燃烧的生命十篇

燃烧的生命篇1

你看，

他们在欢笑，

他们在哭泣；

燃烧的青春是逝去的象征，

你听，

他们在感叹，

他们在抱怨；

燃烧的年华是再生的象征，

你察觉到了吗？

他们在喊叫，

他们在等待。

重生的生命是纯洁的心灵，

成熟的生命世故，圆滑，

生命，在与重生的一刻；

生命，在与死亡的一秒；

燃烧的生命篇2

你看，

他们在欢笑，

他们在哭泣；

燃烧的青春是逝去的象征，

你听，

他们在感叹，

他们在抱怨；

燃烧的年华是再生的象征，

你察觉到了吗？

他们在喊叫，

他们在等待。

重生的生命是纯洁的心灵，

成熟的生命世故，圆滑，

生命，在与重生的一刻；

生命，在与死亡的一秒；

生命，燃烧的火焰。

燃烧的生命篇3

??静静的坐在没有阳光的阴影下，独自经过你的边上，看着你沉睡的笑脸，却不小心让一滴泪落下，黑暗中的悲伤，是否会显得特别的疼痛。我害怕黑暗，却一直像鬼魅一样在黑暗中活着。喝下一大杯冰水，胸口却痛的要死，那病还真的会带走的我生命，多久时间没有吃药了，我忘记了。就像她所说的，后会无期。

??或许那一天我也会留下一片华丽笔迹，然后呼吸着清冷的空气，听首寂寞的歌曲，等一切都沉静在黑色当中，再让病痛带走我仅存的生命。生命多么可贵，像那场华丽的电影一般，到最后都会曲终人散，只是我这个故事提前结束，故事的主角已离场。

??不羁的笑容，深深的印刻在我的脑海中，颓废的文字那是我的心声，又有几个人能读懂。

??药味中的空气压抑至极，我习惯过一种双重人的生活，在别人面前我可以是另一个角色，然而结束后，一个人安静的坐在阳台的阴影下。为了别人的欺骗掩饰着自己的伤口。或许就是因为自己本身生命的短暂，所以扮演了很多的角色，我想再着些许美好的记忆离去，结果结局总是背离我。胸口又开始疼痛难忍，看着镜子中憔悴的脸，这样的生命，或许是一种折磨，无法抵抗又不愿投降。我还是看不到黑暗的出口，走在冰冷的街上，一个人用仅剩的温暖来驱赶寂寞，流泪似乎也是一种难言的奢侈。

燃烧的生命篇4

从在黑暗中点亮，到在黑暗中自然熄灭，生命中几多摇曳。

谁都是那支烛，虔诚的燃烧生命，谁都不是那支烛，能虔诚的燃烧生命！

从点亮就开始了生命的终结，从点亮就进入了轮回的咏叹！

时光在燃烧中流逝，可谁又能看见那流逝的时光！

佛前的烛，燃烧的心，好似佛合什的掌！

不知道，那燃烧的是佛的光，还是向佛的心？

身为佛前那支烛，便注定了普通的燃烧，却不一样的非凡！

今世无数愁，难解脱俗心欲念！

来生如有幸，愿是佛前的那支烛，

单纯的向佛燃烧，了却身外红尘几多事！

燃烧的生命篇5

蚊香的生命历程就是燃烧化为灰烬。于我，蚊香是暗夜护卫——每个夏夜，当我准备睡去，肯定会有成群的蚊子叫嚣着来袭。那尖细的声音与它们吃饱喝足后留下的红包，着实让人烦躁。蚊香不声不响的燃烧，释放出烟雾，把这些侵略者赶得远远地，呵护我整晚的睡眠。

当秋夜渐冷，才突然发现原来已经不需要焚烧蚊香。其实几天前的一场秋雨过后，已经不见了蚊子的踪影。多烧了几盘蚊香，只是因为潜意识里已经对它产生了依赖——闻着蚊香燃烧所散发出来的清香才睡的踏实。看着铁片上支着的那一盘蚊香，收起火柴的动作竟显得有些不情愿。如果今夜仍有蚊子过来骚扰，我习惯性的点燃蚊香，然后安然睡去，就不会有我对蚊香的端详与思考了。使用前深绿色或黑色的两盘蚊香盘绕在一起，形成一个完整的圆——这可是名副其实的“在天愿作比翼鸟，在地愿为连理枝”。待到要用时，它们被拆开，分别变成两个平面上的螺旋。时隔一天的等待，它们烧完今生的宿命，将于另一个世界再次相会。而我眼前的蚊香，它的伴侣已于昨夜化为灰烬，不知消散在何处。而它还要捱过足足三个季度才能再度燃起思念的火光，去向另一个世界找寻那等待的灵魂。天凉好个秋！好个秋，你不知道你给这孤独的蚊香留下了百日的思念！

我们希望每一盘蚊香的燃烧能带来“默默无蚊”，其实其过程也是默默无闻。别的燃烧，我们都是希望能够最大限度的发光发热，譬如蜡烛的燃烧，我们希望能够发出最大的光亮，炉火的燃烧，我们希望放出最大的热度。而对于蚊香，我们却希望它不产生明火，因为不充分燃烧才能产生烟雾，驱逐蚊子。即便同样是不充分燃烧，庙堂里的高香被人们恭敬的奉起，堂堂正正的立在神灵面前，蚊香却只能俯身趴在床脚下。同样是火命，灿烂与平庸，高贵与卑微，相差何其悬殊！但是燃烧的意义不同，注定了蚊香即使再平庸卑微也值得称颂：烟花美丽，但霎那华丽绽放过后徒留污浊的夜空，蚊香的燃烧却换来我们彻夜的安宁，顷刻的赏心悦目远不如一夜的安睡来得实在。

