车削加工实训总结十篇

车削加工实训总结篇1

【关键词】专业课；教学方法；车工工艺学

一、重组教材内容，建立知识体系

现行的《车工》教材内容是这样编排的：1.车削的基础知识；2.车轴类零件；3.车套类零件；4.车圆锥；5.车成形面和研磨；6.车螺纹和蜗杆；7.切削原理和刀具；8.车床夹具；9.车复杂工件；10.车床；11.提高劳动生产率的途径；12.典型零件的车削工艺分析；13.数控车床的基本知识。在初教《车工》课时，虽然我严格地以教学大纲为准绳，以教材为依据，全面细致地向学生讲授课本中的每一点知识，可学生学习的兴趣和知识掌握程度均不理想；当带学生进行实习时发现他们不能把已学的基本理论和基本技能运用到实践中去，实习效果不佳。通过对教材的分析我们不难看出教材的某些环节安排有不妥之处，比如第十章车床我认为应放到第一章车削的基础知识前面去讲；第七章切削原理和刀具应放在车削的基础知识后面讲或两章和到一起去学等等。通过与其他学校的车工教师交换意见，以及对学生情况的调查，我觉得如果按照现有教材按部就班去讲课，虽然教师把课本上知识讲了，学生却根本没有在脑中把专业理论知识与专业技能知识联系起来，更形不成知识体系，运用时总是断章取义，不能合理运用。经慎重考虑后，我决定把《车工》内容重新组合并且把教学重点放在“理论知识与专业技能训练如何结合”上，突出专业技能训练，要求所学的理论知识为技能训练服务。

《车工》是一门专业理论和专业实践要求相当高的课程，重要的理论知识如果讲不透、讲不精会给专业技能训练带来诸多不便，因此根据《大纲》要求和中专学生的特点，我在现有教材的基础上，把知识内容进行了慎重的选择，大胆的取舍，适量增删，必要的充实，合理的编排，有机的结合，使整个教材的内容形成有机结合的几部分，重新构建了知识体系。新构建的《车工》知识体系如下：

1.基础理论。①车床基本知识：车床的型号、结构、性能传动系统、车床夹具、车床精度及其调整方法。②车削基础知识：正确使用常用工具、量具、刀具，掌握金属切削原理，合理选用切削用量，严格控制表面质量。③车削辅助知识：正确识图，会查阅车工有关的技术手册，能装夹校正工件，能分析产生废品的原因。

2.常用车工技术。①外表面加工：外圆、端面、阶台、沟槽、锥度、特型面加工。②内表面加工：钻孔、车孔、铰孔、孔内阶台、锥度、沟槽加工。③螺纹和蜗杆加工：三角螺纹、矩形螺纹、蜗杆、多线螺纹、多线螺杆、螺纹的乱牙及预防等。④复杂工件加工：偏心工件、薄壁工件、细长轴、深孔的装夹和加工。

3.车削工艺编制。基准的选择、工序的划分、工艺路线的制定、典型工件的工艺编排、工艺文件的编制、工件质量的分析报告等。

4.数控机床的简介。

二、确立考核目标，实施分段技能训练

车工理论知识是专业技能训练的基础，把理论知识系统的、有序的教给学生后，还必须让学生学会如何把所学理论运用到专业实践中去。通过详细分析技能等级考核大纲的要求以及走访相关企业对普通车工的要求，我确立了技能训练的总体目标，在总体目标下，根据《车工》知识体系中的每项具体实习内容，然后我又确定了分目标，按分目标内容要求分段进行技能训练，每讲一部分理论知识进行一项具体实践技能训练。如：讲完车床基础知识，就让学生拆装教学实习车床（旧车床）的主要零部件，了解车床的结构、记住部件功能，掌握空车操作技术，还要求学生用木头制作各种车刀模型。每讲一部分就实习一个项目，并且要求学生分段技能考核过关，最终达到综合理论知识考试过关，车工综合操作技术在规定时间内考核过关。同时在实习时对每个技能考核项目都提出规范性要求，如：在外圆加工时要求：1.掌握车削基本技能要点；2.工件装夹、校正技术要点；3.车削刀具种类；4.车刀装夹方法；5.工件测量方法；6.加工时注意事项；7.加工前后的准备等。经过一系列的严格训练使学生的理论知识在实践中得到强化，实践操作水平在训练中得到提高，教学效果甚好。

通过对《车工工艺学》理论和实践部分教学环节的修改和调整，更进一步地突出了专业实践技能的训练，促进了理论与实践的紧密结合，增强了教材的实用性和适应性，减少了学生学习的弯路，使机械专业的《车工》课教学活了起来，学生真正领悟出了应该怎样去学习《车工》课，怎样更快更好地掌握实际操作技能以及怎样学好其他的专业课，从而促进整个机械专业的教学。

参考文献：

[1]许兆丰等.车工工艺学[M].机械工业出版社，2004-5.

车削加工实训总结篇2

关键词：车工工艺；岗位能力；课程改革；实训课程

在国家教育部制订的中职机电专业学科计划中，车工工艺学是一门必修课程，也是一门主干专业科程。我校机电专业计划申报成为省级重点建设专业，车工工艺学列为一门改革课程之一。该课程与企业实际应用联系非常紧密、实践性强。提高车工工艺实训教学的科学性和实效性，与时俱进创新课程改革显得尤为重要。

一、车工工艺实训课程改革的重要性

车工工艺实训技能教学的目标是使学生加深理解和巩固已学的专业知识，培养学生利用所学的车削技术解决实际问题的能力，实现职业技能与岗位能力对接。从2010年至2011年我校机电专业毕业生就业情况分析来看，共有127名学生经面试合格被推荐到中山和佛山某两大型工厂从事顶岗带薪有偿实习。但实习不到两个月留下来继续实习的学生只剩下40人，学生辞职原因有很多，主要根源是学生的车工岗位能力不适应工厂的要求，学生在学校实训学习的车工内容与在工厂的车工操作内容脱节，首先，学生在学校车床室实训车削是用工程塑料棒作为工件材料，而企业生产用的车削工件材料绝大数是45号钢铁材料，车削的技术难度增大很多，学生操作水平始终处在学习层面；其次，课堂教学模式与工厂生产管理模式不相同，学生在劳动强度、技术要求、生产管理等方面的适应能力达不到工厂要求，综合能力与岗位能力不对接。因此，学校的当务之急是要对中职《车工工艺学》实训课程进行改革，促使学生的车工工艺素质与岗位能力有效对接，实现学校企业双赢。

二、车工工艺实训教学改革举措

1.实训与工厂模式对接

借鉴工厂车工操作情境模式，让学生体验“真刀真枪”的车削情境，引用工厂常见的经典实例工件作为实训车削工件，营造工厂加工车间氛围，使学生得到工厂模式体验，为实训与工厂对接奠定基础。

初学车工操作的学生用工程塑料为实训材料，车削由浅入深、由易到难；经过一段时间车削实训之后，操作相对熟练的学生要求用45号钢材料进行实训车削，这样既节约了实训耗材费用，又能让学生学习到“真功夫”；综合训练阶段让学生车削减速机轴类、发动机套类等工件，重点突出学生对车削工艺分析和操作技能的培养，使学生在技术上与工厂对接。

为提高实训有效度，每台车床只能一个人在操作，上实训课全班学生要分成小组，每个小组操作一台车床，并挑选一名技能相对较好又负责任的学生作为组长，负责本组学生的实训操作。整个工件车削完毕以后，进行小组讨论详细测量尺寸，按照工件图样的配分标准进行自我评分，并认真总结，各小组之间还要展示自己做出来的“杰作”工件，互相评比、互相学习。学生在实训过程中，指导教师应严密监视各小组学生操作的安全情况，不停地巡回观察各操作学生的一举一动；学生车削工件遇到问题，教师先不要即时解决（安全问题除外），而是让小组学生自行讨论解决，着力培养学生解决问题、分析问题的能力。通过这样的实训，既培养了学生的协作学习能力，又能提高学生学习车工技能的积极性。

2.推行“模块项目法”教学理念

“模块项目法”教学是在教学内容模块化的基础上实行项目教学法教学。我校从2010年开始，在《车工工艺学》教学上推行“模块项目法”教学，结合教材和学校实训条件，把一个学期学生实训教学内容分为五个模块：模块一是刃磨刀具，模块二是车轴类工件，模块三是车套类工件，模块四是车圆锥类工件，模块五是车螺纹类工件。学生训练每一个模块按计划实训一整周30节，一个学期分别用5周时间上完五个模块项目实训内容。每个模块内容都有详细的考核标准，在制订实训计划时要与各专业教师协调好，确定实训课的详细时间，由科组长统筹安排报教务处。

