参数范文10篇

参数范文篇1

关键词：冶金加热过程；数学模型；参数优化

随着科学技术的不断发展，冶金行业也发生了改变，工艺逐渐从简单走向了复杂，更具科学性。现代冶金行业包含了金属学、热力学以及动能学等多方面知识。在整个冶金加热过程中，这种知识受到广泛应用。事实上，冶金工作是十分复杂的，操作过程具有一定的局限性。冶金过程中会用到冶金炉，冶金炉中发生大量的物理与化学反应，多种形态的金属同时出现[1]。在整个冶金加热过程中，冶金炉是封闭的，相关工作人员需要通过冶金炉外部的仪表盘进行操作，并根据参数对冶金情况进行分析，利用仪表中显示的数据进行计算。并建立相应的数学模型，便于得出结论，对冶金工作进行进一步指导。近年来，计算机技术发展迅猛，逐渐应用在各个行业中，冶金加热过程中，计算机技术为数学模型的建立提供了有力基础，使工作者可以通过模型对冶金过程进行控制，获得了突破性的发展[2]。对多种金属矿产资源的冶炼加热过程进行分析，研究数学模型使用及其参数优化的过程。

1探究冶金加热过程数学模型及其参数优化方式

在冶金加热过程中，数学模型的建立有以下几种类型，第一个类型用于较为简单的问题，在模型建立前，需要对工业过程进行准确了解，总结其中的规律，结合理论进行具体分析，在相应的方程中能够体现工作性质与行为，这种模型建立为机理模型。将机理模型应用到冶金加热的过程中，能够总结出各个参数的具体变化情况。在使用这种数学模型时应注意掌握冶金工作的原理与规律。第二种模型将操作者的经验与机理结合在一起，属于混合型模型，这种数学模型的建立通常需要相关工作者根据自身的实践经验对相应工艺进行推理与假设，形成具体的方程。建立后，再将多种参数带入其中，对方程进行验证。第三种模型属于统计模型，全部依靠操作者的工作经验，不对具体原理与理论进行分析，在参数的变化过程中总结规律，这种类型的数学模型，虽然较为方便，但是准确程度并不高。这三种数学模型都是在冶金加热过程中较为常见。本文冶金加热过程数学模型相关组成数据如表1所示。由表1所示，冶金加热过程中数学模型的建立就是对冶金原理与冶金设备进行分析的过程，对其中的多种物理化学反应进行研究。数学模型能够对冶金理论进行传输，这也是一切工作的基础，模型能够对坐标、方程式等参数进行统计。使整个冶金加热过程更加细化，在机理模型的基础上，将操作者的经验融入其中，并进行计算。在模型建立与计算中需要依靠计算机设备与先进的计算机技术，研究各项参数的变化，总结其中规律，实现对冶金加热过程中各个参数进行优化的目的。数学模型与相应参数不断优化的过程中，也能够寻找出最好的冶金加热方案，在各种环境下都能够进行冶金作业。选取一组参数值，并通过数学模型将参数进行优化。在优化过程中相应方程能够对整个空间的信息与数据进行搜索，并完成相应的组合，形成多项式。对智能优化方法进行分析，判断冶金加热过程中粒子的变化情况，分析粒子之间的关系，将整个空间视为一个整体，每一个粒子都是独立的个体，对粒子群进行优化，公式如下。Q∫⊂=fkx）（λ（1）式中：x为微粒值，k为当前代数值，λ为加速常数，f为学习因子。冶金加热模型通过多次参数代入，得到的结果都是相对于最初更加优化的，但同时也具有一定的局限性。通过适当改进后实现参数最优，其运行效率也明显得到了提升，可见在这一方程下的数学模型有着较好的效果。

2实验结果与分析

为证明冶金加热过程数学模型及其参数优化效果，完善系统模型。进行进一步实验，实验为对照实验，将传统数学模型和参数优化方式与本文提出的模型和方式进行比较，使用多种数据采集，分别利用这两种方法对冶金过程中耗费率进行检测，对比结果如图1所示。1460.41实验次数（次）0.20.602350.8传统数学模型和参数优化方式本文数学模型和参数优化方式图1  实验对比图根据图1实验对比图可以看出，本文提出的数学模型及其参数优化方式相比于传统数学模型和参数优化方式能够有效降低冶金过程中的消耗率，有效、清晰的获取工艺过程中各参数的变化规律及参数间的定量关系，通过变化规律实现对冶金加热过程中消耗量的控制，节约能源，具有较好的应用价值。

3结语

参数范文篇2

关键词：数控加工；参数优化；分析

随着我国制造业不断发展，在精密制造领域对零件的精度要求也越来越高，尤其在发动机、减速器等关键零部件的制造过程中。通过数控加工可实现较高精度的零件的制造，但数控加工中依然存在加工精度无法满足设计需求的问题。除了数控加工中心的装配精度对零件加工精度影响较大之外，在机床加工过程中由于工艺参数的设置对零件加工精度的影响是制约零件精度进一步提高的关键因素。因此，零件最终的加工精度与数控加工中工艺参数的配置、调整以及优化存在直接关系。本文首先从机床加工过程中的检测入手，获取加工过程中机床的状态，并根据机床的工作状态调整机床的工艺参数，使机床工作在最优的加工状态下，在不增加数控机床功率和负载的基础上，提高机床的加工效率，并获得最终的高精度工件。

一数控加工中各参数检测

调整和优化工艺参数之前，首先应该获得机床当前的工作状态，若没有准确的机床的工作状态，机床的参数优化就没有依据，无法实现高精度的零件的加工。因此，本节主要介绍机床工作状态的检测方法和检测参数。

（一）切削力检测

机床的切削力与机床的振动状态和被加工零件的受力情况密切相关，保证机械加工中切削力的平稳变化，可以减少机床的抖动，减少零件表面的加工刀痕，保证零件表面的加工精度。切削力的检测方法有如下几种：刀具内部安装力传感器。切削力的主要来源是刀具与工件刚性接触产生的，因此，在刀具内部安装力传感器可直接检测切削力；通过力矩传感器间接测量。某些刀具形状结构复杂，无法直接在其内部安装力传感器，因此，通过在主轴上安装力矩传感器，可通过几何关系间接求出切削力；通过主轴功率检测切削力。主轴电机的功率可通过读取电机的参数得到，根据主轴的功率也可间接求出加工过程中切削力。

（二）机床振动检测

机床振动也是影响机床加工精度的最主要的原因之一。产生机床振动的原因主要有以下几种：1.机床主轴转速设置不合理。在低速切削加工时，机床会产生一定的抖动现象；2.进给量设置不合理。机床的进给量直接影响机床的切削力，机床的切削力大，导致主轴受力增加，在主轴高速旋转时产生振动。现阶段常用的机床振动检测大多数通过加速度传感器实现。在机床主轴位置安装加速度传感器直接进行主轴振动的检测，在机床各轴上安装加速度传感器可测量加工过程中哪根轴的振动现象最明显，在后续的参数优化过程中，主要针对此轴进行优化设计。

