车床卡盘十篇

车床卡盘篇1

关键词 车床；卡盘扳手；安全保护；设计

中图分类号：TG502 文献标识码：A 文章编号：1671—7597（2013）041-181-01

在车床加工操作中，机械加工的事故时有发生，安全生产，杜绝事故已经成为车床加工制造过程中的一项重要主题。在使用普通车床进行生产加工作业时，很多操作仍然需要手工来进行，而且在操作过程中，因为加工的需要，不仅要求精神的高度集中，对于各操作手柄也需要各种复杂的更换。这就要求在操作过程中不仅要提高注意力还要有熟练的操作技巧。对于普通车床的加工工作来说，都是在高转速下进行的，造成安全事故的主要原因大多来自于卡盘扳手以及关联工件。安全事故的多发人群通常是企业中缺乏操作经验的初学工人或者来自各个学校参加企业实习的学生。这些群体对车床的各项操作还处于初级阶段，缺乏实训经验，对设备本身的性能也不够熟悉，非常容易出现卡盘扳手的安全伤害事故，不仅危害人身安全，还容易使机床损坏，造成经济损失。因此，对车床卡盘扳手设置安全保护装置具有很强的必要性。

1 车床卡盘扳手安全事故原因分析

对于普通车床的卡盘扳手来说，以事故的主要发生原因在于原本插在卡盘上的扳手，因为机床主轴的突然启动而突然蹦出或者下撞，对操作人员人身造成伤害或者是机床导轨造成损坏，造成安全事故。造成这种事故原因主要有主观上的原因和客观上的原因两种：

1）事故发生的主观原因。对于操作者本身的手柄操作不当是卡盘扳手安全事故的主观原因。对于普通机床的操作主要通过离合器手柄来进行，卡盘扳手在进行工件的装卸时插入卡盘，但是装卸完成后要将扳手及时取出，如果在没取出时即启动机床或者在装卸过程中意外碰触手柄而启动机床，都会引发卡盘扳手安全事故的发生。另外工作人员之间的配合也很重要，如果在装卸过程中，操作员没有经过沟通运行，或者没尽到工作职责导致机床的突然运行，卡盘突然转到，是非常危险的。以上这些都是人为主观原因造成的安全事故，在实际的工作中也经常容易被疏忽，所以此种原因造成的安全事故频发。

2）事故发生的客观原因。机床本身的某个机械操作部分发生故障或者失灵是安全事故发生的客观原因。如果机械设备各部分运作正常，当离合器手柄在车床的中间位置时卡盘是停止的状态，在这种情况下使用卡盘扳手装卸工件插入卡盘时是安全的。但是一旦机床的操作装置出现故障或者失灵，而卡盘扳手正在工作的过程中，就会导致意外事故的发生。即使离合器手柄处于中间位置，但是因为主电机仍然处于通电旋转的状态，卡盘受到驱动突然发生转动，引发卡盘扳手安全事故。

2 车床卡盘扳手安全保护装置工作原理分析

车床卡盘扳手的安全保护装置如果从本质上来说就是一种电气开关，将其设置在控制电机的回路相线上，使其控制电机的驱动工作。此安全装置主要用于扳手的插入和离开，当扳手插入其中时，电路接通，电机开始工作，卡盘旋转。当扳手没有入位时，电路成断开状态，电机在停止状态。这就避免了在工作中扳手在卡盘工作中或者遗忘在卡盘上时电机突然运转产生的安全事故。使用这种安全保护装置，即使在扳手工作中或者完成工作没有及时从卡盘上取出时，无论车床的电源开关接通与否，控制电机的主电路都是呈断开状态，只有当扳手取回回归到装置位置时，电路才会接通，车床才开始正常的工作，避免了操作中的失误而导致的车床突然启动，从而达到了安全保护装置的保护功能。此种安全保护装置设置简单，操作方便易行，而且安全有效。

3 车床卡盘扳手安全保护装置的设计和应用

3.1 卡盘扳手安全保护装置的结构设计

车床扳手安全保护装置具体结构图如上图1所示。当卡盘扳手在卡盘内完成工件装卸的任务后，将其从卡盘上取出，在安全装置上插入后，扳手对39程开关施加了外力，开关触点被来自于扳手的外力推开后，运行开关被打开，车床主机运行的电路被接通，主机开始选择，车床开始运行工作。如果扳手没有在安全保护装置中归位，开关是断开的状态，主机电路没有接通。也就是说，运行的开关的连接触头是依靠这装置中的弹簧产生的作用力实现触头的换接。如果弹簧受到的外作用力卸除后，弹簧自动产生复位，开关断开，电路断开。

3.2 卡盘扳手安全保护装置的具体制作

如上图2所示，取100 mm×70 mm×5 mm的厚铁板一块和孔内直径为25 mm长度为80 mm的铁管一根，在铁管一头铣削直径为10 mm长度为25 mm的槽。二者焊接成一个整体，同时将运行开关安装在上面，完成后将此装置在主轴箱上安装。注意在主轴箱上安装钻孔时不能将箱壁钻通以免漏油。最后用铁皮做成防尘盖安装在顶部，以防止尘屑进入对其运行造成影响。

3.3 车床卡盘扳手安全保护装置的应用

此种卡盘扳手安全保护装置投入使用以来，在实际生产工作中发挥了良好的作用。此装置安装方便，可靠安全，完全避免了扳手安全事故的发生，对操作人员的人身安全和机床运行的设备安全都具有良好的保护作用。此安全保护装置结构设计简单，而且成本低，好操作，耐用性好，维修和更换起来都十分方便。因其成本很低，安全性高，在普通车床中被广泛使用，受到用户的一致认可，具有很好的使用价值和推广价值。

参考文献

车床卡盘篇2

Abstract： According to the problems of general scroll chuck of the original milling claw arc tooth during process， this paper puts forward a concrete implementation scheme of milling claw arc tooth processing technology. Practice has proved， after the improvement of the claw arc tooth processing method， it obtains good processing quality， satisfies the processing with many varieties of the claw curved tooth， has high productivity， reduces product cost， reduces labor intensity and achieves the good economic performance.

