精确度范文10篇

时间:2023-04-08 01:51:30

精确度范文篇1

[关键词]铣削过程过切现象欠切现象

铣削加工的生产效率越来越高,这标志着强力铣削已经成为铣削加工的发展方向,但是,提高铣削加工的加工精度更为重要。影响铣削加工精度的因素有:铣削振动的影响、铣床本身精度的影响、铣刀及其安装精度的影响等等。实践证明,若能有效地控制铣削加工中过切与欠切现象,将大大提高铣削加工的加工精度。

一、铣削过切现象及形成的原因

1.过切现象

铣削过切现象是指在铣削过程中,由于各种原因使得实际切削的金属层超过预定加工位置的现象。例如:用圆柱铣刀进行平面铣削时,由于铣削振动的存在使得实际加工完的平面产生起伏,若其高处符合预定位置的加工要求,而低处则超过了预定的位置要求,形成过切;用立铣刀周刃精铣盘形凸轮轮廓的型面时,经过测量加工余量为0.15mm,按照加工余量将工作台精确移位,但发现实际铣削了0.20mm,此时过切了0.05mm。

过切与表面粗糙度微观几何精度的概念不一样,过切可以在局部发生,也可以在全部加工表面出现;局部过切可能是连续发生,也可能是间隔断续出现。

2.过切现象形成的原因

(1)由刀具引起的。铣刀刃磨的精度差,安装精度差,加工时将产生切削刃的回转跳动,从而导致铣削时切除余量过多,产生过切现象。

当铣刀使用磨损变钝后,换用锋利的铣刀加工,会出现余量控制不当的情况,即将刀具磨损后铣刀避让的余量一同铣掉而造成过切。

在仿形铣削过程中,选用的铣刀切削部分形状和工件型面形状不匹配,如指状铣刀球头直径大于型面最小圆弧直径,可能产生过切。

(2)由被加工工件引起的。若铣削加工的工件刚性比较差,铣削时容易受切削力的拉动,而产生过切。

(3)由机床本身引起的。铣削过程中,若机床工作台控制切削余量的方向没有锁紧、摇把方向有间隙等,均能产生过切。

(4)由铣削方法与铣削方式引起的。如采用立铣刀周刃铣削台阶两侧面,机床的进给方向发生改变,若按照预定计算值控制台阶宽度,可能产生过切。又如采用铣刀周刃铣削,半精铣用逆铣方式,精铣采用顺铣方式,此时就可能产生过切。另外,在连接部位或铣削中途发生不恰当的铣削停顿,也会产生过切现象。可见,铣削方法和铣削方式发生改变,易产生过切。

二、铣削欠切现象及形成原因

1.欠切现象

铣削欠切现象是指在铣削过程中,由于各种原因使得实际切削的金属层未达到预定加工位置,仍留有余量的现象。如在铣削过程中,由于金属表面硬化,使得较少余量的铣削未能达到预定的位置要求,即工作台虽然已经实际移动了预定铣削的余量,但实际铣削后,余量并没有铲除。

欠切与过切不一样,不可能在全部加工表面出现,只能是间隔断续出现。

2.欠切现象形成的原因

(1)由系统刚性不足引起的。铣削过程中,铣刀或刀轴、刀杆支撑系统刚性比较差,致使铣削过程中铣刀发生偏让而形成欠切;铣削过程中,工件的刚性较差,受切削力的推动工件发生偏让而导致欠切。

(2)由机床本身引起的。铣削过程中,若机床工作台控制切削余量的方向没有锁紧、摇把方向有间隙等能引起实际切削位置变动而引起欠切。

(3)由铣削方式引起的。铣削进给方向变换能产生欠切,如采用铣刀周刃铣削平面,已加工表面有加工硬化层,采用顺铣容易切入,而采用逆铣则可能产生欠切。

(4)由切削用量选用不恰当引起的。铣削加工时,若铣削余量很小,而进给速度却很大,极易产生欠切。

(5)由刀具引起的。铣刀锋利程度不同可能引起欠切,如铣刀使用后磨损变钝,会影响实际切除的金属层厚度,造成切入逐渐困难,使铣刀产生避让而造成欠切。另外,在仿形铣削过程中,选用的铣刀切削部分形状和工件型面形状不匹配,如指状铣刀球头直径小于型面最小圆弧直径,可能产生欠切。

三、控制铣削过程欠切与过切的方法

根据过切现象和欠切现象产生的原因,应采用下列方法加以控制。

1.提高工艺系统的刚性。刚性增大,可以避免刀具、夹具、机床、工件因刚性不足而产生的弹性偏让和拉动现象,从而消除欠切和过切。

2.选择恰当的加工余量。加工余量过大,易出现拉动过切和偏让欠切;加工余量过少,因切入困难易造成欠切,一旦再追加余量后,又造成过切。因此,要根据加工的实际要求,选择合适的加工余量。

3.根据需要,选择合适的刀具。刀具的磨损程度不同,对加工质量的影响不同。铣削加工中,若需要控制加工精度且加工余量比较小,此时应该使用进入正常磨损阶段初期的铣刀。

4.在铣削过程中,要考虑工件形状、刚性、材料、切削用量、铣削方式等相关因素之间的关系,选择最恰当的铣削方案进行加工。公务员之家

5.过切是无法消除的,但欠切可以消除,通常采用在原预定位置多次铣削的方法来消除欠切余量,从而达到铣削加工尺寸和形位精度的要求。

精确度范文篇2

1.1工艺系统几何精度的影响分析

机床导轨导向误差;刀具几何误差表现为刀具的尺寸精度、形状精度、刀刃的形状精度会对工件的尺寸精度、形状精度、加工精度产生直接影响;大批量加工中存在多次调整,不可能每次完全相同,因调整而形成的为偶然性的误差。

1.2工艺系统受力变形的影响分析

在机械加工的过程中,由于机床和刀具长时间的使用,在各种受力荷载的作用下,会产生一定的变形,从而改变刀具和工件之间的位置,影响到加工的精确度。由于使用的机床、刀具以及家具等设备在刚度上都有一定的要求,变形量的影响不会太大,所以在刚度方面影响最大的是加工工件的材料性能,如果其刚度较小,那么在受力的作用下,机床中接触面或者其他部位的零部件会对工件产生变形压力,而夹具也会因为用力方向和施力点选择不当而引起工件变形,这些都是加工误差的影响因素,直接影响到工件的加工精度。

1.3工艺系统热变形的影响分析

在机械加工的过程中,机床、刀具与工件之间进行的高速的运转活动,在此过程中会产生大量的热量,并且随着时间的增加温度会不断上升,在受热的状况下,对工件的加工精度影响较大,尤其是在精密加工和大型工件加工中,影响更为严重。在工艺系统受热的状况下,机械性能不稳定,其刚度、韧度以及牢固性等都会受到影响,并且热量会向周围的物质和空间传递,对加工精度影响更大。

1.4内应力重新分布引起的误差

没有外力作用而存在于零件内部的应力,称为内应力。工件上一旦产生内应力之后,就会使工件金属处于一种高能位的不稳定状态,它本能地要向低能位的稳定状态转化,并伴随有变形发生,从而使工件丧失原有的加工精度。在热处理工序中由于工件壁厚不均匀、冷却不均、金相组织的转变等原因,使工件产生内应力。丝杠一类的细长轴经过车削以后,棒料在轧制中产生的内应力要重新分布,产生弯曲。减小内应力变形误差可通过改进零件结构-设计零件时,尽量做到壁厚均匀,结构对称,以减少内应力的产生。

2提高机械加工精度的有效措施分析

2.1原始误差减少措施

要想提升机械加工的精度,就要将加工误差控制在最小范围内,可以从源头上采取控制措施,也是控制原始误差产生的主要手段。对于加工中使用的机床、刀具、夹具要做好日常检修工作,保证其性能的完整性,不会因为磨损和自身精度差等原因而影响到加工精度。对各种加工用具的刚度进行分析,了解在受热状况下会产生的变形情况,然后采取有效的措施控制因热变形而产生的误差。此外,在安装夹具的过程中,要严格控制位置,掌握正确的施力点,减少因为夹具操作失误而带来的误差,进而提高加工精确度。

2.2对误差进行补偿

当无法适当减少工艺系统原始误差时,可采用补偿法和抵消法来对误差进行补偿。对工艺系统的一些原始误差,可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。①误差补偿法:此法是人为地造出一种新的原始误差,从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差,达到减少加工误差,提高加工精度的目的。②误差抵消法:利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。