（三）机床温度检测

数控机床加工时，机床某些部位出现一定的温度变化，如主轴位置、工件、机床床身等。机床和工件的温度升高会导致机床和工件的热变形，影响工件的加工精度。通过在机床各个位置安装温度传感器对机床温度变化进行检测，并针对温度变化情况，调整机床的进给量和冷却液的开关等。

（四）刀具磨损检测

刀具磨损对零件最终的尺寸精度和表面精度有重要的影响。刀具磨损导致刀具的回转半径发生变化，若在加工过程中没有及时将刀具半径补偿加入数控代码中，将会直接导致零件的加工尺寸与设计尺寸出现较大的偏差。此外，由于刀具磨损，导致刀具的切削刃口磨钝，锋利程度与刀具未磨损时存在较大的差距，在工件加工时导致工件的变形质量不满足要求。在刀具从刀库中取出安装在主轴上之前对刀具进行尺寸检测，并将检测数据存入数控系统中作为输入应用在机床加工参数的优化中。

（五）工件加工精度检测

在零件加工过程中，加工工艺参数优化调整的主要目的是保证零件的尺寸精度，因此，在加工过程中检测零件的尺寸，并将检测尺寸与理论设计尺寸的差值补偿到加工过程的各个工艺参数中，实现数控加工的闭环控制，保证工件的尺寸精度。

二数控加工参数优化

（一）进给速度优化

机床的进给速度影响工件的去除量和表面精度，基于数控加工中心的零件制造可实现复杂曲面的加工，根据机床温度变化情况、工件的尺寸精度调整机床进给速度，机床主轴温度过高，提高机床的进给速度可避免刀具在零件上同一位置停留时间过长，防止工件出现过磨现象。在零件尺寸较小的位置或较薄的位置，应尽量提高进给速度，防止将零件较薄位置的材料切除，导致零件报废。主轴转速优化

（二）进给量优化

根据检测出的切削力的数据，适时地调整机床的进给量，保证切削力平稳的变化，避免出现切削力的突变，在工件表面产生刀痕。若在加工过程中检测到切削力突然变大，则证明切削深度急剧增大，此时，通过合理调整进给量使切削力保持平稳变化。

（三）主轴转速优化

在高速精密加工领域，大多数通过主轴的高速旋转实现工件精度的控制，且高速加工中工件的形变较小，避免了由于工件的热变形导致无法保证工件尺寸精度的现象。根据各个传感器数据，建立工件精度控制模型，对加工过程进行参数优化控制，保证零件的加工精度。首先，通过控制变量法对影响数控加工精度的各种因素进行单一变量的数学模型的建立，推导出各个因素与数控加工精度的数学公式，并根据对比分析，挑选出影响数控加工精度的关键因素，并根据影响的程度对各个影响因素划分影响等级，在后续的参数优化计算中，重点优化关键影响因素。针对第一节中影响零件加工精度的各种因素，结合上述工艺参数与零件加工精度的关系，根据单个变量与零件加工精度的关系可以得出相应的数学公式，将各个影响因素作为自变量、零件加工精度作为因变量建立出多参数的数学模型，根据数学模型中参数的影响程度，依次对数控加工过程中各个控制环节进行定量控制，保证零件的加工质量。

在数控加工中工艺参数的优化控制中最重要的优化依据就是各个传感器测量的数据，因此，进行参数优化控制前应通过各种传感器和监测技术对机床上各个影响零件加工精度的变量进行检测，将检测数据经过数据处理后，作为输入参数输入数控系统中，根据优化模型得到最终可人为控制的参数补偿量，实现零件加工精度的精确控制，保证零件的质量。数控加工参数优化控制模型可以根据零件加工精度要求设计，可以进行精确的调整控制，也可通过对各个参数变化趋势的微调实现控制。精确调整需将模糊算法、神经网络算法等智能算法应用在优化模型中，根据传感器的数据预测零件的加工状态，并根据传感器数据得到准确的参数数据。微调控制较为简单，即在各个工艺参数前乘以一个变量作为调整系数，根据传感器的数据，按照线性比例修改加工工艺参数，实现工艺参数的优化。

三结束语

尽管国内数控技术发展迅速，但国内数控加工精度与国外仍存在较大的差距，无法生产高精密的零件，严重阻碍了我国制造行业中精密加工技术的发展。通过数控加工过程中的工艺参数的优化，可在一定程度上提高零件的加工精度，实现数控加工的参数优化技术的研究对我国精密制造行业的发展具有重要意义，借鉴国外先进技术，并不断投入研发人员，一定可以实现精密零件的制造，打破国外技术垄断。

参考文献

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[2]许自力,梁萍.指挥系统专用设备的数控加工参数优化[J].指挥信息系统与技术,2011,02(3):72-74.

[3]王力爽.数控加工仿真及加工参数优化的研究[D].沈阳理工大学,2012.

[4]阎竞实.数控加工参数优化的研究现状与进展[J].山东工业技术,2014(23):303-303.

参数范文篇3

关键词:综放开采;煤层注水;技术参数;降尘效果

0引言在煤矿生产过程中，煤尘严重地威胁着生产安全和矿工的身心健康。主要表现在2个方面:一是对人体健康的危害，即工人长期吸入矿尘，轻者患呼吸道炎症，重者患尘肺病;二是引起燃烧和爆炸事故〔1－2〕。煤层注水技术是矿井最重要的降尘措施之一，基于伯方煤矿3202综放工作面的具体情况，设计了该煤层注水方式及注水参数，并将其应用于现场实践。

1试验工作面概况

3202综放工作面位于二盘区运输巷的右侧，为二盘区首采工作面，其两侧均为实体煤。工作面的巷道布置见图1。煤层赋存深度225～250m，平均

230m。工作面长145m(走向方向)推进长度705m(倾斜方向)，煤层厚度5．82m，倾角3°～5°，赋存稳定。3#煤层的直接顶为3．68m厚的泥岩，老顶为8．36m厚的中砂岩;直接底为2．29m厚的细砂岩，老底为6．96m厚的黑色泥岩。工作面整体为一单斜构造，倾角3°～5°，无断层和褶皱，但有2个陷落柱。1个位于距回风顺槽100m处，对生产无影响;另1个回风顺槽100m处，其大小为长轴80m，短轴50m，对回采有影响，回采至该陷落柱时需搬迁工作面。

2煤层注水方式及注水参数的确定2．1注水方式的选择按照水进入煤体的形式可以分为:长钻孔注水、短钻孔注水和深孔注水;按照水的供给方式可以分为:静压注水和动压注水。

根据伯方煤矿综放工作面的具体条件，考虑3#煤层的渗透性、采煤作业和注水作业的相互干扰程度、综放工作面的巷道布置、煤的埋藏深度、顶板岩石遇水的软化程度等，确定采用长钻孔、动压注水方式。

2．2注水参数确定

2．2．1钻孔(1)钻孔布置。采用单侧布孔法，钻孔布置在回风顺槽内距底板(即煤层底板)1．3m左右高度处。

(2)钻孔长度L。钻孔长度取决于工作面长度、煤层透水性及钻孔方向。单向钻孔的钻孔长度L=L1－L2，工作面长度L1为145m;L1为孔底至另一个顺槽煤帮距离，根据伯方煤矿3#煤的渗透性，取L2=25m;则钻孔长度为L=120m。

