大机捣固施工总结十篇

大机捣固施工总结篇1

关键词：08-16sp4mf型捣固车；操作

为适应淮南矿区铁路发展的需要，确保矿区铁路运输通道的畅通，淮南矿业集团于2007年从奥地利引进08-16sp4mf型捣固车一台，该大型养路机械的投入，从很大程度上节约了劳动力，并提高了作业效率，线路设备有了质的变化。国内同型号设备甚少，为了方便后期学习操作，通过前期操作实践，对其操作进行了总结，现介绍如下：

1　操作人员的最初准备

检查下列油位：发动机、气动系统油杯、柴油箱、泵驱动齿轮箱、液压油箱、车轴齿轮箱、捣固装置主轴承、振动轴油位。

所有油脂润滑点，参照维修保养手册。

检查所有调节设备锁定装置，操作手柄，如果需要加以润滑，检查制动系统，如果需要加以调整，检查主电瓶。

检查由于运输过程中损坏，松动或丢失的部件。

检查工作压力为85 bar的蓄能器。

检查下列开关及手柄：温度监视系统控制装置开关置“1”位，主电瓶开关钥匙“开”，运转控制总开关钥匙“关”，作业系统总开关“关”，所有作业装置开关全部断开位，直接制动#1、#2电路气路旋塞开／关置“开”位，间接制动制动压力选择旋塞置正确位置，舵、#3轴车轴齿轮箱啮合脱开的杠杆置啮合位(拉出)。

检查工作装置和测量装置处于正确位置：捣固装置、夯拍器、起拨道装置、前检测杆、后检测杆、中水平测量杆、拨道小车、后张紧小车、测量弦、路肩梨、中间梨、旋转清扫刷、输送带。

另外还应检查：发动机室门，捣固装置在中位，对机器有一个全面的检查。

2　发动机器

打开发动机系统开关钥匙，充电指示灯亮，拉动发动机起动开关。

注意：只有作业系统总开关和运转控制总开关断开时，才能发动机器。如果气温低，尽可能把起动开关拉到一档进行预热，当预热灯亮后再拉到第二档起动。

用中速加热发动机观察显示仪表：充电指示灯灭、发动机润滑油压力低指示灯灭、充电指示表指针处于充电位、油压表、温度表、气压表、发动机转速计、燃油箱油位表。

3　驱动和停放

驱动机器前必须检查下列事项：

主风缸压力(6—7bar)

制动系统：动作制动手柄制动压力显示3,6 bar，如果有漏风现象，必须立即检查。

紧急制动“关”，检查电路，风路信号设备，检查灯光，用运转控制总开关钥匙打开驱动控制电路。

注意：通常只有驱动方向一边的驱动室才能使用，反方向驱动要非常小心，而且只能短距离。

在直接制动情况下松手制动驱动：提升柴油机转速，选择驱动方向，按2档按钮，缓解制动，缓慢提起操纵杆手柄。

异常条件下驱动机器：

为了避免轮子在雨天和有油的钢轨上打滑，提起操纵杆前在机器驱动方向进行适量撒砂。

加速：把发动机转速置于1400 r／min左右，缓慢提升操纵杆手柄，使机器达到适当速度(40 km／h-50 km／h)，要继续提速则需要继续提高柴油机转速后再适当提升操纵杆手柄。

保持限定速度前进：在同一操纵杆手柄位置，最好在相对较高柴油机转速下驱动机器。这样有利于液压油、齿轮箱的冷却。

减速：降低操纵杆手柄，降低发动机转速，需要停车时加以制动。

驱动停止：停止加速，降低发动机转速，操纵杆手柄置“0”位，施以制动直至驱动停止工作。

按“0”档位按钮，驱动方向开关置中立位，运转控制总开关关闭。

改变方向：只有机器处于静止状态时，才能改变驱动方向。

改变驱动控制台：充分制动——制动压力最大，其他控制开关置“0”位。发动机不需要停机。离开原来的司机室时，将发动机转速降至怠速。

到新司机室：运转控制钥匙开关置“开”位，重复上述机器驱动过程。

机器停止：停止加速、制动，运转控制钥匙置“0”位，降低发动机转速至怠速，关掉发动机，紧手制动。

注意：每天检查发动机怠速和工作温度，检查油位，参照《维修保养手册》。

附挂运行：

直接制动：#1、#2电路气路旋塞开／关置“关”位。

间接制动：制动压力选择旋塞置正确(水平)位置。#2、#3轴车轴齿轮箱啮合／脱开的杠杆置脱开位(推进)。松手制动。

4　自运行状态转换到作业状态

机器运行至工作地点，停车，自运行驱动各按钮恢复“0”位。施以空气制动。

作业前的准备工作：

对各装置的安全链进行解锁完毕后，一号位操作人员打开作业主开关电源，按下作业起动按钮，打开作业系统启动钥匙开关，按下accu(液压系统启动开关)按钮，选择作业走行旋钮，建立作业系统油压及风压。

测量小车锁闭／解锁总开关打到解锁、提升位然后放下。确认所有小车停放在钢轨上，测量弦在拨叉中。

张紧测量弦、抄平弦，加预加载。起／拔道装置系统总开关打开，解锁提升起拨道装置，放下起拨道装置，并用手动拨道开关调整位置，将夹钳与起道钩选择开关打至“夹钳”位。按下夹钳闭合按钮。夹钳控制装置总开关打至“滚钳保持关闭，没有加压”位置，确定超高轨(曲线中定做上股)，打开自动拨道开关(拨道表指针位于中间位时打开)，提升解锁夯拍器装置：选择夯拍器工作模式，夯拍器工作开关打至“1”工作位。

解锁提升捣固装置：解锁后横向移动捣固装置至适当位置，避免捣镐与钢轨碰擦损坏捣镐。

设定捣固深度、夹持时间，提高发动机转度，打开捣固装置振动。

5　作业模式

5.1　驱动

踏下驱动踏板(右侧)，气动制动松开且液压驱动运转。松开驱动踏板，液压驱动断开且自动地施加制动。

倒车：手动向后按下驱动按钮。

注意：当作业驱动不前时才能改变驱动方向。

5.2　捣固过程

提升捣固装置(全上位)，捣固装置解锁，捣固装置作业方式开关打至正常作业位，设定适当捣固深度，踏下下降踏板。

捣固深度选择：为了使捣固质量更好，需要正确选择捣固深度，道床石渣颗粒大小决定了捣固深度。在通常的线路条件下，理想的捣固深度是踏下捣固踏板后捣镐镐掌上边缘与枕木下边轨距离大约15 mm，严格的讲，钢轨上部到枕木下部距离必须知道。

如果枕木高度未知，建议扒出枕木测量出高度。

捣固装置下降速度可用开关根据不同的线路条件改变。

捣固装置辅助下插可用开关调节(比例阀补偿)，如果条件太差，捣固深度不能达到要求，就打开辅助下插。四个位置分别是左外、左内、右内、右外。

提升和下降比例阀电流可通过仪表检测。四个捣固机组分别显示，分别是左外、左内、右内、右外。

捣固(夹持)选择好捣固深度达到后，选定夹持方式为“自动”，捣固镐自动夹持。

捣固计数器每次捣固循环。

夹持时间：由电位器确定，夹持结束后捣固镐自动张开，捣固装置自动提升。

多次捣固：开关打到“2x”，意味着在同一捣固区捣固2次。而且此时起道保持开关应打开，类推“3x”、“4x”等。

道岔捣固：根据线路捣固要求选择相应捣镐，按下左右扶手，相应红色按钮相应捣镐停止工作，同时捣固机组可根据需要横向移动。

道岔起道：道岔捣固作业时无法使用夹钳时，用起道钩进行起道作业。

把旋转开关打到左侧或右侧，再踏下下降踏板。

半自动捣固循环：半自动作业全部作业程序只用一个踏板控制。踏下捣固机组下降踏板，并保持，捣固机组下降并达到预定深度，捣固开始，捣固完成捣固机组升起，机器转到下一对轨枕，松下下降踏板，驱动停止且施加制动。再一次踏下这个位置的下降踏板进行下一个程序且程序是循环的。

5.3　工作程序：起道

打开起道开关，起道开关打到“0”位可以切断起道系统。

起道模式选“pos．1”，捣固装置下降同时开始起道。

起道模式选“pos．2”，捣固装置下位时开始起道。

抄平表可以看到起道情况，二只抄平表安装于盒内，起道抄平表显示了纵向抄平状态。如果指针偏向左侧，表示需要起道；如果指针偏向右侧，则钢轨在这一点上太高，起道伺服阀改变为降低相应一边；如果指针位于中间，则起道伺服阀关闭。

起道时起道指示灯亮，起道结束后指示灯灭。

起道伺服阀电流表：开关到1位显示左侧伺服阀电流。开关打到2位显示右侧伺服阀电流。

起道截止：当高度传感器处于0位时起道自动截止。

横向水平调节：横向水平用一台处于正在捣固轨枕附近的精密电子摆进行测量并在指示器上显示。指针在两红色区域的中间，线路的横向水平是正确的。指针偏向任何一侧。指示在指针朝降低方向的一侧是低的。

超高轨选择开关决定超高轨，如果在直线在地段作业，超高选择开关可以打左侧或右侧。如果在曲线上作业，超期羁押高选择开关打在超高轨一侧。

超高轨显示灯，横向水平表，横向水平数字显示，开关打2位显示横向水平，前司机室横向水平显示，横向水平表(作业区)。 　 直线地段或曲线地段都可用alc或人工超高输入，作业过程中必要时可人工调节，线路几何状态显示电子摆显示设备。如果指针为“0”，表示线路超高正确，指针指向一侧表示这一侧低。这种情况下人工调节。

自动调节：当自动调节开关打开时，横向水平误差在起道过程中直接调整。自动调节在缓和曲线和圆曲线中应打开。不需要自动调节时可以关掉自动调节。

起道补偿：如果左右两股起道相差太大，低的一股可以过起道。

5.4　起拨道装置

滚钳根据钢轨高度调节，滚钳与钢轨头下边缘之间的距离应该在3mm～5mm。线路条件决定了滚钳的工作方式，通常条件下，滚钳应是夹紧的，且机器动作时滚钳处于浮动状态，当动作结束时滚钳夹紧。

另一个模式为当捣固装置下降时滚钳夹紧。在起道过程中，如果滚钳脱轨，接近开关会中断起拨道。如果接近开关短路，则起拨道工作不会切断，应特别注意。

5.5　拨道

拨道操作：任何时候可用人工拨道开关对线路拨道。

拨道开关打到“自动拨道模式”(正常拨道)，测量装置和自动拨道系统接通，捣固作业时拨道自动开始。

“自动拨道模式”(中等拨道)：如果钢轨中有大的张力。应该使用此模式拨道。在拨道作业过程中发现钢轨被拨到正确位置后又弹回，说明钢轨中有较大的张力在内，用此模式拨道作业把钢轨拨过一个量，钢轨弹回后正好回到原来拨道需要的位置。

三点法拨道：如果用三点法拨道，则测量传感器信号被切断，拨道量由拨道传感器和正矢电位器组成，测量小车三点法拨叉应放下固定测量弦。

拨道不捣固：打开拨道不捣固开关后，踏下捣固装置下降踏板后，捣固装置不下降，但起拨道过程仍进行。

关闭自动拨道：线路正矢达到要求后，拨道自动结束。

大机捣固施工总结篇2

Key words： large track maintenance machine；the construction works on track；technology

中图分类号：U215 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2016）08-0079-02

0 引言

大型养路机械是集机、电、液、气于一体的现代化铁路机械，具有技术先进、速度快、高度自动化和养路质量高等优点。用来进行铁路的养护工作，是短时间内提高线路质量的最有效途径[1]。其中捣固车通过起道、拨道、捣固、砟肩夯拍等作业可使线路水平、高低、轨向和三角坑扭曲量、道床的横向阻力等参数都在验收范围内。稳定车可巩固捣固作业质量、增加道床密实度和道床稳定性，配砟车具有对道床进行抛砟、配砟、整形和清扫轨枕面等作用。[2]伴随着大型养路机械的投入使用，不仅仅提高了新建铁路的整道速度和精度，而且大幅缓解了营业线养护时施工与运行之间的冲突，推动了我国铁路事业飞速地向前发展。

在我国铁路线路大修、维修中，运用大型养路机械整道已成为不可缺少的手段，且工法已进入持续规范发展的阶段[3]。实践证明，对于新建铁路，大型养路机械也起着至关重要的作用。笔者在新建玉铁铁路的施工中，曾配合运用大型养路机械施工，积累了一些经验，本文将重点介绍新建铁路大型养路机械整道技术控制。

1 工程概况

新建玉林至铁山港铁路正线机械铺设无缝线路132.6公里，站线铺轨19.3公里，铺道岔59组，道碴46.2万m3。鉴于工期短任务重，施工中投入的大型机械主要有： DPK32型铺轨机、TJ165架桥机、大型养路机械组（包含D08-32自动整平捣固车、WD-320轨道动力稳定车、SPZ-200配砟整形车）、推送设备两套（含内燃机车）。

施工中我们采用“七补碴，六捣固，六稳定”的施工方法，顺利完成了玉铁线线DK1+500～DK138+700共132.6km线路的整道工作，经轨检车检测，各项指标达到验收标准，在2014年7月的动态检测后，受到路局领导与轨道专家的一致肯定与赞扬，认为试验车的平稳度、舒适度较高，达到国内先进水平。我们对此施工方法进行总结，形成本工法。

2 整道施工技术

2.1 施工人员配置及施工工艺

测量班组人员3台班（每台班6人，需水准仪2台，全站仪1台）。大型养路机械操作人员1台班（捣固车5人，稳定车3人，配砟车3人，维修人员2人）。具体配置情况如表1所示。大型养路机械养护作业施工工艺流程图如图1所示。

