模具生产十篇

模具生产篇1

关键词：模具生产 模具小组 生产模式

浙江省宁海县的模具产业闻名国内外，大型塑料模具、精密模、橡胶模具、压铸模具、冲压模具等在国内外享有盛誉。宁海的县模具生产始于20世纪50年代，发展于60—70年代，到80年代形成一定的生产规模，90年展成中国模具之乡，至今已成为宁海县的支柱产业。在这个发展过程中，模具小组作为一种独特的团队生产模式，始终伴随着模具行业的发展而发展。

模具小组生产模式往往以组长承包责任的形式出现。一套模具的加工组装完全是在模具小组组长的安排下进行的，组长负责模具的生产计划实施，掌控整个模具的加工流程，跟踪加工进度并最后装配试模，并做好客户的售后服务，小组的其他成员则根据组长的分配完成各项任务。当一套模具加工完成并交付客户之后，模具小组组长将获得总价3%～7%的报酬，组长则按小组其他成员工作能力、工作实绩发放工资与奖金。模具小组生产模式还有一个特殊职能，它只对企业直接负责，不受车间主任节制，而车间主任只是做好具体的服务工作。

根据笔者的调查分析，现在宁海县大、中型模具生产很少有单个模具钳工作业，而是一个小组团队形式进行协作完成的过程。在这个过程中，模具小组综合制造水平的高低，直接影响模具生产的精度和效率。因此分析模具小组这一独特的生产模式对模具行业的影响与作用十分有必要。

一、模具小组的产生

20世纪60—70年代，随着宁海县模具企业中胶木模的出现，模具师傅作为一个独特的工种从钳工当中分离出来。模具师傅带领夹作老师（半熟练模具工）以及学徒组成一个模具生产团队。其夹作老师（半熟练模具工）、学徒工资以及模具师傅自己的工资都是由企业定标发放。

20世纪80年代，随着生产责任制的出现，国有企业以及集体企业的营销、财务管理与模具生产开始分离。企业主管理营销和财务等，模具生产则由模具组长负责，由此就有模具组长承包制的出现，形成模具小组这样独特的生产模式。模具小组的用工由组长聘用组合，工资、奖金都由组长考核发放。企业只对模具作综合验收，这样企业省去了很多管理上的事务，提高了经营效率。之后随着改革开放进一步深入，个体模具企业逐渐出现，许多模具组长也成了个体企业的小老板。这些小老板为了生产的需要，也在自己的企业里组织多个模具小组。

二、模具小组的发展变化

20世纪80年代，模具生产主要靠模具钳工手工生产，模具的生产水平较低，生产周期长，模具生产对钳工的依赖性较强，手工加工占很大的比例，对模具钳工的操作技能要求较高，模具加工的体力劳动强度大、效率低，模具制造精度全靠模具小组的组长以及成员的手工技术来保证。

到了20世纪90年代，出现电加工设备和数控加工中心，随着数控加工的设备不断投入，模具加工的效率、精度不断提高，模具钳工从繁重的体力劳动中解放出来。模具钳工的工作量在减轻，但模具组长的要求在提高。组长在原有的基础上，必须懂得精加工，编排加工工艺，加工的核算，解决一些加工的成本问题，要学会生产管理。由于组长的能力不同，模具小组也在随时随地变化重组，以适应企业发展的需要。

到了21世纪初，计算机数字化技术迅速发展，在企业生产中大量使用计算机应用软件，使生产技术在应用交流沟通上更加便捷、信息量增大。又一次对模具小组生存模式和模具组长提出了挑战，模具造型和工艺编排、技术文件的制定很多工作内容从模具小组的工作内容中分离出来。

三、模具小组对模具行业发展的积极作用

模具小组作为宁海县模具行业一种独特的生产模式，早期能够推动行业快速发展。根据笔者的调查分析，模具小组这种生产模式有以下积极作用。

1.责任到人，充分调动职工积极性

模具小组这个生产模式由于责任到人，人的积极性得到充分发挥，不管在生产效率和模具质量上，都比以前有了较大的提高。宁海县的模具产业，以高精度、高难度、长寿命等制模优势闻名国内外，与宁海县拥有众多的生产水准高超的模具小组是分不开的。

2.双腿走路，大量培养模具熟练工

宁海县模具行业培养模具钳工的模式主要有两种：一是传统的师带徒，它的优点是技能基础扎实，劳动态度好，但由于大多数初中毕业就当学徒，专业理论知识缺乏，对于一些高精度模具制造的理解困难；二是通过职业院校、技工院校培养，具有一定的技能水平，动作规范，并且有很好的专业理论知识，但缺乏经验，有待一线生产的磨练。这两种培养模式殊途同归，模具工都纳入模具小组的熔炉冶炼，逐步成就为熟练的模具工。模具小组组长是其他模具钳工指导者，起到了模具技能的传承作用。

3.因小见大，不断推动模具产业链

一般情况下，每个模具小组只有5～8个人组成，小组虽小却推动了一个大行业。以2012年宁海县模具生产为例，总值50亿，按照每500万一个模具小组，模具小组的需求量是1000多个，每个模具组5～8人计算，模具钳工5000～8000人。而宁海全县实际有模具企业有500多家，模具行业从业人员达到50000左右，包括管理人员、销售人员、设计人员以及服务人员和其他的加工人员，从而形成一个庞大的产业链。

4.组长负责，造就行业领头羊

模具小组是宁海县模具行业独特的一种生产模式，同样组长责任制也是宁海模具生产管理的一大特色，它造就宁海县模具行业一大批领头羊。宁海县模具第一代私营企业老总基本上都当过模具组长，如一塑的鲍明飞、跃飞的张德标都是宁海县第一批的模具组长。同时，在2012年模具企业科技人员调查中也发现46.75%担任过模具组组长，目前宁海模具钳工的技师、高级技师大多数是模具组长或者有过模具组长的经历。

四、模具小组对目前模具行业的负面影响

在目前模具企业规模日渐扩大、科技含量不得提升、客户要求日趋提高、市场竞争日益加剧的形势下，模具小组这种粗放型的管理模式逐渐暴露其本身管理综合效率低下的缺点，难以适应模具行业内质量、标准化生产的竞争要求。

1.组长能力参差不齐，难以保证产品质量

模具小组生产模式主要表现为组长承包制，模具组长成为模具生产的核心，加工的精度，模具结构的制定，加工工艺的安排由模具组长决定。这就使得企业在生产质量上过分依赖模具组长，出现了不同程度的“真空化”。模具生产的整个过程都是通过模具组长落实，一位好的模具组长就会造出一副高质量的模具，同样一个差的模具组长也会生产出一副低质量甚至是不合格的模具，从而给企业造成损失。

2.模具工根据经验操作，难以适应标准化生产

随着我国工业化的不断发展，模具制造的要求也不断提高，模具零件标准化生产是模具生产的趋势。因而模具小组需要不断完善，模具组长承包制难以适应模具生产的需求，企业生产要求建构更合理的生产机制。

3.模具工知识水平偏低，无法确保交货期限

现代模具的制造向高、精、尖及大型模具发展，要求提高，交货期缩短，几十吨重的模具2～3个月交货很正常。由于模具工专业知识结构偏低，对复杂的模具结构难以理解或理解错误，造成模具结构的偏差（如：冷却孔、排气孔的形状位置、型腔结构的装配精度等），导致模具交货期的延期甚至出现模具的报废，给企业造成经济和信誉的损失。

