风机范文10篇

风机范文篇1

[论文摘要]锅炉燃烧离不开锅炉的风系统，风系统包括二次风系统、一次风系统、扫描冷却风系统和炉顶密封风系统。各系统的风均有相应的风机提供。以某热电有限公司2－300MW机组工程4#锅炉烟风系统为例分别讲述了AN轴流式吸风机、FAF轴流式送风机、离心风机的安装步骤。

该热电有限公司2×300MW机组工程#4锅炉烟风系统安装按平衡通风设计，满足一次风机、送风机、吸风机在锅炉低负荷工况或一侧风机故障时单侧运行，空预器进出口烟风道上均设有隔离门。送风机采用50%容量的动叶可调轴流风机两台，吸风机采用静叶可调轴流风机两台，一次风机采用50%容量的定速单吸离心风机两台。

制粉系统采用中速磨冷一次风机正压直吹式。其密封系统采用母管制的密封风系统，每台炉设2台离心式密封风机，一台运行，一台为备用状态。

根据施工图纸要求：送风机、吸风机、一次风机、磨煤机密封风机都布置在锅炉房零米层，送风机对称布置在炉架两侧预热器冷空气仓的位置，中心线与锅炉纵向中心线垂直，其起重机械扩侧应为HB36B建筑塔吊，固侧应为KH180履带吊；吸风机对称布置在电除尘器后面，中心线与锅炉纵向中心线平行，其起重机械为KH180履带吊；一次风机对称布置在预热器出口水平烟道的下方，其起重机械为KH180履带吊；密封风机布置在炉内预热器进口空气管道的下方，用卷扬机进行配合安装。

一、在施工作业中具体的步骤

（一）AN轴流式吸风机作业方法

该类风机安装的一般性规律，是以机壳装配（后导叶和叶轮外壳）为基准和固定端；其进气箱、集气器和前导叶为前（近电机方向）热膨胀滑动端，其扩压器和扩压器芯筒为向后（远电机方向）热膨胀滑动端。

其具体安装顺序步骤和要求如下：

1.将全部机件存放于基础附近，清理杂物，除毛刺，准备起吊设施。

2.基础清理干净，检查各部分基础标高、各基础孔尺寸；将各部分垫铁、基础板与支腿连接后安放好。基础板找平，检查标高。

3.将机壳装配（后导叶组件与叶轮外壳组件）并在一起联好后吊入预定位置，穿好地脚螺栓。用框式水平仪找正机壳装配的垂直度和水平度。同时，保持机壳轴线与风机进出口管道一致。

4.粗找正后，可对后导叶组件和叶轮外壳组件的基础进行一次灌浆。水泥达到规定硬度后，复查找正情况；无误后紧固地脚螺栓达到所需力矩。

5.将扩压器外壳下半部联好后吊入预定位置，一面与后导叶外壳法兰螺栓相连，另一面将支腿圆弧板与支腿和扩压器外壳分段点焊，焊牢。

6.依次联接小集流器、前导叶组件、大集流器、进气箱各部件下半部。注意：按要求在法兰间加密封材料，其进气箱支腿和圆弧调整好位置后电焊点牢。注意在前后支腿点焊以前，应严格保证其机壳装配的垂直度，防止外悬重力过大，防止倾斜及机壳装配地脚螺栓松动，如吊装就位时不能及时点焊支腿，应用枕木和千斤顶支牢，以保证安全。

7.按总装图要求对进气箱滑动支腿和扩压器滑动支腿安装。注意螺栓头部外露部分适当加长，以后要加一滑动压板位置（如总装图示）。支腿和支腿圆弧板焊接时注意对称分段焊接，以减少焊接变形。

8.安装主轴承座，按要求加装防松垫，按规定力矩拧紧联接螺栓；拧紧后按图安装径向测温元件。按图安装前后冷风罩和轴向测温元件，其中锥形冷风罩上半部分可最后装。

9.吊装叶轮，按规定力矩紧固压盖螺栓，盘车检查轮毂与后导叶芯筒间的轴间隙，叶顶与机壳内壁间的径向间隙尺寸。

10.叶轮侧半联轴器（Form03）与叶轮连接，按规定力矩拧紧螺栓。

11.按图示安装电机端联轴器（Form01），将电机粗定位于预定位置。

12.吊装传扭中间轴，其拧紧力矩应达到要求。吊装前建议在电机端准备一个门形架，其转轴与叶轮端联好后，另一端用滑轮吊在门形架中，调好高度，尽早与电机端联轴器联好。注意：在吊装过程中当叶轮端联好后，另一端偏移距离不得超过5㎜。否则将对膜片联轴器的弹性性能造成不良影响，甚至可能造成联轴器损坏。

13.按AN系列轴流风机转轴系找正原理示意图：以叶轮端半联轴器和电机主轴水平为基准，找平找正。应保证叶轮端后导叶组件中主轴承座位置的热膨胀补偿量，即电机水平位置的预抬量（具体数据见总装图）。应以两个联轴器膜片间的张口值来保证，其张口值大小，可通过计算得知；按一般的比例，其张口值约0.20㎜（因烟气温度也是控制在一定范围内）即可。

14.电机基础、进气箱基础、扩压器基础二次灌浆，达到规定硬度后拧紧地脚螺栓，复查张口数值。

15.组装扩压器芯筒，传扭中间轴护管，轴封筒等。

16.组装冷风管护筒，冷风管路安装，油管安装。

17.进气箱、大集流器、前导叶、小集流器等上半部、扩压器上半部安装。注意各法兰之间加装密封材料，须现场封焊的圆法兰及对口板外不加密封材料（参见风机总装图）。

18.调整前，导叶开启程度应基本保持一致，建议在0度时（即前导叶叶片与主轴中心线平行时）调整和检查。

19.安装前导叶操作执行机构，注意叶片开启，机壳外的指示执行器的指示应保持一致。

20.按图纸要求安装冷却风机、加油装置、现场测温、测振装置、防喘振报警装置（若有）等（具体见各装配图）。

21.安装进出口膨胀节、内外保温防护层，整个风机与管道系统连接。

（二）轴向预拉量的调整

由于该类风机在热态工况时，烟温较高，传扭中间轴较长，其轴热膨胀量较大（约5~10MM）。因此在冷态安装时应将单个联轴器的安装间隙比自然间隙预拉开2.5~5MM。

1.设备清点、检查。在设备到货的情况下，对设备进行清点检查。

2.基础划线、垫铁配置，纵横中心线相对锅炉中心线偏差不大于20mm。地脚螺栓箱标高误差不大于10mm，相对之间误差不大于2mm。

3.轴承组安装。轴承组就位安装，要求：中心距误差5mm，标高误差10mm，轴承组中心线的水平度公差0.1mm/m。调整调平螺栓，紧固地脚螺栓。

4.进气室、扩散器的安装。进气室、扩散器就位，安装好地脚螺栓，通过调整垫铁使之与主轴承风筒对正，其标高允许偏差为0~-10mm，水平度偏差不大于3mm。两者与主轴承风筒之间的间隙按图纸要求为20mm。5.电机找正和连轴器的安装。风机和电机轴线同轴度公差0.05mm。联轴器端面之间间隙应均匀，间隙偏差不得大于0.08mm。

6.风机的润滑

（1）油站及油管道安装中，严格遵照供油装置的厂家所提出的技术要求进行施工。在需要润滑的各个部位，添加图纸或说明书要求的润滑油或润滑脂。

（2）管道安装力求走向合理，工艺美观，回油管需有3.5的倾斜。油箱及附件检查、清洗，油箱用煤油做渗油试验，冷油器按其工作压力的1.25倍作水压试验，附件清洗后，喷油恢复。