2.2 施工工法

玉铁铁路设计时速为160km/h，施工中我们采用“七补碴，六捣固，六稳定”的施工方法，重点在捣固车作业。第一、二、三遍采用粗略法，第四、五、六遍采用精确法捣固作业。施工中每阶段整道，大型养路机械的施工计划如表2所示。

线路初期，几何形态不好，偏差较大。捣固车激光小车的自动拨道范围有限，故此捣固车在第一、二、三遍捣固时可采用人工输入起、拨道量。起道量不宜大于60mm，一次拨道量不宜大于50mm，起道量50mm以上宜采用双捣作业。

线路后期，几何形态较好，偏差很小。捣固车在第四、五、六遍捣固宜采用顺平法作业，起道量控制在15mm左右，采用单捣，夹持时间设置在0.8s，捣固车起终点重合地段采用搭接法作业。捣固车必须按照桩点标注的起拨道量数据精确作业，当没有起拨道桩点时，捣固车根据车上的自动抄平系统进行近似法作业，直线地段宜采用激光作业。

稳定车走行速度取0.6km/h～0.9km/h，由下往上速度逐层降低。薄弱地段、路堤路堑交接部位及桥梁过渡处增加稳定次数2～3次。第六遍整道后，对线路横向阻力和支承刚度全面抽测。对道床达不到初期稳定状态的路段，补加动力稳定次数，直至符合要求。

2.3 测量数据要求

测量精准度很重要，测量数据的准确度直接影响每阶段整道的成果。测量工班的人员每天至少要完成5km的测量数据，以满足大型养路机械施工。由于广西天气雨水较多，盛夏之时阳光刺眼，测量任务艰巨。在测量之前，结合工程部线下测量班的数据，在轨枕上每间隔5m（约7-8根间）写上里程标志，曲线的几何要素（包括直缓点、缓圆点、圆缓点、缓直点的里程）。在大型养路机械第一、二、三遍整道前宜采用全站仪测量。全站仪能测量出轨道纵向和横向的偏差，并从仪器中直接导出测量数据到计算机，大幅度减少测量时间。数据要求：5m一个点，起道、拨道量（右为正、左为负），数据均精确到毫米。在大型养路机械第四、五、六遍整道前宜采用采用水准仪精确测量起道量。数据要求：间隔5m一个起道量，直线段间隔300m一个拨道量（右为正、左为负），特殊地段如坡峰和坡底、曲线起始的直缓点均应给予拨道量，数据均精确到毫米。

2.4 施工注意事项

①铁路铺设前底砟应不少于20cm，以便于大型养路机械施工。对于在预铺碴面上直接铺设的长钢轨，由于道床阻力很小，轨道易发生变形，铺轨结束后应及时分层补充道碴，采用大机分层起道，捣固、动力稳定作业。

②每次起道作业后轨枕头外侧应有足够道碴，以保证长轨轨道的稳定性。为避免在起、拨道作业中发生胀轨跑道现象，起拨道作业轨温宜在长钢轨铺设轨温（+15，-20℃）范围内进行，严禁超温作业。

③遇有拨接龙口、新线高填方路基、线桥结合部、桥涵过渡段、大抬道、岩溶塌陷等薄弱地段视具体情况安排补强捣稳。

④作业结束时设置的顺坡应在直线上，一般不在圆曲线上顺坡，严禁在缓和曲线上顺坡结束作业，顺坡坡度不大于2‰。

⑤捣固作业时，在无障碍区段必须同步进行砟肩夯拍作业，夯拍器激振器必须打开。捣固装置夹持压力和夹持幅度必须达到规定要求，夹持幅度的标准为夹持油缸的伸出量必须达到50mm以上，作业后的轨枕面没有插痕。

⑥稳定车在路基上工作速度一般为0.6～0.9km/h，由下层至上层速度逐层降低。从路基向桥上进行动力稳定时，应在上桥前30m范围内把加载值逐渐降低50%，并在下桥后30m范围内再把加载值逐渐提高到原来的数值。隧道中亦采用在桥上同样的方法处理。稳定车在桥上进行动力稳定应避开桥梁自振频率，工作速度不得低于1km/h，在桥上不得开始起振、也不宜结束动力稳定作业。

大机捣固施工总结篇3

关键词：步进式；加热炉；炉衬施工；烘烤；炉衬长寿化

中图分类号： C35 文献标识码： A

1.前言

步进式加热炉是靠专用步进机构使钢坯在炉内移动的一种机械化炉子。它与推钢式加热炉相比，有生产能力大、加热速度快、温度均匀、烧损少加热质量好，特别是操作灵活，可步进送钢，步进退钢和踏步控制，易于排空炉料，使坯料退出和更换钢种便捷的优点。因此步进式加热炉就成为目前加热钢坯普遍采用的一种较为先进的炉型。

步进梁式加热炉是步进式炉的一种，它是国内热轧钢厂加热炉的主要炉型。武钢 1700轧机、宝钢2050轧机、1580、1880、鞍钢1780轧机热轧钢厂都各自建有步进梁式加热炉。这种类型的步进式加热炉无论是炉型结构、设备的装备水平，控制水平，还是产品的加热质量和能耗指标，均达到世界先进水平。

2.概况

上下加热步进梁式加热炉（以下简称步进式炉）是热轧钢筋轧制前加热的热工设备，也是轧钢生产线的重要组成部分。棒材厂加热炉有效长度18560mm，炉子生产能力130t/h；钢坯装炉温度为常温～700℃，出炉温度为1150℃，钢坯在炉内加热时间为90～240min 。

2.1步进驱动装置

步进梁驱动是靠步进机械的步进机构来实现的。而步进机械设置在炉底下的炉坑中，因此通常亦称为炉底机械。它包括斜轨座与轮组、升降框架、平移框架（步进框架）、升降与平移液压缸、升降与平移定心装置。步进梁采用双层框架，沿炉长方向分为两段，便于设备制造及安装。步进梁驱动采用双轮斜轨式液压传动，升降驱动装置液压斜台面式。这种形式运行稳定，钢坯跑偏量小，制造、施工方便。步进梁的运动轨迹是一个矩形运动轨迹。步进梁运动由水平运动和升降运动组成。水平运动和升降运动过程中的速度是变化的，其目的在于保证钢坯以较低的速度接触水梁和步进梁开始动作及结束动作的缓冲，减少步进机构产生的冲击和震动。步进机构的水平运动是：通过一台平移液压缸驱动平移框架，使其在提升框架的滚轮上作平移运动，此时，提升液压缸处于静止状态。

步进梁的上下升降行程为190mm，水平行程为230mm，步进梁运动周期约为43s。当钢坯较短时间在炉时，要求步进梁作踏步动作，以避免板坯黑印加重。当钢坯较长时间在炉时，要求步进梁停在中位与固定梁同一标高以避免钢坯变形弯曲。

2. 2燃料燃烧装置

步进炉炉型结构优化燃烧系统，采用高炉、焦炉混合煤气，发热值2375±5%kJ/m3（标态），烧嘴型式为加热段、均热下段烧嘴为亚高速平焰烧嘴和均热上段炉顶平焰烧嘴。合理分配热量供给，烧嘴分布按炉子分预热段、加热段和均热段的上下供热和自动控制，全炉8个控制段，共58个烧嘴。

加热段、均热段炉顶采用平焰烧嘴，均匀分布在均热段和加热段，火焰沿径向敞开，炉子温度分布均匀，加热、均热效果良好；坯料沿长度方向温度均匀性得到改善； 火焰向下炉压易于控制。下加热采用侧向调焰烧嘴，火焰可调，从而改善加热质量，减少料坯温差。

2.3余热利用装置

为适应步进式炉加热要求，安装换热器回收余热。直接利用烟气余热，大大降低烟气的出炉温度，提高空气预热温度，降低燃料单耗。炉子采用下排烟，烟气由炉子装料端的烟道流入位于炉子底部的水平烟道内。再经过换热器、烟道闸板进入烟囱。烟囱座落在炉子的后方的厂房外。

3.炉衬结构

炉衬采用多层耐火材料砌筑复合炉衬结构，炉衬表面采用多晶莫来石纤维毡喷涂，增加隔热厚度，以强化换热效率。炉内水梁和立柱都采用耐火纤维与特殊耐火浇注料双层绝热料包扎，以因长时间高温带来的管壁烧损。步进式炉炉衬结构特点，是大量采用了不同材质的耐火材料，既有定型耐火制品又有不定形耐火材料，诸如耐火可塑料、耐火浇注料及耐火喷涂料，还有隔热性能良好的隔热材料。

3.1炉墙炉衬

炉墙炉衬结构，自炉体钢板依次衬砌隔热板、隔热砖、浇注料。浇注料锚固加固件为金属锚固座，锚固挂钩及耐火锚固砖。

3.2炉顶炉衬

炉顶炉衬结构，从炉外至炉内依次为隔热板、轻质隔热浇注料、高温高强耐火可塑料。可塑料捣打层锚固结构为吊挂锚固砖、吊挂锚固钩、炉顶吊挂梁。炉顶炉衬总厚度为400mm。

均热段有38个烧嘴，加段炉顶有20个平焰烧嘴。平焰烧嘴除具有一般烧嘴的特点外，还有以下独特的优点：能够实现全辐射、节约燃料；平焰烧嘴均匀分布在均热段，火焰沿径向敞开，炉子温度分布均匀，加热、均热效果良好；火焰向下易于炉压控制。

3.3炉底炉衬

炉底炉衬从冷面至热面，依次由隔热板、轻质粘土砖、粘土砖、高铝砖构成复合炉衬，总厚度650mm。炉底水梁、立柱包扎采用60mm浇注料和30mm硅酸铝纤维毡双层包扎结构，水梁包扎总厚度为90mm，立柱管包扎总厚度也为90mm。

4.炉衬施工

步进式炉炉衬除隔热层外，炉体炉顶为耐火可塑料； 炉墙、装、出料端、烟道顶等为耐火浇注料。根据步进式炉的结构特点，将炉衬施工分成三个部分，以扩大施工作业面。

第一部分：包括炉体炉墙、炉顶、炉底；水平梁、支承管及上升烟道等。以耐火浇注料、捣打可塑料为主，亦有耐火砖砌体施工。第二部分包括砖砌烟道、换热器等以砌砖为主，亦有部分浇注料。第三部分包括烟囱，内衬耐火砖砌体。三个部分进行平行流水作业，同步施工动态调整，以便均衡施工及加快施工进度。

4.1耐火可塑料施工

耐火可塑料炉衬采用支模法，使用风动锤捣打。捣锤采用橡胶锤头，锤头受力方向垂直向下，捣锤风压不小于0. 5MPa。捣打应从坯间接缝开始，锤头在前进方向移动宜重叠2/3，行与行重叠2/3，反复捣打3遍以上，使捣固体达到平整密实均一。捣打炉顶可塑料时，捣打方向应平行于受热面。可塑料捣打施工要连续进行，如有间断，继续施工时应对接缝处料面刮毛。捣打炉体中的锚固砖或吊挂砖在安放前，宜用与此砖同齿形的木模（压模）打入可塑料内，并用风动锤打出印痕，形成凹凸面，使其捣打体上的压印正好与锚固砖吻合。挂钩要拉紧，锚固砖四周的可塑料必须捣打密实。

可塑料炉衬捣完经养护拆模板后，炉衬受热面应修整、刮毛、开设通气孔。

4.2耐火浇注料施工

浇注料炉衬施工要求模板接缝应严密，不漏浆，对模板要采取防粘措施。采用强制式搅拌机搅拌浇注料，施工配比要称量准确（经验配比：三袋料，一桶胶）。外加剂和水的加入量要严格控制，并应将浇注料中的实水量计入加水总量内，确保浇注料炉衬的施工质量，而搅拌好的浇注料必须在30min内用完，已经初凝的浇注料不得使用。

浇注料应振捣密实，宜采用插入式振捣器。浇注厚度不应超过振捣器作用部分长度的1.25倍。浇注料浇捣应连续进行，在前层浇注料凝结前应将次层浇注料浇捣完毕，间歇时间不得超过凝结时间。

浇注料浇捣施工程序中的工序环节都至关重要，必须精心操作，严格管理，认真检查，达到筑炉施工及验收规范的要求。

5.炉衬烘烤

国家《工业炉施工及验收规范》规定，工业炉在投入生产前，必须烘干烘透。烘炉前应先烘烟囱和烟道。

采用不定形耐火材料为内衬的步进式炉，其烘炉曲线应根据炉衬结构特点，内衬材质及厚度、施工部位、成型工艺及烘烤方式制订。步进式炉炉衬结构有定形耐火砖，又有不定形耐火材料，还应根据其内衬的材质特点，主次关系，同时还要考虑到不定形耐材炉衬结构材质品种，粒度组成、气孔率大小、水分含量多少、施工季节、常温强度、脱模时的强度及施工环境具体情况制订烘炉曲线和操作规程。其主要内容有：烘炉期限、升温速度、恒温时间、最高温度、更换加热系统的温度、烘炉措施及烘炉操作规程。烘炉后需降温的炉子，在烘炉曲线中还应注明降温速度。

大机捣固施工总结篇4

关键词：大型养路机械设备故障信息化管理

Abstract: based on the large ita mechanical equipment failure information management, reduce machine so quantity, reduce the processing time, increase work efficiency.