五、对模具小组生产模式今后发展的思考

1.开展模具工培训，加强单兵作战能力

在现代模具设计生产过程中，由于计算机软件技术的广泛应用，很多问题可以通过计算机软件模拟解决，在这个过程中要用到很多专业知识，如材料学、机械基础、金属加工学等。如果没有系统的专业基础知识，很难把问题分析到位。

针对现状，宁海县模具协会开始主动寻找合作院校，积极开展模具工的培训，提高模具工的专业基础知识，加强模具工的单兵作战能力。如，2004年，宁海模具协会与宁海技工学校合作，开展高级工班、技师班、高级技师班的培训，通过短期的培训迅速培养模具高技能人才。到目前为止，宁海技工学校已为模具协会培养了高级技师15名、技师112人，高级工800名。

同时，宁海各模具企业根据本企业的实际需求，选派优秀人才到职业技术院校进行脱产培训，培养宁海模具工的尖端人才。

2.创建大师工作室，增强团队攻坚能力

模具小组组长是宁海县模具生产中高技能人才的代表。这些组长经过校企合作的培训，有一部分获得大专以上学历、具有高级技师或技师资格，而且他们有丰富的实践经验，有高超的技能水平，成为优秀的模具技能大师。模具企业通过这些脱颖而出的技能大师，在模具小组的基础上组建技能团队，一方面团队力量进行模具的创新设计、研发制造，另一方面通过名师带徒的方式来培养技能型人才，起到了模具技能的传承作用。

在此基础上，宁海县总工会组建了技师协会，建立了技师工作室，定期举办“技师沙龙”，召集高级技师、技师进行宁海模具前景讨论和当前各企业的技术攻坚。以宁波得力集团的梁伟峰大师工作室为例，企业选拔优秀的模具工、项目经理、设计人员组建攻坚团队，在大师梁伟峰带领下，边研发边生产，边生产边学习。

模具生产篇2

关键词：预制实心方桩；模具；生产工艺

中图分类号：TG76 文献标识码：A文章编号：

按《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008混凝土预制桩分为钢筋混凝土实心桩和钢筋混凝土管桩[1]。预制钢筋混凝土方桩为实心桩，适用抗震设防烈度8度(含8度)以下的一般工业与民用建筑物的低承台竖向基桩；铁路、公路、港口、市政、水利等工程的低承台竖向基桩设计也可参考使用[2]。目前预制混凝土方桩（简称“预制实心方桩”）一般采用现场重叠法制作，不宜超过4层，待下层混凝土达到设计强度的30%以上时，才可以浇注上层桩，混凝土达到设计强度的70%方可起吊，达到设计强度的100%方可运输，制作过程中不再移动制品。现场制作通常采用自然养护；采用锤击方法沉桩时，混凝土养护龄期通常不少于28d；采用静力压桩时，即使蒸汽养护达到混凝土设计强度的100%时，还需要自然养护5d以上才能进行压桩。因此，预制实心方桩的现场重叠法制作工艺不仅生产周期长，而且外观尺寸很难保证。为实现预制实心方桩的高效工厂化生产，为此，先设计适用于工厂化生产的预制实心方桩模具，并制定相应的预制实心方桩工厂化生产工艺。

1 装配式模具

为实现预制实心方桩的工厂化、机械化生产，首先要解决的就是模具问题。在混凝土布料工序、成型工序、养护工序以及各工序间制品输送时，要求模具不易变形，同时要求模具经济耐用。

预制实心方桩有多种规格，如GJBT-708《预制钢筋混凝土方桩》规定了200×200 mm、250×250 mm、300×300 mm、350×350 mm、400×400 mm、450×450 mm、500×500 mm七种规格的混凝土方桩[2]。方桩规格多，无疑增加了模具的规格。因此，模具最好具有可调性，即一套模具可生产多种规格的预制实心方桩。

图1是装配式模具示意图，材质为Q235钢。底板1为长方形平板，两侧分别开有不少于2列的螺栓孔（图1中两侧分别设有3列螺栓孔），螺栓孔规格以及位置与侧模板2下部翼缘处的螺栓孔对应，底板1底部设有筋板3，筋板3包括平行于长度方向中轴线的角钢状筋板，也包括长方形筋板、三角形筋板。侧模板2横截面呈半边工字形，下部翼缘处设有螺栓孔。为了保证模具刚度，侧模板2上部和下部翼缘间设有筋板3，包括沿长度方向的长方形筋板和垂直于长度方向中轴线的梯形筋板、三角形筋板、垂直于翼缘和平行于翼缘的筋板等；模具端部设有带螺栓孔的联接板7，2块侧模板通过下部翼缘处的螺栓孔与底板1装配成方形开口槽。侧模板2下部翼缘处的螺栓孔，可设置为圆孔；为装配方便，也可设置成长孔，以使侧模板长度方向在允许偏差值范围内有些许变形时，装配工作仍可方便进行，从而节省模具装配时间。当生产大截面尺寸方桩时，两块侧模板2分别沿长度方向中轴线向外移动，底板1上距离长度方向中轴线上较近的螺栓孔露出方形开口槽底部，混凝土拌合物浆体会从螺栓孔中析出，硬化后的混凝土会堵住螺栓孔。为此，放置钢筋笼前，在方形开口槽底部铺设一薄层垫层，垫层可用耐95℃温度的模具胶、塑料、橡胶等材料制作。

端头板（图中未画出）为闭口方形板，设有与侧模板2端部和底板1端部相连的联接板7对应的螺栓孔，通过螺栓联接装配在方形开口槽的两端。若是需要制作桩头，则桩头模板端部也对应开设与联接板7对应的螺栓孔，从而将桩头模板通过联接板7与模具成为一体。

拉杆4通过螺栓连接在位于侧模板2上部翼缘处的支座6，支座6上设有与拉杆4对应的螺栓孔，可设成圆孔、长孔、U形槽，支座6成对使用，分别固定在侧模板2上部翼缘处。拉杆4一端设有若干凸台，凸台尺寸根据预制实心方桩规格确定，另一端设有内螺纹；支座6带有U形槽，成对使用，分别固定在侧模板2上部翼缘处。拉杆4带内螺纹的一端通过螺栓联接固定于一支座6；拉杆4带凸台的一端放置在另一支座6的U形槽中，依靠螺栓和拉杆4上的凸台连接方形开口槽上部；通过螺栓和拉杆上的凸台调整方形开口槽上部尺寸。拉杆可为扁铁、角钢、槽钢、圆钢等材料，通过螺栓联接、卡槽联接等方式连接2块侧模板的上部翼缘，确保方形开口槽上部尺寸。拉杆为扁铁、角钢、槽钢时，若通过螺栓联接，则可在2块侧模板的上部翼缘和拉杆两端开设对应的螺栓孔。若侧模板2、底板1材料品质好，厚度大，方形开口槽刚度足够，也可不设置拉杆4。

吊耳5对称位于底板1上，沿着长度方向的外侧设置。吊耳5也可对称设置在侧模板2上。根据模具长度和吊装需要，确定吊耳数量。吊耳设置在底板1上时，沿着长度方向的外侧设置；吊耳设置在侧模板2上时，既可设置在侧模板腹板外侧，也可设置在侧模板上部翼缘和下部翼缘处。

2 预制实心方桩生产工艺

借鉴PHC管桩生产工艺，为了在较短时间内得到足够的强度，通常采用一些加速混凝土硬化的方法，如蒸汽养护，使用早强剂等，效率最高的技术是蒸汽养护[3]。因此，工厂化生产预制实心方桩优先采用蒸汽养护制度。

