐前清除干净焊缝表面的药皮和污物。

4.2.4 镀锌钢板支撑结构安装及防火岩棉填充

支撑结构采用1.5mm厚镀锌钢板，钢板一端通过Φ4水泥射钉固定至结构梁，另一端弯折后用自攻螺丝固定至幕墙铝合金横梁上，尽量将钢板弯折成90°，有利于后续防火岩棉填充。

本工程防烟带采用100mm厚防火岩棉板，其耐火极限可达1h，满足建筑耐火等级要求。填充时将岩棉贴紧钢板并用水泥射钉固定，岩棉应无缝连接且完全闭合，岩棉板表面毛刺较多，施工时工人应注意好安全防护，避免皮肤及眼睛受到伤害。

4.2.5 挡灰板焊接加固

本工程挡灰板采用3mm厚镀锌钢板，一端通过M6膨胀螺栓固定至结构梁上，中部与支架方钢管焊接，焊接完成后将另一端弯折90°用自攻螺丝固定至幕墙铝合金横梁上，钢板与支架刚性连接可有效避免幕墙系统对其扰动。

固定完成后在适当位置打孔植入双支100mmΦ12钢筋用于防撞护栏固定。

4.2.6 防火密封胶施工

不同材料拼接处（支撑结构、挡烟板、结构梁及幕墙横梁）会产生缝隙，起火时可能造成烟雾蔓延，应对其进行打胶密封处理，密封胶选用耐候硅酮胶，能在复杂环境中保持稳定。

打胶前应对胶缝处基材进行清洁，用化学清洁溶液对需注胶部位进行清洗。清洁方法为“二块抹布法”即用一块布粘溶剂（二甲苯或丁酮）清洗注胶面，在溶剂未挥发前用另一块干净的布把溶剂连同污物一起抹净。选用的抹布必须是干净、柔软、不脱毛、不脱色的棉布。

打胶时胶液应连续、均匀，不能有缺胶部位。若个别部位缝隙较大，可先用固定垫片塞嵌后再涂胶。

5 结语

青岛国际创新园二期工程项目部通过对幕墙节点的优化，有效地解决了双曲面幕墙防火封修处的安全隐患及随之产生的室内地面裂缝问题，取得了预期的效果，成功实现了设计意图，获得了业主的一致好评。

参考文献

[1] 程共锋.浅谈幕墙工程的层间防火封修[J].山东工业技术，2013（08）.

镀锌钢板篇6

(1)钢材进货后首先应目视观察外观表面有无重皮、叠层、扭曲、不等边以及锈蚀程度等外观质量,然后使用游标卡尺测量轧制尺寸。角钢检验测量肢宽、肢厚应在距角钢端面500 mm以上进行测量,每肢面取3~5点。

(2)钢板检验测量厚度,应在距离钢板边缘不小于20 mm处进行测量,4边各测2~3点,在任何点上测量的厚度不得超过GB/T709—2006>！

(3)对外观及尺寸检验合格的钢材,按规定进行理化试验,检验结果如不能满足规定要求时,应再从同一检验批中抽取双倍的样本重新进行同一项目的检测,结果仍不能满足规定要求时,判定该批采购物资不合格。

2 过程检验

2.1 测量尺寸

应根据不同的加工精度要求,分别选用钢卷尺(30~2 m)、钢直尺(1 m、300 mm、150 mm)、游标卡尺或专用量具进行测量。

(1)下料前必须验证材料的材质和规格。材质通过观察油漆标识,绿色为Q420材质,白色为Q345材质,红色为Q23材质;材料规格利用游标卡尺来测量。

(2)下料过程中观察原材料是否有重皮、叠层、扭曲现象及严重锈蚀,简单的可用音差法辨别混入Q345料中的Q235料(通常Q345材质音色比Q235料音色清脆)。

(3)钢材切断后,其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱,切断处切割面平面度为0.05 t(t为厚度)且不大于2.0 mm,割纹深度不大于0.3 mm,局部缺口深度允许偏差1.0 mm。切断的允许偏差范围。

2.2 角钢的钢

印应在距端部约500 mm处(长度小于1 000 mm可在中部),且避开制孔、制弯处、有外包连接件者,应保证组装后钢印不被遮盖。焊接部件的钢印应保证组焊后不被覆盖。

2.3 制孔检验

(1)角钢件制孔对照《零件加工示意图》或样板,核对工件的钢印、规格、数量、确认孔数、孔径是否正确。

(2)板材件制孔用标准样板比照检验孔形、孔位和边缘尺寸,对于有精确边要求的板件孔位检测,应将样板精确边与板件剪切精确边比正对齐后用通规测量孔位偏差。

(3)冲孔表面不得有明显的凹面缺陷,大于0.3 mm的毛刺应清除。Q235材质厚度t≥16 mm,Q345材质厚度t≥14 mm应采用钻孔工艺,小于上述厚度时可采用冲孔。对于Q420材质的构件应全部采用钻孔工艺。

