塑料模具十篇

塑料模具篇1

近年来，我国塑料模具制造水平已有较大提高，所生产的大型塑料模具的单套重量已达到50t以上，精密塑料模具的精度已达到3cm，多腔塑料模具方面已能生产一模7800腔的塑封模具，高速模具方面已能生产挤出速度达4m/min以上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤模具。

随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，塑料产品的用量也正在上升。据了解，我国塑料制品2012年的产量接近6000万吨，而且还在持续增长得过程中，由此可见内需对我国塑料模具行业有着巨大的推动力。

受国家多种政策的影响和市场空间的持续拓展，汽车、IT产业、包装等行业近年来的发展势头十分迅猛，不仅在产能方面有了很大的发展，而且在这些产业的高端方面也有着长足的进步，因此，上述产业在高中低端的三个方面都有着强劲的模具需求。

许多行业对模具的要求日益增高，所以精密模具行业发展渐渐火热起来，随着电子信息产业的蓬勃发展和传统产业的信息化改造，塑料模具市场的前景一片广阔，全球高档、精密塑料模具市场呈现供不应求的局面。

目前，行业内一些企业积极鼓励企业更新技术设备，全力推进工艺和产品创新，引导有条件的企业从生产环节向研发、销售高附加值模具拓展，大型注塑模具制造又有新的拓展，现已能够生产成套的8千克双缸洗衣机、汽车保险杠、汽车整体仪表板、汽车内饰件等大型成套模具和65英寸背投电视机壳模具。与全国塑料加工业区域分布相类似，珠三角、长三角的塑料制品加工业位居前列，浙江、江苏和广东塑料模具产值在全国模具总产值中的比例也占到 70%.而随着中国汽车、家电、电子通讯、各种建材迅速发展，预计在未来模具市场中，塑料模具占模具总量的比例仍将逐步提高，且发展速度将快于其他模具。

塑料模具篇2

【摘 要】针对塑料模具的功能，塑料产品成型的特殊性能，介绍了塑料模具设计时应注意的事项。

【关键词】塑料模具 分型面 壁厚 拔模斜度 模塑缺陷

塑料模具的功能是双重的，赋予塑化的塑料以期望的形状、质量、冷却并推出塑件。模具决定最终塑件的性能、形状，尺寸和精度。因此设计先进合理的注射模具结构，是获得符合质量要求，产品质量稳定，达到最好 经济 效益的关键。做好塑料模具设计，要把握如下几个方面的原则：

1 分型面选择合理

为使产品和浇注系统凝料能从模具中取出，模具必须设置分型面。分型面是决定模具结构形式的重要因素，分模面的设置决定了模具的结构和制造工艺，并影响熔体的流动及塑件的脱模。分型面总的选择原则是保证塑件质量，简化模具结构，有利于脱模。选择时综合考虑下面因素：

(1)不得位于明显位置上及影响形状。分型面不可避免地会在塑件上留下痕迹。最好不要选在产品光滑的外表面。

(2)不得由此形成低陷。即分型面的选择要有利于脱模，尽量避免侧抽芯机构。为此分型面要选择在塑件尺寸最大处。见图1，由于软管接头两端有低陷段，因此使用“立式分模之分模线”。

(3)应位于加工容易的位置。如图2所示，牙刷柄的分模线位于制品最大宽度面上，成形品脱模容易。者模具嵌合线与其外形曲线一致，加工容易。图3(a)所示分模线为阶段形，模具制作及成形品加工困难，图3(b)改用直线或曲面，可使加工变得容易。图4为电熨斗的分模线。

由以上分析可见，设计分型面时应根据塑件使用要求、塑件性能和注射机的技术参数以及模具加工等因素综合考虑，权衡利弊，选择最优的分型面。

2 拔模斜度恰当选取

为使成形品在型腔中脱出容易，拔模斜度是必须的。斜度的大小视成形品形状，塑料种类，模具结构，表面精度，以及加工方向等有所不同。普通场合，适当的斜度约为30′~1°30′。有关拔模斜度尚无精确的 计算 公式。大多情形，完全依据经验值，在不生妨碍生产的情形下，取较大的脱模斜度。

（1）箱盒及盖类零件

箱盒及盖类零件的拔模斜度依制品的高度有所不同。如图5所示，h为50mm以下者，s/h=1/30~1/50；h超过100mm，s/h<1/60；类似的浅形薄件，s/h=1/5~1/10。杯形制品的脱模斜度，型腔侧应较型芯侧略为放大。

（2）栅格

栅格类型、尺寸及栅格部全部面积的尺寸，均会使拔模斜度各有差异。栅格节距(p)在4mm以下之场合，拔模斜度为1/10左右；栅格段尺寸(c)较大者，拔模斜度应予加大；栅格高度超过8mm，更有栅格段尺寸(c)较大的情形，将成形品动模侧型腔作1/2h以下的栅格。尺寸标示见图6。

3 壁厚均匀

塑件的壁厚是重要的结构要素，由使用要求和工艺要求决定，对工艺的影响很大，因此合理选择塑件的壁厚相当重要。就工艺上来说，壁厚过小，塑料在型腔中的流动阻力大，成型困难，特别对于形状复杂和大尺寸塑件容易出现充不满的缺陷或要较大提高注射压力；壁厚过大，不仅增加成本，还会产生延长冷却时间，加长成型周期，降低生产效率，此外，还容易产生缩孔、气泡等缺陷。壁厚应以各处均一为原则，但由于塑件的构造，或成形上壁厚必需变化者，并且由于 经济 原因亦需对壁厚作适当调整。决定壁厚必需考虑下列各点：（1）构造强度，（2）脱模强度，（3）能均匀分散冲击作用，（4）嵌合金属件部分防止开裂（成型材料与金属材料的热膨胀系数不同，收缩时容易产生裂痕），（5）结构对流动的阻碍，防止充填不足。壁厚(t)对各种成形材料可能的充填距离(l)之值汇列于表1中。壁厚的选取根据塑料的品种，成型件尺寸的大小而定。热固性塑料的小型塑件，壁厚取1.5~2.5mm，大型取3.2~8mm，流动性差的塑料取较大值，但一般不超过13mm。热塑性塑料流动性较好，易于成型薄壁塑件，常取1~4mm，最薄可达到0.25mm。一般材料的壁厚使用范围见表2。

参考 文献 ：

［1］陈万林.塑料模具设计与制作教程［m］.北京希望 电子 出版社，2001，1.