关键词： 三爪自定心；卡盘；卡爪弧形齿；工艺改进

Key words： three-jaw self-centering；scroll chuck；claw arc tooth；process improvement

中图分类号：TG54 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2014）02-0047-02

0 引言

卡爪（如图1）是机床卡盘的关键零件，弧形齿加工是一道重要加工环节，在小批量生产中采用的传统加工方法存在着生产效率不高，零件质量差，劳动强度大，作业环境恶劣等问题，成为大批量生产大规格机床卡盘的瓶颈工序。

1 卡爪加工缺陷分析

通过几个批次的生产追踪调研，找出卡爪弧形齿加工工序中存在的三个突出问题：废品率高；加工时间长，加工效率低；操作者的劳动环境恶劣，工作强度大。

在小批量生产的1190件卡爪中，弧形齿加工工序就出现122件卡爪超差现象，不合格品率超过10%以上，针对这种情况，首先从卡爪弧形齿加工过程中出现的不合格项目进行分析研究，找出造成卡爪弧形齿缺陷的主要因素。如图2和表1所示，尺寸误差超差、齿弧形状不均匀是卡爪弧形齿的主要缺陷，两项造成的不合格品数占总数的82.8%。

2 主要缺陷项原因分析

卡盘卡爪弧形齿内侧圆弧和外侧圆弧的原加工方法是用车削加工，具体加工方法如下：卡爪安装在由车床小刀架改制的夹具上，单次装夹一个工件，主轴花盘上固定一个刀盘，刀盘内圈上、外圈上分别固定夹持四个刀头和六个刀头。加工卡爪时，首先，主轴以800r/min的转速旋转，操作者摇小滑板刀架手柄，利用外圈刀盘手动进刀，进行车削卡爪弧形齿内侧圆弧表面加工，完成一个内侧圆弧后，退刀，再转动中滑板手柄，使得中滑板带动卡爪前移一个齿距，接着再次转动小滑板刀架手柄进刀，加工另一弧形齿内侧圆弧，这样依次加工完全部弧形齿内侧圆弧后，再利用内圈刀盘，采用相同方法加工弧形齿外侧圆弧。一共9个卡爪弧形齿，加工完所有齿弧，卡爪需往返18次，同时各进行18次进刀、退刀，卡爪弧形齿加工工序的单件制造工时达55min。

对卡爪弧形齿原车削加工工序现场具体分析表明，操作繁琐，单件工时耗时长，生产效率低；操作者手动进刀切削齿坯，常造成卡爪弧形齿齿廓形状加工误差超差；中滑板带动卡爪前移，逐个加工弧形齿，而中滑板手轮刻度盘一格就是0.05mm，保证两齿间距10±0.02mm尺寸精度较难（如图3）；由于车削卡爪弧形齿时，机床无冷却系统，齿面粗糙度Ra1.6μm难以保证，且刀具耐用度低，磨损严重；最后，整个卡爪弧形齿车削过程是操作者手动加工，劳动强度大，作业环境恶劣。

3 改进对策及关键部件结构特点

卡盘卡爪弧形齿加工工序改进对策，如表2所示。

根据改进对策拟定的具体改进措施，确定铣削加工卡爪弧形齿方案，重新设计制造工艺装备。卡爪铣齿弧专用机床基本构件包括床身、主轴箱、法兰盘、弧形齿铣刀盘、液压夹具以及冷却系统等部件组成。如图4所示。

机床床身以及主轴箱箱体均为铸件，主轴由三相异步电动机驱动，从而带动法兰盘、弧形齿铣刀盘旋转，刀盘内、外圈上的铣刀刀排间距依据卡爪两弧形齿间的设计尺寸，由一蜗轮蜗杆副机构相对转动内圈、外圈刀盘来调整；工作台安装液压夹具，一次可以装夹两块卡爪，工作台导轨与床头主轴方向成85°角，防止加工时无退刀空间，卡爪齿弧与刀头互相干涉，出现不完整弧形齿，造成废品；机床开动后，刀盘分4次进刀，螺旋展成将卡爪齿弧铣出，单件制造工时仅需2min。

弧形齿铣刀盘是整台机床的关键部件之一，主要由内圈刀盘和外圈刀盘等部件组成，其刀盘外形尺寸较大，内部结构复杂，设计中数据较多，且需反复计算和调整。弧形齿铣刀盘整体特点为：刀齿齿数多，走刀量大，排屑性能好，加工效率高，保证零件精度。铣齿刀盘直径为？准600mm，由于受铲齿机床规格以及淬火盐浴炉尺寸大小的限制，不论从加工难度，还是制作成本等方面考虑，铣齿刀结构不取整体设计，而是采用装配式结构设计。制订其加工工艺的关键点有：

①弧形齿铣刀刀体的加工精度。由于18个高速钢刀头和36个高速钢刀头分别在刀盘内圈、外圈上沿两条阿基米德螺旋线排列，相对加工位置精度较高，加工时，采用粗加工和精加工工序划分原则。粗加工按钳工划线，在插床进行各装刀孔的外形加工，在数控镗铣加工中心上精加工，确保各装刀孔在阿基米德螺旋线排列的一致性，即位置精度。

②弧形齿铣刀刀头的切削余量等分精度。由于刀头各刀面在装配后无法修磨和调刀，因此，需配套制造大、小对刀盘。该部件的定位块高度差等分精度，可在坐标镗床加工保证，并且加工后，及时在工作台上用百分表检测。

③弧形齿铣刀刀头齿形加工精度。弧形齿铣刀的刀头齿形在淬火前的留量对盘铣刀的铲磨及使用影响很大。留量小，齿形铲磨不出来，留量大，铲磨时间长，又由于铲齿机床没有冷却装置，在无冷却液的情况下，极易使刀齿过烧，直接影响加工工件的精度和刀具的使用寿命，故热处理工艺要求较高。另外，铣刀齿形精度是在铲齿机床上精密铲磨，并通过专用对刀样板测量来保证的。

④保证弧形齿铣刀装配安全和使用可靠性。装配时，将弧形齿铣刀盘扣放在校对刀盘上，调出各刀头的伸出高度，使其切削量分配均匀，同时注意以下几点：1）楔块一定压紧，并保证刀体底面与楔块下面间隙为1～2mm，如小于1mm，刀头不易压紧；如大于2mm，楔块接触面小，对铣刀强度有很大影响。2）镶入刀头时，首先检查刀盘的刀头插孔定位面是否清根；在镶入刀头过程中，应使用紫铜棒轻轻敲击，因淬火后的刀头硬度高，脆性大，不宜用钢棒。3）装配后，检查刀头跳动是否符合留量要求，如发现过偏或留量过大，可卸换刀头，重新选装。总之，刀头镶入刀体后应牢固可靠，不得松动，并保证各刀头间的安装精度。

4 改进效果

采用铣削加工卡爪弧形齿工序改进方案，第一批投产卡爪数量1080块，第二批投产卡爪数量2100块，两批总共3180块；如按照原车削卡爪弧形齿加工方法，3台车床，“两班倒”工作制（24h），仍需40多个工作日才能完成；而采用新的加工方法，1台专用铣床，“正常班”工作制（8h），只需10d即可完成，工作效率提高显著，卡盘卡爪弧形齿废品减少，另外，操作者的劳动强度大大降低，企业综合效益取得明显提升，如表3所示。

5 结语

通过几个批次的生产，改进后的卡盘卡爪弧形齿加工工艺方法取得明显效果，达到提高产品合格率，减轻劳动强度，提高工作效率，大大降低生产成本的目的，使公司获得了较大的经济效益和社会效益。目前，铣削卡爪弧形齿加工方法已正式纳入公司卡盘卡爪制造工艺，并为其他类似零件加工的提供参考。

参考文献：

[1]现代实用机床设计手册编委会.现代实用机床设计手册 [M].北京：机械工业出版社，2006.