2.4 制弯检验

(1)制弯件对照《零件加工示意图》用样杆、样板检验制弯方向和曲点位置是否正确,曲点偏移检验以样杆或样板给定曲点及标准,用钢板尺测量制弯件实际曲点与定曲点位置偏差,曲点位移允许偏差2.0 mm制弯角度检验用钢板尺测量角度卡板与制弯件之间隙。

(2)零件制弯后,角钢边厚最薄处不得小于原厚度的70%。零件制弯后,其边缘应圆滑过度,表面不应有明显的褶皱、凹面和损伤、划痕深度不应大于0.5 mm。

2.5 切角检验

切角检验对照《零件加工示意图》确认剪切位置、切角方式是否正确,用钢板尺测量切角边缘尺寸。

2.6 焊接件检验

2.6.1 拼装检验

对照《组焊件装配图》用钢板尺测量实际装配位置和设计装配位置的偏差。用通规检验通心孔相对偏差。焊件拼装必须经首件确认装配正确后,方可批量进行。焊接完毕,将焊缝附近10 mm~20 mm基本金属面上所有飞溅物清除干净,检查焊缝外观质量,消除焊缝表面缺陷。

2.6.2 焊缝的检验

(1)焊缝外观检查,具有平滑的细鳞形表面,无褶皱;焊缝金属应细密无裂纹、夹渣、咬边等缺陷。一般来说,贴焊缝面的熔渣有裂纹痕迹,往往在焊缝中也有裂纹。焊缝表面存在缺陷,焊缝内部便有可能也存在缺陷。如焊缝表面出现咬边或满溢,内部可能存在未焊透或未熔合;焊缝表面多孔,则焊缝内部可能含有气孔或非金属夹杂物存在。焊缝尺寸用焊接检验尺测量角焊缝焊脚高度及焊肉截面高度。

(2)焊接的部件,应按设计图所要求的焊缝质量级别进行焊接,其技术要求和质量检验标准,应符合《钢结构工程施工质量验收规范(GB50205—2001)》中关于“焊接”部分的有关规定。材质Q420构件用E55系列焊条,Q345构件用E50系列焊条,Q235构件用E43系列焊条。

2.7 镀锌件检验

(1)热浸镀锌件应控制酸洗和浸镀质量,镀件经酸洗后,目测检验镀件表面,若存在过酸洗现象,以及原材料重皮、锈蚀麻坑严重,应报废处理。

(2)热浸镀锌后,检验镀锌件外观表面质量和锌层测试。①外观表面质量用目测或手感触摸检验。镀锌件表面要有完整的镀层,不允许有露铁、气泡和外来夹杂物等缺陷;镀锌层均匀且表面光洁,不带毛刺、滴瘤,在组装处不允许有1 mm以上明瘤,非组装处不得有3 mm以上明瘤。镀锌颜色一般呈灰色或暗灰色。②锌层厚度用覆层测厚仪进行测试,角钢镀锌件测试4个面,每个面上在两端和中间各测一点,共计12点;钢板镀锌件在2个面各测试6点,共计12点,取12点平均值计算锌层厚度,要求:当镀锌件厚度<5 mm时,锌层厚度应不低于65 um;镀锌件厚度≥5 mm时,锌层厚度不低于86 um。③锌层附着性采用锤击试验法检验,锌层不凸起、不脱落。

3 成品包装检验

(1)成品包装方式采用框架螺栓连接、钢带或镀锌铁线捆扎,依据装箱单进行配料包装。角钢包装高度不宜超过500 mm,应控制高宽比例小于1∶2为宜,钢带捆扎要松紧适度,包捆重量应控制在3 t以下。

(2)板材包装可用镀锌铁线捆扎包装,构造简单的焊件可直接进入板料包内,构造复杂或面积过大的焊件可按单基数量单独包装,塔脚应按单基数量进行包装。

(3)成品包装标志,铁塔成品包捆上应在明显的位置用油漆作标记,标注工程名称、塔型、呼称高、捆号及本捆编号以及包装负责人代号。标识字迹要清晰、杜绝任意涂改或漏字等现象。

4 最终检验

(1)在确认进货检验和试验及过程检验都已完成且满足规定的要求后,才能进行最终检验,并按规定填写相关记录,按合同批规定检查和抽样方案进行产品出厂前的检测,计算产品项次合格率和产品一次验收合格率,作出产品是否交付判定结论。

(2)焊接件分部件和焊道两部分进行检测,部件检验主要检测材料规格、零件尺寸、孔形、孔位、装配偏差等项目,焊道检验将焊缝每200 mm作为一个检测项次(即焊道项次)对焊缝尺寸、成形、表面缺陷等项目进行检验,每个焊道若有一个项目不能满足质量要求,则判定该焊道项次不合格。

(3)均匀性和附着性按照GB/T2694—2003规定方法进行试验,其中有一项不符合要求则判定该批镀锌件不合格。经最终检验后的产品规定分类统计项次合格率。

5 结论

(1)此文仅适用于500 kV及以下输电线路铁塔产品的检验与评定。

镀锌钢板篇7

关键词：热镀锌 锌锅 渣带

Abstract： TISCO CR No.3 galvanizing line use the way of two Zinc pot and three position， which is hot dip galvanizing， and this lines production are galvanized and galvalume. I introduce the process control parameters of the zinc pot， and give some suggestions on reasons and solutions of the strip with dross during the production.