眼前蚊香的命运就这样被秋天安排了。如果那场秋雨晚来几天，今夜它应该在这里安静的燃烧，微亮的火光将沿着它的曲线逐步走到螺旋的中心。青烟直上，弥散在整个房间，白色的香灰下落，烧完后还是完整的螺旋曲线。这样的青烟与白灰每年都会出现在千门万户里，然而几个月的彻夜燃烧不及一场秋凉。蚊子消失了，蚊香那雾中带香的燃烧也要暂时告一段落。

燃烧的生命篇6

究竟是有多少星和我一样默默无闻，我也不知道。

我的名字叫做上善——上善若水。

我们打从出生，就开始默默燃烧自己的生命，

只有燃烧出生命的火花——只有燃烧自己的生命，燃烧出火花！

我们才能够发出迷人的光辉。

银河就像一条火河，里面的火是我们的生命之火，

那种灼人的温度能够瞬间把人烧成灰烬。

有句话是这么说的——越是美丽迷人的东西就越是危险，

我觉得这是为我们写下的。

在生命完全终结的那一刻，我们会加大限度，

我们所燃烧出的火焰会更亮，更美。

我们并不会为了多一秒种的生命而把火焰放暗，

我们只会把自身的火焰加大——虽然我们会更快的死去。

我是银河中的一颗星，我只是银河中的一颗星，

从不会有人记住我，我只是在默默地，默默地，

燃烧的生命篇7

关键词：回转窑；能耗；衬砖；燃烧器；余热利用

1概述

攀钢活性石灰回转窑于1997年4月投产，从投产到2010年，该系统能耗一直居高不下，石灰吨产品能耗高达5.7GJ，能源占比达80%，生产成本较高，近几年来，由于钢铁行业不景气，受钢厂、铁厂限价制约，公司石灰由盈利产品变为亏损产品，探索降低煤耗势在必行。装备技术落后导致能耗高主要集中在三个方面：a.回转窑烧成带、冷却带衬砖强度不够，十几年来，更换周期只有6个月左右；回转窑筒体外表面温度高，产量最高时达到了430℃，而设计值应≤350℃，筒体表面热损失严重；b.回转窑烧嘴技术落后，煤气热值利用率较低c.烟气温度高达260℃，高温气体通过布袋除尘器后，一方面布袋使用寿命较短，另一方面，烟气余热未得到利用。提高回转窑衬砖寿命，降低筒体温度，提高煤气热能利用值，降低煤气消耗，充分利用烟气余热成为活性石灰回转窑系统攻关的长期课题。经两年多时间的探索与研究，通过更改回转窑衬砖材质、改变烧嘴结构形式，增加换热装置，充分降低煤气消耗，利用合理的风煤配比等烧成工艺，取得了十分满意的效果。

2提高回转窑衬砖寿命、降低筒体温度的研究及实践

为降低筒体表面温度，提高回转窑衬砖寿命，我们分析衬砖使用条件和选砖原则，并进行了初步探索。回转窑衬砖使用条件苛刻，特别是烧成带温度高，达到16000C，磨损大，活性石灰是强碱产品，对衬砖腐蚀较大，且受其煤气限气及机械故障影响，筒体急冷急热较频繁，导致衬砖容易产生松动、掉砖以及剥落变薄等损坏。衬砖保温性能降低，筒体温度因此升高，选择的窑衬砖必须具有抗碱性腐蚀，耐高温和磨损，抗急冷急热性强（即热振稳定性高）等特性。窑衬原来选用的镁铬砖。该砖系碱性耐火材料，其组成为尖晶石—方镁石，虽然具有较高的高温强度，抗碱性等优点，但从使用效果看，热稳定性较差，表面层发生热疲劳，大面积出现剥落，衬砖保温效果差。通过与耐火砖制造厂家技术交流，对衬砖材质、砖型、强度、热振值进行完善、优化，我们决定在烧成带单层镁铬砖改为双层，即工作层采用镁铝尖晶石砖，底砖采用莫来石聚轻保温砖。表1为镁铝尖晶石砖、莫来石聚轻保温砖、镁铬砖的技术指标对比。特别注意的是，砌筑方式要采用火泥砌筑方式进行（湿砌），不用膨胀缝纸板，以防止停窑时耐火砖产生较大环隙。2013年7月年利用定修机会，我们对烧成带衬砖进行试验，点火正常生产后，筒体烧成带温度最高只有320℃，2014年12月止火检查，衬砖使用情况较好，窑皮均匀，连续使用超过18个月，同时煤气消耗同比下降达到5%，吨产品煤气消耗由原来的5.7GJ/t，下降到5.4GJ/t左右，节能效果明显。

3提高煤气热值利用率，延长衬砖使用寿命

活性石灰窑原设计采用分割式三通道燃烧器，这种燃烧器通过几年的运行，主要存在燃烧器高温易变形，煤气及风通道受冲刷磨损，燃烧器断端面的小孔煤焦油积垢后堵塞，因而火焰形状难以调整，火焰跑偏冲刷窑皮，煤气经常不能充分燃烧，未发挥最大燃烧值。针对以上问题，改进煤气燃烧器结构形式，使煤气充分燃烧。我们选用更为先进的四通道燃烧器，充分利用热值。这种燃烧器的结构如图1。2013年，我们淘汰三通道燃烧器，使用先进的四通道燃烧器，这种燃烧器轴流风、旋流风和中心风的入口上都装有蝶阀，可单独地调节各自的风量和比例。旋动各调节螺母，可把各管道向内压入或向外拉出，通过调节各喷出口面积的大小，从而调节喷出的风速。该燃烧器有以下几个特点：a.燃烧器火焰形状规则、稳定，调节方便，调节范围大，可以根据生产工艺需要，调出合理的火焰形状；通过风煤配比，能实现火焰长短、粗细、强弱随机调整。火焰对“窑皮”冲刷小，有利于窑衬的长期稳定使用，窑衬使用寿命延长同比未改前延长3个月多月。b.节能：降低一次风量，使一次风比例由原来切割式三通道的12.5～15％，降到7～10％，最小可达4％；同时煤气的充分燃烧，吨产品煤耗下降约5%。达到节约能源的目的；另外主排高温800kW高温风机风门开度的减小，高压电机电流也由原来的49A降到45A。c.通过优化、完善风煤配比，烧成温度很易控制，熟料可以快速冷却，由于燃烧效率的提高和熟料冷却的加速从而提高窑产量，可增产约20吨/天。

