模具合同十篇

模具合同篇1

承揽方：____________（以下简称乙方）

甲乙双方就_____模具的技术质量具体要求，经协商，达成如下协议：

一、在合同（合同编号___________）生效前甲方提供该产品制造所需的有关技术质量文件：产品三维造型 产品图纸 模具图纸 实样 模具结构图 技术标准文件 其他技术文件：

（对提供文件的说明：提供的资料应明确：数据的有效性，明确的技术要求，和与之相对应的检验方法和验收标准。当甲方提供的数据变动时，经双方协商交货期可以相应顺延。）

二、甲方委托乙方制造_____模具_____付。模具为一模_____腔。（图纸号：__________模具号：__________）

三、甲方提供使用该模具的设备型号和安装参数。（见附件_____号）

四、试模材料

1．材料尺寸：条料尺寸：_____长×宽_____mm，宽度公差_____mm，厚度公差_____mm。 卷料宽度尺寸_____mm，宽度公差_____mm，厚度公差_____mm。

2．材质：材料牌号_______________。

五、送料机构

1．送料机构的高度：（从机床台面到刃口高度）_____mm。

2．送料机构精度：__________mm。

3．自动送料， 自动出件。

六、保护装置

接近传感器 ：是 否，位置尺寸_______________。

安装误动作监测装置：是 否。

七、冲压设备

冲压设备的牌号型号规格：_______________ 。

冲压设备的各项主要参数：

1．公称压力 __________（kn）。

2．滑块行程（mm）：固定行程_____mm，调节行程_____mm。

3．最大闭合高度_____mm。

4．闭合高度调节距离_____mm。

5．工作台尺寸（mm）：左右_____×前后_____ 。

6．工作台孔尺寸（mm）：左右_____，前后_____，孔径_____。

八、模具材料

1．凹凸模：国产材料：生产商_____ ，材料牌号_____。其他 ____________________；硬质合金yg_____。进口材料：产地_____ 材料牌号__________ 。

2．凹模热处理硬度：hrc_____；凸模热处理硬度：hrc _____。

九、模具吊装位置：____________________

十、模具的安装

1．上模固定方式：______________________________。

2．下模固定方式：_________________________

十一、模架结构：

1．安装浮动模柄：是 否

2．导柱型式：可卸式 固定式 滑动式 滚珠式

3．模架材料：45钢 a3钢 铸铁 模架材料调质：是 否

十二、排样图的确认

1．工序数的确定_____工位。

2．材料辗延方向的确定：_______________。

3．毛刺方向的确定：_______________。

4．侧刃切边：是 否。

5．一次冲程成型件数：_____件。

6．工艺孔的设置：是 否。

7．导正销设置数_____个。

8．导向顶料销设置数_____个。

9．防止材料误送导正销：是 否。

10．坯料的放置方式是否唯一：是 否。

十三、主要零部件提示

1．凸模防止废料措施：是弹簧销 压缩空气 否。

2．凹模面上安装顶料器：是 否。

3．凸模用导板导向：是 否。

4．废料切刀：是 否。

5．凹模：整体 拼块 ，凸模：整体 拼块 。

6．φ2以下的冲头是否有备件：是 备件数 否。

十四、确认最终报价为人民币_______________元，本技术质量细则经由双方签字盖章后，合同有效。

模具合同篇2

购货单位（甲方）：

地 址：

法定代表人：

电 话：

供货单位（乙方）：

地 址：

法定代表人：

电 话：

为了增强甲乙双方的责任感，加强经济核算，提高经济效益，确保双方实现各自的经济目的，经甲乙双方充分协商，特订立本合同，以便共同遵守。

第一条 模具的名称、品种、规格和质量

1、模具的名称：C6388纸浆模塑模具一套，包括吸浆成型模具一组及热压定型模具一组。

2、出产单位： 商标：

3、模具的技术标准（包括质量要求），按下列第（ ）项执行：

（1）按国家标准执行；

（2）无国家标准而有部颁标准的，按部颁标准执行；

（3）无国家和部颁标准的，按企业标准执行；

（4）没有上述标准的，或虽有上述标准，但需方有特殊要求的，按甲乙双方在合同中商定的技术条件、样品或补充的技术要求执行。

第二条 模具的包装标准：

第三条 模具的交货方法、运输方式、交货期限

1、交货方法：乙方送货，费用由乙方自行负责。

2、运输方式：＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿。

3、到货地点和接货单位（或接货人）＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿。

4、交货期限：2003年 月 日以前将模具交付甲方

第四条 模具的价格与货款的结算

1、模具的价格：6000元人民币/套；

2、模具货款的结算：模具交付甲方，待验收合格后，甲方现金给付模具费。

第五条 甲方向乙方提供模具图纸及该图纸的电子文档（如附件）。

第六条 模具的工艺要求：模具图纸如附件。

第七条 验收方法

1、验收时间： ；

2、验收手段： ；

3、验收标准： ；

4、由谁负责验收和试验： ；

第八条 乙方的违约责任

1、乙方到期不能交货，应向甲方偿付总货款的30％的违约金。

2、乙方所交模具品种、型号、规格、花色、质量不符合合同规定的，如果甲方同意利用，应当按质论价；如果甲方不能利用的，应根据模具的具体情况，由乙方负责包换或包修，并承担修理、调换或退货而支付的实际费用。乙方不能修理或者不能调换的，按不能交货处理。

3、乙方因模具包装不符合合同规定，必须返修或重新包装的，乙方应负责返修或重新包装，并承担支付的费用。甲方不要求返修或重新包装而要求赔偿损失的，乙方应当偿付甲方该不合格包装物低于合格包装物的价值部分。因包装不符合规定造成货物损坏或灭失的，乙方应当负责赔偿。

4、乙方逾期交货的，向甲方偿付逾期交货的违约金，并承担甲方因此所受的损失费用。

第九条 甲方的违约责任

1、甲方中途退货，应向乙方偿付退货部分货款30％的违约金。

2、甲方逾期付款的，应按照中国人民银行有关延期付款的规定向乙方偿付逾期付款的违约金。

3、甲方违反合同规定拒绝接货的，应当承担由此造成的损失。

4、甲方如错填到货地点或接货人，或对乙方提出错误异议，应承担乙方因此所受的损失。

第十条 不可抗力

甲乙双方的任何一方由于不可抗力的原因不能履行合同时，应及时向对方通报不能履行或不能完全履行的理由，在取得有关主管机关证明以后，双方另行协商履行期限，并根据情况可部分或全部免予承担违约责任。

第十一条 如甲方因生产需要，要求增加该模具数量，其价格另议。

第十二条 解决合同纠纷的方式：甲乙双方如果发生争议，应当友好协商解决。如协商不成，任何一方均有权将争议提交北京仲裁委员会。按照提交仲裁时该会现行有效的仲裁规则进行仲裁，仲裁裁决是终局的，对甲乙双方均有约束力。

第十三条 双方本着诚原则签定本合同，若有未尽事宜，须双方另行协商解决，作出补充规定，补充规定与本合同具有同等效力。

第十四条 本合同一式二份，甲乙双方各执一份。

购货单位（甲方）：（公章） 供货单位（乙方）（公章）

代表人：（签字） 代表人：（签字）

签约地址： 签约地址：

模具合同篇3

联系人:联系人:

经买卖双方友好协商,买方委托卖方加工生产____模具共______套。双方达成如下加工协议

模具基本情况:

产品名称

序号

零件名称

穴数(模具类型)

模具单价(RMB元)

交货条件

总价：(含17%增值税)

以上各套模具使用材质：_____________________

(以上模具用料由卖方提供)。

一、双方的权利及责任：

买方责任及权利如下：

1.买方负责交付给卖方本项目的研发进度要求及计划，并尽可能地提供项目的销售预测。

2.买方负责交付给卖方执行本合同所需的产品设计图纸和其他相关技术资料，并且负责技术方面的支持工作。

3.对交付给卖方的产品设计图纸和相关技术资料，买方具有唯一的解释权，当发生歧义时，卖方应征询买方意见，由买方确认。

4.卖方完成模具的设计和制造后，由买方去卖方现场对模具进行验证确认或由卖方提供产品样品到买方进行验证确认。本合同中所指模具包含产品本身的模具及后续生产所需的夹治具和模具。

卖方权利及责任如下：

1.卖方负责根据买方提供的产品设计图纸和其他相关技术资料进行模具的设计和制造，卖方负责按照合同规定按时完成符合买方设计要求的模具。

2.卖方负责按时按量提供认证及样板测试、试产所需的产品。同时卖方必须提供相关产品的详细的检验测试报告供买方确认。如需修/改模,送板时同时也要附检验测试报告(注明修改的地方)

3.模具由买方认证合格后，由卖方负责模具的封存。如买方同意卖方进行产品的后续加工生产，则由卖方负责模具的修理和维护，卖方必须根据买方或买方授权的第三方的订单进行批量生产。