为有效提高车工工艺实训教学效果，我校在2011年开始对实训课推广“项目教学法”和“理实一体化法”教学改革。在实训五大模块中，每个模块有相应的目标任务要求。实训课前已将车削工件“任务”分给小组学生，小组学生根据“任务”的图样内容展开讨论，主要讨论车削工件的工艺先后步骤和如何选用刀具，以及由哪一个学生负责车削哪一段工件位置、尺寸都有明确规定。其次，根据车工工艺的教学模块，按照由简到难的顺序，在每个模块下分出综合性的项目（课题），使学生在项目引领下学习车工工艺与操作的相关理论和技能，同时使学生的技能和综合能力呈螺旋式上升。通过两年改革尝试，实训教学成效显著，虽然上课课时数与原来差不多，但是学生学习技能的氛围比改革前好，教师上课感觉轻松很多，学生掌握车工工艺技能就好象“彻砖”一样一块块叠加牢固。

3.学生实训成绩的评定应注重整个学期实训过程

用科学有效的评定体系来评估学生实训成绩是教学改革其中的一个环节，评定学生车工实训成绩不是以一次车削工件任务完成来评价，而是整个学期的车工综合评价。公平、公正、真实有效地评估学生的学习成绩，能提高学生学习车工技能的积极性，并能及时发现优秀车工技能人才，为学校后续组织学生参加各层次技能竞赛推荐优秀“苗子”做好准备。相反评定学生成绩不合理，会打击学生学习技能的积极性。

在车工实训课中建立每个学生的学习成绩卡，由小组组长和指导教师分别评估；平时考勤、思想品德表现占20%，学生车削工件完成任务占30%（类似平时的作业成绩），期中车削工件考核成绩占20%，期末车削工件考核成绩占30%，小组测评成绩与指导教师测评成绩加起来总平均分就是该生一个学期的车工实训成绩。由于学生全面参与成绩评估，而且测评过程全部公开、公正、透明，在学生当中形成你追我赶的良好学习氛围，大大激发了学生学习车工技能的积极性和求知欲。

4.建立良好的学习激励机制

好的学习激励机制能催人奋进，鞭策后进，在教学过程中，可建立车工实训课奖惩制度，掌控权由指导教师负责，根据学生车工实训过程的行为表现和考核成绩来评定，具体分为优秀、中等、合格、不合格四个等级。对车工技能考核成绩优秀的学生给予优先推荐：一是推荐成为参赛选手，代表学校参加各层次车工项目的技能竞赛，二是推荐给学校就业部门，优先推荐给企业用人单位并提供优质岗位由学生选择，三是办理车工职业技术资格证书给予优先审批，四是作为评选“优秀技能学生”和“三好学生”的主要依据，这些措施对激励学生的学习积极性起到重要作用。

三、总结

通过一年来的车工工艺学教学改革，收益最大的是学生，学生考取车工中级、高级职业资格证通过率为98%，比改革前提高40个百分点；2012年学校推荐80名学生到中山市某机械厂顶岗实习流失率为零，企业对学生车工技能水平给予满意评价；学校加大实训硬件投入和教科研改革、提升教育教学内涵，各门学科都进行改革，其中《车工工艺学》与岗位能力对接实训课程改革成效显著，2013年我校机电专业已通过专家评审成为省级重点建设专业。车工课程改革要有与时俱进的理念、要有务实创新的勇气，必须冲破传统的教学模式束缚。改革是一个常态性的工作，不是阶段性的工作，要坚持不懈抓教育教学改革创新，不断总结教学实训过程的工作经验，探索新时期的实训教学方法与模式，车工工艺实训课程改革才能取得实质性的收获。

参考文献：

车削加工实训总结篇3

关键词：数控切削加工；项目教学法；职业能力；项目

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.08.224

《数控切削加工》课程以培养学生的数控切削零件加工技能为核心，以产品零件为载体，将产品零件图进行分析，加工工艺方案制定，加工参数设置，工件定位与装夹，工、量、刀具的使用以及切削液的选择，数控切削加工程序的编写，程序的验证，加工的电脑模拟，数控切削机床的操作，加工工艺文件的填写，最终成品质量优质评估等内容结合在一起，着重培养学生会数控切削机床操作、加工程序编制、懂数控切削加工工艺的加工生产技能。《数控切削加工》是一门实践性很强的课程，它需要将理论与实践等多方面知识的综合运用。

随着现代数控加工技术的快速发展，机械产品的性能也不断的提高，对产品的加工质量也提出了更高更精的要求，且传统的普通机床也远远不能满足产品高精度、高效率、高质量的生产需求，近15年来，数控机床的使用得到越来越广泛的应用，也为广大企业带来了很大的经济效益，而在其中数控铣床和数控车床尤为重要，因此，数控切削加工是高校数控技术专业的一门专业核心课程，学好本门课程对本专业学生显得尤为重要，所以经过我们大量的调研和认证得知：如果我们在《数控切削加工》课程教学过程中仍然采用传统的教学方法、教学手段以及教学模式将不能很好地满足学生的专业学习需求，也不能确保学生理解并掌握该门课程的核心知识的能力，更不能保证学生今后的毕业就业需求，因此，我们对《数控切削加工》课程的教学采用项目教学法，通过项目使学生掌握会操作、精编程、懂工艺的数控切削加工生产技能就显得很重要。

1 数控机床切削加工基本介绍

数控车床的型号、结构及主要功能：

数控车床是利用在计算机的专门车床编程软件产生数字化信号进行控制的机床，加工时将编制好的数字化程序输入到机床的控制面板中，再由数控车床的伺服电机去进行控制机床的各个运动环节，根据电脑中的产品图像切削出不同材质、不同大小、不同形状的工件。

（1）数控车床的基本型号。数控车床型号的编制方法上与普通切削车床相似，比如、CKA6160，C即表示车床；K即表示数字化控制；A即表示为卧式车床系列；60即表示为该机床的最大的工件回转直径为600MM.

（2）数控车床的基本结构。目前，市场上所呈现的数控车床的基本结构与普通车床的基本结构相似，不同的地方在于数控切削车床所采用的是CNC（计算机数字化控制）控制系统和伺服电机装备，主要强调的是机床的自动化加工能力。

（3）数控车床的主要功能。在全面具有普通数控车床的功能基础之上，数控车床可以加工生产一般车床无法完成的复杂形状的零件加工，如具有抛物线、椭圆等特殊曲面形状的产品。同时它与普通车床相比，数控车床具有适应能力强、工学相对集中、生a加工效率高、自动化程度非常高，能够减少工人的劳动强度等优点，数控车床主要用于螺纹、轴类、盘类等零件的加工。数控车床的主要加工步骤为：A.对零件图进行充分的分析、确定零件的加工工艺路线。工艺路线主要包括走到的路线、加工坐标系（对刀点的选择）的确定，切削参数的设置、刀具的选择、夹具的确定、冷却液的选择等；B.加工程序的编制。C.程序的调试。在程序的调试阶段对机床警醒锁住，同时进行机床空运行，认真观察检验程序和图形。D.按照程序找对刀点进行试切。将毛胚进行装夹好并进行试切削，寻找误差并分析原因，直至加工出合格的产品。在数控切削加工过程中加工方案的选择尤为重要，我们一般根据以下三个原则进行确定：A.坚持优先先粗后精的加工原则。即把整个车切削加工分为三个加工过程，即粗加工，半精加工及精加工；B.坚持优先先近后远的原则。在切削加工的时候，我们一般通常会选择离起到点近一点的地方先进行加工，而远一点的地方后加工，这样做的好处是尽量宿短刀具运动的行程，减少刀具的空行程，降低成本，提高加工效率。C.优先坚持先内后外的加工原则。即对有内外表面均需要加工的零件，我们通常要优先加工零件的内表面、待内表面加工完成后，再加工零件的外表面。

2 “项目教学法”教学的现状条件

“项目教学法”在《数控切削加工》教学课程的实施过程中，学校的教师队伍和实验室的相关实验设备至关重要。

“项目教学法”在 《数控切削加工》课程的教学过程中不但需要教师拥有扎实的理论知识，而且要求教师的实践操作能力强。学院师资力量雄厚，现共有专业教师56人，其士生导师3人，教授5人，副教授15人，高级工程师25人，博士2人，硕士21人。专任教师中具有副高以上职称的教师比例为35.7%，研究生以上学历教师比例为41%，40周岁以下教师比例为45.2%，学院已初步形成了一个以老带新，学历结构，职称结构及年龄结构合理的师资队伍。与此同时，学院外聘著名企业的相关技术人员来校讲课，另外也注重在校教师的继续教育和深造，与机械制造类企业签订合同指派青年老师深入企业学习和锻炼，造就“双师型”的教师，学院与江西新余长林集团、广东中山塑胶模具制品有限公司建立了长期稳定高效的校企合作关系，坚持以学生素质培养为核心，能力培养为基础，开展了一系列教研学做一体化教学，积极推进“工学交替”，“企业冠名订单培养班”，“现代学徒制”等职业教育新模式，通过学生对接企业岗位、专业对接产业、学校对接企业的“三对接”，为机械企业行业培养输送了大批高素质职业型、应用型创新人才。通过比赛的形式积极号召老师们参加、甚至指导学生参加各类数控技能大赛，使老师和学生动手能力得到提高。