（3）对油管路系统进行油冲洗，冲洗化验合格方可具备试运转条件。

二、离心风机作业方法

（一）设备检查、检修

1.检查叶轮旋转方向、叶片弯曲方向、机壳出风口角度应与图纸相符（特别注意叶轮的左右旋之分）；

2.机壳、转子外观应无裂纹、砂眼、漏焊等缺陷；机壳内部耐磨衬板应牢固、平整、无松动现象；

3.入口调节挡板门应零件齐全、无变形、损伤，且动作灵活同步、固定牢固；

4.轴承冷却水室水压实验应严密不漏，按1.25倍工作压力进行水压试验；叶轮与轴装配应装配正确，不松动；轴承型号及间隙应符合设计，用压保险丝法检测各间隙；风机轴承推力间隙应在0.3～0.4mm之间，用压保险丝检查，膨胀间隙应符合图纸规定；安装时应使轴承纵横中心偏差=10mm，轴水平度偏差=0.1mm/m；

5.拆卸下来的零件应妥善保管按顺序编号，放置在干净的地方，以免带上杂物，不可碰伤。

（二）离心风机安装方法

1.首先，检查地基的外形尺寸、各预留空洞的中心尺寸；地基外型尺寸偏差应在±20mm范围内，各预留空洞的中心尺寸偏差应在±10mm之间；基础划线，以主厂房建筑基点或锅炉纵横中心线为基准，测得基础纵横主中心线偏差应在±10mm，中心线距离偏差应为±3mm，基础标高应在±5mm之间；

2.凿平地基，放置地脚螺栓、布置垫铁，垫铁组一般为2平1斜3付垫铁，厚的放下面，斜垫铁应成对使用；并伸出机框约20mm；找正后应焊牢、不许松动；垫铁应放置在设备主受力台板、机框立筋处或地脚螺栓两侧，在不影响二次灌浆的情况下尽量靠近地脚螺栓孔；

3.机壳下半部粗定位：注意厂家的安装标记，通常揂敗B号各位一台，就位前注意区分与进出口风管的关系、叶轮旋向等；

4.将集流器喇叭口插入叶轮内用铁丝固定后，将整个转动组吊入预定位置；安装地脚螺栓，地脚螺栓的弯曲度应≤L/100（L为地脚螺栓的长度），地脚螺栓底端不应接触孔底、孔壁。地脚螺栓应受力均匀、并螺栓外露2～3扣；然后松开铁丝将集流器下部与机壳下半部用螺栓固定初步调整叶轮与喇叭口的间隙。

5.风机转动组找平、找正：风机主轴与轴承座之间的垂直度采用如下方法找正：将磁力座贴在主轴上，将百分表表头指向轴承外圈或轴承座弹位端面上（既上端盖加工面上）；此时旋转主轴一周以上其表针读数不大于0.15mm即可，此读数值为该轴承座与主轴的垂直情况。

6.电动机找平、找正：调整风机与电机主轴同轴度（既联轴器找平找正）。用三块百分表找正，轴向两块、径向一块；每盘动轴90度，记录数据，测量其上下左右的读数，调整同轴度，使其误差≤0.05mm；且两靠背轮之间应有10mm间隙。找正后，复查轴中心高度等部分数据，做好记录。

7.在风机找正后，进行机壳上半部扣盖、集流器与机壳安装就位，两机壳之间应垫石棉绳；拧紧连接螺栓，四边螺栓应受力均匀；以叶轮为基准，再次调整叶轮与喇叭口的间隙。

风机范文篇2

关键词：风机；性能监测；虚拟仪器；LabVIEW

风机广泛应用于各行各业，风机的性能测试和故障诊断也备受关注。目前国内大多数厂家还是采用人工检测的方法，这种检测方法存在很多的弊端，如检测项单一，测量精度低，效率低，人为因素干扰大等，且成本高。为了能更准确、高效地检测风机的性能并对其进行故障预估，文章基于Labview设计了风机性能检测系统，该系统具有良好的人机交互界面[1]，能将采集的数据自动进行分析，得到风机的性能参数，并将数据录入文件，以备故障分析和预估[2]。该系统具有结构简单，使用灵活，成本低，界面友好，操作简单直观等优点，用户更容易上手使用。

1系统模块设计

系统界面主要分为4个模块，数据采集、数据接收、故障诊断和数据存储模块。数据采集模块只要是通过串口采集风机参数数据包括风机温度、转速、进出口静压等；数据接收模块是故障诊断主程序中通过串口读取数据采集模块发送的数据；数据存储模块是利用用户设计的存储路径将原始数据进行存储；故障诊断模块是利用用户设计的故障参数对采集的数据进行诊断。实时采集的数据会通过仪表实时显示，对于风量、风压、轴功率以及效率4个参数会通过曲线图的形式显示，模块交互流程图如图1所示[3-6]。系统先启动数据采集模块，通过该模块对风机的震动参数进行采集，之后将用户设置的参数发送到指定的端口。同时系统启动数据接收模块将采集的数据采集到主程序中，此时将采集的数据按照用户设置的路径存储数据并同时将数据以图形形式进行显示。与此同时系统启动故障诊断模块对风机进行诊断，诊断出故障后进行显示和存储。

2模块程序设计

2.1数据采集模块。数据采集模块的设计和实现是系统中比较重要的一部分，它确定了整个系统中数据的获取。在实现这部分时，采用的是模拟串口数据传入，即在实现前先启动，vspd软件，该软件的作用就是在计算机上安装两个虚拟端口COM1和COM2，这两个端口分别用来传入数据以及传出数据。实现数据采集这一模块式主要采用的结构是事件结构[7-8]。在运行程序前先启动“发送数据”的vi，该vi用来生成模拟数据。当点击“获取数据”按钮后，系统将从COM1口不断读入数据，读取完数据后，即可根据“解析.vi”将数据解包，并会将解包出来的数据用于系统后序的使用中。数据发送模块实现如图2所示，该程序是数据采集的主要部分，其实现就是随机数产生后将其转换成16进制数，并分为高8位和低8位，并将其连接成字符串包装发送给串口COM1。图3是数据解析模块的主要实现功能，该模块首先通过用户选择的串口中读取包文件。接下来对数据进行解包检查包文件文件头是否正确，不正确直接结束程序，如果是正确数据接下来检查文件长度不正确直接结束，就可以读取办文件的数据字节。然后将数据字节的高8位和低8位进行合并，并将其转换成浮点小数的形式，然后写入对应的局部变量中并进行显示，最后结束本模块流程执行完毕。2.2数据处理及存储模块。数据处理模块主要实现的功能是将解析后的数据进行相关计算，从而得到风机的其他4个性能参数，这4个参数将通过曲线图的形式表示在前面板上，除此之外，也会将这些参数存入Excel文件中。本模块的实现主要采用的是for循环结构，即将所有的值逐个进行计算并进行存储[9]。数据的存储包括风机性能参数的存储，以及风机故障信息的存储。考虑到每次实验的数据繁多并且复杂，因此会将每次实验的一组数据分文件存放，文件名也是以当次系统运行时得到数据的时间来命名的，因此这样不存在数据覆盖或者数据繁杂的问题。2.3故障诊断故障的诊断部分的结构主要采用了for循环结构和条件结构的结合，for循环决定了程序运行的次数，即每组数据的个数，条件结构决定了故障结果。这部分实现时是将数据逐个计算后进行判断，判断每组数据中是否存在故障数据，若存在，则应是哪种故障；当故障结果诊断出来后，本模块在条件结构上进行故障的存储和显示[10-13]。对于风机的故障预测，本次设计采用的是概率模型法来实现。因此在程序实现时采的是事件结构，当一旦确定触发“故障预测”按钮后，便开始执行该模块并最终将预测结果显示在前端的输出控件上。故障预测主要程序如图4所示[14]。