(3)钻孔间距B。钻孔间距B取20m。

(4)钻孔水平转角。为避免回采工作面推进过程与注水钻孔平行接触，防止工作面煤壁片帮，保持在工作面推进方向上注水量的均匀性，一般取注水孔的水平转角为70°～75°。

(5)钻孔倾角。钻孔仰角1．1°～1．3°，确保孔底距煤层顶板0．5～1m。

(6)封孔方法与封孔长度。在煤层完整性和钻孔质量较好的条件下，选用水力膨胀封孔器封孔，封孔长度取5～6m;在煤层完整性和钻孔质量较差的条件下，采用水泥注浆泵注浆封孔，封孔长度取8～10m。

2．2．2注水参数

(1)注水超前回采工作面的合理位置。预注水超前工作面位置的确定是注水工作中一个关键的技术问题。预注水位置的选择既要考虑顶煤在前方支承压力作用下裂隙的发展变化，又要考虑有足够的时间使注入煤体的水能够充分润湿煤体。对于综放工作面，顶煤在工作面前方的变形具有明显的渐进性和分区性。实际的最佳注水位置应根据实测的支撑压力曲线和顶煤位移曲线确定。根据不同硬度煤层支承压力的分布特征、顶煤变形规律和测试结果，制定硬煤、中硬煤和软煤预注水超前工作面的合理注水区域位置见表1。

伯方煤矿3#煤的单轴抗压强度为:上部9．55MPa，下部8．67MPa，平均9．11MPa，属于软煤。因此确定开始注水超前工作面煤壁的距离为40～60m，停止注水超前工作面的距离为10～20m。

(2)单孔注水量。

计算公式:Q=K·h·L·ρ·n

z(1)式中，h为煤层厚度，L为工作面长度，S为注水孔间距，ρ为煤的密度，取1．4t/m3，nz为煤体注水后提高的含水率，取1%，K为重复浸润系数，在一般情况取K=1．2。表2为不同煤层厚度和不同工作面长度条件下单孔注水量的计算结果。

(3)注水时间。钻孔注水时间与注水量成正比，与注水速度成反比。首先应根据煤层的渗透特性和钻孔长度选择注水泵，选定注水泵后即可确定每孔的注水时间，在该矿的实际操作中注水时间以煤壁“挂汗”时为止。

根据t=Q/q，，q为注水泵的流量，选用7BG－4．5/160注水泵，泵的流量为4．5m3/h，则在不同煤层厚度和不同工作面长度条件下每个注水孔的注水时间计算结果见表3。

(4)注水压力。注水压力与煤层埋深、上覆岩层的密度、煤层瓦斯压力以及煤体结构等因素有关〔3〕。

式中，p为注水压力(终压)，MPa;c为渗透系数随注水压力增加的指数系数，c=0．1581;ρw为水的密度，0．001kg/cm3;q1为单位注水孔长度、单位煤层厚度、单位时间内的1/2注水量，cm3;R为注水区域半径，cm;a为渗透系数初值，，cm/h;K为重复浸湿和漏水备用系数，取K=1．2。则在不同煤层厚度和不同工作面长度条件下每个注水孔的注水压力计算结果见表4。

3注水降尘效果及其分析通过测定注水前后割、放煤时的总尘量和呼吸性粉尘浓度评价注水降尘效果，注水前，总含尘量113．6mg/m3，呼吸性粉尘量61．3mg/m3;实施煤层注水后，总含尘量为45．8mg/m3，呼吸性粉尘量为28．6mg/m3，分别比注水前降低59．7%和53．3%。

但由于伯方煤矿开采的3

#煤为无烟煤，质硬、性脆、水润湿性差，仍远高于《煤矿安全规程》规定的作业场所空气中最高粉尘浓度值(总粉尘量＜10mg/m3，呼吸性粉尘＜3．5mg/m3)。要使3#煤综放工作面粉尘量有明显降低，达到或接近允许值，必须进行以下工作:(1)注水压力提高到5MPa以上，确保有效封孔长度3～5m，防止注水孔口附近跑漏水，影响注水质量。

(2)在注水中添加表面润湿剂，提高水对煤的润湿效果。

(3)在工作面超前支承压力影响带内实施注水工作，采用动压间断复注水方式。

(4)采取综合降尘措施，包括割煤降尘、移架降尘、放煤降尘、破碎机降尘和各转载点降尘等。

4结论

参数范文篇4

一、完善税收执法检查新机制的现实选择

一年一度的重点税收执法检查是规范税收执法行为，实现税收管理的科学化、精细化，树立税务机关规范执法、文明服务、勤政高效的新形象的一项重要工作。近年来开展的重点税收执法检查，虽然对规范执法行为，提高征管质量，推进依法治税起到了一定的积极作用，但其局限性也日益显现。一是由于时间紧、内容多、范围广、任务重，检查存在不深、不实、不到位的现象，基层是查时重视，查后忽视，没有达到应有的效果，部分执法过错行为屡查屡犯；二是检查人员检查确认的问题正确与否，缺乏必要的复核，同一项目不同检查人员检查，就产生不同结果，自由裁量范围过宽，欠缺公平、公正，带来基层税收管理员思想上的负担。三是检查结果的运用比较狭窄，仅限于过错责任追究，对税源管理工作的监督促进，对干部考核考绩的参考作用没有得到体现。因此，完善执法检查方式，有效推动税源管理工作的开展显得十分迫切和必要。

随着信息化建设步伐的加快，目前改变执法检查的模式已具有十分有利的条件：一是征管数据已实现省级集中，为集中处理执法异常数据信息提供了便利的条件，为执法检查提供了执法信息资源。二是各类税源管理软件的运用，为监督税收执法行为提供了平台。三是基层税源管理机制已建立并逐步完善，其运行机制为执法检查开展提供了有益的借鉴参考，也为执法检查与税源联动管理工作的共同开展、共同运作提供了可能。

**市国税局经多方研究论证，确定了“以信息化应用为支撑，以整合利用征管数据资源为切入点，以流程管理为手段，以税源管理为导向，以异常信息集中处理为核心，打造执法检查与税源管理联动处理平台，实现执法检查科学化、精细化，提升税源管理质量和效率。”这样一个新型的执法检查机制。在这个机制中，实现以计算机网络为依托，将分布于各个系统的异常数据信息资源归集到市、县（区）局搭建的执法检查信息平台中，在平台内部组建异常数据处理流程网，完成异常数据信息从－核查－审核－整改－追究的整个过程。

二、税收执法检查新机制的主要框架

（一）建立一个组织体系。建立了市、县（区）、分局三级执法检查网络体系，在全局形成了一个由分管领导亲自抓、法制部门直接抓、其他部门配合抓的执法检查工作格局，为执法检查工作提供了强有力的组织保障。一是市局、各县（区）局成立执法检查领导小组及其办公室。领导小组负责对执法检查工作统筹规划、组织协调，研究制定具体措施和办法。领导小组办公室负责执法检查的实施。研究异常数据参数指标，布置异常数据核查任务，进行业务指导；复核异常数据核查整改结果，分析执法过错原因，界定过错性质，开展责任追究，定期组织开展重点执法检查。二是各基层分局、稽查局和办税厅设立综合岗，负责异常数据核查的任务分解和汇总上报。根据县区局领导小组办公室布置的异常数据核查任务，进行初步分析，分类细化，报单位领导批准后向业务工作人员布置核查任务，及时收集核查整改情况，并按时上报。