学院实验实训设备齐全，目前拥有数控系统实验区、数控仿真加工实验区、柔性制造实验区、金工实习基地等校内综合性实验实训基地，可以完成数控加工、工业机器人、金工实习等多个实验实训项目，设备总值2000多万元，拥有CAXA数控车、CAXA制造工程师、PRO/E、UG、VNUC和VERICUT数控加工高精度仿真软件。拥有数控设备已达60台，其中数控车床14台，可以完成金工实习、数控维修、金属热处理、模具设计、模具加工、注塑成型等80多个实验实训项目，完全可以满足本课程的实践学习需求，从2010年以来，学院教师共150余篇，主编或参编教材15部，主持省级以上课题13项，获省级教学教学成果奖6项，中国职教学会教学成果三等奖1项。

学院实验实训基地坚持以数控技术专业学生实训和职业技能鉴定的考核为主，适当兼顾当地社会人员与校企合作单位企业员工培训、教师实践教学能力培养、技术服务、零件加工的原则，完善职业综合能力训练功效，力争打造成为“教学生产综合车间型”的校内生产性实验实训基地。

3 “项目教学法”教学中的实施

3.1 《数控切削加工》课程中“项目教学法”的总体思路

目前高等职业院校一般都有数控技术专业，学生就业困难，也因数控技术专业没有特色少。但是数控技术专业的就业需求量大，如若使用“项目教学法”来提高数控技术专业的教学水平，可以增加学生的就业率。

“项目教学法”是通过教学过程中使用教学项目来展示不同课程的理论实践教学内容，在《数控切削加工》的课程教学实际过程中，我们所运用的“项目教学法”中的项目是具有多层次、多方位的概念。

首先，以课程教学为核心，精选对应的实际教学项目，在确定的具体项目的基础之上，认真研究并制定该项目的理论教学全过程，同时将制定的理论教学过程要与所选择的项目进行有机融合，根据“项目教学法”的要求，把理论教学的方案切实运用到教学实践中，以“项目教学法”为驱动，将数控切削加工的理论教学与实践教学进行有机衔接，最终实现企业的市场运作与学院课程教学的全过程衔接，从根本上达到学生与社会、企业、以及行业的无缝对接。

其次，坚持以专业对口企业为渠道，选择企业具体的项目为载体，建立良好的校内、校外实验实训场地，健全理论与实践教学体系，根据市场的就业需要人才的形成，构建培养人才的全过程。

最后，开展技术性科学研究课题项目，强势推进科学研究，把握数控技术专业的超前动态，引导教师对本专业最新前沿技术的学习、研究与应用，加强以项目建设为主导，同时在项目的研发过程中要求学生进行全程参与，着重培养学生的学习能力、探索能力、创新创业能力，并将项目的研发带进学生的整个毕业设计过程中，并以此考核学生的专业综合能力。

3.2 《数控切削加工》课程中“项目教学法”的具体实施

在《数控切削加工》课程的“项目教学法”的具体实施过程关键有以下几点：

（1）坚持411的人才培养模式。

4―在校学习的前4个学期，着重构建专业基本能力平台，开展专业专项能力训练，此过程主要在学校的平台（校中厂）基础上实施；

1―在校学习的第5个学期，开展专项综合能力训练，在学校的平台（校中厂）和企业的平台（厂中校）同时进行；

1―在校学习的第6个学期，以就业为导向，开展岗位能力训练，培养学生成为合格职员，主要在企业平台（厂中校）实施。

在教学组织形式中采用模块化、分段式，强调项目导向、任务驱动和教研学做一体化，注重培养学生的学校方法和综合能力。

（2）确定教学项目。在《数控切削加工》教学过程中，根据《数控切削加工》课程教学的内容，选择数控加工课题，_定相关教学项目，从而实现项目教学的价值。在项目教学过程中，让学生掌握了数控切削加工的理论知识，也为学生提供了实践操作的创造空间，促进学生根据项目中遇到的问题解决实际问题的能力。

（3）明确教学重点。在项目教学过程中教师需要结合数控切削加工内容先给学生明确教学知识的重点，同时，指出学生比较容易操作失误的问题，明确项目中关键的操作技能，让学生针对项目核心组织充分的思考和讨论；然后教师根据讨论点给出引导性指导，引导学生的思维，让学生探索出项目的正确分析方法中或者解决实际问题中去。

（4）结合现代化的教学手段。《数控切削加工》实践教学需要使用计算机辅助软件，就是数控切削加工仿真软件，在软件基础上数控切削加工的各种项目的具体操作实施得更轻松。模拟仿真软件其实也是一个虚拟软件、一个具有创造力无限发挥的 “实验室”。在这个“实验室”里教师实践现代化的教学方法和增添随心应手的教学手段[3]，把数控切削加工操作演示中赋予动感、生动形象，更加清楚直观的分析，增强学生记忆和理解知识，也解决了教学实践中实验设备不足的问题。

（5）使用合理的考核手段。《数控切削加工》的教学还有一个重要内容――考核，考核是检验学生学习效果的重要手段，项目教学法的考核手段使用阶段性的考核，根据学生学习的知识和掌握技能进行多层次多方位的考核，这样既可以明确学生在项目教学法工程中的学习成果，也可以及时发现教学中意料不到的问题，做出正确地解决方案，最终达到了项目教学法的理想实践教学效果。

（6）总结教学过程。在《数控切削加工》课程项目教学法实施过程中，学生会遇到很多不同的问题，但是教师能够及时指导，帮助学生找到解决问题的方法。在整个的项目教学工程张，教师必须善于总结学生间的特点，引导学生互相学习各自的长处能够来提高和改进自己的解决方案，使学生们的专业知识和互帮互助等各方面的能力在总结中得到发展提高。

4 结论

根据《数控切削加工》课程的企业需求的典型岗位来决定项目教学法的实施项目，确定优秀的实用的教学项目，突出针对性、强调实用性，也就是市场需要怎样的技术教师就教怎样的技术，提升专业教学理论教学与实践教学的吻合度，特别是提升了学生的综合运用所学专业知识和专业技能的能力，提高了学生对就业上岗和职业变化的适应能力，同时也为学院提升广大青年教师实践能力提供了一条有针对性的有效途径。

参考文献：

[1]吴倩.基于产学研的“研究性项目”教学模式探究与实践[J].中国西部科技，2009（03）：15-18.

车削加工实训总结篇4

关键词：中职 车削 《机械制造基础》

我校中职机电专业的学生是在二年级时学习《机械制造基础》课程。学生们一年级时已学习了基础理论课，在此基础上再着重学习专业课程，并对机械领域的知识范围有个简单广泛的认识。本课程涵盖的知识面较广，学生学习的难度较大，教师的教学难度也颇大，如何从中提出重点知识，有的放矢的向学生授课，既能最大限度地提高学生的学习积极性，又能使学生真正学到专业知识。这是我在教学过程中反复思索的问题，在教学时也反复实践，现以课程中“车削加工”的章节内容，简单谈谈自己的教学与教法的点点看法。

车削加工是机械制造业中最基本、最常用的加工方法。车削加工的范围很广，就其基本内容来说，有车外圆、车端面、断槽和车槽、钻中心孔、车孔、铰孔、车螺纹、车圆锥、车成形面、滚花和车螺纹等知识。同时车工技能也是我校机械专业学生必须掌握的专业操作技能。教师在教学过程中应该重点讲解车削加工相关的理论知识，为车工技能实训打好基础，做好理论与实践结合的衔接。

中职学生进校时，基础知识普遍都比较差，语文和数学的基础均不扎实，因此，在他们一年级时开设了相关课程，提高学生的基础理解能力，也为学生后续学习专业课程打下基石。要把一个没有任何专业技术基础、从没有接触生产的初中毕业生，通过中职的短短几年学习，培养成一名合格的、熟练的技术工人，需要一个理论和实践想结合的磨炼过程。那么如何与学生配合好，顺利完成整个教学过程，使学生在课堂上学好理论知识、实训操作时能运用好知识点，就必须要严格、认真地把握好教学工作中的几个基本环节：课前准备（备课）、课堂授课、课后辅导及学生的作业及成绩的考核与评定等。在整个教学过程中，本人积极探索，总结以下几个重要教学阶段：

一.初识阶段――――专业技能的认知过程

我校在学生学习本课程前，已经陆续安排学生进行了为期2周的车工技能实训。目的是在学生接触生硬的理论知识前、在学生对机械专业彷徨、不知所措前，形象感性的向学生展示车工的基本操作，打消学生对专业课程的学习恐惧感。学生能更加直观的看见机床的结构，近距离地观看实训教师车削零件的整个过程，并能简单的动手操作机床，这些过程将大大提高了学生的学习积极性，加强学生的动手操作能力。当然，在这一阶段，学生只需认知车削的基本过程，重点向学生强调安全操作的具体事项，规范学生在车间的行为规范（以工厂准车间要求），着统一工服、女生必须戴工服帽、不准在车间打闹等等。简单了解车床的结构和车床的横向、纵向及斜向进给操作。初步调动学生学习专业课程的积极性，为后续理论课程做好铺垫。