3测试结果显示与分析

图5是一组数据的测试结果[15-16]。从图5的显示可以看出来，点击开始测试按钮后，风机相关的性能参数信息是以折线图的形式显示，且会有状态灯显示当前的状态：当风机出现故障数据时，状态显示为红色。此外，故障显示模块也会在测试结束后以列表形式显示当前风机的故障数据及状态。由此可见，本系统实现了控制简单灵活，成本低的同时，达到了保障设备安全运行的目的。

4结论

风机范文篇3

关键词：机外静压测试工况额定值

国家标准GB/T19232-2003《风机盘管机组》已于2003年7月1日颁布，2003年12月1日起执行。国家空调设备的质量监督检验中心对风机盘管机组的检测已开始采用国标规定的试验方法，对机组的性能指标也按照国标规定的额定值进行判定。

国标与已废止的JB/T4283-91《风机盘管机组》相比较，从型号规格、名词定义及技术参数、安装方式等都有了一些新的规定。对暗装机组测试要求的变化更多一些，而暗装机组在应用中又比较广泛，本文着重对暗装机组在测试中的一些问题进行探讨。

1.术语、定义

1.1标准中按出口静压将风机盘管机组明确分出了低静压型和高静压型。高静压机组是指机组在出风口静压不小于30Pa的机组。低静压机组明确规定不带过滤器和风口时出口静压为12Pa.出口静压指在额定风量时克服自身阻力后，在出风口的静压，单位为Pa.

1.2额定值是指在标准规定的试验工况下，机组应达到的基本值，即产品铭牌和产品样本标注的值。以往对机组的性能判定是依据标准规定的名义值，对铭牌值和样本值不做判定，机组的铭牌值和样本值一般都比名义值好，甚至好很多，这给设计单位和用户在选型时只依据样本值，会产生偏差；在GB/T19232标准中规定当铭牌值或样本值优于标准规定值时，按铭牌值进行判定，这样就控制产品质量，避免某些企业夸大宣传，这一点生产企业在编写样本和产品铭牌时应引起重视。

2.测试方法的影响

2.1按原标准以往在检测卧式暗装机组时，一般出口静压都是在零压状态下检测，而暗装机组检测时均不带风口和过滤器，因此应在出口静压12Pa下检测。国标中增加了有出口静压要求的机组的有关参数，是符合市场需求。

2.2对于有静压要求的机组检测，在检测高、中、低三档参数时，首先要确定在机组三档出口的静压值，建议可采用以下两种方法：

（1）按高、中、低三档风量比例或风量计算

P=（L/L）P，P=（L/L）P

P=LP，P=LP

式中：P、P、P——高、中、低三档的出口静压，单位Pa；

L、L、L——高、中、低三档风量，单位m/h；

L、L——中、低档比例。

例如：当高、中、低三档风量按标准推荐的比例1：0.75：0.5时，机组出口静压分别为12Pa、6.75Pa、3Pa；如三档比例为1：0.8：0.6时，机组出口静压分别为12Pa、7.68Pa、4.32Pa.

（2）按噪声测试方法给出高、中、低三档风量时的出口静压值。

3.卧式暗装机组按标准规定出口静压检测产生的影响

我们对不同生产企业两种型号盘管进行检测，将卧式暗装机组按出口静压0Pa和国标规定的12Pa时检验结果进行比较，机组的风量在出口静压12Pa比0Pa减少6%~11%左右，而功率减少2%~4%，见表<1>、表<2>，这说明为什么机组安装在工程后出现风量不够的原因之一，非常值得生产企业引起重视。

表1FP-6.3型机组对比数据

项目机组号

出口静压1234567

风量

（m/n）0Pa756816939809780760873

12Pa672737873733696713793

差值84796676844780

功率（W）0Pa66635252627053

12Pa64625150606852

差值2112221

表2FP-10型机组对比数据

项目机组号

出口静压123456

风量

（m/n）0Pa12131194118610411178975

12Pa1136110110799491086913

差值7790107929262

功率（W）0Pa10610291959383

12Pa1039989919080

差值332433

4.国标对有静压机组噪声的测试方法及安装要求

4.1测试时需按标准要求在进风口连接实验风管，调整所需的机外静压（见图1）。

4.2在半消声室检测时，测点距反射面（地面）要大于1米；

4.3机组与连接管段应严密无漏风，确保检测的静压值准确。

图一有出口静压的机组噪声测量

5.根据GB/T19232的规定机组在检测时经常遇到的问题

5.1由于以往标准中没有对机组三档风量的比例提出要求，而国标中有静压要求机组必须明确三档风量时的静压值。企业在电机选型时，出现三档风量的比例关系没有调整好，有的机组甚至三档风量几乎没有差别，有的则高、中档没有拉开或低档太小，这些都是不符合用户要求的。

5.2为满足在出口静压12Pa时的风量要求，单纯加大电机功率，造成虽然风量达到指标而供冷量却达不到额定值；

5.3有的机组为使供冷量达标而未对表冷器进行改进，风量超过标准的要求值过多，造成噪声值远远大于标准规定值，这种现象比较普遍；

5.4选用劣质电机，在检测有静压要求的机组噪声时，电机发出轰鸣声；

风机范文篇4

莱钢热电厂2#风机是德国GHH公司1975年设计制造的产品，由于炼铁工艺的改进，对高炉供风的安全性、稳定性等都发生了变化，原先采用的常规仪表电气控制已不能满足工艺的要求，尤其是在防喘调节上。为此2002年对2#风机进行了计算机控制系统的技术攻关改造。这次改造采用的是ABB公司的DIGIMATIK系列Freelance系统，完成生产工艺显示、数据的处理显示、工艺设备控制、PID回路的自动调节、故障报警和报表打印等功能。经过半年多的运行，整个系统稳定可靠，大大提高了机组的自动化水平。

2系统硬件

2.1硬件选型

根据工艺要求，系统点数如附表所示。

该控制系统的总点数为136点。

2.2系统硬件配置

本控制系统由1个过程站、2个工程师/操作员站组成，配置图如图1所示。

各个站之间的数据交换是这样实现的:

现场采集的数据通过信号线送到DCS的模块，模块进行转换后，直接或通过DiginetP送到处理器里，处理器就根据编制的程序对信号进行处理，并且将数据通过DiginetS送到工程师/操作员站上进行显示，操作员在监控画面上启停设备或调节阀门，这些数据就通过送到处理器里，处理器根据程序处理后，将其直接或通过DiginetP送到输出模块，控制现场设备。

过程站采用了处理器和电源冗余，即为系统配置了2块处理器，平时正常运行时，一个处于运行状态，一个处于热备状态。

过程控制网络DiginetS也采用了冗余配置。通过2个集线器HUB，操作站和工程师站上的各2个以太网卡及4条双绞线构成两个互为冗余的以太网络。只要4条双绞线中的任何一条能够保证工作正常，就可以保证整个系统的正常运行。这样就可以大大提高系统的安全性。

打印机用于打印报表。

3软件编制

Freelance2000系统是一个紧凑型的计算机系统，它将DCS技术和PLC技术集于一身，既可以进行复杂的仪控，又可以进行常规的电气控制。

编制的步骤:

(1)项目树组态

组态整个项目树所管理的PS(过程站)、OS(操作站)，即整个系统所配置的过程站和操作站，并组态好每个过程站的程序结构，每个操作站的画面监控结构

(2)系统组态

组态整个系统所连的PS、OS，并为过程站配置I/O模块，对模块的每一个通道的信号进行组态。

(3)网络组态

为DigiNetS上所连的所有节点进行组态，配置其IP地址、ID地址。

(4)程序编制

即根据工艺要求进行编程实现工艺提出的控制功能。

(5)画面的编制

根据工艺要求，编制工艺流程画面、设备启停画面、历史趋势画面、工艺参数显示画面、阀门操作画面等，使操作人员可以通过画面监视整个生产过程，启停设备、监视参数、调节阀门，观察趋势，查询历史记录。