4.对给买方生产的所有模具，卖方应提供的详细的设计图纸给买方。所有的图纸必须以Autocad或Pro-Eng(PRO-el2)制作，并且必须在开模之前以电子档形式传给买方以供批准。

二、技术条款：

1.模具的修理和维护：在生产过程中模具的修理和维护由卖方负责;

2.在双方协商无异议之后，买方提供产品设计图纸及相关技术资料给卖方,并派工程人员同卖方进行技术交流或卖方派工程人员到买方进行技术交流，产品图纸及技术要求列表见附件1;

3.卖方承诺使用所承制的模具生产出的产品能够达到买方的品质要求

4.卖方承诺使用所承制的模具生产出的产品的产能能够达到卖方的交货要求：

日产能：_______K

月产能：______K

5.卖方承诺本合同中所涉及的所有模具均能达到40万次。

6.未经买方允许,严禁卖方将本合同中所涉及的任何一付模具整体或部分外包给其它公司进行加工，否则视为违约，由卖方依本合同的违约条款承担违约责任。

三、商务条款：

1模具价格：

1.1经双方协商后，由卖方提供买方认可的模具最终报价，并签订价格确认书，作为本合同不可缺少的一部分。

1.2模具合同总金额(含____%增值税)RMB___。

1.3模具价格总金额已包含如下费用，卖方不得以以下原因向买方要求费用：

1.3.1卖方对产品进行成型/二次加工/组装所需的所有夹具和治具的模具的费用;

1.3.2卖方按合同规定进行模具设计、试模所需的材料和设备及人工等费用;

1.3.3卖方提供给买方进行模具和产品认证的试模样品(800套)的费用;

1.3.4卖方为保证模具正常生产制作的模具易损备件的费用;

1.3.5卖方为保证产品正常生产所准备的其他工序的相关工具和治具的费用。

1.4当买方书面要求卖方根据产品设计的变更对模具进行修改时，如果模具修改较简单，包括从模具上减除模具材料的修改和其他简单修改，则卖方不需向买方收费;如果模具修改较复杂，对整个模具的结构影响很大，则由卖方根据修改模具所需工时向买方报价，由买方承担相应的模具修改费用。如果因为卖方的原因,因模具不能满足买方的要求而进行的修模或改模,买方不承担任何责任.

1.5由于卖方原因导致买方需要花费正常技术支持外的人工及费用，卖方应根据买方认可的方式给予相应的补偿。

2.开模进度：

2.1卖方在收到买方确认后的产品图档之后，即开始进入模具设计和制作阶段,开模周期为__25__天

2.2由于买方原因造成制模进度的延误，不计算在内。

2.3如果卖方模具制作出现工艺和其它的错误，导致模具无法验收合格而买方又急需生产，卖方应先用现有的模具安排生产，同时再根据图纸和样板要求免费重新开模。

3.付款方式:

乙方同意甲方按如下方式付款。

3.1单独结算的方式：

月结，开票后60天，开17%增值税发票.

3.1.1本合同制造整批模具的总金额(含增值税)为人民币_________元整(人民币________元整)，买方支付模具总金额的_____%，剩余___%模具费分摊在首50K产品内，如果订单数量不足50K，买方需补给卖方未摊完的模具费。

3.1.2自双方合同签订后，卖方提供增值税发票(模具总额的___0%),买方在二十个工作日内支付。

4.产品定单：唯有产品样品品质验收合格且经买方书面确认后，卖方方可接受买方或买方授权的第三方的订单。买方授权的第三方同买方卖方签定的订购合同服从于本合同。

四、产品品质保证

卖方在完成模具后，卖方同意按照买方品质标准以保证产品品质(首件确认报告).

买方对品质标准的内容根据实际需要保留修改的权利。

五、模具所有权

1.本合同所涉及的全部模具和夹治具及其组装图和零件图(包括2D和3D)的所有权，均归买方所有，卖方不得干涉买方对模具的处置权。如在卖方生产,由卖方负责保管,未经买方同意,卖方不得将此模具提供给第三者生产,

否则买方有权要求卖方退还模具费并赔偿造成的损失.

2.买方付清模具款后，要求将模具从卖方处转出时，卖方必须配合买方或买方指定的第三方进行转移验收，并自行承担费用将磨损部件更换以保证重新开始生产。卖方有义务对模具进行组装、防锈和包装处理，并发运至买方指定的地点。所有模具的组装图和零件图(包括2D和3D)和所有夹治具必须同时转移给买方。

3.模具转移过程中，如因卖方不当组装、防锈或包装的原因，造成模具损坏，由此产生的所有直接损失和间接损失一律由卖方承担。

六、模具维护

1.卖方保证模具使用寿命50万次,并在此期间内由卖方负责免费保养维修,

如模具在使用寿命内不能使用,

卖方应负责更换或重新开模,并承担相应的费用.

2.卖方应对模具的修改、维护和修理等情况及时登记造册，无论此种修改、维护和修理是否由

买方提出。如买方要询问有关的技术细节或证据，买方可以随时间登记，无需通知。

买方:

模具合同篇4

甲方：乙方：

地址：地址：

电话：电话：

甲乙双方为确保明确双方权利义务，经充分协商，遵循平等,互惠互利的合作诚意，特订立本合同。依据本合同制定的有关附件、补充协议及相关修订书，是本合同的有效组成部份，具有相同的法律效力。

1、乙方根据甲方提供的样品或图纸来设计制造模具。

2、在生产中，甲方如需修改样品或图纸，应及时通知乙方，由此产生的费用由甲方负责。

3、乙方如需对结构、工艺、制造技术进行调整和改动，应事先通知甲方，甲方认可后进行。

4、模具交付甲方使用后，如非正常使用，导致模具损伤，维修费用由甲方负责。

二、质量要求：

1、我司提供模架、模芯材料(在正常情况下使用，模具保证使用30万次)。

2、模具及附件均采用公制通用标准制造。

3、模具试用于双方确认的机台及相关的技术指标。

三、付款方式：

1、合同签订后甲方应3天内付总金额的。

2、样件合格时付合同剩余总金额的余款，即人民币元。

3、更改图纸或样件造成的费用由客户负责。

4、保修期限：模具验收合格后，正常条件下使用一年内进行无偿保修。

四、交货期限：

1、在客户图纸确认及收到预付款后天首试。

五、模型所有权：

1、模型的所有权属于甲方。

六、保密：

1、甲方提供的图纸等相关材料乙方有义务为甲方保密。

七、违约责任及索赔：

1、如因制作方原因模具制作拖期不能按期试模，超期一天扣罚模具合同的5‰，但最不超过模具总价的10%，如果因为客户图纸问题及产品检验等原因造成的拖期，由客户自行负责。

2、甲方提出终止合同，须经对方签字认可，提出方须向对方支付因终止合同所引起的直接经济损失作为赔偿。违约方赔付金额不得大于该合同货款总金额。

3、因不可抗拒的自然因素导致违约，双方应及时通报协商解决。

八、合同履行：

1、本协议执行过程中发生争议，本着友好协商的原则解决，该协商应在五天内解决，如协商不能解决由当地人民法院负责审理。

2、争议进行诉讼期间，除争议事项外，甲乙双方应继续履行各自本合同中规定的义务和行使权利。

3、自合同各方授权代表签字并盖章之日起生效。任何涂改、删除、增添均无效。

4、本合同一式两份，双方各执一份。

5、本合同的转让、变更、解除和终止，双方必须另定合同。

九、其它：

1、双方友好协商解决。

甲方：乙方：

模具合同篇5

一、甲方现有 模具 　 款交给乙方保管并用于生产。

序号

模具名称

单位

数量

模具规格

模具制作费用

二、保管期限：自模具交接之日起，至甲方拿回模具或本协议终止之日止。

三、保管细则条款：

1、 甲方将该模具交给乙方保管期间，乙方只有接到甲方订单后方可按单生产，交予甲方。乙方不得私自使用该模具生产交予其它客户，否则，每生产一次罚款壹万元人民币。

2、 该模具所有权归甲方，乙方未经甲方同意不得将该模具转让、转租、复制交予第三者生产或作为其它任何之使用。如有上述情况一经甲方发现，乙方必须赔偿甲方因此而导致的一切损失费用。

3、 乙方自接管模具之日起，须负责模具的一切免费保管及维护责任。

4、 该模具如甲方需要，乙方必须无条件的立即把完好无损的模具交与甲方，乙方不得以任何理由扣留(包括多余存货要求甲方购买)。

四、以上两套模具生产累计满1万套，退回模具费。

五、本协议一式两份，甲乙双方各执一份，经双方交接签字盖章后即刻生效。若双方交接签字者离职，本协议书仍然有效。

甲方(签章) 乙方(签章)

