连续墙范文10篇

连续墙范文篇1

1、前言

1950年意大利开始在水库大坝工程中使用地下连续墙技术，1958年我国引进了此项技术并应用于北京密云水库的施工中。70年代中期，这项技术开始推广应用到建筑、煤矿、市政等部门。我们上海市第二市政工程有限公司作为总包方早已涉及到了地下连续墙的施工，但真正开始自己施工却是从2001年轻轨明珠线二期临平路车站地下连续墙的施工开始的，上海的轨道交通施工市场前景广阔，因此地下连续墙施工技术的研究对我们上海市第二市政工程有限公司有着重要的战略意义。

2、地下连续墙简介虽然地下连续墙已经有了50多年的历史，但是要严格分类，仍是很难的

（1）按成墙方式可分为：①桩排式；②槽板式；③组合式。

（2）按墙的用途可分为：①防渗墙；②临时挡土墙；③永久挡土（承重）墙；④作为基础用的地下连续墙。

（3）按强体材料可分为：①钢筋混凝土墙；②塑性混凝土墙；③固化灰浆墙；④自硬泥浆墙；⑤预制墙；⑥泥浆槽墙（回填砾石、粘土和水泥三合土）；⑦后张预应力地下连续墙；⑧钢制地下连续墙。

（4）按开挖情况可分为：①地下连续墙（开挖）；②地下防渗墙（不开挖）。

我们这里讲的是槽板式用作永久挡土围护结构的钢筋混凝土地下连续墙。

地下连续墙的优点有很多，主要有：

（1）施工时振动小，噪音低，非常适于在城市施工。

（2）墙体刚度大，用于基坑开挖时，极少发生地基沉降或塌方事故。

（3）防渗性能好。

（4）可以贴近施工，由于上述几项优点，我们可以紧贴原有建筑物施工地下连续墙。

（5）可用于逆作法施工。

（6）适用于多种地基条件。

（7）可用作刚性基础。

（8）占地少，可以充分利用建筑红线以内有限的地面和空间，充分发挥投资效益。

（9）工效高，工期短，质量可靠，经济效益高。

地下连续墙的缺点主要有：

（1）在一些特殊的地质条件下（如很软的淤泥质土，含漂石的冲积层和超硬岩石等），施工难度很大。

（2）如果施工方法不当或地质条件特殊，可能出现相邻槽段不能对齐和漏水的问题。

（3）地下连续墙如果用作临时的挡土结构，比其它方法的费用要高些。

（4）在城市施工时，废泥浆地处理比较麻烦。

3、地下连续墙施工难点地下连续墙的施工主要分为以下几个部分：导墙施工、钢筋笼制作、泥浆制作、成槽放样、成槽、下锁口管、钢筋笼吊放和下钢筋笼、下拔砼导管浇筑砼、拔锁口管

以下将分项叙述各个施工环节中的要点和难点：

3.1导墙施工导墙是地下连续墙施工的第一步，它的作用是挡土墙，建造地下连续墙施工测量的基准、储存泥浆，它对挖槽起重大作用。根据我们使用的情况看来主要有以下几个问题。

（1）导墙变形导致钢筋笼不能顺利下放出现这种情况的主要原因是导墙施工完毕后没有加纵向支撑，导墙侧向稳定不足发生导墙变形。解决这个问题的措施是导墙拆模后，沿导墙纵向每隔一米设二道木支撑，将二片导墙支撑起来，导墙砼没有达到设计强度以前，禁止重型机械在导墙侧面行驶，防止导墙受压变形。

如导墙已变形，解决方法是用锁口管强行插入，撑开足够空间下放钢筋笼。

（2）导墙的内墙面与地下连续墙的轴线不平行这个问题在我们的施工过程中曾经碰到过，超声波测试结果显示，由于导墙本身的不垂直，造成整幅墙的垂直度不理想。

导墙的内墙面与地下连续墙的轴线不平行会造成建好的地下连续墙不符合设计要求。解决的措施主要是导墙中心线与地下连续墙轴应重合，内外导墙面的净距应等于地下连续墙的设计宽度加50mm，净距误差小于5mm，导墙内外墙面垂直。以此偏差进行控制，可以确保偏差符合设计要求。

（3）导墙开挖深度范围内均为回填土，塌方后造成导墙背侧空洞，砼方量增多解决方法：首先是用小型挖基开挖导墙，使回填的土方量减少，其次是导墙背后填一些素土而不用杂填土。

3.2钢筋笼制作钢筋笼的制作是地下连续墙施工的一个重要环节，在我们的施工过程中，钢筋笼的制作与进度的快慢有直接影响。钢筋笼制作主要有以下几点问题：

（1）进度问题进度是由许多因素影响的，我们一般碰到的主要有：

①施工时场地条件不允许设置两个钢筋制作平台。钢筋笼制作速度决定了施工进度，要保证一天一幅的施工进度，一定要两个施工平台交替作业。

②施工时进入梅雨天气，下雨天数多。电焊工属于危险工种，尤其不能在雨天施工，在安全和文明施工的要求下我们在雨天停止施工。我认为解决方法是用脚手架和彩钢板分段搭设小棚子，下设滚轮，拼接起来，雨天遮雨，平时遮阳。待钢筋笼需要起吊时用推开或吊车吊离。

（2）焊接质量问题焊接质量问题是钢筋笼制作过程里一个比较突出的问题。主要有：

①碰焊接头错位、弯曲。

错位主要是由于碰焊工工作量大，注意力不集中引起的质量问题，经过提醒并且不定期的抽样检查，碰焊质量有了明显提高。民工队伍里需要掌握碰焊技术的人员。弯曲是因为碰焊完成后，接头部分还处于高温软弱状态，强度不够，民工在搬运钢筋到堆放地时，造成钢筋在接头处受力弯曲变形，在堆放后又没有处理过，冷却后强度恢复很难处理。对民工技术交底过后情况有所好转，在以后的工作里应该紧盯这个问题。

②钢筋笼焊接时的咬肉问题。

这个问题的产生主要是因为民工队伍技术水平不到位，许多是生手，其次是因为由于电焊工数量不够，由一班人长期加班加点，疲劳过度引起的质量问题。如果更换生手并且配足电焊工的话，问题就会得到彻底解决。

3.3泥浆制作泥浆是地下连续墙施工中深槽槽壁稳定的关键，必须根据地质、水文资料，采用膨润土、cmc、纯碱等原料，按一定比例配制而成。在地下连续墙成槽中，依靠槽壁内充满触变泥浆，并使泥浆液面保持高出地下水位0.5—1.0米。泥浆液柱压力作用在开挖槽段土壁上，除平衡土压力、水压力外，由于泥浆在槽壁内的压差作用，部分水渗入土层，从而在槽壁表面形成一层固体颗粒状的胶结物——泥皮。性能良好的泥浆失水量少，泥皮薄而密，具有较高的粘接力，这对于维护槽壁稳定，防止塌方起到很大的作用。

泥浆制作过程中应该注意以下几个问题：

（1）要按泥浆的使用状态及时进行泥浆指标的检验。

新拌制的泥浆不控制就不知拌制的泥浆能否满足成槽的要求；储存泥浆池的泥浆不检验，可能影响槽壁的稳定；沟槽内的泥浆不按挖槽过程中和挖槽完成后泥浆静止时间长短分别进行质量控制，会形成泥皮薄弱且抗渗性能差；挖槽过程中正在循环使用的泥浆不及时测定试验，泥浆质量恶化程度不清，不及时改善泥浆性能，槽壁挖掘进度和槽壁稳定性难以保证；浇筑混凝土置换出来的泥浆不进行全部质量控制试验，就无法判别泥浆应舍弃还是处理后重复使用。

（2）成本控制泥浆制作主要用三种原材料，膨润土、cmc、纯碱。其中膨润土最廉价，纯碱和cmc则非常昂贵。如何在保证质量的情况下节约成本，就成为一个关键问题。

要解决这个问题就要在条件允许的情况下，尽可能地多用膨润土。合格的泥浆有一定的指标要求，主要有粘度、ph值、含沙量、比重、泥皮厚度、失水量等。要达到指标的要求有很多种配置方法，但要找到最经济的配置方法是需要多次试验的。

（3）泥浆制作与工程整体的衔接问题泥浆制作工艺要求，新配制的泥浆应该在池中放置一天充分发酵后才可投入使用。旧泥浆也应该在成槽之前进行回收处理和利用。当工程进行得非常紧张的时候，一天一幅的进度对泥浆制作是一个严峻的考验。

有时自来水压力小，要拌制一个搅拌池的泥浆（5立方米）至少需要30分钟，当需要拌制新浆的时候，时间就变得非常紧张。解决的方法一个是连夜施工，在泥浆回笼完成的时候马上开始拌制新浆或进行泥浆处理。另外准备一个清水箱，在不拌制新浆的时候用于灌满清水，里面放置一个大功率水泵，拌浆时使用箱内清水，同时水管连续向箱内供水，就可以最大限度的利用水流量，加快供水速度，节约拌浆的时间。

（4）泥浆制作具体方量的确定泥浆制作需要一定的方量，到底多少方量才是合适的呢。方量的确定在理论书籍上有许多复杂的公式。一般情况，以拌制理论方量的1.5倍比较合适。在已经施工的36幅墙的过程中，基本上是合适的。但也出现过特殊情况，例如DQ95的成槽过程中发生过明显的泥浆渗漏情况，幸亏发现及时，马上拌制新浆，由于渗漏速度不是很快，最终没有影响工程的进行，此幅实际用浆量是平时的2倍。

3.4成槽放样成槽放样其实是一项比较简单的工作，但我们却在这个问题上碰到了钉子。成槽宽度理论上应该是：成槽宽度=墙体理论宽度+锁口管直径+外放尺寸（先行幅）

成槽宽度=墙体理论宽度+锁口管直径/2+外放尺寸（连接幅）

第一幅时我们把外放尺寸定为10公分，实际情况看来，这个尺寸是偏小的。在成槽完毕的时候，我们碰到了钢筋笼下放困难的问题，实际上成槽不能保证垂直度，在底部的时候发生倾斜，解决方法是：1）加强成槽司机的垂直度控制意识，设立奖励制度。

2）购买测斜仪，确保垂直度。

3.5成槽成槽主要有以下几个问题：

（1）成槽机施工成槽施工是地下连续墙施工的第一步，也是地下连续墙施工质量是否完好的关键一步，成槽的技术指标要求主要是前后偏差、左右偏差。由于前后偏差由仪器控制，前后偏差在施工过程中出现问题的次数是较少的；左右偏差由于原有的控制仪器损坏，至今未修复，因此主要由司机的经验和目测来控制。左右偏差的问题是我们地下连续墙施工过程中的一个顽症，发生的概率非常高。在一次抽检时，槽顶与槽底的偏差竟然有60厘米之多，这么大的偏差肉眼很容易就可以观察到。我认为首先是我们的技术交底工作没有做好，其次是成槽司机的态度不是很严肃，希望在以后的施工过程过程中可以杜绝这种现象。

（2）泥浆液面控制成槽的施工工序中，泥浆液面控制是非常重要的一环。只有保证泥浆液面的高度高于地下水位的高度，并且不低于导墙以下50厘米时才能够保证槽壁不塌方。泥浆液面控制包括两个方面：首先是成槽工程中的液面控制，这一点做起来应该并不难。但是一旦发生，就会对我们的槽壁质量形成了很大的影响，塌方在所难免。产生的原因主要是指导工麻痹大意，民工不知道如何操作。我认为对民工的交底也是一项必做的工作，民工不止是干体力活，对具体的工序也应该有一定的了解。

其次是成槽结束后到浇筑砼之前的这段时间的液面控制。这件工作往往受到大家的忽视，但是泥浆液面的控制是全过程的，在浇筑砼之前都是必须保证合乎要求的，只要有一小段时间不合要求就会功亏一篑。

（3）地下水的升降遇到降雨等情况使地下水位急速上升，地下水又绕过导墙流入槽段使泥浆对地下水的超压力减小，极易产生塌方事故。

地下水位越高，平衡它所需用的泥浆密度也越大，槽壁失稳的可能性越大，为了解决槽壁塌方，必要时可部分或全部降低地下水，泥浆面与地下水位液面高差大，对保证槽壁的稳定起很大作用。所以另一个方法是提高泥浆液面，泥浆液面至少高出地下水位0.5—1.0米。在施工中发现漏浆跑浆要及时堵漏补浆，以保持泥浆规定的液面。第二种方法实施比较容易因此采用的比较多，但碰到恶劣的地质环境，还是第一种方法效果好。

（4）清底工作在吊放钢筋笼前不认真操作。

沉渣过多会造成地下连续墙的承载能力降低，墙体沉降加大沉渣影响墙体底部的截水防渗能力，成为管涌的隐患；降低混凝土的强度，严重影响接头部位的抗渗性；造成钢筋笼的上浮；沉渣过多，影响钢筋笼沉放不到位；加速泥浆变质。