（二）搭建一个技术平台。搭建一个操作性、直观性、效能性、监控性较强的执法检查信息平台，将各个税收管理系统的信息资源进行整合，让这些信息资源能够直观地在平台中共享利用，利用这个平台进行执法检查信息资源整合、审核处理、业务指导、责任追究、信息反馈，实现四个功能：一是自动流转功能，每一项异常信息处理工作布置后，根据信息流转的必须环节在平台内形成自动流转，解决过去需要经过纸质资料传递的弊端，节省人力物力。二是自动提醒功能，平台采取的是实名登陆，只要管理人员打开计算机，属于管理员本人的新异常信息待处理工作或处理工作完成反馈，系统都会自动提醒，改变了过去人工督促做法。三是工作进度提示功能，每项异常信息清理工作进行状态分为待完成、超期完成、超期未完成及遵期完成四种状态，每项工作完成状态一目了然，便于业务人员操作，也便于日常执法考核。四是信息共享功能，平台的所有、处理、追究内容均能实现各科室、分局可以在此进行经验交流，调取利用，提高自身业务水平，防范执法风险。

（三）推行一个检查机制。实行以异常数据日常执法检查和其他执法事项重点执法检查相结合的执法检查机制，日常执法检查就是以异常参数类信息集中清理为核心工作，依据异常信息来源，倒查执法过程中各环节是否存在违法、违规行为，构成执法过错的予以责任追究。属税源管理环节疏漏的，提出建议，由税源管理部门进行纠正。具体的检查工作流程是：各业务部门按照管理职能，除税收执法管理信息系统（2.0）中已有的106个过错指标外，深入研究，建立一个精确度较高、技术含量较高、实施效率较高的复合化参数指标体系。各级信息中心根据执法检查参数指标，对各系统进行实时监控，每月提取异常数据信息交各级领导小组办公室审核，分析存在执法过错的可能性，确定核查内容，对需要核查的任务，作为任务类信息下发。各分局、稽查局、办税厅将核查任务，分解落实到相关业务工作人员，逐笔逐条进行调查核查，并及时汇报核查整改情况。各级执法检查领导小组办公室，对核查整改情况及时进行复核，根据核查情况，判断是否存在执法过错，对执法过错区分情况进行过错严格追究。凡经确认属于执法过错，能够按规定自查自纠的，原则上不予追究；属于执法过错，整改不到位的、不整改的以及重复发生的执法过错，一律按执法过错追究办法严格追究，并通报批评。将每次核查处理结果记录在案，作为各级执法部门、单位日常执法检查的结果，并记入日常目标考核结果之中。

三、运行执法检查新机制成效显著

参数范文篇5

【关键词】数控加工；变量；数据；参数化；宏程序

1什么是参数化编程

参数化的编程也可以叫做零件类的编程，也就是说，一组零件中的各个部件的属性都相同的，属于同一类，这种情况下，就可以用变量来对数据进行编程了，尔不单单是只可以用特定的数据了。在这种类型的编程中，包含着决策，基于已知数据并带有某种约束，和一些标准的CNC的编程来进行比较大的话，参数化编程需要的编程工具要相对的需要强大一些。宏程序可提供这些工具。参数化程序一定是宏程序，但宏程序在相似零件类的意义上并不一定是参数化程序。数控编程数据可以分为常量数据和变量数据。在数控加工过程中任何数据都可以成为变量数据。加工条件的设定是根据材料硬度不同进行的。比如说刀的型号、使用的机床型号、尺寸数据、以及表面光洁度的要求、以及通常我们所说公差精准度。在加工件基本特征不同的情况下，刀具设定的下刀深度，主轴的进给速度也会随之改变。例如，在加工零件的过程中，指定了零件的长和宽。长与宽属于尺寸特征，在进行矩形零件的加工时，这就是属于变量。这就要求每一个矩形零件都有自己单独的程序。为了使加工变的简单化，目前最为有效的方法就是设定相应的宏观程序，这个简单的编程使用于任何的矩形件的加工。在这其中变量是长度和宽度，之后所有的编程可以按照这个程序。

2参数化编程的优势

生产中的快速转换是宏程序中零件类的最大优点。开发宏程序比开发标准程序常常需要更多的时间，尤其是如果经常使用宏程序的话。参数化编程的优点主要体现在以下几个方面。

2.1整体优点

（1）零件与零件之间的切换速度可以加快；（2）检查程序的时间也可以相应的进行缩短；（3）质量高成本低。

2.2生产方面

（1）废品零件的数量可以大大的减少，从而使得零件加工的效率与质量提高；（2）降低成本；（3）CNC的成产效率增加，维修费用可以相对减少。

2.3编程方面

（1）减少了编程的错误量和时间；（2）转变工作量相对变得容易一些。参数化编程的过程中要选择合适的零件才能有效的提高效率，参数化编程在进行时要考虑以下几点：（1）有些零件与零件之间形状相同但尺寸大小不一样；（2）很多的零件与零件之间形状相似但不相同；（3）加工形式有所不同；（4）有部分的零件的刀具路径是重复的。参数化编程是在其他方法的基础上的一种延伸与提高，但却并不是要代替其他的编程方法，当今社会下，参数化编程带来的经济效益需要是可预测与测量的才可以。

3开发宏程序的相关方法

编程过程中，参数化的程序以及宏程序的编写可以适当的偏好一下个人选择。大部分的编程的方式方法主要通过以下的几点步骤来进行完成的。

3.1主要目标确定

通常一个宏程序实现的目标只能是相对较短的，如果将此目标定的超出宏程序自身范围，难免会出现严重错误。因此，如果实现宏程序的最佳制定，首先要确定主要目标，并作出可行性分析，将华而不实的目标放弃。一般两个短的宏程序更容易实现。

3.2提前制订好计划

一个好的计划是成功的关键。首先是以示意图作为第一部分，把它做成参数化程序研究类似的图纸。并且确定那部分是不可改变的，那一部分是可能会发生改变的。切记不要忘记零件的材料、装夹方法、使用的机床和刀具。

3.3做一个大体的规划

先画出简单的示意图用作宏程序的特征的展示。在一些关键位置的确定上使用一些细节，比如程序零点、间隙、刀具的起始点、偏置量、换刀点等。有一些宏程序在编写的过程中需要用到公式，这种情况就需要程序员把所有的公式都编写进去，例如很多程序在编写的时候会有几何公式或者是有用做测试的公式，这就需要把几何公式和测试相关的公式全部的编写进去才可以。

3.4确定刀具路径方法

这一阶段需要将整个零件切割的过程中刀具从靠近零件到切割另加到切割后离开零件的过程路径都要计算好。需要考虑好在进行零件切割的时候使用几把刀具，刀具的使用方法有多少种，使用过程中选定的路径是否安全妥当。还有包括切割的深度，切割零件的长、宽、高，切割的次数以及是选择精确加工还是粗略加工，这些因素都需要考虑清楚。在进行真正的切割之前把一切信息都规整好。