4烟气余热回收利用研究，降低煤气消耗

从回转窑排除的烟气，经预热器对物料进行预热后，温度高达240°C，直接通过烟道进入主除尘器，对布袋损伤较大，为达到除尘器入口温度条件，设计使用掺冷风的形式，这样余热未得到充分利用，造成大量热源浪费。结合国内同类型回转窑烟气余热利用和我公司实际生产、生活需要，我们在预热器出口烟道上安装余热回收系统，增加一套热管式空换热器及高温风机，将加热后的热风通过管道引入回转窑一次风，同时增加一套风-水换热器，将加热后的生活水（60°C至70°C）引入公司澡堂，供职工洗澡使用。通过对烟气热量交换，一方面除尘器的入口温度下降了15°C，延长了布袋的使用寿命；另一方面冷空气经预热后，大大降低了回转窑焙烧时所需煤气，提高了回转窑的运行的经济性；另外解决了职工生活、洗澡的需要。

5结论

燃烧的生命篇8

关键词：工业锅炉；节能改造技术；运行管理

引言：

工业锅炉对于相关生产企业来说，就是发展的动力，是企业展开生产的关键。锅炉主要是利用燃烧来转换成动能的燃烧设备，在锅炉运行的过程中，会消耗大量的燃料、电、水，通过这一系列的资源辅助，将燃煤燃烧后转化成能量，进而满足企业生产需求。而也正是由于锅炉本身所具备的重要性，那么企业要想朝着更加绿色的生产体系发展，就必须要在锅炉生产体系中是进行技术改造，同时针对管理措施进行强化。下文主要针对锅炉节能技术改造以及管理进行了全面详细的探讨。

一、我国中小型工业锅炉的节能技术

就目前来说，我国各个中小型生产企业之中，使用链条炉排的锅炉较多，而相当一部分节能技术措施，也是针对链条炉排锅炉来研发的。对于锅炉所进行的节能技术改造，主要涉及到了燃烧形式优化、锅炉结构改造、配套控制系统优化、运行管理优化等多个方面。我国目前最为常用的锅炉节能技术改造措施主要有以下几个方面：

1、采用分层燃烧技术改造给煤装置

由于我国的层煤锅炉在进行生产的过程中，都是使用的燃用原煤，而燃用原煤占据了斗式给煤装置，导致大量的煤粉、煤块都堆积在炉排之上，在这样的情况下，也就导致锅炉出现了进风现象，进而使得整个锅炉的燃烧都受到了直接影响。将斗式给煤装置改造成分层给煤装置，使煤疏松和控制加煤量，而取消煤闸板；然后通过筛板将煤按粒度分离分档，使炉排上煤层按不同粒度范围分成二层或三层在炉排上按颗粒度的大小均匀分布，使较大的颗粒位于煤层下面，有利于进风，改善了燃烧状况，提高煤的燃烧率，减少灰渣含碳量，可获得10%左右的节煤率，节能效果视改前炉况而异，炉况越差，效果越好。

2、复合燃烧设备系统

通过工程的实际应用测试，链条炉采用复合燃烧技术改造，强化了炉内燃烧过程，最大限度地挖掘锅炉自身节能潜力，锅炉效率可提高10%左右，锅炉负荷可增容15%左右；而且炉排和煤粉运行时可根据负荷大小随时调整，负荷低时单独用炉排。但是，有如下问题须注意：

2.1风扇磨的使用寿命问题：目前风扇磨的冲击板和衬瓦设计使用寿命一般在2000小时左右，实际使用寿命只有1000小时左右，主要是煤中的矸石和金属物块。风扇磨使用周期短，维修工作量大。

2.2 排尘浓度的增高和飞灰的磨损问题：采用复合燃烧后，锅炉原始排尘浓度增高很多，对环保有一定的影响。因此，要相应地改善除尘装置，提高除尘效率。并且也应考虑飞灰的增加，会加剧对锅炉管子的磨损。

3、采用煤气化无烟燃烧技术改造燃烧系统

煤气化无烟燃烧技术，实际上就是将层煤锅炉燃烧以及煤气发生炉两种形式的燃烧工况加以结合之后，所研发出来的一种更加洁净的燃烧技术。这一技术的核心，就是在结构上让曾煤燃炉、煤气发生炉的相关结构紧密的结合起来，如此以来，便能够使得固态煤在气化的过程中，能够直接在同一炉膛之内来完成燃烧。同时，利用该锅炉形式，还能够使得燃烧措施得以强化，然燃烧过程中所出现的飞灰完全燃尽，也就是说，即便在锅炉自身不存在炉外除尘器的情况下，也能够有效的避免巨大污染现象出现。

在进行改造的过程中，要针对传统形式的固定炉排手烧锅炉进行拆解，将其中的固定炉排拆除，安装上具有自动破渣能力的滚动炉排，并且在炉排的底部，还应当要将其改造成为灰坑、水封式风室；要在锅炉之内增设上具有更高压头的送风机，并且在炉膛每部的上部位置，也同样增加上分段送风的装置。

4、采用循环流化床燃烧技术改造燃烧系统

循环流化床燃烧技术本身，是当前锅炉体系中所衍生出的一种低污染、高效率的燃烧技术，同时也是当前阶段运行洁净性最好的商业化燃烧技术之一。流化床燃烧的过程中，是床料本身处在流化状态之下所进行的燃烧，所能够燃烧的材料范围较为广泛，主要有工业废弃物、化石燃料、生物燃料等。通常情况下，如果说燃料较细，那么就可以直接在上部位置进行燃烧，而在粒子自身较粗的情况下，便可以在燃烧室的下部位置进行燃烧处理。如果说燃烧室之内的细颗粒被吹出了燃烧室，那么还可以通过其中的分离器对于这些飘散的颗粒进行收集，并且循环的送入到燃烧室之中进行燃烧。