塑料模具篇3

关键词： 塑料热成型加工 真空成型模具 模具结构

塑料热成型加工是把热塑性塑料片加工成各种制品的加工方法之一，就是将板（片）材加热到软化状态，在外力作用下，使其紧贴模具型面，冷却定型后即得制品。此法也可用于橡胶加工。与注射成型比较，具有生产效率高，设备投资少等优点，特别适用于制造壁薄、表面积大的制品。常用的塑料材料有聚苯乙烯、有机玻璃、聚氯乙烯等。

塑料热成型方法都是以真空、气压或机械压力三种方法为基础加以组合或改进而成的，一般可分为模压成型、差压成型。模压成型是利用外加机械压力或自重，将片材制成各种制品的成型方法；差压成型是在气体差压的作用下，使加热至软的塑料片材紧贴模面，冷却后制成各种制品的成型方法。差压成型又可分为真空成型和气压成型，这里着重介绍差压成型之真空成型模具的结构。

【案例】：某企业需要大批量生产一次性塑料杯，要求设计一套该塑件的成型模具，使制得的塑件具有足够的强度，外表美观，表面无瑕疵，性能稳定，质量可靠。通过本项目，完成热塑性材料热成型工艺性能的分析。其中一款产品如图所示：

技术要求：

1.材料：聚丙烯（PP）；2.杯壁厚0.3―0.6MM；3.未注圆角半径0.5―1MM；4.塑件外观透明、光滑。

图1 一次性塑料杯

案例分析：该产品是一款薄壁塑料制品，使用的材料聚丙烯（PP）具有良好的透明性，熔融流动性好，且产品结构简单，壁厚无严格要求，因此适宜用中空吹塑或真空成型等热成型方法生产。

一、真空成型工艺特点

真空成型也常称为吸塑成型，广泛用于塑料包装、灯饰、装饰等行业。主要原理是将平展的热塑性塑料板材或片材夹持在模具上，采用辐射加热器加热变软后，采用真空泵把板（片）材和模具间的空气抽走，从而使板材吸附于模具表面，冷却后成型，最后借助压缩空气使塑件从模具中脱出。真空成型的优点是：模具结构简单，只需制作凸模或凹模中一个即可，制造成本低，制品形状清晰；所用的设备不复杂，能生产大、薄、深的塑件；生产效率高，并可观察塑件的成形过程。不足之处是：制成的塑件壁厚不均匀，特别是模具上的凸凹部位；如果模具的凹凸形状变化较大且相距较近，以及凸模拐角处为锐角时，在制品上易出现皱褶；由于真空成型压力较小，因而不能成形厚壁塑件；真空成型后，塑件在周边要进行修整。

二、真空成型的分类

真空成型的方法主要有凹模真空成型、凸模真空成型、凹凸模先后抽真空成型、吹泡真空成型、柱塞推下真空成型等方法。

1.凹模真空成型

凹模真空成型的塑件外表面尺寸精度较高，一般用于成型深度不大的塑件。如果塑件深度很大，特别是小型塑件，其底部转角处就会明显变薄。多型腔的凹模真空成型比同个数的凸模真空成型节省原料，因为凹模模腔间距离可以较小，使用相同面积的塑料板，可以加工出更多的塑件。

2.凸模真空成型

某些要求底部厚度较厚的吸塑件，可采用凸模真空成型。被夹紧的塑料板被加热器加热软化；接着软化的板料下移，加热后的板料首先接触凸模的部位，即被冷却而失去减薄能力。夹持的材料继续下移，一直到与凸模完全接触；再开始抽真空，边缘及四周都由减薄而成型。

凸模真空成型多用于有凸起形状的薄壁塑件，成形塑件的内表面尺寸精度较高。

3.凹凸模先后抽真空成型

首先把塑料板夹紧固定在凹模上加热；板料软化后将加热器移开，然后经凸模吹入压缩空气，而凹模抽真空使塑料板鼓起；最后凸模向下插入鼓起的塑料板中并且从中抽真空，同时凹模通入压缩空气，使塑料板贴附在凸模的外表面而成型。

这种成型方法，由于将软化的塑料板吹鼓，使板材延伸后再成型，因此壁厚比较均匀，可用于成型深型腔塑件。

4.吹泡真空成型

有些要求壁厚大致均匀的吸塑件，也可用吹泡真空成型。使用置于密闭箱中的凸模成型。首先将塑料板（片）紧固在模框上，并用加热器对其加热；待塑料加热软化后移开加热器，向密闭箱内吹入压缩空气，将塑料板（片）吹胀后升起凸模，与板（片）材间形成密闭状态；停止吹气，由凸模上的气孔抽真空，塑料板贴附在凸模上成型。

这种成型方法用空气吹胀片材，使其各部同时减薄，因而成型的塑件厚度大体一致。

三、塑料热成型模具设计

1.模具材料

热成型与其它成型方法相比，成型压力较小，制件形状简单，对模具刚度要求不高，因此模具可由各种材料制成，如木材、环氧树脂、钢和铝合金等。凹模成型通常有模塞将片材推进模具，模塞可由木材、毛毡、环氧树脂等制成，在形状上类似于制件，但更小，有间隙而没有制件的特征细节。

2.模具类型的选择

当采用单模成型时，制品表面质量较高的部位是接触模具的那一面，而且在结构上也比较清晰。因此选择凸模成型还是凹模成型取决与制品的精度要求。

采用一模出多件制品时，最好选用凹模成型，因为模腔之间间隔既可以紧凑些，同时又能避免板材在模塑过程中与模面接触起皱的缺点。此外，凹模成型脱模也容易些，但是凹模成型存在制品底部断面较薄的缺点。一般的规律是：如果制品的深度不超过制品最窄处宽度的一半，最好选用凹模成型；而高度与最窄处宽度相等的制品，采用凸模成型比较适宜。

当制件的形状较复杂时，最好采用真空或气压成型。机械助压可消除制件厚度的不一致，增加制件的精确性。

3.模具结构设计要点

（1）型腔表面粗糙度

型腔表面粗糙度直接影响制品的光泽度，成型面高度抛光的模具将得到表面光亮的制品，乌光的模具则制得无光泽的制品。多模腔阴模如果表面粗糙度值太大，塑料板黏附在型腔表面不易脱模，因此真空成型模具的表面粗糙度值应较小。