车床卡盘篇3

关键词：薄壁；气缸套；卧式数控车床；变形；跳动；圆度

1 引言

气缸套是内燃机中的关键零部件之一，也是内燃机中较难加工的零件之一。气缸套属于薄壁件，最大的特性是刚性较差，在加工过程中常因设备、工装等因素的影响而发生变形。理论分析，该类零件较在立式车床上加工更易控制变形，容易实现各项技术要求。但卧式数控车床价格相对低廉，形成同等规模的产能，投资仅为数控立车的1/4，故有必要在卧式车床上开发该产品的加工工艺。产品及设备的结构决定了加工的难度，下面详细介绍气缸套在卧式车床的加工实现。

2 气缸套加工初期状况

最先采用的加工流程大体如下：卡爪、顶盘装夹，加工外圆――卡爪、中心架装夹，加工减磨环。

经对加工产品三坐标检测，发现减磨环孔跳动超差、B基准圆度超差，评价减磨环孔相对B基准的同轴度大于0.15。

原因分析：1、卡爪夹紧压力过大，导致产品装夹变形，装夹部位撤除卡爪后变形复原；

2、毛坯的气缸孔壁与减磨环孔壁不同心，引起装夹变形，加工的A基准圆与B不同心。加工完外圆撤除顶盘进行减磨环加工时，变形复位。由于中心架支持的A基准圆与B不同心，导致后续加工的减磨环孔与基准B不同心，跳动超差。

图2 加工前对卡爪装夹部位进行标识，加工后用三坐标检测，显示基准外圆B呈三角形，且凹陷部位为就是卡爪装夹部位。检测数据证实：缸套装夹变形，夹持部位凸起，加工完撤除夹紧力，原凸起部位凹陷，导致加工整圆局部塌陷，圆度超差（要求0.04，实测0.068）。因此装夹力过大，是引起不合格的原因之一。

3 改进方案及效果

3.1 为防止装夹变形，同时又要保证足够的夹紧力使加工时产品不打滑，我们对夹紧压力进行了调试。

由于毛坯加工余量存在波动，为保证产品加工过程中不打滑，故将压力定为8bar。

为保证合适的装夹力能有效夹持工件，对卡爪进行修整，使其支撑外圆直径与装夹部位直径在同一尺寸范围内。并且在毛坯入场后增加了一道修整装夹孔的工序，使气缸套内孔装夹部位的圆度控制在0.03以内，确保卡爪与装夹部位实现面接触。

3.2 由于气缸套毛坯内孔为两次装夹，掉头车削形成的，故两段孔同轴度差。前述，为保证装夹孔的圆度满足装夹需要，产品在加工前对气缸套小端内孔进行了修整，该工序的弊端，就是提高了同轴度扩大的可能性。

为了消除工艺孔带来的不利因素，提高装夹部位的同轴度以满足加工需要，故对加工工艺进行了调整，加工步骤如下：

1.卡爪装夹，顶盘固定，半精加工A基准面，提高中心架支持面的圆度；

2.中心架支撑，撤离顶盘，对顶盘支撑部位倒角，提高顶盘固定圆面与卡爪固定圆面的同轴度，减少装夹变形量；

3.顶盘固定，卡爪装夹，中心架脱离，加工气缸套外圆；

4.中心架支撑，卡爪装夹，顶盘脱离，加工减磨环孔。

4 总结

通过对卧式车床加工气缸套问题的分析和总结，提出了切实可行的工艺方案，攻克了加工易变难点，也对类似产品在卧式车床的加工提供了强有力的参考价值。

参考文献

车床卡盘篇4

[关键词]液压卡盘 故障 解决方法

中图分类号：TG502.12 文献标识码：A 文章编号：1009-914x（2013）06-0012-01

卡盘是机床上用来夹紧工件的机械装置。利用均布在卡盘体上的活动卡爪的径向移动，把工件夹紧和定位的机床附件。卡盘一般由卡盘体、活动卡爪和卡爪驱动机构3部分组成。卡盘体直径最小为65毫米，最大可达1500毫米，中央有通孔，以便通过工件或棒料；背部有圆柱形或短锥形结构，直接或通过法兰盘与机床主轴端部相联接。卡盘通常安装在车床、外圆磨床和内圆磨床上使用，也可与各种分度装置配合，用于铣床和钻床上。

卡盘按驱动卡爪所用动力不同，分为手动卡盘和动力卡盘两种。①手动卡盘：为通用附件，常用的有自动定心的三爪卡盘和每个卡爪可以单独移动的四爪卡盘。三爪卡盘，由小锥齿轮驱动大锥齿轮。大锥齿轮的背面有阿基米德螺旋槽，与3个卡爪相啮合。因此用扳手转动小锥齿轮，便能使3个卡爪同时沿径向移动，实现自动定心和夹紧，适于夹持圆形、正三角形或正六边形等的工件。

四爪卡盘的每个卡爪底面有内螺纹与螺杆连接，用扳手转动各个螺杆便能分别地使相连的卡爪作径向移动，适于夹持四边形或不对称形状的工件。

三爪卡盘：属于自动定心卡盘，配以不同的动力装置（气缸、油缸或电机），便可组成气动卡盘、液压卡盘或电动卡盘。气缸或油缸装在机床主轴后端，用穿在主轴孔内的拉杆或拉管，推拉主轴前端卡盘体内的楔形套，由楔形套的轴向进退使3个卡爪同时径向移动。

液压卡盘在数控设备的上应用很多，常见的结构如下，

液压卡盘的结构如图1所示，主要由活塞杆1、座板2、滚轮3、卡盘座4、销轴5、螺栓组件6、转动板7、压轮架8、连杆9、螺母10和卡盘爪11等组成（油缸部分没有画出）。连接方式为：座板和压轮架夹住滚轮，滚轮两端穿入转动板的孔中，活塞杆穿入座板和压轮架中心孔并由螺母锁紧，转动板的另外两个孔分别用螺栓组件与卡盘座和卡盘爪连接，连杆也分别用销轴与卡盘座和卡盘爪连接。从图1中可以看出，当活塞杆在液压的作用下作轴向运动时，带动滚轮既沿卡盘轴向又沿卡盘径向远动，实际上滚轮是绕卡盘座的定点转动，也就是转动板在滚轮的带动下绕卡盘座的定点转动，卡盘爪在转动板的带动下同时又受连杆的限定既沿卡盘轴向又沿卡盘径向远动，保证卡盘爪可靠撑住物体。