2.3对误差进行分化和均化

为进一步提升机械加工精度,可采用分化法和均化法来实现。分化法是依据误差所反映的规律,将上道或毛坯工序尺寸进行分类,随后进行误差范围的准确定位,从而使得工件尺寸的误差范围整体上大大缩小。均化法是通过加工的方式,来使得工件表面原有误差不断平均化和缩小的过程,通过对联系密切的工具或工件表面进行检查和比较,找到其间的差异所在,随后在进行基准加工或相互修正加工。

2.4对误差进行转移

对误差的转移,可以将其转移到非敏感的方向或对加工精度没有影响的方面。机械加工的误差程度同其在敏感方向上的误差有着直接的关系,在加工的过程当中,采取一定的措施将加工误差转移到非敏感的方向,即加工表面切线方向,便可使得加工精度大大提升。在大型机床中,因横梁较差,在重力作用下易发生变形和扭曲,进而形成加工误差。为了消除这一误差,可在机床的结构基础上再添加一根用于承受重力的附加梁,以承受来自横梁自身重力的作用,达到提高机械加工精度的目的。

精确度范文篇3

关键词:机械加工工艺;零件加工;精确度

逐渐扩大生产规模、对零件加工的精确度要求越来越高。这就意味着在机械加工的发展中一定要注意对零件进行误差分析,提高零件的精确度,才能提高工作的效率。因为在机械加工中零件的加工精确度是一个重要的衡量标准,这就要注重机械加工工艺对零件加工精确度的影响分析来提高机械加工的工作效率,通过不断的进步和改进可以保证零件的精确度问题。

1机械加工工艺的描述

机械加工工艺是指用机械加工的方式改变毛坯的形状、大小、位置、性质使其成为一个合格的零件的全过程。加工工艺是工人进行加工的一个重要的依据。而且机械加工的种类也有很多,包括了车床、钳工、铣床等有关加工工艺。机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的一个步骤,采用的方式有几种,其中最常见的是机械加工的方式,他通过改变零件的外形来使其成为一个合格的零件。当一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装,机械加工工艺就是把一个普通零件变成一个合格的半成品。技术人员根据产品数量、设备的完备性、工人素质等情况,确定采用的工艺流程,并将有关内容写成工艺文件,那么这种工艺就叫做工艺规程[1]。

2影响零件精确度的原因

影响零件的精确度的原因有很多主要的影响因素包括三个方面,体现在机床的误差、几何参数的误差、工艺系统热变形和受力变形三个方面。由于组成机床部件的工作表面的几何形状、表面质量、机床和零件之间位置的误差等都是引起机床误差的主要原因。机床的控制系统误差包括机床轴系的伺服误差、数控插补算法误差。热变形误差是因为机床内部的热源和环境的因素干扰,导致了机床的结构发生了热变形,因此产生误差。切削负荷造成的工艺系统变形所导致的误差包括机床、刀具、零件、夹具变形引起的误差。在这种行业中又把这种想象叫做“让刀”,他造成加工零件的变形,当时加工比较薄壁的零件时这种误差就更显得明显。机床的振动误差也是一项不可避免的误差,当机器在工作时避免不了出现机器的振动,然后由于机器的振动影响零件的加工处理导致误差的出现,而且当机器震动的时候也会对工件的表面产生影响,造成表面的恶化。当检测系统的测出现误差时也是影响零件精确度的原因。针对于造成零件精确度的误差的因素还有很多,在平常的机械工艺加工中虽然有些误差避免不了,但是还可以通过一些方法减少误差的出现从而提高零件的精确度[2]。

3如何提高对零件加工的精确度

既然有引起零件的精确度误差的因素,那么一定会有提高零件加工精确度的方法。首先,在进行机械工艺加工时,可以在选着人才上进行有效的选择。也就是说通过接卸工艺加工广泛的吸纳人才,通过学习的知识和相关人员的传授手艺,根据零件的不同和积极些工艺加工的手艺不同选择适合自己的领域,也就是说应该建立完整的加工工艺体系。其次,在机械加工的过程中一定要严格处理,不能马马虎虎,在进行时先对质量进行检验,进行全面的了解后分析出现的误差原因然后减小误差,提高精确度。再次,是对内部因素的控制来减少精确度的误差,因为有些机器在使用一段时间后将会温度上升从而降低了精确度。可以通过一些物理方法进行对机器降温来增高精确度,例如用冷水降温。最后,是外界的影响,所以在设备进行运作时应当进行各项检查各个部位是否合适,保证设备的正常运行。还可以采取合理的装夹和定位方法或者提高零件加工精度的过程中注重机械加工工艺的合理应用,进一步完善加工工艺设备,保障零件的加工质量,从而有效的减少外界因素的影响[3]。机械事业不断发展,对加工工艺的精确度要求也越来越高了,通过合适的手段可以合理的提高机械加工工艺精确度的整体水平,在对机械工艺和针对于各个误差的分析了解可以通过解决问题的影响因素,来提高产品的精确度。

在以后的机械工艺加工中应当加强对机械加工工艺的研究和投入,通过技术来减少不合格率、提高精确度、实现企业的经济发展。相关生产企业及人员可以通过有效的学习在针对机械加工工艺的技术水平上更完善,只有技术提升上去了才会有新型机械加工工艺的发展。

参考文献

[1]李新,李俊杰.关于机械加工工艺对零件加工精度的影响研究[A].科技与企业杂志社、北京科技大学计算机与通信工程学院、北京科技大学土木与环境工程学院.

[2]郭瑞敏.机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].中外企业家,2015(20):175-176.

精确度范文篇4

关键词:数控机床;切削控制能力;机械加工;影响;措施

在工业制造过程中,数控技术的应用可以提高产品质量和生产效率,但技术人员需科学操作数控机床,以实现生产制造工件的精确度达标,满足企业机械加工的产量和标准要求,助力企业迈上新台阶。

1影响机械加工精准度的因素

1.1操作原理。受到操作人员技术、经验水平不同等原因的影响,技术员在操控数控机床方面需要格外注意加工原理,避免出现导致机械加工精确度不准情况发生。比如,数控机床在进行齿轮加工时,应当按照要求采用滚齿加工,但在具体操作中,齿轮滚刀也会出现机械上的位置变化,发生加工原理误差的情况。面对这一情况,技术人员应该找到发生误差的根源,并采用复合技术标准的蜗杆取代原有的机械设备,通过辅助工艺将渐开线变得平整光滑。实际操作时,技术人员可以利用具有一定形状运动轨迹的应用,弥补数控机床造成的加工原理误差,改善和优化原有的滚齿结构,并且在减少成本的前提下尽量不影响机械加工后的精确度。1.2主轴装夹。数控机床中的任何部件在加工中都有着至关重要的作用,一旦某一环节出现问题都会影响加工质量的精确度。主轴是数控机床的核心部件,主要负责将加工产品固定在正确位置上并帮助其完成转动。主轴对于整个机械加工过程具有重要意义,当加工制造产品装夹在主轴上时,主轴的运行质量会直接影响加工结果,影响到机械制造的精确度。因此,技术人员在主轴装夹之前,应当做好机械设备运作测试,确保主轴回转能够满足工艺要求,降低由于主轴功能障碍出现大误差的概率[1]。1.3部件定位与尺寸。数控机床在加工制造中,不仅可利用科学技术实现全自动加工,而且会利用机床加工的数字化生产,根据机床制造数据统一实现工业化生产。而机械程度较高的数控机床,在实际加工中会出现轻微的定位误差,导致原先设定的定位位置与加工中的机械设备无法完全符合,从而使两者之间存在一定误差,将这种误差控制在合理范围内,需要在机械设备安装检修中对主轴装夹部件作出更精细的检查。1.4机械发生热变形。数控机床在长时间、高强度的待机作业情况下,容易不断产生热量,这些热量如果不能及时散发会导致机床自身出现热形变。在工艺制造中出现热形变是较常见的问题,会让加工机械发生较明显的误差,严重时会影响整批机械加工的精确度。此外,由于数控机床加工过程中所涉及到的每一部件都是不同的材料制作,其遇热特性不一,容易使机械加工产生较大影响[2]。1.5刀具与装夹部件。使用数控机床进行机械制造时,需要匹配采用不同种类的刀具和装夹部件。在刀具的选择上,一般情况下使用的常规刀具并不会对制造加工造成较大的误差,但是在定制刀具使用中却较容易出现误差,而刀具经过长时间的使用之后,其磨损情况也会影响到部件的数据误差。装夹部件造成的误差体现在两个方面,一是安装装夹部件时采取了错误做法,导致安装位置不符合加工标准,会影响后续加工精确度;二是装夹部件经过长期使用已经出现磨损情况,其尺寸数据与最初不同,也会影响机械加工的精确度。