二.打好基础阶段――――专业理论知识的讲授过程

经过初识车床阶段，学生只知道如何简单操作车床，但并不明白车床是如何运转的，零件又是如何被切削的。所以教师在这一阶段就该认真、仔细、并有所侧重点的向学生讲解车削加工的理论知识。

在教学知识过程中，学生对于空洞的知识点，枯燥的概念是很难接受的，这就要求教师通过具体的实物或零件模型、形象的挂图、多媒体视频、工厂实际加工零件视频等方式，形象的向学生讲解所学的内容。如在讲解“车刀”内容时，可将实训车间的不同类型车刀带进课堂，边演示边讲解，使学生很容易的区别45°外圆车刀、90°偏刀、切断刀、螺纹车刀；在讲解“刀具角度”内容时，可借助多媒体，观看刀具角度的三维动画，形象的看清楚了前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角的位置关系，大大降低了学生的理解难度；在讲解“车床的分类”内容时，若只是简单的告诉学生有哪些类型，学生只会当时记得，过段时间就忘了，毫无印象。于是可以借助多媒体视频，通过幻灯片的形式，向学生介绍卧式车床、立式车床、转塔车床、自动车床及数控车床等，并着重对卧式车床和立式车床进行对比，播放各自车床操作的简单视频，使学生进行对比归纳，形象的记清楚了各自加工的特点。

在一阶段的教学，教师需花大量的时间做好课前准备，制作简单的动画，搜寻相关的视频资料，从中筛选简单易懂的资料。只有这样，课堂上学生才能认真、有兴趣的学习知识，不断提高上课的课堂质量。

三.强化阶段――――理论联系实际过程

在理论知识学习到一定阶段后，教学中应再次安排相应的车工操作实训。本次实训就不是简单的认知过程，而是在有理论知识的依托下，加大难度，练习基本车削操作，如车外圆、车端面、车台阶轴、切槽、车圆锥面等。技能掌握较好的学生在后程时还可追加练习车削螺纹、车削成形面等项目。学生通过这一阶段的学习，应学会将理论知识联系实操，两者互相作用，互相影响。做到知其然，并知其所以然。教师在此阶段也应跟班考查，发现学生对知识的掌握程度，并及时做好知识点的补充。

总之，在教学过程中要打破单板的课堂讲授式教法，多尝试新方法，新手段，尤其是专业课程，多调动学生的学习积极性，与专业课程实训紧密联系，理实一体化教学，教师才能与学生共学习，共长进。

参考文献：

《机械加工基础》 机械工业出版社 马幼祥主编

车削加工实训总结篇5

经过数十年的发展，数控机床的控制部分已经从硬件为主的数控装置发展成硬件、软件结合的计算机数控系统。由于数控机床是根据事先编好的程序来实现自动化控制加工的，因此其发展和数控编程密切相关。程序的灵活、精练编制有利于降低加工成本和提高生产效率，具有明显的实用价值。在这次毕业设计中，我对数控机床编程的有关指令，以及编程的一些技巧等进行了探讨。通过一些指令的灵活综合运用来实现程序编制的简单和精练，使数控机床在加工中发挥更大的优势。以此来开拓数控机床更广阔的发展前景。

绪论一、《数控加工与编程》实训的目的1、熟悉了解数控车床、数控铣床、数控加工中心的结构组成及工作原理。

2、熟练掌握待加工零件的装夹、定位、加工路线设置及加工参数调校等实际操作工艺。

3、熟练掌握阶梯轴、成型面、螺纹等车削零件和平面轮廓、槽形、钻、镗孔等类型铣削零件的手工及自动换刀的编程技术以及复杂曲面零件的自动编程技术。能分析判断并解决加工程序中所出现的错误。

4、学会排除机床电气及机械方面的一般性故障。

5、熟练操作数控车、数控铣床、并能加工出中等复杂程度的零件。

6、能初步使用加工中心机床，了解刀库及其设置，了解加工中心的加工过程与特点

7、初步了解与掌握程序转存和联机控制等dnc加工方面的知识及操作方法。

8.复习掌握数控技术职业资格考试要求的其它应知、应会的内容。积极争取通过职业技术资格考试。

二、实训内容与实训计划安排1、实训的主要内容

1.1数控车床的操作与编程训练

、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。

、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。

、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验。

、固定循环指令的讲解。编程与程序输入训练，空运行校验。

、螺纹零件的车削编程训练。学会排除程序及加工方面的简单故障。

、刀具补偿及编程训练。手工换刀与自动换刀的基本操作。

、多把刀具的对刀、刀库数据设置。

、实际车削训练，合理设置各工艺参数。

、理论课：复习总结车床加工的应知、应会内容。

1.2数控铣床操作与编程训练

、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。

、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。

、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验模拟。

、轮廓铣削和槽形铣削编程训练与上机调试，掌握程序校验方法。

、刀长与刀径补偿及编程训练。手工换刀基本操作，多把刀具的对刀、刀库数据设置。

随着制造业的发展，机床是制造业的主要生产设备其发展也是日新月异。社会的进步，人们对各类产品的要求也越来越高，像汽车这样大批量的产品，也要求个性化。因此不能采用传统化的刚性生产线进行生产，还须考虑到适应的柔性。一些小产品其复杂要求和精度要求已经使通用机床难以胜任。在这样的情况下数控机床的出现满足了自动化程度高、柔性强、操作强度低，易于组成自动化生产系统的生产要求。

经过数十年的发展，数控机床的控制部分已经从硬件为主的数控装置发展成硬件、软件结合的计算机数控系统。由于数控机床是根据事先编好的程序来实现自动化控制加工的，因此其发展和数控编程密切相关。程序的灵活、精练编制有利于降低加工成本和提高生产效率，具有明显的实用价值。在这次毕业设计中，我对数控机床编程的有关指令，以及编程的一些技巧等进行了探讨。通过一些指令的灵活综合运用来实现程序编制的简单和精练，使数控机床在加工中发挥更大的优势。以此来开拓数控机床更广阔的发展前景。

绪论一、《数控加工与编程》实训的目的1、熟悉了解数控车床、数控铣床、数控加工中心的结构组成及工作原理。

2、熟练掌握待加工零件的装夹、定位、加工路线设置及加工参数调校等实际操作工艺。

3、熟练掌握阶梯轴、成型面、螺纹等车削零件和平面轮廓、槽形、钻、镗孔等类型铣削零件的手工及自动换刀的编程技术以及复杂曲面零件的自动编程技术。能分析判断并解决加工程序中所出现的错误。

4、学会排除机床电气及机械方面的一般性故障。

5、熟练操作数控车、数控铣床、并能加工出中等复杂程度的零件。

6、能初步使用加工中心机床，了解刀库及其设置，了解加工中心的加工过程与特点

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7、初步了解与掌握程序转存和联机控制等dnc加工方面的知识及操作方法。

8.复习掌握数控技术职业资格考试要求的其它应知、应会的内容。积极争取通过职业技术资格考试。

二、实训内容与实训计划安排1、实训的主要内容

1.1数控车床的操作与编程训练

、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。

、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。

、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验。

、固定循环指令的讲解。编程与程序输入训练，空运行校验。

、螺纹零件的车削编程训练。学会排除程序及加工方面的简单故障。

、刀具补偿及编程训练。手工换刀与自动换刀的基本操作。

、多把刀具的对刀、刀库数据设置。

车削加工实训总结篇6

经过数十年的发展，数控机床的控制部分已经从硬件为主的数控装置发展成硬件、软件结合的计算机数控（computernumericalcontrol，cnc）系统。由于数控机床是根据事先编好的程序来实现自动化控制加工的，因此其发展和数控编程密切相关。程序的灵活、精练编制有利于降低加工成本和提高生产效率，具有明显的实用价值。在这次毕业设计中，我对数控机床编程的有关指令，以及编程的一些技巧等进行了探讨。通过一些指令的灵活综合运用来实现程序编制的简单和精练，使数控机床在加工中发挥更大的优势。以此来开拓数控机床更广阔的发展前景。

绪论一、《数控加工与编程》实训的目的1、熟悉了解数控车床、数控铣床、数控加工中心的结构组成及工作原理。

2、熟练掌握待加工零件的装夹、定位、加工路线设置及加工参数调校等实际操作工艺。

3、熟练掌握阶梯轴、成型面、螺纹等车削零件和平面轮廓、槽形、钻、镗孔等类型铣削零件的手工及自动换刀的编程技术以及复杂曲面零件的自动编程技术。能分析判断并解决加工程序中所出现的错误。