Keywords: large ita mechanical equipment failure information management

中图分类号：U418.4+3 文献标识码：A文章编号：

1 大型养路机械设备故障对作业效率的影响

铁路大修作业以“集中修”施工为主，每个“天窗点”一般不少于180分钟，以大机清筛捣固作业为例，除去作业车运行、分解连挂和其他各项配合准备工作，在较为理想的条件下，纯作业时间为110分钟左右，大型养路机械设备故障（以下简称“机故”）多数发生在作业过程中，占机故总数的90%以上，处理过程时间较长，直接影响作业车的纯作业时间。假设在施工过程中出现机故，处理时间为30分钟，以QS-80清筛车100米/20分钟的作业效率为例，将影响清筛作业进度150米，减少当日近1/3的任务量，以每次“集中修”施工30天为例，倘若每天出现一个此类机故，将减少施工任务量4.5km。由此可见，机故大大降低了机械化作业效率，直接影响了施工任务的完成。

2 实现机故信息化管理的优势

铁路大修施工高度分散流动，传统的纸笔记录方式不便于机故信息的收集、汇总、分析，采用信息化管理，能够克服施工点多线长的困难，利用计算机和互联网，快速高效地汇总分析数据，第一时间给予用户支持帮助。

2.1 能够建立强大的数据库，为不断完善机故信息提供有利条件

实现机故信息化管理，必然要建立功能强大的机故信息数据库，相对于传统的台账记录，电子数据库有三个优势：1.数据容量大。一本手写台账最多纪录几百条机故信息，然而，一个结构良好的数据库可以容纳亿万条记录信息，随着时间推移，这种优势越来越明显。2.内容丰富。传统手写记录台账内容受到纸张大小限制，以至于机故的许多关键描述表达不清楚，电子数据库不受描述内容字数限制，能够把机故描述的更加全面详实3.表现手法多。电子数据库能够把数码图片、声音甚至视频容纳进去，就可以采用机故关键部位拍照、处理方法录音的方式，更加生动准确的描述机故信息。采用电子数据库，就可以把“机械机故”当作一个实体，赋予这个实体必要的、合理的多种属性，对于关键环节部位还可以用图片进行强调，能够把机械机故的发现、排查、处理过程清楚、准确、形象的表达出来，随着时间的积累，就能够建立一个内容丰富、结构合理、生动形象的电子台账。

2.2能够加强机故动态监控，为全面减少机故供决策帮助

大机清筛捣固作业是多台作业车相互配合的过程，以“清筛车1+捣固车1+清筛车2+捣固车2+配碴整形车+复捣车+稳定车”作业方式为例，假设捣固车1发生设备故障，处理故障时间为30分钟，清筛车1必须停机30分钟，以保证清筛后的线路得到恢复；假设复捣车出现机故不能作业，捣固车2必须代替复捣车进行复捣作业，导致清筛车2停止作业。由此可见，大型养路机械作业方式的内在联系，决定了只有全面掌握机故的总体形势，在均衡各类型机故的前提下，不断降低机故的总数量，才能提高整体作业效率。此外，经统计，2011年1-6月份，全段共发生各类机故106件，其中78件由于检查保养不到位产生，占机故总数的73.6%，说明加强每辆作业车日常检查保养工作的动态监控，提高检查保养质量，可以有效地减少机故数量。然而，铁路大修作业高度分散流动，点多线长，如果以传统的纸笔记录汇总，不可能做到机故监控的及时性。快速便捷是信息化管理的优势之一，只要做到硬件、软件配置到位，就能够做到机故信息的实时汇总分析，实现机故动态监控，及时了解各作业车、各类型的机故频率、数量，掌握当前一段时间内机故的总体形势，分析出各作业车的状态短板，制定合理方案进行补强，为全面减少机故数量提供决策帮助。

2.3能够方便快捷地查询信息，为快速处理机故提供参考方法

大型养路机械结构复杂，排查设备故障难度大，导致处理机故时间长。经统计，2011年1-6月份，全段发生各类机故106起，其中在作业过程中发现并处理的98件，占总数的92.5%，相同或类似的机故78件，占施工现场机故总数的79.6%，影响纯作业时间近1500分钟，由此可以看出，缩短机故处理时间是提高作业效率的有效途径。经现场调研，同类作业车相似机故的处理方法可以作为参考，对其他作业车相似故障进行指导处理，例如，2011年4月23日，D20作业车夯拍装置不能正常工作，经多次测试排查，换电路板调试后正常作业，耗时40分钟；4月25日，同组作业车中的D35出现类似机故，以D20作业车的处理方法为参考，仅用10分钟就恢复了正常作业，节约时间30分钟。由此可见，在施工现场给技术人员提供可参考的有用信息，就可以大大提高机故处理能力，缩短机故处理时间，有效地提升大机作业效率。实现机故信息化管理，就可以利用计算机把同类作业车相似机故的处理方法分类汇总，并对信息进行分析筛选，省去人工查找的繁琐步骤，快速提供给技术人员相关的参考信息，以最短时间处理好机故，从而有效地缩短机故处理时间，提高大型养路机械作业效率。

由以上叙述可以清楚地看到，实行机故信息化管理可以建立强大的数据库、不断完善机故信息，加强动态监控、有效减少机故数量，方便快捷查询信息、明显缩短机故处理时间；要发挥机故信息化管理的三大优势，必要条件是设计一个结构合理、功能强大的《大型养路机械设备故障信息管理系统》软件，用计算机进行各种运算，最后将用户所需信息直观显示。

3 《大型养路机械设备故障信息管理系统》功能简要设想

该软件要具备信息录入、信息查询、信息排序、信息修改、信息反馈和权限登陆六大功能模块，相应的实现完善电子台账、检索机故信息、时实动态监控、修正错误数据、进行求助支援和系统安全保密。

3.1 信息录入功能（完善电子台账）

把发生的机故性质和处理方法实事求是地录入到数据库，要做到重点描述清晰，尽可能做到详细化、图片化。例如，可以把机故发生的具体部位、处理机故时所看图纸等不容易用文字表述清楚的，以照片的形式录入到数据库，必须规定必填项目，保证对机械故障的描述完整性。可以把“机械机故”当作一个实体，赋予这个实体必要的、合理的多种属性，把机械机故的发现、排查、处理过程清楚、准确、形象的表达出来，如图1所示：

图1机械故障属性举例示意图

3.2 信息查询功能（检索机故信息）

按不同条件查询功能是信息化管理的重要标志，也是技术员查找所需信息的必要手段。要实现按作业车号查询，能够显示某一台作业车某个时间段内发生机故的详细信息，主要加强对单台作业车的动态监控；按机故描述查询，可以根据关键词显示出相似机故的处理方法和相应的技术员详细信息，方便参考排查方法和与技术员沟通；按技术员查询，可以显示出该技术员一段时期内处理的机械机故的详细信息，了解个人业务能力，以便建立技术人才库；按日期查询，可以显示一段时期内发生的机故总数量。

3.3 信息排序功能（实现动态监控功）

用数据、图标等排序直观方式显示出机故数量分布情况，从而实现机故的动态监控。要实现按单台作业车机故数量排序，从多到少依次显示，排名靠前的数据用醒目的颜色提醒，由专业技术人员对机故较多的作业车重点分析，指出需要加强检查保养的重点，并反馈给该台作业车，以达到减少机故的目的；要实现按一个时间段内同类机械机故数量排序，从多到少依次显示，排名靠前的数据用醒目的颜色提醒，由专业技术人员对同一时间段内的共性问题进行分析，加强预想，并反馈给所有作业车，以达到有效处置应对可能发生的设备机故；要实现机械机故处理时间排序，可以显示某台车或某类机故一个时间段内影响施工时间，从多到少排序，进而为下一时间段内重点工作安排提供科学依据。

3.4 信息修改功能（改正错误数据）

修改功能是保证数据库记录科学严谨的重要手段。由于机械设备故障原因复杂，技术员对处理的机故可能表述不清楚，为了保证机故数据库的正确性，业务科室主管人员要对上报的设备故障进行审核，并与处理该机故的技术员积极沟通，对表达不清楚或表达错误的地方进行修改，确保机故信息的准确性。

3.5 信息反馈功能（实现求助支援）

该功能主要实现技术员与技术员、业务科室相关人员之间的沟通交流。技术员对不能解决的技术问题，可以将机故现象进行准确描述后，通过该功能发送给业务科室或其他技术员，由相关人员第一时间进行对话交流、指导答复，缩短处理机故时间，也可以作为日常业务学习的交流平台。

3.6 权限登陆功能（系统安全保密）

为了保证信息的安全性、正确性和可靠性，必须实行权限管理，即不同的用户群实现相应的功能，权限大致可以分为三级，第一级权限只可以实现查询、排序和信息反馈功能，用户为全段所有职工；第二级权限可以实现录入、查询、排序功能，用户为车间技术员和车长；第三级权限可以实现录入、查询、排序、反馈和修改功能，用户为业务科室相关人员和技术专家。

4 发挥机故信息化管理优势的必要条件

发挥机故信息化管理优势需要硬件、软件和相关制度必须到位，也就是要求配置足够数量的便携式计算机、无线网卡，安装《大型养路机械设备故障信息管理系统》软件，建立奖励制度和学习平台。

4.1 软硬件投入

全段现有工作状态良好的大型养路机械设备68台，清筛车8台，捣固车35台，其余为配碴整形车和稳定车，清筛捣固作业最小编组作业方式：1台清筛车+1台捣固车+1台捣固车+1台配碴车+1台稳定车，维修捣固作业最小编组方式：1台捣固车+1台捣固车+1台稳定车，按照每组作业车配置1台便携式计算机（以下简称计算机）的标准，需配备18台计算机，需要2名业务科室人员配备2台计算机，以便进行系统日常维护，配备便计算机共计20台，以每台便计算机4000元计算，共计80000元；需要为便携式计算机配备无线网卡，共计20个，以网卡费用800元/年计算，首次投入共计16000元；需要专门编写或购买一个《大型养路机械设备信息管理系统》软件，市场价格20000元左右。首次投入116000元，以后每年支付16000元网费即可保证《大型养路机械设备信息管理系统》的正常运行。

4.2 建立奖励机制

完整丰富的机故数据库是实现机故信息化管理的首要前提。数据库的完善主要依靠一线技术人员把现场出现的机故信息详细描述并录入，如果实施发现设备故障越多，考核越严厉的机制，将不会有人将发现的问题上报，要实施奖励机制，调动一线技术人员积极性，尽快完善机故数据库，发挥信息化管理的优势。

4.3 搭建学习平台

一条完整机故的信息实际上就是查找问题、发现问题、处理问题的过程，是理论与实践相结合学习资料，完全可以把机故信息就可以当做一种学习资源，这种资源随着时间的积累越来越丰富，只要调动起职工学习积极性，就成为职工相互交流，相互学习，共同提高业务技术水平的重要平台。

参考文献：

大机捣固施工总结篇5

关键词：高层建筑；箱型基础；裂缝成因；防治施工技术；项目施工管理 文献标识码：A

中图分类号：TU753 文章编号：1009-2374（2017）02-0110-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2017.02.052

认识高层建筑箱型基础的形成结构，定性分析裂缝成因，归纳引起箱型基础裂缝的主要影响因素，并通过采取一定的裂缝防治施工技术手段起到防患于未然的作用，保证施工质量和建筑物的使用性能，提升建筑物使用周期。下文将重点对高层建筑中箱型基础的裂缝与防治施工技术展开论述。

1 工程概况

涟钢2250mm热轧主轧线工程是由原涟钢棒材拆除而新建的，主轧线地下设备基础总长440m，基础最宽处42m，其厂房柱基础与设备基础相连，为箱形钢筋混凝土结构，设计没有留置永久的变形缝。其相对标高±0.000=118.6m，大面积基础埋深-9.9m，冲渣铁皮沟部分深度-14.78～-9.9m。基础所处地质以中上石炭系壶天群白云质灰岩为主，地表土层很薄。基础底板厚度1400mm，墙板厚度800mm或1200mm，顶板厚度变化较大，最厚的顶板达到4000mm，顶板及底板设计有大量的螺栓和螺栓预留孔洞，在粗轧机区、精轧机区及卷取机区顶板布置有设备的底座基础、电缆沟槽、楼梯等，标高变换大，结构造型复杂，施工难度相对较大。基础底板及墙板设计为C30S6混凝土，顶板设计为普通的C30混凝土（如图1所示）。主轧跨共设置后浇带11个，将主轧线分为12个区。后浇带按规范一般30～40m设置一道，后浇带的宽度为1000mm。

2 高层建筑中箱型基础裂缝的常见形式及成因

箱型基础主要由顶板、底板和若干纵横墙柱组成（如图2所示），其特有的组成和型式特点也决定了箱型基础在高层建筑中应用必然要面对垂直方向、水平方向、八字形等裂缝问题，而不同形式的裂缝成因各不相同。

2.1 垂直裂缝

通常垂直裂缝是由混凝土收缩变形引起。建筑结构设计布局不够合理，主体结构局部刚度过大，而刚度不同的交接截面位置极容易出现收缩裂缝。该类裂缝通常对于建筑结构性能不会造成较为严重的影响，但需注意设计阶段也应严格按照相关设计规范及程序执行，合理设置伸缩缝和后浇带，主体结构规划要尽量均匀和对称，特别在配筋率一致的前提下一定要确保钢筋直径和钢筋间距适宜，混凝土的浇捣施工须密实，相关的养护工作要到位。

2.2 水平裂缝

墙板和顶板交接处的水平裂缝，大部分是由于施工工艺不当所引起。在浇筑完墙板混凝土后，没有待墙体混凝土充分沉实和收缩，就进行顶板混凝土的浇筑，由于两者收缩方向的不同，在交接处很容易产生水平裂缝。

2.3 八字裂缝

墙板上斜裂缝是由于受力不均匀而产生的裂缝，它会影响结构的安全和使用功能。其原因主要是设计不合理，也有因施工顺序不当和墙板混凝土受到外部约束而产生。设计不合理主要表现于：绝对沉降量控制值偏大，引起同一基础相对沉降偏差大而产生裂缝；不按规范要求设置沉降缝或后浇带；箱形基础各个部位刚度分布不均匀，使各个部位的变形不均匀、不f调；施工顺序不当，也会引起墙面斜裂缝的出现。