由于该燃烧技术本身使用的是循环硫化、低温燃烧原理，那么该燃烧技术所呈现出的热效率也就超出了层煤燃烧锅炉至少15%-20%左右。而且，具有对燃料的适应性强，可以燃用劣质煤；燃烧效率高，通常在97.5%-99.5%之间。

二、企业对工业锅炉节能运行管理

企业对锅炉节能运行管理就是以锅炉良好的运行状态和安全为前提，应用先进的专业技术知识和科学的管理方法，提高锅炉的技术性能和运行状态，使锅炉的各项损失为最小而热效率最高。

1、工业锅炉的合理配煤

1.1选煤及配煤。根据锅炉设计煤种，按挥发份、发热量、灰分、含硫量和焦渣特性选煤种。如没有合适的煤，可选两种煤进行配煤。

1.2粒度控制。链条炉燃烧煤的质量需要保持一定的颗粒直径，细碎的煤粉不宜过多，最大的煤块直径应

2、对工业锅炉链条炉燃烧调整

链条炉的燃烧调整是锅炉节能的关键环节，应该抓好下列工作：

2.1煤层厚度的调节。链条炉煤层厚度为80～140mm，可按煤的灰分、水分、颗粒度、灰熔点等特性进行调整，以炉排上煤层平整、通风良好、不起堆、不冒火口，着火均匀为原则。

2.2炉排速度的调整。主要根据锅炉负荷调整。调整炉排速度，以燃烧区燃烧正正常，炉排后部能燃尽，形成灰渣为标准；防止增加负荷时不看炉排后部是否燃尽，一味增加炉排速度的错误做法。

三、结语

综上所述，对于相当一部分生产企业来说，锅炉自身的节能性高低，都和企业的生产有着直接的联系，那么企业要想提高生产效率，就必须要针对各个能造成锅炉生产热效率受影响的因素进行改造，进而使得锅炉生产过程中能够节约对于资源的耗损，提升生产效率，降低生产成本。锅炉的节能技术改造以及管理措施的强化，对于生产企业的可持续发展来说，起到了至关重要的作用。■

参考文献

燃烧的生命篇9

资源我国石油能源相对紧缺,随着汽车保有量的持续增加,车用能源安全供应压力剧增,环境空气质 量恶化日趋严重,节能减排成为本世纪汽车工业的主要议题之一[1] 。大力发展替代燃料,实现车用燃料的 多元化是应对这些挑战的有效途径[2] 。我国天然气储量相对石油比较丰富,同时天然气的全球资源储量远 高于石油,天然气在全球能源供应中正逐步占据越来越重要的位置[3] 。

天然气在交通领域的应用已有相当长的历史,目前的主要利用方式是压缩天然气汽车(CNGV)[4] , 随着天然气合成液体燃料(GTL)技术的成熟和产业化发展,GTL 燃料开始批量供应,一种新的利用方式 正在兴起[5] ,这为我国能源多元化的实现提供了更多的选择。本文从节能减排的角度,利用全生命周期分 析评价的方法[6] ,在公交客车试验结果的基础上,对包括这一路径在内的天然气基车用燃料进行了分析并 与传统石油基燃料路径进行了比较。

2. 燃料特性与生产供应路径

2.1. 燃料特性比较

由表 1 可以看出,GTL 燃料与传统柴油燃料特性的主要区别以及 CNG 燃料特性可以总结为以下几点:

(1) GTL 燃料的十六烷值高,与传统柴油相比,十六烷值高出 20 个单位,有利于改善燃料的燃烧性质;

(2) GTL 燃料的芳香烃含量几乎为零,有利于降低 THC 和颗粒排放;

(3) GTL 燃料和 CNG 燃料硫含量几乎为零,有利于降低颗粒物排放;

(4) CNG 燃料的辛烷值高,与广泛使用的 97 号汽油相比,辛烷值高出 23 个单位,有利于提高压缩比,提

高燃烧效率。

2.2. 供应路径设定

石油方面,目前我国石油进口依存度接近 50,其中约有 60的进口原油来自中东地区[7] ,因此设

定原油从中东地区海运至中国,然后在国内炼油厂生产加工,最后供国内柴油客车使用。

天然气方面,2007 年我国进口 291 万吨 LNG,其中有 248 万吨来自澳大利亚,占总进口量的 85[8] 。 因此设定 LNG 从澳大利亚海运至中国,在国内加气站气化生产 CNG 供客车使用。

由于澳大利亚正在建设 GTL 工厂[9] ,为尽量统一燃料来源,设定 GTL 燃料利用澳大利亚的天然气生 产,然后从澳大利亚海运至中国。

图 1 为三条燃料原料开采-产品生产-运输-利用的路径设定。

图 1 供应路径设定

3. 车辆描述与运行路线

3.1. 车辆描述 为了获得客车在运行时的能耗和排放数据,本文选择在北京市公交系统中广泛使用的

CNG 公交开展研究,具体参数见表 2:

表 2 客车参数对比

3.2. 运行路线

为了全面反映北京市公共交通的运行状况,经过调研,选取了包含城市交通拥堵路段、市内快速交通

路段、城乡结合路段在内的试验线路,具体线路如图 2。试验线路总长 44km,其中拥堵路段 18km,快速 交通路段 15km,城乡结合路段 11km。

图 2 运行路线

分析模型

模型设定 在全生命周期评价模型分析中,在对结果的影响可以忽略的前提下,做如下设定:

忽略除海运以外的运输和分配环节。

忽略 LNG 气化制取 CNG 环节的能耗和排放。

在计算上游阶段某环节排放时,除电力生产外,只考虑该环节过程燃料燃烧所产生的排放,不考虑生 产过程燃料时产生的排放。

每种过程燃料只设定一种最具代表性的燃烧装置。

上游阶段数据

(1) 能耗数据 能耗数据包括原料开采、燃料生产以及运输分配等环节的能量效率以及消耗的过程燃料的比例。 其中,原油的开采在中东地区进行,考虑到该地区石油储量丰富,将其开采效率设为 96[10] 。原油

从中东 地区 通过远 洋油 轮运输 到中 国,设 定其 海运距 离 为 10556 公里, 油轮 的能量 消耗 率 为

0.7J/(MJ?km)[11] ,使用的燃料为重油,相应的运输过程能量效率约为 99.3。柴油、汽油、渣油的生产在 国内炼油厂进行,其效率根据国内情况分别设定为 95、88、95.5[12] 。所有环节的过程燃料比例参考 GREET 模型[11] 并根据国内情况做适当修改[12] 。

天然气的开采和处理以及 LNG 和 GTL 的生产均在澳大利亚进行,认为其生产效率与美国接近,所以 主要采用 GREET 模型中的数据[11] ,同时参考国外相关报告数据[13] 。LNG 和 GTL 从澳大利亚通过远洋

油轮运输到中国,设定其海运距离为 5334 公里,油轮的能量消耗率分别为 1.35J/(MJ?km) 和 1.02

J/(MJ?km)[11] ,相应的运输过程能量效率分别为 99.3和 99.5。LNG 和 GTL 的生产效率分别为 90和

65,并认为使用单一天然气作为过程燃料[10] 。电力生产方面使用天然气进行火力发电,效率设定为 40[11] 。各种燃料路径上游阶段的能耗如表 3 所示。

(2) 排放数据

排放数据包括各种燃烧装置的排放因子,每种过程燃料只设定一种最具代表性的燃烧装置,排放因子

参考 GREET 模型根据国内实际情况做一定调整[12] ,具体的设定如表 4 所示。

4.3. 下游阶段数据

(1) 燃料消耗

车辆的燃料消耗来自于 12 米柴油和 CNG 公交车实际运行结果。其中,柴油客车的平均百公里油耗量

为 40.12 升,GTL 燃料客车的平均百公里油耗量为 40.56 升,CNG 燃料客车的平均百公里油耗量为 35kg。 为便于比较,根据各燃料的质量密度和能量密度,将其转化为百公里能耗,具体结果见表 5。

(2) 排放

利用实验室发动机 ESC 循环测试,获得了三种燃料在对应发动机上应用的综合排放和综合

能源消耗, 由于循环测试工况来自于道路运行路谱的分析,具有比较广泛的代表性,因此认为实际道路运行的排放与 实验室 ESC 测试排放具有对应关系。利用 ESC 循环的燃料消耗和道路运行的百公里油耗,将 ESC 排放转 换到车辆道路运行排放[14] 。各种燃料车辆运行阶段的 CO2 排放量采用碳平衡的方法计算获得。三种车辆 的排放的具体数值见表 5。 表 5 下游车辆使用阶段主要数据

总能耗(kJ/100km)或排放(g/100km)

5. 全生命周期分析结果比较

根据上述的设定和实际测试结果,通过模型计算,获得了三种燃料的在公交客车上使用的能源消耗、

污染物排放等指标的全生命周期分析结果,具体数值如表 6 所示。表 6 还给出了 GTL 路径与 CNG 路径相

对于传统柴油路径的节能减排效果。

表 6 生命周期分析结果

总能耗(kJ/100km)或排放(g/100km)

5.1. 总能源消耗

如图 3 所示,在全生命周期内,两种天然气基燃料路径的总能源消耗均高于传统柴油路径。其中,GTL

路径的能耗超过柴油路径 38.3,其原因是 GTL 燃料在生产阶段的效率仅为 65,远低于传统柴油生产阶

段 95的能源效率,而其在使用阶段采用了效率基本相同的发动机技术。而 CNG 路径的能耗超过柴油路

径 23.9,其原因是上游阶段和下游使用阶段的能源效率都比较低,天然气开采、处理和 LNG 生产的综合 效率只有 87.3,而传统柴油从原油开采到产品生产的综合效率为 91.2,二者在上游阶段相比有 4 个百 分点的能源效率差距;而在车辆使用阶段,CNG 路径使用的发动机为火花点火式,受爆震等因素的限制, 其压缩比相比传统压缩着火式柴油发动机要低,导致车辆使用阶段燃油消耗高、能源效率较低。

从图 3 还可以看出,天然气基的两种燃料路径相比,CNG 路径的总能源效率要高于 GTL 路径。其主 要原因是 GTL 燃料在生产过程中要经过气化、FT 合成等化工过程,消耗大量过程能源,仅在此过程就要 消耗 35的过程能源,而 CNG 路径只需要经过燃料的液化这一物理过程,能源消耗相对低得多。尽管在 车辆使用阶段,GTL 路径的燃料消耗比 CNG 路径低,但也不能弥补燃料生产阶段的大量能源消耗,因此 GTL 路径的总能源效率较低。如果能够改进燃料生产阶段。高效利用化工过程的余热,提高 GTL 生产过 程的能源利用效率,发挥 GTL 燃料与传统燃料供应体系和车辆技术完全兼容的特性,GTL 燃料路径仍然 具有独特的竞争优势。

5.2. 石油替代

图 4 为三种燃料路径在全生命周期内,石油消耗的比较。由图可以看出,无论是 GTL 路径还是 CNG 路径,均能大幅度降低石油能源的消耗,降低幅度均超过 99。其中不足 1的石油消耗来自于天然气开 采机具使用的柴油和海洋运输过程中油轮燃烧的渣油。因此,使用天然气基车用燃料是大幅度降低车用石 油需求的有效途径之一。