(6)报表打印实现随时打印报表。

4控制功能

4.1过程参数的调节

生产过程中重要的热工参数均能随时进行调节，进行了PID回路控制，使之维持在设定值左右，所有的PID回路都可以进行PV跟踪，无扰动切换。

调节回路有3种工作方式:自动，半自动，手动

(1)冷凝器液位自动调节

通过调节出口调节阀和再循环阀来控制冷凝器液位，用1个PID回路控制2个阀门，PID的输出直接控制再循环阀，PID的输出经取反后控制出口调节阀，控制框图见图2。

(2)防喘振控制

当鼓风机送风量减小，出口压力升高时，鼓风机就容易出现喘振。

在不同的转速下，造成喘振的喉部差压和排气压力不同，根据不同转速下造成喘振的喉部差压、排气压力可绘制出喘振曲线;根据不同的转速下，在不同的喉部差压、排气压力下，防喘阀动作的情况，可绘制出防喘线，如图3所示。鼓风机正常工作时，其工作点是在防喘线以下运行的，若越过防喘线则防喘阀就动作，进行放风，以防喘振的出现。图3中,A:喘振曲线;B:防喘线;C:转速最小时的特性曲线;D:转速最大时的特性曲线;P:工况运行点。

我们根据工艺要求，采用了模拟加数字的控制方法，在调节范围内，常规PID调节起作用，在紧急情况下，数字调节起作用，使风机的防喘阀迅速打开，解除紧急情况，调节框图见图4。

其中:SP—根据风机喉部差压及风机进气温度来计算

PV—风机排气压力

当PV-SP＞2，则系统就会发喘振预报，提醒操作人员注意。采用此种控制方法后，大大提高了机组的稳定性，降低了故障率。

4.2电气控制

主要控制设备有汽机、风机、防喘阀、盘车电机、盘车油压电磁阀、冷凝液泵、润滑油泵等。可以实现这些设备的自动启停、故障报警以及紧急停机等功能，并对一些参加连锁的重要信号采取了冗余技术，进行了闭环控制。风机进气温度是否正常，可用于判断逆流是否发生，因此在风机进气管路上安装了2个温度控制器，采取了3取2的控制方法。流程图如图5所示。

4.3流量计算

可以实现风机吸入流量和汽机新汽流量的计算及累计，分别累计8小时、24小时、30天的数据，并显示累计量的起始时间。计算公式如下:

4.4监控功能

工艺流程画面5幅，包括风机监测，汽机疏水系统，汽机控制系统，轴系监测系统，油系统;

历史趋势画面24幅，共计可以对138个数据进行历史分析，数据可以保存7天;

设备联锁画面2幅，包括启动联锁和停机联锁;

阀门操作画面2幅，包括2个PID调节回路;

报警画面1幅，重要的报警信号都包括在内;

参数显示画面1幅，显示一些重要参数的值;

防喘监视画面1幅，用于监视工况运行情况;

通过这些画面，操作人员可以在主控室对各个工艺参数进行调节、启停设备，处理报警，分析参数趋势，查看历史记录。

4.5报表打印功能

可以根据需要随时打印报表。

5本系统的技术特色

(1)整个系统采用了处理器冗余、电源冗余，系统的可靠性大大提高。

(2)对于风机的防喘振控制，采用了模拟加数字调节的方法，在调节范围内，常规PID调节起作用，在紧急情况下，数字调节起作用，使风机的防喘阀迅速打开，解除紧急情况，使风机的喘振控制达到最优化，且反应迅速，保护整个机组的安全。

(3)对于参加停机联锁的重要信号，采取了冗余技术，如进风温度控制采用了3取2的控制方法;防喘阀故障停机采取了双信号控制等，既使机组安全运行，又有效防止了误停机的发生。

(4)机组安全运行、逆流保护实现了闭环控制，既保护了机组又使机组稳定安全运行。

6结论

Freelance2000自动控制系统在风机上的成功应用，较好的实现了生产工艺设备的自动启停控制及电器连锁保护、数据的自动采集和处理、工艺画面显示、受控指标超限报警、设备故障报警、回路调节和报表打印功能。性能稳定可靠，操作维护方便，在降低能耗、高产稳产、保护环境方面发挥了较大作用。

风机范文篇5

1通风机的安装调试

煤炭开采过程中会释放有毒有害气体，威胁工人的生命安全，只有矿井通风机24h不停运转，才能确保井下具有足够的新鲜空气，保证工人良好的工作环境。矿井通风机的安装质量直接关系到风机的通风效率与使用寿命，以及后期维修的工作量等。只有按照风机的安装要求，做好安装与调试工作，才可以达到高效、可靠、节能的效果。矿井通风机主要分为轴流式与离心式两种，本节将对70B2轴流式通风机的安装与调试进行探究。1.170B2轴流式通风机的安装工作。70B2轴流式通风机由进风口、主体风筒、扩散风筒、工作轮以及传动部分等组成。通风机工作原理：当安装在主体机轴上的工作轮转动时，叶轮前后产生压力差，空气将沿着轴向流出。1.270B2轴流式通风机的调试工作。调试前所需做的准备工作有：调整风门开启或关闭的位置；将风机工作轮的位置调至0°；拧紧各零部件的螺栓；向绞车的转动装置注入润滑油；进行电动机空转试验，检查电机转向。风机调试的过程主要分为以下步骤：1）检擦风门与绞车的运行状况、各部件转动是否灵活，风门关闭状态下是否严密。2）打开进风门，关闭反风门，将风机工作轮叶片调至零度进行空载试验。试验人员需要仔细观察工作轮转子的工作情况，以及轴承的温度变化。空转5min后停车检查，各部件正常后再次试运转半小时后停车检查。这一步需要注意的是，在首次试机时，往往会发现轴承温度上升较快，这是因为轴承运转过程中有一个跑合的阶段，通常只要温度没有超过60℃，不需要停机。3）空载运行4h后，负载运行48h。在负载运行过程中，每隔20min要检查电机及风机轴承的温度和各部分的振动与漏液现象。在风机调试过程中，如果发生以下五个现象，必须立即停机检查：转子与机壳摩擦冒烟；轴承温度超过60℃；机体振动明显；电流突然增大且短时间不降回原值；液压系统油路堵塞，无法供油。

2提升机的安装调试

矿井提升机是矿山的大型固定设备之一，负责连接井下与地面之间的运输。本节将以JK型提升机为例，探究设备的安装与调试过程。2.1JK型提升机设备安装工作。JK型提升机包括：工作机构、制动系统、传动系统、润滑系统、检测操作系统与辅助系统等部分组成。2.2JK型提升机设备调试工作。调试前，清扫机房内的杂物，复查各零部件螺栓、保护罩以及防护栏，对司机台的操作系统及各种仪表进行试验，向液压油箱内注入液压油，向减速器油箱与其他轴承注入润滑油。调试过程主要分为两步：空载试运转与负载试运转。空载试运转前，应将深度指示器上的限速凸版取下，避免碰坏减速开关。试验调绳离合器，分别使用1MPa、2MPa与3MPa的油压试验三次，试验时间在10s内完成，观察是否漏液。启动提升机进行空载试运转，连续正、反转各4h。主轴应平稳运转，轴承温升小于20℃，液压系统无漏液现象，各连接部位无异常噪声与振动。调试深度指示器的正确性，检查操作手柄的联锁功能。提升机试运转合格后，配置好深度减速器上的减速开关与限速图斑等装置，对提升机进行负载试验。负载试运转采用分级加压的方式，1/3负载运转4h，2/3负载运转4h，满负载运转24h，其中在2/3负载试验时，各齿面精度满足要求才可进行满负载运行。在三次试验过程中，液压站的压力应调整到6.5MPa。在试运转过程中应检查以下几项是否满足要求：制动性能是否满足要求；各轴承温度情况是否异常；润滑油站的压力是否在0.1~0.2MPa范围内；各部件运转声音是否正常。除了上述问题之外，在试运转过程中，应当设专人检查各部位，如果发现问题，应当立即停机检查。

3结束语

针对70B2轴流式通风机与JK型矿用提升机的安装与调试工作，总结提出的两种设备的安装流程与调试方法，可为煤矿机电设备的安装提供参考。

参考文献

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[2]孙兆军，王成利.煤矿机电设备安装常见问题及解决措施[J].科技信息，2013（15）：418.