混凝土各组成材料的计量和搅拌采用现代化生产设备进行，微机自动控制，计量准备，搅拌均匀；方形箍筋和主筋绑扎成钢筋笼；模具清理后、拼模，和端头板或者桩头模板装配；将钢筋笼放置在模具中，布料往往采用半自动化方式进行，采用平板式或者附着式高频混凝土振动器使模具中的混凝土拌合物均匀、密实，排出内部的气泡；养护采用蒸汽养护，必要时也可以进行二次蒸汽养护或者蒸压养护，拆模，检验合格后做标识，放置在堆场。模具12h周转一次。图2是实心方桩生产工艺流程。

与现场重叠法制作工艺相比，采用该工艺不仅能显著提高生产效率，桩身外观尺寸以及桩身混凝土质量均能得到有效保证。

3 装配式模具特点

模具生产篇3

关键词：铁路货车 模具生产 CAM技术 运用分析

中图分类号：TG76 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）06（c）-0043-01

在我国机械制造业的快速发展下，工业产品在达到使用要求的同时，外观结构也日趋复杂，产品更新换代的速度也逐渐加快，这些产品在生产和加工的过程中，都需要模具作为基础，因此如何生产出成本最低、质量最好的模具就成为了机械生产的重点。而CAM技术作为一种新兴技术，主要用来对产品的造型设计、产品加工过程中遇到的问题进行解决，可以有效的提高模具加工的加工效率，会逐渐成为未来模具生产过程中主要的发展方向。

1 进行计算机辅助制造的必要性

某铁路公司是一个以生产铁路货车配件、铁路起重机、铁路货车的大型企业，在计划经济时期，配件比较单一，更新模具的时间比较长，由于模具基本可以达到生产的要求，因此一直使用了几十年。

以往，所有型腔模具和复杂曲面都需要委托外部单位进行加工，对于一些简单的二维平面模具，需要根据工艺条件、产品图、工艺标准、工艺数据等进行加工，要先在毛坯件上进行划线，然后进行铣床、普通镗的加工，所有的工件加工质量需要根据加工师傅的技术和经验进行控制。此外，一些模具的NC代码虽然是手工编制的，在数控基床上也多次进行了试验切割，对不达标的工艺要求，也修改了NC代码，虽然将工件加工完成了，但是由于NC代码的编制和修改是一个费时、费力的工作，已经跟不上现代化的科技发展。在市场经济不断深入的情况下，不可避免的会出现小批量、多种类的生产局面，这就导致了跨地域委托制造的生产模式已经无法满足现代化的生产需求，只有充分掌握CAM（计算机辅助制造技术）这一技术，才可以达到企业未来发展的基本要求。此外，随着货车速度的逐渐增加，出口车型的制造和生产，模具会越来越复杂，CAM这一技术将会在模具生产中得到广泛运用。

2 并行工程中CAM的重要性

2.1 浅述并行工程

并行工程指的是一种企业管理、组织和运行的制造、生产模式，是使用多学科的团队共同开发产品的一种模式，通过将传统的计算机技术、制造技术、自动化技术、系统工程技术有机的结合起来，达到生产设计的目的，在开发产品初期，需要对产品的生命周期等进行考虑，确保产品可以一次性研发成功，达到降低生产成本、缩短开发周期、提升产品质量的根本目的。

2.2 CAM在并行工程中的地位

从图中可以看出，并行工程的最终结果并不是CAM，在使用CAPP工艺对CAD设计的零件模型进行编制产生施工流程后，会在CAM中进行加工轨迹的仿真和生成，产生数控加工代码，进而达到控制机床加工的目的。CAM系统对整个设计过程起着决定性的作用，同时CAM也是CAD效益的最终体现。

2.3 CAM技术的数据输送模式

CAM主要使用软盘传输的模式进行传输，使用RS-232C串口作为传输结构，中央控制站使用DNC的模式进行传输，如图1所示。

3 工程中的实际应用

3.1 加工模型的建立和参数的设定

加工模型中，在对加工参数进行定义时，需要对加工方式、坐标体系、主轴的最高转速、机床的X、Y、Z向走刀的距离、最高进给速度、主轴最高转速，同时要对加工过程中需要使用的装夹工具和刀具进行定义。

3.2 对加工工步进行定义

以中间型腔举例说明，分四个步骤进行型腔的加工，首先进行侧壁轮廓的加工，侧壁留量为1 mm，在对底面进行粗加工时，使用常规曲面的方式进行加工，留量为1 mm，由于刀具的侧刃的长度不够，所以，先进行轮廓加工侧壁为了达到预期的加工效果，主要使用Merge Furface、Trim对开口环和整个侧壁曲面进行改进，得到了符合规定要求的封闭环和侧壁曲面，由于刀的进、退过于频繁，如果加工时间过长，很容易对刀具造成损坏，通过对刀具进行改进后，一次进退刀就将侧壁轮廓曲面的加工工作完成了，不仅加工时间缩短了，刀具的使用寿命也增加了。

3.3 模拟加工

实体模拟加工和机床试切是一致的，可以有效的节省时间、节省材料，防止出现浪费的情况，经过模拟加工，可以更加真实的将加工过程反映出来，反映出刀具具体的走刀过程、切入过程和切出过程，同时可以发现是否存在过切的情况，以及残留的情况。

3.4 刀位文件和后处理文件的生成

经过实体模拟加工后，如果一切正常，达到了规定要求，可以进行后处理文件和刀位文件的生成，送到机床进行实体加工。

4 应用的具体效果

4.1 有效的提高了CAM的应用水平

通过对CAM技术的应用，不仅证明的软件对产品制作设计的重要性，而且也保证了生产的需求，取得了良好的应用效果，同时，这种方法也提高了CAM的应用水平，为模具的制作和设计提供了有利的支持和保障。

4.2 提高了模具生产速度，保证了装配的精准度

如果使用常规的方法进行加工，需要花费几个月的时间进行该模具的加工，在使用CAM技术后，只花费了三天的实际就完成了计算机实体造型和模具的加工，整个加工过程不需要进行加工划线，系统误差和人为误差的概率降低，降低了钳工的劳动强度和工作量，提高了工作效率，加工时间明显降低，保证了后续装配的施工质量。

5 结语

通过在该公司铁路货车模具的生产过程中，使用CAM技术，使该公司对现代化的科技技术有了新的认识，达到了企业未来发展的基本要求。同时使用电脑信息技术进行模具的管理、设计和改造将时传统生产模式发展的必然趋势。

参考文献

[1] 张立娟，刘东晓.浅谈CAM技术在模具工业中的应用[J].中国水运（学术版），2007（1）.