3 高层建筑中箱型基础裂缝的防治策略

下面笔者从材料质量控制、钢筋下料与固定控制、模板拼装与支撑结构搭建的质量控制、混凝土浇捣施工的质量控制和养护质量控制五个方面进行阐述：

3.1 材料质量控制

严控施工材料质量指的是材料质量控制与优化。水泥材料宜用旋窑普通硅酸盐水泥，由它拌合高强混凝土可保证良好的抗硫酸盐侵蚀性能，且大幅降低水化热。粗集料选用级配碎石，其片状石约占15%（重量比），含泥量不应超过1%，碱含量则不超过3kg/m3。细集料可选用质量合格的河砂。外加剂则多选择高效减水剂和微膨胀剂两种，也可适量增加粉煤灰以保证拌合混凝土具有足够的强度、抗渗性、和易性和可泵性，并能减少水泥用量和减少水化热。

3.2 钢筋下料与固定控制

第一，箱型基础钢筋应以机械连接为主，每个截面钢筋接头数不宜超过总数的1/4，且接头之间的间距不宜超过200mm；第二，箱型基础底部钢筋的绑扎应严格控制间距和保护层厚度，竖向构件的插筋绑扎应以垫层面定位划线为标准予以绑扎，而底板上层钢筋网应将竖向构件的插筋以焊接方式予以固定，防止混凝土浇筑、捣固影响插筋的定位精度。

3.3 模板拼装与支撑结构搭建的质量控制

第一，外导墙模板以12mm厚竹胶板作为面板材料，横楞选用50×100mm木方，竖楞选用Φ48×1000mm架子管，以Φ12@600对拉止水螺栓和平均间距为1m的钢筋支架予以固定；第二，基础侧模选用砖胎模，可兼做外墙防水基层；第三，反梁模板选择木胶合板，竖楞以平均间距300mm加设50×100mm木方，水平背楞选用双钢管形式，以Φ12 PVC套管作为对拉螺栓予以固定；第四，地下室砖墙模板选用18厚层板材料，背楞选用50×100木方以0.3m间距竖向加固和Φ48×3.5双钢管以0.6m间距横向固定；第五，采用600×600Φ12对拉螺杆对模板辅助加固，并以横撑连接支撑系统和脚手架。

3.4 混凝土浇捣施工质量控制

箱型基础大体积混凝土的捣固施工宜在每个浇筑带之前提前配置7台插入式振捣棒，3台作为上部混凝土振捣所用且应放置于泵管出料口位置，另外2个则作为下部混凝土振捣所用且布置于坡角位置，这样做也能避免混凝土的过多堆积的问题，与此同时，为消除上下浇筑层之间的接缝，可将插入式振捣棒在振捣过程中向下层混凝土深入5cm厚度。另外，为避免混凝土集中堆料问题，可提前捣固已出料的混凝土，使其自然流淌并形成一定坡度，紧接着以0.4m为间距、以梅花形均匀布置捣固点，依次按点插入捣固实现全面捣固。值得注意的是，插入捣固须重点控制混凝土流淌的近端和远端，严格把控各个捣固点位的间距、振捣时间以及插入深度。于配筋密集部位的捣固应改用小径（一般为Φ30）振捣棒予以捣固，可随混凝土浇筑进程逐步推进，并随浇筑层高依次上移，从而可以保障每层混凝土的捣固质量。如需改变浇筑的方向，可于另一端向回浇筑并捣固，以此与原坡交集并构成集水坑，推进浇筑也将集水坑逐渐推向中间段，最终可由软轴抽水设备排出。另外，对待箱型基础大体积混凝土构件表面的水泥浆问题，可于浇筑完成2～3小时内施作处理，主要办法是利用2m刮尺根据控制标高予以刮压处置。混凝土初凝之前须以木抹子做两遍粗平压实，然后以铁抹子做两遍搓平压实，确保构件表面的密实性和平整度合格，最后一抹面做表面平整

处理。

3.5 养护质量控制

混凝土初凝以后以洒水润湿的方式养护不少于2h，然后于基础四周砌筑相应的挡水墙，要求蓄水深度不低于15cm，要求养护时间不少于14d；及时掌握箱型基础大体积混凝土的内部温度和表面温度二者的变化情况。我们需要做的是，基础底板内预先埋设全面积温测点（通常要求每一个温测点可辐射30m2范围），其中具有代表性的和可比性的温测点宜设于基础板后底部、中部和表面，但要求与边角和表面的距离不小于5cm；箱型基础混凝土内部温度监测应选用专业化程度高且符合国家行业技术标准的温测仪。按照温测点布置方案预先将探测头绑扎于墙柱竖筋位置，且露于板面的长度不小于20cm。探头线长度设计则依据板厚而定，外露探头须采用塑料袋予以遮罩，防止遭受污染。温测点可以上、中、下位置依次编号。插头插入主机的插座，启动电源开关即可得到温测点位置的温度值；混凝土浇筑完成（即终凝）可进行相应的测温工作，温度监测的频率一般以28天为准。前3天每间隔2h可完成一次测温；第4天至第10天每间隔6h可完成一次测温；第11天至第20天每间隔8h或12h可完成一次测温；第21天至第28天每间隔24h可完成一次测温。箱型基础大体积混凝土浇筑一般在第4天获得的测温数据最高，约为58℃左右，自第5天持m降温。因此，为保证下一道工序不受影响，可在蓄水第7天放水弹线，相应的测温工作与其同步进行。通常，测温工作进行到第7天，基本可以稳定在8℃～15℃之间，远低于不安全温差标准线（25℃），如此控制温度是非常理想的。

4 结语

混凝土裂缝控制是建筑结构施工的一大难点，特别是超长、大体积混凝土结构。高层建筑因其自身特点要求施工技术含量较高，且现场施工管理相对更严格。上文主要针对高层建筑中箱型基础的裂缝与防治施工技术展开分析与论述，特别要求在其施工阶段要做好材料质量控制、钢筋下料与固定控制、模板拼装与支撑结构搭建质量控制、混凝土浇捣施工质量控制和养护质量控制五个方面确保箱型基础的施工质量，方能保证整个高层建筑的安全、使用性能。

参考文献

[1] 赵宽宏，遵艳君.高层建筑箱型基础裂缝成因及对策[J].江西建材，2015，（19）.

大机捣固施工总结篇6

【关健词】高层建筑；基础结构工程；主体结构；施工

城市建筑的发展最终必然是高层建筑，而且建筑施工也要求施工各个部门之间有机配合和协调。同时还需要深入研究高层建筑的施工及管理，改进施工技术，提升施工中的管理与控制水平，以优质质量推动高层建筑工程的发展。

1 工程概况

某高层建筑位于城郊结合处，总建筑面积47 980.5m2，其中地下面积为4865.8 m2，地上建筑面积39796.3 m2。该工程设计为地下2 层，地上29 层。建筑总高度89.1m，局部高度为86.4m。本工程采用剪力墙结构，基础采用梁板式筏形基础，根据地质条件及地勘提示，湿陷性土层全部挖除，主楼采用CFG 桩进行复合地基处理。

2 主要工程施工方法

2.1 基础基槽清理及土方回填

2.1.1 土方开挖深度及边坡

本工程基础埋深按设计要求，室内外高差满足建筑设计要求。基坑的土方设计开挖深度也是基础设计埋深深度。基坑支护保护边坡稳定。土方开挖的同时，必须协助土方开挖施工方完成基槽清底工作。

2.1.2 土方回填施工方案

（1）回填工艺。清除基坑杂物基土夯实基土检测基土检测合格后，按要求分层铺土分层夯实分层回填检测，合格后方可进行下一层回填夯实至达到设计标高交工验收。（2）清除基坑杂物： 作业前必须将基坑杂物清除出回填区域，经自检，报业主、监理方复验确认后，方可进行下道工序。（3）基土夯实： 夯实设备采用气动打夯机，气动打夯机每次重叠宽度不少于1/3 个打夯机机面。回填土表面干燥时，应予以洒水。夯实应先做试验，对不同土质进行试验检测，确保回填土建筑物周边的压实系数大于0.94。（4） 分层铺土： 铺土前，每隔3m 钉上水平桩，每层铺土厚度不大于300mm 厚左右。夯实的方法、压实系数及位置同原基槽夯实要求。回填土的最优含水量，一般以手握成团、落地开花为宜。当含水量过大时，应采用翻松、晾干、风干后回填，严禁含水量过大回填； 防止出现橡皮土，若出现必须返工，换土重新回填； 若土料过干，则应预先洒水润湿，增加夯实遍数等措施。（5）接缝： 填土应分段进行，每层接缝处应做成斜坡形，碾迹重叠0.5～1.00m左右，上下层错缝距离不小于1.000m。

2.2 基础结构施工

2.2.1 弹线

用经纬仪投点，垫层面弹线必须做到正确无误，垫层面上须清晰弹出基础混凝土剪力墙轴线、边线等位置线，弹线经过三级技术复核。

2.2.2 基础模板

模板采用18 厚夹板大模板，按垫层上弹好的基础轴线为依据，钢筋扎好后垫好垫块。需挂模的先用水平仪测好挂模位置，做好标记，然后用成型好的钢筋限位，用电焊焊接在挂模位置。在安装模板时，模板要用线锤校正其垂直度，并用竖管与横管拼装，用钩头螺丝铐子固定，最后拉线校正。模板及撑头应有足够的强度、刚度和稳定性，保证混凝土矩形尺寸正确。

2.2.3 基础钢筋

基础结构的钢筋采用安钢产品，均现场成型、现场焊接，机械连接。钢筋的用料、规格等应符合施工图纸要求，剪力墙插筋按图纸尺寸校正，然后焊接固定。基础筏板为双向弯曲，其底面短边的钢筋应放在长边钢筋的上面，浇捣前必须办好隐蔽工程验收记录。

2.2.4 基础混凝土

基础混凝土要选用优质商品混凝土，选用优质水泥和良好的粗细骨料，严格控制砂、石含泥量和水灰比，要办好浇捣手续。按施工规范留置好混凝土试块，计量正确。浇捣时连续施工，一次完成，如留槎时，其坡度不小于1/7，振动器插点间距不应超过500，振动到表面泛浆无气泡为止。混凝土浇灌后浇水养护，养护时间不少于7d。

2.2.5 基础筏板混凝土和地下室混凝土外墙的施工

混凝土的浇筑顺序： 浇捣基础筏板浇捣地下室室内外外墙混凝土剪力墙墙体浇捣地下室顶梁、板。为防止混凝土自身收缩开裂，在混凝土中，掺水泥用量的一定比例的高效复合抗裂防水剂。该防水剂具有减水、缓凝、超致密、抗干缩、延缓混凝土水化热峰值等性能。故在商品混凝土搅拌时，须严格计量，计量误差不大于1‰。

基础筏板混凝土的浇筑：（1）不得过振和漏振，振完后的混凝土表面不得出现明显的黑色浮浆；（2）由于混凝土内掺了膨胀、脱水等作用的外加剂，故浇筑时，只允许自东向西一个方向浇筑，不得从两个以上方向浇筑；（3）基础筏板混凝土表面收水后，人工再进行一次抹平收面，消除表面收缩裂纹。终凝后，即覆盖一层塑料薄膜和二层草袋或二层麻袋，以保温减小内外温差。剪力墙内、外墙的浇筑。剪力墙内、外墙混凝土分两次浇筑，第一次随基础筏板浇筑至筏板基础面上300mm 处； 第二次从筏板面上300mm 处一直浇筑至地下室顶板梁（板） 下。第二次浇筑时，有2个振捣小组从统一起点，反向分开作业，以保证不留垂直施工缝为原则，分层浇筑，连续作业。地下室顶板混凝土的浇筑，与梁同时浇筑。

2.3 主体结构工程

2.3.1 主体工程测量方法

根据测量定位设置的水准监测控制点，对基础提供的控制标高、轴线进行复核，确认无误后，以此作为结构施工时的标高、轴线控制依据。水平控制采用水准仪，在构件上弹好50控制线； 垂直控制用经纬仪和垂直对准仪结合，并在剪力墙上弹好垂直线。

2.3.2 模板及支撑工程

（1） 模板及支撑材料的选择。根据本工程层高，充分考虑材料的周转，梁、板，支撑采用钢管，梁底板采用木模，其余均采用18mm厚的胶夹板，板底垫80×80的木方，具体如下： 梁底模采用35厚木板，梁底模下的横楞为80×80的木方，间距为400～500。纵楞为木方、钢管。梁高大于700，中部加设对拉螺栓，螺栓直径为14，间距为500。梁高小于900时，采用一根对拉螺栓，梁高大于900时，采用两根对拉螺栓。梁支顶采用钢管，纵向设两排支顶。两排支顶的间距为600，支顶之间的纵向间距不大于1000。板底模采用18 厚胶夹板，板底模下加设80×80的木方，横楞间距不大于500，纵楞间距为1000。板支顶采用钢管支顶，支顶间距不大于1500×1500。

（2） 剪力墙模板制作安装。剪力墙模板采用18 mm 厚胶合板，可以减少混凝土外露表面的接缝。

1）直面墙体模板。常规的支模方法是： 胶合板面板外侧的立挡用50×100 方木，横挡（又称牵杠） 可用50×100方木，两侧模板用穿墙螺栓拉结。

2）剪力墙模板安装。剪力墙模板安装时，钢筋边线先立一侧模板，临时用支撑撑住，用线锤校正模板的垂直，然后固定牵杠，再用斜撑固定。大块侧模组拼时，上下竖向拼缝要互相错开，先立两端，后立中间部分。待钢筋绑扎后，清扫墙内杂物，按同样方法安装另一侧模板，支好斜撑，使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。

