液压系统范文10篇

液压系统范文篇1

三漏（漏油、漏水、漏气）问题到目前为止仍旧是工程机械的顽疾，尤其是液压系统泄漏影响着系统工作的安全性、可靠性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损，因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。

二、泄漏的因素

通常液压机械所用的液压油，均由于使用与管理的不当，使可继续使用的油成为废油，不但造成无谓的浪费，增加了维护成本，更造成环境的污染。几乎所有的液压系统的泄漏都是在使用一段时间后由于以下几个原因引起的：(1)液压系统固体颗粒污染，导致密封件及配合件相互磨损；(2)设计及制造的缺陷；(3)冲击和振动造成管接头松动；(4)油温过高及橡胶密

封与液压油不相容而变质。

三、泄漏因素及控制措施

（一）液压系统固体颗粒污染的分析和控制

1.液压系统污染物的来源液压系统的污染源主要有潜在污染物、再生污染物和浸入污染物。液压系统中的污染物的类型大致可分为固体颗粒、空气、水、化学物质和微生物等，其中，固体颗粒污染发生的最为普遍。

2.固体颗粒的危害与产生的原因（1）固体颗粒的组成

主要由剥落物、胶质、金属粉末、空气中带来的粉尘、砂子、研磨粉、沉积物和纤维等组成。

（2）固体颗粒的主要来源

①系统硬管管道内壁附着的片状铁锈，酸洗后残留在管内的化学药品类；②硬管在切割和套丝等加工过程中存留的铁屑；③密封件、密封圈残渣；④高压软管总成内部灰尘及部分接头部位残留胶状碎片；⑤液压系统装配现场由于环境因素进入管道内部的石子、尘土等，这种情况并不多见；⑥液压元件内部存留的型砂残留物、加工铁屑、密封残渣等。

（3）固体颗粒污染的危害

①粘着和堵塞过滤器孔眼和各种间隙、通道，从而使液压泵运转困难，产生气蚀和躁声；②破坏润滑油膜，增大机器的摩擦力和磨损。磨损会导致液压元件产生泄露，效率降低，使用寿命缩短甚至损坏；③加速密封材料磨损，增加外泄漏量；④部分或全部堵塞液压元件的孔隙，使控制元件动作失灵；⑤固体颗粒中的金属和金属化合物粒子会对油液的氧化，变质起催化作用，油液的氧化将劣化油液质量，降低润滑性能，导致密封件或运动部件磨损加剧，使泄漏发生。

当元件的间隙被固体颗粒所淤塞，会产生磨损的链式反应，使系统元件进一步磨损，产生更多的固体颗粒。采取有效措施去除油液污染物，尤其是固体污染物，是保证工程机械液压系统正常工作的前提。

3.防污措施

（1）设计阶段的污染控制

在设计阶段，应慎重选用易于产生颗粒杂质而污染系统油液的装置、结构等。如从控制固体颗粒污染角度，宁可选凸缘连接结构而少用管接头，因为装配维修时管接头产生大量磨屑；油箱呼吸口设计位置高一些，并尽量掩蔽些，以防雨水和灰尘侵入；软管可选用加衬里的油管等等。在设计阶段最重要的是滤油器的设计和选择。可考虑在对液压油污染较敏感的液压元件进油处及容易产生磨屑的液压元件的回油处增设吸油滤油器，在关键性液压元件的进油口设置辅助滤油器，在污染物侵入量大的系统中，安装旁路过滤，改善清洁度，延长滤油器使用寿命等等。

（2）制造阶段的污染控制

外携外购件如各种阀、高压软管、缸等以及液压油要严格进行进厂检验。关键件需进行加载、抛光和清洗。除外购的液压元件以及一些软管外，在现场配制的液压管道必须经过酸洗除锈。管道按以下工艺流程进行：脱脂、酸洗、中和、钝化、干燥、涂油、封闭。酸洗前应将经过脱脂处理后的管子用净化压力水冲去关内外壁的碱性溶液和洗去油污。所有密封面、丝扣等必须涂油覆盖以后才能进行清洗。

酸洗处理后，必须对管道进行打压冲洗，打压冲洗是液压系统装配过程中非常重要的环节。管道经过打压冲洗以后，可以将管道中杂质冲去。冲洗时重点对焊口、法兰、变径、三通及弯头部位定时进行均匀敲打，使这些部位的杂质振落随油一起冲走。

应注意管道的酸洗与打压冲洗应在装配前进行，因为过早进行这些处理而长期搁置不用，管道装配时仍有生锈的可能性。

(二)密封件质量保证

1.减少动密封件的磨损（1）消除活塞杆和驱动轴密封件上的侧载荷；（2）用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止磨料、粉尘等杂质进入；（3）设计选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱以防止粉尘在油液中累积；（4）使活塞杆和轴的速度尽可能低。

2.设计及制造缺陷的解决方法

（1)液压元件外配套的选择在液压系统的泄漏中起着决定性的影响。在新产品设计、老产品的改进中，对缸、泵、阀件、密封件、液压辅件等的选择，要本着好中选优、优中选廉原则慎重的、有比较的进行。

（2）合理设计安装面和密封面。当阀组或管路固定在安装面上时，为了得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽和被磨损，安装面要平直；密封面要求精加工，表面粗糙度要达到0.8μm，平面度要达到0.01／100mm，表面不能有径向划痕，连接螺钉的预紧力要足够大，以防止表面分离。

（3）在制造及运输过程中要防止关键表面磕碰、划伤，对装配调试过程进行严格监控，保证装配质量。

3.减少冲击和振动

（1）使用减震支架固定所有管子以便吸收冲击和振动；(2)使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击；(3)适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件；(4)尽量减少管接头的使用数量，管接头尽量用焊接连接；(5)使用直螺纹接头，三通接头和弯头代替锥管螺纹接头；(6)尽量用回油块代替各个配管；(7)针对使用的最高压力，规定安装时使用螺栓的扭矩和堵头扭矩，防止结合面和密封件被蚕食；(8)正确安装管接头。

4.对静密封件的要求

静密封件在刚性固定表面之间防止油液外泄。合理设计密封槽尺寸及公差，使安装后的密封件到一定挤压产生变形以便填塞配合表面的微观凹陷，并把密封件内应力提高到高于被密封的压力。

5.控制油温防止密封件变质

密封件过早变质可能是由多种因素引起的，一个重要因素是油温过高。温度每升高10℃则密封件寿命就会减半，所以应合理设计高效液压系统或设置强制冷却装置，使最佳油液温度保持在65℃以下，工程机械不许超过80℃。

四、结论

泄漏产生的原因和主要部位在液压系统中，从元件到辅件，从油箱到液压泵、液压缸等各个环节，都可能存在泄漏问题，造成泄漏的原因也很多，本文强调以下几个方面：(1)振动和冲击。(2)由间隙变大而使产生泄漏或者使得泄漏增加。(3)从实际维修中发现，液压系统中的颗粒物污染是加剧间隙增大和密封件失效的重要原因。

油液的清洁、油液的注入、油液的过滤；元件的清洁、装配的清洁、装配的规范；调试及工作中的正确使用等都是对液压系统的保护，同时降低了泄漏的可能性。泄漏的控制大致可从油液、元件、使用三方面来保证，而保持液压系统的清洁无污染，是维系系统的设计使用寿命并可有效控制泄漏的简单易行的措施。

参考文献：

[1]徐灏.机械设计手册（第五卷）.机械工业出版社出版，1995.

[2]马福安.机修手册（第7卷、第8卷）.机械工业出版社出版，1993.

[3]李洪人.液压控制系统.国防工业出版社出版，1981.

[4]雷天觉.新编液压工程手册.北京理工大学出版社出版，1998.

液压系统范文篇2

关键词:港口;流动机械;液压系统;节能技术

0引言

在科学技术发展过程中，液压节能技术得到了一定的优化更新。主要是在以往单一液压节能技术的基础上，以液压系统负载特性为切入点，结合相关高科技节能技术，从液压系统节能、节能液压元件开发两个方面进行优化控制，使整体液压系统节能效率得到了有效提升。因此，在智能型液压泵、新型变排量液压泵、新型变转速液压泵等发展的基础上，对港口流动机械液压系统节能技术进行相应分析非常重要。

1液压系统的节能技术

在液压系统运行过程中，节能技术的合理应用可极大程度地降低系统内部压力损耗，保证机械液压系统能源利用效率得到有效提升。现阶段，在液压系统中常用的节能技术主要包括合理动力油源配置、合理的控制模式、合理的管道结构选择等方面。现行的机械液压系统节能技术主要是在降低液压系统压力损失的前提下，对机械液压系统结构及能源配置进行合理控制。而由于整体机械液压系统节能技术应用较为单一固化，导致其并没有在节能方面发挥良好的效用。在液压传动过程中，压力决定了负载运用，而液压系统运行速度决定了流量应用情况。其中，液压传动主要是利用高压介质实现能量传动的效果，在整体液压传动过程中由于液压系统内部大多通过原动设备拖动液压泵进行能量传动，整体传动效率不高。因此，为了提高整体液压系统工作效率，应以小能量输入大能量输出为切入点，实现系统高效运行。

2动力驱动系统组成

港口流动机械液压系统主要以集装箱跨运车为主。主要应用于集装箱码头、中转站堆场的集装箱专用机械装卸工作，便于整体集装箱水平运输、堆积卡、堆码等工序的合理运行。在其动力驱动系统中，主要以全液压驱动模式为主，即负载敏感变量泵、起升系统、制动系统、负载敏感变量泵、柴油机、蓄能器、转向系统为整体动力驱动系统的主要构件。