Key words： Hot dip galvanizing； Zinc pot； strip with dross

一、热镀锌锌锅工艺参数的控制

（一）热浸镀锌使镀层的形成

1. 带钢进入锌液以后很快与锌液之间发生热交换，最终使带钢与锌液温度基本一致。

2.带钢首先与锌液中的铝发生反应，形成Fe2Al5中间化合物，并达到一定的厚度。

3.铁原子扩散到锌液中，使带钢表面附近的锌液中的铁浓度升高，由于Fe2Al5的阻碍作用，使扩散速度受到很大影响。

4.当带钢表面附近的锌液中的铁的浓度超过其溶解度时，便从膜上开始形成Fe2Al5铁锌化合物，并长大到一定的厚度。

5.带钢离开锌锅，在气刀的作用下刮去多于的锌液，温度开始下降。

6.液态镀层在419°C 左右时凝固、结晶，并在其表面形成层致密的氧化铝为主的保护膜。

7.镀层在固态下继续冷却，并经水淬以后成为常温下的镀层。

（二）锌锅工艺参数的控制

1.带钢入锌锅温度的控制

带钢的入锅温度必须控制在此锌锅温度略高的范围内。如果带钢温度比锌液温度低，则会使带钢附近的锌液发生冷却，温度下降，黏度增高，锌液对带钢的浸润性下降，不利于镀锌。将带钢温度控制在锌液温度以上一定范围，使带钢与锌液的温度差适当提高，有利于中间媒介粘附层铁铝化合物的形成，从而抑制铁锌化合物的形成，提高镀锌层的附着力。而且，镀锌中的有效铝低时，更要适当提高带钢的入锅温度。

将带钢的入锅温度适当控制在锌液温度以上，还可以利用带钢的热量加热锌液，可减少能源的消耗。当然，带钢进入锌锅的温度也不宜太高，否则会使冷却国学哼中铁锌反应时间过长，使形成的中间粘附层遭到破坏，铁锌化合物层增厚，镀层的粘附性能及韧性恶化。同时过高的带钢温度也会导致锌锅温度超过控制范围，带来一系列问题。因此，生产实际中一般将带钢入锅温度控制在锌锅温度以上20°C左右，或以保证锌锅温度维持在标准范围内不变为原则。

2.带钢速度控制

带钢速度决定退货时间和浸锌时间，而后两者对镀锌层的附着性有重要影响。例如，带钢速度过快，则退火时间缩短，就可能引起带钢温度和表面氧化物还原程度不足，造成镀层的附着性变坏。同样，浸镀时间不足也会引起附着性下降。然而，带钢速度过慢，延长了浸锌时间，带钢与锌液反应时间过长，也会引起附着性下降，因此，改变带钢速度时，其他工艺参数也应进行相应的调整，才能获得好的镀层附着性。但还必须考虑降低带钢速度会降低生产率的问题。

此外，当变化带钢的品种和带钢规格时应按照由薄到厚或由厚到薄的顺序安排生产。如果带钢规格不同，带钢速度也要加以改变，从而其他工艺参数也必须做相应的改变。在调整工艺参数时，必须注意生产过程的连续性。因为退火炉的升温和降温有一个时间滞后问题，也就是说有一个时间过程，所以进行工艺操作时不仅要注意本卷带钢的质量，而且还应该为下一卷带钢创造良好的生产条件。

二、渣带的产生原因和处理

我唐钢冷轧薄板厂三镀锌在生产过程中，曾出现渣带现象，渣带主要使由于浮渣引起的，现就渣带的产生原因和处理方法，总结如下：

（一）浮渣对产品质量的影响

浮渣形成之后如果能顺利上浮到锌液表面，则可以及时除去，对产品质量的影响不大，但同底渣一样，悬浮在锌液中的浮渣对生产过程质量都会带来很大的影响。浮渣中的铝以及其他高熔点的成分较多，黏度达，在悬浮状态和上浮的过程中极易粘到辊子上或带钢上，而且浮渣颗粒和锌液邓黏乎乎的，熔合在一起，易于粘到辊子上，而且粘在辊子上的浮渣又会粘附新的浮渣或底渣，使辊子上的粘渣越积越多，在带钢上形成压印，严重影响产品质量。

（二）渣带产生的原因

渣带使在镀锌层中沿纵向形成的分布不均的条状夹杂物，它主要是由于浮渣引起的，锌液内部不可能又尺寸的浮渣的，带钢表面粘上浮渣的来源主要有两个方面，一是炉鼻子内锌液表面的浮渣粘到带钢上，二是起到下方锌液表面的浮渣粘到带钢上。黏性较大的浮渣粘到带钢的黏结力较强，一旦粘到带钢表面用气刀无法去除，最终便留在带钢上。若锌锅表面的锌渣较多，未及时捞去，就会在整个锌锅表面铺开，进入起到下方，最终粘到带钢表面，这种情况多发生额带钢的边部。