（5）刷壁次数的问题地下连续墙一般都是顺序施工，在已施工的地下连续墙的侧面往往有许多泥土粘在上面，所以刷壁就成了必不可少的工作。刷壁要求在铁刷上没有泥才可停止，一般需要刷20次，确保接头面的新老砼接合紧密，可实际情况往往刷壁的次数达不到要求，这就有可能造成两幅墙之间夹有泥土，首先会产生严重的渗漏，其次对地下连续墙的整体性有很大影响。在以后的堵漏工作中就要浪费许多人力物力，经济损失不可弥补，而且这对我们日后的决算也会造成很大的影响。因此虽然刷壁的工作比较烦，而且它导致的恶果不是很快就能看出来，但它却对我们的施工质量有着至关紧要的影响，一点也马虎不得。

3.6下锁口管锁口管的问题是施工过程的一个疑难杂症，至今没有得到合理的解决。主要问题有以下几个方面：

（1）槽壁不垂直，造成锁口管位置的偏移由于机器和人工的原因，我们成好的槽壁在下部总是存在两端不垂直的问题：如图所示

这就造成在下锁口管的时候，锁口管不能按照预先放好的样的位置摆放，影响到这幅墙的宽度及钢筋笼的下放。同时锁口管的后面空当过大，加大了土方回填的工作量，也容易产生漏浆的问题。解决方法是修好左右纠偏的仪器，并且提高司机的操作技术，做好技术交底，在成槽后期的时候有意识的向两边倾斜。

（2）锁口管固定不稳，造成锁口管倾斜锁口管的固定包括上端固定和下端固定：下端固定主要通过吊机提起锁口管一段高度使其自由下落插入土中使其固定，这个工作除了一次漏做外做的还是比较好的，这种固定方法使锁口管的下端一般不会产生大的位移。上端固定一般是通过锁口管与导墙之间的缝隙之间打入导木枕，并用槽钢斜撑来解决。这种方法基本上可以杜绝锁口管移位的产生，我认为这是一种较好的方法。实际施工中我们使用最多的是用100吨吊车用10吨力竖直向上拉锁口管，当锁口管发生偏移时，会有反方向的力使其回位。这种方法的缺点是当发生小的位移时，反方向的力很小，不能够起到作用，因此位移不可避免，而且当场地条件不允许时，100吨吊车很难找到合适的位置。

实际施工中，有几次锁口管上端未作固定或固定不好，偏移严重，造成此幅墙的幅宽超过设计宽度，占用了下一幅墙的幅宽。这个问题的产生和漏浆问题的产生共同造成了闭合幅的幅宽缩小的问题，其中最小的一幅只有4.5米宽，整整缩小了1.5米。

（3）拔锁口管的问题拔锁口管时为了避免使用液压顶升架，往往在砼没有浇筑完毕的时候就已经开始拔了，这样做不是不可以，只是一定要掌握好砼初凝的时间，在实际操作中指导工往往不能很好的掌握。因此我认为拔锁口管应该在砼灌注完毕的时候再开始拔，建议每次都使用液压顶升架，这样可以防止因锁口管拔的太早，墙体底部的砼未初凝而产生的漏浆问题。

（4）锁口管后回填土的问题锁口管下放以后，不会紧贴土体，总是有一定的缝隙，一定要进行土方回填，否则砼绕过锁口管，就会对下一幅连续墙的施工造成很大的障碍。但由于缝隙较小，又充满泥浆，回填如不易密实。

因此我们要加工一根专用设备――钢钎，用来插入缝隙，捅实回填土，防止砼绕流。

3.7钢筋笼起吊和下钢筋笼

（1）钢筋笼偏移由于上一幅施工时锁口管后面的空当回填不密实造成的漏浆问题会产生一系列的不良后果。成槽时由于砼已凝固，会损坏成槽机的牙齿，下钢筋笼时也会对钢筋笼产生影响。

当钢筋笼碰到砼块时，会发生倾斜，使钢筋笼左右标高不一致，影响接驳器的准确安放。同时由于漏浆的影响，会使钢筋笼发生侧移，扩大本幅墙的宽度，占用下一幅墙的墙宽。

（2）民工上钢筋笼的安全问题钢筋笼起吊时一定要注意安全，整个钢筋笼竖起来后足有30米高，经常发生焊工遗留的碎钢筋、焊条高空下落问题，因此在整个起吊过程中无关人员一定要远离钢筋笼，防止意外事件的发生。由于施工的要求，必须要爬上钢筋笼进行施工操作，危险性比较高，因此一定要注意安全，爬笼子之前对民工进行安全教育，安全帽帽扣要扣好，到达高度后第一步就是要系好安全带。

（3）钢筋笼下不去除少数是槽体垂直度不合要求外，大部分情况是由于漏浆的原因导致钢筋笼下不去，因此漏浆的问题必须要解决。回填土不密实是导致漏浆的主要原因。

（4）钢筋笼的吊放钢筋笼的吊放过程中，发生钢筋笼变形，笼在空中摇摆，吊点中心与槽段中心不重合。就会造成吊臂摆动，使笼在插入槽内碰撞槽壁发生坍塌，吊点中心与槽段中心偏差大，钢筋笼不能顺利沉放到槽底等。吊点问题至关重要，一旦吊点发生问题，就有可能造成钢筋笼变形等不可弥补的损失，因此一定要经过项目部人员的仔细研究推敲，以确保钢筋笼起吊的绝对安全。插入钢筋笼时，使钢筋笼的中心线对准槽段的纵向轴线，徐徐下放。

3.8下、拔砼导管、浇筑砼

（1）导管拼装问题导管在砼浇注前先在地面上每4-5节拼装好，用吊机直接吊入槽中砼导管口，再将导管连接起来，这样有利于提高施工速度。

（2）导管拆卸的问题导管的拆卸问题是一个困扰我们的老问题，在倒砼的时候，我们要根据计算逐步拆卸导管，但由于有些导管拆不下来或需要很多的时间拆卸，严重的影响了砼的灌注工作，因为连续性是顺利灌注砼的关键。其实这个问题并不难以解决，只要每次砼灌注完毕把每节导管拆卸一遍，螺丝口涂黄油润滑就可以了。还应注意在使用导管的时候，一定要小心，防止导管碰撞变形，难以拆卸。

（3）堵管的问题由于砼的质量问题，发生过几次导管堵塞的问题，经与拌站联系过后没有再发生过。导管堵塞后，要把导管整体拔出来，对斗上的钢丝绳来说是一个考验，整体提高二十几米是非常危险的，万一钢丝绳断掉就会造成不可估量的损失。因此拔出时应该换用直径大的钢丝绳。导管的整体拔出会因为拔空而造成淤泥夹层的事故，而且管内的砼在泥浆液面上倒入泥浆，会严重污染泥浆。

（4）在钢筋笼安置完毕后，应马上下导管马上下导管是一个工序衔接的问题，这样做可以减少空槽的时间，防止塌方的产生。

（5）槽底淤积物对墙体质量的影响

①淤积物的形成清底不彻底，大量泥渣仍然存在；清底验收后仍有砂砾、粘土悬浮在槽孔泥浆中，随着槽孔停置时间加长，粗颗粒悬浮物在重力的作用下沉积到槽孔底部；槽孔壁坍方，形成大量槽底淤积物。

②淤积物对墙体质量的影响槽孔底部淤积物是墙体夹泥的主要来源。混凝土开浇时向下冲击力大，混凝土将导管下的淤积物冲起，一部分悬浮于泥浆中，一部分与混凝土掺混，处于导管附近的淤积物易被混凝土推挤至远离导管的端部。当淤积层厚度大或粒径大时，仍有部分留在原地。悬浮于泥浆中淤积物，随着时间的延长，又沉淀下来落在混凝土面上。一般情况下，这层淤泥比底部的淤积物细，内摩擦角小，比处于塑性流动状态下的混凝土有更大的流动性，只要槽孔混凝土面稍有倾斜，就会促使淤泥流动，沿着斜坡流到低洼处聚集起来，当槽孔混凝土面发生变化或呈覆盖状流动时，这些淤泥最易被包裹在混凝土中，形成窝泥。被混凝土推挤至槽底两端的淤积物，一部分随混凝土沿接缝向上爬升，甚至一直爬到槽孔顶部。当混凝土挤压力小时，还会在接缝处滞留下来形成接头夹泥。当多根导管同时浇注时，导管间混凝土分界面也可能夹泥，这些夹泥大多来自槽底淤积物。

砼开始浇注时，先在导管内放置隔水球以便砼浇注时能将管内泥浆从管底排出。砼浇灌采用将砼车直接浇注的方法，初灌时保证每根导管砼浇捣有6方砼的备用量。

砼浇注中要保持砼连续均匀下料，砼面上升速度控制在4-5m／h，导管下口在混凝土内埋置深度控制在1.5-6.0m，在浇注过程中严防将导管口提出砼面，导管下口暴露在泥浆内，造成泥浆涌入导管。主要通过测量掌握砼面上升情况、浇筑量和导管埋入深度。当混凝土浇捣到地下连续墙顶部附近时，导管内混凝土不易流出，一方面要降低浇筑速度，另一方面可将导管的最小埋入深度减为1m左右，若混凝土还浇捣不下去，可将导管上下抽动，但上下抽动范围不得超过30cm.在浇筑过程中，导管不能作横向运动以防沉渣和泥浆混入混凝土中。同时不能使混凝土溢出料斗流入导沟。对采用两根导管的地下连续墙，砼浇注应两根导管轮流浇灌，确保砼面均匀上升，砼面高差小于50cm.以防止因砼面高差过大而产生夹层现象。

（6）砼面标高问题灌注砼时，一定要把砼面灌注到规定位置。因为表层的砼的质量由于和泥浆的接触是得不到保证的，做圈梁的时候把表层的砼敲掉正是这个原因。

（7）泥浆对墙体的影响性能指标合格的泥浆有效防止坍方，减少了槽底淤积物的形成；有很好的携渣能力，减少和延迟了混凝土面淤积物的形成；减少了对混凝土流动的阻力，大大减少了夹泥现象。有人用1：10的模型用直导管法在不同比重的膨润土泥浆下浇注混凝土，当泥浆比重为10.3～10.45kN/m3时，墙间混凝土交界面无夹泥，与一期槽混凝土接头处夹泥仅0～0.7mm；当泥浆含砂量增加，容重增加至10.6～10.8kN/m3时，接缝处夹泥显著增加至2～3mm，底部拐角及腰部窝泥厚达2～5mm；使用12.3kN/m3，粘度为18s，夹泥相当严重。由此可见，在有效护壁的前提下，泥浆比重小，夹泥和窝泥少，而泥浆比重大时，夹泥严重。

（8）施工工艺对墙体质量的影响①导管间距不同间距导管浇注的墙段，墙间夹泥面积占垂直端面积的百分数统计表见下表夹泥面积统计表

统计数据表明，导管在3m时，断面夹泥很少，3～3.5m略有增加，大于3.5m夹泥面积大大增加，因此导管间距不宜太大。

②导管埋深导管埋深影响混凝土的流动状态。埋深太小，混凝土呈覆盖式流动，容易将混凝土表面的浮泥卷入混凝土内；导管埋深太深时，导管内外压力差小，混凝土流动不畅，当内外压力差平衡时，则混凝土无法进入槽内。

③导管高差不同时拔管造成导管底口高差较大，当埋深较浅的进料时，混凝土影响的范围小，只将本导管附近的混凝土挤压上升。与相邻导管浇注的混凝土面高差大，混凝土表面的浮泥流到低洼处聚集，很容易被卷入混凝土内。

④浇注速度浇灌速度太快，使混凝土表面呈锯齿状，泥浆和浮泥会进入到裂缝重严重影响混凝土质量。

3.9拔锁口管

（1）砼的凝固情况是我们一定要注意的，因此在第一车砼到现场以后，现场取砼试块，放置于施工现场，用以判断砼的凝固情况，并根据砼的实际情部况决定锁口管的松动和拔出时间。

（2）锁口管提拔一般在砼浇灌4小时后开始松动，并确定砼试块已初凝，开始松动时向上提升15-30cm，以后每20分钟松动一次，每次提升15-30cm，如松动时顶升压力超过100T，则可相应增加提升高度，缩小松动时间。实际操作中应该保证松动的时间，防止砼把锁口管固结。由于锁口管比较新，一般情况下用100吨吊车就可以把锁口管拔起来。

连续墙范文篇2

在连续墙施工操作与指导中，以地下连续墙液压抓斗工法为指导。接头形式采用锁口管接头，钢筋笼整体起吊。导墙施工紧密穿插在槽壁施工的过程中进行，尽量节约工期[1～3]。