3液压系统节能方案

3．1CAN

总线技术的应用在CAN总线技术应用的基础上，可将港口流动液压系统内部的变量泵马达排量、电子元件操作组合、液压阀组、柴油机等相关设备进行集中监控，降低布线过于复杂对港口液压系统维护工作的负担。结合CAN液压系统运行特点，可在极小占用空间的基础上，促使整体港口机械液压系统的数据通信功能更加高效、稳定、便捷。在港口流动机械液压集装箱跨运车CAN总线系统，主要在油门控制器、阀组控制器、转速控制器、终端控制器的基础上，增设了排量控制器、调节机构及压力流量传感器等构件。在实际运行中港口流动机械集装箱跨运车液压系统将变量泵、柴油机的功率进行了有机整合，结合负荷敏感变量泵、负荷敏感多路阀组、能量回收技术的应用，在CAN总线控制系统的控制下，对整体液压系统能源负载进行优化配置。在港口流动液压系统中，CAN总线系统的合理配置，可以利用控制终端维持变量泵、多路阀组、柴油机等构件的稳定运行，也可以通过柴油机等动力装置输出功率的合理调控，保证整体流动液压系统内部液压压力、液压流量符合能量驱动需求。同时，通过能量回收技术的合理应用，将整体柴油设备负载制动能量进行有效回收应用，便于整体能量回收效率的提升。

3．2功率匹配调整

港口流动机械液压泵是港口流动机械液压系统首次能量转化装置，对于整体港口流动机械液压系统功率的合理调控非常重要。在港口流动机械液压系统功率调整过程中，可将港口流动机械液压泵作为主要管理内容。首先结合港口流动机械液压泵结构特点进行动力源的配置;然后结合港口流动机械液压泵使用压力、液体黏度、转速、结构形式等因素，进行整体港口流动容积效率及机械效率的优化管理。对整体港口流动机械液压泵效率提升而言，可选择压力小于2．50MPa的液压流动泵类型，如齿轮泵等;若选择压力在2．50MPa以上，且小于6．30MPa时可选择叶片液压泵;而当液体流动压力大于6.30MPa时，可以柱塞泵为主要构件形式。同时对于港口流动液压泵转速的合理控制，对于整体港口流动机械液压泵输出功率的稳定非常重要，结合整体港口流动机械液压泵的主要构成，可将其整体转速控制在1001～1799r/min限度内。最后在整体港口流动机械液压油源选择时，基于油源黏度与其泄露量成反比的特点，可优先选择黏度较高的油源。但因黏度较高的油源应用会导致整体港口流动液压系统内阻力上升，而机械效率及港口流动机械液压泵的自吸能力下降。因此，可综合考虑上述相关因素，对港口流动液压泵所应用的油源黏度进行合理选择。

3．3独立的制动循环系统

为便于港口流动机械液压节能技术的有效应用，可将液压制动系统与混合液压系统进行独立管理，在采用独立的液压油散热设备及能源储存设备，便于液压制动循环系统的合理配置。依据整体港口流动循环液压系统工作状态，对内部液压泵运行数据与负荷数据进行协调调制，使整体港口流动机械液压系统稳定运行。在独立制动循环系统应用过程中，结合容积调节系统及电子元件监控系统的合理配置，保证整体制动循环系统稳定运行。一方面在容积调速制动系统配置过程中，结合港口流动机械液压系统泵、液压马达排量情况进行合理控制。在实际调配过程中，将港口流动机械液压变量泵、补油泵、安全阀、溢流阀等相应构件进行有效控制，摒弃原有的方向阀、节流阀等装置，使整体港口流动液压泵输出压力与港口流动液压缸进行直接传输，可降低港口流动液压泵传输阀口接口导致的能源损失，便于整体港口流动效率的提升。另一方面在独立制动循环系统中可通过电子传感器的应用，进行独立制动循环监控体系的构建。通过对整体独立制动循环系统压力的有效检测，可利用AID转化设备，进行数字信号的有效传输，在相应的监控系统终端进行相关信号的处理分析工作，进行实时控制数据连接，保证液压泵及其相关构件的实时监控。

3．4正面吊制动系统

正面吊制动系统在液压系统节能方面的应用，主要是在利用直接驱动形式液压驱动技术的基础上，对港口流动液压系统内部驱动电力设备进行双向液压泵的设置，便于港口流动机械液压系统的有效驱动。然后结合伺服电机转速的有效控制，对整体港口流动液压系统的输出流量进行控制，为港口流动液压系统运行速度及作用压力的合理调配提供动力，保证港口流动机械液压系统节能技术的有效实现。正面吊制动系统在以往港口流动机械液压驱动技术的前提下，融入了伺服直接驱动形式电动缸驱动模式，实现了港口流动机械液压系统能量损失的有效调控。同时，通过伺服电机转速的合理调控，节省了港口流动机械液压系统内部构件组成空间，在保证整体港口流动机械液压系统稳定输出功率的同时，也为安装维护、过载保护等工序的有效运行提供依据。

4结语

在社会科技的发展过程中，现阶段的港口流动机械液压系统已实现了节能优化匹配及功率有效调控管理，便于整体港口流动液压系统运行效率的提升。在以往管道结构优化、能源配置调控等单一液压节能技术的基础上，结合CAN总线系统及制动循环系统的合理设置，可使整体港口流动机械液压系统实现故障诊断自修复、多功能集成管理的智能模式，进而为港口流动机械液压节能技术的进一步优化推广提供有力保障。

参考文献:

液压系统范文篇3

论文摘要:针对液压挖掘机液压系统经常出现的故障，通过对液压系统类型和产生故障原因的分析，提出了相应的解决措施，并且指出了液压系统故障诊断时应遵循的一般原则。

一、引言

液压系统是工程机械中的一个重要部分。液压系统由于具有体积小、重量轻、易安装、功率密度大、响应快、可控制性强、工作平稳且可实现大范围的无级调速等优点。应用日趋广泛。液压挖掘机是目前工程施工中使用较为广泛的一种工程机械，其行走、回转和举升、挖掘动作都是通过发动机把机械能转化为液压油的压力能来驱动液压油缸和马达工作而实现的。对于液压系统。虽然只是作为挖掘机复杂主系统的子系统，但是其对主系统的功能和效率产生的影响是巨大的。液压系统的失效将会直接导致主系统的失效，从而造成严重的经济损失。因此，对液压挖掘机液压系统的分析及故障诊断尤为重要。

二、挖掘机的液压系统类型

按液压泵特性，液压挖掘饥采用的液压系统大致上有定量系统、变量系统和定量、变量系统等三种类型。

（一）定量系统

在液压挖掘机采用的定量系统中，其流量不变，即流量不随负载而变化，通常依靠节流来调节速度。根据定量系统中油泵和回路的数量及组合形式，分为单泵单回路、双泵单回路定量系统、双泵双回路定量系统及多泵多回路定量系统等。

（二）变量系统

在液压挖掘机采用的变量系统中，是通过容积变量来实现无级调速的，其调节方式有三种：变量泵一定量马达调速、定量泵变量马达调速、变量泵变量马达调速。液压挖掘机采用的变量系统多采用变量泵一定量马达的组合方式实现无级变量，且都是双泵双回路。根据两个回路的变量有无关联，分为分功率变量系统和全功率变量系统两种。其中的分功率变量系统的每个油泵各有一个功率调-节机械，油泵的流量变化只受自身所在回路压力变化的影响，与另一回路的压力变化无关，即。两个回路的油泵各自独立地进行恒功率调节变量，两个油泵各拥有一斗发动机输出功率；全功率变量系统中的两个油泵由一个总功率调节机构进行平衡调节，使两个油泵的摆角始终相同，同步变量、流量相等。决定流量变化的是系统的总压力，两个油泵的功率在变量范围内是不相同的。其调节机构有机械联动式和液压联动式两种形式。

三、液压系统的故障分析及解决措施

液压挖掘机液压系统的主要故障多数是由液压油过热、进空气、污染、油泄漏造成的，对造成这些故障的原因进行分析并采取相应的预防措施很重要。

（一）油过热

1、液压油过热的危害

(1)液压油粘度、液压系统工作效率均下降，严重时甚至使机械设备无法正常工作。

(2)液压系统的零件因过热而膨胀，破坏了零件原来正常的配合间隙。导致摩擦阻力增加、液压阀容易卡死，并可能加速橡胶密封件老化、变质、破坏，使液压系统严重泄漏。

(3)油液汽化、水分蒸发，使液压元件产生穴蚀。

(4)油液氧化形成胶状沉积物，易堵塞滤油器，使液压系统不能正常工作。

2、液压油油温过高的主要原因及解决措施

(1)由于油箱散热性能差，致使油箱内油温过高。应增大油箱容积即散热面积,并安装油冷却装置。

(2)液压油选择不当。油的质量和粘度等级不符合要求，或不同牌号的液压油混用，造成液压油粘度过低或过高。

(3)污染严重。施工现场环境恶劣，随着机器工作时间的增加，油中易混入杂质和污物。受污染的液压油进入泵、马达和阀的配合问隙中，会划伤和破坏配合表面的精度和粗糙度，使泄漏增加、油温升高。