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[7]郭文平.矾山磷矿提升机电控安装与调试[J].化工矿物与加工，1996（5）：37-40.

风机范文篇6

轴流风机由于其效率高和耗能少而被广泛采用。随着轴流风机市场份额的不断加大，风机叶片的设计不断更新，因此对风机叶片机械加工的工艺研究，实现风机叶片的厂内自制，具有重要的意义。风机叶片由柳叶形变截面型面和菱形头齿型叶根构成，风机叶片的汽道型线弦宽较宽，且最大厚度很薄，加工过程中易变形。风机叶片为齿型叶根纵槽装配，为装配需要，叶根齿型应加工成圆弧。按型线图纸要求，齿型叶根齿间的相对位置公差为±0.01mm，由此可见，风机叶片的加工具有很大困难。因此对风机叶片机械加工的质量控制至关重要。

2现状调查

某机组高压缸第0级由动叶片、隔叶件、锁块三部分组成，其中动叶片由柳叶形变截面型面和菱形头齿型叶根构成，内背径向方向没有径向角；隔叶件带有菱形头齿型叶根，内背径向方向均带有径向角，不带有汽道型线；将隔叶件锯断即为锁块。为保证装配要求，需要严格控制柳叶形变截面型面和菱形头齿型叶根以及径向节距。我们先投入30块叶片试加工，并对这30块叶片进行数据统计，列出了菱形头齿型叶根、柳叶型汽道、径向节距等关键工序超差统计见表1。

3制定活动目标

根据设计部门提供的产品图要求及叶片装配要求，我们制定了以下活动目标：（1）内弧与样板漏光间隙：进汽边四分之一弧段和出汽边三分之一弧段≤0.08mm，中间部分≤0.12mm。（2）背弧与样板漏光间隙：进汽边四分之一弧段和出汽边三分之一弧段≤0.08mm，中间部分≤0.12mm。（3）内弧样板卡角漏光0.05～0.15mm。（4）叶根扩大处与中间体高度量具比较允许高出0～0.20mm。（5）叶根齿型与样板比较测量，工作面完全贴合，样板卡脚允许漏光0.15～0.30mm。（6）试件投影检查合格后，方能成批加工。

4原因分析和要因确认

造成该风机叶片超差的可能原因见表2。针对超差因果图，并经现场验证、测量、调查分析，对末端因素进行逐条确认，确认叶片超差主要由表3中的四大因素导致。针对分析的主要原因，借鉴以往加工经验，我们制定了相应的对策，见表4。

5具体实施

根据制定的对策，我们逐项进行了具体实施：

（1）要求操作者严格执行工艺，严禁加工时串序现象，在周期和质量冲突时，以质量为主，工艺员和检查员严把质量关。

（2）机叶片为齿型叶根纵槽装配（见图1）。为装配需要，叶根齿型应加工成圆弧。按型线图纸要求，齿型叶根齿间的相对位置公差为±0.01mm。为保证此公差，在方钢毛坯状态下加工叶根，采用整体型线刀具，配合圆盘铣床加工。由于型线铣刀有一定的厚度，在加工齿型时铣刀前刀面加工好的圆弧齿型会被后刀面刮削，造成干涉现象。叶根齿型与中间体之间有高高的圆弧台阶，干涉对这个高台阶会有很大的影响，造成大面积的过切现象。对于此级叶片铣削叶根时，型线铣刀在最大实体的基础上端面留量0.30mm，避免出现过切现象。叶根中间体台阶处单独加工一刀，利用数控立铣差补加工圆弧面，与齿型接平，保证产品图设计要求。

（3）风机叶片汽道为柳叶形变截面型面，叶片弦宽大，厚度薄。叶片汽道弦宽49.92mm，最大厚度只有5.8074mm，这样的叶片在加工中很容易变形。针对这种情况，我们采用四联动数控机床，以进汽侧、叶根齿顶、背径向面定位，出汽侧、内径向面用有铜堆焊的压板压紧，叶顶用顶针顶紧，一次装夹的状态下，完成汽道内背弧的加工（见图2）。

风机范文篇7

在风机设备吊装施工阶段，通过风险调查及分析，总结出主要存在以下风险源有：起重机倾翻事故；高空坠落事故；物体落下伤人事故；触电事故；吊装结构损坏、失稳事故；第三方事故。

2风机吊装过程风险评估及量化

根据上文风机机组吊装事故及其产生原因，可以从目标出发建立由目标层、准则层和指标层组成的风机机组设备吊装风险评价层次模型。在此基础上分析引起风机机组吊装事故各因素的权重，并据此提出相应的控制措施。在项目风险分析中，记风机机组吊装施工风险为最高层次；第二层次（准则层）风险因素记为ui（i=1,2…6），分为起重机倾翻事故、高空坠落事故、物体落下伤人事故、触电事故、机组结构失稳破坏事故以及第三方事故共6个事故风险，而它们又是由第三层次指标体系确定后，就可以确定各层次风险因素对上一层次风险因素的权重。在实际的风电场风险管理工作中，总是需要借助专家评估法来确定该权重，即请相关的专家对同一层次风险因素两两比较并打分，定量描述各风险因素的程度大小，由此建立各层次的判断矩阵，并分别计算它们的最大特征根、与最大特征根对应的特征向量、各层次的单排序以及判断矩阵的一致性检验。在确定各风险因素权重之后，可以有重点地对各风险因素进行控制，最大程度降低风机机组吊装施工风险发生的概率。

3风机吊装过程中风险控制

要想从根本上控制风电场建设风险，应从公司治理、企业文化和人才培养、项目建设等多方面入手，建立健全管理体系。

1）操作人员、指挥人员误操作等人为因素

控制人为失误首先需要克服不良心理，提高人的行为过程的“正确性”。起重机司机属特种作业人员，应经正式培训考核并取得合格证书。合格证书或培训内容，必须与司机所驾驶起重机类型相符。汽车吊、轮胎吊必须由起重机司机驾驶，严禁同车的汽车司机与起重机司机相互替代。起重机的信号指挥人员应经正式培训考核并取得合格证书，其信号应符合国家标准规定。起重机在地面，吊装作业在高处作业的条件下，必须专门设置信号传递人员，以确保司机清晰准确地看到和听到指挥信号。加强操作人员安全文化教育。通过宣传、教育，建立企业安全文化，养成安全自律的习惯，培养自救、互救及应急消灾避难的方法。建立安全生产确认制，制定确认制要进行筛选、评价，凡是有可能误操作，而误操作又可能造成严重后果的，特别是曾发生过而造成事故的操作，都要制定可靠的确认制。而对一些重要岗位、重要设备的重要关键操作，重要岗位容易失误的复杂操作，已经发生过由于失误而造成重大事故的操作例如特殊作业，应制定有监护操作票性质的书面确认制。