1.1施工方案

1.1.1测量放线

在施工前，首先依据设计单位提供的施工平面布置图和监理工程师提供的平面控制网和高程控制点进行，并认真复核，确保精度。

1.1.2导墙施工

在地下连续墙成槽前，及时做好导墙浇筑。在这期间，导墙质量关系着连续墙标高与轴线，指导成槽设施工作部署；同时也是确保土体上部结构与泥浆存储稳定性，避免塌落等不良事故的重要方法。

1.1.3泥浆配置

地下连续墙钻孔施工时，泥浆可以选用工程施工中较多采用的泥浆膨胀土作为护壁材料。Na2CO3(碳酸钠)为工程分散剂，CMC(纤维素钠)为此次工程中黏性增强剂，泥浆配置与用水更多的是使用洁净新鲜的淡水。在拌制泥浆的过程中，使用噪音小、工作速率高的回转性高速搅拌机，其搅拌时间一般由试验结果进行协调。对于新制的泥浆膨胀土最好存放1d，在完全溶胀水化后再应用到施工中。用膨润土泥浆进行护壁。分散剂为工程中多用的碳酸钠(Na2CO3)；增黏剂为常用的中黏类羧甲基纤维素钠(CMC)，配制泥浆用水采用新鲜洁净的淡水。泥浆拌制选用高效、低噪声的高速回转搅拌机，实际搅拌时间通过试验确定后适当调整。新制膨润土浆需存放24h，经充分水化溶胀后使用。

1.1.4成槽

参考设计图纸和建设单位提供的控制点及水准点，以二次放线导墙定位控制点为依据，在导墙上精确定位出地墙分段标记线，并根据地墙实际尺寸在导墙上标出锁口管位置。根据每个槽段的宽度尺寸，决定挖槽的幅数。如对三序成槽的槽段，采用先两边后中间的顺序。相邻两幅地墙深度不一致时，先施工深的地墙。合理安排成槽顺序，使得拐角处地墙做成双雄槽段，以保证地连墙质量(见图1)。

1.1.5槽底清基

槽孔开挖至设计深度并验收合格后，即进行清孔换浆。采用泵吸法清孔，清孔时，将排碴管下入孔内，利用砂石泵，及时吸出孔底浆渣，泥浆被净化后才能进入槽孔，并且向槽孔给予新鲜的泥浆。这样才能改变泥浆使用性能，提高混凝土浇筑质量与成墙安全性。

1.1.6锁口管吊放

在槽孔区域清理满足要求后，及时做好接头管吊放工作，利用起重机进行细节吊放，并且让其垂直地安装于槽孔。同时，中心线设计与接头管重心重合，底槽插入深度为30~50cm，这样才能及时避免倒灌，确保密贴性。导墙与上端口的连接区域，尽量用木头砌实，避免混凝土浇筑出现移动；对锁口管后部进行填土，避免来回倾斜，如图2所示。

1.1.7制作

GFRP复合钢筋笼普通地下连续墙的钢筋笼通过在钢筋笼中设置纵横向钢筋桁架来增强其刚度，这种纵横向钢筋桁架是通过焊接的方式与2片钢筋网片进行连接的，从而保证巨大的钢筋笼在吊装时具有足够的刚度。GFRP材料属热固性材料，无法进行焊接。因此传统的钢筋桁架无法与GFRP板进行焊接。另外，GFRP板与地下连续墙内构造钢筋的牢固连接也是要解决的问题之一。b导管布置图2标准槽段导管布置示意图1)GFRP板材与同侧构造筋的连接考虑到GFRP抗拉性能好的特点，在GFRP板材同侧不需要大量配置受力钢筋，只需要配置少量的构造钢筋。但构造钢筋如何与GFRP板材形成整体需要进一步研究。可考虑在板材上按照150～300mm的间距沿横向设置预埋件，按照1000mm的间距沿纵向设置预埋件，每块板上的最外一行、最外一列的预埋件与板边缘的距离不大于150mm，如图3所示。预埋件的制作方法可以有多种。如预埋件制成圆环形，圆环的下方与边长5cm的方形焊接垫板焊接成一整体，随GFRP板压制成型的工序过程中，按规定的位置、标准放入预埋件。待GFRP板冷却成型后与之成为一体。圆环的直径稍大于纵向构造筋，施工时便于纵向构造筋顺利穿过，然后加以绑扎。此种方式在制作时，每个预埋件必须对位准确，因此在制作前必须有有效的保障措施防止错位。此种方法制造时需电焊，质量不容易得到保证，而且容易烫伤GFRP板。又如预埋件可以用单根细钢筋连续围弯成如图4的形式。此种方法省去圆环与焊接垫板焊接的过程，且用单根细钢筋连续围弯形成连续的环，有利于保障圆环之间的位置关系。此种方法在制作的过程中要采取一定的措施保障预埋件的垂直度。图4单根细钢筋连续弯折成型2)GFRP板材与异侧钢筋的连接地下连续墙钢筋网一般都比较长，因此2片钢筋网必须有很好的连接，以保障吊装时的整体性。(1)方法一：工具式桁架拼装法可以采用一种工具式型钢桁架,加以解决。其工艺顺序为：平整场地→放置GFRP板→绑扎受拉区构造筋→绑扎横向钢筋桁架→安装工具式桁架→放置受压区钢筋网片→整体加固。在笼体制造时，根据型钢工具与架放衔接要求，将其放在GFRP与钢筋板材间，和笼体进行科学衔接。在起吊中，通过在桁架上预设吊点，将笼体托起，让笼体直立在槽孔内部。在下放笼体的同时，陆续解除两者的关联，最后将桁架抽出，对混凝土进行对应的浇筑。除了上述方法外，根据GFRP板安装的时间不同，又可以分为先装法和后装法。（2）方法二：先装法先装法的施工工艺可以概括为：平整场地→铺设GFRP板→穿入、绑扎受拉侧构造钢筋→绑扎纵横向钢筋桁架→绑扎受压侧钢筋。先装法能够很好地控制GFRP板和受拉侧钢筋的连接，便于工人施工，施工速度快，且在起吊钢筋笼的时候，吊点的位置设定方便。但此种方法的整体性较差，在吊装过程中需要加设加固措施。（3）方法三：后装法后装法的施工工艺可以概括为：后装法的整体性比先装法较好，因为所有的钢筋骨架是焊接而成的。但在安装GFRP板时，施工人员要钻入钢筋笼内进行绑扎，施工不方便，速度较慢，而且只限于地下连续墙较厚的情况。

1.1.8吊放复合钢筋笼

根据实际工程地连墙最大的单个槽段的复合钢筋笼经组装后的总重量，选取采用“铁扁担”滑轮组起吊架、主副吊双钩整体起吊。所用起重机为1台主吊和1台副吊履带式起重机配合进行空中立起，主吊完成下设钢筋笼。当选择上述3种不同的钢筋笼制作工艺时，具体的吊放方法也有所不同。如果是采用工具式桁架，则吊钩应与纵向桁架上的活动吊点相连，在下放的过程中，逐渐拆除桁架。如果选择先装法，则吊点的设置，起吊的注意事项与传统的钢筋笼起吊没有什么区别，但必须要做好加固措施。如果选用后装法，主吊的吊点设置与传统的钢筋笼主吊的设置没有区别。但副吊的吊点设置只能设置在钢筋笼的两端，这将使起吊后钢筋笼中部受力过大，因此在制作钢筋笼时要注意横向桁架的设置，并增加一些横向的加固措施。

1.1.9水下浇筑混凝土

钢筋笼下设结束后，及时做好混凝土墙体浇筑，这也是整个连续墙地下工程最为关键的步骤之一。应该注意的是，复合钢筋笼两侧均应有足够的保护层。在受压区钢筋一侧可以在主筋上绑扎砂浆垫块。在受拉区一侧，由于有GFRP板的存在，可以在制作时预先设置向外凸起的垫块，垫块的材质可以就做GFRP。

1.1.10拔出接头管

接头管采用专用拔管机起拔，其拔出时间在单元槽段混凝土浇筑完及混凝土初凝后，约1～2h开始活动接头管，即将接头管缓慢拔出而后每间隔1h活动一次，一般在混凝土浇筑完毕后8～10h接头管可全部拔出。至此，一个单元槽段施工Construction&DesignForProject完毕，继续施工下一槽段，直至全部地下连续墙完工。

1.1.11GFRP板接头处理的方案

GFRP板材自身的防水性能是非常好的，但在2片板材的接口处却是一个防水的薄弱环节，所以必须对接口进行一些处理。在本次试验中，采用的GFRP板接头形式如图5a所示。从试验的效果来看具有生产工艺简单、组装方便等特点。在实际工程中根据土质、地下水等其他条件，可以考虑选用图5b、图5c两种接头形式。其具体规格尺寸还需作出进一步研究。

2施工方法比较

由于采用了GFRP板，使得此种钢筋笼较之传统的钢筋笼在起吊后的变形控制上更具难度，因此设计使用工具式吊装桁架。通过对传统钢筋加固桁架和吊装式工具桁架施工流程与成果的对比，我们发现：吊装式工具桁架在制作桁架与钢筋笼时，很好地缩短了作业时间，让工艺更为简便，施工步骤更为快捷便利。随着吊装式工具桁架制造工艺不断成熟，工作方式优化，吊装钢筋笼的时间必定会减少，同时吊装流程趋于简易化。

3结语

GFRP材料具有许多传统建筑材料无法比拟的优势，如质量轻、强度高、耐久性好、施工方便等特点。因此，如何使GFRP材料能够更加充分地在工程上应用是广大科研工作者研究的重点。

作者:崔艳艳 单位:河南质量工程职业学院

【参考文献】

【1】王志华,魏林春,王善谣，等.超大型地下连续墙钢筋笼吊装过程动态数值模拟和现场试验研究[J].施工技术,2016(20):91-95.

连续墙范文篇3

随着城市交通的日益拥挤,地铁将逐渐成为全国各大城市人们出行的主要交通工具。目前国内地铁车站施工大部分还是采用明挖法,基坑围护结构主要是旋喷桩、地下连续墙等支护方式。在众多的支护方法中,地下连续墙以刚度大、整体性强、位移控制效果好等突出的优点和广泛的适用性而得到了越来越多的应用。

所谓地下连续墙,就是预先进行成槽作业,形成具有一定长度的槽段,在槽段内放入预制好的钢筋笼,并浇注混凝土建成墙段,如此连续施工,各墙段相互连接构成一道完整的地下墙体。由于这种施工方法可以开挖任意深度和断面的深槽,所以能够根据设计要求,建造各种深度、宽度、形状、长度和强度的地下墙[1]。

2地下连续墙施工工艺

在施工地下连续墙之前,首先应该明确施工工序及内容。其中包括:导墙施工、钢筋笼制作、泥浆制作、成槽放样、成槽、下接头管、钢筋笼吊放和下钢筋笼、下拔混凝土导管浇筑混凝土、拔接头管。

2.1地下连续墙施工要点及相应措施

施工要点主要有以下几方面:

2.1.1根据地质条件,选择挖槽方案。地下连续墙的挖槽并不能简单的理解成只能用挖槽机进行挖槽。实际工程中,由于地质情况变化较大,在部分槽段的土质较硬,要考虑采取综合的挖槽方案。因此对埋深较浅的连续墙,可选择抓斗挖槽简便有效,但只靠抓斗挖槽,在土质硬的槽段成槽作业时,就出现了成槽精度降低,效率明显下降的现象。为此,可采用抓斗挖槽和冲击成槽相结合的施工方案。

2.1.2合理划分槽段。槽段的划分原则是不影响槽壁的稳定性,同时考虑附近已有建筑物情况、挖槽机类型、槽壁的稳定性、钢筋笼的重量等因素,尽可能的减少接头数量,不但可以提高施工效率,还可以提高地下连续墙的防水性和整体性。

2.1.3严格防止导墙开裂和位移变形。导墙的作用是为挖槽机具导向、蓄存泥浆和防止槽口坍塌,同时可作为施工时水平与竖直测量的基准,安装钢筋笼、设置混凝土管、架设挖槽机具的支点。为此,在导墙的施工中重点是防止导墙开裂和位移变形。因此在工程施工中拆模后应立即在墙间架设支撑,并在混凝土达到设计强度以前,禁止任何重型的机械设备在导墙附近停留。