(4)环境温度过高，并且高负荷使用的时间又长，都会使油温太高。应避免长时间连续大负荷地工作，若油温太高可使设备空载运转一段时问，待其油温降下来后再工作。

（二）进空气

1、空气对挖掘机液压油污染的危害

(1)产生空穴、气蚀作用，导致金属和密封材料的破坏；产生噪音、振动和爬行现象，降低液压系统的稳定性。

(2)使液压泵的容积效率下降，能量损失增大，液压系统不能发挥应有的效能。

(3)液压油导热性变差，油温升高，引起化学变化。

2、进空气的主要原因及其解决措施

(1)接头松动或油封、密封环损坏而吸入空气。液压系统应有良好的密封性，各接头应牢牢固定，并确保油箱密封完好，这样可防止外界空气进入而污染系统。

(2)吸油管路及连接系统的管路被磨穿、擦破或腐蚀而使空气进入。应合理设计液压系统结构，使管路走向布局合理化；要保持管路的清洁，减少外界腐蚀。

(3)加油时由于不注意而产生的气泡被带入油箱内并混入系统中。

（三）污染

1、液压油的污染对液压系统的危害

(1)堵塞液压元件。污染物会堵塞液压元件进出油或其问隙，引起动作失灵，影响工作性能或造成事故，还可能引起滤网堵塞，并可能使滤网完全丧失过滤作用，造成液压系统的恶性循环。

(2)加速元件磨损。污染颗粒在液压缸内会刮伤缸筒内表面，加速密封件的损坏，使泄漏增大，引起推力不足或者动作不稳定、爬行、速度下降、异常噪声等故障现象，严重影响系统的稳定性和可靠性。(3)加速油液性能的劣化。液压油中的污染颗粒长期存在，会与油液发生一些反应，反应的生成物会腐蚀元件

2、液压油被污染的主要原因及解决措施

(1)作业环境粉尘多，系统外部不清洁。液压系统长期在粉尘污染严重的场地作业时，最好2个月过滤一次油液，大概半年更换一次进油滤油器。

(2)在加油、检查油面和检修作业时，杂质被带入系统，通过被损坏的油封、密封环进入系统。

（四）泄漏

1、泄漏的危害

液压系统一旦发生泄漏，将会使系统压力建立不起来。液压油泄漏还会造成环境污染，影响生产，甚至产生无法估计的严重后果。

2、泄漏产生的主要原因及解决措施

(1)设计因素。由于设计中密封结构选用不合理，密封件的选用不合乎规范；另外，由于工程机械的使用环境中具有尘埃和杂质和没有选用合适的防尘密封，致使尘埃等污物进入系统破坏密封而产生泄漏。应在选用和设计密封件的时候，考虑液压油与密封材料的相容型式、负载情况、极限压力、工作速度高低、环境温度的变化等，选择合理的密封件，当在恶劣的环境下工作时，要选用合适的防尘密封。

(2)制造和装配因素。所有的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、表面处理、表面光洁度及形位公差等要求。由于在制造过程中超差，使得密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生，使其失去密封功能：液压元件在装配中的野蛮操作，过度用力将使零件产生变形，特别是用铜棒等敲打缸体、密封法兰等。这些原因都可以破坏密封而产生泄漏。应在设计和加工环节中要充分注意密封部件的设计和加工，另外要选择正确的装配方法。

(3)零部件损伤。密封件是由耐油橡胶等材料制成的，由于长时间使用发生的老化、龟裂、损伤等都会引起系统泄漏。如果零件在工作过程中受碰撞而损伤，会划伤密封元件造成泄漏。要选择合适的密封件，延长其老化时间，并注意对密封件的保护，避免其被别的部件划伤。

四、故障诊断时应遵循的一般原则

当发生故障时要根据不同机型的特点，充分利用设备自身的监控系统，具体问题具体分析，掌握有效的故障分析方法。在诊断时应遵循由外到内、由易到难、由简单到复杂的原则进行，挖掘机液压传动系统故障诊断的顺序是：查问资料(挖掘机使用说明书及运行、维修记录等)——了解故障发生前后的设备工作情况—外部检查——试车观察(故障现象、车上仪表)——内部系统检查(参照系统原理图)——仪器检查系统参数(流量、温度等)——逻辑分析判断——调整、拆检、修理——试车——故障总结记录。挖掘机的故障有许多种，如遇较复杂的综合故障，应仔细分析故障现象，列出可能的原因逐一排除。

液压系统范文篇4

论文摘要:针对液压挖掘机液压系统经常出现的故障，通过对液压系统类型和产生故障原因的分析，提出了相应的解决措施，并且指出了液压系统故障诊断时应遵循的一般原则。

一、引言

液压系统是工程机械中的一个重要部分。液压系统由于具有体积小、重量轻、易安装、功率密度大、响应快、可控制性强、工作平稳且可实现大范围的无级调速等优点。应用日趋广泛。液压挖掘机是目前工程施工中使用较为广泛的一种工程机械，其行走、回转和举升、挖掘动作都是通过发动机把机械能转化为液压油的压力能来驱动液压油缸和马达工作而实现的。对于液压系统。虽然只是作为挖掘机复杂主系统的子系统，但是其对主系统的功能和效率产生的影响是巨大的。液压系统的失效将会直接导致主系统的失效，从而造成严重的经济损失。因此，对液压挖掘机液压系统的分析及故障诊断尤为重要。

二、挖掘机的液压系统类型

按液压泵特性，液压挖掘饥采用的液压系统大致上有定量系统、变量系统和定量、变量系统等三种类型。

（一）定量系统

在液压挖掘机采用的定量系统中，其流量不变，即流量不随负载而变化，通常依靠节流来调节速度。根据定量系统中油泵和回路的数量及组合形式，分为单泵单回路、双泵单回路定量系统、双泵双回路定量系统及多泵多回路定量系统等。

（二）变量系统

在液压挖掘机采用的变量系统中，是通过容积变量来实现无级调速的，其调节方式有三种：变量泵一定量马达调速、定量泵变量马达调速、变量泵变量马达调速。液压挖掘机采用的变量系统多采用变量泵一定量马达的组合方式实现无级变量，且都是双泵双回路。根据两个回路的变量有无关联，分为分功率变量系统和全功率变量系统两种。其中的分功率变量系统的每个油泵各有一个功率调-节机械，油泵的流量变化只受自身所在回路压力变化的影响，与另一回路的压力变化无关，即。两个回路的油泵各自独立地进行恒功率调节变量，两个油泵各拥有一斗发动机输出功率；全功率变量系统中的两个油泵由一个总功率调节机构进行平衡调节，使两个油泵的摆角始终相同，同步变量、流量相等。决定流量变化的是系统的总压力，两个油泵的功率在变量范围内是不相同的。其调节机构有机械联动式和液压联动式两种形式。

三、液压系统的故障分析及解决措施

液压挖掘机液压系统的主要故障多数是由液压油过热、进空气、污染、油泄漏造成的，对造成这些故障的原因进行分析并采取相应的预防措施很重要。

（一）油过热

1、液压油过热的危害

(1)液压油粘度、液压系统工作效率均下降，严重时甚至使机械设备无法正常工作。

(2)液压系统的零件因过热而膨胀，破坏了零件原来正常的配合间隙。导致摩擦阻力增加、液压阀容易卡死，并可能加速橡胶密封件老化、变质、破坏，使液压系统严重泄漏。

(3)油液汽化、水分蒸发，使液压元件产生穴蚀。

(4)油液氧化形成胶状沉积物，易堵塞滤油器，使液压系统不能正常工作。

2、液压油油温过高的主要原因及解决措施

(1)由于油箱散热性能差，致使油箱内油温过高。应增大油箱容积即散热面积,并安装油冷却装置。

(2)液压油选择不当。油的质量和粘度等级不符合要求，或不同牌号的液压油混用，造成液压油粘度过低或过高。

(3)污染严重。施工现场环境恶劣，随着机器工作时间的增加，油中易混入杂质和污物。受污染的液压油进入泵、马达和阀的配合问隙中，会划伤和破坏配合表面的精度和粗糙度，使泄漏增加、油温升高。

(4)环境温度过高，并且高负荷使用的时间又长，都会使油温太高。应避免长时间连续大负荷地工作，若油温太高可使设备空载运转一段时问，待其油温降下来后再工作。

（二）进空气

1、空气对挖掘机液压油污染的危害

(1)产生空穴、气蚀作用，导致金属和密封材料的破坏；产生噪音、振动和爬行现象，降低液压系统的稳定性。

(2)使液压泵的容积效率下降，能量损失增大，液压系统不能发挥应有的效能。

(3)液压油导热性变差，油温升高，引起化学变化。

2、进空气的主要原因及其解决措施

(1)接头松动或油封、密封环损坏而吸入空气。液压系统应有良好的密封性，各接头应牢牢固定，并确保油箱密封完好，这样可防止外界空气进入而污染系统。

(2)吸油管路及连接系统的管路被磨穿、擦破或腐蚀而使空气进入。应合理设计液压系统结构，使管路走向布局合理化；要保持管路的清洁，减少外界腐蚀。

(3)加油时由于不注意而产生的气泡被带入油箱内并混入系统中。

（三）污染

1、液压油的污染对液压系统的危害

(1)堵塞液压元件。污染物会堵塞液压元件进出油或其问隙，引起动作失灵，影响工作性能或造成事故，还可能引起滤网堵塞，并可能使滤网完全丧失过滤作用，造成液压系统的恶性循环。