二液压卡盘长期使用之后也会出现很多故障，主要有以下几种

1.卡盘不动作 主要原因是卡盘零件损坏，卡盘滑动部分被卡住，油缸无动作

2.卡盘夹不紧工件主要原因卡爪行程不够，卡盘夹紧力不足，软爪的圆弧直径与工件直径不同，切削力过大，滑座滑动面油不足，转速过高。

3.精度不良，主要原因是卡盘外圆跳动过大，滑座或卡爪梳齿面接触不好，软爪配车得不好，软爪高度超高，导致夹持变形，夹持力过大，工件变形，不同付硬爪混装。

4.滑座行程不够，主要原因是卡盘内部有铁屑积存，拉杆松动。

5.活塞不动作 主要原因液压系统未工作，管路连接错误，油泵 方向错误。

6.拉力不够

主要原因压力不在正常值，油缸0形密封圈损坏，泄漏量太大，吸油口过滤网堵塞

7.温度上升过高 主要原因油的粘度不符合要求，油箱油量不足，工作环境温度太高，液压油变质。

8.不明漏油现象 主要原因泄油管泄油不畅，油封硬化或破损，油缸里面或导气螺栓中有杂质阻塞。

三解决方法：主要针对以上现象及其原因主要采用以下几种解决方法

1.针对卡盘不动作采取的方法：拆解卡盘更换零件，拆解卡盘用油石修磨或更换零件，检查液压系统。

2.卡盘夹不紧工件采取的方法：重新夹持工件使卡爪夹持时位于行程中点，检查所设定的油压是否达到要求，重新配车软爪使夹持弧直径与工件直径一致，重新调整切削参数，重新各部位并空运行几次，降低转速至标准允许范围以内。

3.精度不良针对原因采取的方法：重新安装，校正卡盘外圆及端面跳动取下卡爪清理并锁紧螺钉，重新配车软爪并注意成形圈位置、油压大小及夹持弧的表面粗糙度，降低软爪高度至标准允许范围以内，降低夹持力至适当程度，能夹紧工件又不变形，检查硬爪编号是否为同付。

4.滑座行程不够针对其原因采取的方法是拆解卡盘清理，调节拉杆并锁紧。

5.活塞不动作针对其原因采取的方法是检查液压系统，检查管路连接，检查油泵换向装置

6.拉力不够采取的方法调节油压力至正常值，更换0形密封圈，清洗滤网和油箱内的杂质及更换液压油。

车床卡盘篇5

车工的实习报告范文【一】 一、实习目的:

1、了解车床及相关安全知识。

2、熟悉车床的基本操作方法。

3、读懂图纸并实际感受操作的各个步骤。

二、实习要求:

按图纸要求做一个锉刀手柄.

三、实习内容:

(一)车工理论

1.什么是车工?

操作机床并在机床上加工机械产品的工人或工种。

2.车削的概念。

通过工件的旋转运动和刀具的进给运动来改变工件毛坯尺寸大小，形状要求的一种冷加工切削方法。

3.什么是主运动? 工件的旋转是主运动。

4.什么是辅助运动?

刀具的进给运动是辅助运动。

5.车床的型号标准。 CW614-1，75

其中，C表示车床类别，W表示特性代号(万能) ，6表示组成代号，1表示型号代码：普通车床，4是主参数：表示允许最大加工直径的1/1 4毫米(mm) 1：加工长度

6.车床的加工范围。

车外圆、车端面、车内孔、车圆锥、钻孔、铰孔、钻中心孔、车特型面、切槽、切断、车削各种不同的螺纹、滚花、冷绕弹簧等。

7.车床的重要组成部分。

主轴变速箱、走刀箱、拖板箱、刀架、挂轮箱、尾架、拖板、三杆、床身、附件

8.车床的运动系统

主运动：电动机皮带轮床头变速箱主轴卡盘工件做旋转运动

辅助运动：电动机皮带轮床头变速箱光杆或丝杆拖板箱拖板刀架车刀作纵横两个方向的直线运动或车削各种螺纹

9.车床的保养： 润滑:上班加润滑油. 检查:上班空转2-3分钟. 防砸:不允许在车床上敲打. 停车变速:改变速度，必须停下机床. 文明生产:下班打扫机床和环境卫生. 关闭电源:确保安全.

(二)安全操作规程:

1.工作时穿工作服，女生要戴帽子并把头发卷入帽子内. 不准带手套操作

2.工作时必须精力集中，不允许擅自离开机床或做与车削无关的工作。手和身体不能靠近旋转的工件和车床部件。

3.工件和车刀必须装牢固，不允许用手去停旋转的卡盘.

4.车床开工时不允许测量工件长度. 也不能用手摸工件。

5.工件夹好后要随手把卡盘扳手取下，以免飞出伤人.

6.工作时不准串岗，离开自己的工作岗位.

7.严禁开车变换转速.

8.车削时，小刀架应放在合适位置，以免与转盘相撞发生事故.

9.用专用铁钩清除铁屑，不允许直接清除。

1.违犯安全规定，教师要给予批评教育.不听教育，多次违犯的报院系给予必要的处理，实习成绩记为零.

四、车工心得体会：

金工实习是一门实践性的技术基础课，是理工科学生学习工艺知识、培养工程意识、提高综合素质的重要实践必修课。通过本次短暂的金工实习的实际操作与练习，我收获颇多。

车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面。首先是老师让我们小组成员一人一台车床各自去熟悉车床。然后给我们现场讲解，让我们了解到卧式车床的组成构造和其用途，车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度，学会了车刀的安装，三爪自定心卡盘安装工件的方法。接着老师给我们示范了车床的操作方法及示范坯料车断面。最后就是让我们开始自己独立练习操作，虽然开始操作技术不怎么熟练，但经过几次的练习及小组成员间的相互学习，最后我们终于成功了，看着自己辛辛苦苦做出的工件，我们心里都万分欣喜，颇有成就感，同时也体会到了工程技术人员，工人们的不容易。

通过车工实习，我们熟悉了有关车工及车工工艺方面的基本知识，掌握了一定的基本操作技能。这次实习使我明白了只要我们肯努力，勇于克服各种困难，不怕苦，不怕累，认真地去实践，并坚持不懈，最终我们一定能成功。

车工的实习报告范文【二】 这次实习的目的是学习车床的组成和操作方法及加工范围和加工技巧。车工是指在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所使用的专业工具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，以工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。