2）吊装场地承载力不足

根据国内外的吊装经验，地基问题是造成大型设备吊装事故尤其是吊车倾翻事故的主要原因之一，不管是履带吊车还是汽车吊车都存在这个问题。为杜绝此类问题，吊车作业区路面的承载力应符合该机说明书要求，并对相应的地耐力报告进行审查。作业道路需要平整坚实，一般情况下纵向坡度不大于3‰，横向坡度不大于1‰。行驶或停放时应与沟渠等保持5m以上距离，且不得停放在斜坡上。当地面平整与地耐力不满足要求时，需要对吊装场地地基进行地基处理或者在路面铺设专用路基箱。常用的吊装场地地基处理方法有：换填垫层法、水泥粉煤灰碎石桩法、石灰桩法等。

3）不良气候条件

吊装工程施工对气候条件的要求有：正常工作气温-20℃～40℃，最高气温界限不限制大型吊装工程施工，低温对冬季施工有一定影响，尤其是在北方，由于温度过低，吊装施工时应注意钢缆结冰打滑、伸缩性减小、容易断裂等问题。正常工作的风速应低于6级，否则应停止施工。另外，风速过大除了不能进行吊装外，随着风速的增加，由于涡流效应，塔筒可能产生共振，因此，应注意保持塔筒上段与机舱之间安装的连续性。如果预计风速在接下来的几个小时内要增加，应立刻调整吊装方案，推后塔筒上段的吊装安装，以降低发生共振的可能。一般情况下是第一天先吊装下段和中段塔筒，第二天再吊装上段塔筒和机舱，尽量使塔筒和机舱在较短时间内联结为一体。另外，由于风机受风面积大，风速对风机叶轮吊装的影响最大。吊装前应根据当地风向及吊装位置对风机叶轮的迎风角度进行调整，保证叶轮在吊装过程中不发生旋转。当能见度小于100m时，将会影响吊车操作人员的视线，不能看清指挥人员的指挥信号，极易发生吊装事故。造成恶劣能见度的气象现象主要是浓雾或沙尘天气，所以在这样的天气情况下禁止吊装。雷雨天气情况下，一方面操作人员的视线模糊不清，影响与指挥人员沟通；另一方面由于吊车吊杆以及风机塔筒较高，在工作中吊车司机和高空操作人员易遭受雷击。所以雷雨天气情况下严禁吊装。

4结语

风机范文篇8

关键词：双风机并联运行；风压控制；变频器

新钢集团公司热连轧厂1#、2#加热炉燃烧系统，设计由两台风机给1个加热炉供风，共4台风机。系统采用风机进风口调节风压和风量的设计。1#、2#加热炉燃烧系统每台风机的出风口都设置有1个电动切断阀，当风机停用时自动关闭，以防止空气倒灌入风机，而需要风机启动时又能快速打开。原加热炉燃烧系统所需风量和风压发生变化时，由助燃风机的入口调节阀对系统风量和风压进行调节，因为风机为工频满负荷运行，依靠调节阀控制进风的大小，仍然会引起助燃空气过剩，造成燃烧不充分，只能进行放散，不仅浪费了大量的能源，而且对大气也造成一定的污染。

1存在的问题

2015年公司为减少能源浪费，对助燃风机进行了变频器控制系统改造，引进了广州智光公司的“高压智能变频节电系统”，对热连轧厂2座加热炉助燃风机进行了节能改造，该产品运用“功率裂变”与高压“再生”技术，主要应用于风机、泵类负载场合。但这次设备技术改造完成后，试生产就发现不能满足节能要求，当变频器控制系统对风机进风口调节风压和风量时，热负荷一波动，风机就出现串风、喘振现象，根本无法根据风压进行频率自动调节，为了维持生产，热连轧厂只能把变频器的频率一直设定在50Hz上运行，改造项目迟迟无法投入运行。

2问题分析

（1）两台型号相同的风机并联后，最大风量可达到两风机总风量的90%左右。风机的性能曲线和管网特性曲线的交点称为工作点，风机运行的工作点应该在稳定的区域，两台性能相同的风机并联工作，他们的性能曲线可能基本相同，但它们的管网特性曲线也非常重要。分析发现，1#风机的直管段比2#的长4米多，2台风机的管网特性不相同，风机的工作点相差很大。两台性能相差很大的风机并联工作，容易引起倒灌和喘振现象。如图一所示。图一助燃风机工艺图（2）助燃风机采用变频调节风机风量，对于离心式风机来讲，风机的风量与转速成正比，风机的风压与转速的平方成正比，风机的轴功率与转速的立方成正比。如果风机转速降一倍，提供的风量也降一倍，风压会变为原来的1/4，转矩将变为用来的1/8。转矩减小将使风机运行的工作点进入不稳定区。图二中所示的曲线1在低速时的负载转矩比额定转矩小很多，如果用风量大幅度调整必然会引起风机进入性能不稳定区。

3两台风机负荷平衡攻关经过分析

2台风机并联运行，只要是热负荷发生变化（特别是变小），两台风机各自的工作点就发生变化，进入到不稳定区。压力高的风会向压力小的风机一边倒流，使能力小的风机不但不能送风反而灌风，因而依靠频率PID调节风压就显得太单调，不能满足工艺控制要求了，因此我们采取了以下攻关措施对风机负荷平衡进行了攻关。（1）修改风压自动调节程序，根据燃烧所需风量，进行速度分程控制（见表一）。表一风量与风压给定值对照表在热负荷不同的情况下，单纯运用风压控制不能满足控制要求，还需要考量用风量，把各段支管的风量进行累加作为总的用风量。用风量不同，变频器风压PID调节自动调节的给定也不同，同时用风量也作为入口风门调节的依据。（2）对各烧嘴助燃空气阀位的手动给定进行斜坡控制。加热炉操作人员习惯在减风过程中，直接把阀位由90%减到10%，这样会引起用风量和风压激烈波动，自动控制系统无法正常调整过来，从而打破了2台风机的负荷平衡状态。只要在程序中把空气阀位的手动给定进行斜坡控制，在不影响操作人员习惯的基础上，减少人为操作引起的激烈热负荷变化，风压控制的扰动减小，系统更加稳定。（3）风门开度前馈控制。在急剧减风情况下，风机容易产生憋压和灌风，这就需要应用入口调节阀的开度进行前馈控制，用风量一减少就直接把风门开度调到设定值（见表二），不需要经过自动调节系统，提高了响应速度。表二风量与入口调节阀开度对照表通过控制程序的优化，对用风量的变化率进行监控，用风量一减少就直接把风门开度调到对照表中的设定阀位，不需经过PID计算，提高了响应速度。控制入口阀门的大小直接就控制了风量和风压，避免风机的工作点运行到不稳定区。正常工况下，变频器和调节阀都在PID调节。（4）风压的过程值和给定值都经过开方处理后，作为转速PID调节的给定和过程值进行控制，控制的精度更好。（5）对P参数进行量化给定，当热负荷的变化率不同时P参数也不同。

4结束语

在冶金系统耗能设备中，针对不同的工艺情况做到精细化控制，生产效益就有很大的提升空间，加热炉双风机变频器改造后通过控制系统优化，节能效果达到40%，实现了节能改造的预期目标。

作者:蔡建辉 黄光辉 陈卫军 王淑华 单位:新钢集团公司

参考文献

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风机范文篇9

风机是火力发电厂中的关键辅机，轴流风机因效率高和能耗低而被广泛采用。在实际运行中，不少电厂因轴流风机特别是动叶可调轴流风机的可靠性差，频频发生故障，导致电厂非计划停机或减负荷，影响了机组发电量。近几年来，广东地区的几家电厂如珠江电厂4×300MW、南海电厂2×200MW、恒运C厂1×210MW均发生过动叶可调轴流风机断叶片事故，也有在同一电厂反复多次发生，严重影响机组安全满发。因此，从根本上解决这些问题，提高大型火电厂轴流风机运行的可靠性显得十分必要和迫切。