(2)加速元件磨损。污染颗粒在液压缸内会刮伤缸筒内表面，加速密封件的损坏，使泄漏增大，引起推力不足或者动作不稳定、爬行、速度下降、异常噪声等故障现象，严重影响系统的稳定性和可靠性。(3)加速油液性能的劣化。液压油中的污染颗粒长期存在，会与油液发生一些反应，反应的生成物会腐蚀元件

2、液压油被污染的主要原因及解决措施

(1)作业环境粉尘多，系统外部不清洁。液压系统长期在粉尘污染严重的场地作业时，最好2个月过滤一次油液，大概半年更换一次进油滤油器。

(2)在加油、检查油面和检修作业时，杂质被带入系统，通过被损坏的油封、密封环进入系统。

（四）泄漏

1、泄漏的危害

液压系统一旦发生泄漏，将会使系统压力建立不起来。液压油泄漏还会造成环境污染，影响生产，甚至产生无法估计的严重后果。

2、泄漏产生的主要原因及解决措施

(1)设计因素。由于设计中密封结构选用不合理，密封件的选用不合乎规范；另外，由于工程机械的使用环境中具有尘埃和杂质和没有选用合适的防尘密封，致使尘埃等污物进入系统破坏密封而产生泄漏。应在选用和设计密封件的时候，考虑液压油与密封材料的相容型式、负载情况、极限压力、工作速度高低、环境温度的变化等，选择合理的密封件，当在恶劣的环境下工作时，要选用合适的防尘密封。

(2)制造和装配因素。所有的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、表面处理、表面光洁度及形位公差等要求。由于在制造过程中超差，使得密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生，使其失去密封功能：液压元件在装配中的野蛮操作，过度用力将使零件产生变形，特别是用铜棒等敲打缸体、密封法兰等。这些原因都可以破坏密封而产生泄漏。应在设计和加工环节中要充分注意密封部件的设计和加工，另外要选择正确的装配方法。

(3)零部件损伤。密封件是由耐油橡胶等材料制成的，由于长时间使用发生的老化、龟裂、损伤等都会引起系统泄漏。如果零件在工作过程中受碰撞而损伤，会划伤密封元件造成泄漏。要选择合适的密封件，延长其老化时间，并注意对密封件的保护，避免其被别的部件划伤。

四、故障诊断时应遵循的一般原则

当发生故障时要根据不同机型的特点，充分利用设备自身的监控系统，具体问题具体分析，掌握有效的故障分析方法。在诊断时应遵循由外到内、由易到难、由简单到复杂的原则进行，挖掘机液压传动系统故障诊断的顺序是：查问资料(挖掘机使用说明书及运行、维修记录等)——了解故障发生前后的设备工作情况—外部检查——试车观察(故障现象、车上仪表)——内部系统检查(参照系统原理图)——仪器检查系统参数(流量、温度等)——逻辑分析判断——调整、拆检、修理——试车——故障总结记录。挖掘机的故障有许多种，如遇较复杂的综合故障，应仔细分析故障现象，列出可能的原因逐一排除。

液压系统范文篇5

液压油在液压系统中起着传递压力、润滑、冷却、密封的作用，液压油选择不恰当是液压系统早期故障和耐久性下降的主要原因。应按随机《使用说明书》中规定的牌号选择液压油，特殊情况需要使用代用油时，应力求其性能与原牌号性能相同。不同牌号的液压油不能混合使用，以防液压油产生化学反应、性能发生变化。深褐色、乳白色、有异味的液压油是变质油，不能使用。

2防止固体杂质混入液压系统

清洁的液压油是液压系统的生命。液压系统中有许多精密偶件，有的有阻尼小孔、有的有缝隙等。若固体杂质入侵将造成精密偶件拉伤、发卡、油道堵塞等，危及液压系统的安全运行。一般固体杂质入侵液压系统的途径有：液压油不洁；加油工具不洁；加油和维修、保养不慎；液压元件脱屑等。可以从以下几个方面防止固体杂质入侵系统：

2.1加油时

液压油必须过滤加注，加油工具应可靠清洁。不能为了提高加油速度而去掉油箱加油口处的过滤器。加油人员应使用干净的手套和工作服，以防固体杂质和纤维杂质掉入油中。

2.2保养时

拆卸液压油箱加油盖、滤清器盖、检测孔、液压油管等部位，造成系统油道暴露时要避开扬尘，拆卸部位要先彻底清洁后才能打开。如拆卸液压油箱加油盖时，先除去油箱盖四周的泥土，拧松油箱盖后，清除残留在接合部位的杂物（不能用水冲洗以免水渗入油箱），确认清洁后才能打开油箱盖。如需使用擦拭材料和铁锤时，应选择不掉纤维杂质的擦拭材料和击打面附着橡胶的专用铁锤。

2.3液压系统的清洗

清洗油必须使用与系统所用牌号相同的液压油，油温在45～80℃之间，用大流量尽可能将系统中杂质带走。液压系统要反复清洗三次以上，每次清洗完后，趁油热时将其全部放出系统。清洗完毕再清洗滤清器、更换新滤芯后加注新油。

3作业中注意事项

3.1机械作业要柔和平顺

机械作业应避免粗暴，否则必然产生冲击负荷，使机械故障频发，大大缩短使用寿命。作业时产生的冲击负荷，一方面使机械结构件早期磨损、断裂、破碎，一方面使液压系统中产生冲击压力，冲击压力又会使液压元件损坏、油封和高压油管接头与胶管的压合处过早失效漏油或爆管、溢流阀频繁动作油温上升。还有一个值得注意的问题：操作手要保持稳定。因为每台设备操纵系统的自由间隙都有一定差异，连接部位的磨损程度不同因而其间隙也不同，发动机及液压系统出力的大小也不尽相同，这些因素赋予了设备的个性。只有使用该设备的操作手认真摸索，修正自己的操纵动作以适应设备的个性，经过长期作业后，才能养成符合设备个性的良好操作习惯。一般机械行业坚持定人定机制度，这也是因素之一。

3.2要注意气蚀和溢流噪声

作业中要时刻注意液压泵和溢流阀的声音，如果液压泵出现“气蚀”噪声，经排气后不能消除，应查明原因排除故障后才能使用。如果某执行元件在没有负荷时动作缓慢，并伴有溢流阀溢流声响，应立即停机检修。

转贴于中国论文下载中心www3.3严格执行交接班制度

交班司机停放机械时，要保证接班司机检查时的安全和检查到准确的油位。系统是否渗漏、连接是否松动、活塞杆和液压胶管是否撞伤、液压泵的低压进油管连接是否可靠、油箱油位是否正确等，是接班司机对液压系统检查的重点。

3.4保持适宜的油温

液压系统的工作温度一般控制在30～80℃之间为宜（危险温度≥100℃）。液压系统的油温过高会导致：油的粘度降低，容易引起泄漏，效率下降；润滑油膜强度降低，加速机械的磨损；生成碳化物和淤碴；油液氧化加速油质恶化；油封、高压胶管过早老化等。

为了避免温度过高：不要长期过载；注意散热器散热片不要被油污染，以防尘土附着影响散热效果；保持足够的油量以利于油的循环散热；炎热的夏季不要全天作业，要避开中午高温时间。油温过低时，油的粘度大，流动性差，阻力大，工作效率低；当油温低于20℃时，急转弯易损坏液压马达、阀、管道等。此时需要进行暖机运转，起动发动机，空载怠速运转3～5min后，以中速油门提高发动机转速，操纵手柄使工作装置的任何一个动作（如挖掘机张斗）至极限位置，保持3～5min使液压油通过溢流升温。如果油温更低则需要适当增加暖机运转时间。

3.6液压油箱气压和油量的控制

压力式油箱在工作中要随时注意油箱气压，其压力必须保持在随机《使用说明书》规定的范围内。压力过低，油泵吸油不足易损坏，压力过高，会使液压系统漏油，容易造成低压油路爆管。对维修和换油后的设备，排尽系统中的空气后，要按随机《使用说明书》规定的检查油位状态，将机器停在平整的地方，发动机熄火15min后重新检查油位，必要时予以补充。

3.6其他注意事项

作业中要防止飞落石块打击液压油缸、活塞杆、液压油管等部件。活塞杆上如果有小点击伤，要及时用油石将小点周围棱边磨去，以防破坏活塞杆的密封装置，在不漏油的情况下可继续使用。连续停机在24h以上的设备，在启动前，要向液压泵中注油，以防液压泵干磨而损坏。

4定期保养注意事项

目前有的工程机械液压系统设置了智能装置，该装置对液压系统某些隐患有警示功能，但其监测范围和程度有一定的局限性，所以液压系统的检查保养应将智能装置监测结果与定期检查保养相结合。

4.1250h检查保养

检查滤清器滤网上的附着物，如金属粉末过多，往往标志着油泵磨损或油缸拉缸，对此，必须确诊并采取相应措施后才能开机。如发现滤网损坏、污垢积聚，要及时更换，必要时同时换油。

4.2500h检查保养

不管滤芯状况如何均应更换，因为凭肉眼难以察觉滤芯的细小损坏情况，如果长时间高温作业还应适当提前更换滤芯。

4.37000h和10000h检查维护

液压系统范文篇6

摘要：本文分析了常用工程机械液压系统维护不当而对其造成的危害，探讨了如何适当维护液压系统。

就液压传动的工程机械而言，液压系统的正常运行是其良好技术状况的一个主要标志。合格的液压油是液压系统可靠运行的保障，正确的维护是液压系统可靠运行的根本。为此，本人根据工作实践，就一般作业环境中工程机械液压系统的维护作一粗略的探讨。