（三）对渣带处理方法

（1）锌渣主要是由铁反应而成的，而锌液中的铁的最大来源是带钢表面的铁粉，要最大限度的提高迁出的清理效果，彻底干净地清除带钢表面地杂物。

（2）要严格控制锌锅温度，不要超过4700C，将锌液温度地波动控制地越小越好。

（3）要严格控制带钢进入锌锅的温度，如果带钢温度超过锌液200C以上，则会导致锌渣产生的数量增多。

（4）严格控制锌液含铝量。铝含量过低，会导致带钢表面溶入锌液中的铁增多，锌渣总数在增多，也会使底渣产生。铝含量过高，会降低铁在锌液中的溶解度，促进锌渣析出。同时铝本身也易氧化，形成浮渣。减少锌液中铝含量的波动，含铝量的波动也会促使锌渣的产生。

参考文献：

1. 程浩，新编连续热镀锌钢板、钢带生产新工艺、新技术与其性能检验及缺陷分析实用手册，北方工业出版社，2007年5月

2.朱立，钢材热镀锌，化学工业出版社，2006年3月

镀锌钢板篇8

关键词：热镀锌 镀层缺陷 缺陷控制

热浸镀锌是提高钢铁抗大气腐蚀性能的有效方法之一，因其镀层性能优良、使用寿命长、作为保护层基本不维护而被广泛应用于输电铁塔、微波塔、高速公路护栏、路灯杆、电力金具等长期室外暴露的钢铁制件的防腐蚀。热镀锌层表面有许多常见质量缺陷如漏镀、条状羽毛白花纹、镀层超厚、粗糙、灰暗、泪痕条纹、龟裂纹、晶体状凸起纹、“白锈”等，其影响因素较多，且控制相对较难。对此，可以从加强工艺控制着手，辅以必要的工艺措施，以提高热镀锌表面质量。下面就热镀锌层表面缺陷原因及控制方法进行分析：

1、表面预处理

表面预处理不好是造成漏镀（露铁）的主要原因。钢材在出厂、存储、运输、加工过程中不可避免地沾上油漆或矿物脂，有时焊接部位探伤面需涂抹难清理的特殊油脂等，大多数企业又无脱脂工序，仅靠酸洗去除表面杂质，从而很容易造成漏镀（露铁）。另一种情况则是因酸洗过程中酸洗件比较集中、堆放密集、重量大等因素，造成欠酸洗和夹线，或因酸洗浓度过高使酸盐沉淀于表面、沟槽之中，不水洗或水洗不彻底，也很容易形成漏镀、虚镀现象。再者，因溶剂老化、失效，加之在烘干过程中没有及时将工件摆开，或烘干时间较长使钢件表面出现二次微氧化、形成酸性铁盐覆盖在表面上时，也极易出现漏镀，特别是在相对湿度较大的气候和大雾天气时较为常见。此种情况往往容易被忽视。此外，采用溶剂热镀锌时，最常用的ZnCl2与NH4Cl混合水溶液的配比不正确时，没有形成共晶点，特别是在浓度过高的情况下，在支撑板焊接角缝圆形孔内极易出现夹灰性漏镀。

2、镀锌层厚度不够

镀锌层厚度达不到标准要求将直接影响产品的使用寿命。镀锌层厚度不够的原因如下。

（1）锌液温度的影响。当锌液的温度低于430oC时，锌铁扩散速度低，不易生成足够的铁锌合金层，整个镀层就薄；当温度在460oC时锌层增厚，当温度继续升高，锌液变稀，锌层又变薄。所以必须严格控制锌液温度以保证带钢质量的稳定。

（2）带钢在锌液中停留时间的影响。带钢在锌液中停留时间有一定的时间范围。根据带钢的厚薄来确定，随着镀锌时间的延长，镀层厚度将增加，但过分地延长镀锌时间又会使锌层变脆，反而影响质量。

〔3）镀锌件从锌液中引出方法的影响。镀锌件从锌液中引出时应垂直引出，带钢倾斜引出时锌层就薄。因此，带钢引出锌锅时应保持垂直引出。

3、锌液中其他成分

锌液中夹杂过多其他金属成分或有害元素，可能造成如锌渣颗粒粘附在镀层表面和一些非正常的花纹、龟裂纹等缺陷。

（1）铁 热镀锌一段时间后，钢制件表面会出现锌堆积和微小锌渣颗粒，致使镀层表面粗糙，光滑度也随之下降。这种微小颗粒一般是Fe—Zn合金颗粒渣。在450℃镀锌时，铁在锌液中的饱和溶解度为0.02%，锌液中铁的含量超过此值时，会析出ζ和δ1相形成锌渣，由于这种颗粒渣与锌密度差异不大，其聚集下沉很慢，悬浮在锌液中的合金渣会夹在锌液中被制件带出，镶嵌在镀层中，从而影响镀锌层的表面质量。锌液中铁的来源一般有锌锅的腐蚀、制件的溶解、助镀剂中的铁离子及制件上的铁盐4方面。因此，为了获得平整光滑的镀层，必须严格控制锌液中铁含量，减少铁离子的带入，控制锌液温度，避免锌液温度的忽高忽低，降低锌锅的腐蚀速度等。一般锌液中铁含量应0.20%时，必须降温静置并打捞锌渣。