（2）引伸比

塑件的深度H与宽度（或直径）D之比称为引伸比，引伸比反映了塑件成型的难易程度，引伸比越大，成型越难。引伸比和塑料的品种、成型方法有关。一般采用的引伸比为0.5―1，最大不超过1.5。

（3）模具圆角

为避免应力集中，提高冲击强度，模具型腔面的棱角和边角都应采用圆角，圆角半径应等于或大于板（片）材的厚度，但不能小于1.5mm。

（4）斜度

为便于脱模，模的斜度一般为0.5°―3°，而凸模为2°―7°。

（5）抽气孔的设计

无论是包覆于凸模或是进入凹模，在片材与模具之间所有角落和凹陷处的空气都必须通过真空、气压或二者结合迅速排除。最常见的是通过小孔真空排气。抽气孔的大小、数量要适应成型塑件的需要，一般对于流动性好、厚度薄、成型温度低的塑料，抽气孔要小些；板材较厚，抽气孔可大些。总之，抽气孔的设计必须满足在很短的时间内将型腔空气抽出，制品表面又不留下任何痕迹的要求。一般常用的抽气孔直径是0.5―1mm，最大不超过板材厚度的50%。

四、结语

热成型方法基本上都是以真空、气压或机械压力三种方法为基础加以组合或改进而成的。模具结构比较简单，主要是凸模和凹模。热成型的过程一般将塑料片材加热到一定温度，然后快速将软化了的材料送进特定模具里成型。塑件一般用压缩空气脱模。

参考文献：

［1］翁其金.塑料模塑工艺与塑料模设计［M］.北京：机械工业出版社，1999.

［2］屈华昌.塑料成型工艺与模具设计（第二版）［M］.北京：高等教育出版社，2006.

［3］齐卫东.塑料模具设计与制造［M］.北京：高等教育出版社，2004.

［4］李泽青.塑料热成型［M］.北京：化学工业出版社，2006.

［5］祥.塑料成型工艺与模具结构［M］.北京：机械工业出版社，2008.

［6］塑料模设计手册编写组.塑料模设计手册［M］.北京：机械工业出版社，1994.

塑料模具篇4

关键词：塑料 模具 分类 发展

一、塑料模具的分类

下面就最为常见的塑料制品成型加工中所用不同类型的模具作一介绍。

塑料最常见的成型方法一般分为熔体成型和固相成型两大类： 熔体成型是把塑料回热 至熔点以上，使之处于熔融态进行成型加工的方式，属于此种成型方法 的模塑工艺主要 有注射成型、压塑（缩）成型、挤出成型等；固相成型是指塑料在熔融温度以下保持固态 下的一类成型方法，如一些塑料包装容器生产的真空成型， 压缩空气成型和吹塑成型等。 此外还有液态成型方式，如铸塑成型、搪塑和蘸浸成型法等。

按照上述成型方法的不同，可以划分出对应不同工艺要求的塑料加工模具类型，主要有注射成型模具、挤出成型模具、吸塑成型模具、高发泡聚苯乙烯成型模具等。 塑料注射（塑）模具：注射模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔 化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇系统进入模具型腔内，塑料 在其中固化成型；塑料压塑模具：包括压缩成型和压注成型两种结构模具类型。它们是主要用来成型热 固性塑料的一类模具，其所对应的设备是压力成型机；塑料挤出模具： 是用来成型生产连续形状的塑料产品的一类模具，其原理是固态塑料在加热和挤出机的螺杆旋转加压条件下熔 融，塑化，通过特定形状的口模而制成截面与口模形状相 同的连续塑料制品；塑料吹塑模具：是用来成型塑料容器类中空制品（如饮料瓶、日化用品等各种包装容 器）的一种模具；塑料吸塑模具：是以塑料板、片材为原料成型某些较简单塑料制品的一种模具，其原 理是利用抽真空盛开方法或压缩空气成型方法使固定在凹模或凸模上的塑料板、片，在 加热软化的情况下变形而贴在模具的型腔上得到所需成型产品；高发泡聚苯乙烯成型模具：是应用可发性聚苯乙烯（由聚苯乙烯和发泡剂组成的珠状 料）原料来成型各种所需形状的泡沫塑料包装材料的一种模具。

二、我国塑料模具的现状

在模具方面，我国模具总量虽已位居世界第三，但设计制造水平总体上比德、美、日、法、意等发达国家落后许多，模具商品化和标准化程度比国际水平低许多。在模具价格方面，我国比发达国家低许多，约为发达国家的1/3～1/5，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化。

我国塑料模的发展迅速。塑料模的设计、制造技术、CAD技术、CAPP技术，已有相当规模的开发和应用。在设计技术和制造技术上与发达国家和地区差距较大，在模具材料方面，专用塑料模具钢品种少、规格不全质量沿不稳定。模具标准化程度不高，系列化商品化沿待规模化；CAD、CAE＼FlowCool软件等应用比例不高；独立的模具工厂少；专业与柔性化相结合沿无规划；企业大而全居多，多属劳动密集型企业。因此努力提高模具设计与制造水平，提高国际竞争能力，是刻不容缓的。

三、我国塑料模具的发展

随着中国当前的经济形势的日趋好转， 在 “实现中华民族的伟大复兴” 口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之 一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引 起了各国的高度重视和赞赏。 而且近年来， 塑料模具的产量和水平发展十分迅速， 高效率、 自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。塑料模具具有很多重要的功能，首先，模具腔形状、流产尺寸、表面粗糙、分型面、进浇与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品（或型材）尺寸精度形状精度以及塑件的物理性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。其次，在塑件加工过程中，塑料模具结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。再次，塑料模对塑件成本也有相当大的影响，除简易模具外，一般来说制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。

现代工业的飞速发展为素有“工业之母”美誉的模具工业带来前所未有的发展机遇， 而模具材料的应用在模具制造中起举足轻重的作用。塑料，作为重要的模具材料之一，随 着家电、汽车、电子、电器、通讯产品的迅猛发展而得到更为广泛的应用。而且发达国家 将塑料模具向我国转移的趋势进一步明朗化。由于模具行业是一个技术、资金、劳动力和 都相对密集的产业，我国的平均劳动力成本仅是美国的1/40-1/30。随着我国经济的快速 发展，我国技术人才的水平也逐步提高，而工业发达国家塑料模具发展逐渐萎缩的趋势， 也加速了这些国家把本国模具工业向工业和技术基础较好的国家转移。 相信在不久的将来 我们中国的塑料模具业必在世界同行业中大放光彩。