一、选择适合的液压油

液压油在液压系统中起着传递压力、润滑、冷却、密封的作用，液压油选择不恰当是液压系统早期故障和耐久性下降的主要原因。应按随机《使用说明书》中规定的牌号选择液压油，特殊情况需要使用代用油时，应力求其性能与原牌号性能相同。不同牌号的液压油不能混合使用，以防液压油产生化学反应、性能发生变化。深褐色、乳白色、有异味的液压油是变质油，不能使用。

二、防止固体杂质混入液压系统

清洁的液压油是液压系统的生命。液压系统中有许多精密偶件，有的有阻尼小孔、有的有缝隙等。若固体杂质入侵将造成精密偶件拉伤、发卡、油道堵塞等，危及液压系统的安全运行。一般固体杂质入侵液压系统的途径有：液压油不洁；加油工具不洁；加油和维修、保养不慎；液压元件脱屑等。可以从以下几个方面防止固体杂质入侵系统：

2.1加油时

液压油必须过滤加注，加油工具应可靠清洁。不能为了提高加油速度而去掉油箱加油口处的过滤器。加油人员应使用干净的手套和工作服，以防固体杂质和纤维杂质掉入油中。

2.2保养时

拆卸液压油箱加油盖、滤清器盖、检测孔、液压油管等部位，造成系统油道暴露时要避开扬尘，拆卸部位要先彻底清洁后才能打开。如拆卸液压油箱加油盖时，先除去油箱盖四周的泥土，拧松油箱盖后，清除残留在接合部位的杂物（不能用水冲洗以免水渗入油箱），确认清洁后才能打开油箱盖。如需使用擦拭材料和铁锤时，应选择不掉纤维杂质的擦拭材料和击打面附着橡胶的专用铁锤。液压元件、液压胶管要认真清洗，用高压风吹干后组装。选用包装完好的正品滤芯（内包装损坏，虽然滤芯完好，也可能不洁）。换油时同时清洗滤清器，安装滤芯前应用擦拭材料认真清洁滤清器壳内底部污物。

2.3液压系统的清洗

清洗油必须使用与系统所用牌号相同的液压油，油温在45～80℃之间，用大流量尽可能将系统中杂质带走。液压系统要反复清洗三次以上，每次清洗完后，趁油热时将其全部放出系统。清洗完毕再清洗滤清器、更换新滤芯后加注新油。

三、防止空气和水入侵液压系统

3.1防止空气入侵液压系统

在常压常温下液压油中含有容积比为6～8%的空气，当压力降低时空气会从油中游离出来，气泡破裂使液压元件"气蚀"，产生噪声。大量的空气进入油中将使"气蚀"现象加剧，液压油压缩性增大，工作不稳定，降低工作效率，执行元件出现工作"爬行"等不良后果。另外，空气还会使液压油氧化，加速油的变质。防止空气入侵应注意以下几点：

维修和换油后要按随机《使用说明书》规定排除系统中的空气，才能正常作业。液压油泵的吸油管口不得露出油面，吸油管路必须密封良好。油泵驱动轴的密封应良好，要注意更换该处油封时应使用"双唇"正品油封，不能用"单唇"油封代替，因为"单唇"油封只能单向封油，不具备封气的功能。

3.2防止水入侵液压系统

油中含有过量水分，会使液压元件锈蚀、油液乳化变质、润滑油膜强度降低，加速机械磨损。除了维修保养时要防止水分入侵外，还要注意储油桶不用时，要拧紧盖子，最好倒置放置；含水量大的油要经多次过滤，每过滤一次要更换一次烘干的滤纸，在没有专用仪器检测时，可将油滴到烧热的铁板上，没有蒸气冒出并立即燃烧方能加注。

四、作业中注意事项

4.1机械作业要柔和平顺

机械作业应避免粗暴，否则必然产生冲击负荷，使机械故障频发，大大缩短使用寿命。作业时产生的冲击负荷，一方面使机械结构件早期磨损、断裂、破碎，一方面使液压系统中产生冲击压力，冲击压力又会使液压元件损坏、油封和高压油管接头与胶管的压合处过早失效漏油或爆管、溢流阀频繁动作油温上升。还有一个值得注意的问题：操作手要保持稳定。因为每台设备操纵系统的自由间隙都有一定差异，连接部位的磨损程度不同因而其间隙也不同，发动机及液压系统出力的大小也不尽相同，这些因素赋予了设备的个性。只有使用该设备的操作手认真摸索，修正自己的操纵动作以适应设备的个性，经过长期作业后，才能养成符合设备个性的良好操作习惯。一般机械行业坚持定人定机制度，这也是因素之一。

4.2要注意气蚀和溢流噪声

作业中要时刻注意液压泵和溢流阀的声音，如果液压泵出现"气蚀"噪声，经排气后不能消除，应查明原因排除故障后才能使用。如果某执行元件在没有负荷时动作缓慢，并伴有溢流阀溢流声响，应立即停机检修。

4.3严格执行交接班制度

交班司机停放机械时，要保证接班司机检查时的安全和检查到准确的油位。系统是否渗漏、连接是否松动、活塞杆和液压胶管是否撞伤、液压泵的低压进油管连接是否可靠、油箱油位是否正确等，是接班司机对液压系统检查的重点。常压式油箱还要检查并清洁油箱通气孔，保持其畅通，以防气孔堵塞造成油箱真空，致使液压油泵吸油困难而损坏。

4.4保持适宜的油温

液压系统的工作温度一般控制在30～80℃之间为宜（危险温度≥100℃）。液压系统的油温过高会导致：油的粘度降低，容易引起泄漏，效率下降；润滑油膜强度降低，加速机械的磨损；生成碳化物和淤碴；油液氧化加速油质恶化；油封、高压胶管过早老化等。为了避免温度过高：不要长期过载；注意散热器散热片不要被油污染，以防尘土附着影响散热效果；保持足够的油量以利于油的循环散热；炎热的夏季不要全天作业，要避开中午高温时间。油温过低时，油的粘度大，流动性差，阻力大，工作效率低；当油温低于20℃时，急转弯易损坏液压马达、阀、管道等。此时需要进行暖机运转，起动发动机，空载怠速运转3～5min后，以中速油门提高发动机转速，操纵手柄使工作装置的任何一个动作（如挖掘机张斗）至极限位置，保持3～5min使液压油通过溢流升温。如果油温更低则需要适当增加暖机运转时间。

4.5液压油箱气压和油量的控制

压力式油箱在工作中要随时注意油箱气压，其压力必须保持在随机《使用说明书》规定的范围内。压力过低，油泵吸油不足易损坏，压力过高，会使液压系统漏油，容易造成低压油路爆管。对维修和换油后的设备，排尽系统中的空气后，要按随机《使用说明书》规定的检查油位状态，将机器停在平整的地方，发动机熄火15min后重新检查油位，必要时予以补充。

4.6其他注意事项

作业中要防止飞落石块打击液压油缸、活塞杆、液压油管等部件。活塞杆上如果有小点击伤，要及时用油石将小点周围棱边磨去，以防破坏活塞杆的密封装置，在不漏油的情况下可继续使用。连续停机在24h以上的设备，在启动前，要向液压泵中注油，以防液压泵干磨而损坏。

五、定期保养注意事项

目前有的工程机械液压系统设置了智能装置，该装置对液压系统某些隐患有警示功能，但其监测范围和程度有一定的局限性，所以液压系统的检查保养应将智能装置监测结果与定期检查保养相结合。

5.1250h检查保养

检查滤清器滤网上的附着物，如金属粉末过多，往往标志着油泵磨损或油缸拉缸，对此，必须确诊并采取相应措施后才能开机。如发现滤网损坏、污垢积聚，要及时更换，必要时同时换油。

5.2500h检查保养

不管滤芯状况如何均应更换，因为凭肉眼难以察觉滤芯的细小损坏情况，如果长时间高温作业还应适当提前更换滤芯。公务员之家

5.31000h检查保养

清洗滤清器，更换滤芯，清洗液压油箱，更换液压油。长期高温作业换油时间要适当提前。当然，如能通过油质检测分析来指导换油是最经济的，但要注意延长使用的油，每隔100h应检测一次，以便及时发现并更换变质油。

液压系统范文篇7

（1）步进梁液压系统原理(参见附图1)

步进梁液压系统原理如图1所示，上升时，HSV/20换向阀得电换向，压力油经过阀芯20、阀芯11进入液压缸无杆腔，有杆腔的油打开阀芯17接回油箱，液压缸上升。下降时，HSV/21换向阀得电换向，压力油经过阀芯18进入液压缸有杆腔，同时压力油经HSV/21阀推动液控换向阀15换向，无杆腔的油经阀芯13接回油箱，液压缸下降。

（2）步进梁液压系统在应用过程中出现的问题

酸轧联机生产以后，轧机出口步进梁在1号梁体上连续放4～5个大卷（16～18T）时不能下降，这个现象较集中和频繁，平均每个班有2次，每次处理时间都在2～5分钟左右，制约了机组的正常生产节奏。维护人员只有安排专人在现场捅阀维持生产：在不能下降时，手动捅一下上升的换向阀（HSV/20）后，步进梁就可以下降；这种办法既不安全，又大大增加了劳动强度。