模具生产篇4

关键词：内控制度　应对措施　监督执行

1.内部控制中存在的问题

在中小型企业的内部控制中主要存在两方面的问题，一是由于企业规模较小，受资金短缺和人力资源匮乏等因素的限制，大多数中小企业缺少或者减化内部控制制度；另一方面由于中小企业内部人员素质参差不齐，对企业内部控制制度缺乏执行力。

2.应对措施

同规模型批量生产企业不同，中小型模具生产企业一般采用单件订单式生产。结合工作实践，针对上述企业在生产过程中易造成企业经济损失的企业内部组织机构、存货、采购与付款、成本费用等几个重要方面的内部控制制度建设中采取的应对措施做简要论述。

2.1内部组织机构的控制制度

内部组织机构是企业经济活动进行计划、指挥和控制的组织基础，其核心问题是合理的职责分工。在一般情况下，处理每项经济业务的全过程，或者在全过程的某几个重要环节均规定应由两个或两个以上部门、两名或两名以上工作人员分工负责，起到相互控制的作用。下面是某中小型模具生产企业材料采购流程：

技术部门根据与甲方会签后设计向生产部门传递模具设计——生产部门根据工艺向部门提出原材料的生产采购计划同时传递财务部门备案——采购部门根据计划采购原材料——原材料经质检部门检验合格、仓库保管员验收后由财务部门审核计划——计划内合格材料入库登记原材料明细账同时财务部门登记原材料总账。

2.2存货的内部控制

存货是企业资产的重要组成部分，针对模具生产企业的存货品种多、流动性高等特点采用如下控制措施：

（1）设置专门的仓库‘专人负责仓库业务和记录’也就是货物进入或支出仓库者要有正式的手续、记录和负责人。

（2）采用永续盘存制度‘由会计部门控制总帐’仓库部门设分类明细账的方法进行内部控制‘在货物收、发、存业务中’所有有关收发业务的手续凭证都应有一联送交会计部门进行记录‘从而形成一个完整的仓库内部控制。

（3）定期对存货进行盘点‘查明库存数量和金额‘并将账面同实物盘存的结果相对照以开成一种牵制关系。

（4）对某些长期末用或不用的存货‘因其账面长时间没有变化容易会计人员麻痹’疏于对账及实物的盘点‘为仓管人员贪污、挪用企业资产造成可乘之机。对于这部分资产’会计人员应更加重要强实物的核查。对长期末用并不需用存货及时报企业管理层批准处置。

2.3采购与付款的控制

采购与付款业务是各单位经常发生的业务，其关键控制点包括：

(1)建立采购与付款的岗位责任制，明确相关部门和岗位的职责、权限，确保办理采购与付款业务的不相容岗位相互分离、制约和监督。

(2)建立严格的采购与付款业务的授权批准制度，规定经办人的职责范围和工作要求，同时保证审批人在授权范围内审批。

(3)对于重要的采购付款业务应当组织专业人员进行可行性分析论证。并实行单位领导集体决策和审批。

(4)建立采购与付款业务的预算管理制度，实行限量采购管理，节约资金使用。对于可公用设施的采购，应合理确定采购量。

(5)严格按请购、审批、采购、验收、付款的程序办理采购付款业务，并及时准确人账。

(6)建立健全验收制度，根据制度验收所购物资或劳务并出具验收单据或验收报告，实行验收与入库责任追究制度。

(7)应加强对货款支付的控制，严格核对采购发票、验收单、入库单、合同等有关凭证，检查其真实性、合法性、合规性，对符合付款条件的采购业务及时办理付款手续。

成本费用控制成本费用是企业在日常生产经营活动中发生的耗费，包括直接成本、营业成本、管理费用和财务费用等。成本费用的控制的核心目标是要尽可能地合理地节约开支，以最小的资源耗费取得最大的经济效益。

3.设立专项部门监督管理内部控制制度的执行情况

3.1拟定稽核计划：

查核依据、查核对象、查核目的、查核范围、查核方法、查核日期、查核资料搜集准备、查核通知等计划准备工作。

3.2稽核工作实施执行：

初步查核：系全面性，内容包括受查单位各种业务与内部控制措施；搜集资料后应抽查验证。

深入查核：就初步查核所发掘的问题，再作进一步的查核，以了解问题的症结点。概分为以下二类：

(1)制度系统查核重点：

例行作业是否已制度系统化？并有明文规定可资遵循？

现行制度系统是否合理？是否与公司政策一致？流程是否明确？执行、记录、检查是否由不同人员执行？现有资源是否有效运用？

随公司内外环境改变，是否需要修定或建立制度系统？

(2)执行作业查核重点：

实际执行作业与制度规定是否相符一致？

各项原始凭证是否有案可循？

执行作业方式是否前后一致？

查核工作底稿记录要点：查核对象、日期、编号、目的、范围、依据数据来源、处理事实、取样范围、种类、数量、凭证、查核经过及事实说明。

3.3查核结果分析研究：

找出发生问题之所有因素；分析各因素彼此间之关系；决定各因素重要性的先后次序；研究所有可能解决方案；将各种可能解决方案与有关人员商讨；选择最适当可行之方案。

模具生产篇5

【关键词】直接挤压；间接挤压；铸造工艺；工艺比较

采用挤压铸造代替模锻工艺生产动盘零件，能够确保产品的精度获得较大的提升，另外，可以显著提高毛坯尺寸精度要求，有效降低机加工的工作量，产品性能可以进行量产完全达到了其设计要求。以下本文对汽车空调器动盘采用挤压铸造工艺生产过程中，采用的两种不同工艺方案进行了比较分析，并进一步对动盘部件模具设计、铸件成形等问题进行了较为深入的分析。

1 结构分析和方案选择

1.1 动盘件的结构分析

空调器动盘铸件有一定的要求，要确保零件内部无气孔、冷隔、夹渣以及裂纹等缺陷，其次，对于零件表面的质量要求也很高，挤压铸造动盘铸件毛坯，详见图1。

从上图可清晰地看到铸件的一些特点，一是铸件壁厚较薄，结构相对较复杂，铸件的最薄处为其上部中心处的螺旋圆弧的弧壁，此处的壁厚为4 mm，可以选用较低的充型速度成形；二是该零件毛坯除上部的螺旋圆弧外，可通过模具的动模进行成形；三是要考虑到零件的排气问题，为此，可采用合理布置推杆以加强合金液进行充型过程中的排气效果。

1.2 动盘的直接接挤压铸造方案

对于采用直接挤压的铸造工艺时，进行分型面进行选择应充分考虑以下几个方面：①要确保分型面选择的部位在压铸件的外形轮廓中的最大截面处，这样为了更好取出；②应确保压铸件在开模后能够留在动模，这样确保能够更方便的将其推出；③要确保压铸件表面质量和尺寸精度能够满足要求；④应确保进行模具加工。根据动盘铸件结构，可选择的分型方案见图2。

上图中经比较，第一种方案相较于第二种方案而言更为合理，因为动模要成形不易加工的螺旋圆弧结构，因此，模具结构应尽可能的使其简化。要充分的考虑模具加工和铸件更方便的取出，应结合分型面的选取原则，将分型面尽量设置设I-I处。

1.3 动盘的间接挤压铸造方案

间接挤压铸造时，进行分型面的选取工艺和流程与直接挤压铸造时工艺类似。方案Ⅱ（见图3）与相对于方案I（见图3）的浇口位置更加靠近螺旋结构，更加有利于金属液顺着螺旋结构型腔进行充填，从而有效的减少了紊流现象的发生。另外，由于铸件在开模的过程中可能会随着动模一起向上运动，因此，溢流槽开在动模上非常有利于针对溢流槽上推杆进行布置。为此，综合进行比较应选择分型方案Ⅱ，即图3。

2 两种工艺分析和比较

针对上述动盘铸件，分别采用了直接挤压铸造和间接挤压铸造这两种工艺来进行模具的设计，从两种设计的模具的结构也能够清晰的看出它们的成形工艺和特点。

2.1动盘的性能特点

直接挤压铸造是通过利用成形压头，在进行合模时将压头力直接作用于液态金属中，从而对液态金属进行挤压，以充填由凹模和凸模形成的封闭型腔。直接挤压铸造工艺的特点是：在压力下的合金液会在流动和充型过程中，伴随一定的结晶现象，由于合金液不经工艺和变质处理，也可获得细晶组织。另外，由于合金液是在较高的压力下完成凝固的，因此，该产品的密度较为紧密，力学性能相比间接挤压铸造工艺要高，直接挤压铸造的动盘硬度将高出间接挤压铸造的动盘硬度5～10。