3.5识别和组织变量数据

识别和组织数据在信息收集后就是不可分割的。当局部变量确定后，G65命令程序段中的定义也同时变更为自变量。其中包含的数据基本是在图纸中读出的，而可计算数据是不包含在内的。

3.6设计程序流程

清晰的流程图是程序开发的必经阶段。编程的目的都是可以通过宏程序来实现的，比如条件测试、循环、分支与决策等一系列的流程可以做成流程图来标识。流程图设计出来并确定好后，需要采用输入条件与结果来不断进行测试。假如流程图无误而在测试过程中显示其逻辑性表达失败的话，那就表明此测试失败，需要宏程序重新反复进行上面的操作流程。

3.7不对缺省值计数

在标准的CNC编程中，记录控制系统缺省值的个数，但不包括一些程序代码，尤其是一些准备G代码，例如他们记录缺省的系统单元，但不包括程序中的G20和G21命令。同样的也不包括G90和G91命令，和其它的一些代码。记住所有的决策必须反映到宏程序中，不要记录系统缺省值的数目。

3.8编写宏程序

首先，需要程序员将代码记录一下，写在纸上或者使用电脑在、文件夹记录，为后期的程序加工做好基础工作。编程时的顺序和逻辑可以相同，然后使用在流程图中，之后将这些数据进行转换，转换成FANUC宏程序代码。之所以把宏程序转换为文件，是因为程序在转换为文件后可以是永久性的，也可以方便CNC操作员的操作。

4结论

自从基于NC和CNC编程语言出现以来，参数化编程方法一直在发展之中。参数化编程需要的设备相当昂贵，因为用户必须拥有功能强大的主机计算机和功能同样强大的软件。另外，购买设备的高花费，各种线时费用，甚至是租借费用等都是障碍。科技发展到今天，需要的唯一计算机是机床的CNC系统，并配备FANUC用户宏程序B版本。

作者:郭刚刚 单位:金华市技师学院

参考文献

[1]秦玉京.R参数编程在采煤机壳体类零件数控加工中的应用[D].西安科技大学，2014.

[2]武胜勇.面向变型设计的数控编程方法研究及其系统开发[D].浙江大学，2006.

[3]侯傲.基于PMAC多轴组数控系统参数化编程技术研究[D].沈阳理工大学，2013.

[4]康玲.零编程技术在齿轮数控滚削加工中的应用研究[D].重庆大学，2007.

[5]刘加孝.基于轮廓铣的斜面及倒圆编程技术研究[D].湘潭大学，2010.

[6]吴冠英，辛舟.宏程序在法兰数控编程中的应用[J].机床与液压，2012，14：24~25+28.

参数范文篇6

利用宽带监测接收机截获数字信号后，通过频谱图可以直观地获得中心频率、带宽、频谱形态等信息，然后将这些信号的外部参数与无线电频率监管部门已注册信号数据库或频率指配表的参数进行比较。频率指配表是重要的参考依据，如表1所示，在表中可以直接找到相关频段内已获准使用的无线电业务和操作参数，通过与截获信号外部特征进行比对，可以得出初步的判断结果。如果比对结果完全吻合，则可以直接作出判断，无须进行后续分析即可完成信号的正确识别。除了与频率指配表比对外，还可以采用表2提供的分析方法，利用信号分析软件直接估计信号的外部特征。如果通过外部参数估计仍不能准确判断，还必须通过更多的信息才能作出正确识别，则需要进行信号内部参数估计。

2信号内部参数估计

数字信号的内部参数估计主要是利用信号分析软件获取信号的调制方式和波特率，即信号的时域特征。下面举例说明具体的判断过程。如图2所示，在信号分析软件中打开.WAV或I/Q数据文件，显示为F1B调制方式（即FSK），中心频率为1755.1Hz，波特率约为100Bd，频率间隔为398.1Hz，可信度为74%，下面根据预判做进一步分析。直接打开FSK分析功能，如图3所示，可以明显看到FSK的频谱特征，而且各参数测量结果与预判一致，我们有把握断定该信号的波特率为100Baud、调制方式为FSK。如果没有得到理想的结果，则需要借助表3所示的分析方法来进行人工信号识别。表3给出了信号分析软件无法准确识别目标信号时，基于数学运算估计信号内部参数的方法。上述方法必须经过各种数学运算后，根据信号的数学表达式，估计信号的内部特征参数。

3解码

一方面可以通过解码来验证信号内外部参数估计的正确性，另一方面可以获取信噪比高、符合常规编码规则的数字信号传递的信息。根据信号内外部参数估计情况，设置信号解码软件，如果参数估计正确，并且满足常规编码要求，则可以直接解码，得到目标信号所传递的信息，如图4所示。由于复杂的通信体制和电波传播环境影响，以及相对有限的信号解码手段，很多数字信号无法解出其具体传递的信息，但是如果信号内外部信号参数估计正确，可以解出信号的基本编码，如图5所示。

4结束语

参数范文篇7

关键词数控机床数控铣削加工数控编程“R”参数编程

“数控铣削技术训练”是我中心新近开设的一门理论性较强的工程训练科目。在教学形式上，它不同于过去传统的、机械的“金工实习”。其训练目的是：了解当今先进的机械制造方法，充分发挥当今大学生知识新、反应快、创造力强的特点，结合具体的实践教学，广泛培养学生的动手能力、综合应用能力和创新能力。

由于受客观条件和教学时间的限制，自动编程（计算机编程）在目前各高校的工程训练中还未被普及，为了了解编程的基本原理及方法，手工编程仍为最常用的基本训练内容之一。

对于加工形状简单的零件，计算比较简单，程序不多，采用手工编程较容易完成，因此在点定位加工及由直线与圆弧组成的轮廓加工中，手工编程仍广泛应用。但对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线、列表曲线及曲面的零件，用一般的手工编程就有一定的困难，且出错机率大，有的甚至无法编出程序。而采用“R”参数编程则可很好地解决这一问题。

非圆曲线轮廓零件的种类很多，但不管是哪一种类型的非圆曲线零件，编程时所做的数学处理是相同的。一是选择插补方式，即首先应决定是采用直线段逼近非圆曲线，还是采用圆弧段逼近非圆曲线；二是插补节点坐标计算。采用直线段逼近零件轮廓曲线，一般数学处理较简单，但计算的坐标数据较多。

等间距法是使一坐标的增量相等，然后求出曲线上相应的节点，将相邻节点连成直线，用这些直线段组成的折线代替原来的轮廓曲线（见图1）。其特点是计算简单，坐标增量的选取可大可小，选得越小则加工精度越高，同时节点会增多，相应的编程费也将增加，而采用“R”参数编程正好可以弥补这一缺点。

现今数控铣床一般都具备“R”参数编程功能，如西门子802D数控系统，这给手工编写某些复杂图形的程序带来了方便。如图2、3所示，当要加工一个周期的正弦线时，通常的方法是采用自动编程，若用手工编程，则可用“R”参数编程较简单。曲线上坐标点选取的多少，可视加工精度而定。