工作不是很累，实习的每个人都认真对待每一次车床操作，刚去的前两天是初步了解和熟悉车床的结构及操作，基本就是听车工师傅讲那些结构、操作。车工师傅强调的是正确的操作、然后要我们注意安全因为这些东西很重，一不小心就就会造成很严重 的后果，车工师傅还和我们讲了一些以前别人犯错留下的教训，车工师傅是千叮万嘱的要我们注意安全，实训就这样展开了。面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，车工师傅给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则，我们逐渐熟悉车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的控制，车工师傅要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止，接下来，车工师傅要求我们做自动走刀车外圆，每次车的直径为2 mm，那么刀具只能前进1mm，并要熟练掌握操作顺序：先将托盘对准工件调零，退刀调节刀具要前进1mm，开车，待走刀前进到3/4时，改为手动走刀到精确位置，退刀停车。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作。

在实习的过程中，我不仅学到了许多加工工艺方面的知识，更学到了课本上没有的知识。在实习的过程中遇到了不少问题，而犯的错误也不少，我们有时候把东西装反了，经常返工，车工对精确性的要求很高，差之毫厘，就将失之千里。如果是把工件车的太大，那还可以继续车到合适大小，如果车小了，那整个工件就报废了，只能从头再来一次。我们这组很不幸的出现了一次这样的状况，大大耽误我们的工作进度。再者退刀的时候转错方向变成进刀，就会出现崩刀的事故。我们这组由于一开始不熟练，加上不够细心，居然差点崩坏了车刀!后来在车工的指导下，我们渐渐走上了正轨，并最终把产品做了出来。虽然是我们进度较慢的，但最终还是做出了合格的产品。

车工的实习报告范文【三】 实习目的：

1、简单了解车床的工作原理及其工作方式;

2、学会正确的车床使用方法，并能正确使用一种工件加工方式。

车工准备知识：

一、车工安全知识

1、 上班穿工作服，女生戴工作帽，并将长挽入帽内。

2、 工作时必须精力集中，不准擅自离开机床。

3、 工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。

4、 工件旋转时，不准测量工件。

5、 工件安装好后，三爪扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，以免扳手飞出伤人。

6、 上班不准串岗，坚持各自工作岗位。

二、车工理论知识

1、 车工：操作车床，在车床上加工机械产品的工人。

2、 什么是车削：利用工件的旋转运动和刀具的进给运动力，改变工件毛坯尺寸的大小和形状的一种冷加工车削方法。

3、 车床的型号标准注释及说明

C W 6 1 40

车床 特性：万能 变通车床组 型别代号 表示最大加工直径的1/10

表普通车床型

4、 车床的组成部分：主轴箱、挂轮箱、走入箱、拖板箱、刀架、尾架、拖板三杆、床身、附件。

5、 车床的维护和保养

①润滑油 ②检查机床是否完好 ③防砸 ④打扫卫生 ⑤关闭电源。

三、工件

名称 加工内容 工具

1、车外圆 车300.5 90度的外圆车刀 游标卡尺

2、车台阶(画线定位) 车22和17 90度外圆车刀 游标卡尺

3、车圆弧 车r105和r135圆弧 成型车刀

4、整形 用锉刀整形 锉刀、砂布

四、车床通用规定：

工作中认真作到：

1、 找正工件时只准用手板动卡盘或开最低速找正，不准开高速找正。

2、 加工棒料时，棒料不得太长，一般以不超出主轴孔后端300毫米为宜并用木片在主轴孔内卡紧。如超过300毫米以上，应用支架支承，确认安全后方可加工，但不准开高速度。

3、 加工偏重工件时，配重要加得恰当，紧固牢靠，用手转动卡盘检查无障碍后，再低速回转，确认配重符合要求，方可加工。

4、 用尾座顶针顶持工件时，尾座套筒的伸出量不准超过套筒直径的二倍，同时注意锁紧。

5、 用尾座装钻头钻孔时，不准用杠杆转动手轮进刀。

6、 装卸较重的工件时，要在床面上垫块木板，防止发生意外。

7、 装卸卡盘时，只准用手转动三角皮带代动主轴回转进行，绝对禁止直接开动机床强制松开或拧紧，同时要在床面上垫块木板，防止发生意外。

8、 溜板作快速移动时，须在离极限位置前50~100毫米处停止快速移动，防止碰撞。

9、 车刀安装不宜伸出过长，车刀垫片要平整，宽度要与车刀底面宽度一致。

10、车削外圆时，只准用光杠而不准用丝杠代动溜板走刀。

11、改变主轴回转方向时，要先停主轴后进行，不准突然改变主轴回转方向。

12、工作中不准用反车的方法来制动主轴回转。

13、加工钢件改为加工铸铁件或其他有色金属件时，应将切屑彻底清除及擦净冷却液。

加工铸铁件或其他有色金属件改为加工钢件时，应将切屑清除，彻底擦净导轨面并加油润滑。

14、作高速切削时，必须注意：

① 切削钢件要有断屑装置。

② 必须使用活顶尘

15、大型车床的工件重量转速，一定按使用说明书要求进行。

工作后认真做到：

1、 把溜板及尾座移到车床的尾端位置上。

2、 停车一个班以上，未加工完的大型工件，应用木块支承住。

实习内容：

一、基本知识： 车削加工的原理与加工范围以及特点。

普通车床的基本结构、种类和用途。

车刀种类、结构与作用、车刀的简单刃磨方法以及安装。

车削外圆、端面、沟槽、螺纹、锥面的方法。

工件的安装方法、车床主要附件的作用。

车削用量的概念及选择。

常用量具的正确使用方法，尺寸的检验。

车削的一般工艺知识。

车工安全技术。

二、基本技能：

正确独立操作车床、安装和使用常用刀具。

外圆端面、沟槽、螺纹和锥面等车削加工。

独立完成作业件。

实习结果：

车工的实习时间相对充裕了许多，因为安排了两天的时间来实习车工。我们加工的零件也有两个，一个是一个阶梯圆柱体，另一个是小型手把。除此而外，我们利用剩余的时间还各自都极尽想象力的加工一些小玩意，比如玲珑宝塔，葫芦，子弹等等。

总结体会：

车工是我实习的个工种，也是我练习时间最长，自我感觉掌握程度最好的一个工种。

车床卡盘篇6

关键词： 普通车床；左旋螺母；钻攻夹具；不停车更换工件

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.03.010

0 引言

普通车床，一般价格低廉，深受广大用户的欢迎，但其卡盘不能自动夹紧、尾座也不会自动进给，必须反复装夹工件和拖动尾座，不但工作效率低下，而且增加了工人的劳动强度，本人为克服以上弊端，设计制作了六方螺母连续钻孔、攻丝夹具一套。