（2）铝 铝是热镀锌中最常用的添加元素。在锌液中添加不同浓度的铝可以获得不同性质的镀锌层。一般认为热镀锌时，在锌液中加入

（3）锡、铅 一般情况下锌锭中不含锡，仅有微量的铅。近年来一些锌合金供应商为了使镀锌温度下降，并获得白亮镀层，在所谓的多元合金中加入锡、铅。当锌液中添加了这种多元合金后，锌液面在430℃下可以出现镜面并能保持10～20 min，但在热镀钢铁制件时，镀层表面会出现羽毛状花斑和细小难看的白斑，含锡、铅的合金添加量一旦达到0.5%时，就会出现锌花，锌灰明显增多，生产效率也下降了，给企业造成不应有的损失。铅和锡因其熔点低，含量过高时，迅速使锌液的凝固温度下降，在镀锌层冷却过程中极易形成粗大的结晶和出现龟裂纹现象，影响锌层的表面光滑度和耐腐蚀性能。晶间腐蚀对杂质铅最敏感，腐蚀速度随镀层中铅含量的增加而加快，铅量达到0.02%就会出现晶间腐蚀，在镀层中沿晶界破裂而失去附着力，严重时表面会出现黄豆粒大小的气泡。因此我们在应用锌铝合金或多元合金时一定要弄清楚其中铅、锡、铝的含量，决定是否在锌液中添加。

（4）镍 锌液中的镍是为了解决热锓镀中因钢材中含硅出现的圣德林现象而作为合金元素加入的，是近几年来国内逐渐认同的解决镀层色差现象的一种新工艺技术。在锌液中添加锌镍合金可有效地降低锌和铁原子在ζ相中的扩散速度，因而可以控制浸镀层厚度的增长，当锌液中Ni含量为0.06%时，ζ相金属间化合物中Ni含量可达0.8%，加入Ni后ζ相的厚度增长明显得到控制，δ相的厚度相应有所增加，因而可有效地控制浸镀层厚度的增长，并能改善锌液的流动性能。因此，使用锌镍合金进行热浸镀锌的镀层厚度更加均匀，表面更光亮，锌花少。

4、镀锌工艺

热镀锌工艺不完善的主要问题有以下4个方面：（1）酸洗后不水洗或水洗不充分，直接进入溶剂池内，使溶剂的酸性提高，铁离子增多；或者以盐酸作助镀剂，使被带钢表面上覆盖一层铁盐，带进锌液中，镀锌时形成合金渣附着在工件表面；（2）溶剂老化，铁离子多，杂质多，若不进行过滤即与带钢一起进入锌液中，则使锌液粘度增大，使镀层变厚和粗糙，附着力差；（3）工件不烘干，溶剂带水进行热镀锌时会形成Zn（OH）2颗粒，影响产品外观质量；（4）溶剂一般呈弱酸性，不加热或温度低将延长烘干时间，也会腐蚀制件表面而形成粘附的铁盐，镀锌时形成合金渣附在工件表面，使镀层表面粗糙。

“白锈”是镀锌层常见的缺陷，其原因主要是因镀锌工艺中缺少钝化处理，带钢上留有水分或者钝化液配制不合格起不到钝化作用，带钢水冷后没有完全干燥，存放在潮湿和通风不良的环境中发生电化学腐蚀而出现“白锈”或灰色粉状腐蚀沉淀物，直接影响着产品和工程质量，这种白色或灰色粉状物主要是由碱式碳酸锌等化合物组成。

总之，热镀锌后带钢表面缺陷情况较复杂，产生的原因也较多，解决办法是多方面的，需要做大量艰若细致的工作，使热镀技木提高一步。

参考文献：

[1] 贾长缨，程响. 冷轧钢卷起筋缺陷分析及改进措施[J]. 柳钢科技， 2009，（S1） .

镀锌钢板篇9

关键词：激光焊接；锌烧损；镀锌钢；等离子体；气孔

中图分类号：TG17 文献标识码：A

镀锌钢板以其极高的强度和优良的耐腐蚀性能大量应用于汽车制造行业.激光焊接具有焊缝窄而平滑、强度高、成形性好和焊件变形小等特点[1-3]，因此镀锌钢激光焊接成为现代汽车制造的关键技术.激光焊接的高能量密度会引起镀层锌的大量烧损而降低接头的耐腐蚀性能.同时，锌的剧烈蒸发还将引起气孔、飞溅和塌陷等焊接缺陷[4-5].因此，激光焊接工艺参数对锌烧损影响的研究及焊接过程锌烧损的实时监测问题尤为重要.等离子作为激光深熔焊接中存在的物理现象，与锌烧损等焊接问题存在重要关联.本文探究了镀锌钢激光焊接时的锌谱线Zn I 328.2 nm及Zn I 330.3 nm与锌烧损的关系，为锌烧损的实时监测提供理论依据.