5.3. 污染物排放比较

图 5 比较了三种燃料路径在不同阶段和全生命周期内的常规污染物排放和硫化物(SOx)排放。总体 上,与传统柴油路径相比,除 CNG 路径的 CO 和 THC 排放外,两种天然气基燃料路径的排放物都得有所 降低,具有减排的能力。

(1) PM 排放

在全生命周期 PM 排放的比较中,三种燃料路径的差别主要体现在车辆使用阶段。GTL 路径 PM 排放 量相比柴油路径减少了 33.9,其原因是 GTL 燃料的芳香烃含量几乎为零,远少于传统柴油 17.4的含量, 因此在车辆使用阶段的 PM 排放相比柴油路径降低 36.1,而两条路径在燃料生产阶段 PM 排放基本相同, 所以全生命周期排放 GTL 路径低于柴油路径。CNG 路径 PM 排放量相比柴油路径减少了 84.7,其原因>

是 CNG 发动机采用火花点火方式,在车辆使用阶段不产生 PM 排放,比柴油路径降低 92.9,所以全生命 周期 PM 排放大大降低。同时可以看出,天然气基的两种燃料路径相比,CNG 路径的 PM 排放量要小于 GTL 路径。

(2) CO 排放

在全生命周期 CO 排放的比较中,GTL 路径 CO 排放量与柴油路径大体相当,只减少了 4.8,其原因

是 GTL 燃料生产效率较低,燃烧了 35的过程燃料,产生了较多的 CO 排放,但是在车辆使用阶段,由

于 GTL 燃料的碳含量为 85,低于柴油燃料的 86.6,在相同的发动机技术条件下,GTL 燃料的燃烧更 加充分,CO 排放减少 23.1,所以综合排放还是低于柴油路径的排放。CNG 路径 CO 排放量比柴油路径 提高 52.9,其主要原因是 CNG 发动机采用火花点火的方式,在气缸壁附近容易燃烧不充分,在车辆使 用阶段造成较多的 CO 排放,比柴油路径提高 87.4,虽然在生产阶段 CNG 路径的 CO 排放量相对较低,

但是综合排放仍高于柴油路径。

(3) THC 排放

在全生命周期 THC>！< 排放的比较中,三种燃料路径在燃料生产阶段的排放较少,主要的区别体现在车 辆使用阶段。GTL 路径的 THC 排放量比柴油路径降低 20.9,其原因是 GTL 燃料芳香烃含量较少,有利 于降低车辆使用阶段的 THC 排放,比柴油路径减少 23.5,所以全生命周期排放较低。CNG 路径的 THC 排放量比柴油路径升高 197.9,其原因是 CNG 发动机采用火花点火的方式,容易产生气缸壁壁面淬熄效 应,在车辆使用阶段造成较多的 THC 排放,比柴油路径高出 230,导致全生命周期排放较高。

(4) NOx 排放

在全生命周期 NOx 排放的比较中,车辆使用阶段的排放占主要部分。GTL 路径的 NOx 排放量比柴油 路径降低 7.3,其原因是 GTL 燃料的体积热值相对较小,发动机燃烧温度相对较低,所以在车辆使用阶 段产生的 NOx 排放量比柴油路径低 9.6。CNG 路径的 NOx 排放量比柴油路径降低 26,其原因是 CNG 发动机燃烧温度较低,降低了车辆使用阶段的 NOx 排放,比柴油路径降低了 27。同时可以看出天然气 基的两种燃料路径相比,CNG 路径的 NOx 排放量要小于 GTL 路径,其原因是 CNG 发动机的燃烧温度更 低一些。

(5) SOx 排放

在全生命周期 SOx 排放的比较中,燃料生产阶段的排放占主要部分,其中运输环节远洋油轮燃烧渣油

的排放因子为 1.42g/kJ,原油锅炉的排放因子是 0.37 g/kJ,其他燃烧装置的 SOx 排放因子均不超过 0.01g/kJ,

因此 SOx 排放主要取决于原油燃烧量以及海洋运输环节。GTL 路径的 SOx 排放量相比柴油路径降低 79.2, 其原因是柴油在燃料生产过程中消耗了大量的原油作为过程燃料,其中原油开采环节有 60的过程燃料是 原油,柴油生产环节 75的过程燃料是原油;同时,由于柴油海运的距离为 10556 公里,而 GTL 的海运 距离为 5334 公里,所以消耗的渣油量也高于 GTL 路径,综合以上原因,柴油路径的生命周期 SOx 排放高

于 GTL 路径。CNG 路径的 SOx 排放量相比柴油路径降低 64.5,其原因 GTL 路径。同时可以看出天然气 基的两种燃料路径相比,CNG 路径的 SOx 排放量要高于 GTL 路径,由于两者在燃料生产过程中不使用原 油,同时车辆使用阶段基本不产生

SOx,差别主要体现在海运使用的渣油量上。LNG 油轮和 GTL 油轮的 能量消耗率分别为 1.35J/(MJ?km)和 1.02 J/(MJ?km),而且两者海运距离相同,所以 LNG 海运使用的渣油更 多,造成了其 SOx 排放更高。 5.4. CO2 排放比较

由图 6 三种燃料的 CO2 排放的比较可以看出,与传统柴油路径相比,CNG 路径能够降低 CO2 排放,

而 GTL 路径增加了 CO2 的排放。

CNG 路径降低 CO2 排放的原因主要来自于 CNG 燃料较低的碳含量。由表 6 的数据可知,CNG 路径 的总化石能源消耗量比传统柴油高 23.9,但由于 CNG 的碳含量只有 75,而传统柴油碳含量高达 86.6, 其综合效果是 CNG 路径的 CO2 排放量比传统柴油降低了 8.5。

GTL 路径导致 CO2 排放上升的原因在于燃料的生产阶段消耗了额外 35的天然气作为过程燃料,这 些天然气燃烧产生大量的 CO2 排放。尽管生产 GTL 的原料天然气的碳含量低,会降低 CO2 排放量,但仍 然不能弥补过多的过程燃料燃烧导致的 CO2 排放升高。如果过程燃料采用其他可再生能源,如风能、水能 等,GTL 路径的 CO2 排放可以降低到与 CNG 相同的水平。