2.1.4根据施工过程调整泥浆性能。2.1.4.1地下连续墙用泥浆的成分和性能要求。地下连续墙用泥浆通常是膨润土(主要成分:SiO2,Al2O3,Fe2O3)泥浆。泥浆成分是膨润土、掺合物和水。2.1.4.2调整泥浆性能的措施。在泥浆中掺入掺合剂改善泥浆的性能,提高泥浆的工作效能。a.掺入分散剂。当泥浆粘度太大时,可加入碳酸钙等分散剂以降低泥浆粘度,从而可以达到置换对膨润土有害的离子。

b.掺入增粘剂CMC。掺入泥浆后可提高泥浆的粘度,防止泥浆沉淀,使泥皮致密而坚韧,增强槽壁的稳定性。c.掺人堵漏剂。当槽壁是透水性较大的砂砾层,或由于泥浆粘度不够,形成泥皮能力弱等因素而出现泥浆失水量过大时,就需要掺入水泥、锯末等堵漏剂。d.掺入加重剂。当松软土层或在地下水位较高的槽段施工时,由于压力较大,需加大泥浆比重,以维护槽壁稳定。但如果一味加大膨润土的浓度,则会造成比重过大。此时就可以加入比重大的掺合物,如珍珠岩等。

2.1.4.3必须对泥浆进行净化处理。循环使用或浇筑混凝土置换的泥浆,其质量会逐步恶化,必须进行净化处理,才能继续使用。当地下连续墙工程结束后,将泥浆和泥水做分离处理,才可直接采用管沟排放。

2.1.5地下连续墙钢筋笼吊装方案制定要点。地下连续墙的钢筋笼尺寸通常是按单元槽段制作而成,体积相对较大。要保证钢筋笼的整体刚度,应科学的编制吊装方案,并根据钢筋笼的重量和制定的起吊方式和吊点位置,在钢筋笼内布置2￣4榀纵向钢筋桁架及主筋平面的斜向拉条,以防止在起吊时钢筋笼横向变形和吊放入槽内时发生左右相对变形。

2.1.6地下连续墙混凝土必须符合配合比设计要求。地下连续墙混凝土的浇筑是采用导管浇筑水下混凝土,混凝土的各项指标要比在水上浇筑的要求有所调整。按导管浇筑水下混凝土法的要求,混凝土要达到的配合比设计要求是应比水下浇筑的混凝土设计强度等级提高5MPa。此外,要有较大的坍落度,流动性好而不易发生离析,使其在浇筑时,能在槽中均衡地保持基本水平上升。此时,要求的水灰比不大于0.6,水泥用量不小于370kg/m3,坍落度为18￣20cm,扩散度为34￣38cm。在混凝土中掺入适量的木质素磺酸钙等外加剂,对改善混凝土的和易性、增加坍落度、扩散度和提高强度均是有利的。

2.1.7接头拔管时间的控制。连接两相邻单元槽之间的施工接头方式有多种,工程中最常用到的是接头管方式。从混凝土浇筑完毕到旋转拨动和全部拔出的时间,是随混凝土的性能、接头管的长度、直径和形状及气温等条件的不同而变化的。拔管时间过早,会导致混凝土坍塌;过迟会因粘力过大而难以拔出,因此一定要掌握好拔管时间。

2.2地下连续墙渗漏的修复地下连续墙中出现的渗漏现象一般可分为点漏、线漏、面漏三种形式,其渗漏程度基本上可分为渗水、漏水、涌泥浆水等[3]。

2.2.1点漏、面漏的修复。对于不太严重的点漏、面漏,先用人工清除杂质,凿去混凝土表面松动的石子,并用水将表面清洗干净、凿毛,然后选用硫铝酸盐超早强膨胀水泥与一定量的中粗砂配制成的水泥沙浆或混凝土来进行修补。也可用TZS水溶性聚氨酯堵漏剂与超早强双快水泥配合进行防渗堵漏。对于较大的孔漏,为防止出水口继续扩大,现场可采用镀锌水管或塑料管作引流管插入漏水口,四周用快凝水泥嵌固,并在出水口处支设模板,拌制快凝混凝土形成止水内衬墙,然后采用双管压密注浆封堵漏水点。注浆材料为:浆液采用42.5级普通硅酸盐水泥调制,水灰比0.8￣1.0;凝固浆液为水玻璃,水玻璃模数为2.5￣3.3,要求不溶性杂质含量小于2。现场可用工程地质钻机在漏水点正后方2m处开机钻孔,钻孔深度比漏水点浅2m,孔径为100mm左右,成孔后在孔内并排插入2根注浆管,注浆管间距2cm左右,在其中一根管中首先用注浆泵泵入水泥浆,待发现水泥浆液从漏水点流出后,再在另一根管中泵入水玻璃溶液,由于水玻璃的凝结固化作用,过一段时间之后,渗漏点即可逐渐闭合。为增强封闭止水效果,同时填补可能存在的裂隙,应继续原地注浆30min左右,然后停止送入水玻璃,但边往上拔管边注入水泥浆液,用以填补钻孔形成的孔洞。

2.2.2线漏的修复。首先对漏水处进行割缝与剔槽,即人工修出宽3￣5cm,深15￣20cm的沟槽,然后用清水冲洗干净渗漏处的夹泥和杂质;其次对沟槽进行凿毛、引流和封堵,具体做法是在接缝表面二侧10cm范围内凿毛,以增加外防水层和原混凝土的粘结力。凿毛后在沟槽处安入塑料管对漏水进行引流,并用封缝材料(即水泥掺和材料)进行封堵,封堵完成待达到一定强度后,再选用TZS水溶性封漏剂,用泵进行化学压力灌浆,待浆液凝固后,再拆除注浆管,能有效地解决地下连续墙线漏的修复问题。

2.2.3严重的漏水涌砂的抢修。当遇到漏水涌砂严重而可能危及基坑或周围建筑物安全时,应采取紧急措施,对其进行处理。漏水孔很大时,用土袋堆堵,然后用化学灌浆封闭,止水后,再拆除土袋。基坑堵漏抢险必须固砂,才能止水,从而使基坑安全。通常所使用化学灌浆材料的水玻璃浓度为39￣42波美度,经验证明,用清水稀释成25波美度为最佳浓度,在这种条件下,浆液固结自形程度好,凝固时间和固结硬度都利于形成浆团块,堵塞漏洞。

3结论与展望

地下连续墙在工程中得到广泛的应用,体现的优点主要有:

3.1施工中振动小,噪声低。现在,地下连续墙能在城市建设工程中得到飞速发展的最大理由是施工时振动小,噪声低。可以说各种方法和各种挖掘机械都具备这一特点。对于地下连续墙的高度评价是:工期短,经济效果好,可昼夜施工。

3.2墙体的刚度大。地下连续墙可构筑成很大的混凝土墙体,能承受较大的土压力,在基坑开挖时不会产生地基沉降或塌方等事故,因而在城市地下工程和临近现场有建筑物的工程中它是一种不可缺少的方法。

3.3防渗性能好。由于地下连续墙的接头处理得到了很大的改进,可使其防渗性能具有更可靠的保证。

3.4对周边地基无扰动。

3.5可用于逆筑法施工。将地下连续墙方法与过去的逆筑法结合起来,能进一步发挥这两种方法的优点,既安全又合理。

3.6可用作刚性基础。可以把墙体组合成具有很大承载能力的任意多边形,用以代替桩基础,沉井或沉箱基础。

3.7适用于多种地基条件。地下连续墙对地基土的适用范围很广,从软弱的冲积层到中硬的地层、密实的砂砾层、软质岩石、硬质岩石等所以的地基都可以施工。

地下连续墙的上述优点,使其在基础工程中得到广泛的应用。同时通过技术的发展、施工方法和机械的改进,地下连续墙的应用前景广阔。但,护壁泥浆、墙段的接头、钢筋等的构造问题还需要进一步的研究。

参考文献

[1]陆震铨,祝国荣.地下连续墙的理论与实践[M].北京:中国铁道出版社,1987.

[2]丛蔼森.地下连续墙的设计施工与应用[M].北京:中国水利水电出版社,2000.

[3]刘光云,白冷.地下连续墙渗漏的防治[J].重庆工学院学报,2004,(1):36-37,43.

连续墙范文篇4

关键词：地下室连续墙；连续墙裂缝成因；连续墙裂缝防治措施

地下室是实现建筑可用面积以及空间有效增加，让建筑的性能以及功能得以优化。地下室逐渐成为建筑结构中重要的常见的组成部分，地下室做为建筑的基础结构，一旦设计不当施工不当，出现质量问题，就会导致建筑的潜在危险因素增加，整体的稳定性下降，建筑的使用寿命会相应的减少以及建筑的使用舒适性也会相应的削弱。地下室连续墙出现裂缝是主要质量问题，需要从外界因素、内部因素、施工因素、器材因素等多角度全方位的剖析来确定出现裂缝的主要原因，以此为导向，确定从根源上阻断裂缝产生的防治措施，而存在一些不可避免的导致裂缝产生的原因，则需要明确裂缝修补的有效手段，来实际的减少裂缝对于建筑产生的影响，保证地下室结构的相对稳定性，提升建筑的使用稳定性以及高质量性。

1工程概况

某建筑地下室的地基结构，是采用辅助桩以及片筏基础这两种工程结合而成，主要采取框支剪力墙这一结构设计。地下室的总占地面积大约为1300m2，呈矩形状，外墙厚度约为360mm，高约为4.6m，外墙的模板采用木质。土柱材质为混凝土，横截面大小为1m2正方形，混凝土中石子的直径小于35mm，大于18mm，选取中粗砂，初次凝固的时间要大于6个小时，保证凝固完全，不影响后续施工正常进行，最终凝结时间需要小于13个小时，保证凝固的质量以及能够正常开展保养工作。

2地下室连续墙裂缝的成因

2.1.地下室连续墙裂缝成因一混凝土质量。混凝土是地下室连续墙的主要材料之一，在连续墙施工过程中，为保证施工的进度和施工的成本，会采取较为快速的运输模式，也就是泵送技术，这一技术的缺陷就是为保证泵送的效率以及泵送的稳定性，坍落度保持在14cm左右，混凝土的密度相对比较小比较稀，含水量较高，石子直径过小，混凝土的质量与实际的需求之间存在一定的矛盾，导致混凝土在实际的使用过程中，收缩时容易产生裂缝。2.2.地下室连续墙裂缝成因二内外环境。图一地下室连续墙浇筑完成之后，连续墙的内侧和外侧处于截然不同的环境中，外侧环境与大气有紧密的关联，大气的变化直接影响混凝土的温度变化，温度变化相对频繁而明显，而内侧环境则处于地下室的内部，处于一个相对恒定的温度状态中，温度变化所带来的刺激和影响较为有限。而由于连续墙厚度较大，内侧和外侧的连续墙之间的差距较为凸显，裂缝也逐渐形成，逐渐增加。出现这一情况的核心原理就是混凝土应力发生变化，导致剪力墙结构也发生变化，温度应力明显大于混凝土最大压应力变化，这一原因所导致的裂缝大部分形态都是纵向（见图一）。2.3.地下室连续墙裂缝成因三钢筋布置。地下室连续墙出现裂缝的主要因素之一为钢筋的布置不合理，具体体现为两方面，一，钢筋的保护层过大，为保证地下室连续墙结构的稳固性以及安全性，要保证保护层覆盖的全面性以及保护层的大小合理性。保护层一旦过厚就会导致钢筋的约束能力丧失，混凝土收缩过程中会出现裂缝，并且裂缝的可控制性较弱。二，钢筋之间的间距不合理，党钢筋之间的间距过大时，钢筋所能够发挥的作用较为有限，出现裂缝的概率大大增加。2.4.地下室连续墙裂缝成因四养护不到位。地下室连续墙在施工过程中较为容易出现的失误就是模板拆除过早，在混凝土还没有完全凝结以及稳定的情况下，将表面的模板全部拆除，墙体无法受到保护，直接接触外部环境，温度变化对墙体所产生的影响是巨大的，混凝土内部就会出现水化热内部的温度处于较高状态，整体的稳定性下降，极易出现裂缝。地下室连续墙养护工作是最终也是极为重要的一个环节，养护不到位连续墙的质量就会大打折扣，连续墙的稳定性也无法保证，不及时养护以及养护方式错误，就会导致混凝土的水分流失，混凝土抗压能力以及抗冲击能力也会急剧下降，出现裂缝的可能性大大提升。