2数控机床切削控制能力对机械加工精确度的影响

2.1影响机械加工质量。数控机床的切削控制能力对于生产加工有着重要作用。在相同材料和工艺的情况下,机床切削控制能力会对加工制造的质量产生较大影响,因此,在数控机床的控制能力上,技术人员必须不断研发创新,让机械加工的精确度得到保证。只有运用设备部件中的温差控制,在切削控制能力上不断改善和提升,才能提升机械加工的质量。2.2影响机械加工的经济效益。机械加工的原材料使用能够决定企业的成本预算控制,所以在利用数控机床加工过程中,原材料选择和具体应用会较大的影响企业生产成本,为了控制成本预算,机械加工应当采取技术手段提升原材料利用率,节省经济成本。此外,企业要想获得高额的利润空间就必须完成机械加工的转型升级,在数控机床运用中提升其切削控制能力,确保生产工件的质量和尺寸精确,促使产品始终处于高质量状态下,从而为企业带来良好的综合效益。2.3影响机械部件受力变形。数控机床每天使用时长较长,机械运作强度较大,加工设备属于高负荷运作。受到数控机床设备的原件特点影响,高强度的生产加工运作容易使部件发生变形,影响正常的机械加工生产,也会降低机械加工的质量。其实,数控机床设备在制造之初便对各个部件的刚度有固定的标准,在合理刚度条件下能否消除变形带来的风险。但是一旦设备部件的刚度低于标准值,设备将会出现不同程度的受力变形,进而带动周围部件的变形。

3提高数控机床切削控制能力的措施

3.1振动控制。数控机床在实际运用中难免产生一定程度的机械振动,而在加工时发生较大影响的振动,容易导致机械加工发生误差的情况。所以,数控机床进行加工作业的同时,技术人员必须根据机床运作原理,控制好机器振动带来的负面影响,从而确保机械加工精确无误。技术人员应当在机械设备工作之前对每一工件可能产生振动频率和强度作出预估,并采取一定措施提前做好预防控制,将机床振动范围控制在一定标准之内[3]。3.2速度控制。数控机床的投入与应用,改变了传统工业化模式,提升了生产效率,助推了经济发展。为了有效提高机械加工精度,需要控制好数控机床切削速度,过于单一的方式提高速度,易导致机控机订超负荷运转,造成产品质量难于达标。然而,实际运用中可以发现,一些厂商为了保证大量生产,一味提高速度,机械在高速运转的情况下容易使加工工件发生偏差,导致工件尺寸存在较大误差。因此,数控机床在制造加工时,必须采取严格措施进行速度控制,通过联合其他部件的运作速度合理控制,改善主轴速度与切削速度之间的频率,以提高数控机床加工的精确度。3.3定期完成机器维护工作。机器在经过高强度的工业制造加工之后,需要进行一定程度的修复,才能使机器在短时间内顺利使用,否则机器将会超负荷运转,既不利于完成机械加工目标,也不利于机床本身持久待机。所以,在日常机械加工作业完成之后,数控机床负责人应当根据机床本身的工作量,定期做好机器维护工作,保证机床能够顺利完成加工作业,延长机床的使用寿命。工作人员应当在机床工作前后都为机床增加润滑修复,确保机床使用过程中平稳顺利。值得注意的是,数控机床对于润滑油的选用十分严格,只有符合标准的润滑油,才能对数控机床起到修复作用,否则会影响机械加工精确度[4]。

4结束语

在机械制造领域中,有效应用数控技术,不仅可以提高机械加工效率与精确度,还能够进一步推动机械制造行业的可持续发展。企业应明确认识到数控机床的操作质量对于机械加工的重要性,只有掌握数控机床的切削控制能力,才能平衡稳定制造加工产业对于企业未来长远发展的影响。企业在着眼于机械制造质量的同时,要学会追根溯源,明确数控机床的技术能力,并能够预先作出机械操作问题反应,采取有效措施解决机械加工精确度的问题。

参考文献:

[1]张清郁.数控车床加工精度的影响因素及控制方法分析[J].南方农机,2018,49(10):95+97.

[2]黄华,王庆文,郭润兰,等.基于状态空间模型的机床加工精度分析[J].工程设计学报,2019,26(3):321-329.

[3]吴勇志,赖辉.浅析机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].内燃机与配件,2019(13):124-125.

精确度范文篇5

贝塔系数是用于衡量证券市场系统风险的一个重要概念。通过对贝塔系数的估计,投资者可以预测证券未来的市场风险。但是,贝塔系数必须要用历史数据来估计。因此,除非贝塔系数具有相对的稳定性,否则它就无法作为证券市场未来系统风险的无偏估计。从逻辑上讲检验贝塔的第一步是看某一期的贝塔与其相邻时期的贝塔有多少关联。利维(Levy,1971)和布鲁姆(Blume,1971)都对不同时期贝塔的关系进行了大量的检验。利维使用1960-1970年内在纽约证券交易所上市的500种股票进行研究,他把检验时间52周分成两个等时间段(26周),然后检验这两个时间段内贝塔系数的相关系数。发现单一股票的Beta系数是相当不稳定的,但组合的贝塔系数的稳定性却得到显著的提高。而且,组合的规模越大,估计的时间越长,贝塔系数的稳定性就越高。布鲁姆使用时间序列对月度数据回归计算贝塔,回归期是互不交叉的7年时间。他分别估计出只含1只股票、2只股票、4只股票依次类推直到含50只股票组合的贝塔,对每一种规模的组合,他都检查了一个时期的贝塔与第二个时期的贝塔的相关程度。关于中国证券市场证券个股的贝塔系数的不稳定性问题,陈伟忠在其《动态组合理论与中国证券资产定价》(陕西人民出版社出版)一书中通过计算1990年12月19日至1997年12月间部分个股或组合的、不同产业及不同地区的贝塔值时间序列的均值、标准差、变异系数,发现中国证券市场个股或板块的贝塔系数具有较高的不稳定性,因而表明了在中国证券市场中个股与证券市场指数二者之间的关系也具有不稳定性。沈艺峰(1994-1995)将CHOW检验法运用于中国证券市场贝塔系数的稳定性检验。他对从1992年6月至1993年10月在上海证券市场交易的10种股票的贝塔系数稳定性进行检验,发现在上海交易所上市的这些股票的贝塔系数,绝大多数具有一定的稳定性;接着又检验了1992年6月至1993年10月于深圳证券交易所上市的8种股票的贝塔系数的稳定性,结果表明贝塔系数的估计值在检验期基本上是稳定的。沈艺峰、洪锡熙(1999)扩大了样本的规模,用同样的方法对从1996年1月1日到1996年12月27日间所有在深圳证券交易所上市的127只股票进行检验,结果表明无论是单个股票或是股票组合,贝塔系数都不具备稳定性。他们认为目前我国证券市场的市场风险是变动不定和难以预测的。显然,沈艺峰在对上海上市股票的贝塔系数的稳定性进行检验时,样本数过少,且仅考虑单个股票且检验时间较短(仅为1年多),因此检验结果不具代表性。马峥(2010年)在其硕士论文《中国证券市场中Beta系数预测之实证研究》中基于中国证券市场上市股票的价格数据和公开信息,利用多元回归分析方法,对中国证券市场上市股票的贝塔系数的预测进行了初步探讨。结果表明,组合历史贝塔系数和基本面因素的预测方法要明显优于假设次一期的贝塔系数不变的预测方法,但与假设次一期的贝塔系数回归的预测方法相比,并不具备显著的优势。