模具合同篇6

【关键词】模具生产 手机塑胶模具生产 模具生产价值链 价值链整合与优化 价值链协同

随着手机行业的竞争与日剧增，客户产品少量多样，订单交期不断压缩，模具企业内外部资源整合越来越困难，F公司手机塑胶模具生产与行业标杆企业相比，主要有新模开发周期长、模具ECN时间长、模具成型周期长、模具生产排配困难、整体利润率低以及五大塑模开发中心间联系不紧密等核心问题。因此，模具生产价值链整合与优化对F公司手机模具生产非常重要而且很紧迫。

1.价值链整合与优化理论综述

价值链整合与优化是紧密联系企业价值链而展开的，由于价值链的演化比较迅速，国内外还未形成系统的价值链整合与优化体系，绝大多数的学者认为价值链整合与优化主要集中于企业价值链的整合与优化。企业价值链整合与优化的关键策略主要体现为三大方面：价值链整合、外包、价值链协同。

1.1价值链整合优化

李琴（2009）认为企业价值链优化分为内部价值链优化、纵向价值链优化、横向价值链优化三方面。内部价值链优化主要集中于业务流程优化、组织结构优化、信息系统优化。纵向价值链优化从战略联盟和外包战略两方面来优化。横向价值链优化则强调竞争对手密切合作[1]。王玉晶和陈伟（2010）认为E时代装备制造企业生产过程价值链优化主要集中于时间上优化、质量上优化和业务流程的优化三个方面[2]。陈俊芳等（2010）提出制造业的内部价值链优化的主要手段为一体化与反一体化，企业在内部价值链优化时采取的措施有自制、股权制联盟、契约制联盟和外包四个方案。而企业的外部价值链优化的主要手段为价值链整合，指出其整合的关键在于企业的价值链知识整合[3]。Kim和Sung Jin（2011）针对建筑业提出了价值链整合优化模型，指出结构化七大关键因素[4]。

1.2外包

外包（Outsourcing）就是随着全球化的分工细化，不同企业处于价值链的不同环节，因受各自资源所限，为了保持竞争优势，企业聚焦于核心业务与资源，把非核心业务与资源委托给外部更优秀企业达到资源整合，从而来弥补与强化价值链薄弱环节。战略外包的策略就是在企业自己制造比进行外包给专业企业不经济。企业通过战略外包，把非核心业务外包，可以更加集中企业资源优势攻克核心技术，保持高度的相对竞争优势。外包有几种分类：研发外包、业务外包、生产外包、服务外包、IT外包等。

在重组价值链的具体战略上，国内外学者对于外包决策的研究比较深入。Donna Marshalla等（2007）研究了电信行业的外包影响与结果，指出在电信行业外包决策中合作关系的重要性，并对以核心与非核心业务逻辑的外包基础的质疑，存在着政治影响了外包决策[5]。瞿迪柯（2007）建立了制造企业价值链优化模型，提出价值链的优化可以通过外包决策来重构价值链，并进行战略成本控制与作业成本控制来实现成本优势，同时也可以通过外包决策与建立独特价值活动来形成差异化，从而保持竞争优势[6]。张以彬和陈俊芳（2009）提出了知识的服务外包协作价值链优化模型，认为OEM-EMS协作制造和服务外包主要分为技术外包和业务流程外包[7]。

1.3价值链协同

协同（Coordination）是由德国斯图加特大学理论物理学教授赫尔曼·哈肯于1971年首次提出的概念，用于解释系统中各个子系统之间的相互协调、相互同步、相互竞争与相互合作的联系，从而形成协同效应。随着管理理论的日益完善与网络信息技术的进步，国内外学者把协同理论用于各项管理研究中，使协同理论在管理领域的应用有了质的飞跃。价值链协同就是以协同理论为指导的企业内部环节间与企业外部环节间的资源整合，以价值增值为主要目标，以满足客户或顾客需求为导向的价值链整合与优化，尽量降低成本，增强联系，消除与降低不确定性，提升各大环节间的动态合作。

Jong-min Choe（2008）研究了价值链内的信息流与内部组织关系，提出了内部组织关系的四大分类：传统协同联系、战略联盟、电子化协同、虚拟组织[8]。王世军与史俊晓（2011）提出在横向价值链分析中增加合作理念，不同企业可以通过采取大企业间的合作、大小企业间的合作、小企业间的合作的方式，既有合作又有竞争，共同创造价值，实现竞合企业的双赢和多赢[9]。洪江涛与黄沛（2011）针对价值链上的协同知识创新进行了动态决策模型的建立，提出了运用微分博弈分析方法得出帕累托最优的价值链上的协同知识创新的条件状况[10]。

1.4模具生产优化

金宏骑（2012）提出了以计划评审技术和关键路径法相结合的网络计划技术对模具生产过程的开发周期与成本进行优化[11]。宋政权（2012）把精益生产理论应用到模具工厂管理，提出模具生产管理提升主要包含七大方面[12]。康兴元等（2010）运用云技术理念建立的以公共云系统和私有云系统组成的模具企业知识管理系统，整合模具相关知识资源，促进企业间知识的共享，提升模具行业的整体水平[13]。黄磊（2011）提出模具企业协同化制造概念，认为通过网络，根据模具制造价值链的组成结构， 将各地不同地区的模具制造厂商、模具生产价值链上的上下游厂商、终端用户等全部联系起来[14]。

综合以上研究结果，在模具价值链整合与优化方面的研究主要集中于业务流程整合、企业信息化、精益生产、协同化制造的推行。但是还是存在很多明显不足，尚缺乏与实践紧密联系的系统的和可操作性强的研究结论，主要的研究框架仍然局限在所研究的具体领域中，包括对模具价值链整合环节、模具价值链整合层次等关键概念还不清晰，对相关价值链整合与优化的问题研究不够深入。

综观国内外学者对价值链整合与优化和模具生产优化的研究，模具生产价值链整合与优化的关键策略为价值链整合、业务外包、价值链协同。

2.模具生产价值链整合与优化模式

根据波特的企业基本价值链模型，结合F公司手机塑胶模具生产的特性，本文建立了手机塑胶模具生产价值链模型。由图1手机塑胶模具生产价值链模型可以看出，手机塑胶模具生产行业价值链由供应商模具制造商成型生产商经销商（流通）消费者（用户）五个环节组成。F公司的手机模具制造在手机行业价值链中属于中间环节。

图1 手机塑胶模具生产价值链模型

模具生产的上游为供应商环节，主要为模具制造商提供生产模具的原材料、工具，机械加工设备、刀具、应用软件系统以及提供相关服务等。模具生产的下游为成型生产环节，主要为顾客生产塑胶产品，并且进行塑胶产品后制程的加工，包括NCVM，UV处理、电镀处理等。

手机塑胶模具生产企业的内部价值链由支持活动与基础活动两部分组成。模具生产价值链的支持活动包括公司基础设施、人力资源管理、技术研发与采购过程。其基本活动为原料物流、设计、制造、装配、试模、服务过程。其中设计、制造、装配、试模为模具生产过程最关键的环节。

由图2所示，模具生产价值链整合与优化就是针对模具生产的各价值活动进行识别分析，画出模具价值链模型图，再进行分析各个活动的价值增值，与行业标准对比和与竞争对手对比，再进行价值链的整合与优化，进行价值链整合、外包、价值链协同，最后进行整合与优化的效益评价，根据评价的结果进行管理决策，针对目前问题提出相对应的对策。模具企业在价值链管理过程中进行价值链分析、价值链优化、价值链评价的不断优化的PDCA循环管理模式。

F公司与行业标杆在模具生产价值链的各个环节的对比，特别是在设计、制造、装配、试模四大过程中均存在巨大差距，F公司模具生产的四大关键过程优化还有一定空间，由此可以得出F公司手机塑胶模具生产价值链的问题：①模具生产价值链的内部整合优化不够深入，还有巨大空间。②模具生产价值链纵向整合深度不够。③模具生产价值链横向整合不够完善。

由图2所示，模具生产过程价值链整合与优化的三大关键策略为价值链整合、外包、价值链协同。内部价值链整合与优化的策略主要为价值链整合，纵向价值链整合与优化策略主要为外包，横向价值链整合与优化的策略主要为价值链协同。其中，价值链整合的主要措施为业务流程优化整合、自动化创新优化、模具技术创新、信息化整合。

3.手机塑胶模具生产整合与优化

3.1 模具生产内部整合与优化---价值链整合

模具生产内部价值链优化的最有效手段就是价值链整合，主要体现为价值链流程整合，内部价值链环节的整合。价值链整合的最终目的就是增强价值链环节的联系，解决与降低不确定性，使价值链周期加快，实现交易成本的降低，达到价值链成本最低。

模具设计过程价值链由ESI-CAE-CAD-CAM四个环节组成，这四个价值链环节在模具生产中起举足轻重的作用，是模具生产的龙头环节。设计过程的四个环节与模具生产的其他三个关键过程“制造-装配-试模”均有十分紧密的联系。这四个环节针对产品分析是否全面、结构设计是否合理以及程式制作得好坏，直接关系到模具生产现场能否顺利按时制造加工，模具装配是否顺利，模具成型是否能够生产。因此以模具设计过程为主线的价值链优化整合是最佳的选择，通过设计过程价值链的优化整合最大化提升模具生产的整体效益。设计过程价值链的优化整合主要包括业务流程优化整合、自动化创新优化、模具技术创新、信息化整合。