塑料模具篇5

文 献 综 述

0 引言

按照我国国家标准《全国工农产品(商品、物资)分类与代码》(GB7635—87)，模具共分10大类46小类塑料模具是其中1个大类。按产值计算，目前我国塑料模具产值约占全部模具的1／3左右。将各种塑料成形为制品的模具统称为塑料模具。按照GB7635—87，塑料模具共分7类，它们是：热塑性塑料注塑模、热固性塑料注塑模、热固性塑料压塑模、挤塑模、吹塑模、真空吸塑模和其他类塑料模 在各类塑料模具中，注塑模的量最大，也最有代表性[1]。 包括：文献综述、毕业设计图纸、开题报告

塑料模具篇6

[关键词] 塑料工业；模具设计；手机保护壳

[中图分类号] TG76；TQ320.66 [文献标识码] A

注塑射模具在注射制品成型中起着极其重要的作用，它对塑料制品的制造质量和成本起着决定性影响。如何提高模具在尺寸精度、外观、物理性能、使用效率等方面性能，是发挥注射成型工艺优越性的首要问题。

文章根据塑件工艺性，将手机保护壳塑料模具设计为一模两腔结构，并采用扇形浇口进料，既能提高塑件表面质量，又适合该塑料零件。利用扇形浇口在同样的条件既可达到与潜伏式浇口的同样效果，又可避免废料残留在浇注口。运用多级流道和单分型面来实现塑料件和浇道凝料的分离以及塑料件的顺利脱模[1]。

1 塑件工艺分析

1.1塑件的结构分析

手机保护壳塑件材料为ABS，产品需要大批量生产，塑件质量为300克，颜色为白色，塑件外侧表面光滑，表面精度高。由于塑料件没有侧孔，无须侧向抽芯机构，该塑件结构简单，采用顶杆推出机构，使用扇形浇注口，避免废料残留。

1.2 塑件的材料分析

材料为（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯）共聚物（ABS），成型温度为200 ℃左右，有很好的成型性，又具有良好的弹性、强度（丁二烯的特性）、耐热和耐腐蚀性（丙烯腈的优良性能），且表面硬度高、耐化学性好，加工出的产品表面光洁，易染色、电镀。使用ABS注射成形塑料制品时，由于其流动性较低，所需的注射成形压力较大，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意尽量减少浇注系统对熔料流动的阻力。

2 模具结构设计

2.1 型腔确定及分型面的选取

塑件采用注射成形生产。为保证塑件表面质量，利用扇形浇口，采用单分型面注射模具结构。该产品为手机保护壳，塑件外形比较简单，生产批量大。综合考虑，采用一模两腔对称分布。这样模具尺寸适中，生产效率高。型芯安装在动模板上，选用导柱导向机构，塑件通过推杆推动从型芯脱出。

2.2 浇注系统设计

浇注系统是指模具中从喷嘴开始到型腔为止的塑料熔体的流动通道，浇注系统的设计对注射成型周期和塑件质量有直接影响。本型腔为一模两腔，所以浇注系统在中心对称位置。机保护壳模型较小，浇口的位置也要适当，尽量避免冲击嵌件和细小的型芯，防止型芯变形。

主流道是塑料熔融体进入模具型腔时最先经过的部位，它将注射机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔。圆形截面流道的比面积最小，塑料的温度下降小，阻力也小，流道的效率最高，所以选用圆形分流道截面形状。分流道尺寸由塑料品种、塑件的大小及流道长度确定。对于一模两腔的注塑模，分流道采用平衡式分布，其主要特点是各个型腔同时均衡进料，因此要求从主流道到各个型腔的分流道，其长度、形状、端面尺寸都必须对应相等，否则就达不到均衡进料的目的。浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。

2.3 成型零件设计

直接与塑料接触构成塑件形状的零件称为成型零件，其中构成塑件外形的成形零件称为型腔，构成塑件内部形状的成形零件称为型芯。为保证塑件表面光滑、美观，型腔采用整体式结构[2]。

2.4 模架的选用

手机壳注塑模架为中小型模架，模架选择时，其组合尺寸为模板、推杆固定板、推板、垫块四个零件的配合尺寸；导柱、导套的孔径、孔位尺寸；复位杆和固定螺钉的孔径、孔位尺寸以及模板、推板、垫块选用的厚度尺寸。综合考虑现选用Hasco公司的M型模架，其尺寸为300×350（mm×mm）。

3 模具工作过程

模具的工作过程包括：模具闭合-模具锁紧-注射-保压-补塑-冷却-开模-推出塑件。手机保护壳的模具工作过程[3-4]：在注射机锁模机构的作用下，导柱和导套进行合模导向，动模和定模闭合并锁紧；然后注射机开始注射，塑料熔体经过定模上的浇注系统进入型腔；待熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后开模。开模时，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在型芯上随动模一起后移。同时，拉料杆将主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动到一定距离后，注射机的顶杆接触推板，堆出机构开始中动作，使推杆和拉料杆分别将塑件和浇注系统凝料从型芯和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。合模时，复位杆使模具复位，并准备下一次注射。

4 结束语

该套模具零件加工难度不高，加工成本较低，提高注射、合模的稳定性；采用扇形浇口，节约成本和可以得到表面质量良好的塑件。合模时，利用复位杆促使模具复位；开模时，由拉料杆自动将浇注系统的凝料拉出，提高了模具的自动化。实践证明，该套模具结构合理，运行稳定。

参考文献：

[1]徐勇军，吴东明.数码相机后盖注射模设计[J].塑料工程应用，2009，37（6）：61-63.

[2]张晓黎，张磊，刘保臣.洗发液瓶盖注射模设计[J].模具工业，2008，34（1）：47-49.