2.2 动盘的尺寸精度特点

由于直接挤压铸造进行浇注的金属液的量需要进行严格控制，因此浇入的金属液的多少对动盘铸件的质量也有着直接的影响。而间接挤压铸造则是通过压头将浇入压窜内的液态金属挤入已合模的型腔中，冲头的挤压力通过内浇道传递到铸件上。由于铸件是在已合模的型腔中成形，浇入的合金液量多少只会影响余料的大小，而不直接影响动盘铸件的质量，制件尺寸是不受金属的浇注量多少而影响，因此，进行浇注的金属液的量相比直接挤压铸造而言没有那么严格，因此，相对而言，铸件的尺寸精度高。而直接挤压铸造是将金属液直接浇如型腔，因没有浇注系统，因此，相对而言其工艺的出品率较高。而间接挤压铸造因设有浇注系统，余料厚度较大，因此造成的工艺出品率也就相对较低。

模具生产篇6

关键词：模具；制造；机械；工业

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.07.194

模具是指工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。模具加工是材料成型的重要方式之一，与机械加工相比，具有工序少、材料利用率高、能耗低、易生产、效益高等优点，因而在汽车、能源、机械、电子、信息、航空航天工业和日常生活用品的生产中被广泛应用。模具作为现代工业的基础，是衡量一个国家制造业水平的重要标志，在日本被誉为“进入富裕社会的原动力”，在德国则冠之为“金属加工业的帝王”。随着现代化工业生产的迅速发展，模具工业在国民经济发展中将发挥越来越重要的作用。

1 我国模具制造业发展历史

我国现代模具工业自上世纪70年代末开始起步，经过30多年的发展，通过引进国际工业发达国家与地区较为成熟的的设计制造技术和自主创新相结合的方式，我国模具制造业已建立起了包括模具技术研发机构、模具生产和供应体系在内的模具工业体系，模具工业规模和技术水平已经有了极大发展。

2 我国模具制造业发展现状

模具行业的产品属于生产过程中的中间产品，其需求依赖于下游各行业的发展需求，因此，世界经济的发展对模具行业的发展有着重要的作用。从2003年起世界模具业一直处于稳步上升态势，到2014年市场规模为1025亿美元，2015年为1070亿美元。预计到2016年将在1200亿美元左右。

近年来，随着汽车、消费电子、家用电器等行业的快速发展，我国模具制造规模日渐增大。我国国家统计局的数据表明，近10年来，除2008年受国际金融危机影响增速有所下滑外，中国模具工业一直保持着快速发展的态势。我国模具的制造能力已从改革开放初期的数十亿元增加到2015年的2100亿元，从业人员从几万人增加到百万人，其中销售额超过1700亿元，2005-2014年行业总产值年均增速保持在20%以上。我国模具行业的不但基本满足我国制造业对模具数量、品种和质量的要求，而且具备了几乎所有模具品种的批量出口能力2015年我国的模具出口额达到50.8亿美元。

塑料模具是模具行业的重要组成部分，主要包括注塑成型模具、挤出模具、吹塑模具、吸塑模具、吸附模具、发泡模具、搪塑模具等模具类型，并被广泛应用于家电、汽车、铁路交通、航空航天、军工等领域的塑料零件生产。随着汽、家电、电子通信行业的迅速发展，塑料模具具有良好的发展前景。据中国模具工业协会统计，我国塑料模具销售总额占整个模具市场销售总额的45%左右，塑料模具销售额由275亿元增长至735亿元，年复合增长率约12%。

目前，我国模具制造业处于机会与挑战并存阶段。在国家政策以及各地方企业的努力下，一方面，近年来全国范围内各类模具产业基地数量不断增加，使得模具制造配套服务的体系日趋完善，也使得模具行业本身及上下游产业配套协作更加便捷，促进模具生产成本降低、生产周期缩短，规模效应逐步体现。另一方面，模具行业已完成了技能型向技术复合型的转变，由模具制造向模具+技术服务过渡，模具企业不仅仅是模具供应商还成为集成技术服务商。“项目式”、“工程式”管理代替“订单式”管理，模具产品在整个制造生命周期中是个共同探讨修改的过程；模具企业在交付模具产品的同时要交付设计、工艺、分析的数字化过程，模具企业提供的产品是模具与模具成形工艺的一体化方案，是完成产品从设计到制造的产业化关键结点，部分模具企业已经具备了零件成形整体解决方案和工程服务等能力。这不仅大大提高了产品附加值，为模具企业提供了更为广阔的发展空间。

然而近年来，模具产业链成本压力逐渐加大，国际经济发展形势多变，国际模具制造业实体回归，中国出口模具增速放缓，致使模具市场格局不稳定因素增加。同时，由于国际工业水平的不断提升，客户对于模具设计、制造等工艺的要求也上了新台阶，目前大多数企业掌握的传统工艺技术已经无法满足客户的需求。因此，国内许多中、小规模模具制造企业都面临高端技术人才短缺，研发实力较弱、创新能力较差、自有资金难以支持设备更新改造，生产线升级的情况。

3 我国模具制造业发展趋势

从现在的行业发展情况来看，虽然我国模具市场一直发展良好，但是与其他制造业一样，产业全球化不断加剧。最终生产工艺简单、精度要求低的模具加工订单势必会向生产技术落后、发展水平较低的国家或地区迁徙，而具有生产较高水准的模具生产企业则能参与全球化的市场竞争。因此，在产品技术方面，我国模具制造企业未来必将加大高端人才的培养力度，加大制造水平的研发投入，提高技术水平，提高技术产出，向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化的方向发展，从而使得产品更精密、更经济，更多样，满足大型生产的需要。

对于公司管理技术方面，在技术交叉、产业链较为集中的市场需求下，模具向上下游延伸趋势更加明显，供应链管理技术、精益制造与模具生产的自动化、激光加工、3D、逆向工程等技术在行业内已被积极采用。这些技术的使用使得模具企业能优化生产模式，高效配置自动化与智能化资源，让生产管理更精准高效，同时，更能挖掘客户与产品的潜在价值，并使企业进一步向技术集成化、设备精良化、产品品牌化、经营国际话的方向发展，从而走上“专而精而特”的差异化发展之路。

（下转第241页）

（上接第216页）

未来模具行业产业发展将更加注重效益与质量制造的转变：以质量数据为先导的制造流将贯穿模具企业设计、制造、反馈制造，在质量控制框架下集成企业信息流、资金流、物流实现效益、质量横纵双向集成；利用精细化、知识化、专业化实现增值效率；软件技术提升硬件装备的应用价值，实现增值效率；客户数据与管理共享，提高资源效率、运营效率、研发效率。

参考文献：

[1]魏剑.地方政府扶持主导产业发展的作用研究――以宁海县模具产业为例[D].同济大学，2007.

[2]周永泰.“十一五”振兴模具工业的途径与对策[J].中国机电工业，2004（05）：26-27.

[3]中国机械工业年鉴编辑委员会，中国模具工业协会.中国模具工业年鉴[M].机械工业出版社，2004.