2原因分析

经过现场检测，在不能下降时，MP32A、MP1测压头的压力为50~70bar，MP32B测压头的压力为70bar，判断液控换向阀存在问题。液控换向阀型号4WH6GA5X，因为与液压回路的功能要求相反(见图一，参照附图1），设计制造方在液控换向阀与阀块间增加了一个液压油路转换块（原理见图二），转换块上下叠加面油口布置图见图三，液控换向阀组等效液压原理图见图四。

当液控换向阀的T口经油路转换块接到A口（见附图1的A口）时，液控换向阀组的工作原理如下（参见附图1及液控阀组原理图），当步进梁升起后，无杆腔压力保持在50～70bar，同时这个压力作用在液控换向阀阀芯的两端；当下降换向阀HSV/21得电时，“a”口的压力油（70bar）作用在液控换向阀的先导活塞的左侧，但由于先导活塞的右侧有（50～70bar）压力，先导活塞输出的作用力为左右两侧的压力差和面积的乘积。步进梁上的卷重越大，作用在先导活塞右侧的压力就越大，先导活塞输出的作用力就越小，当这个作用力不能克服阀芯左侧的弹簧力时，阀芯就不能向左移动或移动量没有达到要求的移动量，不能实现完全换向，即“P”、“T”油口不能连通，插装阀芯13上腔的压力油不能接回油箱泻压，所以不能向上移动接通油路，步进梁就不能下降。但因为“a”口的压力油有一个速度（冲击），完成换向的可能性较大。

经过分析确认，步进梁升降控制存在设计制造缺陷，以前产量不大时未能完全暴露出来；今年以来，随着酸轧机组产量的迅速提高，该缺陷明显暴露出来，成为制约机组生产的重要条件，必须进行改进。

3改造措施

根据液压回路的原理和备件情况，推荐如下几个方案。

方案一：更换步进梁升降控制阀块

原酸洗入、出口步进梁升降阀块工作液压原理及控制与现有阀块完全相同，可以进行替换（原阀组有备件）；也可以并联工作，分别控制两段步进梁，以保持两段步进梁升降速度受控，并可以转换为一个阀组控制两段步进梁。

方案二：采用新的转换块及液控换向阀

转换块：利用现有双单向节流阀加工或新作，通断情况如图五所示，A口开口可调节。

液控换向阀：采用液控换向阀型号为4WH6C5X，有备件或现场可以组装。

改造后液控阀组等效原理图见图六。

方案一实施需停机时间长，且原酸洗下机阀台部分元件损坏，不能立即施工。考虑问题的紧迫性，决定采用方案二，完全避免在下降时在MP32A和MP1点（见附图1）处产生压力，液压回路工作稳定。

方案二所需的备件、资材我厂均有，加工难度不大；设备安装、调试时间较短，利用一次定修就可以完成。

4结束语

改造后原理图见附图2。轧机出口步进梁升降控制改造以后，一个月内未出现一起步进梁不能下降的故障；步进梁承载能力明显加强，能够在步进梁1、2号梁体上连续放满钢卷的情况下正常升降，完全达到了改造的目的。改造彻底消除了步进梁不能正常下降的故障，使步进梁运行更加稳定、受控，满足了机组正常生产的需要。

附：附图一轧机出口步进梁升降控制液压原理图

附图二轧机出口步进梁升降控制液压原理改造图

参考文献：

[1]雷天觉.新编液压工程手册（上、下册）[M].北京：北京理工大学出版社，1998.

[2]苏欣平.液压系统故障的快速诊断和排除[J].机床与液压，2003，（2）.

液压系统范文篇8

关键词：板材液压成形液压系统动态仿真

1.液压系统在成形工业中的应用

液压成形按成形方式可分为管道液压成形和板材液压成形，按有无模具分可分为有模液压成形和无模液压成形。而板材液压成形是金属塑性成形的一种新工艺，它采用液体代替传统的刚性凹模或凸模，使坯料在液体的高压作用下贴合凸模或凹模表面成形。板材液压成形能克服传统刚性凸、凹模成形工艺的不足，具有制模简单、成本低、成形极限高、成形质量好等特点，可在一道工序内成形具有复杂形状的零件，是实现汽车轻量化的重要途径之一。

最早出现的板材液压成形工艺是橡皮膜液压成形，后又发展为充液拉延工艺（又称对向液压拉延）。欧、美、日本等国家较早地开展了工艺试验研究及设备的开发工作，随后虽有一些工业应用的实例，但应用范围仍不广。二十世纪70年代中期以后，日本学者对这项工艺进行了较为细致的试验研究，提出了一些抑制破裂等成形缺陷的措施，使充液拉延工艺在日本进入了实用阶段，广泛用于反光罩、航空部件及汽车覆盖件的生产。充液拉延工艺在不断发展中形成了多种新工艺。目前日本、德国、美国等对该技术做了大量研究，已广泛应用于航空、航天、汽车、化工、机械、民用等领域。

（a）液体代替凹模（b）液体代替凸模

图1-1板材液压成形示意图

板材液压成形技术与普通成形技术相比主要具有以下特点及优点：

1)仅仅需要一套模具中的一半(凹模或凸模)，流体介质取代凹模或凸模来传递载荷以实现板材成形，这样不仅降低了模具成本，而且缩短了生产准备周期。

2)提高产品质量，显著提高产品性能:质量轻、刚度好、尺寸精度高、承载能力强、残余应力低、表面质量优良。

3)可以成形复杂薄壳零件，减少中间工序，尤其适合一道工序内成形具有复杂形状的零件，甚至制造传统加工方法无法成形的零件，材料利用率高。

4)通过液压控制系统对流体介质的控制，易于实现零件性能对成形工艺的要求，材料合理分配。

5)模具具有通用性，不同材质、不同厚度的坯料可用一副模具成形。

目前，为了适应生产需求，提高生产效率，欧、美、日等国家都开发出了专用的液压成形设备。日本于90年代初期在丰田汽车厂建成以40MIA大型充液拉延设备为中心的冲压自动生产线。瑞典还开发了配备在液压机上的充液拉延装置，该装置具有独立的液压系统，可实现高压液体的灌注、升压、保压、卸压等要求，液体压力可进行调节，调节范围为20MPa一120MPa。

目前在国内没有厂家能够提供板材液压成形的专用设备，此项技术在国内仍是空白。开展板材液压成形装备关键技术的研究，对增强我国装备技术实力，提高我国的装备制造水平，具有重要的现实意义。

在板材液压成形装备技术中，技术关键包括：

1）装备的总体配置技术：包括机身结构选择（单柱、双柱、四柱结构、框架、钢丝缠绕结构）、液压系统配置和计算机控制系统的配置等。

2）液压增压系统：包括增压系统的动态特性、密封、超高压技术等。

3）工艺过程的计算机控制：包括材料性能参数、摩擦系数的在线辩识，压边力与成形液压力的优化控制等。

在液压成型过程中，液压系统的压力设定、控制和密封对于板料成形的影响较大，而且各参数之间有很多组合，加上液压系统在成形瞬间对模具的冲击，振动等对板料的成形也有很大的影响，因此对一种零件的板料成形，其各参数的确定都比较困难。目前为得到一种具体零件的液压成形过程中液压系统各参数的设定都采用反复试验的办法，既繁琐又不经济。采用malab/simulik软件包分析一些主要的参数对板料成形性能的影响，可以在模拟之中得到液压系统各参数变化对成形工艺的影响，并获得所需参数。

板材成形数值模拟研究始于60年代对液压元件和系统利用计算机进行仿真的研究和应用已有三十年的历史。随着流体力学，现代控制理论，算法理论，可靠性理论等相关学科的发展，特别是计算机技术的突飞猛进，液压仿真技术也日益成熟，越来越成为液压系统设计人员的有力工具。

由于过去对动态特性的分析缺乏较成熟的方法，所以设计液压系统主要根据所要求的自动工作循环及静态性能。当机器制造出来以后，如发现液压系统的动态特性达不到要求，则再进行改进设计，但也缺乏理论指导，因此导致设计效率低，产品质量不高、对液压系统的动态特性进行数字仿真，可以在设计阶段预测其动态性能，经过修改设计，可以满足对系统的全面要求。这样可以大大提高设计效率和保证设计质量。

对液压系统的仿真可以使设计人员在设计阶段预测机器的性能，避免因重复试验及加工所带来的昂贵费用，可以优化系统的设计，提高机器的整体性能。算法模块作为输入液压系统的解算器，是整个仿真软件的核心。

在液压系统建模和仿真过程中需要多次调节大量的参数，以达到要求的工作曲线。在目前面世的商业仿真软件交互性均比较友好，使用时建立系统框架并不麻烦，而绝大多数时间都要花在参数的手工设定上。通过手工设定参数极大地受软件使用者个人经验地制约，而且得到地结果往往不是最优的。通常仿真只给出已有系统的响应，为了寻求最优解，需要另外安排一套寻优机制，并使它与仿真模块结合。在连续系统参数最优化方面，现在己经能做到由寻优机制自动修改系统参数，并启动仿真模块，最终获得最优解，而在离散事件系统仿真中，这种机制还处于研究阶段，比较有希望的方法是引入人工智能技术。本课题的一部分将着重于通过一定的寻优算法，为仿真系统的参数设定提供一组或几组参考值，以缩短仿真周期。