（1）业务流程优化整合

业务流程优化整合是价值链整合的最有效的措施，就是要打破原有的组织僵化局面，提升组织间的联系和协调性。企业通过改变现有价值活动的作业模式，增加价值增值大的活动，减少非增值活动，甚至拆分现有业务流程，达到更有效进行时间控制与成本控制，缩短时间与降低成本，最终实现达到优化价值链的目标。模具生产通过关键价值活动间的业务流程整合，可以有效地缩短时间与降低成本。由前面的分析得知，模具设计过程的业务流程整合是模具生产价值链整合的核心。

ESI-CAD协同 由图3所示，CAD模具设计环节拆分为CAD前置作业和CAD结构设计两个作业环节。CAD前置作业的活动主要负责模具结构设计前期预定义，包括产品分型线的预定义、滑块预定义、斜销预定义、顶针预定义、镶件预定义、模座结构预定义等。ESI在制作产品分析报告时提前预定义所有模具结构，提交所有相关信息到资讯系统，在后期的正式模具开始启动时CAD直接通过系统自动生成相关模具3D，再进行结构细节设计。这样把CAD模具设计的结构确定提前，模具正式设计时间缩短，所以模具制造时间也相应缩短。通过此段价值链整合，优化了模具设计与ESI的联系，使两环节衔接更加紧密。

CAD-CAM协同 传统的CAD模具设计与CAM是串行工作模式的。通过CAM拆电极与模仁CNC程式制作提前参与到CAD模具结构设计中，达到协同并行工作，形成价值链协同。当CAD进行3D拆模初步完成后，CAM就开始进行CNC程式制作，同时CAM基于产品进行拆电极，这样CAM的设计时间比原来传统模式提前了1～2天，从而缩短模具整体制造时间。

图4 CAM与制造过程的价值链重整

由图4所示，设计过程的CAM环节直接与制造过程的CNC加工、石墨加工、放电加工的深度整合，形成并行程式制作与加工，达到提升加工机床的稼动率。

（2）自动化创新优化

自动化创新优化是价值链整合的又一有效措施。模具生产离不开机械加工的自动化，通过加工的自动化，优化加工前置作业与后置作业，减少不必要的作业，提升机器设备的利用率和机器加工效率，达到制造周期大幅度缩短，制造成本降低，人员操作疲劳度降低，从而提升企业整体产能，达到优化价值链效率的目的。

F公司采取了自动化创新整合措施：①CNC加工零件的程式串联，同时加工6个工件，减少CNC换刀时间。②组合放电③采用Cell模式进行局部加工的集中化自动化。④机外校正提升整体加工效率。⑤F公司模具生产采取机电气一体化进行电极检测自动化，模仁检测自动化，电极加工自动化，打孔机的自动化，线切割加工自动化，大大提升了模具制造的相关环节的效率。⑥成型试模自动化优化。

（3）模具技术创新

模具技术创新对于模具生产价值链整合非常重要。企业通过模具技术创新，改变模具生产原有模式，达到优化模具结构，缩短成型周期，降低模具成型生产的费用，模具设计进行模具技术的改进，建立具有专利的特种类型模具整体解决方案，提升整体的效益，建立技术壁垒，形成独特的竞争优势。模具设计通过新技术的评估、开发、验证、反馈、推广形成了技术价值链。F公司成立技术研发团队，专职负责新技术研发。

F公司进行模具技术创新：①建立共用模座标准节省模座成本。②成型的负压真空吹气解决高镜面产品的生产。模内抽真空减少产品烧焦异常。③压缩成型技术在手机塑胶模具上的运用，解决产品的内应力问题。④模具小型化技术减少成型机床类型，减小机床吨位、成型锁模力和注射压力，节省成型机的工费用，降低成型生产成本。⑤开发Baby双色模具，节省双色成型机，同时缩短双色成型周期，形成模组化，达到共用模座共用热浇道，适合各种大小双色产品，开发了行业领先技术，开创了手机塑胶双色模具的新纪元。

（4）信息化整合

信息化整合是价值链整合的有力措施，企业通过生产管理信息化整合，可以增强企业价值活动的联系，改变原来的信息孤岛，通过资讯系统的管理数据共享，达到生产管理更优化，降低成本，省时省力。然而企业如果盲目地进行信息化整合，并不能提升企业效益，反而为信息化所累，可能造成费时费力。因此企业只有通过结合生产实际的局部与整体相结合的资讯化管理，才能够更好有效地优化企业生产，真正降低成本，达到整体效益的提升。

图5 模具生产的资讯管理系统

由图5所示，F公司开发了产品分析导引系统为ESI进行产品分析的管理，加快产品分析的速度与质量，提升了公司的服务质量。开发了模流分析导引系统提升CAE分析报告制作速度，同时提供分析结果为成型实际参数设置提供理论依据。开发了设计导引系统提升模具结构设计的速度，达到设计知识的管理。开发电极设计导引系统提升CAM电极拆解，开发PowerMill程式自动化编程提升CAM的CNC程式制作和模板程式制作。线切割料板管理提升线切割编程效率与管理。QC建成程式自动化系统提升3D检测程式编程速度。3D-Viewer检测报告系统自动生成3D的检测可视化报告，自动化检测结果分类与模具生产制造品质结果判断，大幅度减少人为操作作业，节省查看检测报告时间。这设计导引系统通过基于PDM平台和生管系统平台进行相互无缝衔接，形成了独特的竞争优势。

3.2 模具生产纵向整合与优化——外包

模具生产价值链优化的另一有效途径为外包（价值链重置）。随着模具生产的分工细化，模具结构标准化的提升，越来越多的模具生产企业因自己的资源有限性，采取外包来进行价值链优化，模具生产企业聚焦于模具自制零组件的加工，提升加工品质，扩大模具生产产能。外包的原则就是在企业自己制造比进行外包给专业企业不经济。外包的风险为可能流失重要核心的技术信息，还有可能因为合作企业的资源问题和加工能力问题，造成外包的零件加工的品质无法达到顾客要求。

F公司进行模具外包决策：①热浇道由完全外包转换为局部外包；②模座加工由外包转为内部自制；③模具加工刀具外包；④治具加工由外包转为自制；⑤自动化开发外包；⑥IT服务外包。

3.3 模具生产横向整合与优化---价值链协同

由图6所示，模具生产的价值链协同就是通过模具生产企业间的支持活动和基础活动的协同，达到整体的效益最大化，从而实现双赢与多赢。由于计算机网络信息技术的迅猛发展，协同理论的日渐成熟，模具生产价值链优化向外发展有了新的方向。通过网络技术与协同资讯系统把模具企业间的联系形成了无缝连接，不再受到地域的影响，原来的沟通不顺畅的状况逐渐消失，模具生产的价值链内部协同也转化为企业间的价值链上的各个环节间的协同。在进行模具生产价值链协同时，需要通过协同机会的辨识，并通过协同方案的确定，接着进行协同必要条件的准备，再进行协同的实施，最后进行协同的评价，达到最大提升企业的协同能力，形成独特的竞争优势。

图6 F公司模具生产的价值链协同模型

（1）设计过程价值链协同

塑胶模具开发中心间的ESI产品分析协同、CAE协同、CAD模具结构设计协同、CAM程式协同，达到设计过程产能共享，资料统一标准化，节省设计过程的时间与成本，为客户提供了统一的技术信息，提升客户满意度。

（2）制造过程价值链协同

塑胶模具开发中心的制造过程协同就是在相关的环节进行产能的整合，互相支援，建立统一的加工标准库，提升整体效率，解决模具生产的产能瓶颈。制造过程协同的必要条件是各塑模开发中心的加工设备的类型尽量统一类型，加工设备的参数设置相同，加工的刀具尽量要统一，以及CAM编程的软体尽量相同，达到一地设计多地协同制造，同时生产管理资讯系统需要相互连接，共享信息。

（3）技术协同

模具生产的技术协同就是通过模具生产同等的主体进行技术上的协作，通过技术的研发共享，同时建立互相学习的机制，共同提升整体开发能力，从而达到缩短技术研发周期，降低技术研发费用，达到共同效益提升的规模效应。因此技术协同是模具生产价值链协同的必要手段。同时机加技委会与成型技委会成为模具开发中心相互联系的中间枢纽。机加技委会主要负责模具机械加工方面的技术整合，成型技委会主要负责手机塑胶模具技术的整合。通过两大技委会的协调，到达资源共享，技术共享。