3）保证墙体厚度。为保证墙体的厚度准确，把预先拼装好的一面模板按位置线就位，然后安装支固PVC 管和穿墙螺栓，穿墙螺栓采用12～14圆钢加工制作，间距40cm。模板安装完毕后，检查一遍扣件，螺栓是否紧固，模板拼缝及模板承垫底部是否严密。

（3）梁模板制作安装。梁模板系由底板加两侧板组成，梁高在700以上，其混凝土的侧压力随高度的增加而加大，但用斜撑及夹条用圆钉钉住不易支撑，可在梁的中部用铁丝绞股穿过模板对拉，或用螺栓将两侧模板拉紧，以防上模板下口向外爆裂及中部膨胀。当梁跨度不小于4m 时，梁底模板的中部应起拱。若设计图纸无具体规定时，起拱高度宜为全跨长度的0.1%～0.3%。梁模板支顶之间应设拉杆。扫地杆离地面300 一道，纵横水平杆每隔2m 设一道。支柱下均垫楔子和通长垫板，楔子校正高低后钉牢。通长垫板尺寸50×200 或75×200，垫板下的土面应夯实拍平。如支柱影响施工的交通时，可采用斜撑、两边对撑或架空支模。

上下层模板的支柱，一般应在一条竖向中心线上。

（4）模板施工技术要求。模板必须支撑牢固、稳定，无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。模板拼缝平整严密，并采取措施填缝，保证不漏浆，模内必须干净。模板安装后应及时报验。模板安装前，必须经过正确翻样，检查无误后才能制作安装。梁模先立支架后铺设模板，并应适当考虑沉降量。预埋件、预留孔洞允许偏差，按要求施工。

2.3.3 钢筋工程

（1）钢筋焊接必须经过焊接抽样试验，经抽样检验合格后，方可使用。焊接成型时，焊接处无水锈、油渍等。焊接后在焊接处无缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。钢筋端部的扭曲、弯折必须校直或切除。对有抗震要求的受力钢筋的接头，不设置在梁端、柱端的箍筋加密区范围内。

（2）钢筋安装。为保证楼板钢筋的位置正确，双层筋的部位，在两层筋的中间加“π”形 12 钢筋支架。钢筋支架的高度按设计板厚减去上下混凝土保护层厚度和上下配筋直径，支撑钢筋的间距为800～1000见方，梅花形布置。现场安装钢筋时按设计要求。翻样清单核对安装，专人复核。对楼板、柱及梁的受力钢筋保护层要预先做好砂浆垫块进行控制，保证受力筋的正确位置。梁中通长筋在规定的任一搭接长度区段内，由接头的钢筋截面面积与这一区域的钢筋总截面面积之比，在受压区不得超过50%，在受拉区不得超过25%。梁的上部通长筋宜在跨中搭接，下部通长筋宜在支座处搭接。柱有接头的钢筋截面面积与该部位钢筋总截面面积之比不得超过50%，钢筋的搭接长度和锚固长度按设计和规范要求留置。

同一根纵向受力钢筋在同一跨中不宜设置两个或两个以上接头。

2.3.4 混凝土工程

（1） 楼面混凝土的浇捣。在浇筑混凝土前，对模板的杂物和钢筋上的油污等应清理干净； 对模板的缝隙和孔洞应予堵严； 对模板应浇水润湿，但不能有积水。楼板混凝土浇捣时，采用平板式振动器。操作振动器的施工人员必须是熟练技术工人，不得漏振及振捣时间过长，不得碰撞钢筋及预埋件，确保振捣均匀密实。楼面混凝土浇捣后，视其收水情况，在混凝土凝结前由泥水工抹平（糙面） ，有助于消除混凝土表面沉缩裂缝出现。

（2）剪力墙的混凝土浇捣。剪力墙混凝土的浇筑按图示要求分段浇捣，由于本工程的剪力墙都较高，应浇完2m，停1.5h 再浇捣，以减小爆模的发生。凡施工缝处混凝土浇筑前，应将施工缝处混凝土表面凿毛，清除掉浮粒和杂物，用水冲洗干净，保持湿润，但不得积水。浇捣前，施工缝处宜先铺一层50mm 厚与混凝土成分相同的水泥砂浆（ 即减石混凝土） 。在浇捣竖向结构混凝土时，要先在底部铺以50～100 厚与混凝土水灰相同的水泥浆，并细致捣实，使新旧混凝土紧密结合，浇捣过程中不得发生离析现象。

（3）混凝土养护。加强混凝土浇水养护指派专人负责，按混凝土浇水养护不得少于14d的要求进行养护。剪力墙拆模后采用喷“养生液”养护剂进行养护。在炎热季节梁、板应采用麻袋等覆盖混凝土表面，减少水蒸发，确保混凝土表面湿润。在浇捣地点按规定留置混凝土试块，并按28d 标准养护要求养护混凝土试块。

3 结语

高层建筑的施工过程是一项复杂的系统性的工程，要做好这项工作需要建筑施工企业充分认识高层建筑施工的特点，结合企业自身的技术和优势，制定周密的施工计划和组织方案，严格把关，严格控制施工工艺。只有如此才能保证生产出的建筑产品的质量，对国家和人民的生命和财产负责。

参考文献：

[1]张厚先.建筑施工技术[M].北京：机械工业出版社，2004.

[2]王铁梦.工程结构裂缝控制[M].北京：中国建筑工业出版社，1997.

大机捣固施工总结篇7

关键词：墩柱；模板；混凝土；外观质量

引言

随着国家“质量强国”发展战略的实施，观念的更新，对混凝土外观质量的要求愈来愈高。本文主要结合青岛疏港高架工程的实例，同时为了树立企业品牌，创造精品工程，提升市场竞争力，通过采取试验墩柱的方式来分析墩柱外观问题的原因，并研究了相应的控制措施，保证墩柱的外观质量。

1、试验墩柱准备

（1）管理人员：4人（施工员、技术员、质检员、总工）

（2）操作工人：振捣工4人、模板工3人（模板拼装）

（3）材料：钢模板2组件（1.5+3M）、C35砼：11M3

（4）机械：吊机（25T）：1台，振动棒：2台

2、试验墩柱外观质量存在的问题及分析

2.1 试验墩柱表面气泡过多问题

原因分析：混凝土塌落度过大，布料不均匀，分层浇筑的厚度超过30cm，振捣时难以将多余水分振出；操作工振捣不规范，没有按照从中到四周的顺序振捣，致使气泡振出不彻底；振捣频率不够，时间过短，存在欠振，漏振现象，致使气泡过多。

2.2试验墩柱表面有错台、颜色不一及油、绣斑问题

原因分析：模板拼缝不严密，双面胶拼接过程有损坏，拼接后未及时校正；试验墩柱基础处理不到位，下沉不均匀导致出现错台；模板除锈不彻底，除锈后未及时采用薄膜覆盖导致有锈斑现象；脱模剂涂刷过多，且未用清洁抹布清理导致有油斑现象；昼夜温差等环境因素影响，温度较低时水化反应不充分，析出的Ca（OH）2较少，成型后外观呈青色；温度较高时则水化反应快，析出的Ca（OH）2较多，成型后则表现为灰白色。

2.3墩柱表面有离析泌水问题

原因分析：混凝土下料高度过高（超过2米未设置导管），砂浆分离，石子成堆，导致离析现象；管理人员对于混凝土塌落度控制不到位，塌落度已经大于18CM，未做到“快速反应，马上行动”，虽然意识到塌落度不合格，但未将其清退或重新搅拌。

3、墩柱外观质量控制及修饰措施的研究

3.1模板控制措施

3.1.1模板在安装前，必须在承台混凝土上放样出墩身十字线，并弹出墨线，模板在安装时在其外侧用铅锤检查垂直度，控制定位，组装完毕后再用全站仪校核。

3.1.2钢模板在使用前一定要打磨光滑，用干棉纱擦拭干净、平整并均匀涂刷脱模剂（脱模剂全部采用项目部统一购置的脱模剂），用脱模剂涂抹均匀，涂抹的脱模剂不能使砼表面变色，脱模剂涂刷后及时采用塑料薄膜进行覆盖，防止涂刷脱模剂后模板二次污染。

3.1.3模板在调整时，用汽车吊进行分段吊装，现场拼装成整体，调整接缝位置，安装就位。模板接缝间必须粘贴密封胶条，保证嵌缝填塞密实，另外要对模板间的接缝采用腻子抹平封堵，保证接缝严密、平整。模板拼装完成后，利用全站仪校正钢模板垂度。墩身模板在整修、调整后要按拼装顺序进行编号，确定模板的组合，以便在后续施工中不造成混淆。模板安装加固的对拉杆按照设计要求采用双螺帽，丝扣要上紧，防止跑模现象发生。

3.1.4柱模板支立后，在柱模顶面设置四条钢丝绳作风缆，形成十字对称来固定柱模，并在风缆上设置花篮螺丝来调整柱模垂直度，调核垂直度时，用铅锤球或经纬仪监控，为保证墩柱的垂直度，施工时严禁碰撞固定柱模的钢丝绳风缆。检查模板底口缝位，要用高标号水泥砂浆将其封死，浇筑砼前检查连结螺栓紧固度及柱模垂直度。

3.2混凝土控制措施

3.2.1混凝土采用商品砼，坍落度为12-14厘米，进场后严格检查坍落度、和易性，不合格产品严禁使用。浇筑前应将钢模板内杂物、已浇承台上的泥土清理干净。钢模板、钢筋自检和现场监理验收合格后，方可进行混凝土的浇筑。混凝土采用拌合站集中搅拌，罐车运输到施工现场，泵送入模，人工平仓振捣，振捣工8人，分2组，每组4人分别位于墩柱四角自下而上轮流操作振捣混凝土。

3.2.2浇筑时，分层浇筑混凝土，每层浇筑厚度不大于30cm，采用插入式50型振捣棒分层振捣，振捣间距为40cm，插入下层砼10cm，混凝土灌筑过程中下料要均匀布料，不得采用振捣棒进行摊铺；混凝土下料高度要控制在2m范围内（最好控制在1m范围内，高于2米时必须加设串筒或加接导管）；混凝土浇筑应连续进行，如因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土初凝时间或能重塑的时间；混凝土振捣时，每点振捣时间一般为20～30秒，不能超过30s，振捣至混凝土表面泛浆、平坦无明显下降、无气泡溢出时为止。振捣棒插入点应排列均匀，可采用梅花形布置，按顺序移动，振动半径根据振动棒半径进行确定（8～10倍），不应出现漏振或过振；在振捣过程中，振捣棒应垂直插入新浇混凝土内，并进入尚未凝固的前一层混凝土5～10cm，同时要注意振捣棒距模板边缘控制在10～20cm，捣固器严禁直接和模板接触。

3.2.3在混凝土浇筑过程中，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，要及时处理。浇筑砼过程中应随时复测柱的垂直度及预留钢筋的位置。发生位移时，应及时进行校正。同时在施工中备有铁铲，保持混凝土表面的周围比中间稍高些，即使在施工中出现少量泌水，也要让积水集中在中间，采用海棉吸干等方法进行处理。

3.3墩柱表面修饰措施

若墩柱表面出现一些瑕疵，影响美观，可采取以下措施进行修饰（若能满足外观要求，尽量不要进行修饰）。

3.3.1墩身外表清理

首先清理墩身表面覆盖的塑料薄膜，夹在混凝土模缝之间的双面胶等墩身表面杂物要用刮刀清理干净。

3.3.2错台的处理

处理错台可使用角磨机和人工打磨的办法相结合。对于错台较大的部位，先使用角磨机进行打磨，注意不能用角磨机完全打磨，要留一部分厚度（2mm左右）人工打磨。对于较小的错台，使用砂轮片人工打磨，在打磨中要蘸水进行。

3.3.3混凝土表面的颜色深浅不一

采用细砂纸进行人工打磨处理，确保将混凝土表面的铁锈、污渍等杂物清理干净。如若还无法消除的采用水泥砂浆（砂浆采用白水泥和黑水泥7：3掺配另加107胶，先试配后调色任务基本一致时开始使用）涂刷，修饰完毕后及时进行养护，最后人工细纱打磨。

4、结语

通过对试验墩柱外观问题的原因分析和研究，制定了相应的控制措施和修饰方案，使施工管理人员和操作工人在施工中有效地明确施工工艺和质量标准，检验了施工方法、技术交底以及施工部署的合理性和准确性，为进行大面积墩柱施工的取得了实践经验，从而保证了其外观质量要求。

参考文献：

[1]《湾底疏港高架桥工程施工图》（第四标段）

"The bottom 0f ten Bay Port viaduct construction plan"（No. fourth）

[2]《城市桥梁工程施工及验收规范》（CJJ2―2008）

"Specification for construction and acceptance of City Bridge Engineering"（CJJ2 - 2008）

[3]《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）

"Code for acceptance of construction quality of concrete structures"（GB50204-2002）

大机捣固施工总结篇8

关键词：配筋砌体 注芯砼

1．导引

砌体是最古老的结构形式之一，过去许多纪念性砌体结构已经证明其良好的耐久性和独一无二的美学价值，可以确信当今砌体结构的魅力，在未来也会毫不逊色。这些历史性砌体建筑物的基本设计利用重力荷载保证结构的墙、拱、壁柱和其它构件的稳定，由于这些笨重构件的重力荷载也提供了结构的横向稳定性。

当今的砌体构件比过去要薄得多和轻得多。

2．配筋砌体

配筋砌体始建于1933年加里福尼亚大地震的长滩（Long Beach）。这里和其它地区的震害表明，无筋砌体为抵抗大地震而不倒塌需要附加的横向强度、延性和阻尼特性。