二、估计历史贝塔的理论依据

在单指数模型(市场模型)中,贝塔系数度量一项资产相对市场指数收益变化的敏感度,即资产收益变化相对市场指数收益变化的偏离。资产的贝塔系数被广泛应用于投资组合的管理。投资组合的贝塔系数是组合中每一项资产的贝塔系数的加权平均,投资经理可以根据对未来市场走势的预测,动态地调整投资组合的贝塔系数,从而达到积极管理的效果。因此,正确计算资产的贝塔系数在投资组合的管理中具有非常重要的作用。通过观察股票价格可以发现,当股市上涨时(由任何广泛使用的股票市场指数衡量),大多股票价格都会上涨,当股市下跌时,大多数股票价格也倾向于下跌。这意味着,证券收益彼此相关的可能原因是对市场变动的共同反应。通过将股票收益和股票市场指数的收益联系起来,可以得到衡量相关性的有用指标。在单指数模型中,股票的收益可以写为Ri=αi+βiRm+ei,式中αi是证券i收益的一个组成部分,是独立于市场表现的随机变量;Rm是市场指数收益率,也是一个随机变量;βi为常数,衡量Rm变化时Ri的期望变化。这一等式将股票收益简单地分为两个部分,即来自于市场的部分和独立于市场的部分,表达式中的βi衡量股票收益相对于市场收益的敏感度。

三、历史贝塔精确度的实证分析

(一)样本选取及处理

1、市场组合指数的选取

本文选取上证综合指数为市场组合指数,并以上证综合指数的收益率作为市场组合指数的收益率。

2、时期的选取本文选取2003年10月至2010年10月的月度数据作为样本数据,将2003年10月至2010年10月划分为两个时期。其中2003年10月至2006年10月作为第一个时期,2006年11月至2010年10月作为第二个时期。

3、股票数据的选取在实证研究中,选取上证A股中按总市值排名的具有完整年报和月度数据的50只权重股,股票名称分别为浦发银行、民生银行、上港集团、宝钢股份、中国石化、南方航空、中信证劵、三一重工、招商银行、中国联通、上海汽车、包钢稀土、东方航空、兖州煤业、国阳新能、江西铜业、贵州茅台、山东黄金、海螺水泥、海通证劵、华夏银行、东方电气、华能国际、广汇股份、中国船舶、国电电力、特变电工、武钢股份、厦门钨业、S上石化、五矿发展、葛洲坝、小商品城、恒瑞医药、陆家嘴、西南证劵、青岛海尔、东方明珠、天威保变、华域汽车、包钢股份、海南航空、烟台万华、辽宁成大、重庆啤酒、康美药业、新湖中宝、洪都航空、伊利股份、哈药股份。

(二)样本处理

本文所选取的样本数据来源于中原证劵集成版,从该软件导出的数据为月收盘价,运用计算月收益率的公式(不考虑现金分红),通过Excel计算出样本数据的月收益率。将选取的50只股票构建11个组合,分别为包含有1只股票、5只股票、10只股票、15只股票、20只股票、25只股票、30只股票、35只股票、40只股票、45只股票、50股票的投资组合。

(三)检验过程

本文依据单指数模型中的公式Ri=αi+βiRm+ei,用月度时间序列回归计算贝塔,回归期限是互不交叉的8年,期限分别为2003年10月至2006年10月,2007年11月至2010年10月。本文分别估计出只含1只股票、5只股票、10只股票、直至50只股票的投资组合的贝塔,具体数值见表1。对于每种规模的组合,本文还考察了一个时期的贝塔和下一个时期的贝塔的相关性。表2显示了典型结果,它表明2003年10月至2006年10月的贝塔与2006年11月至2010年10月的贝塔的相关程度。

(四)检验结论

从表2可以看出,较大投资组合的贝塔包含了较多的这一组合的未来贝塔信息,单个证劵贝塔关于未来贝塔的信息则要少得多。由于组合贝塔的误差要小一些,且组合贝塔的变化要比个证劵贝塔的变化小一些,所以在预测未来贝塔的能力方面,组合的历史贝塔要比单个证劵的历史贝塔强一些。较大投资组合的贝塔包含了较多的这一组合的未来贝塔信息,单个证劵贝塔关于未来贝塔的信息则要少得多;在预测未来贝塔的能力方面,组合的历史贝塔要比单个证劵的历史贝塔强一些。

精确度范文篇6

【关键词】锅炉缺水满水

蒸汽锅炉具有工作压力大,介质温度高,运行工况复杂等特点,其事故种类呈现出多种多样形式。本文主要就缺水与满水事故进行分析,由于锅炉种类多样,本文针对的主要是蒸汽锅炉。

一、锅炉缺水事故

在锅炉运行中,锅炉水位低于最低安全水位而危及锅炉安全运行的现象,称为缺水事故。缺水事故可分为轻微缺水和严重缺水两种。如水位在最低安全水位线以下,但还能看见,或虽然已看不见水位,但对允许采用“叫水法”的锅炉进行“叫水”后水位很快出现时,属于轻微缺水。如水位已看不见,用“叫水法”也不能出现时,属于严重缺水。锅炉缺水事故,如果处理不当,会造成设备严重损坏,如果在锅炉严重缺水的情况下进水,就会导致锅炉爆炸。这是因为锅炉缺水后,一方面钢板被干烧而过热,甚至烧红,使强度大为下降,另一方面由于过热后的钢板温度与给水的温度相差极为悬殊,钢板先接触水的部位因遇冷急剧收缩而龟裂,在蒸汽压力的作用下,龟裂处随即撕成大的破口,汽水从破口喷射出来,即造成爆炸事故。

1.锅炉缺水的现象:

(1)水位低于最低安全水位线,或看不见水位,水位表玻璃管(板)上呈白色;(2)双色水位计呈全部气相指示颜色;(3)高低水位警报器发生低水位警报信号;(4)低水位联锁装置使送风机、引风机、炉排减速器电机停止运行;(5)过热器汽温急剧上升,高于正常出口汽温;(6)锅炉排烟温度升高;(7)给水流量小于蒸汽流量,如若因炉管或省煤器管破裂造成缺水时,则出现相反现象;(8)缺水严重时,可嗅到焦味;(9)缺水严重时,从炉门可见到烧红的水冷壁管;(10)缺水严重时,炉管可能破裂,这时可昕到有爆破声,蒸汽和烟气将从炉门、看火门处喷出。

2.锅炉缺水的原因

(1)司炉人员疏忽大意,对水位监视不够;(2)司炉人员或维修人员冲洗水位表或维修水位表时,误将汽、水旋塞关闭,造成假水位;(3)司炉人员冲洗水位表不及时,造成假水位;(4)给水设备发生故障,给水自动调节器失灵或水源中断,停止供水;(5)给水管路设计不合理;(6)给水管道被污垢堵塞或破裂;给水系统的阀门关闭或损坏;(7)排污阀泄漏或忘记关闭;(8)炉管或过热器管、省煤器管破裂;(9)高低水位报警器失灵,不发出铃声和光信号。

3.锅炉缺水的处理

当锅炉水位表见不到水位时,首先用冲洗水位表的方法判断缺水还是满水。如果判断为缺水,对于水位表的水连管低于最高火界的锅炉,应立即紧急停炉,降低炉膛温度,关闭主汽阀和给水阀。对于水容量较大,并且水连管高于锅炉最高火界的锅炉,可用“叫水”法判断缺水严重程度,以便采取相应措施。

通过“叫水”判断缺水不严重时,可以继续向锅炉给水,恢复正常水位后,可启动燃烧设备逐渐升温、升压投入运行。

通过“叫水”判为严重缺水时,必须紧急停炉,严禁盲目向锅炉给水。决不允许有侥幸心理,企图掩盖造成锅炉缺水的责任而盲目给水。这种错误的做法往往酿成大祸,扩大事故,甚至造成锅炉爆炸而炉毁人亡。

“叫水”的方法是:(1)开启水位表的放水旋塞。(2)关闭汽旋塞。(3)关闭水旋塞。(4)再关闭放水旋塞。(5)然后开启水旋塞,看是否有水从水连管冲出。如有水冲出,则是轻微缺水;如无水位出现,证明是严重缺水。“叫水”过程可反复几次但不得拖延太久,以免扩大事故。

二、锅炉满水事故

在锅炉运行中,锅炉水位高于最高安全水位而危及锅炉安全运行的现象,称为满水事故。满水事故可分为轻微满水和严重满水两种。如水位超过最高许可水位线,但低于水位表的上部可见边缘,或水位虽超过水位表的上部可见边缘,但在开启水位表的放水旋塞后,能很快见到水位下降时,均属于轻微满水。如水位超过水位表的上部可见边缘,当打开放水旋塞后,在水位表内看不到水位下降时,属于严重满水。

发生满水与缺水事故时,在水位表内几乎都看不见水位,但满水事故可从水位表放水管放出炉水,而缺水事故不能从水位表放水管放出炉水。锅炉满水事故的危害,主要是造成蒸汽大量带水,从而可能使蒸汽管道发生水锤现象,降低蒸汽品质,影响正常供汽,严重时会使过热器管积垢,损坏用汽设备。