1实验条件

1.1实验材料

实验材料为宝钢生产的高强度冷轧热镀锌双相钢板B340/590DPD+Z，材料化学成分的质量分数见表1，其抗拉强度σb≥590 MPa ，屈服强度σs≥340 MPa.该材料具有良好的冲压性能，因为镀锌，防腐性能优越，可用于车身各种结构件、加强件和防撞件等.实验试件尺寸为100 mm×30 mm×1.2 mm的平板件.实验中自制的简易焊接夹具夹紧试件，为了尽可能避免油污影响焊接质量，焊前用丙酮清洗焊接部位，去除油污.

1.2实验装置及设备

实验采用的激光器是德国ROFIN生产的DC025型板条式CO2激光器，激光波长为10.6 μm，最大输出功率P=2 500 W，连续输出的激光模式为TEM00，光束发散半角α0.9，采用焦距f=200 mm的铜抛物反射镜聚焦，光束聚焦后的焦斑直径为0.4 mm；焊接机床为湖南大学激光研究所与上海团结普瑞玛公司共同开发的SESAMO型数控三维五轴激光切割焊接机床.光谱采集系统采用美国Princeton Instruments公司生产的SpectraPro2356型光谱仪.为了提高测量精度和方便光谱信号的后处理分析，本试验选择分辨率为0.05 nm，1 200 g/mm的光栅.采用光纤探测组件接受光信号并将光信号传输给光谱仪.光纤探测头固定装置采用二位电动位移平台.实验示意图如图1.

焊后采用型号为JXA8230的电子探针显微分析仪对焊缝元素进行半定量的线扫描分析（日本进口的电子探针显微分析仪 （Electron Probe Micro Analyzer，EPMA））.

1.3实验方案

实验过程采用搭接焊，正交试验选取激光焊接过程中对焊接质量有较大影响的4个因素，分别是激光功率、焊接速度、离焦量、辅助气体流量（注：采用Ar气），每个因素各取4个水平，其焊接水平因素表如表2所示，实验参数表如表3所示，实验过程中采集光致等离子体信号谱线.

2实验结果及分析

实验前，首先分析了锌的烧损量与镀锌层烧损宽度的相关性.锌的烧损宽度采用体式显微镜测量焊缝两侧平行于焊缝中心线的两条白色烧损线间的宽度；焊后锌含量采用电子探针显微分析仪进行中间层锌元素含量扫描后获取.如图2所示，上、下层锌的烧损宽度与焊后试件锌的含量正相关，因而可以用上、下层锌的烧损宽度来描述焊后试件锌的烧损量[7].

2.1焊接工艺参数对锌烧损的影响

照射到工件表面的激光辐照功率密度是否达到锌汽化的阈值将决定锌的烧损宽度[8].以上、下层锌烧损宽度及腐蚀后增重千分比为分析依据，其影响锌烧损因素主次顺序为：焊接速度、激光功率、辅助气体流量、离焦量，优水平为激光功率1 400 W，焊接速度25 mm/s，离焦量-1 mm，辅助气体流量25 L/min.研究结果表明：上述4个焊接工艺参数中，辅助气体流量对锌烧损的影响最小.

2.1.1焊接速度对锌烧损的影响

焊接速度是本焊接过程中对焊接质量最重要的影响工艺参数.从图3中可以看出，上、下层锌的烧损量及焊后腐蚀增重比都随着焊接速度的增大而减小.在激光功率一定的条件下，焊接速度增大，输入试件的线能量减少，因而上、下层锌的烧损量也随着减少.然而，激光深熔焊接形成稳定小孔存在着激光输入线能量最小阈值[7].因而，激光功率一定时，焊接时形成稳定小孔存在合适的焊速范围.焊接速度过大，焊接过程无法形成稳定的小孔；焊接速度过小，锌的烧损量增加.同时，过低的焊接速度还会导致热输入量过大，从而导致焊缝组织性能恶化或出现宏观裂纹.

2.1.2激光功率对锌烧损的影响

激光功率是本焊接试验中影响镀层锌烧损的主要因素.上、下锌层烧损宽度、腐蚀后增重千分比均随着激光功率的增大而增大.激光功率越大，输入能量越大，试件表层上的镀层锌越容易汽化.此时，锌的烧损量（pi）与激光功率近似呈正比，如图4所示.试件材料接触中性的盐水，可以用于模拟大气腐蚀条件下焊件受外部介质的化学作用或电化学作用发生腐蚀.试验结果表明，激光功率越大，锌的烧损量越大，焊后试件腐蚀程度越严重.

2.1.3离焦量对锌烧损的影响

离焦量也是影响镀锌钢激光焊接锌烧损的重要工艺参数.上、下锌层锌的烧损宽度由照射到工件表面的激光辐照功率密度是否达到锌汽化阈值来决定.而离焦量的变化带来了辐照在工件表面的光斑直径和照射在工件表面激光功率密度的变化，进而影响工件材料对激光能量的吸收及上、下锌层锌的烧损宽度.图5表明，锌的烧损量变化在离焦量-1.5 mm～1 mm区间中波动变化，试件焊后腐蚀后增重千分比的变化与上、下锌层烧损宽度变化趋势相同.离焦量为-1.5 mm时，锌的烧损量比-1.0 mm时大.这是因为该区域中激光辐照光斑的直径起主导作用，激光辐照面积越大，锌的烧损量越大.而离焦量在-1.0 mm至1.0 mm区间，离焦量引起的激光辐照功率密度决定了锌的烧损.离焦量为0时，激光辐照功率密度在离焦量为-1.0 mm～1.0 mm区域中最大，此时锌的烧损宽度最大.