“R”参数编程的实质，就是用变量“R”编写出“子程序”，并根据“R”数值的条件，

多次调用“子程序”，以简化编程。如：用变量R1表示上图中从0到2л各点弧度值；用[X=100*R1/2л，Y=25*SIN（R1）]表示一个子程序，若要在正弦线上选取1000个坐标点，只可将子程序调用1000次即可。

合理的选用“R”参数编程，可以提高某些零件的加工精度（多选节点）和编程效率，它也是手工编制复杂零件程序的主要方法之一，在不具备计算机自动编程的情况下一般常采用这种办法。

编程举例：（西门子802D系统）

试用“R”参数编程的方法编制整圆的程序（如图4）。

分析：若不用圆弧插补，可将圆均分成360份，再用直线插补连接。变量R1=50表示半径，R2=360表示共分了360份，R3=1表示间隔1份，R4=0表示初始角度。

程序如下：

O0001

N10G54G42G90G00X50Y0Z100

N20G01F20S600M03Z-10

N30R1=50R2=360R3=1R4=0

N40AA：X=R1*COS（R4）Y=R1*SIN（R4）

50R4=R4+1R2=R2-R3

N60IFR2＞＝0GOTOBAA

N70G00Z50

N80G40M2

注解：程序中，N30程序段为条件设定；N40程序段即为程序名为AA的子程序；N50中R4、R3是参数变量，每调用一次，R4将增加1度，R2减少1份；N60中IF为有条件的，GOTOB表示向前跳转，就是只有当R2大于等于零时才向前跳转到子程序AA处。

以上程序可以看出，用“R”参数编程，不管选取的节点是多少，其程序段不会增加，这就是“R”参数编程的主要特点。

“R”参数编程千变万化，掌握它的关键就在于抓住图形轮廓规律，灵活地运用好变量“R”，结合其他科目知识，开发自己的思维空间，这一点也是被实践教学所证实的。“R”参数编程对大学生有着较强的吸引力，它是展示自己数控编程技巧的体现。例如，我校化工学院2002级封振宇同学在一天半的数控铣削加工训练中，就是充分利用了“R”参数编程功能，设计、编制、加工了如图5的工件，得到了各方面的好评。

参数范文篇8

关键词:数字电视;平均功率电平;比特误码率;调制误差率;应用与分析

有线数字电视是一个复杂而又完整的系统工程，从功能上看，它是由前端系统、网络传输系统、用户终端等部分组成。前端系统是整个有线数字电视系统的核心，它包括压缩技术、纠错码技术、调制技术等，整个过程涉及的技术参数很多，有平均功率电平、误码率(BER)、调制误差率(MER)、误差矢量幅度(EVM)、载噪比(C/N)、星座图等。我们在运维工作中，由于测试仪器的局限性，只抓住其中平均功率电平、BER和MER3个关键参数，对这3个关键参数进行测量和调整，利用测量出来的数据来分析判断系统中遇到的各种故障现象和质量问题。实践证明，只要了解和掌握了这3个技术参数，保证这3个参数在技术要求的范围内，就能保证数字信号质量和整个系统的稳定运行。

1平均功率电平

平均功率电平用于表征数字频道信号强度的大小，它与模拟电视图像载波峰值电平的概念完全不同。数字电视采用载波抑制的QAM调制方式，没有图像载波电平可取，数字调制信号具有类似噪声的特性，在调制到射频载波前被进行了随机化处理，这种调制数字电视信号，在频域观察整个8MHz带宽内基本是平顶的，无峰值可言，如图1所示。所以QAM调制数字电视信号的电平是用被测频道信号的平均功率表达的，称为数字频道的平均功率，也有的称为信号功率、信道功率等。通常为了使用上的方便，将被测频道的平均功率用折算到75Ω终端上的电压有效值(RMS)表示，所以称为平均功率电平，也有人称为信道平均功率电平、数字信号平均功率电平等，单位是dBμV［1］。图1数字电视信号的频谱形状平均功率电平参数使用QAM分析仪测量，测量时应把频率设在该频道的中心频率处。测量原理是要对整个频道进行扫描、取样，由于每个随机取样点的功率是随机分布的，因此把频道内每一个取样点的功率值取平均，便得到信号的平均功率。根据DVB－C标准规定:用户端系统出口处电平为47～67dBμV(比模拟电视信号电平要求低10dB)。数字相邻频道最大电平差≤3dB，数字频道与模拟频道之间最大电平差≤13dB。平均功率电平作为接收端“信号强度接收门限”，它取决于机顶盒的接收能力，一般机顶盒正常接收电平门限约为40dBμV。当满足门限电平范围时，就会有清晰的图像;当低于门限电平时，则无任何图像;当在门限值上下摆动时，则会出现马赛克，严重时会造成不能对图像解码。

2误码率(BER)

数字信号在传输系统中，往往会受到系统本身及外界环境的干扰形成误码，误码的轻重程度通常以误码率(BER)衡量，它是系统中信号质量劣变程度的重要参数之一。BER定义为:用户端接收的发生错误的比特数与信源传输的总比特数之比。BER=错误比特数/传输总比特数由上式可见，BER值越小，意味着BER指标越好，反之，BER值越大，意味着BER指标较差。BER通常用10的负多少次方表示，例如1×10－4或1×10－9等，一般BER达到10－11那样小时可称为准误码状态，对于数字机顶盒接收端，当BER=10－9，这时观看效果清晰、流畅;当BER＜10－5能正常接收，但可能偶尔出现马赛克;当BER=10－4处于临界状态，图像播放出现断续，大量马赛克出现;当BER＞10－4，完全不能观看了。BER参数使用QAM分析仪进行测量，它能够显示BER最小值是1×10－9，BER再小也是以1×10－9来显示。有两种测量方法，一种是服务状态，这是一种在不中断服务状态下的测量。另一种是非服务状态，就是中断系统所进行的服务来测量，这种方法特别是在系统或者是在检修错误时使用。当然，最好的测量方法是非服务状态［2］。

3调制误差率(MER)

MER是描述数字调制信号总体质量的一个参数，用于分析评估当前频道数字电视信号的传输质量，它决定着传输网络的覆盖范围及边缘的接收效果。MER的定义一般是通过观察星座图，用来比较被接收符号的实际位置与其理想位置之间的偏差，当信号逐渐变差时，被接收符号的实际位置距离理想位置越来越远，出现了误差矢量，由此得出理想矢量幅度的有效值与误差矢量幅度的有效值，如图2所示。图2误差矢量原理图MER定义为:理想矢量幅度的有效值平方与误差矢量幅度的有效值平方之比，以dB为单位。从图2可看出，理想矢量幅度是固定不变的，误差矢量幅度是一个变量，误差矢量幅度越小，MER值越大，意味着MER指标越好;反之，MER值较小，意味着MER指标较差。MER往往作为接收机对传送信号能够正确解码早期指示，一般来说，在同等信号强度下，MER越高则接收效果越好，MER过低则可能出现马赛克、静帧等。MER指标不用计算，使用QAM分析仪直接测量读出。它的测量原理是对被测量的数字调制信号进行接收和取样，调制信号经解调后与理想矢量信号进行比较，被测矢量信号与理想矢量信号之间的差矢量信号被称为误差矢量信号。误差矢量幅度是指信号能受到噪声干扰的总和，同时它还包含幅度误差和相位误差等。在干扰较小的时候，MER变化缓慢，随着干扰的增大，当该信号出现误码时，MER变化很快。MER作为其接收端“信号质量接收门限”，它表征尚未误码时信号的状态，即正常工作时广义噪声干扰状态，它取决于前端设备输出信号质量及传输过程中信号质量的恶化程度。一般机顶盒的MER接收门限在64QAM时为24dB，一旦低于此值，即使接收信号强度很高，如70dBμV，星座图将无法锁定，图像出现崩溃点，仍然接收不到任何节目。对于常用的64QAM，其前端和用户端的MER指标一般采用以下经验值:前端设备端＞38dB，分前端＞36dB，光节点＞34dB，用户端＞26dB(理论上要求＞23．5dB)。在运维工作中，必须进行定期测量和检测，即时了解并调整好各部分MER指标的变化，保证数字电视信号的传输质量［3］。