塑料模具篇7

1．1课程的调研

在设计教材内容前，须掌握模具设计与制造专业的课程体系，以及塑料成型工艺与模具设计课程在课程体系中的定位与作用。我院该专业教师利用去年暑假的时间，在专业建设指导委员会的带领下，分别到武汉天汽模志信有限公司、富士康电子工业发展（昆山）有限公司、武汉职业技术学院、武汉船舶职业技术学院等多家企业和兄弟院校，对模具专业的专业定位、岗位需求和工作任务能力要求、专业课程设置及核心课程内容的选取等方面进行了深入交谈和问卷调查，为塑料成型工艺与模具设计课程的研究和改革打下坚实的基础，为编写出高质量的校企合作教材提供了支撑材料。对调研的结果进行科学的统计可知，注塑模具的技术应用人才是模具人才需求最庞大的群体。工作的重点是模具的生产操作、模具的制造和模具的维修。特别是对模具的工作流程需要熟练掌握。有一些企业涉及模具标准件的销售，学生也应该了解市场营销的基本方法。另外，从模具专业毕业生和所在单位反映的问题看，在教学内容上遵循以应用为目的，强化应用为教学重点，加大实习、实训课时，使学生有足够的时间进行实践锻炼，从而培养学生的实践动手能力。

1．2工作岗位分析

经调研可知，与塑料模具相关的工作岗位有：①零部件的加工；②塑料模的装配；③塑料模质量的检验；④塑料产品的生产；⑤试模与修模；⑥模具的采购或营销。对相关工作岗位的能力要求进行分析，罗列出塑料成型工艺与模具设计课程之前应掌握的技能主要包括：能制定零件加工工艺方案、完成模具零件进行加工；能读懂模具装配图，完成模具的装配；会使用检测仪器和设备，完成模具的检验；能操作注塑机等生产设备，完成塑料产品的生产；能制定试模流程，对模具进行拆装、清洗与维护等。通过对工作岗位能力要求的分析，在教材编写过程中，应更注重教材内容与企业实际生产的衔接性，保障教学内容对职业能力的有力支撑。

1．3课程内容的选择

对上述工作岗位流程进行梳理可知，塑料成型工艺与模具设计课程对应的工作流程为：塑料产品成型结构工艺性分析→塑料原料的选择→塑料成型工艺的制定→选择成型设备→分型面的选择与型腔数量的确定→模具结构的设计→模具装配与调试。在课程内容的选择上以中等偏复杂的塑件和模具为载体，将塑料模具设计与制造技术有机融合。对某种类型的塑料制件，从分析其工艺性到最终完成整套模具的设计，将课堂教学与生产实践有机地结合在一起，培养学生具备塑料模具设计的工作能力，实现与职业岗位能力的无缝联接，并为模具的选材、制造、装配打下一定的基础。

2教材编写注意事项

2．1内容的准确性

内容的准确性不仅仅只是知识的正确、真实和符合科学规律，更应该注重在教材内容的选择上有针对性。教材的内容是以模具行业的社会需求、就业人员对应工作岗位的能力要求为依据，要符合教学过程中“必需、够用”的原则；符合学生喜欢实训实践的特征；符合模具工的职业规律。教材中可直接选取生产一线的实际生产案例，它针对性强，符合现代高职教学理念。同时可根据实训室中现有的模具实训设备和工量具等进行教材配套的实训指导任务书的编写，使教学有的放矢。如我院模具专业通过几年的实训室建设、对教学资源进行了整合，初步形成了理实一体化的教学模式，并将理实一体化教学的特点与教材的编写进行融合，形成符合实际教学的特色教材。

2．2内容的延伸性

在国内模具行业的设计与制造主要是以港台及外资企业为主，在这些企业中关于塑料模的名称术语及其英文缩写、还有一些其他的代号或符号等，与教材中的专业术语并不相同。那么在教材的编写过程中应对相关企业的资料进行搜集整理，并在教材中进行解释和说明，使学生能更早地接触不同模具企业的模具文化。现代高职教育理念中十分注重对学生职业技能的培养。不同的职业功能对技能的要求是不同的，那么教材的内容里面可加入一些与模具行业相关的国家职业标准的技能要求。比如，针对以模具设计师为理想的学生，可以在教材中多体现如何分析模具的结构及工作原理、如何利用现代化的三维软件对模具运动进行设计和分析等。针对以模具制造工为理想的学生，可以在教材中多讲述模具零件的制造工艺、现代的模具加工方法等。对教材的内容进行延伸以满足学生对获取不同模具行业职业资格证书的需求。

3结束语

塑料模具篇8

《塑料成型工艺与模具设计》是材料成型及控制工程专业（模具方向）的核心主干课程。课程涵盖了高分子物理、塑料成型工艺、塑料成型机械与模具设计等多方面的专业知识，具有理论知识涉及面宽、知识点多、模具结构复杂且种类繁多等特点，是一门综合性与实践性很强的专业课程，是后续塑料模具课程设计与毕业设计的基础，也是学生将来就业的一个方向。

二、多媒体辅助教学法见成效

1.教学开篇，传道授业解惑。师者，传道授业解惑也。如何成功地做到这点，需要讲究战术战略。学生是教学的主体，只有把握主体的心理，调动他们的学习兴趣，才能授业解惑。好的开端是成功的一半，所以在教学开篇中（包括后续教学），通过计算机网络、新闻报道、图书资料等多种途径收集素材，以多媒体形式穿插与塑料模具相关的各种信息，例如模具行业的最新资讯、塑料工业新技术及新工艺、成型设备发展的最新动态等，激发学生对塑料工业、模具行业的关注，培养其作为未来模具人的自豪感与危机感。

2.模具结构简单化、形象化。《塑料成型工艺与模具设计》涉及的知识面非常广泛，高分子物理、塑料成型工艺、塑料成型机械与模具设计等很多基本知识也是非常晦涩难懂的，例如塑料模具的结构就是由于塑料制件的千变万化而种类繁多，结构复杂。教师要讲解清楚其结构、原理，尤其是动作过程，仅靠教科书的二维平面图形、辅以有限的模型及挂图是比较困难的，对于讲和学都具有很大的难度。为此，笔者结合课堂教学的需要，利用大量的业余时间，制作了相关模具的仿真动画，将传统教学手段难以观察的动态塑料成型过程、模具内部结构及工作原理等内容，通过图片、仿真动画等多媒体手段生动、形象、直观地展现给学生，使模具结构简单化、形象化，便于学生理解和掌握，激发了学生的学习兴趣和积极性。例如注射模脱模机构是《塑料成型工艺与模具设计》的重要组成部分，要求学生了解脱膜机构的工作原理与具体零部件的结构形式，而脱模机构种类众多，动作过程只看教材或图片难以理解，有些复杂结构用语言讲述让学生想象难度比较大。所以，笔者针对教材注射模脱模结构设计，指导学生制作了Flas，使脱模工作原理变得简单明了、直观易懂。动画既可以单独作为教学内容播放，也可以作为辅助手段，与PPt结合，相得益彰。通过图1凸模推杆式脱模结构动画演示，让学生简单形象地理解了凸模推杆式脱模结构工作原理，加深了对知识的掌握程度。