4、学会排除机床电气及机械方面的一般性故障。

5、熟练操作数控车、数控铣床、并能加工出中等复杂程度的零件。

6、能初步使用加工中心机床，了解刀库及其设置，了解加工中心的加工过程与特点

7、初步了解与掌握程序转存和联机控制等dnc加工方面的知识及操作方法。

8.复习掌握数控技术职业资格考试要求的其它应知、应会的内容。积极争取通过职业技术资格考试。

二、实训内容与实训计划安排1、实训的主要内容

1．1数控车床的操作与编程训练

（1）、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。

（2）、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。

（3）、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验。

（4）、固定循环指令的讲解。编程与程序输入训练，空运行校验。

（5）、螺纹零件的车削编程训练。学会排除程序及加工方面的简单故障。

（6）、刀具补偿及编程训练。手工换刀与自动换刀的基本操作。

（7）、多把刀具的对刀、刀库数据设置。

（8）、实际车削训练，合理设置各工艺参数。

（9）、理论课：复结车床加工的应知、应会内容。

1．2数控铣床操作与编程训练

（1）、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。

（2）、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。

（3）、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验模拟。

（4）、轮廓铣削和槽形铣削编程训练与上机调试，掌握程序校验方法。

（5）、刀长与刀径补偿及编程训练。手工换刀基本操作，多把刀具的对刀、刀库数据设置。

（6）、子程序调用技术，程序调试技巧，钻孔加工的基本编程。

（7）、实际铣削训练，合理设置、调校工艺参数，排除基本故障。

（8）、了解与冷却系统，机床的维护与保养。

（9）、理论课：复结铣床加工的应知、应会内容。

1．3加工中心机床操作与编程训练

（1）、操作面板和控制软件的简单用法。

（2）、刀具基本知识及应用状况了解。刀库结构与自动换刀装置的初步了解。

（3）、加工中心编程的特点。手工编程与程序阅读理解，空运行校验。

（4）、固定钻镗循环编程与上机调试。

（5）、刀具补偿及编程训练。多把刀具的对刀、刀库数据设置，自动换刀的程序实施。

（6）、理论课：刀具基本知识及其它应知、应会内容。

1．4自动编程与dnc控制训练

（1）、自动编程系统原理的了解。

（2）、图纸分析，基本加工零件图形的绘制，复杂曲面类零件的绘制。

（3）、轮廓铣削、挖槽、钻孔等基本刀具加工路线的建立。

（4）、工艺参数、刀具补偿等的设定，模拟加工校验。

（5）、曲面铣削加工刀路的建立，粗、精加工的参数设定。

（7）、程序的生成与编辑修改，程序与机床控制系统间的接口技术。

（8）、车床的自动编程技术。

（9）、自动编程的实用训练、dnc加工。

车削加工实训总结篇7

关键词：循环轨迹 编程节点

中图分类号：TG519.1 文献标识码：A 文章编号：1007-9416（2012）12-0167-02

1、概况

在机械加工业当中，车削加工所占的比重和应用频率较大。在现行使用的数控车床系统当中，以FANUC 0i和GSK 980TD的应用最为广泛。笔者在民营本科独立学院从事工程训练中心数控车削实训教学工作多年，对上述二数控车削系统的指令的教学及其技巧有一定的心得和总结。

2、代码的讲解

一般地，本科二年级学生参加机械加工实训前，未具备机械原理和零件、机械制造等专业基础知识，而绝大部分学生也没有在机械制造企业实践的经历，因此，数控车削的编程和加工实训教学的首要难点是车床的机床结构、机床坐标系的引入、概念的解释，此部分内容配以带视频的多媒体教学方式，能给予学生非常直观、清晰的理解和掌握。再以发展，对数控车削的零件的编程的教学就成为了本工种的重点和难点了。笔者在教学中，先就基本的插补指令G01（直线插补）、G02、G03（顺、逆时针圆弧插补）以及快速定位指令G00进行叙述、解释、举例，加上学生练习编程的环节，作为数控车削编程的入门内容。接着，最大的编程教学的难点就落在了循环指令G71和G73的教学。这项难点内容也占据了教学时间较多的部分。

先来看此二指令的编程格式：

G71为轴向粗车循环指令的代码和格式，G73为封闭循环指令的代码和格式[1]。

从阅读教材的编程格式入手后，可把定义、特点告知学生。工科的学生一般可通过单调性、复合性的函数性质方法来表征图形X轴方向直径尺寸的变化特点来区分开此二程序各自所适用的应用范围。在引入例题前，有必要把刀具轨迹说明一下。

由于刀具运行的轨迹对加工的过程起了决定性的作用，因此，正确引导学生理解好刀具运行的轨迹，既能加深对此二指令的理解，更能深化对加工过程的控制的学习和操作，更是使学生加深对本工种设备的理解，特别是数控车床工件绕主轴高速回转的特性，旋转体的对称性，双方互为基础、互相依存。G71代码的执行，如图1。我们引导学生看懂轨迹图，不要求他们把代码参数的意义全程解释，而是通过直观的图示，理解本代码的走刀特点，从而学会运用到指令的选取当中。同理，G73代码的执行，如图2。明显地，如后文的图3、图4的例题，学生能清晰地通过理解上述走刀的特点来学会对应不同的图形来正确选取循环指令了。

3、例题的选取

3.1 G71教学例题

先看G71的例题，如图3我们会先引导学生读懂图纸和分析图纸。一般地，我们会列出一个表格，如表1，要求学生把节点坐标在直径坐标体系下的坐标从图纸阅读并计算出来，注意强调直径坐标体系，或者插入说明直径坐标系与半径坐标系的区别。有了正确的数据表格，学生就不难从X数值的单调递增的规律里面得出使用G71指令控制走刀了。而具体的参数的讲解以及设定，也需要根据不同程度的学生进行指点。循环指令首行参数U取的数值，需特别说明其为半径方向的数值：切深，再次强调默认单位为毫米；R为退刀的距离，单位同样为毫米，学生较容易理解；马上地，我们会讲解指令的次行的参数U和W，先和学生强调虽两行均有字母代码U，但必须注意区分开其不同的参数意义，此处的U为X轴方向的精加工切削余量（半径方向）[2]，W为Z轴方向的精加工切削余量，由于我们所选取的工件的最右端为平直端面，学生在对刀操作中已完全加工好，故此W参数在程序中可略去，作为常识性问题给学生讲解即可，重点是理解好此处参数U及其数值的选取。我们在实操练习中，使用30°外圆车刀进行工件形状的加工，一般地，直接把经验数值U0.5给学生选取。参数P、Q是循环的程序首行和末行各自的段号，我们会把系统的一些属性也在此讲授给学生。例如GSK系统不会自动生成段号，而FANUC系统则默认从N0010逐行生成段号。F为切削速率，这在基本代码的讲解里已要求掌握，在此，也告知学生一些加工的常识和速度的选取的经验数值。余下需要练习的编程，都给予学生自由编写、探讨。

按上述的技巧的教学，既全面也易懂，学生能深入浅出地理解和运用，也踏出了自行编写完整程序的重要的第一步。我们一改传统的直接拿现成的程序段和图形讲解的方法，就是本着培养学生独立思考、多作实践的教学宗旨。

3.2 G73教学例题

再看G73的例题。此例题也作为学生操作对刀、录入程序、自动加工的习作。由于已经有之前G71的认识和练习的基础，我们在此环节的讲解强调二者的对比，包括适用范围、程序的参数。

关于复合性的理解，需引导学生对全个加工路线（或者说是形体的几何轮廓）作考虑，我们从上一个例子里面已经比较深刻地认识了单调性，既可从加工路线的趋势的变化规律让学生看出，也可从上述表格的数值规律看出。故此，要求学生按上述列表的方法自行列出表格并按图纸计算坐标。

在参数的说明上，由于G73指令首行的U、R的意义与G71的是完全不同的，因此需详尽解释。从刀具轨迹图，我们可以看出U参数的意义，在粗车过程当中，X轴的总切削量为U参数后的数值。不过，在数值的选取上，学生是完全缺乏经验，我们在告知一般加工经验的数值范围之余，也引导学生在实际加工过程中尝试去修改自己选取过的数值，再观察、对比不同数值的选取对加工过程的影响以及效果。参数R表示循环次数。在此，引导学生理解这两个参数需要注意联系、统一的思维，而不能单纯地把两个参数割裂开来。

G73余下参数与G71的意义均相同。当我们遇到圆弧组合较多的工件的轮廓的编程的时候，G73是使用频率非常高的指令，这一点需给学生强调。同时，引导学生在加工的实操过程中去对比G71与G73走刀运行过程的异同。依此学生能结合对G73各参数的理解，自行编写上述图形的程序。同时，我们会再提供一个例子给学生自行编写整个完整的加工程序作练习。

