车削实训总结十篇

车削实训总结篇1

【关键词】专业课；教学方法；车工工艺学

一、重组教材内容，建立知识体系

现行的《车工》教材内容是这样编排的：1.车削的基础知识；2.车轴类零件；3.车套类零件；4.车圆锥；5.车成形面和研磨；6.车螺纹和蜗杆；7.切削原理和刀具；8.车床夹具；9.车复杂工件；10.车床；11.提高劳动生产率的途径；12.典型零件的车削工艺分析；13.数控车床的基本知识。在初教《车工》课时，虽然我严格地以教学大纲为准绳，以教材为依据，全面细致地向学生讲授课本中的每一点知识，可学生学习的兴趣和知识掌握程度均不理想；当带学生进行实习时发现他们不能把已学的基本理论和基本技能运用到实践中去，实习效果不佳。通过对教材的分析我们不难看出教材的某些环节安排有不妥之处，比如第十章车床我认为应放到第一章车削的基础知识前面去讲；第七章切削原理和刀具应放在车削的基础知识后面讲或两章和到一起去学等等。通过与其他学校的车工教师交换意见，以及对学生情况的调查，我觉得如果按照现有教材按部就班去讲课，虽然教师把课本上知识讲了，学生却根本没有在脑中把专业理论知识与专业技能知识联系起来，更形不成知识体系，运用时总是断章取义，不能合理运用。经慎重考虑后，我决定把《车工》内容重新组合并且把教学重点放在“理论知识与专业技能训练如何结合”上，突出专业技能训练，要求所学的理论知识为技能训练服务。

《车工》是一门专业理论和专业实践要求相当高的课程，重要的理论知识如果讲不透、讲不精会给专业技能训练带来诸多不便，因此根据《大纲》要求和中专学生的特点，我在现有教材的基础上，把知识内容进行了慎重的选择，大胆的取舍，适量增删，必要的充实，合理的编排，有机的结合，使整个教材的内容形成有机结合的几部分，重新构建了知识体系。新构建的《车工》知识体系如下：

1.基础理论。①车床基本知识：车床的型号、结构、性能传动系统、车床夹具、车床精度及其调整方法。②车削基础知识：正确使用常用工具、量具、刀具，掌握金属切削原理，合理选用切削用量，严格控制表面质量。③车削辅助知识：正确识图，会查阅车工有关的技术手册，能装夹校正工件，能分析产生废品的原因。

2.常用车工技术。①外表面加工：外圆、端面、阶台、沟槽、锥度、特型面加工。②内表面加工：钻孔、车孔、铰孔、孔内阶台、锥度、沟槽加工。③螺纹和蜗杆加工：三角螺纹、矩形螺纹、蜗杆、多线螺纹、多线螺杆、螺纹的乱牙及预防等。④复杂工件加工：偏心工件、薄壁工件、细长轴、深孔的装夹和加工。

3.车削工艺编制。基准的选择、工序的划分、工艺路线的制定、典型工件的工艺编排、工艺文件的编制、工件质量的分析报告等。

4.数控机床的简介。

二、确立考核目标，实施分段技能训练

车工理论知识是专业技能训练的基础，把理论知识系统的、有序的教给学生后，还必须让学生学会如何把所学理论运用到专业实践中去。通过详细分析技能等级考核大纲的要求以及走访相关企业对普通车工的要求，我确立了技能训练的总体目标，在总体目标下，根据《车工》知识体系中的每项具体实习内容，然后我又确定了分目标，按分目标内容要求分段进行技能训练，每讲一部分理论知识进行一项具体实践技能训练。如：讲完车床基础知识，就让学生拆装教学实习车床（旧车床）的主要零部件，了解车床的结构、记住部件功能，掌握空车操作技术，还要求学生用木头制作各种车刀模型。每讲一部分就实习一个项目，并且要求学生分段技能考核过关，最终达到综合理论知识考试过关，车工综合操作技术在规定时间内考核过关。同时在实习时对每个技能考核项目都提出规范性要求，如：在外圆加工时要求：1.掌握车削基本技能要点；2.工件装夹、校正技术要点；3.车削刀具种类；4.车刀装夹方法；5.工件测量方法；6.加工时注意事项；7.加工前后的准备等。经过一系列的严格训练使学生的理论知识在实践中得到强化，实践操作水平在训练中得到提高，教学效果甚好。

通过对《车工工艺学》理论和实践部分教学环节的修改和调整，更进一步地突出了专业实践技能的训练，促进了理论与实践的紧密结合，增强了教材的实用性和适应性，减少了学生学习的弯路，使机械专业的《车工》课教学活了起来，学生真正领悟出了应该怎样去学习《车工》课，怎样更快更好地掌握实际操作技能以及怎样学好其他的专业课，从而促进整个机械专业的教学。

参考文献：

[1]许兆丰等.车工工艺学[M].机械工业出版社，2004-5.

车削实训总结篇2

关键词：实训车刀；手工刃磨；车刀角度

中图分类号：G642.4 文献标识码：A 文章编号：1674-9324（2012）07-0268-02

对于航海类专业的本专科生来说，金工实训要求较高，车工实训是其中的一项重要部分，需要学员能自己做出实际可用的零件。在车工的学习和实践过程中，刃磨车刀是车工实训的重要环节，但它也是车工实训中的一个难点环节。因此本文着重探讨实训车刀的使用事项，及其手工刃磨，以供初学学员参考。

一、车刀的使用注意事项

由于学生们在平常的学习中，没有接触到这些实际的设备，因此对于进工厂实训，并且自己实际动手来操纵机器，大部分学生还是感到有些紧张和茫然。进而在车削工件的过程中，很容易就把车刀弄坏了，所以总结一些有用的经验，还是很有必要的。

1.使用车刀时的口诀——先开车再对刀，先退刀再停车。在实习中，初学者在车削中，经常在切削完一个工序后，不退刀，而直接先停车，这样很容易让车刀破损和爆裂。实训车刀一般都是使用的硬质合金，这种材料的车刀更脆，更容易破损。因此，在教学中，使用口诀的方法很有效，坏刀次数会明显减少，指导教师将有更多时间来巡视学生的实际操作情况。

2.使用车刀时，注意车削的三要素。我们都知道车削三要素——切削速度、车削进给量、车刀背吃刀量。在这三个要素中，切削速度和进给量在车削前都已设定，而背吃刀量是在每次车削时，需要学生自行进刀车削。这样有的学生会误动作，背吃刀量会进多或进少，但是进多一般会导致车刀断裂或刀尖破裂。所以在切削时，注意两点：（1）学会识别切削铁屑的厚度，比如铁屑颜色发紫发蓝，可能背吃刀量有误或者车刀已坏；（2）先手动进刀，确认背吃刀量是否正确，可以在误操作之前及时停止。

3.在安装车刀时，用直尺测量高度。理论上应该用活络顶尖的尖点来测量刀尖的高度，然而在实际的教学活动中，常常是刚磨好的车刀在安装的过程中就撞在活络顶尖上，使刀具破损了。因此在实训时，不使用活络顶尖对高度，而用直尺测量刀尖高度，这样可以有效的防止刀具被撞的情况发生。当然，需要事先测量出每台机床的具体高度和测量时的参考平面。与此同时，还要求只要是安装车刀，就要测量其刀尖高度。否则，在坏刀磨完刀之后，直接安装使刀尖变低了，这样刀尖承受的切削力会变大，也容易导致刀尖破裂。

二、实训车刀的基本角度和刃磨

俗话说：三分手艺、七分刀具。在车工实训过程中，无论怎样，掌握基本的刃磨技能是很有必要的。但在掌握刃磨之前，首先应该理解车刀上的六个基本角度，然后了解砂轮使用的注意事项。这对刃磨是很有帮助的。