1.锅炉满水的现象

(1)水位高于最高许可线,或看不见水位,水位表玻璃管(板)内颜色发暗;(2)双色水位计呈全部水相指示颜色;(3)高低水位警报器发生高水位警报信号;(4)过热蒸汽温度明显下降;(5)给水流量不正常地大于蒸汽流量;(6)分汽缸大量存水,疏水器剧烈动作;(7)严重时蒸汽大量带水,含盐量增加,蒸汽管道内发生水锤声,连接法兰处向外冒汽滴水。

2.锅炉满水的原因

(1)司炉人员疏忽大意,对水位监视不够,判断与操作错误,或违反岗位责任制,擅离职守;(2)水位表安装位置不合理;(3)汽水连管堵塞,形成假水位;(4)水位表的放水旋塞漏水,造成水位表中水位显示低于实际水位,形成假水位;(5)水位表的照明不良,看不清水位表。双色水位计失灵,颜色显示错误;(6)给水自动调节器失灵,司炉人员不注意监视水位,而依赖自动调节器;(7)高低水位报警珞朱灵,不发出铃声和光信号;(8)给水压力突然增加,进水速度加快,司炉人员疏忽未发现。公务员之家

3.锅炉满水的处理

(1)冲洗水位表,检查是否有假水位,确定是轻微满水还是严重满水。

(2)如果是轻微满水,应减弱燃烧,将给水自动调节器改为手动,部分或全部关闭给水阀门,减少或停止给水,打开省煤器再循环管阀门或旁通烟道。必要时可开启排污阀,放出少量锅水,同时开启蒸汽管道和过热器上的疏水阀门,加速疏水,待水位降到正常水位线后,再恢复正常运行。

精确度范文篇7

投资者如何利用财务分析师提供的盈余预测来提高回报,一直是资本市场上热烈讨论的话题。随之而来,财务分析师的盈余预测活动本身也引起了学者的广泛关注。

近些年来,西方学者开始对财务分析师的远期(>1年)预测信息的有效性进行广泛研究。Collins、Kothari、Shanken和Slone(1994)以及Liu和Thomas(2000)的研究发现,加入未来年份的盈余指标后的模型解释能力大大提高。Copeland、Dolgoff和Moel(2004)又研究发现,下一年盈余预期的改变和对未来第3-5年的长期盈余预期增长率的改变都与市场调整后回报有显著的关系。这些证据表明,财务分析师的有关未来远期盈余预期,具有信息含量。

我国的财务分析师行业起步晚,发展总体水平还比较低(胡奕明等,2003),但已有资料显示我国的财务分析师的盈余预测具有一定的价值。吴东辉和薛祖云(2005a)实证表明,我国证券分析师的(年度)盈利预测比随机游走模型(年度)盈利预测准确;徐跃(2007)发现利用财务分析师的季度盈利预测一元时间序列模型所获取的年度盈利预测比利用年度盈利的一元时间序列模型所获取的年度盈利预测更加准确。吴东辉和薛祖云(2005b)利用财务分析师的公开的盈余预测进行套头交易策略研究,及王征、张峥和刘力(2006)对六大券商财务分析师的投资评级进行组合研究,都证明了财务分析师预测的经济价值,而且在统计上显著。

由于种种条件的限制,我国学者仍主要囿于对财务分析师的短期盈余预测的研究。而在我国“新兴加转轨”的市场中,我国财务分析师的远期(≥1年)是否具有有效性,首先要解决如下问题:财务分析师远期盈余预测的准确性如何?哪些因素会显著影响财务分析师的远期预测精确度?公务员之家

二、研究设计

(一)盈余预测精确度的计量

我们采用PRECISION表示预测精确度,PRECISION=︱FEPS-AEPS︱/|AEPS|,其中FEPS表示财务分析师预测的每股收益,AEPS表示实际的每股收益。分子、分母都取绝对值,是因为无论是正的预测偏差,还是负的预测偏差都是不精确的预测。

(二)影响预测精确度的因素

理论上说,影响财务分析师盈余预测精确性的因素主要有两方面:一是预测主体方面,如财务分析师自身素质和预测能力,如对宏观政策信息、行业背景信息及公司的基本面信息解析能力和利用能力,对各方面未来趋势的把握能力等;二是被预测客体方面,如上市公司的规模、发展速度、盈余质量、信息披露质量和被关注程度等(姜国华2004)。总体说来,鉴于对财务分析师预测行为研究的复杂性,大部分研究仍集中在对公司因素的研究。

结合国内外文献研究,我们作出相关假设:

1.公司规模(Scale)。Brown等(1987)及Kross等(1990)研究表明,分析师的盈余预测受公司规模变量影响;我国上市公司存在主业不突出的特点,公司越大往往所从事的行业也越多,多元化跨地区经营,各年行业变化也很大,必然增加盈余预测的难度。因此,提出假设1:公司规模与盈余的预测精确度呈现负相关关系。

2.公司扩张(Growth)速度。从盈余的变异来看,公司的高成长性,通常会伴随大的盈余波动,因此分析师难以预测其盈余。由此可以得到假设2:公司扩张速度与盈余的预测精确度呈现负相关关系。

3.公司经营性盈余的可持续性(EarningPersistence)。净利润的不同来源部分具有不同的持续性,一般认为经营性利润(即营业利润)的持续性要高于非经营性利润(包括投资收益、补贴收入和营业外收支等)。因此,如果公司的利润总额中更多是由非经营性利润构成的,则该公司的未来盈余具有更大的不确定性,更不容易预测。所以可作假设3:经营性盈余的可持续性与盈余的预测精确度呈现正相关关系。

4.公司盈余波动(EarningVariance)。公司是一个持续经营的主体,历史盈余的波动蕴含着不稳定因素,影响盈余可预测程度。公司历史盈余波动性越大,意味着未来盈余越不确定,其盈余也越难以预测。这样可以得到假设4:盈余波动与盈余的预测精确度呈现负相关关系。

5.公司受关注程度。(1)对同一公司预测的机构家数越多,说明该公司受关注的程度越高,盈余预测中所包含的信息就越多;(2)从统计学的角度来看,预测值越多,估计值也将越接近期望值,预测偏差将越小。这样,众多分析师对同一公司都比较关注,就容易得出比较一致的预测意见,而该预测可能比较接近企业的实际情况,这也反映了整个市场对公司未来盈余的预期。于是可以得到假设5:预测机构家数与盈余的预测精确度呈现正相关关系。公务员之家

(三)模型构建

结合以上的假设,我们建立如下多元回归方程:

PRECISION=α0+α1Scale+α2Growth+α3EP+α4EV+α5Number+ε。其中:对于Scale变量,反映的是当前信息,我们选择公司总资产规模的自然对数;公司扩张速度(Growth),反映的是未来成长信息,我们采用股本增长百分比来衡量;经营性盈余的可持续性EP(EarningPersistence),反映的是未来经营利润的可持续性信息,我们采用利润构成比重来衡量,以非营业利润与利润总额比值的绝对值来计量利润构成情况;盈余的波动程度EV(EarningVariance),反映的是历史信息,我们利用过去3年每股盈余的标准差计量;Number变量表示公司当前受财务分析师的关注程度,是当前信息,我们用同一公司盈余预测的预测机构的数量计量。

(四)样本选择及数据来源

本文的研究目的在于了解我国财务分析师的远期盈余预测共识的准确性,Wind资讯中包含财务分析师对未来盈余的市场共识。但由于2007年1月1日起开始执行新的《企业会计准则》会对2007年年度会计盈余产生巨大影响,从而系统影响财务分析师的盈余预测。所以,我们选取了2004年和2005年年报后一周内35家券商(机构)财务分析师对未来盈余的市场共识作为研究对象。在当前最新可比较范围内,财务分析师市场共识的远期预测有两类:一类是预测期为1年的预测,如2004年报后对2005年度EPS的预测,以及2005年报后对2006年度EPS的预测;另一类预测是预测期为2年的预测,如2004年报后对2006年度EPS的预测。

三、描述性分析

2004年报后和2005年报后财务分析师对上市公司未来EPS的远期预测的描述性统计结果,在财务分析师平均关注程度方面:(1)预测期为一年时,即2004年年报后预测机构对617家上市公司的2005年度EPS预测,平均关注程度为8.06;2005年年报后,预测机构对481家上市公司的2006年度EPS预测,平均关注程度为11.48。(2)预测期为2年时,即预测机构在2004年报后对716家上市公司的2006年度EPS预测,平均关注程度为9.71;另外统计,发现2005年报后预测机构对573家公司的2007年度EPS预测,平均关注程度为6.78。这些说明,上市公司的未来业绩开始受到了我国财务分析师越来越多的关注。