全生命周期CO2排放比较

5.5. 综合节能减排效果评价

根据上述分析,将减少石油消耗、降低污染物排放和温室气体排放等效果进行综合考虑,获得了表 7

的评价结果。GTL 路径和 CNG 路径都能够有效降低石油能耗和常规污染物排放。但在温室气体排放方面,目前的 GTL 技术路径与当前抑制全球气候变化的要求不相符,CNG 路径是一种节能减排效果十分显着的

方案。

6. 结论

(1) 在全生命周期内,两种天然气基燃料路径的总能源消耗均高于传统柴油路径。但无论是 GTL 路径还

是 CNG 路径,均能大幅度降低石油能源的消耗,降低幅度均超过 99。因此,使用天然气基车用燃 料是大幅度降低车用石油需求的有效途径之一。

(2) 与传统柴油路径相比,除 CNG 路径的 CO 和 THC 排放外,两种天然气基燃料路径的排放物都得有所 降低,具有减排的能力。

燃烧的生命篇10

关键词： 电厂 等离子点火装置 问题 措施

电厂中等离子点火装置存在煤粉燃尽率低、点火断弧、阴极寿命短、煤粉着火延时等问题。本文对这些问题进行了分析，并提出了解决措施。

一、点火初期煤粉燃尽率低

等离子点火技术可以在燃烧器内部形成局部高温，迅速点燃煤中的挥发分，但是热强度不足，无法提供煤粉后期固定碳燃烧所需的热量，同时，由于在点火初期炉膛温度较低，煤粉中固定碳的燃尽率很低。电厂锅炉在第一次使用等离子冷态无油点火技术启动后，锅炉飞灰含碳量很大。

（一）点火初期煤粉燃尽率低的原因

1.对于一定的煤种来说，等离子点火可以迅速点燃煤中的挥发分并进一步点燃部分煤粉，而煤中固定碳的燃烧速度主要取决于燃烧的温度。此时，提高燃烧、强化燃烧过程的最有效、最直接的方法就是提高燃烧温度。而在等离子冷态点火初期，炉内温度较低，煤粉不能完全燃烧。

2.在等离子点火初期，煤粉浓度低于等离子技术要求的最低浓度范围。因此，等离子点火初期着火情况达不到设计要求。为了防止因为飞灰含碳量高而造成锅炉尾部烟道再燃烧或者空预器、除灰设备燃烧的重大事故，须采取必要措施，尽量提高等离子点火初期的煤粉燃尽率。

（二）提高煤粉燃尽率的措施

1.适当提高煤粉细度。提高煤粉细度可以增加单位质量煤粉的表面积，有利于稳定燃烧和燃尽。试验研究发现，煤粉燃尽时间与颗粒直径的平方成正比，当锅炉燃用煤质一定时，适当提高煤粉细度能显著提高煤粉气流着火的稳定性。在点火初期磨煤机分离器出口挡板开度厚为50%，我厂调整为40%；同时，调整磨煤机的加载力偏低，由0―0.5MPa增加到3―4MPa，飞灰含碳量明显降低。

2.合理降低一次风速。合理的一次风速对于煤粉的着火和燃尽尤为重要，尤其是在等离子点火初期。在试运行初期，磨煤机出口一次风速在20―22m/s，着火不稳定，炉膛负压摆动也较大，在-350―+l00Pa之间波动。随后，先降低一次风速至16―18m/s，待点燃后再增加一次风速。这样调整以后，点火过程中火焰较为稳定，火焰颜色较为明亮；同时，炉膛负压的摆动幅度降至-150―+60Pa之间。随着炉膛温度升高、给煤量增加，燃烧状况愈加稳定。但在操作过程中一次风速不可以降得过低，以免煤粉在一次风管中沉积，造成一次风管堵塞、燃烧和制粉系统爆炸。操作过程中应密切监视制粉系统风量、风压等参数的变化，降低事故的发生概率。

3.提高磨煤机出口温度。磨煤机出口温度对于等离子燃烧器冷态点火的着火特性影响很大。一次风温度高，可以缩短煤粉预热至挥发分着火所用的时间，使得煤粉的着火提前，从而加快煤粉的燃烧和燃尽。因此，在点火初期应该尽量提高磨煤机出口的一次风温。在点火初期，由于等离子暖风器用汽量不足，煤质水分含量大，导致磨煤机出口风粉混合物温度只有50―55℃，点火困难，着火不稳定。我厂将磨煤机出口风粉混合物温度升至65―70℃，火焰明亮无闪烁，炉膛负压摆动幅度减小，煤粉燃烧情况得以改善。

4.尽快提高炉膛温度。炉膛温度对于提高煤粉燃尽率，降低飞灰含碳量有显著的影响。因此，在冷态启动过程中应提前做好各种准备工作，在满足锅炉升温、升压曲线的前提下，尽快提高炉膛温度。

采取上述各种措施后，锅炉飞灰可燃物含量大幅下降，点火初期只为25%左右，投入第2台磨煤机后，飞灰含碳量低于15%，进一步降低了因飞灰积聚而导致的锅炉尾部烟道二次燃烧、预热器和除灰设备着火等事故的发生。

二、等离子点火断弧

等离子调峰过程中经常发生的断弧现象，是制约等离子点火器使用的一个关键问题。

（一）等离子点火断弧的危害

1.影响机组安全运行。等离子点火装置安装在锅炉的两个对角，也可以四角安装，一般在锅炉启动或者锅炉燃烧不稳时投入，来维持锅炉的稳定燃烧和冷态启动，如果此时有一个角的等离子断弧，将影响燃烧效果，若两个角的等离子都断弧，就会造成炉膛灭火保护动作，产生连锁反应，造成其他设备联动，影响安全生产。