4.价值链整合优化结果

图7 模具生产价值链优化的制造周期对比

由图7所示，F公司单套模具价值链优化后的制造周期对比，通过设计过程的前置作业缩短模具正式开模时间，通过对制造过程的优化，装配过程的优化，试模过程的优化，整套新制模具平均制造交期由15.6天缩短至14天，单套模具制造交期平均缩短了20%～25%。

研究表明，模具生产通过设计过程价值链优化，设计过程整体效率提升了47%～49%，同时大幅度提升其他三大关键过程的效益，产生了协同效应。模具生产通过价值链外包优化，模具关键外购零组件成本大幅度降低，使单套整体模具成本降低了13%，提升了模具制造能力。通过塑模开发中心价值链协同，增强了塑模开发中心的联系，从而提升价值链优化效益提升的规模效应，达到公司资源最优化利用，从而实现双赢与多赢，达到“1+1>2”的效果。

5.结论

总之，模具生产通过此价值链整合、外包、价值链协同三方面的价值链整合与优化，急剧缩短模具制造周期，可以大幅度降低生产成本，降低经营风险，增强企业内外部的协同效应，聚焦核心业务，进而提升模具厂的核心竞争力，保持持续的相对竞争优势。模具生产这三大主要价值链优化策略相辅相成，并不是孤立存在，三大优化策略共同作用形成了模具生产价值链优化整合的最优化模式。F公司手机塑胶模具生产通过对价值链这三大方面整合与优化，整体综合能力提升了23.75%，模具制造周期缩短了25%，同时模具成本也大幅度降低了15% ～ 25%，利润率大幅度提升，降低了模具生产的经营风险，增强了塑模开发中心间的联系，保持了持久的竞争优势。

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作者简介：

雷开绪（1974-），男，四川省成都市，硕士研究生，主要从事企业经营战略管理、模具生产、生产管理系统研发方面的研究；

模具合同篇7

一、模具的性质界定

（一）模具属于固定资产还是属于低值易耗品生产用模具的取得方式有外购和自制两种。模具属于劳动资料，生产用模具属于固定资产还是属于低值易耗品，主要看此模具是否符合固定资产的条件。《中华人民共和国增值税暂行条例实施细则》第19条规定：不得抵扣进项税额的固定资产是指：（1）使用期限超过1年的机器、机械、运输工具以及其他与生产、经营有关的设备、工具、器具；（2）单位价值在2000元以上，并且使用年限超过2年的不属于生产、经营主要设备的物品。符合以上标准的模具应当作为固定资产。属于固定资产的，其所涉及的增值税进项税额不能抵扣；有些模具虽然价值很大，但往往使用时间不超过1年，这类模具属于低值易耗品，其进项税允许抵扣。外购材料自制模具中属于固定资产的模具，购买该材料支付的进项税额不允许抵扣或作进项税额转出；其中属于低值易耗品的模具，其外购材料支付的进项税额允许抵扣。

（二）模具属于供方资产还是需方资产模具的所有权有属供方所有和需方所有两种类型。这里的供方是指使用模具生产产品的一方，需方是指订购产品的一方。当然模具的使用权总属于供方。模具所有权属供方所有时，应该作为供方的资产，供方按前面所述标准列作固定资产或低值易耗品；模具所有权属需方所有即模具的所有权和使用权分离的情况，主要体现在专用产品的交易上，如特殊机械配件、特殊建筑型材、形状特殊的工具等等。模具所有权属需方的一般情形是需方需要开发新产品，委托供方自制或购买模具并生产产品，双方约定先由需方提供图纸或实物，并预付部分或全部款模具款。如果供方把模具制造完成并向需方提品达到约定数量或金额时，供方需向需方返还预付部分或全部的模具款。模具的产权归需方所有，生产使用权属供方所有，供方不得将模具转让或借给他人使用，这是目前采用十分广泛的结算方式。在这种模式下，模具的所有权和使用权是相分离的。因为所有权属需方所有，供方只有使用权，模具应确认为需方的资产，从交易的实质上来说，即使供方因为达到约定数量或金额时返还全部的模具款，供方仍然不得将模具转让或借给他人使用，也就是说供方仍然没有模具的所有权。退还预付部分或全部的模具款实际上是一种促销行为，是一种折扣销售，实质上并不影响需方拥有模具的所有权和模具的实际价值。基于这样的分析，笔者认为模具所有权属需方所有时，应该作为需方的资产，需方按前述标准列作固定资产或低值易耗品。

二、生产用模具的税务筹划

（一）模具所有权属供方所有时的税务筹划

（1）供方取得模具时的税务筹划。供方外购或自制模具符合固定资产条件，应列为固定资产；不符合固定资产条件，应列为低值易耗品，其进项税额可以抵扣增值税。此时税务筹划的关键是要看模具的价值和使用年限。

[例1]A公司生产部门采购了5套模具，单价都在3000元以上，财务人员了解到这5套模具的所有权属A公司，是为两个客户定制的，其中3套3500元/套的模具是为生产甲公司产品定制的，生产完甲公司所订购的60吨产品后模具就报废了，使用时间按合同书是8个月；另外2套3200元/套的模具是目前是为生产乙公司的产品订购的，这两套模具是通用模具，也可以用于生产其他公司的产品，使用寿命在2年左右。

只有对模具的用途、使用寿命、价值作全面的了解分析后才能作出正确的判断。3套3500元/套的模具预计使用寿命只有8个月，可以作为低值易耗品，其进项税额可以抵扣增值税；另外2套3200元/套的模具可以使用2年，应该列作固定资产，其进项税额不可以抵扣增值税。财会人员应该更多地了解企业的生产经营环境从而制定税务筹划方案。

（2）供方收取模具费及模具费返还时的税务筹划。在模具所有权属供方所有的情况下，模具费用应该视为一种价外费用。《中华人民共和国增值税暂行条例实施细则》第12条规定：价外费用是指价外向购买方收取的手续费、补贴、基金、集资费、返还利润、奖励费、违约金（延期付款利息）、包装费、包装物租金、储备费、优质费、运输装卸费、代收款项、代付款项及其他各种性质的价外收费。凡价外费用，无论其会计制度如何核算，均应并入销售额计算应纳税额。因为模具所有权属供方所有，这里不能作为销售模具处理，收取模具费实质上是对供方的一种补偿，模具费是为产生销售产品的收费，也应该是一种价外费用。需要特别说明的是，如果是国内贸易，供方企业在给需方企业开具发票时可以在增值税发票上单列一项模具费或加在单价中；如果是出口贸易，供方企业在给需方企业开具发票时最好直接加在出口发票的单价中，这样便于报关单、收汇水单、核销单、发票金额一致，顺利进行出口退税。因为模具费只是一项附加费用，模具本身并未出口，如果单设一个模具费可能会造成外汇无法核销，模具费用收入无法参与退税。

供方返还模具费有两种情形，一种是直接返还模具费，一种是在发票上折扣。直接返还模具款，实际上是向供货方收取的与商品销售量、销售额挂钩的返还收入，属于《国家税务总局关于商业企业向货物供应方收取的部分费用征收流转税问题的通知》（国税发〔2004〕136号文件）规定的返还利益。对商业企业向供货方收取的与商品销售量、销售额挂钩（如以一定比例、金额、数量计算）的各种返还收入，均应按照平销返利行为的有关规定冲减当期增值税进项税[当期应冲减的进项税＝当期取得的返还资金÷（1＋所购货物适用增值税税率）×所购货物适用增值税税率]，不征收营业税。商业企业向供货方收取的各种收入，一律不得开具增值税专用发票，其他增值税一般纳税人向供货方收取的各种收入的纳税处理，比照该方法执行。《增值税若干具体问题的规定》（国税发〔1993〕154号文）规定，如果销售额和折扣额在同一张发票上分别注明，销售方可按折扣后的余额作为销售额计算增值税；如果将折扣额另开发票，不论其在财务上如何处理，均不得从销售额中减除折扣额。作为购买方应按折扣后的余额计算进项税额。可以看到，折扣销售销项税额比直接返还模具款更能节约税款，所以供方应该尽量选择在发票上直接折扣的方式来进行税务筹划。

[例2]甲企业与A公司签订合同，甲企业向A公司购买工业用通用铝型材，含税单价23400元/每吨，双方约定订购5吨以下(不含5吨)另收取模具费5850元(含税)，累计订购5～10吨(不含10吨)退还模具费50%即2925元，累计订购10吨以上退还全部模具费,模具的产权归A公司所有。第一次甲企业与A公司订购了4吨通用铝型材，向A公司支付了货款(价税合计)93600元和模具费5850元(含税)。第二次，甲企业与A公司订购了4吨，A公司按含税单价23400元/吨向甲企业开具发票，收到货款(价税合计)93600元后直接返还甲企业模具费的50%即2925元。A公司按发票金额计提增值税，将返还给甲企业的2925元列入营业费用。