2.2锌谱线强度与锌烧损的相关性

采用等离子体特征信号作为焊接质量实时在线监测的依据是激光焊接在线监测技术的发展趋势.本文采集了16组实验中的5组光致等离子体谱线信息进行分析，如图6所示.研究发现：锌谱线Zn I 328.2 nm及Zn I 330.3 nm的强度特征随锌烧损量变化显著[8-10].因此本文重点分析了锌谱线Zn I 328.2 nm和Zn I 330.3 nm的平均强度，得到了锌烧损量与锌谱线强度之间的相关性.从图7发现，中间层剩余含锌量随着锌谱线Zn I 328.2 nm和Zn I 330.3 nm的平均强度的增大而减小，即锌的烧损量随着锌谱线Zn I 328.2 nm和Zn I 330.3 nm的平均强度的增大而增大.在光学薄的等离子体中，光发射谱线的强度与激发态原子的密度成正比.而激发态原子的密度分布符合波尔兹曼分布，与锌蒸气原子密度成正比.因此，监测锌谱线Zn I 328.2 nm和Zn I 330.3 nm的平均强度可用于反映镀锌钢激光焊接时锌烧损量的动态变化.

2.3锌元素分布与气孔之间的关系

如图8所示，采用电子探针显微分析仪进行锌元素线扫描的过程中发现，锌元素含量突增的地方均有气孔存在，且气孔越大，局域锌元素含量越高.因为在镀锌钢激光焊接过程中，镀层锌和基体钢物理特性的极大差异（镀锌层锌的熔点是420 ℃，沸点是908 ℃，基体钢的熔点是1 300 ℃ ， 沸点是2 861 ℃[11-12]），镀层锌的汽化先于基体钢的熔化.由于锌的沸点低， 镀锌钢板的镀层锌极易汽化而形成锌蒸气.当锌蒸气被压入焊接熔池时， 对熔池产生扰动， 熔池中的气泡不易排出.加之激光焊接熔池的冷却速度快，熔池凝固时间短，熔池中的锌蒸气引起的气泡极易使焊缝产生气孔.

3结论

镀锌钢激光焊接时，以上、下层锌烧损宽度及腐蚀后增重千分比为依据，其影响锌烧损因素主次顺序为：焊接速度、激光功率、辅助气体流量、离焦量，优水平为激光功率1 400 W，焊接速度25 mm/s，离焦量-1 mm，辅助气体流量25 L/min.分析可得出以下结论：

1）激光功率越大，焊接速度越小，输入工件的线能量越大，锌的烧损量越大，焊后试件腐蚀程度越严重；而在离焦量为-1.5～1 mm区间，锌的烧损量和试件焊后腐蚀增重千分比成波动变化.

2）焊后试件含锌量随着锌谱线Zn I 328.2 nm和Zn I 330.3 nm的平均强度的增大而减小，即锌的烧损量随着锌谱线平均强度的增大而增大.锌谱线Zn I 328.2 nm和Zn I 330.3 nm的平均强度可用于在线监测镀锌钢激光焊接时锌烧损量的动态变化.

3）激光焊接镀锌钢时产生气孔是因为镀层锌的蒸发而引起，气孔越大，局域锌元素含量越高.

参考文献

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镀锌钢板篇10

关键词：电气安装工程；预留预埋；质量管理

Abstract: in the building electrical installation, in modern architecture using functional diversity, electrical system also is more complex, which belongs to the reserve embedded project main stage, its quality is good or bad influence to the follow-up work. Combining with the actual construction process operations and engineering examples, the electrical pipeline reserve buries the problem has been discussed.

Keywords: electrical installation project; Reserve embedded; Quality management

中图分类号：TU855文献标识码：A 文章编号：

建筑安装工程预留预埋阶段普遍存在的质量通病是漏留孔洞、漏埋套管或者预留预埋位置不准确，造成管道或设备安装时凿墙钻洞，影响使用功能及破坏结构，留下质量隐患，且造成工程造价变高。因此，提高安装工程的施工质量的关键是必加强预留预埋阶段的质量控制。下文主要分析了预留预埋阶段的施工技术，并提出了施工质量监控要点。

一、工程概况

某大规模的地下空间开发工程项目集交通基础设施、景观、商业、文娱、商务、市政、仓储物流等功能于一体的地下城市综合体。坐落于城市CBD核心区, 地下总建筑面积约37万m2, 层数为地下二层局部地下三层, 项目总投资超过30亿元, 其中机电工程造价约5亿元。