现在由于有了注芯砼和钢筋，已经证明现代配筋承重砌体，是设计者可以采用的最好的横向抗侧力体系之一。它具有很高的抗拉和抗压强度，良好的延性和抗震需要的阻尼特性，尤其是其优良的抗剪强度，能有效地抵抗由地震、风、土压和大荷载产生的横向荷载。同时，配筋砌体能满足多样化建筑结构造型的需要。

3．配筋砌体组成

配筋砌体由钢筋、块体、砂浆和将它们粘结在一起而成为整体结构体系的注芯砼组成。

4．配筋砌体优点

1）减少墙厚；2）增大跨度；3）使墙建得更高、载力更大；4）提高隔声能力，墙中注芯砼可降低墙体传声的强度；5）提高耐火能力，不注芯200mm厚空心砼砌块墙的防火限值为1小时，而注芯150mm和200mm厚墙的防火限值可达4小时；6）改善传热性能，砌体是一种天然的贮（散）热体，它可以贮备热能，注芯砌体增加了质量从而改善了热效能。

5．什么是注芯砼

注芯砼既不是砂浆，也不是砼，它是配筋砌体专用、最好的胶凝材料。它可由搅拌车供货，或在现场搅拌。

砂、普通水泥、豆石和水是注芯砼的基本成份，将这些搅拌成一种可塑的、液态稠度的粥状物。为获得需要的强度，可选择各成分的比例，或根据规范要求的其它物理性能，也可采用试验室或现场经验的配合比。

砌体施工中有两种注芯砼，即细注芯砼和粗注芯砼。

5．1细注芯砼

采用细注芯砼时钢筋与块体间的间隙应≥35mm。当无其它要求另外规定配合比时，细注芯砼的体积比为：1份普通水泥，2.25～3份砂，相应塌落度200～250mm时需要的水。

5．2粗注芯砼

采用粗注芯砼时，钢筋与块体间的间隙应≥12.7mm。当无其它要求另外规定配合比时，粗注芯砼的体积比为：1份普通水泥，2.25～3份砂，1～2份豆石，相应塌落度200～250mm时需要的水。

5. 3含水量

调整用水量以提供流动性（塌落度），并使在不同工作条件下的注芯砼很好地浇注成为可能。流动性（塌落度）允许注芯砼流进孔洞和环绕钢筋。流态的注芯砼中过多的水被砌块吸收，结果显著地降低了水灰比。潮湿的砌体对普通水泥注芯砼的养护起了重要作用，并有助于强度的提高。

5．4细注芯砼用途

细注芯砼用于墙中浇注间隙小、窄或钢筋太集中的场合。UBC规范给出了根据注芯砼的最大浇注高度、多叶墙浇注空间的宽度和注芯空心砌块孔洞尺寸的限值。

5．5粗注芯砼用途

砖砌体的浇注水平间隙＞38mm和砌块孔洞的尺寸≥38mmX76mm时可采用粗注芯砼。

虽然认可的注芯砼的骨料（砂和豆石）最大粒径为9.5mm，如果浇注空间较宽（叶墙间距≥200mm），可采用骨料19mm的粗注芯砼。这样较大的骨料占据更大的体积，减少了收缩和在相同强度时的水泥用

量。由于容易浇注也可使塌落度降至180～200mm。然而浇注19mm骨料的粗注芯砼，一般需要砼泵。

6．外加剂

根据试验室或现场经验，也可选用其它认可的加有外加剂的注芯砼的配合比，以获得理想的强度和物理性能。当需要采用外加剂时，应特别慎重，有些外加剂是有益的，可改善注芯砼和块体间的粘结力。

随着初始水量的损失和普通水泥的水化作用，注芯砼固化而产生收缩，常常采用一种使注芯砼膨胀的外加剂，以补偿这种收缩。

寒冷天气施工，添加早强外加剂会减少墙体必须防冻保护的时间。早强剂减少了注芯砼的硬化时间，加速强度增长，增加水化热防止注芯砼结冻。

绝对不应采用含有氯化物的外加剂，因为氯盐会引起注芯砼中钢筋的腐蚀。

7．注芯砼塌落度

注芯砼的流动性用塌落度截锥试验，粗、细注芯砼必须含有足够的水以提供200～250mm的塌落度，这取决于浇注空间的大小、每次浇注的高度和浇注的总高度、块体的吸水率和天气条件。

8．浇注程序

在砌筑时，应小心操作，防止砂浆过分地突出在浇注空间和在浇注空间底部的积灰（砂浆漏）。要清除突出在块体上的砂浆，不得铲下掉到内部，否则会影响与先前浇注的注芯砼的粘结。

为防止砌双叶墙砂浆挤出，应使灰缝砂浆从浇注砌块的边缘稍微退缩，或从浇注空间向后向上倾斜，这样当砌顶上的块体时，灰缝的砂浆被压平，完全充满了灰缝。在砖的边缘可能出现空隙，但浇注注芯砼时会完全填满这些空隙。

9．拉结件

当多叶墙一次的浇注高度大于300mm时，需设拉结件。当灰缝砂浆达到强度时，这些拉结件能保证各叶墙共同抵抗注芯砼产生的横向压力，防止叶墙起鼓或胀开。

塌落度200～250mm的注芯砼对砌体的等效横向流体压力约为19. 22KN／m2，因此，1.52m高的双叶墙墙体每米墙将受到一个总计为22. 3KN的冲击力。

拉结可为灰缝钢筋或矩形、Z形钢筋，拉结件的长度为墙厚减50mm。拉结件不应有滴口和弯曲。每0.185m2墙面至少应有一个直径5mm的金属拉结件，最大水平间距为600mm。对顺砌（错缝）施工，拉结件的水平和竖向中距分别为600mm和400mm。

当浇注多叶墙的高度大于1.5m时，建议适当推迟浇注时间，允许灰缝砂浆获得强度，确保水平拉结件将两叶墙拉结在一起。

10．固定件

固定件就是由钢筋制成的小装置，包括拉结件，用于设置和保持砌体墙内的钢筋定位。水平筋随砌随放，竖向筋也可随砌随放，也可待墙体砌好后放置。将竖向钢筋穿过固定件以保证其适合的位置。

在砌体中设置钢筋应满足允许偏差的要求。竖向钢筋应在≤200d（d为钢筋直径）的间隔内设置就位固定件。

有些仅用于竖向钢筋的就位，有些仅用于水平筋的就位，有些则用于竖向和水平筋的就位。为满足特殊需要可制作特别形状的固定件。

应在竖向钢筋离基础顶面1200mm处设置第一个固定件。在首皮设置固定件时，因与基础伸出的钢筋搭接，会有一定的困难。

在设置了第一个固定件后，其它的固定件可任意设置在不同的皮中，只要保证竖向对齐，竖向间距不大于200d即可。

11．隔断

当浇注多叶墙的空腔时，采用竖向隔断以限制注芯砼水平流动的距离。这可防止注芯砼较长的流动和引起可能的材料离析，和控制一次浇注使用的注芯砼的数量。

在浇注空间应设置竖向隔断，以限制注芯砼的横向流动，最大间距不大于9m。这些隔断可在砌筑墙的全部浇注空间范围内，由砌块形成。

对空心砌块结构，可采用砂浆隔断，限制注芯砼的水平流动，并在一天内浇注完一个墙段。有些部位的墙，如非注芯墙，为防风造成的损失，可能需要临时支撑。

12．全部注芯墙

砌体墙在设置竖向和水平钢筋后可全部灌实。所有孔洞、浇注空间全部用注芯砼灌满。

13．部分注芯墙

空心砌块墙可仅限于在有水平或竖向钢筋的砌块孔洞中注芯。在水平钢筋的下面，有时是在上面的水平灰缝中设置膨胀金属网。用膨胀金属网或其它隔网材料将注芯砼限制在仅有钢筋墙体部分的块体孔洞中。横肋也要铺砂浆，防止注芯砼从缝隙间流入非注芯孔洞。

部分注芯可减轻自重和节省注芯砼用量。

14．注芯砌体墙的施工方法

有几种导致强度高、整体性好、令人满意的施工和注芯砌体墙的方法，方法的选择取决于砌体种类、墙的面积和长度、可行的设备和施工单位的经验。

14．1注芯砼浇注的总高度和一次连续浇注的高度

在另行砌筑前注芯砼的浇注高度叫总浇注高度（Crout Pour），注芯砼应分段浇注，在振捣前一次连续浇注的高度叫作一个浇注段（Grout lift）。

注芯砼浇注总高度由若干个浇注段组成，浇注段不应超过1. 5～1.8m。如一墙砌到5.5m高，总浇注高度为5. 5m，每个浇注段可为1.8m。浇注总高度可达7.3m。

14．2低位和高位浇注

尽管低位和高位浇注的说法已被UBC规定取消，但在谈到浇注方法时，这两个术语还常常应用。

一般来说，当不设清扫孔时，可采用低位浇注（高度≤1.5m）；当高度大于1.5m时，可用高位浇注，但需设清扫孔。

14．3注芯砌体的施工程序

它取决于砌体类别，浇注总高度和每段的浇注高度。

14．3．1双叶砖墙

（1）低位浇注步骤

A、浇注高度≤300mm

当双叶墙施工和浇注总高度≤300mm时，可用25X50木方捣实注芯砼。这对较小的工程是很理想的，砌工砌到一定高度则可振捣。下面是UBC1982年版规定的低位浇注的主要步骤：

l）在完工的砼基础上用砂浆砌第一皮砖，砼表面必须干净、粗糙和潮湿。

在一侧先砌一皮（浇注空间无砂浆），或叫外叶，离砌工远处的叶墙。

2）浇至1／2块高并用木棒捣实，确保注芯砼与砼基础的粘结，并消除注芯砼中的孔隙。

3）砌外叶墙达450mm高。

4）随砌随灌每一皮的注芯砼，总高度不超过6倍的浇注空间，最大200mm，使注芯砼低于块体顶部25mm，也允许大于一皮，到300mm高，然后浇注、振捣。但必须小心，因砂浆未达到强度，在浇注和振捣时不引起块体移位。

5）在墙砌完时，注芯砼与砌块顶面齐平，浇注后振捣所有注芯砼。

B. 浇注高度大于300mm和高至1.5m

双叶墙无清扫孔的砌筑高度可达1.5m，然后按总高度为1.5m进行浇注。

但必须用连拉结件将双叶墙连接在一起，以防止叶墙起鼓或胀开。此外必须采用机械振捣。

1）用端头挤浆砌筑，水平灰缝砂浆饱满。

2）浇注空间宽度≥19mm，或足以设置竖向和水平钢筋，并留有适当的余量。

3）双叶墙必须用拉结件砌合成整体，当用矩形拉结件时，其直径不小于5mm，长度100mm，宽为墙厚减50mm。当用Z形拉结件时，直径不小于5mm。也可用灰缝钢筋将叶墙连接在一起，竖向间距不大于400mm，每0.185m2的墙面应有一个矩形、Z形拉结件或灰缝钢筋的一根横向钢筋。

4）浇注前，水平、竖向钢筋、锚栓和其它埋设件应就位。

5）允许足够的时间用于砂浆凝固，约为12～18小时，达到强度，并能承受水平压力达1.5m高注芯砼的压力。

6）浇注墙中的注芯砼，并使整个浇注高度的注芯砼分布均匀，用振捣器振捣浇注的注芯砼。在大约3～5分钟后注芯砼中过多的水被块体吸收，再振捣。

7）继续砌筑块体、设置拉结件，浇注和用机械振捣。

8）所有叶墙应在相同高度留出水平施工缝。注芯砼应比砌体顶部低38mm，形成下次浇注的键。当位于系梁部位，浇注面至少应高出水平钢筋13mm，确保水平钢筋的保护层，并提供剪力键。

9）在墙砌完时，将注芯砼浇至与墙体等高并振捣。

（2）高位浇注步骤

将墙砌至全高然后浇注，系施工配筋砌体的经济方法。它允许砌工连续砌筑而不等待浇注。当墙和浇注高度大于1.5m时，采用高位浇注。

对高位浇注施工，必须设置清扫孔，注芯砼必须用机械振捣。

l）所有块体均采用端头挤浆砌筑，水平缝应饱满。

2）2.4m高墙的浇注空间宽度至少38mm（细注芯砼）和50mm（粗注芯砼），但对粗注芯砼的最小浇注宽度必须满足设置竖向和水平钢筋和适当的公差要求。对墙高大于2.4m和高达7.3m时，注芯砼的浇注空间应更宽。

3）双叶墙必须用拉结件连接，矩形拉结件的直径不小于5mm，长50mm，宽为墙厚减50mm，用单肢Z 形拉结件时，直径应不小于5mm。

可用灰缝钢筋连接叶墙，竖向间距不大于400mm，每0.185m2 的墙面应有一个矩形、Z形拉结件，或灰缝钢筋的一根横向钢筋。

4）对每个总浇注高度，应在墙底部隔砖设置清扫孔。

5）必须清除浇注空间内的所有掉落的砂浆和其它外来材料，检查后浇注前封闭清扫孔。

6）在浇注前砌体墙应进行养护，养护时间在温暖天气不小于3天，冷天不少于5天，以获得强度。这种拖延要比低位浇注长得多，因为浇注的高度可达7.3m，对叶墙施加了一个极大的横向压力。应用拉结件保证墙体避免起鼓或胀开。