2.影响经济效益。等离子耗电耗煤，阴阳极费用、维护费用、点火费用、启停费用都不低，所以如果等离子点火装置不能正常使用，对经济的影响是巨大的。

（二）等离子点火断弧的原因分析

1.膛内拉弧。等离子点火器的点火原理为：点火器的阴极与阳极接触后放电，放电电流在300mA，电弧在线圈磁力的作用下拉出喷管外部。具有0.01MPa以上的压缩空气在电弧的作用下，被电离为高温等离子体，其能量密度高达105―106W/cm2。在压缩空气的作用下，电弧的拉弧点特别容易发生变化，使阴极与膛体拉弧而烧毁设备。

2.电源波动。我厂等离子点火煤粉燃烧器的功率组件与直流控制器采用的是美国与德国进口的设备，产生的电源有极强的恒流能力，但是对输入电源的品质要求非常高，电源电压的波动不允许超过±1%。

3.风压、水压影响。数次试验证明，风压在等离子点火过程中的作用，是提供被电离等离子体的介质和等离子体的助推气体。风压的大小将直接影响电弧的长短，温度的高低和能量大小，同时其对阳极还有极强的识别能力，即使阳极发生很小的变化，对应的风压也必须随之变化。水压在等离子点火过程中起到的是冷却阳极、阴极和线圈的作用，避免高温电弧将阳极、阴极与线圈烧损，因此水压只要保持在0.25Mpa以上就可以。

4.阳极污染。阳极实际上是一个接地的金属导体，当阴极与阳极接触之后判断电压为零，开始加电流。阴极后退的同时增加电压，才能产生电弧。因此，阳极必须保持清洁，接触面、启弧点、放电部位的对地电阻应在2.5Ω以下，最好为0。

5.通讯故障。整流柜与PLC，PLC与上位机分别采用RS485和RS232通讯方式进行数据传输。通讯卡件，通讯电缆，适配器，程序设置，任何部分出现问题会引发通讯故障。

（三）为防止断弧而采取的措施

1.对设备进行改进。我们经过近一年的研究和实验，在炉膛内拉弧之后，最终确定了一种保护方法――在阳极起弧点内壁加绝缘套。绝缘套，顾名思义，是一个双层的套筒，外套筒为绝缘材料，内套筒为金属材料。金属起到支撑作用，绝缘物使膛内被保护部分与大地绝缘，这样就避免了意外而造成的膛内拉弧、烧膛断弧现象的发生。

2.严格管理制度，明确各自的职责。

（1）制定等离子点火操作记录。向运行人员提供各台炉等离子煤粉燃烧点火器的风压、水压、电流、电压等各项参数，并记录操作步骤。检修人员处理等离子煤粉燃烧点火器的缺陷后也在操作记录、登记故障原因，处理结果。消耗品的更换及使用情况。

（2）检修人员每月进行一次阳极污染清理。阴极运行20小时以上更换阴极头，每次大、小修都要对等离子煤粉燃烧器进行全面拆装检修，更换所有垫片，紧固好各个螺丝，防止漏水、漏气而引起断弧，运行过程中一旦发生故障要立即处理。

（3）运行人员应定期对空气压缩机进行除油、排水，防止阳极污染、阴极污染、启弧点偏移。在每次启动等离子燃烧器前按操作记录规定调整风压、水压，通过四画面分割器监视火焰燃烧情况，发现燃烧不好应做好记录，以便检修人员及时处理。

（4）将等离子燃烧器的电源与大型转机的电源分段布置。以免启动大型转机时，电源产生的瞬间波动造成整流器故障而发生断弧跳闸。

（5）通讯电缆布置在单独的电缆槽盒内，防止强电干扰及其他意外损伤，防止因通讯中断而发生断弧。

三、等离子点火装置阴极使用寿命短

目前，制约等离子点火装置应用的一个重要因素是阴极的使用寿命比较短，一般不超过50小时。但是，在调试过程中，50小时是远远不够的；更为关键的是，阴极的使用寿命和等离子点火装置运行的参数有关，如电流、电压、冷却水压力、载体风压力等参数。如参数调整不当，阴极的使用寿命更多。特别对于电流和电压，在运行过程中，要勤于调整，尽量使等离子点火装置的运行电流趋于稳定。

在煤粉被等离子点着火后，等离子电流可以适当降低，一般维持在280mA即可，电压随着阴极的烧损会逐渐增大，因此也要经常调整，每次调整的幅度不要大，如电压要从310V降至300V，就需要多次微调电压，不能一步到位，否则容易引起断弧。在运行过程中，电压一般维持在300V即可。在3号机组整个调试过程中，大部分被更换的阴极使用寿命超过50小时，最长达103小时。

四、磨煤机制粉热风的运行控制问题

直吹式制粉系统锅炉应用等离子点火的首要问题是锅炉启动时磨煤机的干燥出力问题。如果没有热风，磨煤机就没有足够的制粉条件，无法实现整个机组的无油启动。在该机组设计方案中，通过在A磨煤机入口热风道上增加等离子暖风器，使磨煤机在锅炉冷态启动初期即可投入运行。但暖风器在实际运行中出现的主要问题是经暖风器加热后一次风温实际只有130℃左右，远达不到设计值180℃。

由于暖风器蒸汽来源于厂辅汽联箱，要想通过提高暖风器人口蒸汽压力、温度来提高风温，会受到辅汽系统允许压力的限制，通过多次试验，我厂采取了在磨煤机启动前提前1h投入暖风器运行、加大疏水、提高辅汽压力到0.8―0.9MPa等方法，使磨煤机入口一次风温达到150℃，当A磨煤机给煤量为15t/h时，磨煤机出口风温达到60―65℃，基本满足磨煤机的干燥出力要求。在A磨煤机运行2h后，空气预热器后一次风温即可达到170℃，暖风器可以退出运行，顺利解决了磨煤机的冷炉制粉问题。

参考文献：