1.车刀的6个独立角度（主偏角、副偏角、主后角、副后角、前角、刃倾角）。从常识出发——角度，即是反映的倾斜程度，指两个面的夹角或两条边的夹角或一面一边的夹角；然后归到专业——主后角即是主后刀面的倾斜程度，是主后面与一假想的垂直面（主切削平面）间的夹角；副后角即是副后刀面的倾斜程度，是副后刀面与一假想的垂直面（副切削平面）间的夹角；前角即是前刀面的倾斜程度，是前刀面与一水平面的夹角；刃倾角是主切削刃的倾斜程度，是主切削刃与基面的夹角。以上四个角度是反应倾斜程度的；而主偏角是主切削刃与进给方向间的夹角；副偏角是副切削刃与背离进给方向的夹角，这两个角度与进给方向有关。车刀角度倾斜的大或小是一对矛盾体。以副后刀面为例，若倾角过大，则副切削刃的刚度会下降；若为了增加刚度，倾角过小时，则在切削中副后刀面会和工件摩擦，导致工件表面质量下降。所以，在刃磨过程中，应掌握好一个度，即要刀锋利，又要刀有一定的强度。在理解了车刀的角度之后，才能进行刃磨。出于两个方面的考虑，a）由于学生都是初学者，对于砂轮和刃磨都很陌生；b）由于车刀的刃磨需要较长时间的练习。所以让学生练习磨刀的内容只包括主后面和副后面，这两个面成形后，包括四个角度——主偏角、副偏角、主后角、副后角。在练习熟练的基础上，再来磨削前刀面。

2.使用砂轮机的注意事项。因为砂轮机的转速较高，一般在3000转/分钟，并且是由磨料和结合剂等黏合而成。因此在使用前，应检查砂轮表面是否完好，有无破损面。然后遵循砂轮磨削的操作规程来进行操作，比如不能戴手套、带好防护眼镜等。砂轮选用的是绿色的碳化硅砂轮，在磨削的过程中，一般应在砂轮圆周的最外缘操作，这种方式在磨削时容易控制各个角度，也是较为安全的操作方式。

3.实训车刀的刃磨。在实训过程中，所使用的车刀基本都是90°偏刀，它即可用于车削外圆，又可用于车削端面。所以，以90°偏刀为例，谈谈刃磨硬质合金车刀的方法。依次按照下面的顺序和步骤进行磨削。a）磨削主后刀面。刀杆基本与砂轮圆周面平行，刀杆尾部略微往砂轮方向偏移，刀头沿刀杆轴心略微往上旋，磨出车刀的主偏角和主后角。90°偏刀的主后角一般控制在93°～95°；主后角即主后刀面的倾斜程度，一般在3°～12°。做为实训用刀，一般偏向于粗车，主后角不宜过大，否则车刀易破损。b）磨削副后刀面。刀杆基本与砂轮圆周面垂直，刀杆尾部略微往右侧偏移，刀头沿砂轮圆周面略微往上抬，磨出车刀的副偏角和副后角。90°偏刀的副偏角一般控制在5°左右。副后角与主后角角度大小一致，倾斜程度也不宜过大。磨出的这两个面要平整、光滑，不能有凹凸不平，并且副后刀面只有主后刀面的三分之一大小，这需要学员自己摸索和积累了。c）磨削前刀面。前刀面的磨削是在砂轮的棱角（即外圆与平面的交角）上，刃磨前刀面时，必须先把砂轮的棱角用修砂轮的金钢石笔或砂轮修整块修整，使砂轮成相适应的圆弧或尖角，刃磨时刀尖可向下或向上移动，刃磨时起点位应跟刀尖、主切削刃离开一小段距离，刃磨时用力要轻，移动要稳、准，防止砂轮磨伤前刀面和主切削刃。一般前刀面都是一个弧面，这样更有利于铁屑的排出，并且同时也磨出了刃倾角。前刀面的磨削在刃磨中是一个难点，需要长期的练习和积累。在实际的带教过程中，常常发现学生在刃磨过程中出现以下状况：a.主、副后刀面磨得不光滑、有棱面；b.主、副刀面的大小不成比例；c.主、副偏角角度不对，不能突出刀尖；d.主、副后刀面的倾斜过大，使得主、副切削刃刚度不足；e.主、副后刀面无倾斜，在切削过程中产生摩擦；f.刃磨时，车刀严重变色，砂轮圆周没有及时修正或者刀具没有在砂轮表面平移；这都是一些比较典型的问题，主要原因还是学生没有完全理解车刀的角度，另外学生可能对砂轮、对刃磨出的火花有一定的恐惧感，导致在刃磨过程中只是注意了安全，而对其他的事项有所忽略。这种情况，只有逐步练习后克服。

参考文献：

[1]董丽华，等.金工实习实训教程[M].北京：电子工业出版社，2006.

车削实训总结篇3

论文关键词：数控技术应用专业实训四个阶段

目前，我国制造业对既掌握数控技术又熟练数控编程、加工操作的中等职业毕业生需求越来越大，由于数控技术发展日新月异，教学内容与生产技术水平总是存在着滞后教学经费投入的不足．限制了实验、实训设备及数控应用软件的投入与更新。为了满足社会对数控技术应用型人才的需求，更为满足我校毕业生的需要．我们对现有的教学计划进行了相应的调整：我校数控技术应用专业学制为三年，前两年在校学习理论知识、到校实训中心接受实验、实训，在理论学习期间，特开设了《车工工艺学》、《数控加工技术》、《数控编程与设备》、《公差测量与技术》、《机械制图》等十几门专业课和专业基础课，使学生的知识结构更趋于合理，为实训作了很好的铺垫，夯实了基础。后一年到企业顶岗实习，为更好地向企业输送合格的数控人才，把实训分四个阶段，以巩固和深化理论知识，提高和完善操作技能。

第一阶段：普车实。

这一阶段是学习数控车床不能逾越的过程。学生在普通车床上实习、练习刃磨车刀，熟练操作车床，从加工端面、外圆、内孔、切槽开始，逐渐接触到螺纹各部分的尺寸计算和加工，特形面的加工．在这一过程巾深刻理解刀具几何角度对切削加工精度和表面粗糙度的影响，进一步认识切削三要素vc、ap、f在加工中的相互关系及其对工件质量的影响，掌握车床的调整方法．掌握切削的有关计算、了解常用_t具、龟具的结构，熟悉掌握其使用方法，合理地选择工件的定位基准，安排加工工艺过程。WWw.133229.COm同时还须让学生知道只有完成这一阶段的实训任务，将来才有可能在数控车床上所编制的加工程序更为合理和实用。

第二阶段：仿真实训。

第一阶段的实训后．对学生进行技能考试。操作达到要求的学生到计算机进行数控仿真软件的练习．同时也能促进未选中的学生努力练习．激发他们的学习兴趣和竞争意识。首先让学生熟悉仿真机床的操作面板和录入面板明确每个按键的功能．建立工件坐标系的方法，如何选择刀具几何角度设置刀偏及刀补，详细地讲解每个过程。

在编程车削倒角时．可用两种方式：(1)把车刀刀位点指定在倒角起点处，再c01车削；(2)把车刀定位在倒角的右边延长线上，然后g01车削而成。同时让学生比较哪种方式更为简单和实用。

在普通螺纹加工中．让学生分别使用g92、g76螺纹循环指令来编程加工螺纹．在实训中让学生了解根据导程的大小和螺纹的精度高低选择不同的加工指令更为合适。g92直进式切削和g76斜进式切削。由于切削刀具进刀方式的不同，这两种加工方法有所区别。各自的编程方法也不同，造成加工误差也不同，工件加工后螺纹段的加工精度也有所不同。g92螺纹切削循环采用直进式进刀方式进行螺纹切削，螺纹中径误差较大，但牙形精度较高，一般多用于小螺距高精度螺纹的加工；加工程序较长，在加工中要经常测量。g76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式进行螺纹切削，牙形精度较差，但t艺性比较合理编程效率较高，一般适用于大螺距低精度螺纹的加工。在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为简捷方便。所以，学生要掌握各自的加丁特点及适用范同，并根据工件的加工特点与工件要求的精度正确灵活地选用这些切削循环指令，然后编制加工程序，并自动加工。

第三阶段：数控加工。

在数控仿真软件加工出合格工件的同学先到数控车床上进行编程加工。由于仿真软件和数控车床是同一个界面，学生短时间内可熟练操纵机床，但需注意以下几点。

(1)要根据工件的材质，所用刀具的几何角度来选择不同的切削参数。经过普车的实训，这将不是难题。

(2)学生编制的程序要先经过图形模拟加工，程序正确后再进行对刀加工。

(3)在首件加工中合理使用程序暂定moo指令．在精加工前对工件进行测量．看是否需调整刀具补偿．最后加工出合格的工件。

(4)重点突出典型零件的工艺分析，装卡方法的选择、程序编制，调整加工和检验，如果有缺陷，应找出原因并修正。遵循由易到难、由简单到复杂、由单项到综合这一过程，重视在实践教学中培养学生的实践能力和创新能力。

对学生加工的工件，按小组进行互评。学生都有好胜心理，会对对方的工件一丝不苟地检查，不放过任何一个细节。最后教师根据实际情况给出综合性的评价，或者让学生保存自己满意的作品，激发学生的兴趣。学生的学习效果非常明显。

如此，学生能全面了解数控加工的全过程，深刻理解加工原理、机床工作过程、编程方法及制订工艺的原则．能够对数控机床加工中出现的常见故障予以解决，对将来从来数控工作上手快，操作规范。具备解决问题的能力。

车削实训总结篇4

【关键词】数控车床 加工实训 问题 对策

数控车床加工实训是机电技术应用专业和其它相近专业的一个重要实训项目，该项目对于培养学生使用数控车床进行编程与加工的实践能力有很重要的作用。近年来，我们发现部分中职学校在进行数控车床编程与加工实训的过程中，很多班级的学生觉得数控加工技术很难学，一些学生不能独立完成编程与零件加工，参加数控加工考证的学生很少，这种状况严重影响了学生的就业和职业发展。如何让学生更好地学习和掌握数控加工技术？这就需要我们尽快解决的一个大问题需要我们全面分析课程教学和技能训练中存的困难和问题，找到解决问题的办法和对策，对症下药，及时解决。下面结合我近年来所进行的数控技术课程教学、技能训练及教学研究，对数控加工课程教学和实训的难点问题及对策进行分析和探讨。

1.数控车床加工实训中存在的较突出的一些难点问题

1.1 学生加工工艺分析能力和加工准备能力差。不少学生不能全面领会零件图纸的技术要求。对零件图要求的加工精度等级、尺寸公差要求、加工方法不能全面分析，无法确定合理的加工方案。

加工准备也是一个难点问题。很多学生不能独立完成刀具材料、刀具角度、切削用量的选择，大部分学生没有掌握刀具的刃磨技术。

1.2 学生编程能力差。很多学生对于建立工件坐标系、绝对编程、相对编程、确定走刀路线、程序编制和校验无法独立完成。

1.3 学生完成零件加工、保证工件质量方面的能力较差。学生对于如何保证零件的表面质量、尺寸精度等方面不知道怎么样做，遇到问题不会处理。

2.解决数控车床加工实训难点问题的对策

2.1 结合岗位工作能力需要，培养学生完成读图能力和工艺分析能力。

数控车削加工的工艺分析和工艺准备，与普通机床加工相似，只要对零件图能够全面分析，理解图纸的各项技术要求，弄清楚哪些表面需要进行精加工，哪些表面不需要进行精加工，零件的加工需要用需用哪些定位和装夹方法、夹具、刀具、量具，就可以根据需要合理安排粗加工、精加工的加工内容，正确选择加工刀具种类、刀具材料、切削用量。

对于培养学生分析识图能力这个问题，需要教师对学生的原有基础做全面的了解，有针对性地进行训练，提高学生的图纸分析能力。在我们的课程教学过程中，我们发现很多学生在进行学习机械制图和金属工艺学、数控技术应用这几门课时，对于零件图的分析和零件加工工艺编制这些内容，很多学生学不好，到了实训环节，很难完成零件图的分析和零件加工工艺编制。指导教师需要针对所要加工的零件，重新给学生打好这些方面的基础，使学生很快就能举一反三，对常见的零件加工图纸进行分析，合理进行粗加工、精加工的安排。

2.2 强化训练，培养学生的工艺准备的能力。

数控车削加工的工艺准备，刀具材料选择、刀具角度选择与车刀刃磨是重中之重。要做好刀具的刃磨训练，学生在进行刀具刃磨的过程中，很快就能理解刀具角度选择要求，其它问题也就不难解决了。

对于刀具材料选择，在数控车削加工当中，中碳钢材料的加工是最典型的加工问题，刀具材料通常选用高速钢、YT15、YT30等几种刀具材料，高速钢由于耐热和耐磨性能稍差，大多数人更多地选用YT15、YT30、YW1、YW2等硬质合金材料。但实际加工中，高速钢在粗车加工中具有很明显的优势，只要合理选择切削用量，采用切削液进行冷却，通常可以保证加工较顺利地完成。教师在实训过程中要注意进行这些方面的指导，让学生在训练掌握这些技术。

关于工件的定位装夹，在数控车削加工中，由于轴类的加工比较多，而且短轴加工最多，因此用得最多的就是三爪自定心卡盘，顶尖和鸡心夹用得很少，因此，在零件的定位装夹方面，应加强百分表的就用练习，让学生学会用百分表对工件的定位进行找正，培养学生进行精确定位的能力。

对于切削用量的选择，要通过粗加工和精加工对比，安排足够的时间让学生反复练习，使学生理解粗加工采用较大背刀量、较大进给量、较低切削速度，精加工采用较小背吃刀量、较小进给量、较高转速的原理，还要针对常见的材料加工，让学生选择一两种方案反复使用，达到熟练的程度。如对于采用高速钢车刀车削45号钢，粗车时可选择的背吃刀量ap为1～2MM，进给量f为0.3～0.5毫米/转，车削速度为20～30米/分，精车时可选择的背吃刀量为小于0.5MM，进给量为0.1～0.3毫米/转，车削速度为40～50米/分，并让学生学习运用公式计算工件的转速，从而选择定主轴的转速或档位。

2.3 针对常见的零件加工，强化学生编程能力培养。

零件车削加工编程，应让学生重点学习最常用的编程方法，反复练习。在数控车削加工中用得最多的是绝对编程，加工的表面主要是外圆柱、外圆锥、退刀槽、公制的外螺纹，内孔和内螺纹的加工并不多，因此要以外圆和外螺纹的加工编程为重点进行编程训练。

对于工件坐标系的建立，应主要在工件右端面建立工件坐标系，这样做对刀时不用进行过多的计算，操作比简单，有利于保证操作安全。有的学生对于采用直径编程一时不好理解，这对于编程是不利的，要加强练习，使学生能准确确定加工刀路的各个点的坐标。

在进行编程练习时，要注意加强外圆粗车循环、精车循环、切槽循环、螺纹加工等几种最常用的循环指令的编程训练，如在广州数控GSK980TDa系统，应主要加强G00、G01、G02、G03、G71、G70、、G76、G92、G98、、G99这些常用指令的练习，采用这些指令，一般的轴类零件车削编程就基本可以满足需要了。其它不常用的指令如G41、、G42、、G40等就不需要占用太多的时间，只要学生有所了解就可以了。

2.4 强化操作训练，提高解决实际问题的能力。

数控加工与普通机床加工相比，难度较大，对操作人员的要求更高，学生需要学习的知识也较多，其中包括数控机床的结构、工作原理、操作系统的编程与操作方法和常见的故障处理方法，学习一种数控机床的操作、编程与加工技术，所需时间也更多。

车削实训总结篇5

随着制造业的发展，机床是制造业的主要生产设备其发展也是日新月异。社会的进步，人们对各类产品的要求也越来越高，像汽车这样大批量的产品，也要求个性化。因此不能采用传统化的刚性生产线进行生产，还须考虑到适应的柔性。一些小产品其复杂要求和精度要求已经使通用机床难以胜任。在这样的情况下数控机床的出现满足了自动化程度高、柔性强、操作强度低，易于组成自动化生产系统的生产要求。

经过数十年的发展，数控机床的控制部分已经从硬件为主的数控装置发展成硬件、软件结合的计算机数控系统。由于数控机床是根据事先编好的程序来实现自动化控制加工的，因此其发展和数控编程密切相关。程序的灵活、精练编制有利于降低加工成本和提高生产效率，具有明显的实用价值。在这次毕业设计中，我对数控机床编程的有关指令，以及编程的一些技巧等进行了探讨。通过一些指令的灵活综合运用来实现程序编制的简单和精练，使数控机床在加工中发挥更大的优势。以此来开拓数控机床更广阔的发展前景。

绪论一、《数控加工与编程》实训的目的1、熟悉了解数控车床、数控铣床、数控加工中心的结构组成及工作原理。

2、熟练掌握待加工零件的装夹、定位、加工路线设置及加工参数调校等实际操作工艺。

3、熟练掌握阶梯轴、成型面、螺纹等车削零件和平面轮廓、槽形、钻、镗孔等类型铣削零件的手工及自动换刀的编程技术以及复杂曲面零件的自动编程技术。能分析判断并解决加工程序中所出现的错误。

4、学会排除机床电气及机械方面的一般性故障。

5、熟练操作数控车、数控铣床、并能加工出中等复杂程度的零件。

6、能初步使用加工中心机床，了解刀库及其设置，了解加工中心的加工过程与特点

7、初步了解与掌握程序转存和联机控制等dnc加工方面的知识及操作方法。

8.复习掌握数控技术职业资格考试要求的其它应知、应会的内容。积极争取通过职业技术资格考试。

二、实训内容与实训计划安排1、实训的主要内容

1.1数控车床的操作与编程训练

、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。

、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。

、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验。

、固定循环指令的讲解。编程与程序输入训练，空运行校验。

、螺纹零件的车削编程训练。学会排除程序及加工方面的简单故障。

、刀具补偿及编程训练。手工换刀与自动换刀的基本操作。

、多把刀具的对刀、刀库数据设置。

、实际车削训练，合理设置各工艺参数。

、理论课：复习总结车床加工的应知、应会内容。

1.2数控铣床操作与编程训练

、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。

、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。

、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验模拟。

、轮廓铣削和槽形铣削编程训练与上机调试，掌握程序校验方法。

、刀长与刀径补偿及编程训练。手工换刀基本操作，多把刀具的对刀、刀库数据设置。

随着制造业的发展，机床是制造业的主要生产设备其发展也是日新月异。社会的进步，人们对各类产品的要求也越来越高，像汽车这样大批量的产品，也要求个性化。因此不能采用传统化的刚性生产线进行生产，还须考虑到适应的柔性。一些小产品其复杂要求和精度要求已经使通用机床难以胜任。在这样的情况下数控机床的出现满足了自动化程度高、柔性强、操作强度低，易于组成自动化生产系统的生产要求。

经过数十年的发展，数控机床的控制部分已经从硬件为主的数控装置发展成硬件、软件结合的计算机数控系统。由于数控机床是根据事先编好的程序来实现自动化控制加工的，因此其发展和数控编程密切相关。程序的灵活、精练编制有利于降低加工成本和提高生产效率，具有明显的实用价值。在这次毕业设计中，我对数控机床编程的有关指令，以及编程的一些技巧等进行了探讨。通过一些指令的灵活综合运用来实现程序编制的简单和精练，使数控机床在加工中发挥更大的优势。以此来开拓数控机床更广阔的发展前景。

绪论一、《数控加工与编程》实训的目的1、熟悉了解数控车床、数控铣床、数控加工中心的结构组成及工作原理。

2、熟练掌握待加工零件的装夹、定位、加工路线设置及加工参数调校等实际操作工艺。

3、熟练掌握阶梯轴、成型面、螺纹等车削零件和平面轮廓、槽形、钻、镗孔等类型铣削零件的手工及自动换刀的编程技术以及复杂曲面零件的自动编程技术。能分析判断并解决加工程序中所出现的错误。

4、学会排除机床电气及机械方面的一般性故障。

5、熟练操作数控车、数控铣床、并能加工出中等复杂程度的零件。

6、能初步使用加工中心机床，了解刀库及其设置，了解加工中心的加工过程与特点

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7、初步了解与掌握程序转存和联机控制等dnc加工方面的知识及操作方法。

8.复习掌握数控技术职业资格考试要求的其它应知、应会的内容。积极争取通过职业技术资格考试。

二、实训内容与实训计划安排1、实训的主要内容

1.1数控车床的操作与编程训练

、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。

、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。

、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验。

、固定循环指令的讲解。编程与程序输入训练，空运行校验。

、螺纹零件的车削编程训练。学会排除程序及加工方面的简单故障。

、刀具补偿及编程训练。手工换刀与自动换刀的基本操作。

、多把刀具的对刀、刀库数据设置。

车削实训总结篇6

目前X院机械专业主要有数控加工技术和模具设计与制造，校内教学实训是培养学生动手操作能力的起点，并为后面的加工生产奠定基础,因此通过教学实训使学生应达到以下的能力结构要求。

(一)通过钳工实训，培养手工制作工件的基本技能

现代机械加工技术虽然早已取代原始的手工加工技术，但手工操作技能对学生的能力形成具有战略性的基础地位，且在日常生活中常常会用到。钳工实训内容包括了解利用手工制作工件所需的设备、工具、刃具及量具，掌握锯削、锉削、錾削、划线、钻孔、攻丝、套丝等基本操作方法，钳工加工工艺的制定，能制作一般难度的工件及镶配件；通过钳工实训掌握机械加工常用量具（如，游标卡尺、千分尺、百分表等）使用方法，工件精度检测方法；还能让学生知道从事机械专业工作要不怕脏不怕累，培养一丝不苟、吃苦耐劳的职业素养，锻炼毅力，增强体魄；熟悉钳工设备的日常维护与保养及安全文明实训要求。

（二）通过普通机床加工实训

（如车床、铣床、刨床、磨床等），培养普通机床的加工技能在现代机械加工行业中，由于历史原因，传统的普通机床加工仍然占据较大比重，掌握普通机床的加工技术仍具有重要意义。了解普通机床的分类、结构及功能；熟练掌握车床、铣床、刨床、磨床的操作规程和方法，能分析和制定一般难度零件的加工工艺过程；掌握刀具的刃磨、安装、调试方法，工件的装夹及调试，切削参数的选择；能独立完成一般难度的零件加工、零件的精度控制和检测方法；熟悉普通机床的日常维护与保养及安全文明实训要求。

（三）通过数控机床加工实训

（如数控车床、数控铣床、加工中心、线切割机床、电火花成型机床等），培养数控机床的加工技能随着现代机械加工技术的不断发展，数控机床加工技术逐步取代传统的普通机床加工技术，机械专业的学生掌握数控机床加工技能是不可缺少的。了解数控机床的分类、结构、功能及工作原理；熟练掌握数控车床、数控铣床、加工中心、线切割机床及电火花成型机床的操作规程和方法；掌握数控编程基本原理、编程方法和技巧，能利用手工编程和自动编程方法编制一般难度零件加工程序；掌握零件加工工艺分析，加工工艺制定；合理选择工具、刃具、量具及切削参数；掌握零件精度控制和检测方法，能利用数控设备独立完成一般难度零件的加工；了解数控设备故障诊断与电气控制原理，熟悉数控设备的日常维护与保养及安全文明实训要求。

二、改善机械专业工学结合模式的可行路径

（一）制定教学实训计划

学制为三年制的数控加工技术和模具设计与制造专业的高职学生，根据教学实训应达到的能力结构和目标要求，结合实训设备的实际情况，确定教学实训各工种实训流程，学期安排，实训课时，实训内容，实训设备台数，每台设备人数及相关工具、刃具、量具、夹具和材料配备。1.钳工实训只安排一次，并安排在新生进校第一学期，实训时间3周（84课时）。实训内容以钳工加工工艺知识，锯削、锉削、錾削、划线、钻孔、攻丝、套丝等操作方法、手捶及镶配件的制作。每位学生一个台虎钳工位，若干台台式钻床，相关工具、刃具、量具和材料配备。2.普通机床加工实训安排在第二学期，实训时间4周（112课时），以车、铣为主，刨、磨为辅。实训内容主要为普通车、铣、刨、磨床的基本操作；学习车、铣加工工艺分析，工艺制定，车削外圆、内孔、圆弧、台阶、内外锥面、内外螺纹等；平面和沟键的铣削、刨削工艺分析、工艺制定及加工方法；平面及内外圆磨削工艺分析、工艺制定及加工方法；一般难度零件的综合加工练习。每台机床2-3名学生，相关工具、刃具、量具、夹具和材料配备。3.数控加工实训安排在第二、三学期，实训时间10周，其中数控车工3周（84课时），数控铣工（加工中心）4周（112课时），线切割（电火花）1周（28课时），数控故障诊断与维修2周（56课时）。实训内容主要学习数控车、铣（加工中心）、线切割（电火花）机床的基本操作；零件的加工工艺分析、工艺制定，数控程序编制及零件加工方法，一般难度零件的综合加工练习；学习数控设备故障分析与诊断，电气控制原理，对一般性故障进行分析及排除练习。每台设备3-4名学生，相关工具、刃具、量具、夹具、材料及电工器材的配备。

（二）制定加工生产训练计划与目标

加工生产主要是承接外协企业的产品加工业务，属校内生产系列，其本身具有独立核算，自负盈亏的经营性质，原本属于教学系列之外。为使加工生产服务于教学实训，可将加工生产形式作为实践教学的重要组成部分，让学生在总的实践教学计划中，安排一定的时间从事外协企业的加工生产任务，既可以节省实训材料，又可以拓宽学生的能力结构范围，加深技能难度，延伸企业管理知识。把校内教学实训和加工生产有机地结合起来，统筹兼顾，互为补充，相得益彰。加工生产安排在第四、五学期进行，学生从事加工生产时间7周（196课时）。根据产品结构特点及难易程度，既可利用普通设备也可利用数控设备进行加工。通过承接企业生产任务，让学生了解各种不同结构、形状的零件，自己分析、确定加工工艺，选择和刃磨刀具，自己编制加工程序，自己对刀，自己加工及检测零件。能对零件加工过程中产生的误差进行分析和排除，能分析和排除设备的日常故障。通过加工逐步熟悉企业生产模式和企业环境，碰到问题自己想方设法解决，培养分析问题和解决问题的能力，不断提高工艺制定、操作能力和水平。当外协业务不足时，可用一定难度的零件项目进行补充。

（三）教学实训与加工生产相结合衔接方案及应达到的预期目标

车削实训总结篇7

关键词：螺纹牙高 对刀点 工作高度 代入公式

车削螺纹是最常用的螺纹加工方法，也是车工重要的技能之一。在普通外螺纹实操教学中，螺纹深度计算和代入公式的使用出现不同的教学指导，从而出现相同螺纹车削进刀深度和进刀格数的差异，使教学指导不统一、不协调，造成螺纹车削思想和理论的混乱。

一、普通三角形螺纹与牙型高度

1.普通三角螺纹标准与螺纹牙型高度

普通三角螺纹（GB192-63）标准规定，螺纹牙型高度分为四种。

（1）牙型理论高度（理论牙深），用H表示。

（2）牙型高度（牙型工作高度），用h表示，它是外螺纹切削深度的主要参数。

（3）普通外螺纹的牙型高度最小，用h1小表示。h1小=0.612P。

（4）普通外螺纹牙型高度最大用h1大表示。h1大=0.65P。

2.普通外螺纹车削螺纹深度的主要参数

（1）牙型工作高度h=0.5413P。

（2）螺纹牙底槽宽w=w′。

（3）牙型高度最小h1小=h+12―H。

（4）牙型高度最大。

二、普通螺纹代入公式的选择

1.公式内各参数的分析

（1）在三角螺纹计算公式中，h=0.5413P是指牙型高度，等于内螺纹吃刀深度。

（2）最大螺纹吃刀深度。

（3）牙型高度最小h1小=h+12―H 。指当外螺纹车削牙底宽度达到标准要求时，刀尖圆头部分实际深度已经增加了12―H ，即h1小=h+12―H 。

（4）如果普通螺纹吃刀深度代入公式选择h=0.5413P，那么按照（GB192-63）等于外螺纹吃刀深度少进刀，约0.22mm（M16），反映到中滑板刻度盘上，少进刀11小格。

2.普通外螺纹车削中实际进刀格数选择（M16）

（1）由于外螺纹大径在车削中的外圆公差较大，在的公差范围内出现 n个不同位置的对刀点。若以中滑板刻度每格以0.02mm为一个单位，对刀将出现14个对刀点，同时出现14个不同的进刀格数。

（2）工件中的公称直径的零线是螺纹车削理论进刀格数的零（起）点位置。

（3）设普通外螺纹车削实际进刀格数为n。

则或

式中：

n――实际进刀格数

h1大――外螺纹最大吃刀深度

0.02mm――车床中滑板刻度每小格精度值

d――外螺纹大径理论零点尺寸

d0――螺纹外径实测尺寸

三、普通三角外螺纹吃刀深度代入公式的验证

可以以教科书《车工工艺与技能训练（劳动版）》第173页表6～15低速车三角螺纹进给次数表为参考。

反验算：普通外螺纹最大吃刀深度进刀格数的计算公式n=0.65P。

车削验证：要求三角螺纹车刀圆头尺寸标准为0.12P；开有前角的车刀需要修正后的角度；选用高速钢车刀，低速车削完成；保证进刀格数正确的主要因素包括正确的刀具刀尖角、正确的刀尖圆头0.12P、正确的刀具中心高。

四、总结

通过针对M16、M20、M24，三种普通螺纹吃刀深度的计算，以及四种牙型高度的分析，并通过普通外螺纹深度的反向验算实证可知，普通外螺纹吃刀深度公式代入系数应确定为0.65。由此计算获得的螺纹吃刀深度是普通外螺纹车削的指导性数值，即牙型高度最大h1大，同时也是进刀格数的依据。为此我们明确螺纹车削深度的代入公式的确认是技术进步的需要，也是提高生产效率的需要，更是教学标准化、实操规范化的需要。

参考文献：

[1]彭德荫.车工工艺与技能训练[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2001.

[2]唐监怀，刘翔.车工工艺与技能训练[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2006.

[3]翁承恕.车工生产实习（96新版）[M].北京：中国劳动出版社，1997.

[4]陈望.车工实用手册[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2002.

车削实训总结篇8

奥迪尔诺虽然对于这样的设计感到满意，但是还是被悬而未决的5000亿美元的经费削减搅得 “睡不好觉”。 华盛顿的立法机构人员将这种经费削减称为“查封”，而国防部长则称之为“末日”。对于奥迪尔诺来说，经费削减就意味着还将减少5万名现役军人和5万名预备役军人，这会损害美国陆军的现代化进程，使美国陆军无法满足士兵的需要，同时没有足够的经费来训练剩下的部队。

美国国会在2011年未能解决赤字问题，因此引发美国政府的花销从2014年开始自动削减1.2万亿美元，其中包括在10年的时间里削减国防预算5000亿美元。此前，奥巴马政府就已经确定削减4500亿美元，并且已经将此纳入2013财年的预算之中。对于进一步的削减开支，美国国会众议院的军事委员会发出了反对的声音，而参议院的军事委员会则大多数表示赞同。

总统奥巴马已经发誓要阻止通过使五角大楼免除即将到来的削减立法。可是，奥迪尔诺认为，如果真的进一步削减预算的话，美国陆军就必须发生根本性的改变，就会造成全面而重大的影响。奥迪尔诺已经推出了一项计划，要在未来5年里裁减8万名陆军现役人员，而立法机构的一些人员则希望将这个时间缩短为2年。奥迪尔诺认为，在经历了为期10年的战争之后，不应该强迫陆军士兵离开美国陆军。而且，他认为要支持在阿富汗的兵员轮换，并保证近期在需要更多部队时能够快速集结。奥迪尔诺认为，眼下的美国陆军能够打两场“沙漠风暴”那样的战争，但是不能够打两场伊拉克战争那样持续8年之久的战争。

有的分析人士认为，进一步削减预算只会使问题更多。一个名为“十月的新美国安全中心”的机构发表了一份叫做《艰难的选择：严峻时期的防务责任》的分析报告，详尽地阐述了进一步削减预算可能产生的影响。报告分析认为，裁减后的兵力有必要维持陆军43万人，海军陆战队15万人，兵力不足势必难以承担大的使命。因此，美国陆军将把注意力集中于快速响应，强行进入（机载和直升机袭击）以及应对低端冲突（如充当外国军队的顾问，向外国军队提供援助）和进行非常规战争。重型装甲部队的裁减力度将会更大，剩下的转移到预备役部队。

诸如地面战车、联合轻型战术车辆和导弹防御计划之类的项目将取消新装备的采购。联合简易爆炸装置摧毁组织也将于2017财年关闭。

从2014年开始出现的是得到加强的陆军旅，目的是使陆军旅具有战役和战略灵活性，以满足执行各种各样任务的需要，包括在朝鲜打一场非常复杂的战争，应急作战等。

美国陆军的领导层也一直强调陆军有义务应对混合威胁。陆军训练和条令司令部司令罗伯特?科恩（Robert Cone）举出了最近黎巴嫩真主党对以色列发起攻击的例子来强调应对混合威胁的策略并不过时。奥迪尔诺参谋长也说，虽然承担应对混合威胁的任务时，多数旅拥有的都是轻型或者中型装备，但是新近授予“装甲旅”的部队，将有“适当数量”保留下来。如果发生战事延长的情况，需要更多的陆军旅的话，美国陆军也可能恢复每个旅2个营的模式。

奥迪尔诺参谋长又一次强调需要一种新型的地面作战车辆。他为了支持这项具有争议的采购，摆出了的事实是，在5年的时间里失去的“布雷德利”战车比其它任何作战平台都多。他还说，“斯特赖克” 战车重量太大，难以在崎岖的道路上行驶。目前，BAE系统公司和通用动力陆地系统公司都在开发各自的地面作战车辆，美国陆军也会考虑采购外国车辆和对 “斯特赖克” 战车和“布雷德利”战车加以升级。

对于地面作战车辆来说，生存能力和机动性都是至关重要的。同时，新型地面作战车辆也必须像M1A1“艾布拉姆斯”主战坦克一样，能够进行增量改进。M1A1“艾布拉姆斯”主战坦克就是依靠增量改进，几十年来一直保持在顶级水平的。

据奥迪尔诺说，随着在阿富汗的任务的结束，美国陆军停留在常驻基地的时间将大大增加，陆军士兵不再需要进行长达9个月之久的海外执勤，而会是按照奥迪尔诺称为“未来部队生成模式”（Future Force Generation Model）的方式进行为期1个月左右的演习部署。他说他为大多数部队所设想的进步的备战模式是一种经常性的模式。

多数部队会逐步通过不同的备战水平，其中包括重新调整阶段、训练阶段和备用阶段。司令部任职期为24~27个月，与新模式一致，并且司令官在重新调整阶段中进行轮换。

作战中心的任务是将现实问题和具挑战性的问题引入下一阶段。训练和条令司令部的科恩司令对于在训练中采用地区性联合和去除概念性训练很赞赏，认为只有让常驻基地训练令人振奋而且有实际价值，美国陆军才能留住年轻的指挥官。地区性联合将成为进行训练和部署的主要特征，对各部队分配特定的任务，与来自该地区的部队一起进行训练。这样训练能够使部队开发顾问能力，与友军和东道国建立关系，增强常规作战部队和特种作战部队之间的协同配合。在训练和作战中，特别要强调增强常规作战部队和特种作战部队之间的协同配合，尤其在执行反恐任务和防止大规模杀伤性武器扩散的任务中更是如此。

奥迪尔诺也认为地区性联合的方式能够提高士兵和部队的能力和可预见性，指望用这种方式使美国陆军在作战司令部总部有更佳的表现。

车削实训总结篇9

实习能让学生在实践中得到锻炼，从而更加明白社会、企业所需。今天小编给大家为您整理了金工实习报告铣工总结，希望对大家有所帮助。

金工实习报告铣工总结范文一一、实习时间：20_年X月2日至X月6日

实习地点：邵阳学院机械实习工厂

实习单位：电气工程系12电气工程及其自动化 实习目的：此次金工实习可使学生理论联系实践，学以致用，使学生在金工具体操作过程中，对机械制造过程有一个完整的感性认识，为学习有关的后续课程和将来从事相关的技术工作，打下一定的实践基础。

二、实习过程概述;

在七里坪校区的校工场里，我们进行了为期一周的金工实习。在实习期间，我们接触并学习了车、铣、磨、铇四个工种的操作要领。每天，大家有会有新的收获，都能接触到平常在书本上接触不到的知识，在八个小时的实习时间里有老师耐心且详细的教授与指导，我们能够很快掌握每个工序的操作要领。在整个实习过程中没有出现过一次伤害事故，每个人都完成了自己的作品。虽说质量不尽人意，但是它其中凝结的汗水值得我们欣慰。总的来说这次实习活动是一次有趣而且必将影响今后学习和工作的重要实践经验。

三、主要实习岗位和实习内容;

1、车工实习

车工让我们简单了解车床的工作原理及其工作方式学会正确的车床使用方法并能正确使用一种工件加工方式知道车床型号含义熟练车削加工操作。车工安全知识上班穿工作服女生戴工作帽并将长发挽入帽内。工件和车刀需装夹牢固以免工件和车刀飞出伤人。工件旋转时不准测量工件。工件安装好后三爪扳手必须随手取下以免不注意开动车床以免扳手飞出伤人。 开始时听从师傅安排和操作过程熟悉车床操作后来练习车锉刀手柄过一段时间后又实习如何车螺纹最后独立加工铁锤柄。又向我们讲解了各个手柄的作用初步示范了一下操作方法并加工了一部分然后就让我们开始加工。 车工对精确性的要求很高差之毫厘就将失之千里。如果是把工件车的太大那还可以继续车到合适大小如果车小了那整个工件就报废了只能从头再来一次。我们这组很不幸的出现了一次这样的状况大大耽误我们的工作进度。最后经过努力终于完成了我们的工件铁锤和螺母。 车工体会车床是通过各个手柄来进行操作的成功通过车床完成工件的这种成功的喜悦只

有通过亲身参加实习才能感受得到身为大学生的我们经历了十几年的理论学习不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的但我们一直没有把这句话当真也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。理论归理论实践才是真目的才能练出真本领。此阶段实习给我最大的感受还是必须要亲自动手操作不动手不知道怎么操作不动手不知道哪里有错不动手就不知道错了以后该如何改正。实践出真知实践使人的进步更快收获更多适应社会能力更强。

车床运转时，不能用手去摸工件表面，严禁用棉纱擦抹转动的工件，更不能用手去刹住转动的卡盘。当用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢，用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。禁止把工具、夹具或工件放直接在车床床身上和主轴变速箱上。工作时，必须集中精力，注意头、手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件，如工件、带轮、皮带、齿轮等。

我们做的作业是一个类似螺丝的零件，用车床可以很快车出基本形状，最大的难题是要保证尺寸，特别是车外圆的时候，要特别小心，按照计算慢慢车，先是粗加工，然后是精加工，分几次来做。有时候车得时候如果进太多的话，超过误差范围，那么按照老师的话 ，就是废品了，切断后重新做过。实习老师也是在我们身边是不是的指导我们，虽然做了很多废品，但最后我们还是都做出了合格的作业。

通过车工实习，我们熟悉了有关车工及车工工艺方面的基本知识，掌握了一定的基本操作技能，已经会初步正确使用和操作车床，而且还增强我们的实践动手能力，以及分析问题和解决问题的能力。

2、刨工和铣工实习

在车工的实习过程后，我们还花了一天的时间练习了刨床和铣床。实习老师只是让我们熟悉一下刨工，在钳工实训中我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时前手压力逐渐减小后手压力大则后小锉刀推到中间位置时两手压力相同继续推进锉刀时前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加

压力。这样我们锉削也就比较简单了。同时我也知道了钳工的安全技术为钳台要放在便于工作和光线适宜的地方钻床和砂轮一般应放在场地的边缘以保证安全。使用机床、工具如钻床、砂轮、手电钻等要经常检查发现损坏不得使用需要修好再用。3台虎钳夹持工具时得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。虽然不是很标准但却是我们汗水的结晶是我们两天来奋斗的结果。 钳工的实训说实话是很枯燥的可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作还要有力气还要做到位那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉锉到中午时整个人的手都酸疼酸疼的腿也站的有一些僵直了然而每每累时却能看见老师在一旁指导并且亲自示范他也是满头的汗水气喘呼呼的看到这每每给我以动力。之后看着自己的加工成果我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。

铣床的工作部分是一根旋转的有刃槽的圆柱体，开动铣床机床前，要检查铣床传动部件和润滑系统是否正常，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等，检查周围有无障碍物，才可正常使用，变速、更换铣刀、装卸工件、变更进给量或测量工件时，都必须停车。更换铣刀时，要仔细检查刀具是否夹持牢固，同时注意不要被铣刀刃口割伤。铣削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切削深度、进给量选择要适当，要用铁勾或毛刷清理铁屑，不能用手拉或用嘴吹铁屑，工作加工后的毛刺应夹持在虎钳上用锉刀锉削，小心毛刺割手。铣齿轮时，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄。

3、磨工

接下来我又进行了磨床操作的学习。铣削加工是在铣床上利用刀具的旋转与工件的连续运动来加工工件的切削加工方法铣削加工的重要设备是卧式升台降铣床和立式升降台铣床。铣刀是一种多齿刃刀具，其齿刃分布于圆柱铣刀得外院柱表面或端铣刀得端面上。铣床主要附件有机用虎钳、回转工作台、分度头和万能铣头。铣削的加工范围很广选择不同的铣刀和工件装夹方法可实现平面、斜面、沟槽、成形面和曲面以及齿状表面等的加工。短短的一天学习中让我了解了铣削加工的基本操作方法用途让我从一个刚看到机床碰都不敢碰到现在可以熟练的加工一些简单的平面。磨削加工时在磨床上利用磨具对工件进行加工的方法磨削加工过程实际是一个多刀、多刃、高速切削的过程。磨削时可以采用砂轮、砂带和油石等作为磨具最常用的磨具是用磨料和结合级制成的砂

轮。砂轮的特性用磨料、粒度、硬度、组织号和结合剂等表示。按照磨削时工作台主进给运动方向与砂轮之间的关系外圆磨削有轴向磨削、径向磨削和切向磨削等三种磨削方式;按照磨削时砂轮工作表面的不同平面磨削有周边磨削和端面磨削两种磨削方式磨床相应地则提供各种磨削方式所需的磨削运动。指导我们做磨工的老师说，磨床的操作比我们实习做的其他几个工种的危险系数要高，因为磨床的砂轮转速高，打磨工件时产生的温度也很高，一旦出了问题会对我们的身体产生极大危害，所以我们要非常认真的进行操作，他也基本上是手把手的教授。最后在熟悉操作要领之后我打磨了几个工件，老师检验是还行。

四、实习收获和重要心得体会;

一共五天的金工实习结束了，金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了它的真正目的。实习中感触最深的就是各个工种加工的必要性，工种间不是独立进行的，而是相互联系、相互制约。上一工种的加工是否合理会影响到下一工种的加工。制造业当中都有适合它们自己的制造方法，这些方法简单合理又非常巧妙。它们都是人类智慧的结晶，人类经过几千年所创造出来的文明。于是，我不禁感慨人类文明的博大精深!总的来说这次实习活动是一次有趣且必将影响今后学习和工作的重要实践经验。“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。金工实习不仅可以让我们获得机械制造的基础知识，了解机械制造的一般操作，而且还可以提高自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了我们的工程实践能力，培养了我们的工程素质。 总而言之，虽然在五天的实习中，我们所学到的只是皮毛的皮毛，但是凡事都有一个过程，我们所学到的都是基础中的基础，最后感谢机械系及指导老师给了我们这次实习机会，以及工厂师傅对我的指导。

五、存在不足和建议;

实习用的机器虽然对于我们来说是新鲜的，但却没有跟上现在工业的步伐。估计这些机器在真正的生产中生产效率不会很高。实习的时间还是短了一点，我们对操作要领是掌握了，但并不熟练，这不利于我们实际操作时对遇到未知问题的解决，因为时间短，我们基本没遇到什么问题。建议是机器能够再新颖一点，跟上时代的步伐，我知道这很难，但尽量吧。实习时间也要弄久一点，不然可能有些同学可能都还没掌握实习就结束了。

金工实习报告铣工总结范文二为期五周的金工实习结束了，在实习期间虽然很累，但我们很快乐，因为我们在学到了很多很有用的东西的同时还锻炼了自己的动手能力。虽然实习期只有短短的五周，在我们的大学生活中它只是小小的一部分，却是非常重要的一部分，对我们来说，它是很难忘记的，毕竟是一次真正的体验社会、体验生活。

通过这次金工实习，我了解了钳工、车工、铣工、磨工和数控车、铣、火花机、线切割机等的基本知识、基本操作方法。主要学习了以下几方面的知识：钳工、车工、铣工、磨工等的操作。

第一项：辛苦的钳工

在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、锯割、锉削、装配、划线;了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。我们实训的项目是做一个小榔头，说来容易做来难，我们的任务是把一根为30的115cm长的圆棒手工挫成20_20长112cm的小榔头，在此过程中稍有不慎就会导致整个作品报废。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。同时我也知道了钳工的安全技术为： 1，钳台要放在便于工作和光线适宜的地方;钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。2，使用机床、工具(如钻床、砂轮等)，要经常检查，发现损坏不得使用，需要修好再用。3，台虎钳夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。

接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔等。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们几天来奋斗的结果。

钳工的实习说实话是很枯燥的，可能干一个下午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到晚上时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的有一些僵直了，然而每每累时，却能看见老师在一旁指导，并且亲自示范，和我们一样，看到这每每给我以动力。几天之后，看着自己的加工成果，我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。

第二项：轻松的车工、铣工

车工、铣工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。首先老师叫我们边听边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。铣床主要由主轴箱、主轴、立柱、电气柜、工作台、冷却液箱、床身。车床、铣床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们熟悉随便练习加工零件。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要车个轴承样的零件。这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。

不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，自以为差不多的时候，准备在加以最后一刀，却操之过急，把圆弧的直径车小了!我痛心不已，惨啊!最难受的是站了一整天,小腿都疼起来.但当把车好的零件交给老师时那种成功的喜悦使我忘记了站得发疼得小腿.这种成功的喜悦只有通过亲身参加实训才能感受得到。

身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。

这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。

第三项：磨工操作和数控车、铣、火花机、线切割机等参观

在我们实训快接近尾声的时，老师把我带到了磨工实训室边讲解边操作磨床，在我们认真听完以后自己开始动起了手，自己操作机床，磨自己前面钳工实训做的榔头，在老师的精心知道下我们把自己的作品再次利用车床加工了一边，使我们的第一件作品更加完美。在完成磨工任务以后老师在利用空余的时间把我们带到数控实训室讲解一些数控设备原理及操作，这样使我们在以后学习理论知识打下了坚实的基础。

总而言之，虽然在五周的实训中，我们所学到的对于技术人员而言，只是皮毛的皮毛，但是凡事都有一个过程。我们所学到的都是基本的基本，而技术人员也是从简单到复杂“进化“而来的。最值得高兴的是没有同学在这些具有不同程度危险的实习工种中受伤，反而在实习中不时会出现一些甜甜的笑，这是和同学们的认真与用心分不开。金工实习让久在课堂的我切身的感受到作为一名工人的苦与乐，同时检验了自己所学的知识。金工实习更让我深深地体会到人生的意义——世间无难事，只要功夫深，铁杵磨成针!

金工实习报告铣工总结范文三短暂的金工实习尘埃落定了，自己也顺利地完成了实习任务.实习虽然是结束了，但是内心却依旧感到沉甸甸的自己明白了许多。

一个不接触工厂,不接触机器的工科人的经历是不完整的, 所以学校的金工实习课程就给我们提供了这样的一种平台，让我们能充分的对工厂、对工具、对机器产生认知,进而了解和热爱。

第一项，我们要进行最累一项工种—钳工，老师告诉我们，钳工是完全靠手工来制作出各种零件，是最能锻炼一个人动手能力的，一些机器加工不了的零件，都要由钳工来完成。老师介绍了钳工的各种知识，它作用广泛，如切削加工前的准备，机器装配前的准备，某些精密零件的加工等。我们顿时觉得钳工是一项很了不起的工种，应该好好去体验。同时老师也提醒我们要爱护工具，保护自己，列举了以前一些学生所犯的错误导致的伤害。我们意识到金工实习不是闹着玩的，要时刻小心。

在钳工实习场地上安装了许多台虎钳，用来夹各种工件。工作台面下摆放着锯、各种锉刀、直角尺等等。老师让我们先熟悉下工具。我对钳工还是很感兴趣的，所以很兴奋。不过我很快意识到要真正能够掌握它，还需付出长久的努力。

钳工实习在我看来最重要的要素之一是工具与身体有节奏地来回运动。

刚开始我们要锯断毛培，慢慢地我们开始体验出巧劲如何用，看着锯痕的加深，内心的喜悦驱除了手臂的酸痛。接下来是要对锯过的端面进行锉工，由于我们这组锯出来的面比较平，所以锉的过程并没花费很长时间。不过在后来把圆柱体变成六面柱体的时候，还是很辛苦的。

钳工还需要人的耐性。

钳工第二次时我们用了一上午只干一件事——锉。由于一上午只锉，身体机械式地重复一件事，导致我们很痛苦。这是很考验人的，这要求我们拥有一丝不苟的负责精神。钳工不仅锻炼我们的身体，同时锤炼我们的精神。

最后是划线、打样冲、钻孔、攻丝、套扣，这几项还是比较快的，但对我们这些刚开始接触的人毕竟还是挺难的。划线、打样冲时注意不要歪了就行。钻孔时是手动进给，用力不能太猛。攻丝套扣时应该先慢后快，才够容易成功。攻丝时不可盲目加工，要注意螺纹深度。最后，我还用锉磨了一下毛边。

最后一天交作品时，看到自己的作品心中的喜悦溢于言表。钳工实习，充满汗水，但我也从中学到了许多许多。

第二项是车床。老师为我们详细的介绍各种刀具，工件，车床的相关知识，虽然这些知识对我们很陌生，但老师的耐心讲解，让我们开始产生了兴趣，听的也比较认真，因为这些知识是最基本最重要的，老师也强调了我们要注意安全，包括着装，工作习惯等等。我们接下来按照分组，由不同的老师带领进行各自的学习。

车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：车端面、车外圆、车台阶、切槽及切断等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，常用设备为卧式车床。车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。

面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则。我们逐渐熟悉车头箱，进给箱，溜板箱，刀架等主要部件的控制，老师要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作后老师让我们每个人都进行了一次车端面工作。在工作前老师要求我们认真查看机床有无异常，并且在规定的部位加润滑油，并再次强调工件、刀具要加紧，不用时不可随意乱放，以防飞出。我自己感觉第一天所做的这些还是比较简单。但是，第二天我们组比较失败——只做出一个半成品。原因是我们对操作顺序还是不够熟悉。在车外圆时总会先停车后退刀，然后毛培表面会留下一条刀痕，导致失败，这样的操作也有损刀具。我们还在切断时犯错，由于计算数值错误，半成品近在咫尺，却没能得到。但是，人是会吸取失败的教训并总结进步的，因此，在第三天，我们组一上午就做出了六个成品!

当看到我们自己的作品得到满分10分时,焦虑烟消云散，快乐接踵而至。

数控的学习时间有点短，但经过老师的讲解我们对其有了初步的了解。机械制造业的迅速发展与社会的进步促使数控机床的产生，数控机床是一种灵活、通用、高精度、高效率的自动化装备。

数控铣床在数控机床中所占的比例很大。它对零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件。同时它的加工精度高，加工质量稳定可靠。编程简单，我们实习时编了几个程序并且上机床运行了下，发现机床对坐标的精度不是很高，画正方形时如果从一个边的中间开始，那么这个正方形不会闭合。这应该是机床的误差。所以我对自己的程序进行了改动，让它在正方形的顶点开始运动，这样就可以闭合了。所以编程时要注意刀位点、切入点等

可见，理论重要，但是实践更重要!

数控车床的使用范围是相当广泛的。它主要用于轴类、盘类等回转体零件的加工，编程比数铣的要麻烦些，毕竟数铣是用于平面，它是用于立体吗!在编程时注意不可让机床进给过度，否则对刀具伤害较大。数控车床的程序输入比较简单直观。

编程指令不是很多，如f是机床的自动进给功能，s用于设定主轴转速，t是机床刀具功能指令，m是辅助操作指令等等。编程之前要认真分析图纸，寻找合理方案，然后再编程，要认真细致的编程，尽量不出错。

特种加工是指将电、磁、光、热、声、化学、液体等能量或其组合施加在工件的被加工部位上，以实现材料的去除、变形、改变性能或被镀覆的非传统加工方法。它适应性强，加工范围广，可以达到“以柔克刚”的目的，但由于能量来源，经济性的考虑，要合理使用特种加工。电火花加工是工具和工件两极非接触情况下产生电火花，从而产生大量的热，使工件熔化，已达到加工目的。除了电火花加工，特种加工还包括激光加工、离子束加工等。

特种加工是最后一项，其在未来将发挥越来越大的作用。

在此感谢学校为我们提供这样的机会，同时更要深深感谢我们的老师，我们受益匪浅，本次的金工实习——令人难以忘怀。九次的金工实习带给我们的，不仅仅是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了它的真正目的。

我想在提一些我关于这次金工实习中某些方面的个人建议。

1.延长实习时间,总感觉在这么短的时间里学习这么多门的工种难度较大。

2.十分先进的设备没有见到。

车削实训总结篇10

【关键词】教学目标；教学手段；教学过程；总结评比

1教学目标的确定

教学设计首先应该有一个准确的目标，才能达到一定的教学效果。教学目标可以分为三个，知识目标、能力目标和情感目标，已加工台阶轴为例进行教学设计的研究。知识目标就是理解床鞍上纵向刻度盘的原理及读数方法；理解小滑板纵向刻度盘的原理及读数方法；了解台阶轴（阶台轴）的特点。技能目标是掌握台阶轴的车削方法；掌握台阶轴长度的控制方法；掌握台阶轴长度的检测方法。情感、态度与价值目标是注意培养学生车工知识的兴趣。

2课程计划与实施

2.1零件图的绘制

利用CAXA软件进行绘制，教师示范学生操作，让学生能独立完成图纸的绘制过程，这样增强学生绘制图纸的能力。在绘制图纸的过程当中，把理论知识重新复习了一遍，也让学生感受到理论学习的重要性，以及绘制图纸后的成就感。

2.2根据图纸进行分析

这一教学过程设计的目的是让学生能对台阶轴的加工工艺有一个初步的了解和认识，并能独立进行工艺的编排，对实际操作有很大的帮助。在讲解的过程中，注重加工台阶轴的要领，具体分析如下：

2.2.1零件图所示的台阶轴是由三个外圆直径相差不大的台阶和一个外圆直径较大的台阶组成。

2.2.2外圆直径与台阶长度都有公差要求，注意分粗车与精车。

2.2.3台阶轴总长度为75mm。由于工件同轴度的要求不高，因此，拟采用三爪自定心卡盘装卡工件，暂不采用一夹一顶和两顶尖装夹工件。

2.3刀具的准备

在刀具的准备过程当中，注意学生磨刀基本功的训练。把学生带到砂轮机房进行边磨刀便进行讲解的方式进行教学，这样学生在准备刀具的过程中，掌握了刀具的刃磨方法，才真正达到教学目的，准备的刀具如下：

2.3.1 45°车刀，要求刀刃锋利，各角度合适。

2.2.2 90°车刀，要求刀刃锋利，各角度合适，满足粗、精车要求。

2.4量具的准备

量具在准备的过程当中，注意对量具的校验，尤其是千分尺要校正到零点，才能使用。需要准备的量具有：

2.4.1 游标卡尺一把。

2.4.2 0～25mm外径千分尺一把。

2.4.3 25～50mm外径千分尺一把。

2.4.4 0～200mm深度尺一把。

2.5加工步骤

先给学生讲解加工步骤，再讲解加工工艺，这样学生能接受的更好。采取的教学手段是边示范操作边讲解，这样理论联系实际，学生更容易接受。加工步骤如下：

2.5.1用三爪自定心卡盘夹持毛坯右端外圆，伸出50mm左右，找正并夹紧；车左端面。

2.5.2车削外圆φ550 -0.05至要求，长度50mm左右。

2.5.3车削外圆φ400 -0.1至要求，长度150 -0.1，倒1×45°外角。

2.5.4调头，用三爪自定心卡盘夹持已加工好的外圆表面（φ55，垫铜片）

2.5.4.1车削外圆φ500 -0.1至要求，长度30±0.1，倒1×45°外角。

2.5.4.2车削外圆φ400 -0.1至要求，长度200 -0.1。

2.5.4.3车削外圆φ300 -0.1至要求，长度100 -0.1，倒1×45°外角。

2.5.4.4检查各部分尺寸是否满足图纸要求。

3项目检测与评价

3.1项目检测

学生训练结束后，教师应对学生加工的零件进行检测，检测的标准见附表一。

考核员： 核分员： 年 月 日

3.2综合评价

根据零件加工的情况进行综合评价，找出问题解决问题，最终达到图样要求。

参考文献：

[1]龙卫平，吴必尊编.车工技能训练项目教程[M].北京：机械工业出版社，2011.4

[2]王朋红.浅谈车工实训课的一点心得体会[J].职业技术教育，2012.05