这种做法很普遍，但更多的是直接把返还的模具款扣除：第一次甲企业与A公司订购了4吨通用铝型材，向A公司支付了货款(价税合计)93600元和模具费5850元(含税)时，A公司应该向甲企业开具价税合计为99450（93600+5850=99450）元的增值税发票，在给甲企业开具发票时可以在增值税发票上单列一项模具费或加在单价中。第二次，甲企业与A公司订购了4吨通用铝型材。A公司按含税单价23400元/吨向甲企业开具发票，收到货款(价税合计)93600元后直接返还甲公司模具费的50%即2925元。A公司的销项税额为13600（93600÷1.17×17%）元。这种情形属于直接返还模具费，属于国税发〔2004〕136号文件规定的返还利益，甲企业向A公司收取返还模具费不得开具增值税专用发票，只能开普通发票，A公司只能将返还的模具费列作营业费用。如果A公司事先作好税务筹划，将折扣直接在发票上体现，实收甲企业款项90675（93600-2925）元，折扣后的价税合计为90675元。此种行为直接在发票上折扣，属于折扣销售，A公司可按折扣后的余额计算销项税额13175(90675÷1.17×17%)元。

可以看到，第二种情形销项税额比第一种情形下的销项税额少425（13600－13175）元，所以A公司应该尽量选择在发票上直接折扣的方式来进行税务筹划。税务筹划的关键在于：（1）A公司在与甲企业签订合同时，对于模具费返还要以降低产品单价的形式来体现，否则作为折扣销售还需要取得税务机关的认可。（2）销售额和折扣额在同一张发票上分别注明，使实际不含税单价由20000元/吨降为19375元/吨。如果不在同一张发票上分别注明，即使需方直接扣除了模具费，也要按返利来进行会计处理。如果A公司能够按上面两点作好税务筹划就可以达到节税目的。

（二）模具所有权属需方所有时的税务筹划

（1）供方代购模具并收取一定比率的代购手续费的税务筹划。模具外购，因所有权属需方，供方只有使用权，从资产的定义上来说，模具应确认为需方资产，这一点与委托加工物资类似。财税字[1994]26号代购货物行为的条件是：受托方不垫付资金；销货方将发票开具给委托方，并由受托方将该发票转交给委托方；受托方按代购实际发生的销售额和增值税额与委托方结算货款，并另收取手续费。对于代购行为，可以只交营业税。税务筹划的关键在于：要使模具费只交营业税就必须符合代购货物行为的三个条件；退还模具费时销售额和折扣额在同一张发票上；在签订合同时必须注明返还模具费以产品降价的形式体现。供方返还需方模具费的税务筹划同模具所有权属供方所有时的方法一样，这里不再赘述。

（2）非代购情况下产品内销时的税务筹划。非代购情况即供方自制或外购模具金额与需方认可的金额并不相同时的情况。在实际工作中模具实际制造成本或采购金额与需方认可的金额并不相同，需方认可的金额高于或低于模具实际成本的现象普遍。其原因是多方面的：如确定模具费用在先，自制或采购模具在后；模具费用的确定是按社会平均水平或行情来定的，而实际市场价格是受多种因素影响并不断变化的；供方不愿意需方知晓真实价格。非代购情况下，外购模具的增值税发票开给供方，此时供方也需要给需方开具模具发票。此种情形不能按代购处理，手续费应视为价外费用一并计算增值税。如供方向模具生产厂家自制或购买所需模具应该作为库存商品，其进项税额可以抵扣增值税。供方向需方分别开具模具和铝型材的发票，开具发票时可以在增值税发票上单列一项模具费或加在单价中。此时税务筹划的关键在于购进的进项税额可以抵扣增值税。

[例3]甲企业认可模具款价税合计46800元，模具的产权归甲企业所有。其他条件与同例2相同。合同签订后，甲企业将认可模具款价税合计46800元支付给A公司。A公司向模具生产厂家购买了所需模具价税合计58500元。第一次甲企业向A公司订购了4吨通用铝型材，提货时向A公司支付了货款（价税合计）140400元。A公司向模具生产厂家购买的所需模具应该作为库存商品，其进项税额可以抵扣增值税。A公司向甲企业分别开具模具和铝型材的发票。这时候税务筹划的关键在于购进的进项税额可以抵扣增值税。因为是国内贸易，乙企业在给甲企业开具发票时可以在增值税发票上单列一项模具费或加在单价中。供方返还模具费时的税务筹划的方法同模具所有权属供方所有时也相同，这里不再赘述。

（三）非代购情况下产品出口的税务筹划如果是出口贸易，乙企业在给甲企业开具发票时最好直接加在第一次出口发票的单价中，这样便于报关单、收汇水单、核销单、发票金额一致，顺利进行出口退税。模具费只是一个附加费用，模具本身并未出口，如果单设一个模具可能会造成外汇无法核销，模具费用收入无法参与退税。退还模具款项时应相应降低该批次的产品单价，并依此价格向海关申报，这样能够始终保持报关单、收汇水单、核销单金额一致，出口退税也就不会存在问题。税务筹划的思路是把模具费作为一项价外费用，一并加入到单价中进行出口退税申报处理。

[例4]制造型中外合资的L公司所生产的产品全部出口海外，产品均需要使用模具进行生产。2005年底在清理应收账款时发现应向客户收取的模具费用无法核销，此时产品早已报关出口，模具费用绝大部分已经收取，向海关申报的离岸价并未包含模具费。财务经理决定年底将这些应收的模具费按17%的税率申报增值税。较有代表性的一笔业务是：美国B公司向L公司购买特种规格的工业用铝型材，离岸价8000美元/吨(不含模具费)，双方签订合同约定：B公司向L公司提供需订购产品图纸或实物，委托L公司自制或购买模具，B公司认可模具款3万美元并在出货前支付，如果甲企业向L公司订购30吨以下(不含30吨)，L公司不退还B公司模具款；累计订购30～60吨(不含60吨)，L公司退还B公司模具款50%；累计订购60吨及以上L公司退还B公司全部模具款（扣除已退部分）。模具的产权归B公司，生产使用权属L公司，L公司不得将模具转让或借给他人使用。货款结算方式为信用证方式。合同签订后，L公司向模具生产厂家订购了所需模具，B公司将模具款3万美元电汇给L公司。第一次B公司与L公司订购了20吨铝型材，B公司向L公司开具了金额为16万美元的信用证，L公司开具了3万美元模具费和16万美元出口发票，出货后按期收到了信用证款项。因为模具并未出口，L公司只核销了16万美元货款。第二次B公司又与L公司订购了20吨铝型材，B公司扣除1.5万美元的模具费，向L公司开具了金额为14.5美元的信用证。出货后L公司开具了14.5万美元的出口发票并按期收到了信用证款项，14.5万美元货款也得以核销。

2005年L公司收取的模具费共86万美元，按汇率1：8.1计算，需计提增值税销项税额101万元人民币。如果财务经理事先作好税务筹划是可以达到为公司节税的目的：

合同签订后，L公司向模具生产厂家订购了所需模具，B公司将模具款3万美元电汇给L公司。第一次B公司与L公司订购了20吨铝型材的税务筹划的方法是：将模具款项加在产品单价中，这时的离岸价为9500[（30000+20×8000）÷20]美元/吨，注明此价格包含模具费，全部离岸价货款190000（20×9500）美元，报关单、收汇水单、核销单、发票金额得到统一，模具费既可以参与退税，又不需另开模具费发票。税务筹划的关键在于：（1）L公司必须在与外方——美国B公司签订合同书时注明离岸价不含模具费，在第一次B公司订购时如不足60吨需承担部分或全部模具费，将其分摊到产品单价中，以后需退还模具费时再相应降低产品单价。L公司应向B公司提供计算依据，以免B公司误认为L公司改变了价格。这一步至关重要，有了这样的条款才能说明模具费用分摊的部分是离岸价的一部分，是向海关申报纳税的重要依据，也是解释离岸单价随着订购数量的增加而降低的依据，否则可能被税务部门误认为骗取出口退税。（2）必须在第一次交易时就记录应收的模具费，这样使第一次报关单、收汇水单、核销单、发票金额一致；也便于加强财务控制，如有应收未收的模具费，从会计账簿上就可以看出。（3）财务部门应及时核对相关合同和账薄记录，根据合同重新计算实际的价格，而不能仅按不含模具费的离岸价来计算。计算的依据和结果要与客户进行沟通。

第二次B公司又与L公司订购了20吨铝型材的税务筹划方法是：将应退还的模具款项冲减收，这时的离岸单价为7250[（20×8000-15000）÷20]美元/吨，注明此价格已扣减退还模具费。向海关申报的已扣减退还模具费的离岸单价为7250美元/吨，全部离岸价货款为145000（20×7250）美元，报关单、收汇水单、核销单、发票金额得到统一，模具费的退还在发票中体现。税务筹划的关键在于：（1）L公司必须在第二次退还模具费时相应降低产品单价。L公司应向B公司提供计算依据，以免B公司误认为L公司改变了价格。向海关申报时要解释离岸单价随订购数量的增加而降低的依据，否则可能被税务部门认为价格异常，骗取出口退之嫌。（2）退还的模具费必须在同一张出口发票上体现。（3）财务部门应及时核对相关合同和账薄记录，根据合同重新计算实际的价格，而不能仅按不含模具费的离岸价来计算，计算依据和结果要与客户进行沟通。

