材料加工技术范文10篇

材料加工技术范文篇1

关键词：数控技术；钢筋加工；加工方法

当前，国内钢筋加工多采用普通的弯曲机、弯箍机采用人工操作的方式完成。人工操作完成钢筋加工具有劳动强度大、质量控制效果不好，加工效率低下、材料利用率不同、加以成本高、加工安全隐患多等多方面的问题，这些问题给施工企业的生产管理带来许多困难。钢筋加工借助数控技术改变了加工方式，提升了钢筋加工的自动化水平，可以解决传统钢筋加工中存在的多种问题，具有综合经济效益。

1传统钢筋存在的问题

1．1材料浪费问题。当前由于项目管理标准的提升，要求现场施工实现规范化、程序化。但是如果采用常规的加工方式存在资源消耗较大，项目成本难以控制的弊端。传统模式下的钢筋加工采用分散式，钢筋加工过程控制难度大，加工中对材料使用随意性强，因此材料的利用率不高，浪费较大。许多材料存在丢弃现象，影响到项目成本，工程利润受到了影响。1．2设备问题。在分散加工模式下，需要的设备多，资源投入较大。在主体单一条件下，加工效率低，对于特殊尺寸的加工需要加工。因此设备难以保证高效的利用，设备由于利用率不高，存在闲置问题。此外，传统的加工设备存在加工精度低的弊端，对于加工尺寸难以保证精度控制。由于钢筋加工精度低，会对建设施工质量产生不利影响。数控钢筋弯曲设备的行走机构采用的是伺服电机驱动齿轮齿条机构，能够实现高精度伺服定尺。

2钢筋数控加工的原理

数控加工技术主要是以计算机为依托来开展相关的操作的，在传统钢筋加工中需要增加相应的设备才可以实现数控操作。在实施钢筋加工前，需要调整压紧装置。针对钢筋加工形状，需要依据设计图纸完成加工编程，编程需要结合钢筋直径、弯曲位置与角度等信息。加工程序输入到数控系统后，数控系统就可以依据程序内容完成相应的加工。数控钢筋加工设备主要是通过PLC系统为主要的控制台，在数控钢筋加工机械方面需要有两个可移动的弯曲机和压紧装置。PLC操作系统可以根据相应的指令对弯曲机进行钢筋实施加工操作。弯曲机借助伺服电机来实施驱动，可以沿直线自由移动，可以同步或单独对各类形状钢筋实现正反弯曲加工。钢筋弯曲长度借助伺服电机驱动与齿条传动，PLC发出输送信号后可以将指令传达到弯曲机时，弯曲机会根据相应的指令和参数完成自动性的钢筋加工，并且在当前大多数弯曲机电机中也应用了变频技术来进行多根钢筋的加工操作。电控系统采用了PLC控制，面板有设触摸屏，发生故障后会自动识别报警。

3数控钢筋加工的过程

3.1施工前的准备工作。3.1.1加工材料的准备。在钢筋加工之前需要做良好的准备，工作需要对做加工的钢筋进行全面的验收，对于利用数控加工技术的钢筋，还要根据设计图纸的要求，用切断机进行下料操作，达到预期的尺寸之后，放在备料架上，进行接下来的钢筋数控加工。3.1.2操作人员准备。钢筋数控加工区别传统的设备操作，因此需要对操作人员进行必要的培训，操作人员需要掌握设备的原理，维护保养方法，特别是要熟悉数控系统，掌握数控程序的输入方法与程序调用方法，还要与施工方配合，明确需要加工的内容。在设备发生故障会及时处理简单问题。每台数控钢筋设备需要2名操作人员配合完成。3.1.3技术准备。在进行操作之前，相关技术人员要根据钢筋设计图纸来制作钢筋的加工放样图，在钢筋加工放样图中，应当准确而清晰地标注钢筋的相关数据，例如尺寸、角度、弯曲加工长度等。实施操作前。保证钢筋数控加工具有数据与技术支持。操作人员需要结合技术人员提供钢筋加工图纸对钢筋先进行下料，下料多使用切断机或调直机截取，下料要严格遵守设计规范要求，钢筋下料后需要经过技术人员验收合格后方可进行后续的加工。3.1.4设备准备。在钢筋数控批量加工前，先要试加工，试加工一方面要检测设备运行正常可靠，不存在故障，另一方面还可以检测出数控加工程序是否存在偏差。操作人员要定期检查钢筋数控加工设备，还要依据说明书定期维修和保养，防止发生故障影响正常加工。上述内容完成后，要数控加工设备的相关参数加以调控，要保证X轴、Y轴、Z轴平移稳数控加工技术在金属材料加工中的应用张碧清（福建南平科兴达机械制造有限公司，南平353000）摘要：钢筋是混凝土施工的主要材料。由于当前建筑市场规模的不断扩大，钢筋加工的数量也在同步增加。传统的钢筋加工多采定。恢复至参考点后才能进行钢筋加工，可采用自动模式。3.2加工参数的输入。钢筋在实施数控加工前，还要检查数控钢筋弯曲的参数输入设备。在对加工参数进行输入时，需要根据放样图纸中的数据来进行操作，将不同型号的钢筋编号输入到相应的数控加工设备中保证输入后的数据具有较高的准确性。在对钢筋加工参数进行数物之前，要开启气泵进行数据设备的预热工作，当设备的热度维持在一定范围之后，开启设备电源，操作界面显示出参数输入后，将待加工钢筋的角度、长度等参数输入到数控系统。在参数输入的过程中，要将左机设备所处的位置作为基准点，输入的钢筋数据一定要相互对应，输入完成之后，系统会自动的生成模拟加工图形，在检查无误之后方可进行操作。3.3齿轮安装。钢筋在输入参数后确认无误后，要结合钢筋直径确定齿轮模具，两个弯曲机全部要更换。在当前的钢筋加工设备中，齿轮包括快速、中速、慢速。钢筋直径如果小于18mm可以选择快速齿轮；钢筋直径如果位于18mm～24mm范围内可以采用中速齿轮；如果钢筋直径超过了25mm，要使用慢速齿轮。钢筋加工要结合钢筋直径选择相应的齿轮，防止加工偏差的产生。3.4参数调用。参数完成设置并安装齿轮模具后，还要进行设备参数调用。启动数控设备前，先要调试设备。钢筋加工后的成品是三维尺寸，所以钢筋数控设备借助X轴、Y轴、Z轴对应不同的方向。调试设备要检查X轴、Y轴、Z轴的运行情况。回复到参考点后结合实际需要，从参数数据库中调用钢筋加工参数，加工可以选择自动模式。3.5钢筋加工。待加工钢筋的直径要保证处于10mm～32mm之间，弯曲角度要处于+180°～-120°之间。在钢筋批量加工前要先完成试加工，试加工后要检测钢筋的加工尺寸，合格后才能实施批量加工。数控钢筋加工参数设备完成后，准备钢筋加工。加工前，为了保证加工效率，要结合钢筋直径保证上料根数的最大化。上料时，钢筋一端要对齐，要与预先放置的顶板保持对齐。上料后还要检测左机、右机是否可以依据给定的参数进行加工，保证左弯、右弯的角度正确。上料后数控加工设备依据输入的参数对钢筋自动加工。在钢筋加工时，如果有不正常情况发生，要及时发出报警信号，借助急停按钮马上停止加工。在钢筋一个品种完成后，取下加工成品，在成品区摆放整齐，进入下一品种的加工。3.6钢筋的存放钢筋加工后，要采用分批的方式对钢筋检验，检验合格后要依据标识分类保存。加工好的钢筋要注意保管，下方要垫方木等，钢筋成品还要防止生锈。钢筋验收后要挂牌标识。

4数控加工应用后效果对比

4.1数控钢筋加工与传统加工的分析实际证明，数控加工技术应用于钢筋加工施工体现出多方面的优势，加工可以保证精度，加工效率高，可以降低操作者的劳动强度。针对传统的钢筋加工与数控钢筋加工加以对比，内容如表1。4.2数控加工体现出的优势钢筋采用数控加工技术，主要是依托于电脑编程技术能够对数据加工工作进行准确的定位，是一种具有高度自动化的高薪加工技术，将人为的操作误差控制在合理的范围之内，从而有效地提高加工效率。在提升资源利用率与降低加工成本方面具有多方面的优势。数控钢筋弯曲中心还可以解决了大直径钢筋的弯曲成型的效率问题，是钢筋工厂化流水线加工的理想设备。

5结论

在钢筋加工的实践表明，数控钢筋技术的应用要将钢筋翻样借助数控与平台完成钢筋加工，实现了自动化加工，从而降低了人工重复操作存在的弊端，不但可以降低人的劳动强度，还可以保证加工的高质量与低成本，还有利于现场管理。数控钢筋加工技术的应用融入数控技术与高精度加工技术，提升建设施工技术水平，可以应用于规模化钢筋加工施工，保证标准化作业，具有推广应用价值。

参考文献：

[1]天津市公路工程施工标准化指南天津市市政公路管理局2013-04.[2]JTG/TF50-2011，公路桥涵施工技术规范[S].

[3]JTGF80-2004，公路工程质量检验评定标准[S].

[4]肖飞，张永津．钢筋加工机械产品发展现状及趋势[J]．综述探讨，2014（2）：87－89．

[5]徐晓光，虞朋．数控加工技术在钢筋加工中的应用[J]．施工技术研究与应用，2017（3）：89－91．

材料加工技术范文篇2

1.1高强度，超高强度刚

在这方面的研究中，各国都取得了显著的成就。日本在上个世纪七十年代开始就已经应用这种技术，以此来抵抗石油危机的冲击。这种刚内含有，磷钢板，烘烤硬化钢板，双相钢，析出强化钢，相变诱导塑性钢等。首先由零件相结构进行覆盖，逐步遍及车身。日本、瑞典等国相继进行研发。与国际相比，我国的研究水平还需提高，因此要加大研究力度，以汽车结构的设计和材料选择最优为基础，与之结合，加快汽车轻量化进程。通过冶金，对钢的成分进行变更，提升组织与性能。进行热处理，改变组织性能，以实现材料更轻。但是这种钢，成形困难，反弹性大。因此，要应用冲压成形、焊接等多种技术。

1.2轻金属材料

1.2.1镁

镁合金拥有高比强度和高比刚度的优点，采用镁进行汽车零件的制造能够提升轻量化的效果。镁的熔点较低，能够回升再利用，消耗能源也较少。镁合金的零件，尺寸较为稳定，抗震性更好。上世纪中叶，镁合金价格较低，德国的众多汽车都使用其作为汽车的结构零部件。近些年随着研发的进程不断发展，镁合金的抗腐蚀性也得以提升。

1.2.2钛

钛的质量较轻，强度很高，有很强的耐腐蚀性。但是钛的价格过于昂贵，在汽车上的应用较少。钛的应用，能够减轻汽车重量，节约能源，减轻震动，降低噪音，减少污染，延长汽车寿命，提升汽车的安全和舒适性能。目前，钛的运用范围是汽车的发动机及相关零部件。而这些零部件恰恰都是经常遭遇腐蚀，磨损的部分。由于高昂的价格，只有赛车制造商，钛应用较为普遍。

2技术创新成形工艺

汽车制造中的锻造、冲压、铸造，焊接等成形的加工工艺是核心的、基础的技术。该工艺进行创新，不仅能降低制造的成本，对汽车质量进行提高，还能促进汽车轻量化的进程。

2.1液压

液压的成形，主要介质是流体，实现对金属进行塑性。该工艺较普遍的是内高压，将高压液体充满金属管中，用模具进行施压变形。这种工艺能够实现经济效益最大化，简化模具的结构，缩短生产的周期，能够制造更复杂的工件，极大的提升了汽车的性能———安全性，舒适性。

2.2剪裁和拼接

传统的零件制造，毛坯材料较为单一，过程方便，但是不够优化。当前为了优化材料的应用和工艺，开始对毛坯材料进行剪裁拼接，不同种类的毛坯通过焊接，热处理等方式进行结合，产生不同的作用。极大的提升性能，最大的节省材料。

3结束语

材料加工技术范文篇3

关键词：复合材料；加工；机器人；自动化；应用

复合材料主要是指用碳纤维等高性能增强材料复合而成的一种新型材料。与传统的材料相比，复合材料具有强度高、刚度高、耐疲劳、耐腐蚀、可设计性能佳等多方面的优势。对于一些精密结构的关键部件应用复合材料，可以大大提升机械设备整体性能。因此，复合材料被广泛应用于航空航天、军事、医学、建筑、汽车等多个领域，研究复合材料的加工与优化路径也成为当前的一项热点。

1复合材料在多个领域的广泛应用

复合材料最初应用在第二次世界大战时期，那时候美方飞机的雷达罩使用玻璃纤维强化塑料制作而成，虽然只是一种比较普通的复合材料，但是它为复合材料的研究奠定了良好基础。与金属制品相比，这一复合材料的应用使得整个飞机的结构大大减轻。随后复合材料的应用范围得到了进一步拓宽，战斗机和客机等都开始应用复合材料，分别减重达到了11%和17%。后来，欧洲研究出了台风战斗机，复合材料的使用占比达到40%左右，从此复合材料在航空航天的应用受到广泛关注。

1.1航空航天领域

复合材料也能够使飞机自身的重量大大降低，飞机飞行的稳定性也逐步提升。如波音B777上就使用了大量的复合材料，占到了结构总重的11%，A380大型客机上将复合材料应用到了中央翼盒，总用量达到了25%左右。得益于复合材料在航空领域取得的突破性进展，人们逐渐探索将复合材料应用于导弹发射领域。如用复合材料来设计制作的导弹发射筒，可以减轻总重量20%以上。这样火箭发射时所需要的推动力就可以大幅降低，导弹的射程也能够变得更远，整个导弹的机动性能得到了显著提升。在火箭机身上的排气锥体、人造卫星结构体、太阳能电池板、运载火箭和弹壳的一些零部件等应用复合材料来制作，也可以在柔韧性、结构稳定性、可塑性等方面获得显著增强。

1.2汽车工业领域

汽车工业领域对于复合材料的应用也有很大的依赖性。首先借助性能优良的复合材料，可以更好地实现减震或降低噪音，另外，复合材料的抗疲劳性能比较好，也是在汽车领域广泛应用的一大优势。现在很多汽车都追求流线造型，因此前后的一些部件造型都比较别致，应用复合材料可以更好地完善整体结构，造型损伤后也能进行快速修复。现在很多汽车内部的一些受力构件，如传动轴、发动机架及内部构件等也开始应用一些复合材料，使得整个汽车性能更加轻便优越。

1.3化工纺织制造领域

与传统材料相比，新型复合材料具有良好的耐腐蚀性，而且成型更加容易，所以在化工领域的一些化工设备，如纺织机、造纸及复印机、高速机床等精密仪器对于复合材料的应用也有很大的依赖性。这些复合材料可以更好地提升设备通用性，而且使得机器制造的成本大大降低，性能也更加优越。

1.4医疗卫生领域

复合材料进入医疗应用领域，是医学研究的一项重点，现在很多假肢、人造骨骼、关节等都是用复合材料来制作，可以极大地减轻患者病痛，而且让他们的出行更加轻便灵活。此外，复合材料在乐器、体育运动器材、建筑等领域也有很大的应用空间。现在很多精致乐器，如大提琴、吉他、笛子等轻便精巧，都得益于复合材料的应用，而且乐器本身的音响效果可以大大提升。另外，体育领域人们用复合材料制作而成的很多体育用品都为人们运动健身出行带来了极大的便利，如复合材料制作而成的自行车，棒球棒等被人们广泛接受。现在很多特殊的服饰，如潜水设备、高档运动服饰等也都是用复合材料制作而成，他们在透气性、防水性、保暖性等多个方面都具有显著优势。人们对复合材料的需求量越来越大，这就对复合材料的加工提出了更高的要求。当前，复合材料的加工已经由传统的机械加工向机器人加工领域有效迈进，以机器人来完成复合材料的加工，可以使整个加工过程大大简化，而且因为机器人的编程可控制性，使得复合材料加工的性能更加稳定，成本也能变得低廉。这为后续复合材料研究提供了一个新的方向。

2复合材料加工成型的主要方法

2.1自动铺放成型技术

很多复合材料加工都是从液体的树脂，铺放与传递模以成型，由此衍生出了复合材料加工的自动铺放成型技术。这一技术是一种闭模成型技术，主要是借助自动投放、自动传动带、自动纤维缠绕技术、自动铺丝技术等进行一些大面积复合材料的制作与加工。

2.23D打印复合材料技术

当前，人们对复合材料的需求量越来越高，所以除了传统的铺放成型加工外，人们对于一些小型复合材料的研究越来越细致，3D打印就成为复合材料成型加工探索的一个重要方向。借助3D打印技术，可以获得一些精度比较高的复合材料，已应用于航空航天、工业制造等多个领域。经由3D打印制作而成的一些复合材料，结构小巧轻便。尤其是一些内部相对复杂的结构，由3D打印技术制作而成，可以实现精确控制。

2.3复合材料自动加工技术

随着复合材料生产技术的逐步发展，当前很多金属材料已经被复合材料所取代，这类复合材料在缠绕成型、热压成型、压力成型、精密铸造成型等方面都有一些特殊要求，很多复合材料在加工成型之后，还要进行制孔、铣削、磨削、激光加工、超声波加工、电火花加工等多项复合加工工序。这些加工工序的完成，如果以人工来达成，就会存在一致性不高、加工时间较长等问题，而且还会产生一些有毒物质，对身体健康造成一定影响。所以在复合加工方面，人们对于自动化技术的应用有着很高的要求。机器人的出现很好地解决了加工过程中出现的一些问题。为更好地保证加工工件的稳定性，降低复合材料生产成本，现在国内外都在探索以机器人来完成复合材料的自动加工工作。

3国外机器人加工复合材料的发展现状

当前，复合材料在各个领域的应用范围被大幅度拓宽，人们对复合材料的需求量越来越大，这就驱动在制造上要能够以更高的效率、较低的成本来完成复合材料的加工工作。机器人技术的应用具有通用性强、效率较高、规模统一等优势，是未来复合材料加工发展应用的主流趋势。当前国外关于复合材料的机器人加工主要有以下几个方面。

3.1机器人自主铺丝技术

自主铺丝应用于复合材料加工，是一个相对比较成熟的技术，而自主铺丝应用过程中需要大量进行反复操作。人工落实这一步工作量比较大，而且容易出错，以机器人来进行同步协作可以大大提高生产效率。借助机器人的自主铺丝技术，可以将复合材料放置在工业机器人手臂之上，应用编程技术让机器人自动完成铺丝。以精确控制来设置铺丝角度，可以使产品质量更高，机器人的活动空间也能控制的更加精确。借助机器人铺丝，可以将整个构建划分为多个单元，批量生产一些复合构件。

3.2机器人加工复合材料

机器人除了可以完成一些多人协作的铺丝工作外，还可以进行一些复合材料的加工。主要有以下几个方面：第一，机器人钻孔。在复合材料加工过程中，钻孔是十分重要的工作，手工钻孔质量较差，而且效率比较低。为了更好地提升复合材料加工的效率，目前我们已经探索采用机器人钻孔。机器人本身关节非常的灵活，而且具有精度高的特点，所以我们可以借助机器人来完成一些特殊配置的钻孔任务，在自动测量孔位准确性、快速一致性打孔等方面具有突出优势。当前机器人打孔制作的一些复合材料在柔韧性、智能性、加工质量等多个方面都比较突出。第二，机器人铣削。铣削对于加工精度要求非常高，铣削的力度要求比较大，而且要周期性工作，以人工来完成这一过程是不可能达成的。机器人的运用可以使复合材料的铣削加工高效快捷，以机器人来完成铣削过程，主要是要控制颤振现象。现在人们已经研发了利用机器人的实时位置补偿算法来调节机器人运动速度，减少颤振、摩擦等误差问题的出现。通过调整铣削过程的切向轴向力，使得复合材料加工质量大大提升。另外，人们还探索了借助螺旋铣削、循环铣削等方法减少机器人工作过程中的铣削压力，提升铣削加工的完整性。第三，机器人磨削。磨削也是复合材料加工过程中非常重要的一步，尤其是对于一些磨风机叶片、发动机叶片、飞机舱盖等，借助磨削可以使物品表面的形状完整性、表面光滑度都得到有效保障。磨削技术的应用对于提升复合材料表面处理的一致性具有重要意义。当前，人们已经探索用机器人来完成磨削过程，通过机器人确定好打磨轨迹，并确定好机器人的磨削控制力度，控制柔顺打磨装置等，使得机器人磨削工作精度更高，强度更大。对于航空航天领域所需要的一些高品质复合材料机器人的应用具有广泛的空间。

4国内机器人复合材料加工研究现状分析

国内对于复合材料的机器人加工起步比较晚，但是在复合材料的机器人加工领域也取得了一些突出成果。

4.1机器人自动铺陈成型技术

国内在复合材料自动缠绕成型加工方面的领先单位是南京航空航天大学，他们在与上海万格复合材料合作的过程中，完成了国内的第一台八丝束预浸纱铺放试验系统，并形成了自主研发的自动铺丝及装备技术储备。后来人们又以动能为目标函数，对于自动铺成的成型路径进行了算法优化，对于自动铺成设备的功能需求也进一步进行了分析和调整。现在我国的机器人自动铺陈成型系统已经可以很好地完成一些运动处理问题，尤其是在多轴控制，铺放模具，拓扑结构，边界处理等方面都取得了显著成果。哈尔滨工业大学对于纤维丝束的铺放路径进行了规划，由此引发了新的自动铺丝仿真系统。后来，人们还研究出了一系列的轨迹优化算法，设备后置处理技术，预浸丝变角度纤维铺放技术，张力控制系统等。目前，多个大学研发团队都对机器人的自动铺陈成型技术进行了突破研究。当前，我国的大型飞机项目得以不断推进，就是收益于机器人自动铺丝系统的设计和实现。

4.2机器人加工技术

当前国内从事机器人加工技术研究的单位也比较多，其中北航机器人研究所与中航工业合作取得的机器人加工自动钻流系统比较先进，该多功能制孔执行器的孔定位精度达到了0.3毫米。浙江大学还对机器人自动钻孔技术进行了进一步的研究，制定了制孔定位误差补偿方法，可以实现更大范围的快速高精度钻孔定位。近年来，国内的很多高校，例如清华大学、北京航空航天大学、华中科技大学等，在机器人的磨削加工系统方面也取得了突破性进展。尤其是在小型叶片空磨抛工工艺系统的设计和优化方面，有很多卓越成果，很好地解决了磨削控制的大尺寸刚修弱、空气动力稳定性差等问题。目前我们在机器人破削加工方面面临的难题还有以下几个方面：首先，是一些零件的加工面不够规则，这样就不能确定精确的加工轨迹；第二，一些加工工具的磨损会影响加工质量，如何更好地实现精确补偿成为加工的难点。第三，在快速打压过程中，如何获得精确的压力保障也成为提升机器人工作准确性的一个重点。未来我们还将继续在机器人自动感知等方面进一步加大投入，以更好地提升机器人反应灵敏性，保证零件加工的精度。立足做到机器人快速反应、高效加固。总之，复合材料当前在多个领域都有广泛的应用空间，可以预见未来机器人将在复合材料的加工中扮演重要的角色。复合材料制造、成型、加工自动化是未来复合材料制造技术发展的必然趋势。现阶段复合材料加工过程中很多复杂曲面结构的磨抛，还需要依赖人工操作进行有效的调整和补偿。机器人在柔性磨抛方面还有很大的完善空间，这是未来我们需要进一步研究和探索的一项重点。当前国内对机器人加工领域的研究主要集中于高校实验室，还有很多实验成果没有投放到实际生产应用领域，为了更好地缩小我国复合材料在机器人加工方面与外国的差距，我们将进一步增强对机器人加工处理问题的研究，同时更好地拓宽机器人加工工作领域，推动我国复合材料加工再上新台阶。

参考文献：

[1]祁萌，李晓红，高彬彬.国外航空领域机器人技术发展现状与趋势分析[J].航空制造技术，2018，61（12）：93-97.

[2]崔楠.碳纤维复合材料制孔机器人视觉定位技术研究[D].哈尔滨：哈尔滨理工大学，2019.

[3]乔宇，宋明安.工业机器人带来改革：机器人在机加工领域的发展现状及前景[J].现代制造，2016（8）：10-11.

材料加工技术范文篇4

塑性加工技术作为原材料到成本之间的过渡阶段，通过对外力的合理使用，将加工材料的形状、尺寸等物理要素进行调节，充分满足了现阶段我国机械制造业的加工需求，与传统机械加工手段相比，塑性加工技术表现出较为明显的优势。塑性加工技术通过对相关设备的高效使用，使得加工效率得到提升，加工质量得到保障，同时塑性加工技术很少使用切削工艺，因此大大增强了加工过程中，对于原材料的利用率，减少了不必要的资源浪费与费用支出，在一定程度上帮助机械加工企业形成市场竞争优势，推动企业的健康快速发展。塑性加工技术在机械加工中的应用，减少了对人力资源的依赖，控制了人工加工模式下的技工误差，提升了机械加工的准确性。也使得加工后地原材料力学性能得到提升，即便在缺少某些优质材料的情况下，通过技术人员的相关操作，也可以使用其他材料进行代替，并且加工后的产后强度较大、质量较轻，表现出良好的刚性。从相关部门公布的数据来看，一般的金属材料在经过塑性加工之后，强度极限提高20%，硬度提高50%，材料弹性提高200%，材料性能的提升，使得塑性加工技术的应用范围逐步增加，成为现阶段我国机械加工体系的主要发展趋势，适应了市场经济以及全球化背景下，机械企业运行过程中对于原料加工工艺的基本要求。

2塑性加工技术的基本类型

对塑性加工技术基本类型的分析，帮助技术人员明确不同机械加工场景下，对于塑性加工技术的具体要求，厘清塑性加工技术在实践中使用的核心环节与重点要求，为后续工作的开展提供了便利条件。2．1精密塑性加工技术。精密塑性加工技术实现了对新能源、新材料以及信息化技术的综合使用，逐步形成超塑成形、冷挤压以及多向模锻等塑性技术手段。在这一技术体系下，原材料在经过初步的加工之后，只需要采取基础性的处理手段，就可以被用于机械部件的加工之中。精密塑性加工技术是对传统毛坯成型技术的进一步完善与优化，通过对现代化技术手段的合理使用，使得材料加工的流程趋于合理，原料成型速度得以提升。并且精密塑性加工技术对于生态环境的影响，并且大大节约了加工成本。2．2虚拟塑性加工技术。计算机技术与塑性加工技术的结合，使得技术人员在机械加工的初期准备阶段，就能够对整个加工流程进行模拟，通过计算机算法的辅助，找到加工环节中中所隐藏的各类问题，并采取必要的应对手段，对各种加工隐患以及缺陷进行排除。在原有的塑性加工技术体系下，工作人员只能依靠经验开展相关设计与加工工作，导致材料加工的准确率较低，在虚拟塑性加工技术下，技术人员可以通过对计算机内部数据的调整，将加工方案以及各类技术参数进行优化，使得材料加工的质量得到提升，加工成本得到有效控制。2．3楔衡扎塑性加工技术。在进行机械加工操作的过程中，冷挤压技术能够实现多种类型台阶轴的加工处理，但是其对于中间细两端粗的台阶轴的加工能力有限，很慢满足机械加工工作的客观要求，对后续加工处理工作的开展带了一定的负面影响。楔衡扎塑性加工技术则对中间细两端粗的台阶轴有着较好的加工能力，原料随着主动轴旋转的过程中，楔子扎塑性加工设备中的扎锟将加工材料逐步进行压实处理，当压入到设计深度之后，进行展宽处理，当部件宽度达到设计要求之后，进行后续的操作。从实际情况来看，楔衡扎塑性加工技术的加工效率较快，扎锟没转动一周，就可以完成一个原料的加工。同时楔衡扎塑性加工技术使用逐渐的施力方式，整个加工过程的振动幅度较小，噪音较小，对环境影响程度相对较低，满足了经济新常态下，绿色生产对于塑性加工技术的客观要求。

3机械加工中塑性加工技术应用所遵循的原则

塑性加工技术在机械加工的开展不仅需要各项技术的支持，还需要工作人员立足于塑性加工技术开展的实际，以科学性原则与实用性原则为引导，从宏观层面提升自身的思想认知程度，明确塑性加工技术的基本需求，进而全面提升机械加工塑性加工技术的效率。(1)塑性加工技术在机械加工中的应用必须要遵循科学性的原则。塑性加工技术在机械加工中的实现，要充分体现科学性的原则，只有从科学的角度出发，对机械加工的相关内容、塑性加工技术的定位以及具体职能，进行细致而全面的考量，才能够最大限度地保证塑性加工技术能够满足机械加工工作的客观要求。只有在科学精神、科学手段、科学理念的指导下，才能够以现有的技术条件与操作方式为基础，确保塑性加工技术在机械加工工作中的科学高效实现。(2)塑性加工技术在机械加工中的应用必须要遵循实用性的原则。由于机械加工涉及领域较多，工作类型内容多样，信息数据繁多。为了适应这一现实状况，确保塑性加工技术在机械加工企业中的有效应用，就要尽可能的增加塑性加工技术应用方案的兼容性，减少复杂冗余环节据对机械加工中塑性加工技术应用活动的不利影响。因此塑性加工技术以及相关技术应用流程必须进行简化处理，降低操作的难度，提升塑性加工技术应用方案的实用性能，使得在较短时间内，进行有效化操作，保证机械加工工作的顺利开展，提升现阶段机械加工工作的质量与水平。

4塑性加工技术在机械加工中使用的方式

塑性加工技术在机械加工的使用是一个长期的过程，技术人员在进行技术应用的过程中，要明确塑性加工技术的技术优势与基本类型，在相关理论原则的引导下，根据机械加工的实际情况，进行塑性加工技术的调整，确保机械加工活动的顺利进行。4．1塑性加工技术的集成化。在进行塑性加工技术与机械加工体系融合的过程中，受到计算机技术、信息技术以及通信技术的影响，塑性加工技术呈现出明显的集成化趋势，各个部分在现代化技术体系下，得以进行充分融合，形成功能更为多样化的机械设备制造工艺以及设备。在实际操作的过程中，需要技术人员立足于机械加工体系优化的实际需求，以科学性原则为引导，对塑性加工加工技术的基本流程进行全面分析，明确不同类型塑性加工技术的应用场景以及使用重点，使得技术人员能够明确塑性加工技术的实际使用需求。并在此基础上，以计算机技术为框架，形成塑性加工技术的管理平台，实现加工技术的集约化管理。4．2塑性加工技术的智能化。塑性加工技术的出发点在于借助于机械化手段，实现对金属材料形状以及尺寸的处理，提升材料的性能，满足机械加工的客观要求。通过智能化处理，使得塑性加工技术的应用范畴得到扩展，实现了不同环境下机械加工工作开展的客观要求。4．3塑性加工技术的全球化。吸收国外塑性加工技术使用的有益经验，对塑性加工技术的使用方式进行必要调整，使得塑性加工技术能够有效弥补传统机械加工技术充存在的不足，充分发挥出塑性加工技术的技术优势，提升机械加工的质量与水平，推动了机械加工产业的健康发展，提升了相关企业的竞争能力。

5结语

塑性加工技术在机械加工中的使用，对于我国机械加工能力的提升以及整个加工产业的发展都产生了极为深远的影响。为了进一步推动塑性加工技术在实践中的应用，文章全面分析塑性加工技术的技术优势，对塑性加工技术的基本类型建分析，在此基础上，以科学性原则、实用性原则为基本框架，从多个维度出发，推动塑性加工技术在机械加工中的应用。

作者:廖艳萍 单位:北京汽车技师学院

材料加工技术范文篇5

基于经济发展形势下，社会企业对于各项金属资源的需求变得越来越大，铝合金材料与其它金属材料相比较，其具备了以下4方面特点：①良好的导热性能。铝合金材料的导热率普遍较高，在现有金属当中仅次于银、金以及铜，其导热能力是生活中常见金属铁的3倍。因此，铝合金材料常被工厂用来制造加工取暖器、散热器等；②良好的腐蚀性能。由于铝合金材料在大气中能够有效形成一层硬而致密的抗腐蚀氧化膜，加工厂通过在铝合金材料表面进行电泳涂漆、阳极氧化以及粉末喷涂等处理，能够进一步提升铝合金材料的抗腐蚀性，从而将铝合金材料应用在各种抗腐蚀产品生产作业中；③高强度。与纯铝相比较，铝合金材料不仅具备了纯铝质轻的优点，还拥有着较高的强度，其σb值达到了24~60kgf/mm2。这样一来也就促使铝合金材料的强度胜过了合金钢，成为了工业生产的理想结构材料，被广泛应用在航空工业、机械制造以及动力机械中；④密度小。铝合金密度较小，这样有利于降低企业在运输和加工铝合金材料的综合成本，创造出更多的社会经济效益。

2铝合金材料机械加工的主要实施方法

当前，在材料机械加工行业中，对铝合金材料实施机械加工的方法主要包括了三种，分别是轧制、挤压以及锻压。不同加工方法对于机械设备和加工处理工艺有着不同的需求，加工厂必须结合材料加工实际情况，有针对性的选用机械加工方法，并有效做好安全防范控制措施，确保各个加工环节有条不紊地进行。（1）铝合金材料的轧制加工。轧制加工技术通常适用在生产铝合金板、箔以及带工作中，其通过利用旋转轧辊的摩擦力有效将轧件拖至轧辊间，并且基于轧辊压力辅助下，实现对轧件的压缩变形处理，促使其成为需求的铝合金产品。铝合金材料的轧制加工过程主要分为了四个不同环节，如图1所示。图1铝合金材料轧制加工不同环节加工厂在利用轧制方法加工处理铝合金材料时，相关工作人员必须高度重视以下4点工作内容：①轧制过程所使用的工艺油要尽量低于安全使用温度，技术人员要在轧机设备工艺油系统中合理设置好先进的温度控制设备，确保能够实时监测系统温度，一旦油温大于标准最高温度，温度控制设备就会第一时间发出警报声，通知管理维护人员进行检修工作，从而保障轧机的安全稳定运行；②在使用轧机加工处理铝合金材料时，工厂必须配备设置好科学完善的排风系统，这样能够有效避免轧机油气、油雾的积聚引发爆炸安全事故，给加工厂带来人员伤亡和财产损失现象；③轧机设备安装人员在设置轧机电气线路工作中，要严格规范使用穿管的方式，最大程度降低线路接头数量。此外，加工厂还必须安排专业人员对轧机电气系统展开全面安全检查作业，防止系统中存在安全隐患影响到之后的铝合金材料加工；④加工厂轧机维护管理人员在日常清理维护各项机械配套设备时，必须严格使用有色金属工具，坚决杜绝采用黑色金属工具。（2）铝合金材料的挤压加工。挤压加工技术通常被使用在对铝合金管、型以及棒材料的加工处理工作上。与轧制、锻造机械加工技术相比较，挤压处理能够促使铝合金材料获得更为均匀的三向压缩应力状态，同时最大化发挥出铝合金材料的塑性。挤压加工的工作原理是通过对盛在容器中的金属锭坯施加外力，促使其通过设定好的模孔中流出，这样一来就能够成功获取到需求形状和尺寸大小的断面。加工厂在使用挤压机展开对铝合金材料机械加工作业时，相关工作人员必须认真做好以下4方面工作内容：①在准备启动使用挤压机设备时，工作人员必须去检查水阀门是否处于打开状态，如果未打开则要进行手动操作将其打开；②在启动挤压机设备时，工作人员要严格按照先开低压阀门、后开高压阀门顺序进行准确操作，而在停止挤压机设备正常运行时，则是以相反的顺序进行操作；③在铝合金材料挤压处理过程中，挤压机操作人员要杜绝靠近附身去观看导路口情况，避免金属制品意外蹦出伤到自身；④当铝合金制品挤压完成后，加工厂要安排专业人员对产品展开质量检查工作，检查人员必须准确配好相关安全防护用品。（3）铝合金材料的锻压加工。锻压加工是当前铝合金生产市场中应用最为普遍的一种机械加工技术，其工作原理是通过对铝合金材料施加一定的静压力或者冲击力，促使材料在固态范围内分子发生流动，这样就能够成功获取到需求尺寸大小、形状以及内部组织的制件。锻压加工方法主要包括了三种，分别是自由锻压、模型锻压以及胎膜锻压等。加工厂在使用锻压加工技术生成铝合金材料产品时，相关工作人员要认真做好以下4方面安全防范措施内容：①现场工作人员要坚决杜绝用手直接去触碰砧上的锻件和氧化铁片，以免自身受到伤害；②在搬运锻件工作过程中，管理人员要严格督促工作人员规范操作，不能为了盲目追求生产加工效率，而提高单人搬运最大承受质量，否则在搬运中极为容易发生滑到砸伤安全是事故；③在锻压加工过程，要防止任何工作人员到活动横梁下面进行探视冲模或者半成品，在进行检查作业时要合理先将工作台移出；④相关工作人员在实施锻压操作时，自身必须站到安全区域位置，避免铝合金材料锻压过程中锻件蹦出来伤到自己。

3结语

综上所述，为了保障铝合金材料的加工安全质量，满足市场用户对优质铝合金产品的需求，加工厂必须充分发挥出各种机械加工方法的作用。加工人员要结合不同加工方法的特点，规范进行加工操作，避免在铝合金材料加工过程中出现安全事故，同时确保铝合金产品生产的质量。

参考文献

［1］刘静安，盛春磊.铝合金锻压生产技术及锻件的开发与应用［J］.有色金属加工，2015（2）：35-38.

［2］陈思仁.铝合金材料机械加工安全技术与事故防范措施［J］.解决方案，2014，（3）：35-38.

材料加工技术范文篇6

关键词：微米和中间尺度;机械制造;改进办法

微米是非常小的距离单位，即0.001mm，这种尺寸的工件在日常生活中往往不被广泛应用，但在军事领域等特殊领域，微米工件和中间尺度工件又不可或缺，因此对其制造工艺、面临的问题、解决的思路进行探讨十分必要，有利于该技术的发展和应用。

1微米和中间尺度机械制造的现有技术

1.1激光加工技术。激光加工技术是目前微米和中间尺度机械制造的主要技术之一，由于微米和中间尺度机械制造所涉及的部件、数据较为精密，传统技术往往难以进行加工，激光技术具有精密度高的特征，而且其控制通常是智能化的，因此被应用于微米和中间尺度机械制造中。1.2超声波加工技术。超声波加工技术主要用于脆性材料加工，包括玻璃、陶瓷、硅、石墨等，超声波能量可以实现微蜂巢等小零件的微细加工，其原理是共振系统等，脆性破损去除材料加工是超声波加工的主要对象。1.3磨料流动加工技术。磨料流动加工技术，是指利用带有研磨剂微粒的介质，通常是流动介质，进行加工，其具体流程是在一定压力下使介质流经工件的表面，通过细微磨损去除表面的毛刺等。因此，磨料流动加工技术主要用于锐边修整和毛刺去除工作，主要针对工件的表面[1]。

2微米和中间尺度机械制造面临的问题

2.1商业化水平问题。通常，大部分的民用领域、商用领域、工业领域用不到微米和中间尺度这种微小工件，只有包括军事领域等一些特殊行业有需求，而我国军事工业几乎都是由独资国企负责，这即是说，微米和中间尺度机械目前几乎没有商业价值。需要注意的是，现有技术的交流层面、范围也是极其有限的，部分科研团体无法接触到这些技术，尤其是民间科研团体，这也给微米和中间尺度机械制造的发展带来了困难。2.2工艺问题。工艺问题是限制微米和中间尺度机械制造发展的核心问题，总体来说，现有的制造工艺虽然能够完成工件、机械制造工作，但受限于加工方式，很难做到量产，而且破损的可能性也是较大的。同时，社会是持续进步的，很多从前被认为是不可能应用在民间的科技已经实现了普及，比如最初只用于军事领域的计算机。微米和中间尺度工件将来是否会应用到民用领域，谁也无法预知，但可以确定的是，现有工艺水平很可能无法满足未来的大规模需求。2.3理论层面的问题。事物的发展离不开实践，但也离不开理论的指导，成熟的理论可以极大程度提升事物发展的速度，就如地心引力理论、经典力学理论、牛顿三大定律的出现可以迅速提升物理学水平一样，微米和中间尺度机械制造理论，目前主要还停留在激光加工、超声波加工、磨料流动加工阶段，对于新的加工工艺、材料，或者没有认识到其可行性，或者可行性较差，无法应用。总体来说，理论层面的问题在短时间内无法解决，这很大程度上制约了微米和中间尺度机械制造的发展[2]。

3微米和中间尺度机械制造的可行思路

3.1加强商业化建设。将微米和中间尺度机械制造推向商业化，是推动其发展的有效有段，具体措施包括扩大微米和中间尺度机械应用的范围、加强技术交流、对相关机械进行推广普及三个方面。扩大微米和中间尺度机械应用的范围，是指在现有应用的基础上，设法寻求其他可以应用微米和中间尺度机械的领域。通常来说，军事的进步离不开高新技术，因此，高新技术行业很可能需要微米和中间尺度机械，如移动电话、单片机等，移动电话、单片机的智能化趋势是其发展的一大特征，但其体积不可能随着功能的提升不断加大，部件小型化是其发展的未来特色，可以以此作为研究方向，尝试使用微米和中间尺度机械。加强技术交流，是指各地的科研团体应该在技术有所突破的情况下，进行广泛的沟通交流，取长补短，共同推进技术发展。目前，由于对专利的看重，很多技术缺乏交流，致使发展停滞不前，在微米和中间尺度机械制造方面，各相关单位、团体可以采取合作的方式，共同推进其进步[3]。对相关机械进行推广普及，可以有效拓宽其市场、增加客户群，当用户发现微米和中间尺度相关机械能够为生活、生产带来便利，其商业化水平会自然提高。3.2加强工艺研究。加强工艺研究，有赖于科技的进步和商业化推广。科技进步可以提升工业制造和生产水平，其中包括精密工件和设备加工，其具体方式可以包括提升激光加工、超声波加工的精度等，尤其重要的是，通过科技进步，设法使微米和中间尺度机械制造实现量产，这是目前该技术最主要的发展难题。商业化推广可能从客观需求和经济效益实现两个方面刺激微米和中间尺度机械制造相关工业，通常，现代社会发展离不开对经济利益的追逐，正如丝绸之路、新航路的开辟一样，商业化手段的刺激有利于微米和中间尺度机械制造工艺的进步。3.3进行理论研究。理论源于实践，又可以反指导于实践，在微米和中间尺度机械制造相关研究中，工艺的进步、商业化水平的提升固然是重要的，但理论研究可以起到事半功倍的效果，理论研究包括可行的加工手段、可用的材料两个方面[4]。加工手段的理论研究是指在现有手段的基础上，能否发现新的可行办法，比如通过对材料活性的研究，通过化学方式制作工件等。可用材料的理论研究，是指在现有材料的基础上，寻求可用的新型材料，如复合材料等。

4结语

微米和中间尺度机械制造的出现，是工业发展的成果，也是社会发展的需要，目前尚存在商业化水平不高、工业不够完善、理论知识缺乏等问题。人们应进行针对性的处理，促进微米和中间尺度机械制造理论和相关行业的发展。

参考文献

[1]李建平.关于微米和中间尺度机械制造问题的分析[J].科技展望，2016，（35）：46.

[2]裘祖荣，石照耀，李岩.机械制造领域测量技术的发展研究[J].机械工程学报，2010，（14）：1-11.

[3]尹瑞雪，曹华军，李洪丞.基于函数化描述的机械制造工艺碳排放特性及其应用[J].计算机集成制造系统，2014，（9）：2127-2133.

材料加工技术范文篇7

关键词：微机械制造；常规加工；方法

在现代社会发展过程中，微机械运用范围甚广，与此同时依据现今运用情况和将来社会发展趋势看来，微机械发展前景广阔，所以相关机构与人员需要强化对微机械加工方式的探究，让其可以在各行业中发挥出最大价值与作用。微机械通过在各国长时间的发展，已经褪去了传统机械的稚嫩，增添了制造元器件的功能。大部分都知道，元器件对社会各行业而言是不能够缺少的一个部分，且伴随有关企业的持续扩展，对元器件的需求量变大。

1微细切削加工方法

（1）微细车削。微细车削技术通常使用在回转类型的零件之中，并且也使用在微型零件中，这一技术和别的加工方式不同，微细车削加工技术在加工阶段必须要关注到的事项很多，详细可以整理为这样几个方面：1）达到车床微型化；2）全面采用车削状态监测体系，防止在加工的时候出现质量方面的问题；3）提高了主轴的要求，比如，高精度主轴或者高回转精度主轴；4）伺服进给系统选取，在实际选取的过程中，往往比较关注分辨率而非生产量；5）微细切削加工技术最主要的设备为车刀，因为是对微型部件进行加工，所以车刀需要挑选锋利的且刀尖很小的，并且需要确保其硬度。（2）微细冲压。微细冲压加工方式大多数运用在仪器仪表领域中，仪器仪表一般存在着很多小孔板件，而对于这部分小孔进行加工的时候，微细冲压加工方式是非常有效的，这一技术的优势就是可以投入很少的成本，效率很高，同时还可以支持大批量的生产。在生产的阶段，可以尽可能防止产生质量问题，通过加工的仪器仪表一般可以将其使用年限延长，与此同时在实际使用的过程中能够减少出现故障问题的概率。虽微细冲压加工方式从当前社会发展情况看来已经趋于成熟，可是这并不代表其没有了上升的空间。现如今，这一技术开始向着加强凸模强度与缩减冲床尺寸趋势发展，满足这一要求就能够确保材料加工质量，还可以有效保护被加工材料。（3）微细钻削。这种加工方法可以对不超过0.5mm的孔展开有效的处理，对精密电子零件加工效果良好，与此同时不会产生零件变形的问题，在使用阶段可以充分处理好尺寸精度偏差问题。钟表加工过程中，会产生诸多非常小的零件，运用这种加工方法以后容易根据设计图纸在指定位置钻孔，在后期生产加工中把零件组合在一起，可以充分满足使用需求。而该方法的核心就是挑选钻头，硬度和尺寸均应当和使用时维持一致，倘若出现影响使用安全性的问题，可在实际生产加工以前替换钻头，把孔的直径把控在和设计方案相符的尺寸以内。刀面应维持平准度，同时前刀面和后刀面角度应控制在合理的范围以内，如若发现参数有误，应当立即调整，如此才可以确保使用的安全性，且生产出合格的微细钻头产品。

2微细加工方法

（1）微细特种方法。这种加工方法一般使用在各种微型材料加工过程中，由于其是借助化学效应与物理效应进行加工工作的，所以防止了以往加工方法中的宏观切削力，可以全面确保微型零件的尺寸，不会出现发热问题或者变形问题，对提高加工质量而言能够起到非常好的作用。通过长时间的发展，现阶段微细特种方法已经发展成了各种加工方法，同时在持续拓展其运用范围与领域。根据现阶段的情况可以发现，微细电火花加工方式变成了最受人们喜爱的微细特种加工方式，这一方式加工原理就是借助热能融化材料，进而将材料形状和尺寸改变等，其出现的火花可以即刻产生一定的热能，所以电极也变成了使用这一方式的主要设备。（2）刻蚀方法。刻蚀加工方法在微机械加工过程中能够起到非常好的作用，这种加工方法能够从厚度与横向2个方向对材料开展加工工作，虽刻蚀加工方法同样能够对侧面进行加工，可是在加工过程中为确保质量，需要及时修正刻蚀系数，这一方式虽出现的时间较短，但是发展到如今已经相当成熟了。刻蚀加工方法的优点是，有着很好的生产能力，精度高；缺点在于，这一加工方法必须要采用很多的刻蚀剂，需要很高的成本，加工中需谨慎，不然易于被刻蚀剂伤害到。此外，近期这一领域研发除了别的刻蚀方法，其和以往的刻蚀加工方式比较来说，效果更好，其体现在刻蚀表面非常光滑且分辨率极高等方面。（3）LIGA方法。这种加工方式可以追溯到1960年的德国，通过持续更新技术与设备，发展至今已经变成了微机械加工的关键方法之一。现阶段是微部件加工的关键方式，虽LIGA加工方式可以在一定程度上确保施工质量，与此同时提高这一加工方法的性能，可是并没有达到完美。LIGA加工方式的优点就是运用范围甚广，基本上各种材料统统能够借助这一加工方式开展加工工作，加工以后的材料光滑性可以得到有效保障。同时，LIGA支持大批量的生产。可是其缺陷就是，需要很大的成本，加工精细，可是消耗时间，和别的常规加工技术比较来说，这一加工方法太过复杂，不益于人员操作，且材料之中假设有曲面与斜面，就无法确保加工质量。

3结束语

总之，微机械运用情况和前景都非常可观，虽科技在持续发展和进步，可是常规加工方法在机械制造产业中仍旧占有重要位置，这和其操作便捷、加工质量好等有直接关系，同时对人员来说，对这样的加工方式已经非常熟悉了。可是，由于社会各界对微机械制造的要求提升了，一些企业无法达到要求，致使微机械发展缓慢，所以要想处理好该问题，就需要有关人员持续增加对其的研究。

参考文献：

[1]吴玉文.微机械制造技术原理分析与发展趋向研究[J].内燃机与配件,2017(16):124-125.

[2]陈治.微机械制造中对精密超精密加工技术的有效应用[J].河南科技,2016(23):85-86.

材料加工技术范文篇8

关键词：农业机械；现代制造技术；作用

1农业机械与现代制造技术之间的联系

现代农业离不开高效农业机械设备，对于现代农业而言，其标准之一就是应用以现代制造技术制造的农业机械设备。对于农业机械而言，其对于现代制造技术的应用，最终目的就是为了促进农业的发展、提升农民的收入水平。例如当前农业机械中应用较为广泛的节水灌溉机械设备，其主要是指能够用于浇灌、并且具有节水功能的机械设备，其中节水灌溉设备基本分为三类，分别是全塑节水灌溉设备、微灌式节水设备以及喷灌式节水设备。这三种节水灌溉设备都是针对传统漫灌方式存在的缺点所设计的，在传统的大水漫灌过程中，需要消耗大量的人力物力及财力，我国很多地区的水资源及人力资源都较为匮乏，此种灌溉方式势必需要耗费大量的资金，因此所以这三种先进的农业机械都是基于现代制造技术所升级改造的，其能够显著提高农业发展，并且降低农民对农业的投入量[1]。

2现代制造业对于农业机械的促进作用

2.1现代制造业中数控机床技术对于农业机械制造的促进作用。近十年来我国的数控机床技术飞速发展，但是因为其较发达国家而言起步较晚，所以无论是技术水平还是应用范围上都存在着较大的差距，存在着大量不够成熟和完善的地方。因为数控机床技术在农业机械的制造过程中应用并不广泛，主要存在两个层面的原因，分别是数控机床的技术种类过于单一，使得其无法很好地结合其他技术共同应用和数控机床技术的成本较高。但是尽管当前农业机械产品的设计生产过程中还没有对数控机床技术进行广泛的应用，但是随着时代的发展，以及人们对于数控机床技术的认识加深和不断发展，数控机床技术的本身将会得到显著的提升，农业机械制造行业中也会逐渐加强对于数控机床技术的应用，其零部件精密度、产量和零部件质量等都会得到显著的提升，进而农业机械本身的质量和产量也将会得到大幅提升，所以通过应用数控机床技术更好的促进农业机械制造行业的发展。此外，在农业机械制造行业中应用数控机床技术，需要根据农业机械的生产规模选择最为合适的机床，以保证机械设备的加工能力与待加工零件各项需求之间存在对等关系。2.2现代制造业中虚拟制造热加工技术对于农业机械制造的促进作用。对于传统农业机械制造业而言，其无法有效加工金属材料，究其原因，金属材料加工难度较大，并且很容易因为设计方案不够完善、生产难度较大、零件加工失败以及工作疏忽等原因导致加工失败，对于我国农业机械制造业发展而言存在严重影响。所以为了提高农业机械的制造加工水平，降低金属材料加工过程中出现的不必要的经济损失，我国研发出虚拟制造热加工技术，其能够借助虚拟技术，对机械设备的生产过程进行模拟，并且手机在此过程中对于实际生产所需要的各种工艺信息和数据等，达到降低实际生产过程中可能会出现的误差、降低金属材料加工过程中所存在的难度、提高农业机械设备的产品质量的目的，进而提高了对于原材料的使用效率以及农业机械制造行业的经济效益[2]。2.3现代制造业中计算机集成制造系统对于农业机械制造的促进作用。在农业机械制造行业中，其较常使用的现代制造技术之一就是计算机集成制造系统，该系统简称为CIMS技术，该技术基于计算机技术，实现对机械制造的过程进行智能化管理。近十年来我国农业现代化的步伐越来越快，农业生产水平也在快速的提高，所以对于农业机械设备的需求数量与规模都在不断的增加。针对当前农业生产规模的要求，农业机械制造企业需要充分结合本行业的实际发展情况，逐渐加快农业现代化进程，所以计算机集成制造系统技术应用到农业机械产品的研究开发与生产的过程中后，能过使得农业机械制造企业可以快速的从传统的制造模式中转变为应用现代制造技术的先进制造企业，并且使得农业机械制造企业的核心竞争力得到显著的提升，相关的生产成本与风险显著降低，最终提高农业机械制造企业的经济效益。

3总结

当前我国农业正在向着农业现代化方向快速转变，所以在这种情况下，农业机械对于我国农业现代化而言起着决定性的作用。而现代制造技术在我国各个行业中都处于核心地位，对于未来产品的竞争而言作用更是重大，现代制造技术在农业机械制造行业的应用，显著的推动了农业机械制造行业的发展，并且能过促进农业发展向信息化、集成化和智能化的方向发展，这也是我国农业未来的发展趋势。现代制造技术在我国农业机械中的应用，使得其步入了高效率的生产时代，更好的促进我国农业在未来实现稳步健康的发展。

参考文献：

[1]周桢晖.现代制造技术的发展趋势分析[J].产业与科技论坛,2017(05).

材料加工技术范文篇9

关键词：数控加工技术；机械模具制造；应用

所谓的数控加工技术，主要就是在机械设备制造过程中，通过数字化信息对机械运动及加工过程进行控制的一种方法。面对当前社会各界人士多样化的产品需求下，再加上机械模具生产企业规模的持续扩大，此时也就凸显出精密性机械模具生产的要求。鉴于该种现状下，在进行模具设计与制造当中，就突出了数控技术的应用价值。对此，文章针对数控技术在模具设计与制造中的具体应用及改进建议进行分析，具有重要的现实意义[1]。

1数控加工技术在模具制造中的应用现状

对于模具设计与制造来讲，主要就是企业生产过程中所应用的一系列的模子或者是其他设备，主要涵盖冶炼、吹塑以及压塑等多个环节的模具，基于当前严峻的国际形势下，为了能够确保我国制造行业稳定发展的同时，提高在国际间的影响力，那么就必须不断的提高模具加工时的生产效率，促使加工工艺达到极高的水准。伴随着经济等方面的迅速发展，我国模具机械制造行业凸显出全球化的发展趋势，鉴于不断加快的发展速度下，虽然我国模具制造总体水平相比较之前有了很大的进步，但是根本上与国外先进国家相比较，还有着很大的上升空间。在当前乃至未来很长一段时间内，在我国模具设计与制造行业发展当中，一方面需要保证产生生产过程更具效率的同时[2]，也希望能够促使产品达到极高精确性的要求，另一方面也希望模具制造行业秉持智能化以及集成化等特点，走上可持续发展的道路。纵观现实情况下，我国模具设计与制造行业发展中还存在着很多有待解决的问题。而数控技术的出现，将其全面应用在我国模具设计与制造生产过程中，能够充分发挥出数字化精密控制形式的价值，全程监管以及管理好机床的整个运动轨迹。同时，伴随着持续增加的数控机床类型上，更是发挥出了较强可靠性以及精密性的优点，总之，在未来我国模具制造行业当中，将更加重视数控技术形式，正因为数控技术的应用，也会推动我国模具设计与制造行业走上可持续发展道路[3]

2数控技术在加工合金零件机械模具中的具体应用

2.1合金零件加工模具的工艺路线。2.1.1零件图样的分。应用数控技术，在进行模具设计与制造生产过程中，其中在选取模具材料环节当中，像其中包括的合金零部件，此时最好采取铝合金性质的材料，确定好材料之后，接下来就是对铝合金材料实施有效的切削处理。通过长期以来的应用可以发现，铝合金材料不仅发挥出了较强的应用价值，而且在实际的加工环节当中，也表现出了比钢件更突出的优势。在铝合金材料实施加工处理过程中，详细的流程主要可以从以下几方面进行：第一，工作人员应用铝合金性质的零部件，在模具制造过程当中，工作人员应该全面的处理好合金零部件的正反两面，保证其处理平整的状态；第二，针对合金材料的细节方面，工作人员可以根据实际情况，合理的应用粗加工以及细加工的形式；第三，在整个合金材料加工过程中，工作人员必须严格按照操作标准进行，确保在极高加工生产效率的同时，也能够得到最终高质量的模具产品。通过实际调查发现，在合金零部件制造模具产品过程中，该环节不可能一次成功，那么为了能够确保最终模具具备极高的精确性，往往还需要工作人员进行二次的深加工。另外，也需要对模具加工时所使用的设备等进行全面的检修，保证所有加工设备都能够发挥出极高的精确性[4]。2.1.2确定毛坯种类。铝合金主要是模具材料加工时的主要应用部分，此时基于刀具视角下进行分析，为了能够降低刀具严重磨损程度，提高企业的经济效益，那么所选择的合金零部件就必须能够顺利开展切削以及加工，确定好合金材料的质量，提高材料的性能标准。2.1.3确定工件加工余量及形状。毛坯选取块状铝合金件，其规格为76mm*76mm*50mm，以此来加工模具。具体情况见图1。2.1.4选择定位基准。从粗基准方面出发，其中的零件外侧外部为核心，作为正面内型腔加工的粗基准，反面加工将小凸台侧面作为定位基准；而对于工作人员在应用精基准时，应该对零件加工时的各项数据进行优化定位，结合行业严格的规范，根据粗加工的侧面作为其标准定位。2.1.5制定工艺路线先对合金零件加工模具的外形特点进行调查，围绕其尺寸与形位为核心，通过融合专业的技术手段，保证整个加工过程更具效率性，确保企业投入最少的经济成本，获取到高质量的模具产品。2.2合金零件加工模具的数控加工。从UG软件下出发，本身就具有显著的优点，在进行合金零件加工时，能够帮助工作人员提前制定完善的三维实体模型，具体见图2。2.2.1数控加工的基本流程。从数控加工流程下出发，首先，工作人员需要确定好加工的对象以及过程中所应用的设备；另外，对加工设备进行合理的参数设置；最后，事先做好生产过程的模拟工作，实时调整实际加工当中的各项参数值[5]。2.2.2合金零件加工模具主要加工面的数控仿真加工在应用合金零部件进行模具制造生产过程中，工作人员主要应该对其正面、反面以及表面几个部分进行处理，详细来看，就是零部件加工模具的表面，正面内型腔结构以及反面外轮廓，并且还有合金零件加工模具小凸台等。2.2.3合金零件加工模具数控代码生成。引入数控技术形式，实现对模块的妥善操作，设置好机床、NC数据以及输出程序结构等各方面的数据值，最终形成数控代码[6]。

3提高数控技术在模具设计与制造中的应用建议

3.1明确产品自身基本特征。大多数条件下，主要是单件产品实施模具设计与制造，决定了必须对模具的性能进行严格的要求，由此才能够在接下来正式的生产过程中，降低工作人员反复开模的现象。应用数控技术时，开展机械模具加工制造过程当中，工作人员必须严格掌握好机床以及数控编程，如果面对较为复杂的模具结构，那么此时工作人员还必须整合多台加工制造生产设备，凸显出每一台设备的应用性能，保证多台设备能够处于合理的合作状态，共同致力于模具产品精细化制造当中。总之，为了能够在机械模具制造过程中发挥出数控技术的应用价值，那么工作人员对产品本身特性加以掌握极为关键。3.2严格控制误差。对于机械模具质量来讲，最关键的评价依据就是其精确性。由此也就决定了在工作人员进行模具制造过程中，就必须对环节当中的误差进行全面的把握，严禁较大误差现象的出现。与此同时，数控技术进行机械模具加工生产当中，还对相关工作人员的专业技能提出更高的标准，在实际的加工过程中，一旦发现误差问题，此时不仅会导致加工过程出现严重的问题，更对最终的模具产品质量有着较大的威胁。对此，机械模具数控技术的应用，工作人员就必须高质量开展加工处理，严禁较大误差的存在。3.3加强对不确定因素的掌握。设计机械模具工序当中，工作人员应该明确本环节的重点，不应该仅仅围绕产品零部件进行，而是应该在之前的机械模具当中，一直进行不断的调整。通过实际调查发现，当前有着很多不确定性的原因[7]，对机械模具设计工作造成严重的影响，不管是生产时间还是机械模具的数量等，都对其设计工作有着较大的威胁。身为数控技术机械模具设计工作人员，一方面需要具备极高的适应水平，另一方面也必须要有较强的反应能力，能够灵活地处理设计当中的任何问题。最后，身为机械模具加工制造工作人员，应该在较长时间的工作中积累一定的实践经验，能够很好的应用工作当中的技术难题，推动整个机械模具加工工作高效进行的同时，更能够提高最终模具产品的质量水平。3.4加工程序的优化。基于现代化发展背景下，机械模具加工形式也体现出多变性的特点，尤其是科学技术的不断进步，更是决定了机械模具加工技术的不断完善。身为相关工作人员，也应该紧跟时展步伐，不断的革新过去落后机械模具加工形式，合理的引入数控技术，实现对实际加工过程持续的调整以及优化。同时，对于机械模具生产效率与质量来讲，与数控加工技术的层次之间有着直接的关系，为了能够提高机械模具加工的精确性，保证模具产品质量得到全面的提高，那么就必须充分的发挥出数控技术的应用价值。对此，工作人员必须持续做好数控技术在加工机械模具当中的程序，充分结合机械模具加工整体情况，不断简化生产程序，不断减少机械模具生产所消耗的时间，提高模具产品的质量水平[8]。

4结论

简而言之，随着机械制造行业的迅速发展，行业人士对数控技术提出了更高的关注。通过较长应用过程可以发现，在机械制造当中应用数控技术，一方面能够确保整个制造过程更具效率的同时，还能够维持生产环节当中的安全性，这也是目前行业人士对数控技术比较青睐的重要原因。虽然数控技术在机械制造当中发挥出重要的应用价值，但是在接下来很长一段时间内，行业人士还需要持续的研究，保证数控技术更具智能性，同时也需要积极培养该行业的专业人才，确保机械模具制造行业稳定发展的同时，也能够在激烈的市场竞争环境下占据重要份额。

参考文献：

[1]闫梅.在机械模具制造中数控加工技术的应用思考[J].科技资讯，2019，17（09）：112-223.

[2]苏朝阳.机械模具数控加工制造技术及应用探讨[J].科技风，2018（29）：141.

[3]程鸿宇宙.浅析机械模具数控加工制造技术的应用[J].时代农机，2020，45（8）：45.

[4]李金莲.数控技术在机械制造中的有效应用分析[J].内燃机与配件，2018（21）：93-95.

[5]张武.数控技术在机械制造中的应用现状和发展趋势研究[J].装备制造技术，2017（02）：260-261.

[6]袁梦，唐友亮，刘萍.浅谈数控技术在我国机械制造行业应用[J].橡塑技术与装备，2016，42（10）：42-43，55.

[7]李佳伟，刘浩.浅谈数控技术在自动化机械制造中的运用[J].中国高新技术企业，2016（14）：49-50.

材料加工技术范文篇10

一、低碳经济形势下国内外材料科学技术的发展现状

在低碳经济形势下，为争取其经济和科技的领先地位，世界各国都十分重视材料科学技术的应用和发展，把新材料新技术作为科技发展战略的重要组成部分，予以重点支持。美国新材料科技战略目标是保持本领域在全球的领导地位，支撑信息技术、生命科学、环境科学和纳米技术等发展，满足能源、信息等重要部门和领域的需求。美国氢燃料研发主要集中在生产、储存和氢的配送技术及驱动汽车的几乎无空气污染物和温室气体排放的燃料电池技术开发上，研制的高效堆积式多结砷化镓太阳能电池的转换效率达到31％。通过在宇航发动机中增加先进结构材料，把发动机的推重比提高到20，大大降低飞机的重量，节约能源。欧盟新材料科技战略目标是，在航空航天材料、电子信息材料等领域竞争领先优势。欧盟科研公司大力发展光学材料、磁性材料、燃料电池技术、纳米技术、超导体、信息存储技术、钛基复合材料等。通过产品创新和技术创新，在新材料制造装备、加工和应用三个方面来发展低碳经济，并计划到2020年温室效应气体在1990年的基础上至少减少20％。H1日本新材料科技战略目标是保持产品的国际竞争力，注重实用性，在尖端领域赶超欧美。日本对新材料的研发与传统材料的改进采取并进的策略，注重已有材料性能的提高及回收再生。15]在21世纪新材料发展规划中将研究开发与资源、环境协调的材料以及减轻环境污染且有利于再生利用的材料作为主要考核指标。通过开发新的材料科学技术以解决资源短缺和环境污染问题。我国历来重视材料科学技术的发展，在各项国家计划中都给予了材料领域重点支持，如973、863、科技攻关计划等。在低碳经济形势下，我国已形成了比较完善的材料科技体系，在材料领域的研发方面取得了长足进步，某些新材料领域具有明显的资源优势和技术优势，如纳米碳管、有机发光材料、稀土永磁材料等方面进入国际先进行列。但我国自主创新能力弱，缺乏有自主知识产权的新材料产品及技术，严重阻碍新材料新技术的研究发展。因此，我国正通过各方面的不断努力，改进材料的加工制备技术、工艺及装备，大踏步向低碳经济迈进。

二、低碳经济对新材料产业的发展要求

展望世界经济的未来，低碳经济要带动实体经济的发展，必须借助新材料新技术的支撑。低碳经济对新材料产业提…的总体要求是：为推动经济向低消耗、低碳排放的转提供物质基础。具体包括：

1产业结构调整升级。低碳经济形势下，根据传统产业的低碳升级改造和新兴战略性产业发展的需要，新材料产业需要加速调整产业结构，压缩初级材料加工：[业产能，推动产业链向精深升级发展，优化产业结构和区域布局。

2技术创新。制造业的升级对低碳材料的需求层出不穷，必须通过不断的技术创新研发出新型低碳技术，抢占技术主导权，增加产业的柔性和生命力，不断地促进新材料新技术的更新发展。

3优化能源结构改善生态环境。优化能源结构，逐步降低煤炭在一次能源结构中的比例，提高核能、太阳能和风能等清洁、高效、优质能源的比重，以保证经济与环境的可持续发展。

三、材料科学技术在低碳材料领域中的应用前景和发展趋势

(一)碳纤维复合材料

碳纤维是先进复合材料中最重要的增强材料，结构轻质化要求使碳纤维复合材料具有广阔的应用前景。碳纤维复合材料以其独特、卓越的理化性能广泛应用在火箭、导弹和高速飞行器等航空航天领域。采用碳纤维与塑料制成的复合材料制造各种宇宙飞行器，[71不但推力大、噪音小，而且由于其质量较轻，所以动力消耗少，节省大量燃料。在汽车行业中，用碳／玻璃纤维混杂增强复合材料可以大大减轻车重，降低成本，减少污染。在电子工业中，研磨碳纤维加入到热塑性树脂基体制得导电塑料，可有效地解决抗静电问题，制成的部件不需要刷导电底漆，可大大降低低本并减少对环境的污染。

(二)新型信息功能材料

随着电子技术飞速发展，新型信息功能材料正向节能环保、智能化方向发展。电子信息功能材料是以宽禁带半导体材料、光电子材料、磁性材料和纳米材料为主导发展方向。光电子材料正由体材料向薄层、超薄层和纳米结构材料的方向发展，[81美国、日本通过研究Ⅱ一Ⅵ族材料技术制得了以激光、红外为主要应用背景的新型高性能光电子材料。利用第三代半导体材料制成的高效率白光发光二极管作为新型高效节能固体光源，在光显示、光存储、光照明：等领域中有着广阔的应用前景。电磁屏蔽材料是一种防止电子污染所必需的防护性功能材料，是目前高新技术发展领域中的新型电子材料，其电磁波的屏蔽性能将随着我国电子工业的飞速发展而日益改善和提高。

(三)节能建筑材料

低碳经济中，建筑材料正向轻质化、绿色化方向发展。建筑上常将透明绝热材料与：外墙复合成透明隔热墙，大大减少因对流造成的热量损失。复合保温玻璃具有双重保温性能，可保持室温稳定，降低能量的损耗。纳米微胶囊相变材料通过相变技术在恒温状态下进行吸热或放热，在外界温度变化时能有效地保持室内热环境的稳定性，减少能量的损耗，[91达到建筑节能的目的。太阳能光电材料是太阳能电池与建筑材料复合而成的新型建材，太阳能光电屋顶、太阳能电力墙和太阳能光电玻璃不仅能吸收太阳热能，还能将其转换为电能，支持住宅内部用电，甚至还能将多余电力输入电网。随着太阳能技术的发展，太阳能光电玻璃有望在十年之内成为生态建筑中的主流玻璃材料。

(四)新型能源材料

随着人们对环境问题和能源问题的日益重视，清洁能源已成为一种有市场竞争力的能源形式。氢能源以高效、环保等优势应用于汽车上，但由于制氢和运输困难，尚未获得大规模应用。生物燃油随着柴油机性能的改善，已逐渐贴近了实际应用。镍氢电池是近年来开发的一种新型电池，没有记忆效应，没有环境污染，广泛应用在电动汽车上。燃料电池具有高的能量转换效率且不污染环境，广泛用于通讯、汽车等领域。美国在管型固体氧化物燃料电池(SOFC)研究上处于领先地位，德国SIMENS公司开展了平板型SOFC研究，但由于材料、结构、制造技术等问题，SOFC尚处于技术攻关阶段。高温超导材料作为一种新型节能材料，大幅提高电力生产、传输、分配和利用的效率，具有广阔的应用前景。

四、先进低碳技术促进低碳经济的发展

当今时代，高速发展的工业技术要求加工制造的产品精密化、轻量化、集成化；国际竞争更加激烈的市场要求产品性能高、成本低、周期短；日益恶化的环境要求材料加工过程中能耗低、碳排放量低。因此，需要探索先进材料加工技术，使材料由单一的传统型向复合型、多功能型及低碳型方向发展。

(一)无模成形技术

无模成形技术是一种板料的柔性加工工艺，基本无需模具或只需简单模具。该技术成本低，周期短，节省能源，显著提高塑性成形的精度和效率，广泛用于加工小批量多品种产品。在低碳经济形势下，一些新型的板料无模成形技术应运而生，带来巨大的经济价值。旋压是一种典型的连续局部塑性成形工艺，精度高、柔性好、易于实现机械化与自动化、节约材料，是实现薄壁回转体零件少无切削加工的先进制造技术，广泛应用于航空航天、汽车制造、电子、化工等领域，已成为精密塑性成形技术的重要发展方向。数字化渐进成形是日本学者松原茂夫于20世纪90年代提出的，之后世界各国学者对该工艺的成形过程、成形机理、成形性等展开了广泛的研究并取得突破。金属板料数字化渐进成形技术易于实现自动化，广泛用于航空航天领域，解决钛板零件小批量多品种、回弹大和难成形问题。

成形锤渐进成形是90年代新兴的加工技术，使用刚性冲头和弹性下模，对板材各局部区域分别打击成形所需形状的加工工艺。日本静冈大学对自由曲面的渐进成形工艺、加工路径、工序控制等方面做了比较系统的研究，但我国尚未展开。成形锤渐进成形只是成形形状比较简单的工件，而且成形后留下大量的锤击压痕点，影响制品的表面质量，因而后续需要进一步研究处理。

(二)近净成形技术

近净成形技术是指零件成形后，仅需少量加工或不再加工，就可用作机械构件的成形技术。它改造了传统的毛坯成形技术，使得成形的机械构件具有精确的外形，高的尺寸精度、形位精度和好的表面粗糙度。近净成形技术是目前制造技术中发展较快的先进技术，使机械产品毛坯成形实现由粗放到精化的转变，使外部质量做到无余量或接近无余量，内部质量做到无缺陷或接近无缺陷，实现了优质、高效、轻量化、低成本的加工，021广泛用于机械零件制造上。美国、日本等利用气化模铸造、树脂自硬砂组芯造型等近净成形技术加工制造汽车模具、飞机用高强超硬铝合金及铝锂合金零部件等，取得了巨大的技术经济效益，如汽车缸体铸件已经做到壁厚在3mm～4mm。计算机的发展、非线性问题计算方法的改进，推动了非线性有限元等技术发展，近净成形正向虚拟制造和网络制造方向发展，并且将由宏观模拟进一步向微观的组织模拟和质量预测方向发展。近净成形技术改善了生产条件，减少对环境的污染，成为一种清洁的绿色生产技术，为可持续发展创造有利条件。

(三)内高压成形技术

目前，减轻重量以节约能耗、降低排放是航空航天领域及汽车工业应对全球能源危机和环保压力的主要措施。采用轻质材料是实现结构轻量化的主要手段，而内高压成形是生产轻质复杂零件的理想方法。内高压成形也称为液压成形工艺，以管材作坯料，通过管材内部施加高压液体和轴向进给把管材压入到模具型腔使其成形为所需形状的工件。美国T．Altan教授主要进行管材液压成形性能、成形加载路径，有限元自适应仿真方面的研究。日本主要研究成形工艺参数和设备性能，极大的提高了管材成形极限。在这方面我国研究起步较晚，用液压成形工艺制造汽车、飞机等机械零件尚处于起步阶段。内高压成形工艺是一种先进的柔性加工技术，用来整体成形轴线为二维或三维曲线的异型截面空心零件，成形精度高、制造柔性化、节省能源、降低材料消耗、节约成本，有着广泛的应用前景与发展潜力。铝合金、镁合金、钛合金室温下成形性差，采用常温液压成形方法很难成形复杂零件，这时常采用热介质成形，㈣即将管材、模具和液体介质加热到一定温度而成形的空心变截面零件，可显著提高管材内压成形极限、增加零件复杂程度，广泛用于航空航天以及汽车领域。根据目前的应用现状，内高压成形正向着双层管的液压成形、拼焊管液压成形和热态介质内高压成形方向发展。

(四)绿色制造技术

绿色制造技术是在保证产品的功能、质量、成本的前提下，综合考虑环境影响和资源效率的新型制造模式。绿色制造可最大限度地提高资源利用率，减少资源消耗，降低成本，减少或消除环境污染，实现经济效益和社会效益协调优化。㈣少无切削加工技术是一种精密成形加工方法，可以大大减少机械加工余量，节省能量，目前在机械加工中广为使用。快速原型制造技术则是综合利用激光技术、CAD技术和数控技术而形成的少无切削加工的高新技术，节约资源，减少加工废弃物，是很有发展前途的绿色制造技术，广泛应用于模具制造、产品开发、医疗器械等领域。超高速加工技术是近年来发展起来的一种集高效、优质和低耗于一身的先进制造工艺技术。该技术既可保证加工质量和提高加工效率，又能降低能源消耗，减少碳的排放，是绿色制造技术未来的发展方向。虚拟制造技术(VMT)是以信息集成为基础的一种先进制造技术。在虚拟制造环境中生成软产品原型，代替传统的硬样品进行实验，对其性能和可制造性进行预测和评价，从而节省能源和原材料，缩短产品开发周期，降低成本。该技术应用在飞机、汽车等领域，美国波音公司在777新型客机机型设计中，利用VMT和三维模型进行管道布线等复杂装配过程的模拟，获得了前所未有的成功。