三、案例教学法连首尾

《塑料成型工艺与模具设计》综合性与实践性很强。课程的目的之一就是要求学生学习完成后能够独立设计合理的塑料成型模具结构，正确绘制模具的总装图与所有零件图。教师可以在课程开始即下达工作任务，分小组引入典型塑料制件，让学生带着任务学习理论知识，根据教学进程，选择教学内容与工作任务所需的相关知识顺序相对应，分组讨论制件所用塑料的成型特点、塑料制件的尺寸和精度、表面质量、结构特点等问题，了解注射成型原理及其工艺过程，确定本组制件的工艺条件，选择适合本组制件的注射工艺参数。随着学习的深入，各组根据所学内容，考虑制件结构特点，正确选择注射模类型，单分型面还是需要点浇口的双分型面，或是采取有侧向成型的侧向分型与抽芯机构注射模，然后初步设计本组制件的注射模基本结构，选择注射机及满足本制件模具工作原理的标准模架。以电话机底壳为例，电话机底壳的体积为109.33cm3，分型面投影面积为369.3cm2，采用一模一腔，考虑模具有双面侧抽芯机构、锁模力及模架的闭合高度，初选注塑机型号为XS-ZY-500。模架是塑料注射模具最基本的组成，其为标准件，是各个模板和型腔的组合，模具的各个结构都在模架上。除了型腔和型芯取决于塑件以外，模架的剩余部分都十分相似，从而使得模架标准化得以实现。通过对上述型腔侧壁、底板及开模行程的计算，选定模架尺寸为450mm×400mm。由于存在侧抽芯机构，则需先完成定距分型，因此选用龙记公司的简化型细水口模架，先抽芯后开模，然后进入系统的浇注系统设计、成型零部件设计、导向及脱模机构设计、侧向分型与抽芯机构及温度调节机构细节设计。对于前面提到的电话机底壳，采用了直接浇口形式，无需设计分流道，不需要设置冷料穴拉料杆。成型零件的工作尺寸是指型、芯型腔的工作尺寸，其精度则直接影响塑件的精度。成型零部件的尺寸计算方法有两种：第一种是平均值法，即根据塑料的平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量进行计算；第二种是按照极限收缩率、极限制造公差和磨损量进行计算。学生一般在案例分析中常采用第一种方法。对于有侧孔侧凹的塑件，一般还需要设置侧向分型与抽芯机构。如本例中的电话机底壳两面均需设计侧抽芯机构，并且侧孔较多。学生在设计中全部采用斜导柱滑块抽芯机构，并根据将型芯从成型位置抽出至不影响产品脱模位置所移动的抽芯距，计算出了抽拔力、斜导柱直径、斜导柱长度及最小开模距离。在设计电话机底壳推出机构时，学生根据脱模机构设计原则，选择了最常用的一种形式推杆机构推出。同时，计算了脱模力，以保障推杆数量不要过多，减少推杆对塑件表面质量的影响并简化模具。推杆与推杆固定板的配合取为H8/f7，滑动部分与板配合为H7/f6，并保证一定的同轴度，配合长度取推杆直径的1.5～2倍，且不小于10mm；推杆的位置选在脱模力最大的地方，以保证塑件顺利脱模而且不发生变形损坏。推杆端面高出型芯、型腔表面0.05～0.1mm，不影响塑件的使用。最终，采用的推杆一共16根，其中包括11根直径10mm、4根直径8mm、1根直径6mm。为避免塑件在脱模时变形，缩短成型周期，设置了冷却系统，以得到物理性能优越的塑件。电话机底壳模具设计型腔采用的水路形式为循环式的冷却管道，型芯选用的是两套单一的冷却通道，通道直径均为10mm。定模板上的冷却管道距板的底部为15mm，动模板上的冷却管道距板的底部为70mm。在这个过程中，为了让学生掌握先进的技术分析手段，每组学生分工合作，借助ProE或UG等三维造型软件对制件及模具结构做出实体模型。通过简单培训，使学生能够使用moldflow模流分析软件，对本组制件的注塑、保压、冷却以及翘曲等工艺过程进行有限元模拟，理解本制件的充填与冷却特点，即学生对本组简化的电话机壳体冷却不均与收缩不均进行的翘曲分析。通过实施这样一个首尾相连的案例，既让学生掌握了相关理论知识，锻炼了学生解决实际问题的能力，又培养了他们开拓创新、团队协作的能力。同时，可以请工厂有丰富经验的工程师带着工厂实际生产的产品，进入课堂，在学生提前讨论设计的基础上，由工程师联系工厂实际，说明设计相关产品模具的注意事项与模具结构设计细节，指导学生如何考虑生产效率、模具加工与生产成本等实际问题，设计出适合工厂生产的实用模具，进一步引导学生做到理论联系实际。

四、现场观摩与实践教学法

并用《塑料成型工艺与模具设计》课程含有设备、工艺与模具三大块教学内容，不同的教学内容应采取不同的教学方式，才能起到良好的辅助教学效果。为了更好地让学生掌握相关的理论知识，在课程讲授之初，应该让学生对成型设备有初步了解，为此，根据学校实际情况，充分利用实验室资源，进行设备的现场教学，拆除实验室旧设备遮挡部分，让学生实地接触注射机，了解各组成部分的结构特点与工作原理；当教学进展到注射成型工艺时，在理论教学之后，带学生到实验室工作现场，亲自动手操作注射机，从进料到取出制件，观察机器工作过程，了解注射工艺的成型原理；在完成注射模基本结构理论教学之后，让学生到模具拆装室对各种类型的塑料模具模型进行手工拆装与绘制，了解并掌握不同结构模具的特点，重温理论教学内容。如此一来，既强化了理论知识，又提高了学生的实践能力。