3地下室连续墙裂缝的防止措施

3.1.优化施工和设计。施工前期，为避免由于混凝土收缩而形成裂缝，通过对连续墙实际施工环境以及施工要求进行分析，确定设置在墙体中的合理数量后浇带，后浇带彼此之间的间隔需要保证在15m-25m内，预留的宽度保持在1300mm左右，这一施工方法曾经实际使用到建筑施工中，效果显著长期使用未出现裂缝现象，后浇带的保留时间尽量大于2个月。这一施工环节的主要意义在于，能够实际的减少墙板附属，让墙体的伸缩空间更佳。在设计过程中需要基于防止裂缝产生原则基础上进行设计，设计两个暗梁在墙板的顶部以及腰部，根据实际情况安排暗柱，结合实际情况，设计墙体钢筋的位置和数量。在设计和施工过程中，需要及时提前的做好准备工作，混凝土的配比需要严格按照标准进行，胶结料一般使用强度相对较高，收缩不明显的硅酸盐水泥，严格控制各个原材料的比例，以及搅拌的速度和运输的方式效率等，保证混凝土材料的质量达标。混凝土搅拌过程中，为保证混凝土的密度提升，水分有效排除，需要采取混凝土分段振捣，实际的消除材料之间的缝隙以及多余的水分，让混凝土的强度有效提升，以及材料之间的融合度提升，让连续墙的整体性以及衔接性相应的提升，混凝土的性能也相应的提升。3.2.墙面温度控制。混凝土水化热所产生的温度和热量不能被包裹在墙体内部，这会导致墙体内部的结构受到影响以及墙体的稳定性受到冲击，实现水化热有效散发，需要采用分层浇筑的施工方式。在混凝土凝结完成卸除模板之后，墙体也要进行相应的保护，避免直接受到温度差的影响，采取的主要措施就是用草垫将墙柱两侧完全覆盖，保证墙体的内部温度以及表面温度都低于25摄氏度，让混凝土柱的墙内外温差处于一个较为稳定的状态，混凝土收缩处于一个均匀的状态，必要时，为保证收缩力的平衡性，需要借助外力也就是适当的加入膨胀剂。3.3.优化保养。在施工的前期，也需要做好保养工作，保养的内容包括墙体水分保持，墙体的强度保持，并且这一阶段不能对施工场地以及墙体混凝土等进行剧烈的撞击冲击，一旦出现问题及时的调整和处理，定期对混凝土进行淋水养护。在施工过程中，则需要通过覆盖的方式，来避免墙体直接受到巨大温差的影响，养护工作的时间长短根据施工的气候施工的环境来确定，必要时也需要喷洒养护液进行进一步的养护。3.4.施工技术优化。施工技术优化具体分为两个方面，导墙修筑完善，根据实际的施工需求以及施工要求测量确定位置，按照既定的标准进行施工，施工操作严格按照要求进行。导墙合理修筑，在挖掘过程中，保证墙体不出现坍塌，以及能够有效的避免裂缝的出现。导墙施工技术完善，连续墙导墙的施工工序为对场地进行整理，清除杂质，将场地进行平整化，对现场进行测量，确定导墙修筑的位置，在测量好的位置进行挖槽，并且处理掉多余的土，完成以上操作之后，再把钢筋和支模板都进行绑扎，在固定的模板内进行混凝土浇筑，在混凝土凝结完成之后进行拆模，同时设置横撑，最后将导墙外侧的土进行回填。

4地下室连续墙裂缝处理措施

地下室连续墙出现裂缝的处理方式为，将外墙表面的裂缝剔成八字形的槽，清除槽内的杂质，在灌入环氧树脂材料，保证均匀以及充实。并且将防水材料进行覆盖，保证裂缝部位防水层的实际形成。连续墙裂缝的处理方式还包括设置底座，根据实际的裂缝大小方向以及形状来确定底座的间距，裂缝的宽度大于0.5mm时，底座的间距需要保证在20mm左右，裂缝的宽度小于0.5mm时，底座的间距保证在15mm左右，底座的安装数量最少为3个。当裂缝过大，贯穿整个墙体时，需要在墙体的两端都设置灌浆底座，实现封闭，避免漏浆。在灌浆前需要按照实际的需求设计灌浆器参数，同时按照科学的比例配置好灌浆树脂，将灌浆器对应底座拧紧运行实现灌浆。

5结束语

地下室连续墙裂缝形成的原因是多样的，需要抓住确定主要关键性因素，确定这些因素控制以及剔除的有效措施，将这些措施加以实施，来确定可行性，进行合理的改进和优化。同时对于已经出现的裂缝要及时的处理，避免裂缝对建筑产生进一步的影响和破坏。

参考文献

[1]李事力.地下室连续墙裂缝的成因与防治措施[J].建筑工程技术与设计,2019,(18):1850.

[2]董继春.浅析地下室连续墙裂缝的成因与防治措施[J].建材与装饰,2017,(51):17-18.

连续墙范文篇5

关键词：建筑工程；地下连续墙；技术；应用分析

1引言

近年来，随着城市规模的不断扩大，对建筑的需求也日渐增大，建筑行业也得到了迅猛的发展。在高层建筑工程建设过程中，为了确保建筑工程的施工质量，连续墙技术引起可以有效阶段地下水，改善高层建筑的基坑施工环节，并能够有效承受地层压力等优点，在高层建筑工程中的应用十分广泛。因此，研究分析建筑工程连续墙施工技术应用具有重要的现实意义。

2建筑工程连续墙施工技术概述

2.1连续墙技术简介。相比较传统的进驻工程支护施工工艺，地下连续墙施工过程中，首先对建筑工程施工区域采用机械设备进行挖槽作业，并采用泥浆对槽段的四周进行护壁作业。然后将钢筋笼放置在已经挖好的槽段当中，作为连续墙的受力钢筋。最后进行混凝土的浇筑施工，使其在水下形成一段墙体，如此以此进行施工，直到所有的槽段连接起来，形成一道可以抵抗水土压力的地下连续墙。2.2地下连续墙施工技术优点。（1）建筑工程在施工过程中，会对建筑区域的环境产生一定影响，而采用连续墙施工时，相对可以降低建筑工程对环境的影响。例如连续墙施工可以有效降低振动和噪音污染，有效的减弱了对周围居民的影响。此外，采用连续墙施工技术，可以提升建筑工程的空间利用效率，不仅有助于缓解城市土地资源紧张的问题，而且降低了工程的施工成本。（2）作为建筑工程的基础，地基施工的质量关系着整个建筑的建设质量。一旦地基施工存在问题，将导致建筑物出现倾斜、塌陷甚至倒塌等安全事故。采用连续墙技术，利用其高刚度的特点，可以有效的避免地基下沉问题的出现。（3）适应性强，可以适合多种地层条件，无论是软弱的冲积层、中等硬度的土层，还是密实的砂卵石、岩石地基，都可以采用连续墙施工技术。

3工程概况

某商用办公楼建筑工程项目，工程基坑所在区域的地质条件主要为黄色砂质粉土层，多为软弱不良地基，土层的抗剪强度较低且含水率较大。为了有效的提高建筑工程的施工质量，本工程在进行基坑工程建设时，引入了连续墙施工技术。

4连续墙施工技术分析

4.1地下连续墙施工工艺。本工程连续墙施工的工序如图1所示。4.2导墙、道路施工。在进行导墙设计时，本工程根据施工现场实际情况，采用了“L”型导墙设计，导墙采用深度为2.5m的钢筋混凝土修筑而成。为了避免导墙出现断裂等问题，在导墙施工完毕后，相邻导墙之间应增加支撑物并立刻进行原土回填施工。此外，在导墙混凝土养护过程中，为了减少对导墙的伤害，应避免施工现场出现高重量的机械设备作业。本工程导墙施工的道路位于基坑当中，其宽度约为8m，采用钢筋混凝土浇筑而成。为了避免在进行基坑开挖施工过程中，连续墙出现位移导致其存在偏差，应让导墙的中心线往基坑外放大80mm。4.3泥浆系统及废浆外运。为了确保连续墙施工过程中，槽壁的稳定性，本工程选用的泥浆为高质量的膨润土泥浆。在施工过程中应确保泥浆的相关技术指标满足表1所示的要求。此外，如果泥浆需要回收，应确保其经过了沉淀和调配等步骤的处理，确保合格之后才能二次利用，同时如果发现泥浆受到了污染，严禁将其应用到工程当中，避免对其他泥浆造成污染。4.4地下连续墙成槽。本工程连续墙的槽段采用三抓成槽，施工过程中，泥浆的高度应至少高于到墙面30cm，并采取有效的措施对漏浆以及塌方等问题进行防治。同时为了保障连续墙的成槽施工，本工程还在施工区域设置了一个400m3大小的弃土坑。针对每一幅连续墙的成槽施工，都需要在现场设置专业的技术人员对其施工的质量进行监督和测量，尤其是平面度和垂直度，如果发现存在异常情况，应立刻进行纠偏，避免对整个连续墙的成槽施工带来不利的影响。所有的连续墙成槽施工完毕后，应在0.5h内通过抓斗对现场进行二次清底施工，并对槽深以及泥浆等技术指标进行监测，确保所有指标均满足设计要求和相关规范后，方能进行下一道工序的施工。4.5锁口管安装、拔除与刷壁。（1）为了避免在进行施工过程中，对其他槽段的施工产生影响，锁口管吊装施工必须精准，且确保其处于垂直状态进行安装，直到锁口管完全进入到槽底，并确保固定牢固。（2）对于导墙与锁口管之间的间隙，本工程采用了木楔楔死，是使用黏土将其外侧的间隙回填密实。（3）连续墙混凝土浇筑施工过程中，应同步在施工现场设置观察样品，以便于对连续墙底部的混凝土是否达到初凝状态进行判断。当其达到初凝状态时，可以使用吊车将缩口管缓慢拔出，每次拔出的距离以20cm为最佳。直到所有的浇灌均结束且混凝土处于终凝状态下时，可以将锁口管完全从槽中拔出。4.6钢筋笼制作与安装。（1）本工程的钢筋笼采用整体制作成型的方式进行，且为了确保后期混凝土浇灌的顺利进行，对导管所处的位置进行了预留。（2）对于钢筋笼交叉位置的连接，本工程采用焊接处理的方式进行，在焊接过程中，严格执行相关焊接规范操作，提高焊接的质量，避免后期钢筋笼在吊装时出现变形甚至散架等问题。（3）在钢筋笼安装之前，在其两侧增设了保护层垫块，避免安装时受到孔壁的影响，出现变形等问题。4.7水下混凝土浇注。本工程的连续墙浇筑施工采用了水下C30/S8商品混凝土，其施工要点如下所示：（1）首先应确保混凝土的顶面保持一致，尤其是导管的设置时，相邻导管的间距应不高于3m，且埋深都控制在2~6m的范围内。（2）浇筑的混凝土高度不应低于设计要去的30~50cm，同时对混凝土的塌落度进行严格的测量和控制，确保其始终处于18cm左右。

5地下连续墙施工质量保障

5.1保证成槽质量。（1）为了确保成槽的质量，应在施工现场设置专人，对成槽的垂直度进行实时的测量，避免产生偏差。如果测量时发现成槽的垂直度不符合要求，应立刻采取纠正措施进行纠偏处理。（2）护壁泥浆的质量也十分挂件，它的技术指标是否符合要求关系着孔壁的稳定性和质量。5.2保证钢筋笼制作与吊放质量。（1）通过施工现场对钢筋笼焊接施工的监督和检查，有效的确保了焊接的质量，避免了钢筋笼出现变形等问题。（2）钢筋笼吊装时，为了避免对钢筋笼的整体性产生影响，要注意起吊点的合理选择。（3）安装时，钢筋笼的安装施工应缓慢进行，尤其是要注意，不要让钢筋笼碰撞到孔壁，给孔壁或者钢筋笼本身带来不利的影响。5.3保证水下混凝土浇灌质量。（1）在水下混凝土浇筑之前，应对连续墙的墙体和接头区域进行全面的清洁，避免夹泥夹渣影响连续墙的后期防渗漏性能。（2）混凝土的塌落度应严格控制在18～22cm左右。同时还应当严格遵守混凝土浇筑施工的相关规范，对混凝土进行保养，提高混凝土浇筑的施工质量。

6结束语

综上所述，随着建筑行业的发展，很多新型施工技术被应用到建筑工程项目当中。本文结合实例分析了连续墙施工技术在建筑工程中的应用，并严格控制了施工的工序，有效的提高了连续墙施工的质量，减少了对周围环境的污染。因此，相关工作者应加强对连续墙施工技术的研究，熟练掌握该项施工技术，提高建筑工程的施工质量，推动建筑行业的可持续发展。

参考文献

[1]王永强.建筑工程连续墙施工技术应用分析[J].科技传播，2014（6）.

[2]何金明，喻红霞.建筑工程连续墙施工技术应用分析要求[J].施工技术，2016（s1）：224~225.