如果第三次B公司又向L公司订购，仍然按上述方法处理。从上面的分析可以看出，L公司的会计核算和财务管理流程不适应业务的变化和税务筹划的需要。问题在于财务部门事先没有作好安排，事后很难补救，只能计提销项税额多交增值税。

从以上的案例可以得到如下启示：（1）税务筹划必须了解企业经营环境企业进行税务筹划除必须了解国家财政税收政策外，还必须熟悉企业的生产经营环境，才能制定出合法、合理的税务筹划方案。从例1中可以清楚地看到，模具作为一种实物资产，是作为低值易耗品核算还是作为固定资产管理必须根据其使用年限、价值来判断，这需要深入了解生产经营情况。（2）税务筹划是一种事先的系统规划税务筹划必须事先规划好方案，而不是事后去弥补。税务筹划不仅仅是财务部门的事，而是一个系统工程，它涉及到企业的方方面面。从例2、例3可以看到，要做好模具费用的税务筹划，在签订合同、模具采购、报关、开票、外汇核销、收汇等环节都需要企业多个部门的协同配合，而不仅仅是财务部门。（3）税务筹划方案应具有合法性在上述税务筹划方案设计中反复强调具体方案必须是符合现行税收政策的，在筹划的关键点上特别指出合同条款必须支持筹划的理念和筹划方案，这样的筹划方案才会有可操作性，也才会得到税务局机关的认同。

参考文献：

模具合同篇8

关键词：铝型材；挤压模具；设计

1 挤压模具介绍

挤压模具结构设计和制造环节较多，包括选材、设计、制造、修模等环节，其成本占到型材挤压生产成本的35%左右。在型材加工生产中，一般有两种主要挤压方法：分流组合模挤压法和穿孔针挤压法。前者加工起来简单且成本较低，后者成本高且应用范围较小，在实际型材加工生产中，分流组合模应用更为广泛。

1.1 挤压模具的工作条件。对于大截面复杂型材的挤压成形，挤压难度比较大，对挤压模具的结构与形状要求也很高，特别是对于这种断面形状较复杂，壁厚相差悬殊，断面面积及外接圆大，多腔空心等型材，挤压模具的工作条件变得更加恶劣。因此，对挤压模具要求较高，主要有如下几个方面：一是高温高压条件下工作；二是要具有较好的抗磨损能力；三是具有很高的强度和韧性，避免在工作中出现应力集中而使模具破坏。

1.2 挤压模具的分类。挤压模具种类很多，根据不同的分类条件可以进行归类。分类的主要依据有模具结构和模孔压缩区断面外形。分流组合模在目前是应用最为广泛的一种模具形式，平面分流组合模的组成结构主要包括上模、下模、定位销和联结螺钉四个部分，其工作原理是在一定的挤压力作用下，锅淀通过分流孔被分流成金属流，流经焊合室进行汇集和傅合，最终由模芯和模孔流出，形成具有所要求几何形状的型材产品。

1.3 模具的设计步骤。实际生产中，产品类型、工艺方法、设备和模具结构都是影响模具设计过程的重要因素。但是在设计过程中，挤压模具模腔的设计一般按照以下步骤进行：

1.3.1 模腔参数确定和模孔布置。模腔参数的确定主要根据挤压机、工艺规程和现场工具设备来确定。模孔布置合理与否直接影响着模具强度，同时影响金属流动的均匀性。一般在设计过程中，即使非对称的型材也要尽量保证模孔的对称性，同时使其尽量接近中心紧凑一些。通常情况下，模孔多设置在同心圆上（模孔之间的间距大于30-50mm，模孔距离模具边缘大于25-50mm，模孔与挤压筒边缘的距离大于20-40mm）。

1.3.2 设计模孔尺寸。在计算模孔尺寸时，应该考虑各种因素。一般采用下列公式来计算模孔尺寸：A=A0+M+（KY+KP+KT）A0

其中A0、M、KY、KP、KT分别表示型材的工程尺寸、允许偏差、拉力作用而使型材部分尺寸减少的系数、拉伸矫直时尺寸缩减系数和管材的热收缩量。在设计过程中公式只是一个参考，还需要综合考虑模具弹塑性变形、弯曲变形等因素。

1.3.3 调整金属流动速度。合理的金属材料流动速度是指同一截面上的材料质点流出模孔的速度一致。为了达到金属流动速度合理调整的目标，不仅要增加分流孔数目，尽量对称排列，而且在确定工作带长度时，还要综合考虑壁厚差异及其与挤压筒中心的距离。在生产过程中，还可以通过调整阻流块、促流角或者分流孔的外形和数目来达到调控型材挤出断面上速度均匀性的目的。

2 分流组合模的设计

分流组合模由上、下模组合而成。其中，上模有分流孔、分流桥及模芯，下模有焊合室和型孔，在模芯与型孔上均设有工作带。对于分流组合模，制品的焊缝数与金属流的股数相同。所以分流模只适应于如铅、镁、锌及其合金等高温焊合性能好的金属，而不适合硬铝等焊合性能不好的金属。

2.1 分流比K的选择。分流孔的面积与制品面积的比称为分流比，用K表示。对于型材挤压过程而言，K值越大越有利于金属流动和焊合及减小挤压力，所以在模具强度允许的范围内，要尽量选取较大的尺值。对于空心型材，取k=10-30；而对于管材，取K=5-15。

2.2 分流孔的确定。需要确定的分流孔参数主要包括分流孔形状、数目、截面尺寸及分布。形状有圆形、腰子形和异形，对管材或简单断面型材一般取圆形，对复杂型材多采用异形。通常，可通过减少分流孔数目同时增大分流孔面积来减少焊合缝的数量和降低挤压力。对于分流孔的数目，一般有二孔、三孔及四孔等偶数个模孔，分流孔形状可以设计成斜孔，即入口小出口略大，同时也要根据型材的形状而具体确定，最终以有利于金属焊合为目的。

2.3 焊合室。增大焊合室高度有利于焊合区的焊合，但会使得模芯的稳定性下降和制品壁厚不均；当压力增大和焊合室高度过小时，就会影响焊合区的焊合质量。焊合室高度通常可根据挤压筒的直径而定（参考表1）。

表1 挤压筒直径与焊合室高度对照表

[筒径＼&115-170＼&170-220＼&220-280＼&300以上＼&焊合室高度＼&10-20＼&20-30＼&30＼&40＼&]

2.4 分流桥的确定。分流桥可按照其结构分为固定式分流桥和可拆式分流桥两种。若分流桥宽设置较小，则可以加大分流比和降低挤压力；若设置较大，则可以改善金属流动的均匀性。分流桥高度与模具强度及挤压力有直接关系，在保证模具强度情况下，应愈小愈好，若分流桥的高度过大，则压力就会变大。所以分流桥的高度值必须要能保证模具的强度。

3 挤出模具的维护

对于模具的维护和保管是直观的一个环节，从模具出厂以后就需要对模具建立档案，详细记载模具的相关情况，包括订购验收情况、工艺参数和使用过程中的技术状况、磨损和维修情况等。在平常使用过程中要根据使用强度对真空系统和冷却系统等进行必要的清理工作。使用过程中如果模具表面出现擦伤或轻微腐蚀现象，要及时用1000目以上的细砂纸打磨抛光，对严重的损伤要及时进行修复处理。在模具闲置不用的情况下要放置在清洁、干燥且通风的地方进行保管，谨防受到腐蚀，对于长时间不用的模具要采取油封等其他的防止损伤的措施。另外，模具的维修和养护需要具有专业技能的工人承担，切不可粗心大意。

参考文献：

模具合同篇9

采用锌为基体的锌、铝、铜三种元素，通过直接熔化法，即可得到锌基合金材料，其熔点在380～390°C，比重为6.6～6.9g/cm3，收缩率为1%. 这种材料的铸造性能，加工性能比较好。机械性能比其它低熔点合金高，特别是硬度较大，耐磨性也较好。成本低，非常适合用来做简易模具的材料。因为现代社会产品更新换代快，锌基合金尤其实用于新产品研发，试制，以及小批量生产等方面的模具。即便模具损坏，也可以再回炉，用于重新铸造模具。遗憾的是，锌基合金的延伸率，冲击韧性较差。高温性能和抗腐蚀性能不好。