塑料模具篇9

关键词：塑料模具；设计教学方案；模块化教学；多元化评价

1 课程的定位

《塑料模具设计》是模具设计与制造专业的一门主干重点专业技术课程，是培养模具行业设计、管理、生产和维修等岗位职业能力的核心课程，是一门实践性非常强的综合课程。课程设置的目标是培养服务于模具制造业一线，能利用计算机辅助设计与制造技术进行塑料模具设计、加工制作、及进行模具的安装、调试和维护的高技能应用型人才。本课程以理论教学与实践教学内容有机结合为特点，以突出课程的综合性、实用性、实践性为前提，旨在培养学生具备模具行业岗位群所需的基本职业素质、技能操作和应用能力，贯彻"必须、够用"的原则，制定合理的课程方案，执行能力本位教育，强调能力（知识+技能）学习的教育方式，使学生能根据企业实际生产过程进行塑料选择、模具结构设计和制造、模具安装与调试以及"顶岗实习"、"工学交替"，最终达到能够设计、制造中等复杂程度的模具，并初步具有分析、解决成型现场技术问题的能力。

《塑料模具设计》是一门理论和实践紧密结合的课程，因此要求学生既要掌握模塑成型的一些最基本的理论知识，又要具备一定的实践技能，多层次的实践教学，是提高能力的有效途径，其课程教学，必须"以工作过程为导向，以产品任务为驱动"，将专业理论与实践内容有机融合，引导学生通过实践性学习，提出问题、分析问题、解决问题，达到掌握能力运用的目的，知识服务于实践，在实践中得以提升，提高学生的实践与创新能力。

2 课程设计思路

（1）以市场需求为导向，确定培养目标

依据对长三角地区塑料加工行业的人才需求调研情况，针对模具设计与制造专业的职业能力要求和专科学生的特点，校企合作联合开发、设计，确立《塑料模具设计》课程的教学内容和时数，使课程内容与模具行业的国家职业资格要求对接，学生的专业技能与模具设计与制造岗位群规范相符，突出专业知识的实用性、综合性、先进性。

（2）以项目化为载体，以任务为驱动，培养学生的岗位职业能力

在全程教学中，本着复杂问题简单化、抽象内容形象化、动态过程可视化的教学理念，寻求学生掌握知识、发展能力的最佳途径。根据教学内容需要，采用灵活多样的教学方法，"项目式"教学方法贯穿于塑料模具设计教学的全过程，重点内容采用任务驱动教学方法，即重点任务在第一堂课就下达作业或设计任务、讲要求-看实物-随后讲理论-分析案例-作设计-分析"所作设计"-修改设计-完成整个设计。构建基于工作过程系统化，以企业实际项目为载体，以"塑料制件的模具设计任务"为驱动，以模具行业工作过程为主线的能力培养教育模式，培养学生发现问题、分析问题、解决问题的能力以及探求和深化知识的能力，在任务完成的过程中达到培养目标，教学载体可以随企业的发展进行更换，凸显课程的开发性。

（3）实施模块化教学，适应个体发展

改变目前的教学要求过于统一的现状，以塑料模具职业技能要求和相应的模具知识为模块，实施教学目标分级别、教学内容分级别的模块化教学，适应不同基础和不同发展方向的学生的个体需求。根据模具设计岗位要求，重构课程实践教学体系，形成三个递进层次的训练：岗位操作技能训练、专业技能训练和专业综合能力训练。三个训练层次结构有序，由简单到复杂，由技能操作到系统设计，每一层都尽量贴近工程实际。

（4）创新多元化评价体系，促进学生可持续发展

在项目教学的实施过程中，结合项目中各个任务的特点，设计过程性评价和成果评价、学生间互相评价和教师评价并重的评价体系，同时引入企业对设计成果的评价，促使学生积极参与并重视项目学习的每一个过程，积极思考、乐于实践，全面提高自身的知识水平和技能水平，培养学生的主动学习能力和激发学生的学习创造性和自信心，养成学生终生学习的良好习惯。

（5）重视核心能力的培养，渗透爱岗敬业自强不息的精神

坚持综合职业能力的课程观，以强化模具设计与制造能力的培养为切入口，重视核心能力培养，渗透爱岗敬业自强不息的精神，在项目教学设计中，以人们在职业生涯甚至日常生活中必需的、具有最普遍适用性和最广泛可迁移性的核心能力的培养为抓手，努力培养学生在具体职业活动中的最基本的行为能力，培养学生的自我管理能力、团队协作能力和职业沟通能力等核心职业能力，全面提升学生的职业素养，提高学生的综合职业能力。

3 教学内容的设计

塑料模具设计与制造岗位需求如下表1-1所示：

根据行业企业发展需求和完成职业岗位实际工作任务所需的知识、素质和能力要求，参照国家职业资格标准，设计课程框架如下表2所示：

模块一为塑料模具设计入门，学生完成本模块后具有一定的模具结构认知和设计能力，对应四级模具设计师中塑料模部分的技能要求。

模块二为塑料模具设计提高，学生完成本模块后具有一定的中等复杂程度塑料模具设计能力，对应三级模具设计师中塑料模部分的技能要求，可根据自己选择的职业岗位进行顶岗实习。

模块三为塑料模具设计精通，针对模具加工技师方向的学生深造，与模具综合实训相结合，学生完成本模块后具有基于CAD/CAM的塑料模具加工能力，可根据自己选择的职业岗位进行顶岗实习。

模块四为塑料模具设计精通，针对模具设计师方向的学生深造，学生完成本模块后可讲CAE软件应用于塑料模具设计，具有更广阔的发展前景，可根据自己选择的职业岗位进行顶岗实习。

模块一和模块二为本课程的必选内容，模块三和模块四为可选内容，与后续的实践性教学环节相结合。

所有模块融入生产管理知识、生产技术管理知识和职业核心能力培养，为学生今后的可持续发展打下坚实的基础。

4 考核手段的多样化

实施考试改革与教学改革相配套，坚持理论联系实际，突出能力评价优先，采取多种方式进行评价。

①坚持理论以"必需"和"够用"为度，以技术应用为主，以能力教学为核心的原则，重新制定课程方案、教学内容，建立"过程性考核与期末总结性考试并重，多次、多种考核共存综合评定成绩"的考核模式，使考试更多样化、全面化，突出技能与能力的考核，培养学生学习的灵活性、积极性、创新性。

②建立由口试、现场操作、专题研讨、试卷库组成的考试体系。口试内容尽可能结合基本理论和基本概念的应用，考核学生的工程应用和解决实际问题的能力，培养学生的学习兴趣，提高学习的主动性；面试（现场操作）要求学生自己选用模具，校核模具参数，安装调试模具，设定工艺参数，分析产品质量，最终生产出合格产品，提高学生综合分析问题、解决生产现场实际问题的能力；专题研讨以常用注塑模具成型工艺与模具设计为主，结合企业工程实际问题，从不同方面开展专题研讨，既可提高学生解决工程实际问题的能力，又可巩固本课程及已学过的相关课程的基础知识，激发学生的学习兴趣，提高综合应用能力。

③坚持职业技能和核心职业能力双培养，实现课程标准与学生职业生涯可持续发展相协调，引入职业核心能力目标考核，培养学生的自我管理能力、团队协作能力和职业沟通能力等核心职业能力，全面提升学生的职业素养，从而提高学生的综合职业能力。

参考文献：

[1]那一沙，袁玫，吴子东.教学设计研究综述[J].西南交通大学学报（社会科学版），2013，14（3）：109-113.