1电站风机可靠性概念

电站风机可靠性统计的状态划分如下：

送引风机运行可靠性可用以下两个重要参数说明。

式中tSH——运行小时数，指风机处于运行状态的小时数；

tUOH——非计划停运小时数，指风机处于非计划停运状态的小时数，亦称事故停运小时数。

90年代以前，我国大型电站(125MW及以上)锅炉风机引起的非计划停机和非计划降负荷较频繁，据统计，在125MW、200MW、300MW及600MW机组中，按电厂损失的等效停运小时算，送、引风机均排在影响因素的前10位，与发达国家的差距较大。

90年代以后，我国几个主要电站风机制造厂设备质量提高较快，针对我国电厂的实际情况，引进外国先进技术，使电站风机特别是动叶可调轴流风机的可靠性不断地得到提高。例如：1997年某鼓风机厂对其利用引进技术生产的、在15套300MW火电机组中使用的28台动叶可调轴流式送风机和24台动叶可调轴流式引风机进行可靠性分析，发现其运行率已达99%。其他厂家的产品的可靠性也有较大的提高。

2影响轴流风机可靠性的因素

2.1电站风机事故分类

第1类事故：风机故障引起火电机组退出运行。

第2类事故：风机故障只引起火电机组出力降低，还没有造成火电机组退出运行，或送、引风机仅有某一台退出运行。

第3类事故：风机损坏不严重，不需要送、引风机退出运行进行维修。

第1、2类事故直接影响风机运行可靠性，第3类则是潜在的影响因素。

2.2轴流风机主要故障

a)转子故障。如转子不平衡、转子振动等，最严重的甚至发生叶轮飞车事故。

b)叶片产生裂纹或断裂。在送、引风机上均有可能发生，近几年在多个大型电厂已发生多宗。

c)叶片磨损。主要是发生在引风机上。由于电除尘器投入时机掌握不好或电除尘器故障，造成引风机磨损。这是燃煤电站引风机最容易发生的故障。

d)轴承损坏。

e)电机故障。如过电流等，严重时烧坏电机。

f)油站漏油，调节油压不稳定。既影响风机的调节性能也威胁风机的安全。

2.3轴流风机发生故障的原因

2.3.1产品设计和制造方面

a)结构设计不合理，强度设计中未充分考虑动荷载。

b)气动设计不完善。对气动特性、膨胀不明。

c)叶片强度安全系数不够，叶片材质差。

d)叶片铸造质量差。

e)焊接、装配质量差。如叶片螺栓脱落打坏叶片等。

f)控制油站质量差。

g)监测、保护附件失灵。

2.3.2运行、检修方面

a)轴流风机长期在失速条件下工作，气流压力脉动幅值显著增加，叶片共振受损。

b)不按风机特性要求进行启动并车，风机工况与系统特性不匹配。

c)不投电除尘或电除尘效率低导致风机入口含尘浓度高。

d)两台风机并列运行时，两者工作点差异较大。

e)轴流风机喘振保护失灵。

f)无定期检修或检修不良。

2.3.3安装方面

a)轴系不平衡或联接不好，导致风机振动大、轴承、联轴器易损坏。

b)执行机构安装误差大，就地指示值与控制室反馈值不一致，导致操作不准确。

2.3.4风机选型与系统设计方面

风机选型不当造成风机实际运行点在不稳定气流区或接近甚至进入失速区，以及风机管路系统特性不合理，均可造成风机转子有关部件的疲劳与损坏。

3提高轴流风机可靠性的措施

3.1选型

电站锅炉风机的型式一般有离心式、静叶可调轴流和动叶可调轴流风机，应根据具体使用场合，经技术经济比较确定风机型式。3种风机的比较见表1。

表13种风机的比较

项目离心式静调轴流动调轴流

结构复杂程度低中高

对介质含尘量的适应性好中差

可比运行效率低中高

可比设备价格低中高

可靠性高中低

选择轴流风机时，设计点应落在效率最高、并在此基础上动叶角度再开大10°～15°的曲线上，这样，即使机组在低于额定工况下运行，风机仍可在最高效率区内运行。

对于燃煤锅炉，由于动叶可调轴流风机圆周速度高，考虑到磨损问题，宜采用中速，不宜选用过高转速。

3.2并联设计与运行

在选择动叶可调轴流风机的参数时，除了按有关规程规定给出裕度外，还要依据电厂实际情况，不仅考虑最大保证工况点(TB)、MCR工况、100%负荷工况，还要考虑点火工况以及风机安全并车工况。后两种工况往往被人忽视而给风机的调试与运行带来困难。故应特别注意动叶可调轴流风机的并联设计与运行。

两台风机并联运行在C点，但每台风机运行在各自特性曲线的A点上。当第1台风机保持同样叶片角度运行时，运行点将移到B点，第2台风机要启动并入时，关闭出口门启动，叶片角度调至最小。打开隔离门后，第2台风机将在D点运行，逐渐开大其角度，并调小第1台风机角度，它们的运行点将分别沿DE和BE线移动，到达E点时两台风机并联，再同时调节两台风机到所需的参数。

可以看出，当第1台风机运行点压力高于第2台风机失速线的最低点S的压力时，第2台风机启动将发生喘振，这时需降低第1台风机出力，使B点位于S点之下再启动第2台风机。

3.3其他设计措施

如果可以降低风机负荷，总是可以并车的，如燃油锅炉。但对于某些燃煤锅炉，例如中速直吹式制粉系统的冷一次风机，由于其制粉系统必须有一个最低的干燥出力要求和送粉压头，在风机出力下降受到限制的情况下，有两个方法解决并联运行问题。一是选择风机时计算好单台风机按要求工况运行时系统阻力，使S点高于该阻力线，这意味着设计点位于特性曲线更下端，以致压头较高风机效率较低。二是可以在轴流风机风道上加一个旁路再循环门，启动该风机时，先关闭出口门，打开循环门。待第2台风机越过失速线后打开出口门，关闭循环门，这样做的缺点是增加了初投资，增加了送风倒回泄漏的可能性。

在设计风机进出口连接管道时，要力求避免产生涡流的可能性，某些转弯处还应采取加装导流板的措施。

3.4调整与维护

a)必须确保动叶实际角度与就地指示值及与控制室反馈值相一致。若误差大，运行人员便难以判断动叶真实角度，从而影响运行工况。严重时，风机因长时间处于失速边缘或失速区内运行而导致断叶片事故的发生。

b)对于燃煤电站，不能让引风机长期在超标烟尘中受磨。解决轴流风机磨损问题的关键是降低风机入口含尘浓度和灰粒尺寸。为此，应加强清灰等工作。

c)加强对电除尘器的管理，确保电除尘器运行正常，减少烟尘对引风机叶片的磨损。

d)确保风机喘振保护正常投入。

风机范文篇10

关键词：煤矿通风机；故障分析；解决对策

随着经济的快速发展，能源需求越来越多，为了全面保障正常的生产生活，则需要全面提高煤矿管理能力与水平，保证煤炭的供应。在进行煤炭开采过程中，需要使用各种各样的设备，全面提高煤炭生产速度。在各种设备中，通风机则是最为关键的，通风机是煤炭开采中的重要动力设备，其运行频率高，使用较多，往往在长期使用过程中，会出现各种故障，通风机故障则会影响到整体煤炭作业生产，所以说，要全面重视通风机的运行状态，从根本上有效保证煤炭开采质量。通常情况下，通风机出现故障主要包括转子不平衡、轴不对称、叶片故障等，不同的故障有不同的成因，需要根据不同的情况具体分析，对症施治，有效解决，才能为煤炭生产提供帮助，目前看，针对不同的故障特征进行科学的诊断分析，是煤矿技术维护的重要前提。