一、锌基合金的工艺性能

铸造性能好。由于合金熔点低，流动性好。所以不需要特殊的熔炼炉即可熔化。能铸造出结构复杂，难以进行机械加工的各种模具和大型模具。

切削加工性能良好 。由于合金具有一定的强度和硬度，因此机械加工性能良好。它可进行车、铣、刨、磨、电火花、线切割等加工。表面粗糙度小。

良好的焊接性能。使用相同牌号的锌合金作焊条，可以用氧气—乙炔火焰来进行焊接。

二、锌基合金在冲模上的设计原则

锌基合金冲裁模凸、凹模材料的选择。

落料凹模的凹模材料应选用锌基合金，凸模选用碳素工具钢等。

冲孔模具的凸模材料应选用锌基合金，凹模则选用碳素工具钢。

这种选择材料的方法比较合理，在冲裁中所获得的制件表面平整，断切面较光洁，质量容易得到保证。

锌基合金冲裁模的凸模与凹模之间的合理起始间隙值，是在冲裁工作中靠制件对合金刀口与侧壁的磨损以及刮削作用，自动补偿获得。对落料工序是增大凹模尺寸来自动调整合理间隙；对冲孔工序是以减少凸模尺寸来自动调整合理间隙。

凸、凹模尺寸公差的确定。

锌基合金冲裁模的凸、凹模尺寸公差的确定，基本上与普通冲裁模具的方法相同。对落料工序制得的制件尺寸取决于合金凹模的尺寸；对冲孔工序制得的制件尺寸取决于合金凸模的尺寸。孔距尺寸，阶梯形尺寸，取决于凹模或凸模的制造精度而不受合金磨损而变化。模具设计时，凸模与凹模尺寸公差的标注应考虑到制造工艺的特点和方便。对落料工序，其公差应标注在凸模上；对冲孔工序，其公差应标注在凹模上。

凹模刃口高度。

锌基合金冲裁模具的凹模刃口高度（落料凹模）将直接影响制件的质量和模具的寿命。刃口尺寸过小时，则强度不够，模具寿命会显著降低；尺寸过大时，则制件平直度、质量均将显著受到影响。刃口侧壁高度尺寸，可视制件的材料厚度等因素来确定。

凹模厚度与宽度。

锌基合金冲裁模的凹模厚度与宽度，应根据被冲制件的材料厚度与受力情况来确定。凹模在冲裁过程中，其受力比较复杂。主要受径向张力的影响，同时受轴向压应力的影响产生弯距。由于合金的强度有限，所以设计凹模时必须要考虑到具有足够的强度。

导向装置的选择。

锌基合金冲裁模具是否采用导向装置，是否使用模架，应视制件的精度要求、几何形状的复杂程度、批量大小等相关因素来确定。当制件的精度要求高，几何形状较复杂，批量相对较大

的情况下，在设计时应考虑增加有导向装置的模架。反之则没有必要。

锌基合金冲裁模同其它冲裁模一样，在设计方案选择时，应灵活掌握确定，才能收到满意的效果。

模具合同篇10

关键词：塑料模具设计；材料；选用

在我国塑料工业发展中，计算机的应用起到了重要作用。计算机技术在模具设计领域的应用，大大缩短了模具设计时间，尤其计算机辅助工程（CAE）技术的大规模推广，解决了塑料产品开发、模具设计及产品加工中的薄弱环节。更在提高生产率、保证产品质量、降低成本等方面体现出现代科技的优越性。但是现代技术并不能替代专业设计人员的经验，在塑料模具设计时制品材料的选择是决定模具设计时模具材料选用的重要因素。怎样选用合适的材料，是模具设计中一个重要的问题。

一、塑料制品材料的选用对模具设计的影响

一般来说，并没有不好的材料，只有在特定的领域使用了错误的材料。因此，设计者必须要彻底了解各种可供选择的材料的性能，并仔细测试这些材料，研究其与各种因素对成型加工制品性能的影响。本文只就传统的热塑性材料进行分析以说明问题。在注射成型中最常用的是热塑性塑料。它又可分为无定型塑料和半结晶性塑料。这两类材料在分子结构和受结晶化影响的性能上有明显不同。一般来说，半结晶性热塑性塑料主要用于机械强度高的部件，而无定型热塑性塑料由于不易弯曲，则常被应用于外壳。这是材料选用的大框，其次，还要根据填料和增强材料继续选择。

（一）根据填料和增强材料进行选择的分析

热塑性塑料可分为未增强、玻璃纤维增强、矿物及玻璃体填充等种类产品。玻璃纤维主要用于增加强度、坚固度和提高应用温度；矿物和玻纤则具较低的增强效果，主要用于减少翘曲。玻璃纤维会影响到成型加工，尤其会对部件产生收缩和翘曲性。所以，玻璃纤维增强材料不能被未增强热塑性塑料或低含量增强材料来替代，而不会有尺寸改变。玻璃纤维的取向由流动方向决定，这将引起部件机械强度的变化。试验（从注射成型片的横向和纵向截取了10个测试条，并在同一个拉力测试仪上对它们的机械性能进行了比较）表明，对添加了30%玻璃纤维增强的热塑性聚酯树脂，其横向的拉伸强度比纵向（流动方向）低了32%，挠曲模量和冲击强度分别减少了43%和53%。

在综合考虑安全因素的强度计算中，应注意到这些损失。

在一些热塑性塑料中加入了一系列增强材料、填料和改性剂来改变它们的性质。由这些添加剂产生的性能变化必须认真地从手册或数据库中查阅，更好的是听取原材料制造厂家的专家的技术建议。以选用最为合适的材料。

（二）考虑湿度对材料性能影响

一些热塑性材料，特别是PA6和PA66，吸湿性很强。这可能会对它们的机械性能和尺寸稳定性产生较大的影响。在进行设计时，应特别注意这种性能，考虑其对产品性能的影响。

模具材料的选用取决于制品材料，细致分析制品材料后，才能在模具设计时选用最为合适的模具材料。

（三）塑料制品模具材料选用

细致分析塑料制品使用的材料后，选取最为合适的模具材料。目前我国市场常见的、适合热缩性材料的模具材料有：非合金型塑料模具钢（即碳素钢）、渗碳型塑料模具钢、预硬型塑料模具钢、时效硬化型塑料模具钢、整体淬硬型塑料模具钢、耐腐蚀型塑料模具钢几种。在模具材料选取时，根据制品材料是否改性和增加填充剂，添加何种添加剂来选取适合的模具材料。例如：制作形状复杂的大、中型精密塑料制品时，其模具材料可选用预硬型塑料模具钢；制造复杂、精密且生产时间较长，需要高寿命模具时刻采用时效硬化型塑料模具钢。具体选用时主要还是要针对塑料制品的材料和模具预计使用情况选取。适宜的材料加上合理的设计将极大的提高模具使用周期，同时也可以提高产品质量。

二、壁厚及相关注意事项对产品性能的影响

在工程塑料零件的设计中，还有一些设计要点要经常考虑，其中对于壁厚的设计尤为重要，壁厚设计的合理与否对产品影响极大，改变一个零件的壁厚，对以下主要性能将有显著影响：零件重量、在模塑中可得到的流动长度、零件的生产周期、模塑零件的刚性、公差、零件质量，如表面光洁度、翘曲和空隙等。

（一）塑料模具设计工艺中的基础要求

在设计的最初阶段，有必要考虑一下所用材料是否可以得到所要求。流程与壁厚比率对注塑工艺中模腔填充有很大影响。如果在注塑工艺中，要得到流程长、而薄，则聚合物应具有相当的低熔融粘度（易于流动熔解）是非常必要的。为了深入了解聚合物熔化时的流动性能，可以使用一种特殊的模具来测定流程。

增加壁厚不仅决定了机械性能，还将决定成品的质量。在塑料零件的设计中，很重要的一点是尽量使均匀。同一种零件壁厚不同可引起零件的不同收缩性，根据零件刚性不同，这将导致严重的翘曲和尺寸精度问题。为取得均匀的，模制品的厚壁部分应设置模心。此举可防止形成空隙，并减少内部压力，从而使扭曲变形减至最小。零件中形成的空隙和微孔，将使横截面变窄，内应力升高，有时还存在切口效应，从而大大降低其机械性能。不同壁厚塑料制品的模具设计时，模腔的要求也不同，根据制品的要求，设计模具的模腔及脱模斜度，斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度。

（二）热塑性塑料设计中的指标分析

热塑性塑料一般具有高的延展性和弹性，不需要像具有高刚性、低延展性和低弹性的金属一样指定严格的范围。设计者在决定热塑性塑料模具制品的成本方面起了关键作用，合理且不影响产品性能的、缩小公差，较少成本是可以实现的。一般商业上可接受的产品与标准尺寸的偏差不高于0.25-0.3%，但这还需要与应用时的具体要求相结合来判断。精确的模具可以有效的缩小制品公差，从而降低制品成本。因此，模具精密度对制品生产厂家具有重要意义。

结论：

与产品模后性能相关问题还有许多，设计人员可以参考手册进行设计。总之，在塑料制品模具设计时要充分考虑可能影响制品尺寸、性能、外观等多方面因素，综合利弊，选用适合的材料，合理的设计，才能保证产品的性能。

参考文献