1 左旋六方螺母结构特点及工艺分析

左旋六方螺母是TS300型拖拉机前拉杆固定专用螺母，如下图1所示。

该螺母材料为冷锻毛坯，内孔有两毫米的加工余量，并带有内锥，加工时需先用钻头钻去两毫米的余量，然后用机攻丝锥攻丝完成。传统加工方法是把螺母夹持在卡盘上，钻头或丝锥安装在尾座套筒上，加工完工件后，退出尾座，从卡盘上卸下螺母，再安装下一件，这样反复操作，耗时耗力。

2 六方螺母专用夹具设计与分析

六方螺母专用夹具是结合六方螺母的自身特点和加工工艺需要量身制定的，该夹具结构形状如图2所示。整个夹具是由导向槽部分和废刀杆焊接而成。

（1）T形型导向槽。该T型导向槽作用为工件毛坯的输送通道，为了便于输送工件，在导向槽的尾部上方开有一个上料缺口。槽宽和槽高与六方螺母自身形状尺寸相同，根据工件的工艺特点与夹具的结构特点，该夹具可限制工件五个自由度，只有径向的移动没有限制，因为需要连续输送更换工件； （2）Φ18圆形孔。该孔既是夹具的找正孔，同时也是钻头和攻丝的对正孔和越程孔，当钻头或丝锥切削部分越过该孔后方可退刀。

3 丝攻卡头结构分析与作用

在攻制内螺纹时，为了防止由机床丝杠与丝锥之间产生的传动误差，造成螺纹乱扣现象的发生，设计制作了专用丝攻卡头，如下图3所示。

（1）零件1套筒，为使丝攻卡具装夹牢固，采用45号钢32×32六方材料车制而成，它即是卡具的安装套，又是卡头的导向套，它和卡头的配合应有合适的间隙。在套筒上铣有长10mm、宽6mm的豆形槽，用以与件3圆柱销配合使用；（2）零件2卡头，主要用于夹持丝锥，该零件需热处理淬火；（3）零件3圆柱销，该圆柱销与卡头为过盈配合，起到带动卡头旋转的作用并与套筒上的长10mm、宽6mm的豆形槽相配合，能使卡头在套筒内有4mm的轴向窜动，用以消除传动误差，防止乱扣；（4）零件4紧固螺钉，主要起到紧固丝锥的作用。

4 钻孔时夹具工作过程

工作前专用钻攻夹具在刀架上安装找正，然后用三爪自定心卡盘夹紧直柄钻头后对正夹具，启动机床后，在夹具的导向槽内放入工件，使其基本对正导向孔，使钻头切削穿过工件后，大滑板横向移动退刀，然后在夹具导向槽内送入第二个工件，并顶出第一个工件，开始第二个工件的加工，如此循环操作。在更换工件期间机床主轴不需要停车，直至钻削加工完一定数量的六方螺母。

5 攻丝时夹具工作过程

首先用三爪自定心卡盘卡紧丝攻卡头后对正工件夹具，对刀完毕后，在专用夹具导向槽中送入已钻好孔的六方螺母，粗略对正后，即可攻丝，由于工件为左旋螺纹，所以机床主轴应反转时切削，当丝锥的切削部分穿过越程孔后，主轴正转退刀。滑板返程后，在T型导向槽内送入第二个工件同时顶出第二个工件，在主轴反转的同时，开始加工第二个工件，如此循环即可。

6 结论

该夹具结构简单，且易于制作，造价低廉使用该夹具后，形成刀具与工件的位置置换，可实现不停车更换工件，降低了劳动强度，，提高工作效率近4倍。

参考文献：

[1]郑焕文，王宛山.机械制造工艺学[M].沈阳：东北工学院出版社，1988.

车床卡盘篇7

关键词 车床；加工；内孔；工艺；可行性

中图分类号TH16 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2011）46-0139-02

液压缸体是液压支架中的主要部件之一。在使用过程中经常出现缸体内孔的电镀层脱落、锈蚀等情况。严重的影响液压支架的正常工作，出现了支承力下降的问题。更影响到采煤工作面的安全。

以往针对这种情况都是用落地镗床来加工内孔。加工占用机床台时较多，加工成本较高。为降低加工费用，利用车床来替代镗床对液压缸体进行加工。

1 落地镗床加工液压缸体的工艺分析

在落地镗床上加工液压缸体时，要将液压缸体固定在镗床的工作台上，用较长的镗杆进行镗削。有时由于刀杆长度不够而将工作台旋转180°再进行加工。

1）由于镗刀杆长度较长，加工中切削用量较小，工件占用机床时间比较长；

2）加工后测量，内孔有较小的圆柱度误差。工件精度较低，质量较差。

2 利用车床改造进行镗削的加工工艺

便携式镗床，它涉及一种镗床。它可解决目前无法对汽轮机组的大型零部件进行现场检修和加工的问题：第一电机（2）与减速器（3）连接，减速器（3）的输出轴上固装有第一齿轮（4），第一齿轮（4）与固装在轴套（5）上的第二齿轮（6）啮合，轴套（5）的上下端固装有上端盖（7）和堵板（8），第一齿轮轴（13）和第二齿轮轴啮合，第二齿轮轴（14）的轴头端通过第一联轴器（15）与第二电机（20）连接，第一齿轮轴（13）通过连接套（17）与下传动杆（18）连接，下传动杆（18）通过滑套（19）与横向进给机构连接，横向进给机构与纵向进给机构固接，纵向滑板（28）与上端盖（7）固接，纵向滑板（28）与横向进给机构沿横向滑动配合。

利用车床加工中工件和刀具的相对运动原理，转换工件与刀具的位置即可。将车床的小溜板和中溜板拆下，将液压缸体固定在大溜板上。将刀杆的一端用卡盘夹紧，另一端用尾座顶尖顶紧。这样就完成了车改镗的改造。整个工装是由刀杆、压板、车刀、车刀盘、顶丝、底板、等高V型垫铁、调整垫等组成。刀盘用顶丝固定在刀杆上的中间位置，将车刀用顶丝固定在刀盘上。而液压缸体则固定在底板上的等高垫铁上，通过垫片来调整高度。使液压缸体的中心与刀杆回转中心一致。加工时，卡盘带动刀杆旋转，液压缸体则由大溜板带动实现自动进给，实现液压缸体的内孔镗削加工。切削深度可通过调整车刀来实现。

操作过程中的顺序及注意事项：

1）先将刀杆一端在卡盘上夹紧，而后将液压缸体固定在大溜板上，用尾座顶尖顶紧刀杆的另一端；

2）固定液压缸体前要找正缸体内孔的中心与刀杆的中心一致；

3）合理的选用切削用量。粗车时选取刀杆转速在25 r/min~30r/min，切削深度在0.5mm~0.8mm之间，进给量为0.05mm/r。精车时选取刀杆转速在8 r/min~10r/min，切削深度在0.2~0.4之间，进给量定为0.01mm/r。