另外，当学生在编程、录入程序、对刀、自动加工全过程的操作上面已经较熟练的基础上，我们在车间现场的指导上面，也可告知最新型的数控车削系统的编程上，已经有G71能兼容有G73的功能，即使是复合性趋势的图形也可用G71运行，并且不会如G73运行过程中出现头2次循环空刀频率较多的现象。仅作了解性讲述，不作课程要求。让学生在熟练本课程要求的同时也对新型、前沿的技术有知晓。

4、结语

综合而言，我们在数控车削编程的教学上，总结出强调形象性、准确性、联系对比、讲求脉络的传授技巧，通过典型、浅显的例子来把较复杂的程序在有限时间内使学生得到最充分、透彻的理解，并且能融会贯通地综合运用在不同的车削工件的编程和加工上。这些技巧和方法，对指导学生数控编程、加工，以及对机械加工操作的创新性思维的发展，均起到重要的基础性的作用。

参考文献

车削加工实训总结篇8

关键词：零件普通车床加工；一体化教学；实践理论

中图分类号：G718文献标识码：B文章编号：1672-1578（2013）09-0277-02

1.零件普通车床加工课程一体化教学的必然趋势

传统教学中理论与实训是分开各自独立的教学模式，在理论教学中，以单纯的讲授方式无法引起学生的兴趣，一系列的术语、概念、计算只能让学生疲倦消极，知识吸收极少甚至于没有吸收，理论知识掌握的较少。由于理论与实训是分开教学，要求掌握的相关知识点难以同步，有时相隔的时间较长，到实训时理论知识基本上已经遗忘，理论知识的欠缺，在实训中要经常补缺补漏，不利于学生牢固掌握这门技术知识，也给实训教师造成很大的压力。例如，机械专业的理论教学和实训教学分开实施教学，理论课程与实训课程在内容上存在差异，较容易导致没有开设专业理论课（或者是刚刚开设专业理论课）的学生参加实训，学生在技能操作过程中看不懂图纸，针对这一现象，实训教师在实训教学时必须讲解相关理论知识才能顺利地完成实训教学任务，但车间环境嘈杂，导致学生理论知识学习效果不理想。有时理论课程已经开设了，但实训教师又重复讲解相关理论知识，既浪费时间，又降低了学生的实训兴趣。然而零件普通车床加工课程采用了一体化教学模式，不仅使理论与实践相结合，而且有针对性地将理论知识融人到技能操作中，解决了学生对理论知识难以接受的问题，使学生加深了对理论知识的理解，达到了学以致用的目的。显然传统的教学方法无法满足现代高新技术人才培养的要求。

零件普通车床加工课程教学既重视传授理论知识，又重视动手能力的培养、素质的提高、知识和技术的创新；教学内容突破传统专业设置的界限，体现当代科学技术发展中学科交叉的鲜明特点；随着当前市场经济以及工业化的不断发展，对高素质技能型的专业人才进行培养，这已经成为了当前零件普通车床加工课程教育主要的追求，因此，要求教师必须要对零件普通车床加工课程教学的模式和内容进行研究，教学设计必须从理论知识、专业理论知识和实践相互结合来进行教学活动。教师也要在实施教学课程的过程中，及时将学生所遇到一系列专业的理论难题进行发现，这些难题可在巡回指导的过程中，给予学生十分耐心和悉心的指导，并且要帮助学生能够对问题进行独立思考，引导学生如何解决疑难问题。

零件普通车床加工一体化教学是理论与实践的统一，是教与学合并的教学模式，通过教与学让学生将理论融入实践，挖掘潜力拓展思维空间，独立完成工艺分析、刀具选择、工序安排，高效率完成零件加工，真正达到以专业理论为基础，培养熟练掌握实践操作技能为目的的合格的普通车床加工技术能手。因此采取实践理论一体化的教学模式，对于当前的零件普通车床加工教育而言，是十分重要的改革措施。

2.零件普通车床加工一体化教学的实施重点

伴随着当前国民经济不断增长，社会对于人才需要也逐渐增长，社会对于机械类人才，知识结构提出了更加严格的要求，过去传统的办学模式在人才培养途径方面以及人才培养方面上都受到了一定的限制和制约，有些专业因为其课程设置十分不合理，教学方法也比较陈旧，学生自身进行理论知识学习的程度并不扎实，再加上缺少社会实践能力以及动手能力，导致在结束其课程以后，学生仅仅了解到了一些课本上死板的理论知识，所以，想要对这一情况进行改善，必须要实施一定的教学改革工作。零件普通车床加工课程设置了10个学习情境作为学习领域，内容先易后难，循序渐进。学习领域改革解决了"为什么而学"的问题，明确提出"学是为了用"的基本策略，根据完成某一具体的项目需要来组织教学内容。学习领域改革还解决了"从哪里学"的问题，明确提出"在做中学"的基本策略。以此为出发点，学习领域的主要内容源于企业的生产实际，通过完成典型零件的加工，来学习和积累专业的知识和技能操作。如组织"车削传动（台阶）轴"时，要加工台阶轴需要熟练操作机床、合理选择刀具和刃磨合理的几何角度、合理选择切削用量、编制加工工艺，最后完成台阶轴的加工，根据需要的知识组织教材内容。学生可在加工台阶轴的过程中巩固、掌握理论知识，解决实际问题。从此看来，一体化教学实施重点在于：

2.1在课程体系搭建上，采用模块化结构，各模块的设置保证了学生具有扎实的基础知识，保证了一定的知识面宽度，也能保证具有一定深度的本专业知识和具有较强的职业技能。

2.2在教学内容的组织上，基于学生的实际情况，使学生在掌握必要的知识和理论的基础上，重点进行能力培养、实践操作和技能训练。充分挖掘理论讲授和实践相结合的各种措施，激发学生的学习兴趣。

2.3在课程培养目标上，理论与实践并重、知识和技能并重，加强学生的操作技能环节，同时课程结束后安排实训和实践，进一步加强更高层的专业技能的训练，使学生的综合操作技能得到锻炼。

2.4在课程内容的选材上，面向产业、面向市场、面向社会。专业内容的选材上不仅密切结合企业当前和今后短期内的发展，保证专业内容理论上的先进性和实际结合的紧密性。而且要保证本专业课程内容具有一定的深度，又要适当拓展相关专业的课程内容，增强学生的社会适应性，保证学生毕业后能够在相应的专业方向上适应工作的要求。

2.5在课程编排上，考虑课程内容的连续性，特别是实践环节的设置安排集中进行，以保证学生实践训练过程的连续性。

2.6在教师要求上，一体化教学是通过理论教学和实践操作同步进行的教学模式，对教师提出了更高的要求，一体化教师必须同时具备良好的理论知识水平和精湛的普通车床加工技术及丰富的工艺经验。双师型的教师队伍是保证一体化教学的实施和顺利进行教学的先决条件，同时实践训练场所是否具备完善的实训条件，是保证一体化教学的实施和顺利进行教学的基础。

2.7在教学效果的评定上，采用学生的学习态度、团结协助、技能和理论相结合的综合考核办法，教师在实施评定的过程中，要坚持全面性、可行性、科学性、促进性的原则，做到操作技能与思维发展的评价相统一，学的评价与教的评价相统一。

3.一体化教学在车床加工教学中的实际应用

在实践中补缺补漏，无疑就是一体化教学的起点，在实践的过程中补充理论知识，理论即时就能应用到实践中。采用一体化教学的目的就在于理论与实践相结合，即时理论即时实践，让学到的理论知识即时在实践操作过程中得以消化掌握。这种教学方法既可以增加课堂的趣味性，又可以提高师生的互动性，学生随着教师的理论讲解思路和实践操作规范示范动作，边听讲边练习边理解，使原来的被动学习变为主动学习，提高了学生的理解能力和实践操作能力。让学生在实践中提高思维能力，将知识灵活的应用到实践中，逐步形成各自的加工技术特点。如90°车刀的几何参数与刃磨，首先在理论讲解刀具的几何角度时，以实际使用的车刀配合图例进行分析讲授，指出车刀的前面Aγ和后面Aα，（主后面、副后面），主切削刃、副切削刃；前角，主、副偏角，主、副后角，刃倾角等各面和各角在车刀上的具置，学生根据老师的逐步讲解，与实物进行一一的对应，让学生对车刀的基本要素理解得更充分，然后再对各面所对应的各角进行解说，使学生对车刀的几何参数有了进一步理解；简述改变车刀的几何参数，以及各角度的大小，在切削加工中对加工工件所产生的影响；在讲述车刀刃磨时，由于车刀的每个面都包含有两个角度，前面包含前角和刃倾角；主后面包含主偏角和主后角，副后面包含副偏角和副后角；刃磨每个面时所含的两个角度是同步形成的，刃磨时不仅要考虑面的平整、光滑，同时还要考虑到两个角度的大小，以及切削刃的平直。不同用途的车刀由不同的材料组成，刃磨时要根据车刀的材料，选择不同砂轮片和粒度，认真讲解刃磨手势和方法，刃磨要求及刃磨时的注意事项，然后组织学生进行车刀刃磨示范操作，对每个动作的规范要求进行详细的示范解说，让学生即时理解车刀各面各角度刃磨技术，而后让学生进行车刀刃磨实践操作，让学生在理解明白的基础上多次练习，即时掌握90°车刀的刃磨方法和技术，在学生刃磨过程中教师应耐心指导，及时解决刃磨过程产生的问题，分析实际刃磨的角度与理论角度之间的差别及在车削中的影响，尽快让学生熟练掌握90°车刀的刃磨技能，为今后刃磨其它各种车刀做好扎实的基础。