模具生产篇7

关键词:注塑成型;模具;维护

模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成,这个组合内有成型模腔。注塑时,模具装夹在注塑机上,熔融塑料被注入成型模腔内,并在腔内冷却定型,然后上下模分开,经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具,最后模具再闭合进行下一次注塑,整个注塑过程是循环进行的。

一、模具的构成与分类

(一)模具的构成

注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的,基本分为: A成型装置(凹模,凸模);B定位装置(导柱,导套);C固定装置(工字板,码模坑);D 冷却系统(运水孔);E 恒温系统(加热管,发热线);F 流道系统(唧咀孔,流道槽,流道孔);G 顶出系统(顶针,顶棍)。

(二)模具的一般分类

1.非塑胶模具有:铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。 A.铸造模--水龙头、生铁平台;B.锻造模--汽车身;C.冲压模--计算机面板;D.压铸模--超合金,汽缸体

2.塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为: A.注射成型模--电视机外壳、键盘按钮(应用最普遍);B.吹气模--饮料瓶;C.压缩成型模--电木开关、科学瓷碗碟;D.转移成型模--集成电路制品;E.挤压成型模--胶水管、塑胶袋;F.热成型模--透明成型包装外壳;G.旋转成型模--软胶洋娃娃玩具。

(三)根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类

1.大水口模具:流道及浇口在分模线上,与产品在开模时一起脱模,设计最简单,容易加工,成本较低,所以较多人采用大水口系统作业。

2.细水口模具:流道及浇口不在分模线上,一般直接在产品上,所以要设计多一组水口分模线,设计较为复杂,加工较困难,一般要视产品要求而选用细水口系统。

3.热流道模具:此类模具结构与细水口大体相同,其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里,无冷料脱模,流道及浇口直接在产品上,所以流道不需要脱模,此系统又称为无水口系统,可节省原材料,适用于原材料较贵、制品要求较高的情况,设计及加工困难,模具成本较高。

二、注塑模具维护

注塑模具作为注塑制品加工最重要的成型设备,其质量优劣直接关系到制品质量优劣。而且,由于模具在注塑加工企业生产成本中占据较大的比例,其使用寿命直接左右注塑制品成本。注塑制品加工企业由于产品品种多,模具更换较频繁,在完成一个生产周期后,模具一般入库保存直到下一生产周期来临时再拿出使用。但一些加工企业对模具保存不够重视,使模具在保存期内发生锈蚀、表面光洁度下降等现象,造成产品质量下降、废品率高,有些模具甚至难以再用,需重新投入大量资金另置新模,造成极大浪费。资料显示,使用与保养在模具使用寿命影响因素中占15%～20%,注塑模具使用寿命一般能达到80万次,国外一些保养完好的模具甚至能再延长2～3倍。但国内企业由于忽视保养,注塑模具使用寿命比较短,仅相当于国外的1/5～1/3。由于模具使用寿命短而造成钢材加工工时和能源浪费,以及对产品质量影响所带来的损失每年达数十亿元。因此,对注塑模具的维护非常重要,具体如下

(一)加工企业的模具配备资料。首先应给每副模具配备履历卡,详细记载、统计其使用、护理(、清洗、防锈)及损坏情况,据此可发现哪些部件、组件已损坏,磨损程度大小,以提供发现和解决问题的信息资料,以及该模具的成型工艺参数、产品所用材料,以缩短模具的试车时间,提高生产效率。

(二)加工企业应在注塑机。模具正常运转情况下,测试模具各种性能,并将最后成型的塑件尺寸测量出来,通过这些信息可确定模具的现有状态,找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在,根据塑件提供的信息,即可判断模具的损坏状态以及维修措施。

(三)要对模具几个重要零部件进行重点跟踪检测。顶出、导向部件的作用是确保模具开合运动及塑件顶出,若其中任何部位因损伤而卡住,将导致停产,故应经常保持模具顶针、导柱的(要选用最适合的剂),并定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表面损伤,一经发现,要及时更换;完成一个生产周期之后,要对模具工作表面、运动、导向部件涂覆专业的防锈油,尤应重视对带有齿轮、齿条模具轴承部位和弹簧模具的弹力强度的保护,以确保其始终处于最佳工作状态;随着生产时间持续,冷却道易沉积水垢、锈蚀、淤泥及水藻等,使冷却流道截面变小,冷却通道变窄,大大降低冷却液与模具之间的热交换率,增加企业生产成本,因此对流道的清理应引起重视;对于热流道模具而言,加热及控制系统的保养有利于防止生产故障的发生,故而尤为重要。因此,每个生产周期结束后都应对模具上的带式加热器、棒式加热器、加热探针以及热电偶等用欧姆表进行测量,如有损坏,要及时更换,并与模具履历表进行比较,做好记录,以便适时发现问题,采取应对措施。

(四)要重视模具的表面保养。表面保养直接影响产品的表面质量,重点是防止锈蚀,因此,选用一种适合、优质、专业的防锈油就尤为重要。当模具完成生产任务后,应根据不同注塑采取不同方法仔细清除残余注塑,可用铜棒、铜丝及专业模具清洗剂清除模具内残余注塑及其他沉积物,然后风干。禁用铁丝、钢条等坚硬物件清理,以免划伤表面。若有腐蚀性注塑引起的锈点,要使用研磨机研磨抛光,并喷上专业的防锈油,然后将模具置于干燥、阴凉、无粉尘处储存。

一副经过良好保养与维护的模具,可以缩短模具装配、试车时间,减少生产故障,使生产运行平稳,确保产品质量、减少废品损失,并降低企业的运营成本和固定资产投入,当下一个生产周期开始时,企业能够顺利生产出质量合格的产品。

三、结束语

模具生产篇8

关键词：汽车模具制造；数控加工；技术应用；应对策略

随着人们物质生活的日益提升，对于产品的质量要求越来越高。在汽车模具制造行业当中，数控加工技术的有效引入可以在一定程度上提升其应用价值，给社会生产带来更高的效益。在提升模具制造质量方面，数控技术可以很好的对传统模具制造进行优化整合，使得模具制造向智能化、集成化、自动化方向逐步发展，进而推进整个行业生产效益的稳步提升。

1 数控加工技术基础概念介

数控加工技术可以在充分保障产品生产质量与使用性能的条件下，针对生产企业的生产过程当中对环境的影响或者资源的有效利用进行综合性考量，为提升模具制造的效率奠定了坚实的基础。数控加工技术的引用，使得生产加工企业在产品的生产进程当中有效的提高了资源的使用效率，同时也能在一定程度上尽可能地降低生产企业给环境可能带来的负面影响，这也很好的响应了国家的节能环保政策。在以往所固有的模具制造的过程当中，普遍采用开环式生产模式，缺乏一个统一的生产链，使得生产效益低下。例如，进行汽车制造时，会产生许多垃圾，这使得资源严重浪费，同时在生产过程当中，也缺少资源的回收再利用环节。随着数控加工技术的引用，能够很好的形成一个闭环式生产链路，有效的保障有限资源的循环使用，在最大程度上降低了生产进程当中资源的耗费和对自然环境的影响，进而科学高效地提升了生产效益，这也符合我国所倡导的可持续发展战略的基本要求。

2 数控加工技术的优点分析

2.1 生产效益的有效提升

数控加工技术在生产进程当中对数字操作体系进行了合理管控，使得产品的生产效益得到有效提升，并突破了传统模具制造的诸多不足。数控加工技术的引入确保了生产产品时所耗费的时间相比传统模具制造得到了大幅度缩减，其能够有效地降低生产过程中每一个环节所耗用的时间，使生产效益得到有效提升。一旦企业优先采用数控加工技术这种先进的生产技艺，就能够为提升企业生产效益创造有利的条件，进而推动整个企业更好的发展。

2.2 自动化性能的合理应用

数控加工技术的引用在一定程度上有效利用了数字化操作系统的优势，在生产加工进程当中，具有优良的连续性，能够保持不间断操作，其优势主要集中在以下两个方面：首先，数控加工技术使得企业生产进程当中的自动化性能得到了全面发展，降低了人工投入的比例，使得生产进程当中不必再要求作业人员付出高强度的劳动，这样能够很好的提升生产效益；其次，数据加工技艺的合理引用还推动了模具制造行业的自动化发展，确保了生产进程当中的连续性，使得模具的加工效益获得有效提升。

2.3 产品性能的有效提升

在汽车模具制造行业当中，固有的生产模式对于模具加工质量的提升有很多限制，使得产品性能低下，容易出现次品和废品，这不符合企业发展的要求。数控加工技艺的有效引用使得生产进程当中配备了先进的电子设备，并合理引用了数字化操作系统，这样可以在最大程度上降低系统误差所带来的影响，确保模具加工的精确度，进而推动模具质量的稳步提升。

2.4 生产链路的优化整合

以往的模具加工技艺在模具制造环节并不能生产那些较为复杂的产品，然而数控加工技术的引用能够很好的解决这一问题，使得模具制造行业逐步向复杂化、多元化发展。在数控技术的引用中，数控机床承担着极为重要的作用，其能有效驱动模具制造的多坐标联动化生产，使得平面直线加工、空间曲线加工、定位加工等加工技艺的实现成为可能，这能够有效提高模具制造的效益。

3 数控加工技术在汽车模具制造行业中的应用举措

3.1 应用技术分析

对于数控加工技术来说，在模具制造进行当中扮演着十分重要的作用，能够有效提升模具的生产效益，其应用技术主要分为以下三个方面：第一，数控车削加工技术的使用。对于数控车削加工技术，其大多被运用于中轴类标准件的实际生产进程当中，例如，各种形式的杆类零部件制造或者回转体模具制造等。对于回转体模具制造来说，其普遍有瓶状，盆状两种生产形态，就数控机床而言，大多采用平面加工形式进行生产，一旦将此类技艺应用于实际生产当中，必须与模具的具体特点相适应，这样才能够更好地进行零件的加工制造。第二，数控加工电火花技术的使用。数控加工电火花技术的合理应用在很大程度上缩减了模具成形的加工时间，其有效解决了编程加工技术应用中的加工难度高的问题，例如，实施模具生产时需要将线切割技术运用于直壁状模具生产当中。第三，数控铣削加工技术的使用。该类技术大多被运用于模具的凹凸面或者曲面加工生产当中，其能够对于那些复杂性高的模具进行再次加工，例如，电极方法的应用可以有效解决模具生产中的加工处理，使得电火花迅速成形。

3.2 应用要点分析

针对数控加工技术在模具生产当中的要点来说，主要包含两个方面：其一，生产厂家必须具备模型分类的能力。数控加工技术种类众多，进行模具生产时为获得最大的经济效益，必须选取最为合理的加工方式，同时也要对加工对象进行合理化分类，这样可以有效提升模具制造的效益；其二，模具生产进程当中，相关操作人员必须具备专业化的知识储备与实践操作能力。数控加工技术的操作进程当中，操作人员只有拥有了专业性的技术能力，熟练掌控了数据加工技术的各种操作流程与控制语言，才能够最大程度上促进数控机床的生产效益。

4 结束语

模具制造行业的可持续发展对于提升产品的效益有着极为重要的作用，它一般具有结构复杂、型面多样、精确度高、材料硬度大、生产周期短等特性。数控加工技术的引用能够使得模具生产的加工精度得到有效地提升，降低人工操作，提升生产效益，缩减生产周期，这些必须引起有关人员的高度重视。

参考文献

[1]曾利进.在模具制造中数控加工技术的应用研究和发展[J].商品与质量，2015（10）：12.

模具生产篇9

【关键词】无缝钢管；冷拔复合模具；应用；提高效益

目前，我国无缝钢管在冷拔生产中一直使用中式弧形模具和苏式锥形模具，变形量比较小，导致拔制道次多、生产周期长、成本高、效率低，制约了钢管产能的提高。为了缩短生产周期、提高冷拔效率、降低生产成本，满足市场需求，笔者为所在企业研究了一种新型冷拔复合模具替代现有模具，生产周期平均缩短1/4-1/3，每吨钢管可降低成本200元，效果非常明显，现愿与国内同行共同探讨。

一、改进背景

随着钢管市场的发展，旺盛的客户需求对企业冷拔能力提出新的考验。而传统的中式、苏式冷拔模具允许每个拔制道次的延伸系数为1.2-1.6，钢管生产周期长，导致企业生产能力无法完全满足客户需求。为提高钢管生产效率和经济效益，笔者结合多年机械和生产经验，决定以增加拔制延伸系数的方式，研究设计一种新式冷拔复合模具替代中式模具和苏式模具，并制定与之配套的冷拔工艺，实现缩短生产周期、降低生产成本、提高产能，满足市场需求的目的。

二、现用冷拔模具特点

无缝钢管生产特点是多道次循环生产，生产周期比较长。冷拔作业是钢管生产的核心，冷拔时所用的变形工具主要是拔管模具，钢管在冷拔机的拔制力作用下，在模具限定的区域内通过挤压发生塑性变形，达到设定的形状尺寸。

拔管时模具直接对钢管进行加工，它们对冷拔钢管的产量、质量、消耗和成本有很大影响。目前，国内钢管厂在拔制无缝钢管过程中，所需的模具有中式模具和苏式模具两种，二者各有特点。

1、中式模具优缺点：中式模具的优点是定径带较长，在与锥形芯头配合拔制过程中，钢管实现了减径、增壁到定径、减壁两个变形过程。由于变形区长，钢管横截面变形时间长，内部应力较小，使拔制后的钢管表面质量较好，缺陷少。但是，中式拔管模具由于采用弧形入口，并且定径带长，导致在拔制中拔制力较大，同时拔制速度相对而言较慢。

2、苏式模具优缺点：苏式模具定径带短，在与柱形芯头配合使用中，钢管基本只实现减径到定径、减壁过程。由于定径带短，钢管在变形过程中横截变形小，钢管与模具、芯头之间的摩擦力较小，因此，苏式模具与中式模具相比，最大的优点就是在拔制同样规格钢管时，拔制力小，拔制速度较快。苏式模具的缺点是：当钢管表面酸洗或不良时，芯杆与芯头系统会产生抖动，使钢管表面产生明暗交替的环纹并且导致纵向钢管壁厚波动。

三、新型复合模具的研究及应用

1、复合模具的原理

笔者从中式模具和苏式模具优缺点出发，从钢管冷拔物理变形入手，综合两者优点设计一种复合模具，减少拔制阻力，采用长度适中的定径带，实现单道次大变形量，并可在提高拔制速度、减少拔制道次的同时，保证钢管拔制质量。

2、复合模具的设计要求

模具设计是否合理，对无缝钢管外形尺寸、加工质量、产量及成本起着至关重要的作用。为了保证模具设计合理，笔者首先制定了设计要求：

（1）孔型设计合理，满足变形需要，拔制力小，拔制过程稳定，变形均匀和磨损均匀；（2）几何形状和尺寸精确；（3）工作表面有光洁，不允许有缺陷；（4）工作表面足够的硬度和耐磨性；（5）有足够的强度，要求耐冲击和便于加工。

3、复合模具的孔型设计

冷拔模具的孔型设计是关键，其结构包括三部分：

a、入口段：作用是导入和压缩钢管外径，使钢管变形；

b、定径段：起定径作用，使拔制后的钢管达到要求的外径；

c、出口段：作用是保护定径带，防止定径带出口一侧的边缘损坏，并避免钢管出口时被模具划伤。

笔者融合中式模具、苏式模具的孔型设计优点，本着减少模具对钢管拔制阻力、提高单道次拔制量的原则，对复合模具孔型做如下设计：

1）入口段：分两部分，第一部分借鉴中管模具，采用弧形母线，目的是为了使钢管在拔制过程中直径压缩率沿入口部分的长度分布均匀；第二部分借鉴苏式模具采用带有锥角的圆锥段，有利于夹持钢管、防止拔制时管尾的甩动。2）定径带：借鉴苏式拔管模具采用较短的定径带。定径带的长度对拔制力及拔管模的寿命有影响。长度愈长，所需拔制力愈大；长度短，则拔制力小，但易磨损而难以保持本身的形状，因而会降低使用寿命。根据经验取3-7毫米，并随所拔钢管外径的增加而增加。孔型直径与所要达到的钢管直径一致。3）出口段：为保护定径带，防止定径带出口一侧的边缘损坏，并避免划伤钢管外表面，出口段设计成与入口锥方向相反的倒锥形。出口段的长度与定径带长度接近。4）其他方面：根据理论计算和实际经验，确定了圆弧段的半径和长度以及圆锥段的锥角和长度等参数；考虑到模具的强度，确定了模具的外径和厚度尺寸。最终，设计完成了复合模具。

4、制定生产工艺，进行拔制试验

复合模具试制后，笔者结合模具特性重新制定了冷拔工艺，并对φ25×2.5、φ19×2等6种规格钢管进行测试。通过1100支钢管生产试验，复合模具实现了一次拔制两次减径，比原拔制工艺减少一个连拔道次或一个单拔道次，并且减径段较长，钢管横截面金属变形相对中式及苏式模具缓慢，可以使钢管承受较大的变形系数，实现了单道次大变形量，同时保证钢管表面质量。

四、复合模具的应用效果

通过生产验证，复合模具比普通模具拥有更好的性能，与普通模具相比具有如下特点：

1、单道次变形量大。单道次延伸系数由1.2-1.6提高到1.6-1.9，减少了冷拔道次。钢管实现了两次减径，变形过程为：一次减径（入口圆弧段实现）；二次减径（入口圆弧段与入口圆锥段之间过渡实现）；定径、减壁。

2、拔制力较小。复合模具采用了与苏式模具相同的定径带，具备了与苏式模具相同的拔制力小的特点，拔制速度较快，生产能力提高15%。

3、拔制质量好，并降低了生产成本。复合模具配合圆柱芯头使用时，由于采用弧形入口，对拔制的钢管有一定的稳定作用，有效缓解了在苏式模具拔制中经常发生的抖动现象，提高了拔制质量，并降低了生产成本。

五、结论

实践证明，使用复合模具可以增加钢管拔制变形量，比原拔制工艺普遍减少一个连拔道次或一个单拔道次。经过专家技术鉴定，加强复合模具的研究及应用项目，达到了国内同类技术领先水平。在社会同类企业无缝钢管生产中，应用该复合模具无需对冷拔设备进行改动便可实现进一步缩短生产周期、降低生产成本、提高产量、创造更好的经济效益和社会效益。

模具生产篇10

模具专业学习模具CAD/CAM软件应用、现代模具制造设备操作技能和管理方法，产品成型工艺制定与模具设计、模具制造工艺编制、现代模具制造设备的使用等。主要在模具生产、设计等岗位工作，专业就业对口率较高，起薪较高，发展前景好。建议空间感强，读图识图能力、动手操作能力较强的学生报读。

模具设计制造行业情况简介

模具在制造业的各个领域应用广泛，80%以上的汽车、电机、电器、仪器仪表的零部件，90%以上的塑料制品，90%以上的日用五金及耐用消费品都是采用模具生产。模具生产的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗是其它加工工艺方法无可比拟的，对于保证产品质量，缩短制造周期，抢占市场以及加快产品更新换代和缩短新产品开发周期都具有决定性作用。2015年中国模具产销量已处于国际领先，产业产值突破1.8万亿元，超越日本和美国，成为世界模具制造和出口大国。据测，“十三五”期间我国模具工业的发展空间依然很广阔，年增长率约为10%。

广东省是我国模具行业发展最快、技术含量最高、生产最集中的省份，将在十年之内发展成为世界模具生产中心。目前，我省模具企业已超过7000家，从业人员超过28万人，产业产值超过6000亿元，约占全国同业的36%。企业数量、从业人员、完成工业产值和出口总值均居全国第一位。

常见专业方向：冲压模具设计与制造、注塑模具设计与制造、模具制造与维修、模具管理与技术服务、快速原型设计。

主要就业领域：主要面向现代装备制造业，在产品设计、3D打印、模具设计、模具制造等技术领域，从事产品成型工艺制定、模具设计、模具制造工艺规划、模具制造、模具装配与调试、快速成型设备操作、产品品质管理、生产组织管理等工作。

主要就业岗位：模具设计师、模具制造工、电切削工、数控铣床（加工中心）操作工。

中职衔接专业：模具制造技术、机械加工技术。

2016高职自主招生之模具设计与制造专业解读

本科衔接专业：材料成型及控制工程、机械设计制造及其自动化等。

广东省2016年开展自主招生的高职相近专业：

560101机械设计与制造（深圳信息职业技术学院，广州铁路职业技术学院）

560102机械制造与自动化（广州番禺职业技术学院）

560103数控技术（广东轻工职业技术学院，佛山职业技术学院，广东科学技术职业学院，广东岭南职业技术学院，广州工程技术职业学院，珠海城市职业技术学院，广州铁路职业技术学院）

广东省2016年普通高考招生高职相近专业：

560104精密机械技术560110 焊接技术与自动化

广东省2016年模具设计与制造招生专业分布地图：

二、模具设计与制造专业2016年广东省招生情况

1.招生数量

三、部分开设学校模具设计与制造专业的基本情况

1.中山火炬职业技术学院模具专业

装备制造系成立于2005年，是中山火炬职业技术学院办学力量最雄厚的系部之一，开设机械制造与自动化、机电一体化、模具设计与制造3个专业。该专业于2004年开始招生，2009年列为学校重点建设专业，同时2012年成为学校国家骨干院校重点建设专业群专业。2013年承担了广东省中高职衔接模具设计与制造专业教学标准与课程标准研制任务；2015年获批高等职业教育现代学徒制试点，并于2016年7月获省优秀试点荣誉；是广东省一流高职院校建设专业。2016年该专业教学团队立项为省级优秀教学团队建设单位。

2.教学条件

模具专业教学团队于2016年被广东省教育厅立项为省级优秀教学团队建设项目。现有专任教师15人，其中专业带头人1名，骨干教师6名，双师型教师比例达80%。另外，本专业还聘请了12名企业高管或技术骨干作为兼职教师。

专业拥有包括模具钳工实训中心、数控加工实训中心、CAD/CAM实验室、模具拆装实训室在内8个实训室，总面积1400 m2，配置了三坐标测量仪、五轴加工中心、电火花机床、线切割等总价值1200多万元的设备。完善的实训设备确保实践教学顺利开展，为培养学生职业能力提供有力保障。本专业已引进中山市唯一精密机械有限公司等4家企业进驻校内构成生产性实训基地，占地7000多O，可提供实践岗位75个。

3.就业情况