二、电气管线预留预埋技术

本项目为战时人防工程, 对机电管线预留预埋要求相当高。在电气管线预留预埋方面应用了以下技术, 确保建筑物实现防爆、防火、防水、防震的功能:

(1)照明(包含所有一般照明、疏散指示照明、应急照明、确保照明)、火灾自动报警系统等的线路均须暗敷于钢筋混凝土楼板内(CC)或钢筋混凝土墙内；

(2)线路穿越楼板处需预埋刚性防水钢套管, 如图一所示；

图一电气管线穿楼板预埋钢套管做法

(3)电气管线在穿越结构梁或钢筋混凝土墙时须预埋密闭肋钢板钢套管, 如图二所示；

图二 多根电缆穿剪墙（楼板）预埋密闭肋钢板钢套管做法

(4)所有穿越人防围护结构的电气管线须预埋密闭肋钢板钢套管,如图三所示,做法与上述第(3)点类似。

图三 电缆桥架穿人防墙（楼板）预埋密闭肋钢板钢套管做法

三、施工质量监控要点

1、电气线管预埋敷设工艺程序：材料准备及报验电气线管定位敷设线盒安装接地跨接隐蔽验收结构封板浇砼。

套管预留预埋安装工艺程序：材料准备及报验套管焊接加工放线定位焊接固

定安装隐蔽验收结构封板浇砼。

2、监控要点

(1) 严格执行材料进场检验制度。按批次检查镀锌线管、焊接钢管等是否具备生产许可证、出厂合格证、检验报告等证明资料,检查其管壁厚度是否符合设计及标准规

范要求。经检验不合格的材料必须立即退场,不得使用于本工程。

①外观检查:钢导管无压扁、内壁光滑。非镀锌钢导管无严重锈蚀,按制造标准油漆出厂的油漆完整; 镀锌钢管镀锌层覆盖完整、表面无锈斑；绝缘导管及配件不碎裂、表面有阻燃标记和制造厂标。

②按制造标准现场抽样检测钢管的管径、壁厚及均匀度,应符合表1和表2

的要求。

表1薄壁镀锌电线管规格尺寸及允许偏差

表2焊接钢管、镀锌钢管规格尺寸及允许偏差

(2) 现浇混凝土楼板内配管在底层钢筋绑扎完成,上层钢筋未绑扎前敷设, 且检查确认,才能绑扎上层钢筋和浇捣混凝土。现浇混凝土墙体内的钢筋网绑扎完成, 门、窗等位置已放线,才能在墙体内配管。

(3)镀锌钢导管采用螺纹连接时, 连接处两端应以专用接地卡固定跨接接地线。镀锌钢导管、可挠性导管不得熔焊跨接接地线。两接地卡间连线为铜芯软导线, 截面积不得小于4mm2。

(4)金属导管严禁对口熔焊连接；镀锌和壁厚≤2mm的钢导管不得套管熔焊连接。

(5)防爆导管不应采用倒扣连接; 当连接有困难时,应采用防爆活接头, 其接合面应严密。

(6)导管在建筑物变形缝处,应设补偿装置。

(7)导管应牢固固定在结构钢筋和底层模板上,防止在混凝土浇注时出现松动走位。导管混凝土保护层的厚度必须≥30mm。

(8)金属过线盒应采用泡沫填满后再安装到模板上,导管连接处应采用密封胶带密封好,防止混凝土注入堵塞导管不利于穿线。

(9)镀锌钢导管布线的管路较长或有弯时,宜适当加装拉线盒,两个拉线盒之间的距离应符合以下要求:①对无弯的管路,不超过30m；②两个拉线点之间有一个弯时,不超过20m；③两个拉线点之间有两个弯时,不超过15；④两个拉线点之间有三个弯时,不超过8m。

当加装拉线盒有困难时, 也可适当加大管径。

(10)钢套管预埋的原则是宁可多埋避免漏埋。在结构钢筋绑扎前就应核对好预留预埋图纸、电气线路布置图,做好钢套管预埋施工计划。管线密集的区域(如设备间)应格外注意, 尽量避免漏埋。

(11)套管翼环、密闭肋应按设计要求进行加工, 钢板厚度为4mm(设计特别注明的除外)。套管翼环、密闭肋钢板与焊接钢管、镀锌钢管的焊接采用双面焊, 焊缝必须连续饱满, 不得出现夹渣、气孔、焊穿等现象。

(12)本工程设计要求: 所有穿越人防围护结构、防护密闭墙和密闭隔墙的电气管线应分别做好防护密闭和密闭处理, 管材采用热镀锌钢管,壁厚应符合表2规定,做法详见设计大样图。

(13)翼环套管、密闭肋钢板钢套管加工完成并经监理抽检合格后,方可应用于相应部位。

(14)在土建模板封板前, 钢筋绑扎过程中, 机电施工队应按照图纸位置和标高, 对翼环套管、密闭肋钢板钢套管进行固定安装, 与结构钢筋应焊接牢固, 并应做到横平竖直。

(15)电气导管、翼环套管、密闭肋钢板钢套管等安装完成自检合格后, 报监理单位进行隐蔽验收。经验收合格的, 方可进行混凝土浇注。

四、结束语