在学习车削螺纹轴这项任务中，按传统教学先将所有螺纹类型参数、螺纹的车削方法和加工过程都讲给学生听，好多学生都感到内容太多，太复杂难以接受和理解，甚至翻来覆去讲几遍也不一定能弄懂。学生容易产生畏难情绪，甚至不再听讲。所以我们可以将全班学生分为若干个学习小组，以小组为单位先让学生收集生活中常用到的螺纹连接有哪些，了解螺纹在生活中的重要作用，引出螺纹轴车削的任务，让学生形成一定的学习欲望及兴趣，使学生由枯燥的螺纹理论知识的被动接受到主动去探究螺纹的车削过程。再用教学视频给予学生感官上的学习冲击，让学生初步明确螺纹加工步骤及方法，引起学生跃跃欲试的兴趣，然后提出要想在实践操作过程中车削出合格的螺纹应准备的条件，最后进行理论结合实践的学习。要完成学习任务，小组学生需要相互合作，合理分工，并通过查阅相关资料、共同讨论，完成图纸有关尺寸的分析与计算，以及车削螺纹时所需的工量刃具和编写螺纹轴加工工序并进行展示。教师对各小组展示结果进行点评、归纳、补充、完善和总结。并立即在车间边讲解，边进行示范操作，让学生认真观看，示范后并任意抽查学生进行独立操作。并对学生的操作进行点评，最后分组按企业生产要求各自站在自己的工作岗位进行操作练习，教师巡回指导。零件加工结束后，学生各自把做好的零件送到小组选定的检验员处进行检测零件的合格性，并对检测结果进行误差分析，使学生清楚的认识到螺纹轴零件产生不合格的原因及其预防措施。在课题结束后，教师对小组及学员进行总结、考核和评价，肯定成绩，交流经验，分析存在的问题，提供反馈信息，综合提炼感性知识和经验，进一步加深认识理解，让学生明白是否达到学习目标。在此过程中，要引导学生认真总结实训中积累的成功经验和失败的教训，帮助学生把实践经验进一步提高，形成自己的知识和技能。

4.总结

总的来说，本课程改革重视专业人才培养方案的实施过程及教学内容的实施方法，突出职业教育特点，符合职业教育规律，适应以形象思维为主的学习者特点，采用项目式任务驱动和教学做一体化职业教学方法，以学生为主体，让学生在"做中学"、"为做而学"，而教师的角色则成为学生工作情境的创设者、引导者，进行学习环境的建构、学习资源的提供、学习过程中的咨询。这样使学生在做中学到职业技能、体验职业氛围和养成职业素养，达到零距离上岗的基本要求。教学实践证明，理实一体化教学模式相对传统的教学更能激发学生的学习兴趣，体现其主体地位，他们更容易融入教学过程中，学得更加深入，更容易适应现代社会、企业的要求。

参考文献

[1]盛志杰.《数控加工编程》一体化教学的课程开发[J].河南科技，2013，06：264.

[2]林博文.浅析中等专业学校机电一体化教学改革[J].现代阅读（教育版），2013，10：12.

车削加工实训总结篇9

关键词：金属切削原理与刀具；职业教育；教学实践

中图分类号：G712 文献标志码：A 文章编号：1674-9324（2013）17-0041-02

近年来，随着我国装备制造业快速发展，制造业急需大批高素质技能人才，职业教育必须紧跟制造业的快速发展，满足高素质技能人才的需求。同时为了适应企业对职业教育人才更高的要求，职业院校必须不断进行教学改革。但是作为职业院校中的民办院校，存在资金不足的问题，教学条件短期难以保证，为满足教学要求，必须挖掘现有资源，立足现状进行教学探索实践，从课程体系到课程建设逐步完善。《金属切削原理与刀具》是机械制造与自动化、机械设计与制造、数控技术专业的一门专业基础课。本课程是研究金属切削变形过程及规律，探索刀具在实际生产中应用的一门技术科学，要求学生通过对金属切削过程中的切削变形、切削力、切削热及切削温度、刀具几何角度、切削用量、刀具材料、刀具磨损对切削过程的影响等基本理论的学习，掌握常用刀具材料选择、刀具几何参数和切削用量合理选择及刀具的刃磨等基本技能，为《金属切削机床》、《机械制造工艺学》课程学习和毕业设计等实践学习提供必要的基础知识及基本技能。由于本课程理论知识过于抽象，加之课堂教学缺少必要的实物，学生普遍感到不少课程内容不易理解和掌握。对此，笔者在多年的教学实践中，对如何提高本课程教学质量及教学效果进行了不断地思考与探索，并通过教学实践，积累了一定的教学经验。

一、合理调整教学内容

《金属切削原理与刀具》课程教学标准规定了9个项目教学内容。要在48学时内完成如此多的内容，必须针对教学目标恰当分配课时并合理调整内容，例如，将刀具结构及刀具几何参数教学重点内容安排4～6学时，将刀具基本定义、刀具材料、金属切削变形过程等较为重要的内容安排2～4学时讲授，其他内容安排1学时讲授；将数控刀具等新材料、新工艺、新技术、新设备、新标准补充到教学内容中来，使学生及时了解本课程的现状及发展趋势，扩宽其知识面。为了使学生掌握课程标准规定的教学内容，针对每一项目的教学内容，突出重点和难点、兼顾一般，让学生真正理解和掌握。在每个项目教学开始时，首先介绍项目要达到的能力目标，使学生心中有数；该项目教学结束时，用一定时间进行总结，提高学生对所学知识的掌握程度。

二、教学方法灵活运用

坚持多种教学方法的使用是提高教学效果的必要途径。本课程以讲授法为主，其他教学方法为辅，通过多媒体课件演示讲授教学内容。

1.采用实例引入法。讲授新内容时，以一个实例引入课程内容。内容讲授结束后，让学生针对实例解决实际问题，学生会利用刚学到的知识去分析解决问题，并有成就感从而提升学习兴趣。

2.采用课堂讨论法。针对某些容易理解的问题开展讨论，发挥学生的主观能动性，增强认识。方法为课前布置讨论题目、课上展示，如根据切削液的分类及作用，引导学生针对不同加工方法、工件材料和刀具材料，开展切削液的合理选择和正确使用的课堂讨论。

3.采用教学提问法。结合讲解内容，因势利导向学生提问，以激发学生的兴趣。如讲解车刀主偏角的大小对切削力三个分力影响时，向学生提出“加工细长轴时，应考虑哪些因素，主偏角应如何选择？”由此引导学生根据所学的知识认真思考，提高分析问题解决问题的能力。

4.采用内容对比法。通过直观性强的列表形式，比较各相关因素的影响程度。如切削力、切削温度主要受工件材料、刀具材料、刀具角度和切削用量的影响，具体影响趋势及影响程度，通过采用表格形式表现出来并进行比较，以此增强学生对此问题的理解。此外，运用生动、形象的教学语言，工作中的经验与体会，吸引学生的注意力充分调动学生课堂学习的积极性。

三、精心制作教学课件

在多媒体课件制作过程中，以课程标准为蓝本，以教学内容为主线，合理安排讲解的逻辑顺序，并且还收集大量的素材来丰富课件。课件的制作要充分考虑学生的思维习惯，充分利用多媒体现代教育技术。课件画面生动、形象，通过实物显示和实况播放，弥补学生感性认识和实践经验的不足，重点解决教学中比较抽象难懂的问题。课件内容条理、简单，文字不宜过多，便于学生课上记忆，课后复习，是增强课堂教学效果、提高教学质量的有效手段。课件形式应充分利用图片、动画和视频等素材使讲课内容形象化、生动化，做到课件内容充实、图像清晰、声音柔和、页面色彩悦目。如介绍切削用量三要素时，可采用切削加工视频，反映不同切削用量情况下的切削状态；讲解刃倾角对切屑流向的影响时，可结合动画演示。同时，注重使用不同的色彩或标记，注明讲授重点内容、难点及与教材安排不一致的内容，并留给学生做课堂笔记的机会。