7）在整个墙高浇注空间的横向必须设置竖向隔断或阻断坝，以控制注芯砼的水平流动。间断的间距不应大于9m。

8）注芯砼必须充分搅拌，并应具有足够的流动性，适合泵送。注芯砼应在初凝前和加水搅料后1.5小时内浇灌完毕。

9）每次连续浇注的高度不大于1.8m，约在3～10分钟，块体将多余的水分吸收后，必须用机械振捣。

应在每次浇注的时间间隔不大于 1小时的情况下，在一天内完成任何有控制隔断区间全部高度的浇注。

14．3．2空心粘上砖和空心砼砌块墙

（1）低位浇注步骤（总浇注高度≤1.5m）

1）砌空心配筋砌体墙高不大于1.5m。竖缝应用不小于块体纵面厚度的砂浆填实。

2）要浇注的竖孔必须上下对齐，保持干净，竖向贯通。

3）浇注直至块体顶部以下和水平钢筋之上，以保证钢筋完全处于注芯砼中。

4）对仅在有竖向和水平钢筋的位置注芯的墙，可在块体的顶面铺设膨胀金属网或其它不影响粘结的材料，使系梁和水平钢筋处于注芯砼中。为使注芯砼仅在有钢筋的孔洞中，应在不注芯的孔洞上设置金属网或其它屏蔽材料。在系梁下和竖向钢筋孔洞之间用金属网，在要注芯的孔的横肋上座砂浆，防止注芯砼泄漏。

5）对灌实的墙，将注芯砼浇至块体顶部以下38mm，或水平钢筋以上至少13mm。

6）用振捣器振捣。

7）当浇注间隔的时间≥1小时，应在被浇注的最上边块体的顶面以下38mm处留水平施工缝。

（2）高位浇注步骤

1）配筋空心砌块砌体最大可砌至7.3m，但必须确保要注芯孔洞的竖向贯通。墙和构成浇注孔的横肋应满座浆，以防止局部注芯墙注芯砼的泄漏，竖缝应用不小于块体纵面厚度的砂浆填实。

2）要浇注的竖孔必须保持干净，竖向贯通。

3）当每个竖向钢筋的孔的浇注高度大于1.5m时，要留清扫孔。应清除孔内任何突出的砂浆，其它障碍物、碎片等。清扫孔需经检查、封闭后方可浇注。

4）竖向钢筋应在底部、顶部和在中部间距不大于200d处就位固定。

5）对局部注芯的墙，所有设置钢筋的孔洞必须浇灌注芯砼。对所有孔洞全灌实的墙必须全部注芯。每段（次）浇注的最大高度为1.8m。浇注后应用机械振捣，当过多的水被块体吸收后，应进行再振捣，但必须在注芯砼失去塑性之前，常常是在浇注后3～5分钟，过多的水分被块体吸收后进行振捣。

6）当浇注间隔≥ 1小时，应在要浇注的最上的砌块顶部以下至少38mm处作成水平施工缝。水平钢筋应全部埋于未被扰动的注芯砼中。

15．清扫孔

清扫孔设置在墙的下部，用于清除掉落的砂浆和其它杂物。清扫孔可用抽出一个砌块，取下面壳或在面壳上割孔形成。

对全部灌实的墙体，需在每个有竖向钢筋的底部留清扫孔，其间距不大于800mm。当需要时，对全部灌实的砌体，应在每个竖向钢筋的底部留清扫孔，其中距不应大于800mm。 如墙局部注芯，应仅在有钢筋的位置留清扫孔，但中距不大于1200mm，这是在地震区的最大间距。在墙的底部，浇注空间可用松散的砂层覆盖，以防止落下的砂浆粘在基础上。

当砌完后，用钢棒或25X50的木方将所有突出的灰缝砂浆敲掉，并将这些碎片从浇注孔中用风吹出、用水冲出或用手清理干净。所说的“干净”并不是外科要求的“干净”，但仅仅是无松散有害的东西留在要注芯的部位。清扫孔可用一个砌块，一片面壳、一块模板封闭，并加支撑以承受注芯砼的压力，如采用认可的措施使浇注空间保持干净，可不留清扫孔。

16．低位浇注的优点

（1）不需留清扫孔

（2）检查人员可用肉眼检查孔洞底部是否清洁，有无过多突出的砂浆，检验钢筋的位置和浇注前所有的墙体，因为浇注高度才1.5m以内。低位浇注后的墙体，随着砌筑和浇注而获得强度。

17．高位浇注的优点

在高位浇注中，墙的检查快、容易和完全，检查孔洞、钢筋和浇注可一次完成。

用高位浇注法浇注使墙受到的横向压力可能比设计荷载大得多。如墙的砌筑质量不好，可能发生胀开或起鼓，在这方面砌体墙的注芯变为自检。

18．浇注方法

当钢筋已就位和砂浆未过多的突出在浇注空间，则该墙具备浇注条件。通常施工单位根据浇注的位置和数量，选择浇注的方法。

对少量的注芯砼常用提桶，特别是浇注局部注芯墙的水平系梁更是如此。大的吊桶、料斗或砼泵可直接为墙的顶部供应大量的注芯砼。注芯砼完全包围钢筋，并将其与砌体块体粘结成一起，形成一个很牢固的整体结构体系。

19. 振捣

像砼一样注芯砼必须振捣。振捣消除孔隙，使注芯砼围绕钢筋、砂浆和块体的突出部位流动。

每次浇注高度不大于300mm时可用夯实棒振捣，每次浇注高度大于300mm时，必须采用机械振捣。因为在浇注空间只有很小体积的注芯砼要振捣，在每处的机械振捣时间只需几秒钟，重要的是不要过长时间的振捣，以避免胀开块体面壳或挤出块体。

在浇注后约3～5分钟，过多的水被砌体块体吸收。随着注芯砼的失水，会产生微小的孔隙。此时，应对注芯砼进行复振，以消除孔隙，使注芯砼密实。

规范叙述的方法，要求注芯砼浇注后要振捣和过多的水被块体吸收后和注芯砼失去塑性前要复振。必须用机械振捣。

在注芯砼和砌体块体间的界面，可能由于注芯砼的失水存在一个很薄的水膜。如不振捣在注芯砼和块体间将会存在轻微的分离。适当的振捣堵塞了这种间隙，确保注芯砼与砌体块体的粘结而形成整体。

可在上次浇注的顶部马上进行下一次的浇注、振捣和复振。如两次浇注的间隔过长，应在块体顶部以下停止浇注，形成剪力键。

正常条件下，注芯砌体墙无需特殊的养护。注芯砼中大部分的水由砌体块体吸收。水的存在有助于普通水泥的养护（水化和强度增长）。

20. 热天和冷天施工

当天气非常热而干，可能需要在浇注前在墙的外部洒水润湿，冷却墙体，防止水泥的突然硬化。当在冷天砌筑时，可能需要封闭或遮盖保护以防止冻结。应参照有关出版物和可用的规范关于在不利条件下的施工操作要点和程序。

21．注芯砼强度的检验

为确定注芯砼的抗压强度，要制作反映注芯砼在墙体中硬化条件的试件。试件的模子建议由施工砌筑时相同湿度条件的块体组成。这些块体砌成一个约为75mmXl50mm或100mmX200mm，高度为宽度两倍的空间。该空间周边衬以吸水纸或多孔隔层，防止注芯砼与块体的粘结，但仍然允许吸收过多的水分。

将有代表性的注芯砼样品浇入模内、振捣，在48小时内保持湿度和不被扰动，然后将试件送入试验室的湿养护室直至试验。

注芯砼的最小抗压强度必须大于14MPa。这个抗压强度保证注芯砼与钢筋的粘结和力传递的适当强度。

21．1其它方法

一些试验室和检查员用在粘土或砼块体孔中浇注制备注芯砼试件，待注芯砼结硬数天后，将块体外壳打破取出试件，供下列试验使用之：

1）直接进行试验，并对高度和面积进行调整。

2）锯成95X95X190（mm）的棱柱体并试验。

3）用钻取出直径75～100mm的注芯砼圆柱体，然后试验。

22．高强砌体

大机捣固施工总结篇9

（江苏天地房地产开发有限公司 江苏 仪征 211400）〖HJ*1/2〗

【摘 要】如今，随着科学技术、生活水平的不断进步，人们对房屋建筑工程的质量提出了更为严格的要求，尤其是软土地基，如果没有严格按照规定及操作规程进行施工或施工方式欠佳，就会使工程质量受到严重影响，文章中对房屋建筑工程软土地基的特点进行了分析，并提出相应的一些软土地基处理措施。

关键词 建筑工程；房屋；软土地基；措施

Measures housing construction Soft analysis

Su Qing-yuan

（Jiangsu World Real Estate Development Co.， Ltd Yizheng Jiangsu 211400）

【Abstract】Now， with science and technology， continuous improvement of living standards， people’s quality of housing construction projects proposed more stringent requirements， especially soft ground， if not strictly in accordance with the rules and procedures for construction or poor construction methods， it will make the quality of the project have been seriously affected， the article on housing construction soft soil characteristics were analyzed， and the corresponding number of soft soil treatment measures.

【Key words】Construction work；Housing；Soft；Measures

1. 软土工程的特点

1.1 软土主要指承载力低、压缩性高、天然含水量大的一种软塑到流塑状态的饱和粘土，软土通常分布在内陆、沿海、平原以及山区的湖泊周边等地区。软土的天然孔隙比大于1.0，天然含水量也较高，当软土因生物化学作用而导致天然孔隙比大于1.5时称为淤泥，当软土的天然孔隙比介于1.0与1.5之间时，称为淤泥质土。

1.2 软土工程的性质主要有以下几点：

（1）触变性。软土没有遭受破坏时，它具有固态的特征，如果软土受到破坏或扰动，就会转变成稀释流动状态。

（2）高压缩性。软土的压缩系数很大，当垂直压力达到0.1兆帕时，大部分软土会发生压缩变形，从而导致房屋建筑的沉降量较大。

（3）低透水性。由于软土的透水能力很差，可以认为软土是不透水的，所以软土排水固结通常需要耗费很长的时间，有些房屋建筑工程的沉降延续时间甚至超过十年。

（4）不均匀性。高分散的与微细的颗粒组成软土，使得软土的土质不均匀，如果平面上的房屋建筑荷载不均匀，就会导致房屋建筑产生很大的差异沉降，使房屋建筑出现裂缝。

（5）沉降速度快。随着荷载的不断增加，沉降速度也不断增加，沉降速度最高可达2毫米/天。

（6）流变性。软土在一定剪应力的作用下，会发生缓慢的长期变形，导致软土长期强度低于瞬时强度。

2. 常用的房屋建筑工程软土地基的处理

在房屋建筑工程中，对软土地基进行加固处理应尽早采用堆载预压的方法，这样能够使自然沉降慢慢达到平衡，该方法既经济合理，又操作简单，但是由于工期进度的限制，自然沉降法很难被应用。如果工程进度紧迫，在施工中还经常采用深层石灰搅拌桩、砂垫层与砂石垫层换填、深层水泥搅拌桩等方法，对软土地基进行加固处理。

2.1 深层石灰搅拌桩。

对塑性指标高的软土地基进行加固处理，可以采用深层石灰搅拌桩这一方法。在同等条件下，用石灰充当固化剂对软土地基进行加固处理，所起到的临时加固效果通常要超过水泥。在房屋建筑工程中的软土地基中，深层石灰搅拌桩通过把地基土和石灰强制搅拌混合，使石灰和地基土发生化学反应，从而使起到稳定地基土的作用，同时还能提高软土地基的强度。该方法具有经济合理、技术简单等特点，可以减少房屋建筑整体工程的工后沉降与软土层沉降，同时还能使软土层承载力得以提高，能够有效加固房屋建筑工程的软土地基。

（1）深层石灰搅拌桩的材料要求。

用于加固软土地基的石灰必须是细磨的，在整个搅拌过程中，石灰的最大粒径应小于2毫米，这样可以防止桩体中的石灰聚集。选取石灰应尽量挑选纯净无杂质的石灰，而且石灰中的氧化镁与氧化钙含量不应低于8.5%，氧化钙的含量最好在80%以上。石灰储存期最好不要超过90天，石灰液性指数应在70%以上（含70%）。

（2）深层石灰搅拌桩的施工准备。

当工作场地的表层硬壳比较薄时，应先铺填砂石垫层，这样施工机械在场内就可以顺利移动与施钻。配置钻机、搅拌钻头、空气压缩机以及粉体发送器等。通过室内试验与原位测试获取地基土与灰土的化学指标和物理力学性能指标，然后以最佳含灰量充当设计掺灰量。对搅拌范围进行确定与设置，然后选择桩长、根数及截面。

（3）深层石灰搅拌桩的施工要点。

粉体搅拌法的施工顺序为：桩体对位下钻钻进提升提升结束。按照房屋建筑结构所要求的承载力，对桩的间距进行初步选定，然后确定出加固范围内的搅拌桩数量与每平方米内的搅拌桩的所占面积。通常，搅拌桩的排列呈等边三角形，有时也可以布置成四方形，桩距约为1米，桩径在0.5米到1.5米之间。空压机压力不必过高，风量适宜即可，不必过大。桅杆与钻机安装在载体上，这样可以有效防止飞粉污染，同时还能防止与雨水相遇发生化学反应而溅伤施工人员的眼睛与皮肤，在施工过程中，施工人员必须配戴防护眼镜。

2.2 砂垫层与砂石垫层换填。

目前，在房屋建筑工程的软土地基处理措施中，砂垫层与砂石垫层换填这一方法应用的比较广泛。砂垫层与砂石垫层通过用压实的砂垫层或石垫层来替换地基基础下部的部分软土层，从而使地基强度与承载力得到大幅提升，有效减少沉降量，能够使软土层加速排水固结。