在财务分析师预测偏好方面:(1)预测期为1年时,即在2004年报后对2005年度EPS的市场共识中,预测EPS的均值和中位数分别为0.34元和0.30元,高于2005年度实际EPS的均值0.30元和中位数0.27元;在2005年报后对2006年度EPS的市场共识中,预测EPS的均值和中位数分别为0.44元和0.37元,高于2005年度实际EPS的均值0.41元和中位数0.37元。(2)预测期为2年时,即在2004年报后对2006年度EPS的市场共识中,预测EPS的均值和中位数分别为0.40元和0.33元,高于2006实际EPS的均值0.38元和中位数0.31元。上述数据说明分析师的预测,预测期不论是1年还是2年,都偏好乐观。

在财务分析师的EPS预测精确度方面:(1)在预测期为1年时,即2004年报后的对2005年度预测和2005年报后对2006年度预测精确度变量的均值分别为0.84与0.28;(2)在预测期为2年时,即2004年报后对2006年度的预测精确度变量的均值为1.26。这些资料,一方面说明我国财务分析师预测精度不高,且不稳定;另一方面说明预测期越长,精确度越低,与Kross(1990)及Dreman&Berry(1995)的结论类似。

四、回归结果分析

为了避免异常值的影响,在回归估计时剔除PRECISION>2的公司和PV>2的公司,结合回归结果来看,可将影响财务分析师远期盈余预测的因素分为两类:

1.无显著影响的因素。在对财务分析师的1年期预测模型的回归中,公司规模变量(Scale),扩张速度变量(Growth)和历史盈余波动性变量(EV)这三变量估计系数符号基本与预期符号一致,说明上市公司的规模越大,公司股本扩张越大、或历史盈余波动都可能影响财务分析师的远期盈余预测的精确度,但这些因素的影响基本不显著;而在对财务分析师的2年期预测模型的回归中,上述这三变量的估计系数符号与预期符号都相反,而且都不显著。

2.有显著影响的因素。不论是1年期预测,还是2年期的预测,盈余可持续性(EP)变量的估计系数的符号与预期符号一致,并且都在1%的水平上显著。说明在公司的利润总额中非营业利润的增加,降低了盈余的可预测性,即EP越大,预测的误差越大,预测精确度越低,与假设4一致。

不论是1年期预测,还是2年期的预测,预测机构家数(Number)变量的估计系数的符号与预期符号一致,并且都在5%的水平上显著。说明越多的财务分析师对同一上市公司关注,越能形成市场共识,越能降低盈余预测偏差,提高预测的精确度,与假设5一致。

五、研究结论及启示

本文使用2004年和2005年年报披露后一周内财务分析师对上市公司的未来远期盈余预测的市场共识为数据,对财务分析师的远期盈余预测的精确度及其在公司层面的影响因素进行了研究。结果表明,分析师有乐观预期的偏好,远期盈余预测的偏差较大,而且预测期越长偏差越大;上市公司规模、历史盈余变动在一定时期会较显著影响财务分析师的远期盈余预测的精确性。上市公司受财务分析师的关注程度和上市公司的未来利润的可持续性两大因素,则一直显著地影响财务分析师的远期预测精度:上市公司越是受到财务分析师的关注,财务分析师越是能达成较精确的市场共识;而上市公司的未来非营业利润比重越大,财务分析师远期盈余预测的偏差越大。

通过以上研究结论,我们可得到如下启示:

1.对于国家来说,应进一步培养和发展我国的财务分析师行业,扩大财务分析师的数量,对上市公司盈余远期盈余预期,提高上市公司受关注程度,更好地融通资本市场信息。

2.对于上市公司管理当局来说,要积极主动向市场(包括财务分析师)提供信息,特别是公司经营业绩可持续性方面的信息,以削弱市场的“信息噪音”,实现滤波效应,减少公司股价的波动。

精确度范文篇8

关键词:机械加工工艺;零件加工精度;影响

对于机械零件的使用而言,零件的质量是非常极为重要的因素,可以在很大程度上确保机械设备的正常运行。在零件加工作业中,机械加工工艺是非常基础的工序,对零件加工精确度有着重要的影响,关系着零件精确度是否满足使用的标准。所以为了确保零件加工的精确度,应当高度重视机械加工工艺。

一、机械加工工艺及其与零件加工精度

(一)机械加工工艺概述

机械加工工艺指的是通过相关技术把毛胚加工成机械工件与零件的流程,机械加工工艺可以使得毛胚、零件更加吻合。在机械加工中,零件加工、毛胚打磨的精度应当符合相关的要求。一般情况下,应当对零件进行粗加工,之后再进行精加工。粗加工指的是对零件、毛胚进行大致的打磨,打磨后的零件、毛胚应当接近加工的要求;精加工指的是通过精确的计算,使得零件、毛胚的吻合程度达到最大。

(二)机械加工工艺、零件加工精度的关系

在机械加工完成之后,应当对其进行全面的检验校正,如果零件存在的误差不再允许的范围之内,应当将其淘汰。机械加工工艺流程的严谨程度与零件加工精确度是否满足加工的要求密切相关。因此,机械加工工艺的本质是将毛胚加工成合格的零件,并且对零件加工精度的要求非常高。在加工作业中,应当根据相关的要求严格执行加工的过程,尽量防止外界因素对零件加工精确度产生干扰。就当前的情况来看,机械加工工艺种类繁多,零件加工的精确度也在快速提升,这也反映了加工工艺的精密性在不断提高。因此,应当全面了解机械加工工艺影响零件加工精确度的主要原因,以便制定相应的措施来改进、完善机械加工工艺,减小其对零件加工精确度的影响,提高零件加工的精确度。

二、机械加工工艺影响零件加工精度的主要因素

(一)热变形因素

在零件加工作业中,机械加工工艺对零件加工精确度有着很大的影响,产生影响的主要原因有热变形,而热变形又包括了机床结构、工件以及刀具等的热变形。在机械加工工艺中,机床热变形包括了其本身与结构的热变形,一般是机床经过长时间的运行,其部分结构或者整体的温度均会上升,这就会影响到机床结构之间的契合程度,进而影响到零件加工的质量与精确度;工件热变形通常是由零件长度较长引起的,在加工过程中,较长零件表面的温度会提高,这就使得零件内外产生较大的温差,进而导致热变形的产生;刀具热变形指的是当使用刀具切割零件时,会因摩擦而生成很大的热量,进而使得零件发生变形,这就会对零件的加工精度产生一定的影响。

(二)受力变形

机械加工工艺系统中很多因素均会导致受力变形的发生,比如机械加工设备的各个构件面临着很多方面的压力、系统的运行过强等等。机械加工工艺系统工作时,各个构件在承担着自身工作压力的同时,还承受着零件给予的相对力度,以及设备构件之间的摩擦力;加工系统中使用的各个小构件,比如夹具、刀具但等等,也承受着很高的工作压力,经过长期的运行,这些小构件很容易产生相对位移,或者在压力下产生不同程度的变形。机械加工系统在各种压力作用下产生不同的变形,就会导致各个部件的形状、位置产生一定程度的变形,进而严重影响系统的正常运行,并且会使其寿命减少。一般情况下,机械加工工艺系统受力变形的解决措施有:(1)对零件进行退火处理,降低热应力,提高加工零件自身的刚度,提高零件抗应力的能力;(2)在根本上降低变形,详细地说就是通过减小机械加工系统运行时的荷载量来降低系统外的压力;(3)对机械加工系统比较薄弱的部位或者构件进行改进,提高系统抵抗外力的能力以及自身的刚度,降低系统变形的发生。

(三)内在因素

机械加工工艺对零件加工精度产生影响的内在因素通常是机械安装时不规范、机械加工系统中存在的几何精度误差,这些内在因素对零件加工精确度有着非常显著的影响,并且内在因素很难消除。其中机床自身的几何精度误差是非常关键的原因,如果机床自己存在问题,经机床加工生产出零件的误差就会很大。机械加工工艺对零件加工仪器具有非常高的要求,仪器设备的质量与零件加工精度有着直接的关系。加工设备通常是比较大的组合型设备,这些大型设备可以较好地满足对零件加工精确度的要求。组合设备的安装质量直接关系着设备的工作质量,组合设备对组合构件的契合度具有较高的要求,倘若安装时的组装的不好,就会导致零件加工的精确度不准确。在平常的工作中,设备发生磨损也会使得各个构件间产生缝隙,进而影响到零件加工的精确度。