3 结论

使用结果表明，此项改造简便实用，工件加工效率较高，内孔加工精度较高。且由于使用了单位台时费用较低的车床替代镗床来加工，加工成本降低幅度较大。是一项切实可行的加工工艺方法。

1.刀杆2.泥缸3.压板4.车刀5.刀盘6.顶丝7.压板8.调整垫片9.底板10.v型铁

在平旋盘上设有一个与下腔对应的上腔，在上腔内安装有带有拖板的支架；滑块上开有固定传感器用的横槽，传感器的尺身置于横槽内与滑块固定，与尺身配合的传感器读数头通过拖板与平旋盘体固定；发射板固定在上腔内，在平旋盘的周边还安装有通过发射板控制的与接收器配合的发射管；本实用新型的优点是将传感器直接安装在平旋盘上，镗床加工可随机直接进行测量，使镗床镗削精度达到精密机床精度等级，此法不仅可装在数控镗床上由NC控制，也可装在普通镗床上通过数显表进行随机显示。

参考文献

[1]李丽华.FCC汽油非临氢降烯烃催化剂的制备与应用[D].东北大学，2005.

[2]刘辉.连铸连轧法取代传统上引法生产高速电气化铁路用铜银合金接触线的研究[D].昆明理工大学，2005.

[3]王宏亮，孙秀永.V6发动机气缸体上面巢缺陷分析[J].汽车工艺与材料，2009(1).

车床卡盘篇8

关键词：普通车床 车削 大型滚筒 滚道

目前，混凝土搅拌机是建筑行业必不可少的生产设备，而混凝土搅拌机的制造，其大型滚筒是设备的关键部件，如图1所示。由于该部件体积庞大，滚筒滚道的表面粗糙度必须达到Ra3.2以下，一般很难在普通小型车床上进行车削加工。所以一直以来，大型滚筒滚道的精加工制约着混凝土搅拌机的产量与质量。如果花巨资购买大型设备或制作大型专用车削设备，既花费资金又费时，为了降低生产成本，急生产所急，我们利用常见的CA6140车床增添少量辅助设施，设计制作了一套工装，成功地解决了车削大型滚筒滚道的难题。

图1 大型滚筒

一、大型滚筒滚道的车削实施方案

根据车削加工的原理，将CA6140车床的主运动，即旋转运动通过链轮、链条传动至定位基座上，定位基座上装有自制的大型装夹卡盘，确保大型滚筒可做旋转运动；车床的进给运动，将自制好的刀架固定在CA6140车床的中滑板上，通过大滑板的纵向移动来完成刀具的直线移动，从而利用小车床来车削加工大型滚筒的滚道。

利用CA6140车床车削大型滚筒滚道的工作原理，如图2所示，在普通车床1前端，根据所需位置制作可支承加工大型滚筒2的支承架3，并在两支承架上分别装上可作旋转的大型装夹卡盘4，用来装夹大型滚筒两端轴颈，车床主轴和支承架的大型卡盘通过链轮5和链条6连接，而在车床的中滑板上，将原先的刀架和小滑板换成刚性较好的自制刀架7并装上车刀8。车削加工时，开启机床，安装、调整好大型滚筒，便可根据车削加工原理车削大型滚筒的滚道。

图2 大型滚筒滚道车削示意图

二、使用与操作注意事项

工装的设计制造要牢固可靠，以减小在车削加工过程中出现的振动，同时支承架的设计高度应找正定心位置，使工件回转中心与车床主轴回转中心高度一致。

合理选用切削用量：通过两链轮转速比调整工件的旋转速度，工件线速度应为vc=40～50m/min。背吃刀量约ap=3mm左右，进给速度为f=0.2～0.3mm/r。

刀具参数：刀具参数选择如表1所示。

三、结语

实践证明，该工件装夹操作方便，制造成本低，使用简便，同时又不破坏原车床的结构。此方法可适用于其他类似大型工件的车削加工。

参考文献：

[1]实用车工手册编写组.实用车工手册.北京：机械工业出版社.2009.

车床卡盘篇9

关键词：液压系统图；分解；倒推；整合；识读方法

中图分类号：G712 文献标志码：A 文章编号：1674-9324（2013）17-0091-03

一、引言

现代数控机床的全自动化控制需借助液压传动辅助机床实现整机的自动运行，如自动换刀、制动、工作台自动交换等。但液压传动在密闭管道内进行，难以观察和测量，故障诊断比较困难。目前较普遍的方法是根据液压系统原理图进行故障诊断，所以本文着重分析数控机床液压系统原理图的识读方法。

二、“浏览—分解—倒推—整合”数控机床液压系统原理图读图法

1.“浏览—分解—倒推—整合”读图法基本原理。液压系统一般是一个主动力源同时为多个执行元件供油。按一般读系统图的方法，从动力源开始，到执行元件结束。将遇到多个分支油路，若逆向考虑：油液从执行元件开始流动，到液压泵结束，则能避免这个难题。因此，“浏览—分割—倒推—整合”读图法基本原理为：①浏览：快速浏览系统图，了解系统动作循环、执行元件的功能、执行元件数目等，大概把握系统图的复杂程度。②分解：以执行元件为中心，将系统进行分解，分解为若干个分支油路。③倒推：假定起点是执行元件，终点是液压泵，所有液压元件处于连通状态，分析油液流经的液压元件。然后按油液实际流向，详细分析该回路。④整合：根据数控机床液压系统的动作要求，以信号为纽带，整合所有分支油路，归纳出整个液压系统的工作原理和特点。

2.“浏览—分解—倒推—整合”读图法基本步骤。①了解：了解数控机床及其液压系统的功能以及对液压系统的要求。②浏览：了解液压系统的动作循环、执行元件数目与功能、液压泵数目等。③系统分解：按执行元件数目将系统分解为若干个子系统。④子系统分析：分析每个子系统的运动和原理。根据倒推原理，将每个子系统划分成各分支回路，并对各分支回路的工作原理进行分析。首先分析各分支回路由哪些基本回路组成。第二分析基本回路中液压元件的功能和相互连接关系。第三根据运动循环，分析每步动作的进、回油路线。最后根据进、回油路线，分析每个分支回路的原理，并分析各子系统之间的联系。⑤整合：包括子系统整合和系统整合。子系统整合主要依据关键液压元件，如换向阀、压力阀等的不同状态；系统整合主要依据各子系统间顺序、同步、互锁等要求。信号是纽带，并做出信号控制元件的动作顺序图或状态图。⑥归纳：全面分析液压系统的工作原理后，归纳出设备液压系统的特点。