连续墙范文篇6

关键词：建筑工程；连续墙施工技术；应用分析

1引言

随着城市规模的不断扩大，城市人口的密度也越来越大，为了满足人们的工作和居住需求，建筑工程项目日渐增多，尤其是高层建筑工程可以缓解城市土地面积不足的问题，在城市中建筑工程项目的比率越来越高。连续墙技术可以有效的实现地下水的截断，提升基坑施工的环境转变，在高层建筑工程中的应用日渐广泛。因此，研究分析建筑工程连续墙施工技术应用具有重要的现实意义。

2连续墙在建筑工程中的优势分析

2.1连续墙技术对建筑环境的影响

传统的建筑工程施工阶段，会对周围的环境产生巨大的影响，例如噪音污染、建筑垃圾等。采用连续墙施工技术，可以有效的减弱建筑噪音和振动，减少了对周围环境的影响。尤其是在有限的空间中进行建筑工程施工时，采用该项技术，可以充分的利用空间进行工程建设，提升了土地资源的利用率，节约了建筑施工成本。

2.2安全性

地基作为建筑工程的基础，关系着整栋建筑的质量和安全。一旦地基发生问题，不仅严重影响建筑物的质量，而且对居住在建筑物的人们带来巨大的安全威胁。通过连续墙施工技术的应用，利用其强大的刚度，可以有效的避免地基出现沉降或者开挖塌方的问题，保障了地基工程施工的质量。

2.3适应性强

在建筑工程施工过程中，面临着不同的地质条件，部分地质条件甚至具有一定的复杂性，给工程的基础施工带来巨大的困难。采用连续墙施工技术，可以适应各种地基条件，无论是砂砾层、冲击地层，还是岩石工程，都可以采用连续墙施工技术进行作业。

3工程概况

某建筑工程项目，为商用办公楼建筑工程，在进行基坑工程建设过程中，需要进行59幅地下连续墙施工，连续墙宽度为1000mm。采用的混凝土强度等级为C30混凝土。经过施工现场的地质勘察结果，工程基坑所在区域的地质条件较为复杂，主要为黄色砂质粉土层，其上部多为软弱土层，各土层的抗剪强度较低、含水量大，均不利于地下连续墙的施工，对泥浆各项指标的要求较高。

4连续墙施工技术分析

4.1地下连续墙施工工艺

4.2导墙、道路施工

结合本工程的实际情况，在进行导墙设计时，采用深度为2.5m的“L”型钢筋混凝土导墙。为了避免导墙施工完毕后，受力出现断裂的问题，应在导墙之间增加支撑物，并立刻进行原土回填，同时在导墙的混凝土养护期间，还应杜绝使用高重量的机械设备在导墙附近作业或者停留。本工程的连续墙施工道路设置在基坑当中，道路设计宽度为8m，采用C25钢筋混凝土浇筑而成，混凝土的厚度为200mm。由于在基坑开挖施工过程中，连续墙会出现位移的情况，导致连续墙的施工出现垂直度的偏差，为了避免以上情况出现，在对导墙进行施工过程中，应让导墙的中心线往基坑外放大80mm。

4.3泥浆系统及废浆外运

在进行地下连续墙施工过程中，为了确保成槽过沉重，槽壁保持稳定状态，所以需要采用高质量的膨润土泥浆，并调整好泥浆的比重。本工程在对泥浆的使用过程中，严格审核其各项指标，确保其技术指标符合施工要求后，方使用到工程当中。此外，对于在进行混凝土浇筑施工时，回收泥浆需要经过沉淀、调配等处理，确保合格之后才会应用到工程当中。对于被污染的泥浆，应当立即进行废气处理，不得应用到工程当中，避免对其他泥浆产生污染

4.4地下连续墙成槽

根据本工程实际情况，对连续墙的槽段采用三抓成槽，在施工过程中，应确保泥浆的高度高于到高于导墙面300mm，同时对可能出现的漏浆或者塌方等情况，要及时采取有效的措施进行处理，必要时可以采取回填的处理措施。为了保障连续墙的成槽施工，本工程在施工现场设置了弃土坑，体积约为400m3。在对每幅连续墙进行成槽施工过程中，现场必须设置专业的技术人员，对抓斗平面位置及垂直度进行及时的测量，一旦发现异常或者偏差，应当立即进行纠正，避免影响成槽施工的整体精准度。在施工完毕后，应当在30min之后，利用抓斗对现场进行二次清底施工，并在清底施工完毕后，对成槽施工的相关指标进行监测，包括槽深、泥浆的技术指标等，如果相关指标不符合工程的设计要求，必须对泥浆进行更换，确保均满足相关技术和规范要求后，再进行下一道工序的施工。

4.5锁口管安装、拔除与刷壁

在成槽施工完毕后，在对锁口管进行安装施工时，本工程采用80t履带吊进行。在安装过程中：①为避免对其他槽段的施工造成影响，应当精准的放置锁口管的下放位置；②保持其处于垂直状态，进行安装，直到锁口管完全插入到槽底并固定牢固；③对于锁口管的顶部与导墙之间的简写，采用木楔楔死，并采用粘土对其外侧的间隙进行回填处理。在进行连续墙混凝土浇筑施工时，应现场设置混凝土的观察样品，以对混凝土的初凝情况进行参考判断，当确定处于底部的混凝土达到初凝状态，此刻可以采用吊车或千斤顶，缓慢的将锁口管拔出，每次拔出的距离以20cm最佳。在连续墙混凝土整体浇灌结束之后，确保混凝土处于终凝状态时，可以将锁口管完全拔出，形成凹弧接头。当相邻槽段的成槽施工结束之后，采用特制刷壁器对上述凹弧接头进行不低于5次的清刷施工。

4.6钢筋笼制作与安装

（1）采用整体制作成型的方式进行钢筋笼的制作，在进行钢筋笼的制作过程中，为了确保混凝土的浇灌施工顺利进行，应当考虑混凝土导管所处的位置。

（2）在进行钢筋笼交叉部位焊接施工过程中，必须严格按照相关焊接规范操作进行，确保焊缝的长度以及厚度满足施工要求，避免钢筋笼变形或者散架的情况出现。

（3）本工程在钢筋笼的两侧，还设置了保护层垫块，避免钢筋笼在安装过程中，收到外力作用产生变形。在安装过程中，应确保钢筋笼处于垂直状态，再进行入槽和安装施工。

4.7水下混凝土浇注

本工程在进行连续墙混凝土浇灌过程中，采用水下C30/S8商品混凝土进行浇灌。在浇筑过程中，为了确保混凝土的顶面保持一致，在进行导管设置过程中，相邻导管间的间距应低于3m，同时埋深应当控制在2~6m。严禁出现导管拔漏的情况，导致影响混凝土的浇筑质量。在进行浇筑过程中，应确保混凝土的浇灌高度不低于设计要求高度的300~500mm，并严格控制各槽段混凝土的塌落度，确保其处于18~22cm

5地下连续墙施工质量保障

5.1保证成槽质量

（1）在进行连续墙施工过程中，应重视成槽的垂直度施工质量，现场必须设置专人对其垂直度进行实时测量，一旦发现偏差立刻进行纠正处理。

（2）在进行成槽作业过程中，应重视护壁泥浆的质量，及时的检验泥浆的各项技术指标是否符合工程设计和规范要求，严禁使用不符合规范要求的泥浆。

5.2保证钢筋笼制作与吊放质量

（1）为了确保钢筋笼不会出现变形等问题，必须严格执行钢筋笼的焊接施工，确保焊点的质量符合焊接的相关技术规范要求。

（2）在钢筋笼进行起吊过程中，应注意起吊点的选择，避免影响钢筋笼的整体结构性，造成其产生不可恢复的形变。

（3）安装过程中，应缓慢的进行钢筋笼的安装施工，避免出现其碰撞孔壁，造成孔壁坍塌或者钢筋笼变形等问题的出现。

5.3保证水下混凝土浇灌质量

（1）保证二次清底和刷壁质量，以防止地下连续墙墙体和接头夹泥夹渣，造成渗、漏水。

（2）严格控制混凝土坍落度，确保其处于标准值18～22cm。混凝土浇筑施工完毕后，要采取有效的措施对其进行保养，确保混凝土浇灌施工的质量。

6结束语

综上所述，随着城市化进程的加快，建筑工程行业也得到了迅猛发展。为了确保建筑工程的建设质量，对其施工技术的选择和施工质量的要求也越来越高。本文结合实例分析了连续墙施工技术在建筑工程中的应用，通过对施工工序和现场的严格管理，有效的保障了连续墙施工的质量，在提升了建筑工程整体施工质量和进度的同时，也避免了对周围环境造成严重的污染，符合当前绿色环保节能的社会理念。因此，相关企业应当重视连续墙施工技术的应用，加强相关研究力度，提升施工质量，推动建筑行业的可持续发展。

参考文献

[1]周欣.建筑工程连续墙施工技术应用分析[J].工程技术：引文版，2016（32）：165.

[2]何金明，喻红霞.建筑工程连续墙施工技术应用分析要求[J].施工技术，2016（s1）：224~225.

连续墙范文篇7

关键词：预制地下连续墙；分节；深基坑；横向接头

在轨道交通工程中存在大量地下工程，且大多数涉及深基坑施工。从止水效果和变形控制等多方面考虑，这些基坑的围护结构较多情况下采用了地下连续墙结合内支撑的方案[1]。然而，在成槽与水下混凝土浇筑环节质量问题频发，增加了后期处理难度，并给结构安全带来一定的风险[2]。对于轨道交通工程来说，设计使用寿命一般都达到了100a，如果地下连续墙还兼作永久结构的话，那对地下连续墙的质量要求更高。为了解决上述问题，一个较为可靠的方案就是采用预制地下连续墙，近年来国内外有关学者都对此开展了相关研究。日本在20世纪90年代，通过在水泥土搅拌墙中插入型钢骨架的方式，开发了钢制地下连续墙工法，大幅节约人力和空间，得到了较多应用。2008年，吉斯塔株式会社通过使用型钢与预制混凝土组合的结构，结合TRD工法来成槽，开发了浅层地下构造物的快速建造技术，极大地提高了地下工程施工速度[3-4]。20世纪末，上海地区在明天广场[5]、瑞金医院单建式地下车库[6]等工程中就尝试对预制地下连续墙技术进行了应用，虽取得了一定效果，但并未得到推广。2017年，上海城地集团通过将预制钢筋混凝土H型桩插入水泥土搅拌墙中形成地下连续墙，该技术在国家机器人中心等多个基坑工程中得到了应用[7]。此外，广州地铁设计院、中国建筑股份有限公司等也提出了不同的预制地下连续墙方案，但都没进行大规模应用[8-12]。2018年，由上海申通地铁集团牵头，联合设计、预制、施工等单位，在上海轨道交通某车站附属围护结构施工中，采用了分节预制地下连续墙技术。本文通过对分节预制地下连续墙设计方案、施工方案、应用效果进行介绍，以供类似工程参考。

1分节预制地下连续墙设计方案

本基坑开挖深度10m，围护结构采用地下连续墙，墙厚59cm。共设置3道支撑，除上面1道采用钢筋混凝土支撑外，其余2道为钢支撑。坑底以上土质主要为粉质黏土，坑底则为淤泥质黏土层，墙趾位于黏土层。根据围护结构计算结果，地下连续墙在基坑开挖以及结构回筑期间将承受较大的弯矩和剪力，其最大设计值分别达到了320kN·m/m和361kN/m。预制地下连续墙采用上、下两节连接而成，分节接头拟设置于坑底以下3.0～4.5m的位置，墙幅间间隔交错布置。

1.1构造设计方案

预制构件上节设计采用实心构件，下节设计采用空心构件（空心率20%）。为了减少构件质量，对坑底下部分预制连续墙设置中部孔芯。为避免空心截面变化影响横向连接接头与混凝土连接性能，实心与空心分割线设计为连续墙横向接头下3m处。混凝土强度等级为C40，抗渗等级为P10。考虑预制、运输、吊装等限制，构件宽度设计为3950mm，如图1所示。

1.2竖向接头设计方案

预制地下连续墙墙幅间的竖向接头主要作用在于协调墙幅间受力及保证墙幅间防水效果。现有竖向接头主要分为两大类，一种是企口插卡类，另一种为现浇接头。现浇接头对施工工艺要求相对较低，并有较好防水效果，在工程中得到广泛应用。结合对已有工程实例竖向接头的分析，在已有现浇竖向接头基础上进行改进，作为本次预制地下连续墙竖向接头。主要改进思路如下：1）结合地铁附属结构特点，取消外突结构扶壁柱，结构扶壁柱内嵌。2）内嵌扶壁柱两侧预埋角钢，并利用钢板与预埋角钢焊接进行防水封闭。竖向接头设计如图2所示。

1.3横向接头设计方案

受起吊能力限制，预制地下连续墙构件长度超过一定值后需对墙幅进行分段预制，上下预制墙之间接头即为预制地下连续墙的横向接头。为保证结构安全，横向接头设置于基坑下方，横向接头必须满足基坑开挖过程中所在位置的承载力要求，同时横向接头的存在不宜过多削弱地下连续墙的刚度，避免对基坑稳定性产生影响。预制装配式地下连续墙横向分节连接接头设计必须满足以下要求：1）达到基坑围护结构安全等级要求。2）满足基坑围护结构防水设计要求。3）保证构件“保证强度相等”“减少刚度损失”设计要求。4）符合结构耐久性设计要求。为此在对5种不同接头形式进行理论计算和试验验证的基础上，采用了型钢拼接式接头[13]。为满足荷载传递的要求，在上、下幅墙身构件中均预埋了H型钢，还在型钢上设置了栓钉来进一步加强型钢与墙身的连接强度。现场拼装过程中，先将下节墙幅起吊后临时置于导墙上，随后吊装上节墙幅构件与下节墙幅对接，使用拼接钢板与高强螺栓快速连接上、下节墙幅。为满足耐久性要求，还采用临时钢板将横向接头范围外侧进行封闭，并以自密实混凝土进行填充。连接好上、下节墙幅后，整幅墙身在泥浆护壁条件下下沉至设计标高，墙身与槽壁空隙采用注浆填充。横向型钢接头具体做法如图3所示。