4在运维工作中的应用与分析

通过以上有线数字电视系统几大关键技术参数的概述与测试分析来看，其中的BER是最主要的参数，若保证数字电视信号的质量，最主要的是要保证一定的BER，若保证一定的BER，就必须保证一定的平均功率电平，也就是说正确的电平设置是为最终保证合格的BER服务的，所以平均功率电平是正确接收的关键性因素之一。适当提高平均功率电平可较大地提高抗干扰的能力，机顶盒接收电平一般不超过65dBμV。因此，在运维工作中，要正确设置和调试从前端到用户端各个重要端口的平均功率电平，从而保证数字电视信号的强度在一个适当的范围内。BER参数是影响数字电视最终接收效果的，是衡量传输系统和接收机品质的综合性参数，但它对数字传输中的细节问题是不敏感的，而且精确地测量BER可能需要比较长的时间。一个好的BER表明传送的电视节目质量好，一个差的BER表明传送的电视节目质量差，但看不出造成问题的原因。这就要求维护人员在排查故障时要全面地分析原因。MER可以用来定量分析信号在调制和传输过程中受到的损伤程度，分析评估当前频道的信号传输质量。在使用QAM分析仪对MER经验值进行测量时，其测量结果会有一些差异，这主要是影响MER的因素太多了，其中有的会造成不可校正的损伤，而且还要考虑MER和BER之间存在着一定的关系，才能确定各级维护门限和找到MER下降的原因。

总之，在数字电视运维工作中，结合各种评价方法和仪器测试的数据，对比每一个环节质量的变化，全面分析和排查出现的故障原因，来提高数字电视系统与信号的稳定性，以保证数字电视信号“高效优质安全”的播出与传输。

参考文献:

［1］刘大会，杜庆波，华永平．有线数字电视技术［M］．西安:西安电子科技大学出版社，2010．

［2］刘剑波，李鉴增，王晖，等．有线电视网络［M］．北京:中国广播电视出版社，2004．

参数范文篇9

参数化设计在设计方法和思维上的优势

首先，参数化设计最重要的一个优势在于它依托逻辑规则构建模型方案，在可控的范围内能够快速生成大量备选方案。传统的方案设计推敲过程在相同的时间内所能积累的预选方案十分有限，原因在于传统的设计方法人为手工操作的成分占主要方面，效率上绝对不及数字化的操作方式，仅仅靠修改参数和逻辑关系的方式即可在单位时间内生成的设计方案在传统手工式的设计操作看来是不可及的。一旦规则生效，便可以在短时间内生成许多相似而多样的比较方案，此模式不仅提高了速度，而且提供了多种可能性，开拓了设计思路。其次，参数化设计在设计流程上具有逆向可调节性。传统的设计流程中，各个设计阶段是线性发生的，前一设计阶段一旦定案，如若后期设计不尽如人意，想推翻重来难度很大。参数化设计流程上在各个阶段都建立了参数规则，规则和规则间有着相互驱动的连带关系，如果设计方案在后一阶段被否定，只需修改之前设计阶段的参数和参数关系，那么随着规则驱动，后一阶段的设计方案立刻得到全新的反馈，随后生成全新的一系列设计结果。再次，参数化设计终归是建立在数字化的平台技术之上，所以从方案设计前期到实体化整个流程都可以实现数字化衔接，其中软件之间接口的互通可以方便的将数据生成图纸，然后进行数字加工成型。参数化设计体现了信息时代的快速、多变、复杂的特征，它适应这个时代的需求和技术特征。

参数化设计在造型上的革新

参数化设计本身在造型层面追求的是迭代、递归、分形等生成性造型语言，这主要是因为其参数化在本质上是数字逻辑，数字的生成过程映射到逻辑里便成为3D模型的生成过程。在参数化设计过程中，规则制定的基本方法就是找出某些影响输出结果的各类因素，找到其中的约束条件并将其转换成参数，然后借助算法链接参数，使得参数与参数之间有着紧密的逻辑关系，例如在曲面找形的过程中应用几何算法链接点、线、面参数和其他各个向量参数以及变形算法（如移动、缩放、旋转等）制定的几何规则。目前参数化设计在建筑设计领域的蓬勃发展引发了一场被称之为参数化主义的设计思潮。它基于参数化设计范式，避免相似的原型，避免明确定义的封闭的物体，避免便捷明确的领域，避免重复、避免直线、避免转角。提倡因素之间的联系、杂合化、变异、解除疆域、变形、迭代、用Nurbs曲面、生成性、编程、建立规则而不是手工建模等等，这些参数化因素在建筑设计中的应用主要还是在于赋形，即赋予建筑以参数化形态。从赋形的角度上讲，建筑设计与汽车造型设计之间有着一系列相似和有趣的联系。仔细分析产品设计和建筑设计的密切联系、汽车造型设计风格和建筑设计风格的演变的内在联系可以让我们得到非同寻常的启示。

理性与感性的跨界

参数化设计在实际过程中是理性与感性相互协调的，以感性为源，以理性为思，在设计过程中以理性严谨的工作方法和工作思维进行具体设计，使得设计有章可循。基于几何规则的形态通过参数关系的建立是客观生成的，因为其形式输出取决于运算法则的制定和输入的参数，而非个人审美等主观偏好。但它又不排斥主观能动性，因为参数规则的制定以及从生成的结果中选择仍然需要主观感性层面的参与。这样整个设计过程因为主观层面与客观层面的集合而得到了优化。

结束语

参数范文篇10

【论文摘要】给出了抽油机井调小参数原理，分析了含水率、沉没度、井网、冲程和冲次对调整参数的影响，找出了调整参数对油井产量、含水率等影响规律及对策，对下多杯等流型气锚效果变差的井采用调小参数效果最佳；并应用经济评价理论，提出了调小参数的合理经济界限为含水率≥85%。合理的经济界限为抽油机的技术管理提供了可行的依据。统计2005年抽油机井调整参数31口井。检换泵后调参3口井；下调参26口；地面设备原因调小参数2口井，这31口井平均单井日降液9.1t，日降油0.3t。使降参影响的油量最小。