四、实现理论实训结合

《金属切削原理与刀具》是一门综合性和实践性很强的学科，涉及知识面很广，因此，学习本课程不但要系统学习基础理论知识，还要注重实践教学。但是，基于学院教学的实际情况，教学做一体化教学条件暂时不能满足，而单一的理论教学难以达到教学效果。为了解决这一矛盾，采取双师型教师授课，实现理论课程与实训课程相结合的教学模式，也就是在《金属切削原理及刀具》课程授课学期同时开设《车工实训》课程，作为《金属切削原理及刀具》课程授课教师同时兼任《车工实训》课程教学，通过车工实训课教学弥补《金属切削原理与刀具》课程教学的不足。这样，在车工实训教学课上让学生验证理论教学的内容，并加深对知识点的理解，教师也能够掌握学生对理论知识理解程度。如：通过在车床上选择不同的切削用量加工零件，学生可以直观的看到切削速度和进给量对工件表面粗糙度的影响，以此掌握切削用量合理选择的方法。通过金属切屑的形状来判断切削过程平稳性；通过外圆车削中为什么要对刀，分析刀具安装位置的高低对实际加工中刀具角度的影响；通过切削用量的不同来观察表面质量、刀具磨损；通过加工过程中切削液的使用来介绍其功能和作用；同时还能够在实训课上发现学生操作存在的一些问题，在后续的理论课上加以补充，提高学生对知识的运用程度。

以上是对《金属切削原理与刀具》课程实践教学的探索和体会。通过合理安排教学内容、注重理论联系实际、不断改善教学方法，适应职业教育的发展要求，有效地调动了学生的主观能动性，培养学生职业素质和职业能力，适应企业的需要。

参考文献：

[1]芦福桢.金属切削原理与刀具[M].北京：机械工业出版社，2010.

[2]陈日曜.金属切削原理[M].北京：机械工业出版社，2005.

车削加工实训总结篇10

实训之前，我们学了《机械制图》、《机械工程材料》、《工程力学》、《CAD制图》、《机械制造技术基础》等理论课程，在实训工程中我们都能够理论结合实践充分配合起来，亲自体验到了理论与实践的区别，同时也总结出了一些实训经验。

实习期间，通过学习车工、铣工、钳工我们做出了自己设计的工艺品。车工、铣工的实习每人都能按照图纸要求做出自己的工件；最辛苦的要数钳工，每天都出一身汗，手都磨出了泡，车工的危险性最高，在一天中同学们先要掌握开车床的要领，然后按照图纸要求车出锤子柄。所有工种中，钳工是最费体力的，通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终做成一个精美的螺母。一个下午下来虽然很多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中做出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。这次金工实习给我的体会是：

①通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。

②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。

③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

④培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。

金工实习对我们工程素质和工程能力的培养起着综合训练的作用，使我们不但要掌握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我们学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的训练，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。

在实习中，学校将各工种的实习内容如：结合制作榔头，将下料、车工、铣工、钳工、刨工、铸造、锻压、焊接等串联起来，使我们对机械产品的各个加工环节有一个整体的认识。使我们了解了各工种的先后顺序和作用。

⑤在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

⑥实训中心教师将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确认识，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。对我们的金工实习成绩，实行综合考评制度，实行平时成绩+产品质量成绩+综合考试成绩=总成绩，使我们能认真对待每个工种和每个实习环节。

在各个工种的实习中，都安排了一定灵活时间和实习内容，使得动手能力强的学生有了发挥的余地。

在实习期间我有很深的感触，很感谢学校能给我们提供这个实习的机会，让我们提前体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，也许将来不会走上这个岗位，但是现在所学的知识和感受却是终生难忘。虽然脏点累点，这些都无所谓，重要的是我们有了收获、也有了成果。

我认为在数铣和数线这些科技含量相当高的实习项目中，应多分配点时间，让我们能够真正体验到高科技带来的乐趣。

在焊接方面我觉得应该引进一些比较先进的技术，虽然不一定就买来这些设备，但我觉得应该传授一些，以便让我们能知道自己与世界先进水平的差距。

另外，我觉得我校的金工实习课应该再减少一些讲解时间，增加一些动手时间。还可以将一些理论搬到学生动手操作时间时讲解，这样更有利于达到我们的目的。

实习期间，许多老师的敬业、严谨精神也让我们敬佩。老师能不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。有的程序特别长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。这种精神值得我们每一个人学习。我觉得金工实习对我自己来说非常有意义,非常实在.它给我的大学生活添上了精彩的一笔.它让我更贴近技术工人的生活,让我增长了更多的专业知识,让我认识到自己的长处与不足。

两年后我们就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要做出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。另外像铸工和看似简单的拆装，都需要我们细心观察，反复实践，失败了就从头再来，培养了我们一种挫折感等等。13周的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。身为大学生的我们经历了几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。

金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。

很多人都有这样的评价：现在的大学生好多都是高分低能，动手能力太差劲了。可是金工实习却正好给我们学工业工程的同学们补上了这一课。在金工实习中，我们不再像以前那样只是稳稳地坐在教室里面，看着老师的比划和描绘，苦苦地思索着：到底什么是车床呀！我们想呀想直至把自己想到梦里头……所以，以前总也改不掉上课睡觉的毛病。现在可就大不一样了，当那些课本上的图像和老师课上描绘的机器真正摆在我们面前的时候，我们是异常地兴奋，看到这些曾经在头脑中苦苦思索可就是看不清其真是面目的家伙，我们是万分欢喜，再想到我们不仅可以看的到它们，摸的着它们，而且我们还会学习如何去操纵它们，我们心中的喜悦更是难以言表。

了解机械设备

第二天实习老师只是让我们熟悉一下车工、锻工、磨工，铣工等机械设备的构造、工作原理、基本操作和基本功能，等以后实习的时候再让我们实际操作。通过老师的讲解，我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和测量方法，了解了常用铣床、刨床、磨床的加工方法和测量方法。

比如在使用磨床机床工作时，头不能太靠近砂轮，以防止切屑飞入眼睛，磨铸铁时要戴上防护眼镜，不要用手摸或测量正在切削的工件，不要用手直接清除切屑，应用刷子或专用工具清除，严禁用手去刹住转动着的砂轮及工件，开机前必须检查砂轮是否正常，有无裂痕，检查工件是否安装牢固，各手柄位置是否正确。开动铣床机床前，要检查铣床传动部件和系统是否正常，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等，检查周围有无障碍物，才可正常使用，变速、更换铣刀、装卸工件、变更进给量或测量工件时，都必须停车。更换铣刀时，要仔细检查刀具是否夹持牢固，同时注意不要被铣刀刃口割伤。铣削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切削深度、进给量选择要适当，要用铁勾或毛刷清理铁屑，不能用手拉或用嘴吹铁屑，工作加工后的毛刺应夹持在虎钳上用锉刀锉削，小心毛刺割手。铣齿轮时，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄。

车工、锻工、磨工，铣工实习是切削加工技术的必要途径之一，可以培养我们的观察能力、动手能力，开拓我们的视野，使我们平时学习的理论知识和操作实践得到有效的结合。

、车工实习

接下来的实习是车工实习，车工要求较高的手工操作能力。通过老师的讲解，我们了解了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度，车床的功能和构造，老师最后给我们示范了车床的操作方法，并示范加工了一个木模，然后就让我们开始自己独立实习，虽然操作技术不怎么熟练，经过几天的车工实习，最后还是各自独立的完成了实习。

车床运转时，不能用手去摸工件表面，严禁用棉纱擦抹转动的工件，更不能用手去刹住转动的卡盘。当用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢，用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。禁止把工具、夹具或工件放直接在车床床身上和主轴变速箱上。工作时，必须集中精力，注意头、手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件，如工件、带轮、皮带、齿轮等。

通过车工实习，我们熟悉了有关车工及车工工艺方面的基本知识，掌握了一定的基本操作技能，已经会初步正确使用和操作车床，而且还增强我们的实践动手能力，以及分析问题和解决问题的能力

钳工实习

钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻丝、套丝、锯割、锉削、装配、划线，了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测，了解钳工在机器制造和设备维修中的地位和重要作用。

我们在实习中，已经熟悉并能选用划线、锯削、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝、套扣、刮削、装配与拆卸等加工工具夹具，掌握了钳工的主要基本操作，根据简单零件图可以进行锉削、锯削、钻孔、划线、攻丝、套扣的工件加工。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大，锉刀返回时不施加压力，这样我们锉削也就比较简单了，接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。

钳工的实习说实话是很枯燥的而且很累，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，要根据图纸的尺寸不能有太大的误差。

3、在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。对我们的工程素质和工程能力的培养起着综合训练的作用，使我们不但要掌握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我们学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的训练，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。

4、金工实习培养和锻炼了我们，提高了我们的整体综合素质，使我们不但对金工实习的重要意义有了更深层次的认识，而且提高了我们的实践动手能力，使我们更好的理论与实际相结合，巩固了我们的所学的知识。

5、培养和锻炼了我们的劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。

6、在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

7、实习过程中大家相互帮助相互学习，学会了如何团结合作，增强了同学间的友谊。