1.4防水设计方案

1.4.1竖向接头防水设计方案预制地下连续墙存在竖向接头，且预制构件与现浇构件之间存在施工冷缝，需采取针对性的防水措施，保证结构防水效果。对竖向接头采取的防水措施如下：1）相邻墙幅间采用现浇钻孔灌注桩填充。2）墙缝间靠结构侧设置凹槽，凹槽中预埋角钢，并在角钢间焊接钢板封闭竖向墙缝。3）结构凹槽设置钢筋网片，并后浇混凝土填充。1.4.2横向接头防水设计方案本次选用的型钢拼接式接头采用金属连接构件。为确保其防腐性能，在上、下墙幅吊装拼接完成后，利用厚10mm钢板对接头范围进行封闭，向密闭空腔内注入自密实混凝土进行填充。1.4.3预制构件与现浇结构连接处防水设计方案对预制构件与现浇顶底板接口采取的防水措施如下：1）预制地下连续墙设置凹槽，在槽内预埋钢板，顶底板现浇前，在钢板上焊接钢板止水带。2）接口凹槽内设置遇水膨胀止水胶，并埋设注浆管。对预制构件与现浇地面结构接口采取的防水措施为：设置剪力槽，同时槽内布置止水钢板。

2分节预制地下连续墙施工方案与质量控制要点

2.1工厂预制

本次预制地下连续墙采用非预应力结构，其预制工艺与其他非预应力构件生产工艺相同。因本次实施数量较少，综合考虑模板系统采用了定型木模，空心采用气囊铸模。为减少吊装过程对钢筋笼、预制连续墙带来的影响，采用原位钢筋笼绑扎、原位模板安装、原位混凝土浇筑、原位蒸汽养护的方式进行生产。因后续现场安装的需要，对上、下节接头预埋精度有较高要求，该项为预制阶段控制的重难点。为解决这一问题，在绑扎钢筋笼与组立模板时，将同幅连续墙上、下节构件接头锁定，并同时浇筑上、下节预制连续墙，如图4所示。达到强度后解除接头锁定螺栓，以便于分别吊装。图4预制现场

2.2吊装与运输

本次预制地下连续墙宽厚比、长细比均较大，属于典型薄壁受弯构件。平面外刚度较弱，构件吊装装卸及运输振动均易产生有害裂缝，进而影响构件安全性和耐久性。为解决这一问题，一是通过计算选择合理起吊、支撑位置，二是制作了专用吊装桁架，保证各吊点均匀受力。运输采用了多轴液压平板运输车，有效降低轴重，满足市政道路运输条件，并具备自动平衡功能，避免运输过程中受力不平衡造成构件损伤。

2.3现场安装

因采用了横向接头，分节预制地下连续墙现场施工相较于以往预制地下连续墙施工一个主要不同点在于增加了上、下节连续墙连接等工序，其具体工艺流程为：施工准备→槽壁加固→场地布置→测量放样→导墙施工→泥浆制备及泥浆回收与再生处理→成槽→清孔置换→砂石回填→预制构件制作与运输→上节吊装→下节吊装→快速拼装→吊装入槽→墙底注浆→墙缝处理→接头浇筑→墙侧注浆→墙顶焊接→搁置拆除。现场安装阶段的质量控制主要体现在装配精确度控制、墙底承载力恢复、墙侧土体变形控制等方面。2.3.1装配精确度控制预制地下连续墙构件与现浇地下连续墙构件最大区别在于现浇地下连续墙混凝土充填槽段，混凝土填充作用可确保相邻墙缝有效连接，而预制地下连续墙墙缝连接质量直接取决于构件装配精度，若装配精度误差较大极易造成墙体平面、墙缝错位，影响墙体整体外观质量及整体止水性能。另外，现浇地下连续墙墙体质量由墙侧土体摩阻力及墙底土体承载力共同承担，墙体岀现沉降且沉降值较小；而预制地下连续墙安装入槽后，墙体与槽壁之间的间隙未填充前墙身自重由导墙、导墙持力层及墙底持力层承担，预制构件间会出现较大差异沉降。因此预制地下连续墙构件装配质量直接影响预制装配式围护结构的力学性能和止水性能，为确保其装配质量主要采取以下几方面措施：1）设计专用导向架，利用导向架限制预制墙构件平面安装精度。另外，墙体安装到位后可以利用预埋于墙身的测斜管检测墙身垂直度，并复核墙顶对角线标高，以判断墙身定位及垂直度状况。2）成槽槽壁厚度适当大于预制墙墙身厚度，防止槽壁垂直度影响预制墙构件安装垂直度，预制墙墙身与槽壁间间隙采用厚浆填充以恢复墙身与槽壁间的摩擦力。3）单幅槽段成槽深度适当较槽底设计标高超挖10～20cm，然后采用砂石混合料槽底回填至槽底标高上400cm处，待预制墙构件安装到位后由墙身自重压实至设计标高。4）导墙均按预制地下连续墙荷载进行设计配筋，预制墙构件安装到位后采用横担临时搁置在导墙上，待墙底砂石混凝土注浆固化后及墙侧厚浆凝固，相邻墙体间采用连接板连接固定后抽出横担，由墙底承载力和墙侧摩阻力共同承担预制墙构件自重荷载。2.3.2墙底承载力恢复本次预制地下连续墙持力层为软塑状态⑤1-1灰色黏土层，其压缩性能高，为提高槽底承载力，根据上海市地下连续墙施工规范及相关工程经验，一般是在槽底回填50cm碎石料。由于碎石料需依靠自重自由沉至槽底，其平整度较难控制。为解决此问题，保证回填料有一定压缩性能，将碎石料改为配合比为1∶1的砂石混合料。砂石混合料浸泡泥浆后其自重加大，可有效避免砂石混合料在泥浆中漂浮。另外采用砂石混合料能够确保预制地下连续墙墙底注浆管有效插入，不损坏注浆阀，保证了后续注浆效果。2.3.3墙侧土体变形控制由于预制装配式地下连续墙墙体与槽壁间因工艺特征存有间隙，若间隙不采取有效措施予以填充易引起结构摩擦力损失及坑外土体沉降，影响周边环境安全。为有效填充工艺间隙，及时恢复预制墙体与土体间的摩擦力，防止土体松动变形导致地层损失，确保结构及周边环境安全，借鉴盾构法隧道拼装管片同步注浆工艺，墙身与土体间间隙采用厚浆填充。为避免槽壁失稳及影响周边环境，同时确保注浆填充质量，预制地下连续墙采用“分段成槽、分段安装、分段填充”的施工流程。即每完成2～3幅成槽后及时安装预制墙构件，2～3幅预制墙安装完成后作为一填充单元填充厚浆，以及时恢复预制墙体与土体间摩阻力，抑制周边环境变形。

3应用效果

为验证分节预制地下连续墙应用效果，实施过程中及工后对预制墙体及周边环境进行了监测，主要监测内容包括墙体应力、墙体沉降、墙体水平位移、坑外土体沉降、坑外土体水平位移、坑外地表沉降、坑外管线沉降、坑外建筑沉降等。监测结果显示各项指标均符合二级基坑安全等级及二级环境保护等级相关要求，周边环境及建（构）筑物处于安全状态[14]。通过本次应用统计，每幅预制地下连续墙安装平均用时约9.5h，在操作熟练与形成流水作业后还可进一步提高工效。

4结语

连续墙范文篇8

劲性水泥土搅拌连续墙(SMW工法)作为排桩和板墙式围护结构的一种，以其适用性强、围护成本相对较低、施工周期短而倍受关注。SMW工法是利用专门的多轴搅拌钻机，就地钻进切削土体，同时从其钻头前端将水泥浆注入土体，经充分搅拌混合后，再将型钢或其它芯材插入搅拌体内，形成地下连续墙。SMW工法最早是在日本开发成功的，它是在充分总结了钢筋混凝土地下连续墙和水泥土深层搅拌桩各自的优缺点的基础上，将二者有机结合、取长补短发展而成的。它既克服了深层搅拌桩没有钢筋、强度不高、连续性差等缺点，也避免了钢筋混凝土地下连续墙施工复杂、有泥浆污染、造价高等问题。天津市地铁既有隧道改建工程采用了SMW工法。

一、工程概况

天津市地铁1号线工程西北角—西南角既有区间隧道改建工程，围护结构原设计采用钻孔桩+深层搅拌桩复合形式，后变更为SMW工法，采用水泥土搅拌桩内插型钢作为围护结构。搅拌桩直径为850mm，搭接250mm，桩长15.5m；型钢间隔插入，采用H70型钢，长为15m。施工设备采用ZKD85-3型三轴搅拌桩机，桩架采用履带式重型桩架。

二、施工方法

2.1施工准备

三轴搅拌机施工前，必须先进行场地平整、清理，对地下障碍物进行调查，以便在开挖过程中妥善处理障碍物。经测量放线后，进行导沟开挖。导沟深1.0～1.5m，底宽0.85m。导沟的作用是防止搅拌机施工时涌土、浆液冒出地面。

为确保搅拌桩及型钢插入位置的准确，在垂直导沟方向放置2根长约2.5m、截面为200mm×200mm的导轨横撑；在平行导沟方向放置2根长约8～20m、截面为300mm×300mm的导轨，在导轨上按1.2m间距(SMW工法型钢设计间距)作出桩位标记，另设型钢定位卡。

2.2单循环SMW工法施工

本工程采用单循环SMW工法施工。单循环SMW工法系指从桩机就位开始，在钻头搅拌、下沉及提升过程中，钻头向外喷出水泥固剂与地基土体搅拌混合成桩后，在桩机移位且水泥土未结硬之前按要求插入芯材(如H型钢或钢板桩)，使地基土体形成有一定强度、刚度的水泥桩体的单一施工过程连续施工则形成连续、封闭的水泥墙。

1)桩机就

位桩机就位前应及时清除障碍物，桩机就位后认真检查定位情况，发现问题及时纠正。桩机应平稳、平正，用线锤对钻杆垂直定位进行观测以确保桩机的垂直度。桩位允许偏差值在2cm内。

2)搅拌速度及注浆控制

三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，搅拌下沉和提升速度要均匀，遇到障碍物要减速慢行防止设备损坏；应严格控制下沉和提升速度，下沉速度≯0.8m/min，提升速度≯1.6m/min。在桩底部分应适当持续搅拌注浆。做好每次成桩的原始记录。

水泥浆液的水灰比为1.3左右。每m3搅拌水泥土的水泥用量为370kg，注浆压力为0.3～0.8MPa，以浆液输送能力控制。

3）型钢插入

三轴水泥搅拌桩施工完成并检验合格后，吊机就位即可吊插型钢。在吊插前必须清除型钢表面的污垢及铁锈，并涂刷减摩剂。利用型钢顶端拔桩预留孔起吊型钢并放在型钢定位卡中，用线锤校核型钢垂直度，并使型钢底部中心对正桩位中心，沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内，插入4m后要快放直至设计深度。

将水准点引放到定位型钢上，根据定位型钢与插入型钢顶的高差，在定位型钢上搁置槽钢，焊Ф10mm吊筋控制插入型钢顶标高，误差控制在±5cm以内。待水泥土搅拌桩达到一定强度(200～300kPa)后，将吊筋与定位型钢撤除。

在型钢插放困难时，采取提升型钢重复下插使其达到设计标高。下插过程中始终用线锤跟踪，控制型钢的垂直度。

在围护结构浇注压顶圈梁时，埋设在圈梁中的型钢部分必须用泡沫板将其与混凝土隔开，以防影响型钢的起拔回收。

2.3型钢的回收

待地下主体结构完成并达到设计强度后，采用专用夹具及千斤顶以圈梁为反梁，起拔回收型钢。用水灰比0.6的水泥砂浆自流充填型钢拔除后的空隙，以减少对邻近建筑物及地下管线的影响。

三、关键技术及控制要点

3.1桩位控制

为保证墙体连续性和止水效果，相邻搅拌桩体必须保证咬合。孔位的精确放样是控制精度的最重要环节，施工中必须严格控制各桩的定位误差。

3.2施工顺序及分段施工节点连接

1)挤压式连接

一般情况下采用单排挤压式连接方式进行施工。图2中的阴影部分为重复套钻，以保证墙体的连续性和接头的施工质量。水泥搅拌桩的搭接以及施工桩体的垂直度补正依靠重复套钻来保证，以达到止水的作用。

2)跳槽式全套复搅式连接

对围护墙转角处或有施工间断情况下采用跳槽式全套复搅式连接。

3)施工冷缝处理

相邻桩施工中断超过24h会出现冷缝。采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩的措施，在围护桩达到一定强度后再进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果。素桩与围护桩搭接厚度约10cm左右。

四、结语

1)相邻施工段的搅拌桩水泥加固土体彼此重合，具有良好的止水性及挡土性；

2)施工工艺简单、速度快，可有效缩短工期；

3)施工成本低，SMW工法的成本为地下连续墙的70%左右，若考虑型钢的回收利用，成本仅为地下连续墙的40%～50%；

4)施工震动小、无明显噪声，产生残土少，无泥浆等二次污染，对环境影响小，有利于环保。

参考文献：

[1]赵志缙，应惠清.简明深基坑工程设计施工手册[M].北京:中国建筑工业出版社，1999.

连续墙范文篇9

关键词：城市轨道交通；富水砂层；地下连续墙；质量；稳定性；泥浆配比

地下连续墙是车站围护结构的一部分，在城市轨道交通工程结构中发挥至关重要的作用，然而富水砂层条件下地下连续墙施工质量控制难题却一直困扰着工程建设者[1]。若不采取合理措施，富水砂层条件会使槽壁变形过大，甚至失稳，导致地下连续墙产生鼓包、漏筋等质量缺陷，进而延缓施工进度、威胁施工安全。南通市特有地质条件又使这一问题较为突出，文章结合南通市轨道交通1号线实际建设情况，对相关问题进行初步探索。

1工程概况与地质水文

南通市轨道交通1号线一期工程北起平潮站，途径港闸区、崇川区，止于南通经济技术开发区振兴路站，全长39km，共设车站28座，全部为地下车站。车站主体围护结构采用地下连续墙+混凝土支撑+钢支撑的支护体系，地下连续墙标准幅宽6m，厚800～1000mm，深30～50m，基坑采用明挖法施工。根据勘察资料，基坑开挖范围内地层属第四系全新统（Q4）长江下游三角洲冲积层，自上而下可分为7层：①填土层，②粉砂夹粉土层，③-1粉砂夹粉土层，③-2粉砂层，④-1粉质黏土层，④-2粉质黏土与砂质粉土互层，⑤-1粉砂夹砂质粉土层，⑤-1t粉质黏土夹粉砂层，⑥粉砂层，⑦中砂层，局部④层缺失。车站标准段及端头井底板一般位于③-2粉砂层，地下连续墙墙趾插入④-2层，局部位于⑤-1t层。南通市地表水资源丰富，较大地表水体为长江、通吕运河、九圩港河等，根据勘察揭示的地层结构和地下水埋藏条件，施工涉及的地下水类型主要为上层滞水及第一承压水。潜水埋藏于①、②、③层中，勘察期间实测潜水稳定水位埋深1.6～2.8m，年变化幅度为1～2m。第一承压水埋藏于④层以下，局部赋存于⑤-1t砂质粉土夹粉砂层中，埋深3～4m。

2地下连续墙施工

工程开工后，针对富水砂层施工难题，各参建单位在图纸与规范指导下结合施工经验进行了大胆尝试，取得了较好效果，部分地下连续墙墙面平整、干燥，缺陷较少。但也有部分墙面出现较多鼓包、漏筋等缺陷，最大鼓包尺寸5m×2m，最大漏筋面积6m×3m，如图1、图2所示。施工单位花费大量人力物力用于缺陷处置，给施工带来较大干扰，相关施工措施及效果分析如表1所示。

3原因分析

针对施工过程中出现的问题，结合南通市地质水文条件，初步分析原因为以下几方面。（1）砂层地质透水性强，结构松散，不利于泥皮的生成与稳定，且成槽机在上下提斗时会对槽壁产生局部负压，频繁的上下运动使槽壁保持稳定较为困难。（2）在富水砂层中进行成槽施工时，受地下水和砂粒污染影响，泥浆质量恶化速度较快。砂粒在泥浆循环过程中，容易破坏已形成的泥皮，导致泥浆对槽壁的支撑作用受到破坏[2-5]。（3）由于地下水位高，稳定水位埋深浅，泥浆对槽壁的支撑压力较小，槽壁变形大[6]。（4）砂层特别是粉细砂层承载力低、沉降形变大，加之受管杆线迁改影响，局部填土不实，后期受施工荷载、负压等因素影响，槽壁易产生较大变形甚至塌孔。（5）成槽后受换浆、钢筋笼吊装、混凝土供应等因素影响，浇注等待时间太长，槽壁变形大。

4控制措施

4.1主要控制措施。综合工程实践经验与缺陷形成原因，要有效提高富水砂层地下连续墙施工质量，需在优化泥浆配比、降水等方面加强探索。（1）槽壁加固。建议地下连续墙设计时优先考虑槽壁加固工作量，地下连续墙转角、重要部位选用三轴搅拌桩加固，地下连续墙接缝采用旋喷桩注浆加固，该法可有效控制地下连续墙质量缺陷。（2）优化泥浆参数。富水砂层条件中，泥浆比重、黏度等参数需适当调大，比重适当增大到1.1左右[7]，黏度增大到30s左右，控制含砂率在4%，相关参数还需结合工点实际合理优化，不是越大越好。泥浆优先选用新型复合钠基膨润土泥浆[8]，配置简单，效果好。（3）勤换浆、勤废浆。富水砂层中泥浆质量恶化严重，成槽过程中需多次对槽段内泥浆性能进行检测，认真执行换浆、废浆措施。建议每修筑2～3幅地下连续墙后，将原有泥浆全部废弃，全部重新配置新浆，确保泥浆性能指标，勤废浆对提高地下连续墙质量效果明显。（4）降水。建议成槽前合理降水，每2～3幅地下连续墙挖一口井，降水6～8m。在槽壁加固缺失的情况下，降水对提高槽段土体稳定性效果较好。（5）控制泥浆液面高度。在地下水位较高情况下，为有效控制槽壁稳定性须严格控制泥浆液面高度，英国学者认为至少要高出地下水位0.9～1.2m，日本文献则指出在松砂地层中最好高出2m以上[9-10]，可借鉴上述经验合理控制，必要时可采用高导墙，提高泥浆液面。4.2施工过程管理。富水砂层地下连续墙施工过程中还应加强细节控制，建议重点做好下述施工过程管理。（1）合理调整抓斗宽度。适当增加抓斗宽度，每侧可增加10～15mm，防止缩孔露筋。（2）重视时空效应。开槽后应加快施工，争取在时效因素降低之前，结束槽段混凝土的浇筑，防止槽壁产生较大变形。因各种因素导致混凝土不能及时浇筑时，及时用成槽机轻抓1次。（3）严禁堆载。地下连续墙施工期间槽段两侧应禁止大量堆载（大型施工设备、钢筋原材、型钢等），邻近地表可采用刚性地面或铺设钢板加以保护，避免堆载造成槽段侧压力过大，产生塌孔。（4）严格控制提斗速度。在成槽过程中，抓斗的形状、循环往复的提升和下降运动会改变槽段中泥浆的流动方式，使槽壁周围土体的孔隙水应力上升，当泥浆的流动方式从层流变化为湍流时，槽壁上的泥皮或土颗粒会受到冲蚀，使槽壁局部失稳甚至整体破坏的风险增加。因此，应严格控制抓斗的操作速度，不宜太快，这样有利于降低泥浆质量的劣化速度，控制抓土施工对槽壁的影响[11-15]。（5）加强管线迁改施工质量控制。管线迁改过程中加强对回填土类型与压实质量控制，必要时重新换填、复压。

5结语

连续墙范文篇10

关键词：地下连续墙；岩层；经济指标；深基坑

地下连续墙，简称地连墙或连续墙，用于软土地层深基坑围护结构。连续墙具有刚度大、止水效果好等优点，但也存在施工成本高、工艺复杂等缺点，如何根据实际工程条件，选择合理的施工工艺，是工程成功与否的关键。据工程场地条件、设计情况及地质条件可知，地下连续墙常用的施工设备主要为旋挖钻机、成槽机、冲孔桩机、铣槽机等[1]，如何根据实际情况合理的选择施工工艺，是深基坑工程安全、质量、进度、成本各方面成功与否的关键。

1工程概况

1.1设计及水文地质情况

某工程为城市轨道交通地下三层车站，基坑围护结构为800mm厚地下连续墙，连续墙深度约28m，基坑开挖深度约为23.5~25m。场区地层主要以砂层、风化砂砾岩地层为主，地下水水量丰富且水力连通。

1.2工程难点分析

工程难点如下：场地地层上部以砾砂、中砂地层为主，开挖易引起槽壁坍塌。地下连续墙入岩深度约在10m左右范围内，垂直度控制难度大。入岩后，如何加快施工速度是工程施工难点之一。

2施工工艺

2.1施工工艺流程

连续墙施工工艺见图1。

2.2成槽工艺

通过对本工程施工工期及地质条件分析可知，连续墙入岩深度较深，确定施工工艺为“旋挖钻机配合冲击钻机破碎岩层、成槽机取土成槽。

3与双轮铣槽机经济指标对比

3.1本工程成槽时间统计

为分析成槽效率，现场对不同地质情况的成槽时间进行了详细的统计，耗时合计131.5h，详见表1。

3.2材料及人工价格说明

电价按1元/度计算，柴油单价按照8200元/t，人均工资为5000元/月，钠基膨润土单价2.84t/m3，按450元/t，均采用22型切削齿，单价为270元/个。

3.3双轮铣经济指标

主动力为605kW柴油发动机，泥浆筛分净化及泥浆循环系统总功率为232kW，效率按0.55计算，能耗为127.6元/h，在各种土层的能耗如表2。双轮铣的膨润土、切削齿及其它配件消耗情况见表3。双铣机工作时需要3～4人才能把工作完成，不同岩石强度人工费见表4。综合双轮铣能耗、材料消耗和人工费，双轮铣在各种地层的成本单价见表5.

3.4成槽机配合旋挖钻机经济指标

3.4.1成槽机计算说明本车站地下连续墙按20m砂层和8m中强风化层计算，砂层施工采用S40型成槽机独立完成作业，满负荷运作时间约为5h。中强风化岩层采用SH30型旋挖钻机引主孔，冲击桩机冲副孔，S40型成槽机清渣的方式进行施工。该范围施工统计时间为：S40型成槽机运作时间7h（含泥浆置换7h），SH30型旋挖钻机运作时间15h，冲击桩机作业时间36h（含泥浆置换12h）。3.4.2S40成槽机在砂层作业效率统计秋水站槽宽0.8m，单幅长6m，砂层厚度20m，成槽机约5h完成（不间断）该地层土方开挖施工，单位均产量为19.2m3/h。该时间内统计柴油消耗约为200L，柴油密度为0.85L/kg，每小时油耗即为34kg/h。S40型成槽机主动力为263kW的柴油发动机，泥浆筛分净化及泥浆循环系统总功率为260kW，效率按0.55计算，能耗为143元/h，在各种土层的能耗见表6。3.4.3各机型在中强风化岩层作业效率统计经计算，成槽机单位均产量为5.48m3/h，该时间内统计柴油消耗越位250L，每小时油耗即为30.35kg/h。泥浆筛分净化及泥浆循环系统总功率为260kW，效率按0.55计算，能耗为143元/h。SH30型旋挖钻机按半幅槽段挖方计算，单位产量为1.28m3/h，统计单幅槽段油耗为650L/幅，即每小时油耗36.83kg/h。冲击桩机作业功率45kW/h，泥浆筛分净化及泥浆循环系统总功率为305kW，效率按0.55计算，经计算电费为96.2元/h，单位产量为1.28m3/h。各机型能耗统计见表7，S40型成槽机在各种土层中消耗见表8。S40型成槽机工作时需要3人才能把工作完成，则砂层人工费为1.08元/m3。按3种机械作业时长共58h，开挖方量为38.4m3，单位均产量0.662m3/h，中强风化层人工费31.4元/m3。综上所述，S40型成槽机在各种地层的成本如下：砂层为89.18元/m3，中风化岩层（50MPa以下的岩石）为850.1元/m3。在施工进度方面，与传统的液压抓斗成槽机和冲击钻机相比较，双轮铣设备在土层、砂层等软弱地层中无明显优势，但在中风化岩层（50~100MPa）效率可达5~8m3/h。在微风化岩层（＞100MPa）可达到1~2m3/h；而在此种地层中液压抓斗基本无法单独使用，必须采用旋挖钻机配合冲击钻机来完成。

4建议