按调参的原因进行分类研究，找出了调整参数对油井产量和含水影响的规律，并应用经济评价理论提出了调整参数的技术经济界限。

1.调小参数原理与分析

1.1调小参数对油井产量的影响

根据达西定律中井底结构为双重不完善井平面径向流的流量公式为：

Q=，uln----RJ

式中：Q为流量；K为地层渗透率；h为地层厚度；μ为液体的黏度；△P为两个渗流截面间的折算压差，△P=PG-PJ；PG为油井静压；PJ为油井流压；RG为泄油半径；RJ为井底半径。

公式表明，调小参数后井底压力回升，生产压差越来越小，必然导致产量下降。理论排量越大，产量下降的越多。

1.2调小参数对油井含水的影响

假设油井调小参数后，产量下降△QL。油井调小参数后，井底压力恢复过程，可以用油井继续以调前产量Q生产，以及从调参的时刻起，同井位有一口虚拟的注入井以注入量△QL注入液体代替。随着调小参数后生产时间的延长，井底压力上升，全井的生产压差越来越小。这样，薄差低含水油层的压力可能与全井的井底压力相近，因而出油少甚至不出油，而高压层虽然产量有所降低，但所受影响不大，从而导致全井含水上升。当调参后的生产时间过大时，尤其是高含水层的压力恢复波传到连通水井，这时，油井井底压力不在回升，水驱动力场趋于稳定，注入水在地层中的渗流速度降低，含水趋于稳定。根据调小参井实际情况统计，大约为2个月。

2.调参原因

（1）含水率。分析调前含水变化值和日降油量关系，含水上升值呈现有规律的变化，就是含水越高的井其含水变化幅度越小。比如，调参前含水小于60%的井，含水上升4.9个百分点，平均单井日降油4.5t，随着调前含水的逐渐升高，含水上升幅度值逐渐降低，影响油量逐渐减少，当含水上升到90以上时，调参后含水下降了1.1个百分点。即参数调小后油井含水随原来数值逐渐增大而上升趋势逐渐减小，从而单井日增油逐渐增大，由负值逐渐转为正值。统计表明：高含水率（＞85%）井调小参效果优于低含水井。含水大于90%的井调小参数产油量会上升，而含水低的井调小参数产油量会降低。

（2）沉没度。调小参井沉没度都在120m以下，从统计数据上看，总体效果较好，其中最好的选择是150m以下沉没度的井。

（3）井网。一次井网在调小参后增油效果最好，泵效升高值也较大。一次井网平均单井日降液2.25吨，平均单井日增油0.17t，含水下降1.6个百分点，泵效上升14.2个百分点。其次是基础井网，产油基本稳定，二次井网效果最差。一次井网井调小参效果优于其他井网。

（4）冲程、冲次。调整冲程、冲次结果表明，调冲程井平均单井日降油0.40t，调冲次井平均单井日降油0.03t。调冲次井效果要好于调冲程井。

3.调整对策

3.1换泵后调整参数

由于采取了检换泵措施，协调供排关系，降低偏磨进行参数调整3口井，平均单井日增液2.7t，日增油1t，平均单井含水下降1.14个百分点，供排关系趋于合理，效果较好。

3.2供液不足、气体影响井调小参数

地层条件差供液不足井或气体影响井下入多杯等流气锚增油效果不明显而要进行调小参数。某矿共下多杯等流型气锚20口井，随油井异常检泵下12口井；正常抽油机井采取原起原下8口井，油井下入多杯等流型气锚后，见到了增产、井下泵气体影响程度减弱、系统效率提高、含水上升速度减缓等效果。

（1）单井产液量增加。对比8口井措施前后效果，平均单井增液10.9d；单井增油1.9t/d；泵效增加10.7个百分点；沉没度下降38.42m；到目前为止，平均单井增液4.8t/d；单井增油0.8t/d；泵效增加8.8个百分点；沉没度下降46.86m。

（2）气体影响程度减弱。8口试验井中，措施前示功图为气体影响6口井，示功图正常2口井。下入气锚后，原气体影响井抽油泵气体影响程度得到了有效缓解。2口功图正常井，措施后功图面积有不同程度增加，见到了增产、系统效率升高效果。另外1口井虽然初期有增产效果，但目前功图表现为供液不足，分析该井注水井点不完善，单井注采比较低。建议因地层条件差而出现的供液不足式气体影响井不下入多杯等流气锚，避免井下泵未充满程度增加，影响抽油机工况。对沉没度小于150m并且泵效小于40%的26口井下调参数，平均单井日降液4.1t，日降油0.81t，产油量略有下降，沉没度由原来的平均94.56m上升到目前的258.91m，上升了164.35m；综合含水由原来的83.05%上升到84.0%，上升了0.95个百分点。流压由2.66MPa提高到3.37MPa，上升了0.71MPa，供排关系得到了改善。

（3）与未措施井对比，含水上升速度减缓。选取了8口试验井所在井组其它油井的综合含水变化作为参考依据。气锚试验井含水上升幅度除了初期波动较大以外，其余时间均低于未措施井的含水上升幅度，上升了2.2%，上升速度为0.55%，未措施井含水上升了2.8%，上升速度为0.7%。

（4）系统效率有所上升。8口井下入气锚待液面稳定以后，电机有功功率上升1.77kw，系统效率上升8.93个百分点；在相同产液量条件下，抽油机井平均有功功率由11.26kW下降到9.75kW，系统效率由20.56%上升至23.2%，上升了2.64个百分点，上升幅度为12.84%；在相同系统效率条件下，抽油机井平均产液由33.4t/d上升至38t/d，平均单井增液4.6t/d，上升幅度为13.77%。

3.3地面设备原因调小参数

由于参数偏大、机型老化减小负荷等原因而调小参数的共2口井，平均单井日降液13吨，日降油2.5t，从理论上讲，这些井调前抽汲参数已比较合理，不宜再调小参数，所以这部分井调小参数后产液量、产油量下降相对较大，效果较差。

4.调整参数井技术经济界限的确定

4.1经济评价模型

调整参数后随着产液量的降低，吨液处理等费用也随之降低，从而可以降低生产成本。

NPVC=（FY+FW+S）-PC×Q，

式中：NPVC为措施效益；FY为吨液处理费；FW为少注水节约注水费用；S为日少耗电量；PC为原油价格；Q为措施后日降油量。

4.2技术经济界限

根据经济效益评价理论，盈亏平衡点既技术经济界限为NPVC=0时的技术参数。按照这一理论，评价调整参数井结果见表1。

当调前含水在85%-90%时，经济效益＞0，此为调参的临界点，因此调前含水在≥85%时，经济效益较为合理，也就是技术经济界限。

5.结束语

对供液不足、沉没度和泵效较低的井，通过调小参数来改善供排关系，达到供采协调，调后沉没度上升，泵效提高，产液量变化不大，但由于调前含水相对较低，含水上升较快而参数偏大或为减小负荷而调小的井产液量、产油量下降相对较大，应尽量不要对这类井调小参数。参数调小后油井含水随原来数值逐渐增大而上升趋势逐渐减小，单井日增油逐渐增大，由负值逐渐转为正值。含水高的特别是含水大于90%的井调小参数产量会上升，而含水低的井调小参数产量会降低。因此，对于含水较低的井调小参数要慎重合理，只要不是为了调整其供排关系，应尽量不安排调参，调小参数的合理经济界限为含水率≥85%。