三、提高机械加工工艺水平的措施

(一)建立完善的机械加工工艺系统设备

在整个的机械加工行业中,高规格、高质量的机械加工工艺系统设备是最基本的条件。但是我国对机械加工系统设备的研发、资金投入均显著不足,使得机械加工系统的相关设备难以达到最优的状态。如果想要建立健全的机械加工系统设备应当从以下几个方面进行:(1)加大机械加工设备研发的力度,重视自主型人才的培养,积极创新科技与设备,在本质上提高机械加工工艺的质量;(2)积极引进国外紧线的机械加工设备,促进机械加工工艺水平的提高。

(二)在最大程度上降低外力干扰

零件加工在零件加工作业中,零件会受到外力的干扰,比如挤压力、摩擦力等等,在外力的干扰下,很难确保零件加工的精确度。要想降低外力对零件加工精确度的干扰,则应当减小摩擦力、挤压力等外力。主要的措施有:(1)在平时的零件加工作业中,相关工作人员应当全面、认真地检查机械加工设备,一旦发现设备构件结合的比较紧,应当对其进行及时的调整;(2)应当定期打磨机械加工设备的表面,尽量降低加工时设备表面与零件间产生的摩擦力,进而减小零件加工时产生的误差,促进零件质量的提高,降低零件的报废率,以便促进经济效益的提高。

(三)合理控制温度

机械加工时的温度对零件加工质量有着很大的影响,所以应当严格控制机械加工时的温度。温度会对机械设备的运行产生一定的影响,温度过高或者过低均会对机械加工设备的正常运行产生很大的影响。在零件加工作业中,一旦机械设备的运行速度过快,就会使得温度升高,此时便需要通过冷水降温等措施来降低温度的影响。比如在打磨零件的过程中,砂轮高速旋转时与零件间的摩擦将会生成大量的热量,导致温度的上升,而过高的温度会使得零件发生变形,防止零件发生变形的主要办法就会通过冷水来促进机械加工设备的降温。

(四)控制零件制造的过程

在机械加工作业中,几何精度误差影响着零件加工的精确度,所以应当严格控制零件制造过程,在最大程度上降低几何精度误差产生的影响,这就需要选择合理的加工设备,通常几何精度误差主要是由加工设备引起的,严格检验机械设备可以降低误差。在检验机械加工设备时,应当全面了解设备自身可能存在的误差,对其进行全面的分析以便选出最佳的用于加工高精度零件的设备。在对已经用于零件加工作业的设备进行改造时,应当总结设备平时工作时对加工零件产生的误差,对总结的数据资料进行全面的分析,在机床运行系统中输入计算出的误差准确值,以便系统将误差自动消除,这样一来所加工零件的误差就会随之降低。

四、结语

随着机械加工工艺水平的快速提升,机械加工技术水平也得到了不断地提高。为了进一步提高零件加工的精确度,降低加工零件的报废率,提高企业的经济效益与市场竞争力,零件加工企业应当加大机械加工工艺的研发与资金投入力度,在最大程度上将影响零件加工精确度的内在、外在因素消除。

作者:周辉 单位:咸宁职业教育集团学院

精确度范文篇9

本文作者:黄会许模张恺翔宋丽娟工作单位:成都理工大学

不同分类方法的对比3种分类方法都采用多种因素综合评分方法,但所考虑的因素和取值存在一定区别,岩体质量的分级也有所不同,水利水电围岩工程地质分类法依据的是岩石强度、岩体完整性、地下水、地应力;岩体RMR系统分类法依据的是岩石强度、岩体完整性、地下水、结构面;Barton系统分类法依据的是RQD、结构面、地应力、地下水。

以右岸坝基开挖面高程930~940m梯段揭露的岩体为例,通过建基面开挖获得岩体的基本特征和钻孔数据等,采用水利水电围岩工程地质分类法、岩体RMR系统分类法、Barton系统分类法对岩体质量进行分级,探讨不同岩体质量多因素综合评分方法在岩体质量分级中的一致性和精确性[6]。2.1开挖建基面岩体质量指标统计(1)岩石强度。岩石单轴抗压强度用点荷载强度换算,岩石取样点荷载试验结果表明,微新花岗岩岩石湿抗压强度一般为70~80MPa,属坚硬岩;弱风化下段花岗岩岩石湿抗压强度一般为40~60MPa,属中硬岩;弱风化上段花岗岩岩石湿抗压强度为20~40MPa,属较软、中硬岩;全风化、强风化花岗岩岩石湿抗压强度<15MPa,属软岩;辉绿岩岩石强度较高,其中,微新辉绿岩岩石湿抗压强度为160~170MPa,属坚硬岩。该梯段岩石主要为微新无卸荷花岗岩,属于坚硬岩。(2)岩体完整程度参数。岩体完整程度参数参考钻孔岩心取样的RQD值、实测波速,并结合现场围岩实际岩体完整程度、结构面发育组数和结构面间距综合取值。根据野外建基面岩体块度RQD统计,测得开挖高程935~940m建基面岩体的RQD平均值为50%,结构面平均线密度为7.5条/m,平均面密度为3.8条/m2;高程930~935m建基面岩体的RQD平均值为50%,结构面平均线密度为6.1条/m,平均面密度为3.1条/m2。钻孔波速监测结果表明,该梯段岩体完整性较好。(3)岩体结构面特征及地下水因素。根据建基面野外测窗调查(测网面积为5m×2m,选取坝基面上裂隙发育密集及具有代表性的剖面布网),整个剖面布置了4个测窗,根据测窗资料统计建基面整体结构特征,其中,地下水状况为潮湿。通过测网优势裂隙等密图分析得出坝基在该梯段的优势裂隙产状为N65°~85°W/NE(SW)∠55°~75°,间距为0.1~0.5m,延伸长度为1~5m,闭合无充填,裂面平直粗糙、蚀变。(4)风化卸荷。依据野外测窗方法统计的裂隙条数将开挖建基面分为全风化段、强风化段、弱风化上段、弱风化下段、微新风化段,经深入分析和取样研究,该梯段岩体全部为微新无卸荷的灰白色、微红色中粒黑云二长花岗岩岩体;钻孔波速特征曲线表明,岩体普遍存在表层低波速带,岩体中岩脉、断层及中缓倾角裂隙较发育的破碎区,由于有利于应力释放和开裂,因此局部岩体卸荷松弛现象明显,但整体卸荷松弛现象不明显。(5)地应力。该梯段岩石主要是花岗岩和辉绿岩,都属于坚硬岩,地应力中等偏高,为15~20MPa。2.2开挖建基面岩体质量分级根据右岸高程930~940m开挖建基面统计的岩体质量特征(结构面组数、填充情况、地下水、断层、岩脉等),结合钻孔波速、野外测窗方法统计资料,采用定性和定量相结合的方法对该梯段岩体质量分级,综合评价结果表明,该梯段大部分为Ⅲ1类岩体,其中断层、岩脉处为Ⅲ2类岩体,少部分为Ⅱ类岩体。2.33种多因素综合评分方法探讨将该梯段每类岩体均分成4部分(编号为1~4),对每部分均采用前面所阐述的3种多因素评分方法对岩体质量进行评分,为方便比较,Barton系统分类法中评分值为10.000~40.000对应Ⅱ类岩体,评分值为1.000~10.000进一步分为Ⅲ1、Ⅲ2类岩体,评分值为1.000~5.000对应Ⅲ1类岩体,评分值为5.000~10.000对应Ⅲ2类岩体。3种多因素评分方法对岩体质量评分结果见表1。从表1可以看出,对于Ⅱ类岩体,水利水电围岩工程地质分类法精确度不高,仅为50%,岩体RMR系统分类法、Barton系统分类法精确度较高,为100%,而且这两种方法的一致性很好[7]。对于Ⅲ1类岩体,水利水电围岩工程地质分类法精确度为25%,岩体RMR系统分类法、Barton系统分类法精确度都较高,为75%,且一致性中等。Ⅲ2类岩体主要是辉绿岩脉和裂隙较密集的花岗岩,采用水利水电围岩工程地质分类法评价岩体等级精确度偏低,仅为50%,岩体RMR系统分类法、Barton系统分类法评价岩体等级精确度较高,均为75%,而且保持着良好的一致性。总体来说,岩体RMR系统分类法、Barton系统分类法的一致性较好,而Barton系统分类法和水利水电围岩工程地质分类法的一致性较差。表1岩体质量评分名称编号岩体质量分级水利水电围岩工程地质分类法分值级别岩体RMR系统分类法分值级别Barton系统分类法分值级别Ⅱ类岩体157.00Ⅲ160.00Ⅱ18.00Ⅱ265.05Ⅱ60.00Ⅱ12.00Ⅱ367.04Ⅱ63.00Ⅱ17.50Ⅱ456.20Ⅲ163.00Ⅱ11.00ⅡⅢ1类岩体157.00Ⅲ157.00Ⅲ18.50Ⅲ1245.00Ⅲ260.00Ⅱ5.90Ⅲ1345.40Ⅲ255.00Ⅲ16.10Ⅲ1445.80Ⅲ250.00Ⅲ13.80Ⅲ2Ⅲ2类岩体140.14Ⅵ52.00Ⅲ17.10Ⅲ1247.84Ⅲ241.00Ⅲ21.08Ⅲ2339.64Ⅵ49.00Ⅲ24.00Ⅲ2449.64Ⅲ242.00Ⅲ21.60Ⅲ2从建基面岩体质量分级来看,水利水电围岩工程地质分类法由于对地应力考虑过于简单,仅简单地采用降级处理方法,而在硬质岩(Ⅱ、Ⅲ1)中地应力都是中等偏高,因此精确度偏低;岩体RMR系统分类法由于没有考虑高地应力和高水压的影响[8],而对结构面的考虑比较全面,因此对岩体质量分级稍微有点偏高;Barton系统分类法由于考虑的比较全面,因此在该坝基岩体质量分类中精确度较高。但总体来说,岩体RMR系统分类法和Barton系统分类法考虑的相对比较全面,因此对于坝基开挖面岩体质量分级Ⅱ类岩体建议采用岩体RMR系统分类法和Barton系统分类法综合评分;Ⅲ1、Ⅲ2类岩体建议采用Barton系统分类法进行岩体质量评价。