2.国外仿真软件的发展状况

70年代——1973年，第一个直接面向液压技术领域的专用液压仿真软件HYDSIM程序研制成功。它是由美国俄克拉何马州立大学推出的。该软件首次采用了液压元件功率口模型方式进行建模，并且所建模型可重复使用。1974年德国亚深工业大学开始研制液压系统仿真软件包DSH该软件建模具有面向原理图建模(模型直观和物理意义强)，模型包含非线性等优点。但有模型库依靠人工管理，新元件描述繁琐，并且对所有的容腔都取状态变量加剧了状态方程刚性，系统的阶次不容易降低，以及系统描述文件需要人工编辑等不足。不久，英国巴斯大学也开始研制液压系统仿真软件包HASP。它使用功率键合图的建模方法，采用数学模型FORTRAN子程序自动生成。面向键合图物理机理清楚，但是键合图不如原理图直观，用户还需要学习键合图方法，描述文件也需要人工编辑。另一颇具影响的仿真软件是美国麦道公司推出的液压仿真软件包。

80年代——是西欧和美国在液压仿真方面初显成效的时代.一批液压仿真软件包相继问世。首先是德国的DSH软件和英国的HASP软件研制成功。1984年美国俄克拉何马州立大学于又推出了PEERSIMo1986年芬兰坦培尔工业大学推出了CATS工M.瑞典从1986年开始研制历时八、九年的开发与完善.推出了HOSPSAN等等。这些软件虽然各具特点，但从建模原理、程序结构与功能上均未超出DSH与HASP的基本模式。

90年代——液压系统仿真软件又有了新的发展。1992年巴斯大学以全新面貌推出了NASP好的升级版BATH/FP。它追随德国的DSH面向液压原理图的特点，并加入原理图编辑模块以及有一整套模型数据库的管理功能.大大增加了友善性。在算法上，实现了自动选择算法的积分器，基于XWINDOWS/UNIX环境的良好的用户界面。但是，BATHFP仍末解决模型化简的问题，算法的自适应不够，在微机上只有一个简化版，不利于推广。1994年亚探工业大学出了DSH+的测试版软件.从中可以看出来来的软件概貌。DSH+对原来的DSH进行了彻底的改造。保留了面向液压原理图、模型库丰富的优点，增强了人机交互功能。采用WINDOWS界面;并用C++语言对软件进行重写。新模型的输入方式十分方便，模型库扩展了电子的和机械的元构件，软件在功能上有所扩展，并保持在PC上运行的方针。

3.国内液压仿真进展

正是由于液压系统动计算机仿真软件有如此重要的作用，世界各主要发达国家都积极投入研发，并都取得了较大成就，有一大批仿真软件面世。我国在这方面的起步较晚，但是在我国科研人员的努力下，在液压仿真领域的研究也取得了一定的成绩。国内不少高校和研究单位也从不同侧面进行了液压仿真软件的研究开发。浙江大学流体传动及控制实验室自一九八一年引进了德国亚深工业大学流体传动及控制研究所的液压元件及系统仿真软件DSH，对其进行了消化和移植，90年代在此基础上开发了SIMUL/ZD仿真软件;北京航空航天大学、西北工业大学等航空部院校八十年代对AFSS进行了消化和移植，并将成果转让给航空部科研院所。上海交通大学开发了面向液压系统原理的通用仿真软件HYCAD。大连理工大学用键合图法也开发了相应的仿真软件。但是最近几年，国内的液压仿真软件的发展已经落后于国外的发展，除了在模型库及算法上的不足外，尤其明显的是在用户界面上的落后。

现阶段国内的液压仿真软件在图形建模功能上取得了长足的进步，大连理工大学开发出了基于键合图技术的液压仿真软件，实现了面向液压原理图的可视化建模，该软件在Windows环境下运行，不需要其它软件的额外支持。华中理工大学开发出了基于预建模方法的面向液压原理图的液压仿真软件CHISP，该软件的图形建模是基于AutoCAD的图形建模仿真软件，但是由于基于AutoCAD的图形建模仿真软件脱离不开AutoCAD运行，造成了对硬件设备，人员素质，投资预算的额外要求。正是由于这一点，使得国内液压仿真软件在生产实践中的使用率不高，制约了我国液压行业的发展。因此开发一套基于Windows的独立的可图形建模的液压仿真软件己经拥有迫切的要求。

液压仿真是仿真技术在液压技术领域的一种应用，其起步虽然较晚，但是其在液压系统的设计中的应用对系统性能的改进与提高确发挥着越来越重要的作用。

4.结束语

在液压成型过程中，液压系统的压力设定、控制和密封对于板料成形的影响较大，而且各参数之间有很多组合，加上液压系统在成形瞬间对模具的冲击，振动等对板料的成形也有很大的影响，因此对一种零件的板料成形，其各参数的确定都比较困难。目前为得到一种具体零件的液压成形过程中液压系统各参数的设定都采用反复试验的办法，既繁琐又不经济。液压系统的仿真可以使设计人员在设计阶段预测机器的性能，避免因重复试验及加工所带来的昂贵费用，可以优化系统的设计，提高机器的整体性能。

参考文献

[1]荆宏善板料冲压压力机国外技术新发展重型机械，2001，（1）：1-5

[2]谭晶赵振铎液压成形技术的最新进展锻压机械2001，（1）：1-3

[3]柳泽黄迪民板材成形数值模拟技术的进展及现状冲压2000，(3)：10-12

[4]孙成智陈关龙基于数值模拟的变压边力优化设计上海交通大学学报2004,(7):39-41

液压系统范文篇9

关键词:机械液压系统;流量;负荷;一体性;位置;节能;自动化装备

机械和工程机械一般工作在特殊环境中，具有工作强度大、时间长等特点，因此机械一般都有液压系统的设计和搭配。液压系统可以整合机械的动力系统、传动系统、控制系统、分动系统，这些都是机械液压系统的核心。机械液压系统的节能化设计与制造已成为趋势和方向，应全面了解机械液压系统的节能目标，明确提升机械液压系统节能效果的重要价值。在机械液压系统设计中，要全面体现节能、高效的目标，形成装备产业稳定、连续、高效发展的新基础。

1提升机械液压系统节能效果的重要价值

机械液压系统是当前大型机械、工程机械的主要传动和辅助系统，机械制造水平和运行状态直接反映企业和国家的工业状况和发展质量，从加快经济建设、实现绿色发展的角度看，提升机械液压系统节能效果具有现实性和战略性作用。

1.1节能对稳定机械液压系统功能的意义

机械液压系统运行在巨大的负荷状态中，系统内部会产生摩擦、噪声，这会大大降低机械液压系统的运行效率，导致机械液压系统不稳定、不连续、高能耗等问题。在设计环节，强调机械液压系统节能有利于提升系统的稳定性，避免机械液压系统运行中出现摩擦过大、回油损失、空负荷、溢流等问题，在有效提升机械液压系统稳定性的同时，可实现机械液压系统的高效率、高安全运行。

1.2机械液压系统节能对装备产业的意义

机械液压系统节能水平不单是衡量机械液压系统设计与制造水平的重要标志，也是一个国家装备制造产业发展水平的关键参数。加强机械液压系统节能不但可有效提升机械液压系统设计的合理性、工作的稳定性，还能全面提升装备产业的综合实力和技术水平，达到促进装备产业高效率、集约化发展的目的。

2实现机械液压系统节能目标的设计对策

2.1提高机械液压系统内流量的管控水平

机械液压系统由多重阀门和多道管路组成，要将节能目标和价值体现在机械液压系统设计中，就应以机械液压系统内部流量为前提，做好机械液压系统阀门、管路、油泵等关键部位器材的选择与搭配。在油泵设计中，要确立输出量、流量、压力、中位等关键参数，针对机械液压系统的工作状态，确定油泵的选择标准，避免油泵在高负荷状态下出现损坏和消耗，提升机械液压系统的稳定性和节能性。在阀门设计中，要确定排量、方向、压力、行程等关键参数，尽量选择数字控制的自动化阀门，这样既能有效提高机械液压系统的稳定性，也能为智能、绿色、节能机械液压系统的设计提供前提和基础。

2.2优化机械液压系统内负荷水平

机械液压系统内负荷设计必须依循系统工作的设定，确立指标、参数等关键数据，建构出机械液压系统自适应的路径。在负荷传感的设计中，应强化补偿阀的设计，一般应将补偿阀设计在油泵间、管路节点、执行器之间，有效优化补偿阀、回油路与整个系统的关系，布设与执行器间相适应的补偿阀，实现机械液压系统的精确控制和自动管路，让供应的流量得到准确调控，从而建构节能路径。在操纵阀与体系配有的油泵间，安设压力补偿类的阀门，借助体系产出的压差，管控现有的油泵排量。若总流量没能升至饱和，在建构复合动作的路径内，要凸显低负荷情形下的动作。机械液压系统油泵在机械液压系统特有的控制器内，设计中要提升指令电流的精确性，要覆盖机械液压系统作业内涵、现有的作业路径。电液控制阀，会接纳这样的指令电流。电流量的更替会改变现有的活塞推力，而这种活塞转动，会更替原有的输出功率，以便与需求契合。

2.3提高机械液压系统的一体性

要将机械液压系统节能目标内化在机械液压系统框架设计和机械液压系统管控路径设计中，要突出机械液压系统设计中的节约和效率原则，尽量缩减不必要的机械液压系统结构，增加具有功能性和一体性的设备，有效提高机械液压系统的作业适应性和运行稳定性，达到对机械液压系统的多样化、功能化控制。搭建机械液压系统的一体控制体系，将模糊控制、模块控制引入机械液压系统节能设计中，构建机械液压系统全功率、全体系的控制系统。对机械液压系统的运行、装配和维护进行流程化、自动化、一体化的改进，以有效避免机械液压系统运行中的能量损失，形成智能控制机械液压系统的技术与系统框架，稳定机械液压系统的输出，提升机械液压系统的体系功能，降低机械液压系统运行中的能耗和损耗。

2.4提高机械液压系统关键位置的节能效果

压力传感器、功率调节器、阀门、管道、中控设备是机械液压系统的关键部件和核心元器件，在设计机械液压系统时，要以节能化作为方向，有效提升机械液压系统关键部位、元器件的节能水平，不断优化机械液压系统核心元器件和关键部件的运行稳定性和准确性，实现高效率运行、全面控制、系统节能的设计价值目标。对于机械液压系统控制器和调节装置的设计，要强调节能目标，要提升装置的动作连贯性与稳定性，优化机械液压系统关键节点的控制结构和动作体系，稳定机械液压系统的控制和调整，实现机械液压系统工作的连续和高效。对于机械液压系统的调节体系，要设置控制体系和动作体系的自动化设备，通过网络形成覆盖机械液压系统的体系，通过各类信号的感知、收发，实现机械液压系统的节能目标，在提升机械液压系统整体性能的同时，提高单位时间、单位能耗中机械液压系统输出的准确性和稳定性。

2.5提高机械液压系统的自动化水平

要将自动化和智能化技术全面引入机械液压系统设计工作中，通过先进技术的应用有效优化机械液压系统，使机械液压系统功率输出更加稳定，使机械液压系统动力调整更加连续，全面控制机械液压系统的流量和能耗。在机械液压系统节能设计工作中，应积极引入以微电子技术为代表的现代化控制体系，有效提升机械液压系统的安全性，实现机械液压系统的总线控制和智能控制，有效缩减调控机械液压系统的结构、插件和体系，控制机械液压系统的空间和大小。

3结语

提升机械液压系统节能水平，实现节能化的机械液压系统设计目标，要有超前的意识和实际的思维，将机械液压系统节能整合在具体的细节工作中，将机械液压系统节能的工作进行系统性整合，有计划地推进机械液压系统设计工作向高效率、科学化方向发展，实现机械液压系统稳定、节能、高效的设计、生产和运行，为装备产业的跨越式发展，为机械工业产业大发展提供技术、体系、价值和功能上的多维度保障。

作者:贺胜利 肖博涛 单位:上海振华重工( 集团) 股份有限公司

参考文献:

［1］张海洋.工程机械液压系统节能措施及发展趋势［J］．公路与汽运，2008，(04):77－79.

［2］吴志亮，赵建民，李庆文.液压机械节能控制技术发展趋势探讨［J］．中国科技信息，2008，(19):120－121.

［3］马雪洁，刘春孝.工程机械的绿色设计与制造［J］．焦作大学学报，2017，(04):223－225.

［4］胡修池，郑兰霞.浅谈液压系统的绿色设计［J］．矿山机械，2014，(08):173－174.

［5］王磊，蒋跃民.工程机械液压系统的绿色设计［J］．黑龙江科技信息，2013，(10):153－155.

液压系统范文篇10

1.1泄漏相对于其他类型故障，液压系统泄漏现象比较直观，可以通过外观检查看到，泄漏的产生不仅造成油液损失、环境污染，严重时可以引起设备磨损。产生泄漏的主要原因：密封件破损和老化，油液加注过多导致液面过高，油液温度过高，元件损坏，配合间隙过大等。

1.2液压卡紧液压系统中产生液压卡紧，将加剧机件的磨损，并降低元件的使用寿命，在液压系统使用中，产生卡紧现象主要原因是油液中有杂质，当杂质进入配合间隙，导致卡紧现象发生，另外阀芯在高压下发生变形也是产生卡紧现象的原因。因此，做好油液的日常管理和防护是避免液压卡紧现象发生的首要措施。

1.3液压冲击在液压系统中，液体流动方向的迅速改变或停止运动，在系统中形成一个很大的压力峰值，这种现象叫做液压冲击。液压冲击不仅影响系统的稳定性和可靠性，还会产生噪声和振动，使液压系统产生温度升高，紧固件的松动，甚至破坏管路，液压元件老化等。

1.4执行器爬行液压系统中出现爬行现象，改变了执行器的预定期望值，直接影响运动动作输出，如果没有闭环控制系统，危害极大。造成执行器爬行的主要原因是空气进入液压系统中导致油液刚度降低、液压元件磨损，间隙增大，配合工作面各处摩擦阻力不均等。

1.5空穴与气蚀在流动的液体中，因流速变化引起压降而产生气泡的现象叫空穴。空穴与气蚀的出现会使液压系统工作性能恶化，容积效率降低，损坏机件，降低液压元件的寿命，引起液压冲击、振动和噪声等。油液噪声升高、压力降低，通道狭窄或急剧拐弯都造成空穴与气蚀的产生。

1.6液压系统振动和噪声振动和噪声直接危机到人的情绪、健康和工作环境，容易使人产生疲倦，造成安全事故。产生振动和噪声的主要原因有空气的侵入、零件的磨损造成间隙过大，泵的工作频率与系统的固有频率一致而产生共振，溢流阀不稳定，换向阀调整不当，零件松动等。

1.7温度升高温度升高将油液迅速氧化，并释放出难溶的酸、树脂及污泥等，加速零件磨损和腐蚀；同时油液因过热而变得迟缓，并增加泄露的机会。造成系统过热的主要原因有：工作时负荷过大，超过额定功率；容器内油面过高，油液被搅动引起过热；液压油进入空气和水分时，由于压力的变化引起温度升高；油液质量不符合标准；环境温度较高也是引起液压系统温度升高的一个原因。一般而言，油液的工作温度不宜超过50℃。

2绞车液压系统故障的判断

2.1熟悉液压系统的原理和结构及其内在联系在进行液压系统的故障分析之前，必须弄清楚整个液压系统的传动原理，各个元件结构特点，然后根据故障现象进行判断，逐步深入，确定区域或部位，避免行动的盲目性。另外，系统本身设计的是否合理，系统是否采用了现代设计方法进行设计，如采用完善设计、可靠性设计、冗余技术、容错技术、系统模型是否收敛等，是系统可以正常工作的先决条件。如果不熟悉液压系统的基本结构和设计原理，就难以判断故障可能发生的部位，更谈不上排除故障了。因此，一个合格的工程技术人员，对液压系统原理、每一元件的基本结构和功能应当是应知尽知的。

2.2应掌握的基本故障判断方法故障的现象各种各样，产生的原因是多方面的，在具体实际检修过程中，要充分利用眼、耳、手等器官，并根据工作实践经验具体地判断出故障的部位，然后按着检修程序进行修理。在判断时先要搞清楚故障的基本现象或特征，再根据液压系统的构造和原理，深入仔细地思考和具体分析有可能产生故障的部位，以及有可能产生故障的原因，然后遵循“从简到繁、由表及里、由易到难”的原则，按系统分段进行检查诊断。检查时可采用先查两头，后检中间，逐步逼进的方法，最后做出正确的诊断。

具体的判断方法可以概括为：①问：任何故障在发生前总有预兆，发生时也有现象表露。所以，首先要到现场询问操作者，了解设备出现故障前后的工作状态、参数记录及异常现象，产生故障的部位和故障现象，故障的症状以及故障是突然发生的，还是逐步出现的；同时还要了解过去发生的类似现象的处理情况。通过仔细询问，可以充分了解故障发生的来龙去脉，在未搞清楚之前，切不可盲目拆卸。②看：在问的基础上要了解情况，对液压系统的工作情况进行仔细地查看，观察故障现象，查找故障部位，查看泄漏情况，全面掌握液压系统的外在现象，为故障的分析判断提供正确、直接依据。③听：凭听觉器官来判断液压系统的异常声响，并确定产生异常声响的部位，再根据思考和分析，推断出引起故障的原因和具体部位。④摸：用手触摸有元件的表面，直接感受到元件的温度、振动及磨损等情况。⑤试：通过一些有效的试验来进一步证实初步的判断是否正确。比如，通过维修人员亲自操纵设备，试验故障产生的部位，体会故障的症状或更换某一个元件利用排除法来试验故障部位等。

2.3保持冷静、善于思考、逐一排除当设备发生故障时切不可慌乱，在没有找到故障的原因之前，不应盲目地将设备进行乱拆、乱卸，应当保持冷静，慎重的进行思考、分析故障的现象，并按合理的程序查找产生故障的原因，否则不仅浪费人力、物力和时间，而且还会增加故障的复杂性，对于以往经常出现的故障现象，可以进行经验判断。有些故障并不复杂，不要把简单的问题复杂化，否则越修越复杂，有时引起故障的原因是多方面的。当初步判定故障产生的范围或者已经确定故障产生于某一系统，而尚未找到其根本原因时，可以采取隔离检查的方法即把受到怀疑的部分与其他部分隔离起来，然后逐一进行检查。

3结束语

大型绞车如出现故障，危害性极大，直接影响安全生产，因此，通过本文的分析，对不同种类的设备或不同的故障进行具体问题具体分析，并根据实际情况灵活应用文中判断方法，在排除故障后，及时总结经验，从而逐步提高判断故障的技术水平。另外，重视对提升绞车的维护、维修和保养，及时对出现的故障进行分析、排除和防范，可以提高大型设备的工作可靠性，保证安全运转，确保主井提升系统的安全、可靠运行。