三、实例分析

以MJ-50型数控车床液压系统原理图为例，应用“浏览—分解—倒推—整合”读图法进行读图，液压系统原理图如图1所示。

第一步了解MJ-50型数控车及其液压系统。MJ-50型数控车床主要用来加工轴类零件的内外圆柱面、圆锥面、螺纹表面、成形回转体表面等。液压系统实现零件加工所需的辅助运动：主轴卡盘的夹紧与松开、卡盘夹紧力高低压转换、刀架夹紧与松开、刀架转位、尾座套筒的伸出与缩回。液压系统所需力及流量变化较小，主要负载是提供加工零件的夹紧力、预紧力以及刀盘的锁紧力和一些油缸换位动作的平衡。一般采用中低压系统即可。

第二步浏览液压系统原理图。可知，非循环动作，有四个执行元件，分别实现上述辅助功能，一个液压泵供油，图中已指明执行元件的运动方向。

第三步系统分解。图1中有四个执行元件，故将该系统分解为：主轴卡盘、刀架的夹紧与松开、刀架转位和尾座套筒4个子系统。

第四步子系统分析。根据油液倒推原理，理出分支回路。以卡盘子系统为例，经倒推可知此子系统有两个分支回路，由换向、锁紧和减压三种基本回路组成。是主换向阀，实现主轴卡盘的夹紧与松开：1YA通电，卡盘实现正卡夹紧，2YA通电，卡盘实现反卡夹紧；电磁换向阀4实现卡盘高、低压夹紧力切换：图示状态时，减压阀8接入系统，高压夹紧，电磁铁3YA通电，4右位工作，减压阀9接入系统，低压夹紧；液压泵1提供能源，单向阀2保证液压泵出口的油不倒流。各元件的连接关系见图1。经分析，这两个分支回路的进、回油路线为。进油路线：高压回路：12843卡盘液压缸；低压回路：12943卡盘液压缸。回油路线都为：卡盘液压缸3油箱。正卡夹紧与松开工作原理：当1YA通电时，阀3左位工作，泵出口压力油经阀8、阀4、阀3到液压缸右腔，液压缸左腔的油液经阀3直接回油箱，活塞左移，卡盘正卡高压夹紧。当2YA通电时，活塞右移，卡盘松开。

第五步系统整合。根据设备对各子系统动作的要求，以信号为纽带，将各子系统整合成一个整体。系统工作原理如下：按下油泵启动按钮时，卡盘和刀架都必须处于夹紧状态，如图1所示。数控系统发出换刀指令后，首先刀架松开：4YA通电阀6右位工作，液压油进入刀架液压缸下腔，上腔油液经阀6右位回油箱，该液压缸活塞上移，刀架松开；然后，刀架转位：若8YA通电，阀5左位接入系统，油液经阀5左位进入液压马达，液压马达带动刀架正转，若7YA通电，则刀架反转，转速分别由单向调速阀11和12控制；最后刀架复位夹紧：刀架转位到指定位置后7YA或8YA断电，液压马达停转，同时4YA断电，刀架夹紧，换刀过程结束。加工长轴类零件时需使用尾座，当6YA通电时，阀7左位工作，泵出口油液经减压阀10、换向阀7左位进入尾座套筒液压缸左腔，液压缸右腔油液经单向调速阀13、阀7左位回油箱，缸筒带动尾座套筒伸出，压力计16显示伸出时的预紧力大小。当5YA通电时，缸筒带动尾座套筒缩回。

第六步归纳液压系统的特点：①采用单向变量液压泵向系统供油，能量损失小。②用换向阀控制卡盘，实现高、低压夹紧的转换，并且分别调节高、低压夹紧压力的大小，因此可根据工件情况调节夹紧力，操作方便简单。③用液压马达实现刀架转位，可实现无级调速，并能控制刀架正、反转。④用换向阀控制尾座套筒的伸出或缩回，并能调节尾座套筒伸出工作时的预紧力大小，能适应不同工件的需要。⑤压力计14、15、16可分别显示系统相应处压力，便于故障诊断和调试。

四、结论

“浏览—分解—倒推—整合”是分析复杂液压系统原理图最基本的方法，实质是通过分解将复杂的系统简化为简单的液压回路，通过对简单回路的分析整合出复杂系统的原理。化繁为简、化整为零、各个击破、归纳整合是这种方法的突出特征。但这种方法要灵活运用，上述的六个基本步骤也要灵活进行。

参考文献：

[1]王美姣.一种新的液压传动系统图识读方法[J].液压与气动，2009.

[2]肖龙.液压与气压传动技术[M].北京：高等教育出版社，2011.

[3]曹智军.数控机床与维修[M].北京：机械工业出版社，2011.

车床卡盘篇10

经过一个学期的车工实训，使我懂得了很多关于车床加工方面的知识。我已经基本掌握了一些基本工件的加工方法，下面由我来向老师介绍一下我这学期学到的知识，我将以加工一个m20螺纹为例讲出它的加工方法和所注意的事项。

我以ca6140车为例，要想加工螺纹，在加工螺纹前要先车一个m20的外圆。因为最后车出来的螺纹直径要求是m20，在加工过成中我们要把外圆车的比m20要小0.2-0.3，也就是说我车出来外圆的直径最后应该是19.7或是19.8。在这里我假设我现有的棒料直径为m30。

现在我开始进行加工，首先我把棒料放到车床的卡盘上加紧，在刀架上把外圆车刀上好，第1部开始车外圆，把车床的转速调到450转每分钟，转动大拖板和中拖板使车刀轻轻的挨到棒料的端面上（车刀只是轻轻的碰到了棒料不能使刀和棒料有过大的接触）然后大拖板进给1-2mm使用中拖板进给车出一个和棒料外圆垂直的端面，继续对刀使刀和料的外圆向碰，大拖板退刀到料外，然后开始车外圆在这里我将对料车4刀头三倒粗车第4刀精车。第一刀中拖板进刀，进刀的尺寸约3mm。在加工到理想长度后大拖板退刀但中拖板不动，第二、三刀和第一刀一样进3mm，最后一刀精车现在料离预定值还有1.2或1.3，在切这刀时要加上偏差（在这里我对自己的要求是0 +0.0/-0.02）0.02。

经过上面的加工我已经把原料加工成了外圆为m19.7的料了，下一部我要做的是在m20—30之间的地方用切断刀在20的上面紧挨着30的地方切一个槽，槽的宽度在5—8mm之间，深度为6.4mm（因为我要车的螺纹的螺距是2.5的由公式可算出中拖板的进给量为3.2mm，实际切入为6.4）。切槽时应注意的是切到指定宽度和深度后要对槽进行清根。