1通风机故障检测重要意义

通风机是煤炭生产中的重要设备，在煤矿生产中起到重要的作用，通风机为煤矿企业开采过程中提供充分的动力。只有全面保证通风机的正常运行，才能保证煤炭开采的顺利推进，所以说，通风机故障检测至关重要，要科学全面、及时准确的做好通风机分析，早发现问题早解决问题，保证通风机良好运行，通过全面的检查，能够及时发现早期存在的问题，尽早的排除影响生产的故障，降低设备故障率，通过技术手段，保证企业正常生产。

2煤矿通风机常见故障分析

2.1通风机电机散热性差。通风机的电机对技术要求标准较高，一定要具备良好的隔爆功能，这样才能确保通风机稳定安全的运行，为煤炭生产提供充足的动力。通风机是使用频率较高的设备，在长期使用过程中，会出现一些问题，散热性能不好影响到通风机的运行，就是说，电机与驱动轮处在高速运转状态下，通风机电机负荷会不断增长，矿井风流强势，内部还掺杂有害气体和粉尘，直接造成了通风机安装在密封罩内的部件温度过高的现象，如果没有及时处理，就会出现烧毁砸圈的情况，这在使用过程中是比较多见的问题，如果散热效果不好，通风机就会出现叶片烧毁的问题，通风性能不好，就会危及到矿井内部的工作人员。2.2风机外罩摩擦和碰撞。电动机是一个复杂的系统，从外部到内部均需要有稳定的防护，但是，电动机在实际安装后，往往会出现支撑固定环以及端法兰压紧状态下的连接螺母不牢固情况，使用过程中，电机会不停转动，长期使用后，通风机零部件就会烧毁。如果没有在生产中及时发现与处理，就会导致更大的事故发生，随着风机叶轮振动频率的加大，摩擦也会越来越大，直接造成电机烧毁现象。而在运行过程中，如果二级电机开启时，支撑固定环和端法兰螺栓松动，也会造成严重的设备故障。2.3通风机叶轮摩擦。通风机叶轮是主要的部件，位置在风筒内部，如果叶轮不稳定，在使用过程中呈现了松动的情况，就会和电机的风筒内壁产生一定的摩擦，如果不及时发现与处理，则会在的碰撞过程中出现严重的生产事故。矿井环境恶劣，内部的化学物质较多，对叶轮会产生腐蚀性，叶轮损坏速度则会进一步加快。通风机叶轮能力不足，会造成风量的不够，如果代购系统出现问题，则会对煤矿安全生产产生巨大威胁。2.4倒机切换出现故障。目前的煤炭生产还不能实现全面自动化、智能化，一些设备的运行还需要手动操作才能完成，在当前通风机倒机接换自动化水平有限的前提下，要想对矿用通风机切换，就需要暂时对通风机进行临时性的关闭，这个3-5秒的临时关闭，是造成风机问题的成因，再次开启时，风量会明显不够，局部瓦斯就会快速积聚，直接造成高瓦斯矿井主副风机切换停机，如果处理不当，就会出现严重的生产事故。

3煤矿通风机典型故障诊断分析

3.1转子不平衡导致弯曲故障。通风机是旋转设备，需要强大的转子功能支撑，而转子出现问题，呈现了不平衡的转动，就会导致转子体系质量偏心和转子部件缺损，转动功能受限使设备出现问题，这种问题在通风机运行中是最为多见的，转子问题主要体现在振动频率不一致、振动方向异常，这两种情况严重影响到了通风机的正常运行。转子不平衡故障的出现，最为主要的成因是设计不符合运行要求，整体结构不合理，其动平衡精度不高，另外，转子的使用材质不均也会影响到转动效果。3.2转子弯曲故障。主要表现为临时性和弓形弯曲两种情况，不论哪一种故障的出现，均会造成转子不平衡，出现弯曲。出现这种故障主要成因是转轴在进行设计时，没有科学严谨的结构，整体结构设计不符合运行要求，所使用的材质也影响到强度，如果操作不当，则会出现转子弯曲。3.3轴承类故障。轴承是转动的主要部件，轴承力量不足，也会出现问题，主要会再现表面剥落轴承烧毁等现象，影响到轴承的运行使用。设备在运行过程中，滚动轴承也会出现缺损，一般会出现压痕、断裂等情况，这些故障均为轴承叶片故障。出现这种情况的成因主要是轴承元件的问题，与接触元件表面发生周期性变种和碰撞。如果出现这种情况，轴承润滑程度就会降低，影响通风机运行。3.4轴不对称故障故障。这种故障也是通风机常见的故障，出现问题时，转子径向振动会呈现异响，通过现场观测可以直接听到声响。通风机的轴系故障主要包括联轴器不对称和轴承不对称两种情况。进行现场分析时，可以通过传动轴弯曲变形及联轴器误差进行比较，如果不符合运行要求，则表明出现了问题。另外，轴心运行的轨迹也能够有效分析，呈现八字形运行，则表明出现了问题。

4解决煤矿通风机常见故障对策

4.1人为操作造成故障对策。为了全面保证调和良好运行，则需要从管理上入手，不断强化管理细节，提高管理能力，充分重视生产的管理，严格操作规程，从管理角度要高度重视生产，要全面提高技术人员水平，对重要的部位配备高端技术人员，及时进行新技术的培训，保证技术人员技能，有效提高业务熟悉程度，了解通风机的整体性能，及时发现设备运行问题，保证快速的应对能力。4.2采取隔离防护措施。要全面保证通风能力，有效减少风流量，使进入过滤器、护罩内的风量形成平衡，再通过通气口排除，利用瓦斯过滤后，风流通过粉滤膜就能达到设计的标准要求，有效减少对通风机的损害。要全面强化对通风机风道设施的检测，及时发现问题，进行有效故障解决，对钢丝进行全面的检测，避免出现腐蚀问题，确保钢丝的强度。要对限位开关进行检查，保证完好状况，通风机螺栓检测要及时有效，通过安装节能型风机消音组件的方式，有效降低风机转动噪音，保证通风机的良好运行。4.3加强现场指导。要不断深入开采生产现场，由各类专业技术人员进行检查，及时发现问题，做好现场指导，保证通风机各个部件连接螺栓质量，符合运行的根本要求，要对运行过程中出现的异常进行分析，确保螺栓紧固。4.4超声波无损检测技术对于叶轮进行检测。利用超声原理，对叶轮损伤部位进行全面的检测，查看叶轮的损伤面积，进行检测时，要对被检测叶轮表面发声波，由叶轮一截向另一截面快速的传输，如果内部出现了损伤，那么超声波就会反射，全面查找问题的部位与面积，利用这种方法进行检测操作简单，能够快速找到问题，并准确解决。4.5风机电机的故障对策。电机是主要的设备，需要控制好空气湿度，要在安装时在电机安装加热器，确保绝缘电阻功能，有效避免电机在空气湿度高时出现的结露情况。如果遇到气温低时，则需要防止电击过冷启动，避免出现电机损坏。4.6研究煤矿通风机安装自动连锁切换装置。有效提高技术能力，进一步提高风机切换自动水平，发挥好自动连锁切换装置作用。总结经验，掌握复风机切换主风机工作原理，实现主副风机自动切换，确保通风机不停风。严禁使用三专供电系统以外的机电设备，有效做好三专供电系统调教。

5结束语

煤矿设备安全高效运行才能保证生产顺利进行，通风机出现故障影响到煤炭生产，只有全面强化管理，对出现的故障提出合理化解决对策，才能从根本上提高煤矿通风质量，确保生产的连续性、安全性，为煤矿安全生产保驾护航。

参考文献：

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[2]文予卓.浅谈煤矿在用通风机主轴和叶片的无损检测方案[J].建筑工程技术与设计，2019（17）：6026.