通过简述水利水电围岩工程地质分类法、岩体RMR系统分类法、Barton系统分类法岩体质量多因素评分体系,以某水电站右岸坝基开挖高程930~940m梯段揭露岩体为例,在现场建基面开挖获得岩体基本数据(岩体强度、地下水、地应力、结构面参数、工程地质性状、风化卸荷等)以及钻孔资料的基础上,探讨不同岩体质量多因素综合评分方法在岩体质量分级中的一致性和精确性。对于Ⅱ类岩体,岩体RMR系统分类法、Barton系统分类法精确度较高,水利水电围岩工程地质分类法精确度只有50%;对于Ⅲ1类岩体,岩体RMR系统分类法评分结果偏高,水利水电围岩工程地质分类法评分结果偏低,建议采用Barton系统分类法进行分级评价;对于Ⅲ2类岩体,适合采用岩体RMR系统分类法、Barton系统分类法综合进行分级评价。对于以花岗岩为主的坝基开挖面,岩体质量分级采用岩体RMR系统分类法、Barton系统分类法较准确,且具有良好相关性。

精确度范文篇10

设计加工过程影响机械设备零件的质量,任何环节出现问题,都会降低零件质量。在设计加工零部件时,材料应力性、设计工艺、加工过程都会影响零件质量。因此,要按照零部件功能及用途,选择合适的机械材料,使用科学、规范的加工工艺,有效降低加工误差,增强工艺质量,进而增强零部件加工水平,为发展工业生产奠定坚实基础。

2机械设计加工中面临的常见问题

2.1零件表面质量出现的问题

零部件的表面质量对其使用寿命和使用性能有直接影响,因此在设计时要细致计算零部件所用材料的物理特性,并有效控制零部件表面质量。对表面质量有直接影响的因素是切削用料的质量,如果材料具有较强的韧性,其加工时出现塑性形变的概率较大,切割时容易出现零件表面粗糙的情况;如果材料的物质较脆,切割过程中易掉落碎屑,提高表面粗糙程度。

2.2机械加工精度存在的问题

目前是科技快速发展的工业化时代,要求产品具有更高的精度,机械零件也需要不断提高精确度与品质,因此机械设计加工中要有效控制产品精确度。然而在设计加工时存在很多难以掌握的变量,如磨具、刀具的正常磨损,会影响零件精确度。在加工时温度的提高,会不同程度的改变加工材料物的理性能,降低零件精确度,进而对产品使用性能造成一定影响,因此要重视对机械加工精确度的控制。

2.3机械产品性价比出现的问题

对机械产品质量有影响的因素很多,各种问题导致设计加工过程中容易产生遗漏,设计加工时只重视选择材料,却没有重视原材料加工,对机械生产效率有很大影响。另外,机械存在误差很容易导致机械故障,提高维修成本,并提高产品成本,进而降低产品的性价比。企业竞争力与其产品性价比息息相关,低性价比会减少产品市场占有率,因此,解决润滑剂方面存在的问题是提高产品性价比的重要因素。

2.4使用润滑剂出现的问题

在机械设计中润滑剂的使用会影响到加工零部件的质量及精确度。润滑剂具有润滑和冷却的性能。在机械加工时,高速运转的设备会产生很多热量,在高温环境下加工材料会出现形变进而产生误差。因此,润滑剂要降低加工产生的热量,起到冷却作用,增强设备工作效率。但目前很多企业没有正确选择润滑剂的种类,没有发挥出润滑剂应有的作用。

3机械设计加工解决常见问题的措施

3.1选择适合的原材料

原材料的物理性质对机械设计加工有直接影响,为增强其精确度,要选择合适的材料,既能减少加工成本,也能增强产品设计精确度。因此,在设计前,要按照零部件的加工工艺和用途选择原材料,检测材料的应用特性和物理特性,保障其在加工时不会随着温度变化而出现形变。同时,要对磨具和刀具进行定期检查,当其磨损到一定程度、可能影响零件精确度时,要及时予以更换。

3.2批量化、标准化设计加工

零件标准化是按照结构性能、尺寸要求进行设计,增强设计的标准水平,并实现批量生产。生产中要选择材料、简化流程,增强产品质量和生产效率。对零件进行优化处理要压缩设计时间、有效减少工作时出现的浪费现象,为增强产品的经济效益提供发展动力。机械设计加工的重点是规范的工艺程序,加工零件时要缩短工期,因为零件加工时间过长会损害零件,一次性、批量完成零件加工。由于每次加工都会让零件受到残余应力,所以控制加工次数可以有效保障零件质量。

3.3选择工具、设计参数

要按照原材料特征选择适当的刀具,要正视切削用量因素对零件的影响,关注切削速度和深度,以免对零件质量造成影响。要根据零件材质与性质调整切削深度和速度。切削时要使用切削液,以降低切削温度、提升切削质量。在机械设计加工过程中,要将切削用量设定为主要参数,这与切削速度、深度、产品总质量有重要影响。要根据零件材料与属性设定参数,并全面考虑机械设计加工时每个影响因素。

3.4正确使用润滑剂

设计加工金属零件时要正确使用润滑剂,以降低机械加工时的温度,机械产品研磨、冲压、切削时,使用润滑剂能提高产品应用实践。另外,要重视金属碎屑的清理,既能去除热量,也能减少机床磨损及对零件的腐蚀,实现减少成本、增加生产效率的目的。金属润滑剂要体现出防腐、润滑和冷却的三重作用,也要根据机械加工的具体情况,分析零件要求及设计工艺,选择纯油性或水溶性润滑剂。例如高速钢刀进行高速切削时可以选择水溶性润滑剂,低速切削时可以选择纯油性润滑剂。如果切削液难以正确进行就要选择纯油性润滑液,除此外可以选择水溶性润滑液。因为零件标准和精确度逐步提高,选择润滑液更加重要。

4结语

随着工业化的发展,对零件质量及精确度提出更高要求,所以在机械设计加工过程中要有效控制零件质量。按照生产要求,选择合适的材料,检测材料的应力特性与物理特性,以满足设计加工要求。选择设计工艺,检查机械的磨具与刀具,及时更换磨损程度较大的磨具刀具,以免影响零件质量。我们要完成设计工艺,减少成本、增强生产效率,保证零件质量,推动我国工业生产的稳定、快速发展。

作者:郭杰 单位:邵阳学院机械与能源工程系

参考文献: