油脂精炼车间精益生产管理研究

摘要：精益生产作为目前制造业最优秀的管理理念，被众多企业模仿。油脂精炼企业在开展精益生产时，多数管理者直接使用5S、TPM、看板等管理工具，并没有结合生产线特点向员工介绍精益生产思想，各种形式的浪费依然存在，车间并未实现真正的精益管理。本文简要介绍了精益生产理论的产生，并对比离散型生产线特点，提出油脂精炼车间开展精益生产的管理思路。

关键词：精益生产；浪费识别；改善

管理是企业永恒的话题，而成本管理又是企业管理的重点。浪费会以产品质量缺陷、产能不达标、人员无效工作、设备有效负荷率低等各种形式展现。对于油脂精炼车间，产品日趋同质化是每个管理者所无法避免的难题，只有通过不断降低生产成本、减少精炼损耗，才能实现企业的长久发展。丰田公司的成功向我们展示了精益生产在改善作业效率、提高产量、降低成本和产品质量控制的优势。而管理者在对精炼车间开展精益生产管理时，往往是直接套用5S、TPM、看板等管理工具，员工还没有认识到精益生产的本质。精益生产要求员工从思想上建立消除浪费的意识，树立查找问题根源的思维逻辑，从而实现整个系统的成本下降。

1精益生产理论的产生

随着第一次、第二次工业革命的开展，人类发展实现了质的飞跃，效率高、成本低的大批量生产方式应运而生［1］。大批量生产方式短期内会迅速提高生产效率，但其低柔性、易出废品、高控制费用的缺点仍然存在，只是因为需求井喷式的增长，将缺点暂时隐藏。丰田发展初期也想引入大批量生产方式，但其面临国内市场容量小、产品需求多样化的特点。大批量生产方式通过提高产量来降低单件成本，而精益生产则是通过消除生产过程的浪费来降低成本。两种降低成本方式的本质区别在于前者依靠市场容量所带来的规模效应，实现单件生产成本的下降。而后者则是通过对生产过程的精细化管控，消除不增值环节，降低成本的同时实现最优的产品价值，更加快速的适应市场变化，不断激发消费者潜在的购买力，精益生产理论由此诞生。精益五项原则包括定义价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美，这五项原则恰巧形成了闭环，为精益思想的改进提供了内生动力，精益思想的根源就是还原商品本来的价值，消除其中不必要的浪费，例如库存、质量、搬运、等待等多种浪费形式。

2精益生产对精炼车间的意义

2．1精益生产在离散型生产企业中的应用。精益生产起源于汽车制造业，广泛应用于离散型生产企业。离散型企业生产过程中基本上没有发生物质改变，只是将物料改变形态或者重新组合，即最终产品是由各种物料装配而成［2］。离散型生产企业每一道工序所需要的时间可分为等待时间和组装加工时间，其浪费容易被识别。例如等待的浪费、过量生产的浪费、缺陷的浪费、过度加工的浪费，而且每一道工序都具有独立的、可视化的产品，这也大大增强了中间环节的可控性。精益生产通过建立拉动式的生产模式，后端工序决定前端原料的供给，通过生产计划控制在制品数量和原料库存，消除制造浪费和库存浪费［3］，从而降低生产成本。2．2离散型生产方式与流程型生产方式的比较。精炼生产线就是典型的流程型生产线，以连续或间歇物质流为主要对象，以化学反应、物质交换、能量交换、分离、混合等为主要生产和加工方式［4］。具有生产连续性强，流程规范，工艺柔性小，产品相对单一，原料质量变化批次性等特点。相比于离散型生产企业，流程型生产方式决定了物料的加工全部在设备内进行，并经过一系列的物理、化学变化。两者特点见表1。2．3使用价值流程图审视精炼生产工艺。5S、TPM等活动是开展精益生产的抓手，不是全部的精益生产，精炼车间开展精益生产的核心应该是发现生产过程中产生的浪费和浪费存在的形式。价值流程图是发现生产过程中浪费的有效手段，其针对的对象是产品，但精炼车间生产产品是在管道、设备中不断流动的，我们可以利用价值流程的分析思路将关注对象转移为能源、辅料，以发现使用过程中的浪费。精炼车间的热交贯穿生产工艺，同时也是成本控制的关键，蒸汽一方面提供热源给油脂加热，另一方面提供动力，充分将辅料与油脂混合、搅拌。在使用价值流程图分析时，首先应明确热源浪费的形式是以转换效率低、外溢到自然环境等形式体现，例如高温介质的热量被空气或循环水带走、换热面积不足导致热传递不充分、冷凝媒介温度不足导致真空系统直接汽用量增加等，具体增值与浪费识别如图1。其次，利用价值流程理念分析蒸汽利用效率时不难发现，蒸汽在参与反应过程中，存在同一工序既产生增值又产生浪费的现象，浪费的原因多以质量保证的形式体现。随着工序的进行，保证余量被逐渐放大，最终导致浪费。通过价值流程图，搭建各工序间质量保证的逻辑关系，建立合理的质量缓冲区，从而消除各种浪费，才是精益生产的核心。2．4开展精益活动，改善精神面貌。精益生产的核心是消除浪费，除了工序上的浪费，更应同时消除员工思想上和行为上的浪费，只有以此为依据，开展配套的5S活动才能事半功倍。干净、整洁、温馨的工作环境能给员工以信心，缓解员工工作中的紧张感，提高员工的成就感、满足感，这有利于吸引和留住优秀的人才，避免人才流失。以消除浪费为核心的5S所创造的舒适环境与应付上级检查临时大扫除不同，前者具有渐进性、连续性和自主性的特点，环境点滴的变化时刻影响着员工，让其为自己的成就感到光荣，并愿一直不断维持、改善。

3精益生产理论在精炼车间化学精炼工序实际应用分析

精益生产理论以消除浪费为核心，找出瓶颈工序是核心工作，但由于精炼生产线特点，难以像离散型制造业一样将每个工序步骤用时量化。以600t／d化学精炼生产线中和油得率偏低为例进行分析：所有反应工序全部通过设备完成，各工序的生产节拍保持在25t／h。由于连续化生产特点和产品特性，对任意工序进行调整后，生产线其他工序生产节拍会同步变化，难以发现制约生产线整体效率的工序，但得率偏低确实不争的事实。因此，判断各设备是否完成了其规定的工作内容是识别精炼生产线瓶颈工序的核心。3．1瓶颈工序的识别。中和油反应主要包括酸油预混、酸反应、碱油预混、碱反应、离心分离5个工序。中和油得率偏低的直接原因是过多的皂生成后，油脂出现乳化，离心机分类界面将难以判断，从而大幅增加中性油的损失。过多的皂的出现源于两方面因素：一是员工主动提高质量安全系数，增加碱用量；二是反应不充分，中和油酸价合格率偏低，被动提高过量碱，导致皂化现象加剧。按照价值流程的理念来分析，因素1属于对产品有增值贡献同时也产生了浪费，需要更为精细的管理，减少过度的质量保证。因素2属于没有增值贡献，应通过工艺调整予以消除。通过全系统的精益分析，我们将得率问题转为中和油酸价控制问题，瓶颈工序直接聚焦到预混和反应环节。3．2改进方案的确定。精益管理的思想是要消除各环节的浪费，同时使得油脂与辅料在单台设备中实现充分的反应和混合，达到预期的生产节拍。碱除了用于中和油脂中的游离脂肪酸，还用于中和工艺中添加的磷酸，在进行改进方案设计时，首先应围绕减少酸的用量来进行酸反应罐和预混器的改造，避免通过添加超量碱这种质量保证的形式来维持系统的稳定；其次再对碱反应罐和预混系统进行改造，进一步提高反应效果，以此降低因素1中的质量保证富余量，实现消除浪费的目标。通过改造，不仅实现了酸、碱等辅料消耗的降低，同时增加了中和油得率，中和油酸价的稳定性同时也得到提高，这正是精益生产所倡导了全系统的改善。

4结束语

精益生产强调解决问题的系统性以及全面消除浪费，管理者在开展精益生产活动时，首先应培养全员发现浪费的理念。当员工习惯于主动消除浪费时，配套开展5S、TPM等相应管理工具，会进一步推进车间精益生产的管理水平。利用精益理论分析对生产线问题时，应聚焦问题产生的原因，并查找可能引发这个问题出现的最早的工序，从源头消除浪费，平衡各工序生产负荷，实现系统运营效率的最优。

参考文献

［1］顾新建，曹韵红，徐福缘．大批量定制生产与精益生产比较［J］．成组技术与生产现代化，2000（4）：1－4．

［2］罗伯特•W•格鲁伯斯托姆．物料需求计划与制造资源计划［J］．管理观察，2017（29）：52－52．

［3］王其营．轮胎生产过程中八大浪费的表现及消除［J］．橡塑技术与装备，2015（21）：69－73．

［4］李岐强，丁然，李晓磊，等．流程工业生产调度优化方法［M］．北京：科学出版社，2010（6）：1－3．

作者:杨浩辰 何天齐 蒋守业 单位:1.中粮集团有限公司 2.国粮武汉科学研究设计院有限公司