[2]徐涵，以工作工程为导向的职业教育[J].四川职业技术学院学报，2008，22（2）：3-8.

塑料模具篇10

关键词：项目驱动法；塑料模具设计；课程教学；实践能力

1概述

《塑料模具设计》是模具设计与制造专业的一门专业技术课，是机械制造类专业的重点课程，是一门综合性、实践性非常强的课程，是培养模具行业设计、生产、管理等职业岗位基础能力的核心课程。目前，绝大部分高校对该课程的教学方法仍然是理论教学与实践操作分开进行，导致学生没有真正理解教学内容，设计模具时无从下手，教学效果很不理想。教学过程中主要存在问题如下：1.1塑料模具设计课程中模具的外形结构和开合模动作原理都较为复杂，必须借助先进的教学演示手段，课堂中多采用多媒体和板书相结合的教学方法，能形象地表达模具的动作和结构。但模具属于精密复杂设备，而动画往往简化了模具结构，使得理论教学与实际不符，学生对模具的认识不全面。再者过多模具图、动画、文字信息的展示，容易造成满堂灌的教学现象，未能全面调动学生的学习主动性和积极性，容易让学生感觉模具设计原理枯燥，内容琐碎，复杂难记，教学效果欠佳。1.2塑料模具设计教学知识点多，包括塑料材料的选取、塑料件工艺结构设计、分型面设计，型腔数目的确定、模具成型零件设计、浇注系统设计、导向机构设计、推出机构设计、冷却机构设计等。学生难以看出知识点之间的关系，往往学了后面，忘记前面，不能温故而知新，最终接受的仅是一些零散的知识点，缺乏系统性。1.3教学考核方式是试卷与平时表现相结合的考察方式。试卷成绩占总评成绩的70%；平时成绩占30%，主要包括出勤、作业和课上提问，主要是基于课本内容的考察，加大了学生对书本的依赖性，难以检查出学生的动手能力、创新能力以及将所学知识运用于实践的能力，难以提高学生对模具岗位的适应能力，对今后的就业会造成一定的影响。面对未来社会对模具行业人才的要求，如何在传授知识的同时，提高学生的自学能力和综合素质的，是课程教学改革的一个重要方向。[1][2]

2项目驱动教学法简介

项目驱动法是指将传统学科体系中的知识内容转化为若干个教学项目，围绕着项目组织和展开教学，使学生直接参与项目完成教学过程的一种教学方法。项目驱动法的主要特点在于课程教学始终围绕着项目进行，重在培养学生的实践能力、创新能力、独立获取信息和自主建构知识的能力。具体说，项目驱动法就是师生为完成某一具体的任务而展开的教学行动。项目式教学强调以教案为重点过渡到以完成项目为重点，选取一个典型的项目作为总任务贯穿教学的始终，按知识点将总任务分解为若干个具体子任务，把课程教学的主要内容融入到总任务的各个阶段，使教材中各章节的零散知识有机地联系在一起，有利于帮助学生构建完整的知识体系。

3项目驱动教学法在塑料模具设计教学中的实施

3.1确定项目主题。要根据教学大纲、课程目标来确定学习领域的主题学习单元。课程项目的设计要贴近企业，要依据模具设计的典型工作流程，提高项目实践性和针对性，又要贴近学校的实际条件，具有可操作性。首先确定能够达到课程培养目标的综合性大项目，然后再逐步分解，分解成若干容易操作实施的小项目，小项目通常仅涉及一个单元的主要知识点，制定典型工作任务并实施。[3]本课程确定总项目为“冰箱调温旋钮注塑模具设计”，根据课程培养目标和各单元知识点将项目内容分解如表1。3.2项目活动的展开阶段。首先成立项目小组，组长负责编写小组项目计划书，分配工作任务。然后制定项目方案，小组成员通过阅读教材或参考书目自学项目所涉及的理论知识，每个人设计一个方案，以小组讨论的方式对每个方案进行评价，最终决策出一个科学、合理的实施方案。之后对实施方案进行任务分解，每个人按照承担的项目任务工作。项目任务完成后，学生自行检查，核对。3.3项目活动的展示与评价阶段。项目完成后，每组都要进行答辩，可以用PPT、CAD图纸、手绘图纸、自制模具等多种方式展示项目成果。项目教学的评价主要看项目工作的完成质量，包括教师评价、学习小组评价和自我评价。教师评价以鼓励为主，以增强学生的信心。学习小组评价内容侧重于学生参与项目活动的态度，学生在项目活动中的合作精神。自我评价以口述或写书面心得的方式，叙述参与项目过程中遇到的困难，获取成功的思路，采用的方法，收获的结论，目的是初步提高学生的科研能力和科技论文写作能力。其中教师评价占最大比重，以上三部分加权求和后作为本课程成绩的一部分。

4项目驱动教学法效果分析

首先，提高了学生获取知识的能力。学生在学习和考核过程中处于主动地位，教师仅仅是引导入门，要想解决项目问题，学生必须对课程的基本内容和知识点有比较全面的了解，所以学生对知识点的掌握更加牢固，很好地达到了教学目的和要求。其次，通过自行设计和现场操作，提高了学生分析问题、解决生产实际问题的能力。再者，学生以小组为单位共同寻求解决问题的方法，锻炼和提高了学生的团队合作能力、技术应用能力。总之，该教学方法的运用保证了教学质量，提升了学生的综合素质和专业技能，拓宽了学生的就业面。

作者:李 昕 王泽河 单位:河北农业大学机电工程学院

参考文献

[1]唐妍.“塑料模具设计”项目化教学改革与实践[J].科教文汇，2014，（294）：90-91．