（1）砂垫层与砂石垫层换填的材料要求。

砂垫层与砂石垫层最好采用质地坚硬、级配良好的粗砂、中砂、碎石、石屑、砂砾或是其他的工业废料粒来作为换填材料。有些地区可能缺少粗砂、中砂以及砂砾，这时可以采用细砂，同时还要掺入一定量的卵石或碎石，其掺量按照设计规定要求进行（含石量小于等于50%）。使用的砂石材料不能含有垃圾、草根等有机杂质。用于排水固结软土地基的材料，其含泥量最好不要超过30%，卵石与碎石的最大粒径最好不要超过50毫米。

（2）砂垫层与砂石垫层换填的施工准备。

在施工前应进行验槽，把浮土清除干净，基槽的边坡要确保稳定，草地与两侧如果有沟、井、孔洞等必须加以填实。

（3）砂垫层与砂石垫层换填的施工要点。

最好将砂垫层与砂石垫层底面铺设在同一标高上，若深度存在不同，施工程序为先深后浅。土面应挖成斜坡或台阶搭接，注意对搭接处进行捣实。在分段施工时，接头处必须作成斜坡，且每层斜坡都要错开0.5米到1米之间，然后进行充分捣实。当采用碎石垫层进行换填时，为了确保基坑底面表层软土不会发生局部破坏，必须在基坑底部与四侧铺设一层砂，待砂层铺设完毕后再铺设碎石垫层。砂垫层与砂石垫层必须分层铺垫，并分层压实，其铺设方法主要有以下几种：平振法、水撼法、插振法、碾压法及压实法等。

平振法主要用平板式振捣器进行反复振捣，其振捣次数应以简易测定密实度达到合格水平为准，平板式振捣器在移动时，为了防止振捣面积出现不搭接的现象，每行必须搭接三分之一。每层的铺设厚度通常在200毫米到250毫米之间，施工时的最优含水量在15%到20%之间。在含泥量较大或细砂的沙铺筑砂垫层中，最好不要使用该方法；插振法主要用插入式振捣器进行振捣，插入间距取决于振捣器的振幅大小。插入式振捣器不得插入下卧粘性土层，当插入振捣完毕之后，应用砂将插入振捣留下的孔洞填实。根据插入式振捣器插入深度来确定每层铺设厚度，施工时的最优含水量为达到饱和。

2.3 深层水泥搅拌桩。

深层水泥搅拌桩以水泥来充当固化剂的主剂，利用深层搅拌机械把软土与固化剂在地基深部就进行强制拌和，从而提高房屋建筑工程的软土地基强度，使软土硬结。深层水泥搅拌桩在处理淤泥质土、淤泥、粉土和泥炭土效果明显，是一种软土地基处理的有效方法。

2.3.1 深层水泥搅拌桩的试桩。

在房屋建筑工程的施工过程中，采用深层水泥搅拌桩对软土地基进行处理，首先要进行试桩，这样能够找到最佳的搅拌次数，同时还能确定出泵送时间、搅拌机的提升速度、泵送压力、水泥浆的配合比、复搅深度以及下钻速度等参数，这对水泥搅拌桩进行下一步大规模施工起到了一定的指导作用。试桩在每个标段中必须要超过5根，而且在试桩成功之后水泥搅拌桩才可以正式施工。对试桩进行检验时，可在7天之后将试桩直接开挖取出或在两周后取芯，看水泥搅拌桩是否搅拌均匀以及水泥土强度是否满足设计要求。

2.3.2 深层水泥搅拌桩的施工准备。

事先将深层水泥搅拌桩的施工场地整平，将桩位处的地下、地上障碍物全部清除。若场地低洼可以回填粘土，注意不能回填杂土。另外，水泥搅拌桩必须采用合格的32.5级普通硅酸盐袋装水泥，这样计量方便，不易出错。水泥搅拌桩的施工机械应具备较高的稳定性能，项目部经理与监理工程师应在钻机开钻之前对其进行检查验收。

2.3.3 深层水泥搅拌桩的施工要点。

（1）深层水泥搅拌桩的施工工艺流程为：桩位放样钻机就位检验与调整钻机正循环钻进到设计深度打开高压注浆泵反循环提钻、同时喷水泥浆到工作基准面0.3米以下重复搅拌下钻、同时喷水泥浆到设计深度反循环提钻到地表成桩结束对下一根桩进行施工。

（2）深层水泥搅拌桩在开钻前，必须用水对整个管道进行清洗，同时还要检查管道是否存在堵塞现象，等水彻底排尽后才能下钻。为了确保水泥搅拌桩的桩体垂直度能够满足规范要求，应将一吊锤悬挂在主机上，通过控制吊锤和钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。

（3）对于成型的水泥搅拌桩，其质量检查重点主要有水泥浆拌制罐的数量、水泥用量、压浆过程中有无断浆现象出现、复搅次数以及喷浆搅拌的提升时间。水泥搅拌水灰比为0.45～0.50，水泥掺量为12%。

（4）深层水泥搅拌桩所采用的施工工艺为二喷四搅。在第一次下钻时，为了避免堵管可以带浆下钻，但是不能带水下钻，下钻时的喷浆量不得超过总量的一半。第一次下钻与提钻时必须采用抵挡操作，进行复搅时可以再提高一个档位。正常成桩时间应在40分钟以上，喷浆压力为0.4兆帕。

3. 结语

大机捣固施工总结篇10

􀀂关键词：水电站；隧洞施工；技术应用

1工程概况

某电站是一座具有日调节性能的引水式电站。电站设计水头312m,设计引用流量306m3/s,装机容量80MW,年发电量397亿kW・h。工程枢纽主要建筑物,包括取水枢纽、自动调节无压引水隧洞、压力前池及压力钢管、电站主、副厂房、安装间、户外主变开关场地及副厂房顶出线场地等。

电站引水隧洞为自动调节无压隧洞,设计引用流量306m3/s。隧洞总长度5638.787m,底坡i=1/2000。进口底板高程1527.00m,至前池渐变段处底板高程1524.18m。引水隧洞设计断面为城门洞型,底部为直角,采用混凝土衬砌和挂网喷混凝土两种形式,混凝土衬砌后断面为4.2mх5.91m--8.73m。其中,在桩号3+0.31m--5+350m处,宽度修改为5.2m。采用混凝土衬砌,混凝土分段长12m,衬砌厚度55cm。隧洞标准断面见图1。

图1隧洞标准断面(单位:mm)

2 施工工艺

混凝土衬砌施工分底板和边顶拱两次进行。其中,底板混凝土厚0.55m,浇筑分缝在隧洞底板位置。为保证混凝土施工质量和加快工程进度,边顶拱混凝土衬砌,采用边顶拱混凝土钢模台车一次浇筑成型。混凝土水平运输用3m3/6m3混凝土搅拌车,到达工作面后由混凝土泵泵送入仓。仓内主要采用混凝土泵钢丝软管配合溜槽(溜筒)进行分料,振捣器和人工平仓。振捣器为手提式软轴振捣棒,钢模台车上安装附着式振捣器进行辅助振捣。

3 底板混凝土施工

3.1 断面测量和基面处理

隧洞开挖完成后,先要对混凝土浇筑部位体形进行全断面检查。如发现有少量欠挖,采用手风钻造孔,浅孔小药量爆破,局部薄层采用风镐、人工进行凿除。处理结束后,再对断面进行复核,复核结果必须满足设计要求。

3.2 基础验收

基岩面的浮碴、水垢及松动岩石等,采用人工清撬和高压水冲洗。基础清洗干净后,由施工各方联合验收,作地质素描。对存在地质缺陷的部位,布置随机锚杆,并对松动岩石进行清撬。

3.3 架立筋布设和测量放线

在施工结构块的分缝线内侧用手风钻造孔,孔深30cm--50cm,孔径Ф42mm,用Ф25mm钢筋插入孔内做立筋,立筋间排距为1.5m。立筋和边墙锚杆间焊接水平钢筋,用以标记测量放线点。根据测量给出的放线点,用水平管人工放出结构钢筋底部高程,焊接水平架立筋,用以支承结构钢筋。

3.4 钢筋安装

根据施工图纸和设计通知单或其他设计要求布设钢筋。钢筋安装采用绑扎法,受力筋搭接采用单面焊,焊接长度不小于20D。底板面层钢筋应特别控制其保护层厚度,钢筋网大面平整。钢筋的其他安装要求按设计要求进行。

3.5 止水、堵头模板安装

引水隧洞在混凝土结构缝位置安装有止水,采用橡胶止水带,厚度为8mm,宽28cm,接头采用搭接,搭接长度不小于20cm。

堵头模板采用组合钢模拼装,局部采用木模补缝,模板利用拉筋固定。当堵头模板安装到止水高度时安装止水,将橡胶止水带铺到模板上,用Ф16mm钢筋挂钩和Ф22mm钢筋托架固定止水带,再进行上部模板支立。止水安装时,加固钢筋不能穿过结构缝,止水上部伸出混凝土浇筑面以上至少50cm,以满足止水接头需要。

3.6 浇筑前准备和验仓

底板混凝土浇筑准备,主要有刮轨安装、施工平台搭设、清仓冲洗、振捣设备和混凝土泵车就位等。

3.6.1 刮轨设置

为保证抹面的平整度,底板混凝土抹面设置刮轨进行找平。刮轨采用Ф25mm圆钢水平放置。安装时按照测量放线点,在隧洞底板面安装两条与底板设计高程水平的刮轨,用Ф18mm钢筋支撑。

3.6.2 施工平台搭设

底板混凝土施工需要搭设施工抹面平台,利用底板钢筋的架立筋作为下部支承,上部焊接牢固,然后搭设纵横钢管。横向钢管顺水流方向间距为1.5m,离边墙混凝土面的高度为0.15m,顺水流方向用三排长钢管连接。横向钢管上部搭设木板,形成受力平台,抹面及振捣等作业均在平台上进行。平台搭设时,注意钢管绝对不能与内层结构钢筋或模板相连,以免扰动钢筋,使模板松动,造成混凝土质量事故。施工抹面平台的搭设见图2。

图2施工平台搭设示意

3.6.3 混凝土泵管布置

泵管从混凝土泵车接至吊脚平台,在过平台时,下方适当垫上方木或钢筋架子,使混凝土泵管保持水平状态。泵管连接钢丝软管,软管端头距待浇混凝土面距离不大于1.5m,使混凝土能尽量到达浇筑地点,减少混凝土平仓工作量。混凝土浇筑时,逐节拆除混凝土泵管,以满足钢丝软管的下料范围。

3.6.4 仓面清洗

采用高压水冲洗仓面,仓内冲洗积水用小潜水泵抽出或用高压风吹出仓外。冲洗干净后,用棉纱将仓面内局部积水蘸干。堵头模两侧要采取堵水和排水,防止外水进入仓内。

3.6.5振捣设备和泵车就位

振捣设备为手提式振捣棒,在开仓前按振捣区域放置6--8台振捣棒,并准备好2台备用,配电盘在附近设置。仓面照明用隧洞低压照明系统并辅以碘钨灯,加设漏电保护器。在混凝土浇筑时,仓面与泵车送料用对讲机联系。

以上准备工作完成后,将混凝土泵车安装就位,将泵管和泵车出料管连接,在泵车接料口后搭设上料平台。

3.6.6 开仓验收

混凝土浇筑前必须进行验收,要搞好模板堵缝、支撑加固系统检查、模板平整度检查以及施工人员的准备等。各施工工序完成后,由质检员报监理工程师申请验收。各工序验收通过,混凝土仓验收完成,由监理工程师签发混凝土浇筑开仓证。

3.7 混凝土浇筑

混凝土浇筑时首先用混凝土泵送2m3--3m3砂浆,仓内满铺2cm--3cm厚,砂浆与混凝土同标号。混凝土浇筑采用平铺分层法,浇筑时混凝土的坍落度控制在14cm--18cm之间,由实验室人员现场监测混凝土塌落度并随时调整。在浇筑时如停料时间过长,但尚未初凝,在征得监理同意后,可向混凝土内加同标号砂浆后继续浇筑。混凝土浇筑层厚控制在30cm--40cm以内。

3.7.1 下料

先将混凝土浇筑至底板内层钢筋以下10cm,然后改从两侧边墙位置下料,当混凝土在边墙钢筋部位达到底板高度后,将钢丝软管从边墙拖至底板正中,将混凝土铺至高出底板面设计高程2cm,最后向外逐步推进。

3.7.2 振捣

混凝土振捣时先从隧洞两边开始,振捣密实后再振捣底板中部。底板混凝土振捣要注意振捣棒插入的深度,振捣时要求 “快插慢拨”,有序振捣,振捣工分区域负责,保证不漏振、不过振。振捣棒插入间距在40cm以内,振捣时间为50s--60s,以混凝土不再冒气泡且表面泛浆为止。振捣棒要求插入下层混凝土5cm,使上下层混凝土良好结合,确保混凝土振捣密实。

3.7.3 底板混凝土表面平整

当底板面混凝土浇筑到高于设计高程2cm时,先进行混凝土振捣及平仓处理,对高出设计高程的混凝土铲入边墙,用平铲初步找平。待浇筑收仓后,利用刮轨用刮尺平面再次找平,最后用抹铲局部收平。

3.8 抹面、养护

3.8.1 抹面

混凝土抹面由专人负责,底板面用刮尺放在刮轨上沿水流方向反复找平,从边墙铲入混凝土原浆填平表面凹处,直到整个表面大致平整。完成后用三米直尺检查表面平整度,合格后用抹铲压浆抹面,直到表面无气孔、光洁和平滑后结束。混凝土初凝前,要及时拆除刮轨及表面混凝土下的支架,用仓内混凝土填平刮轨留下的局部坑槽,然后找平和抹面,再经多次压光,直至和其他表面相同。

3.8.2 养护

底板混凝土抹面压光结束后,及时覆盖彩条布,以保护新浇混凝土面。混凝土终凝后,即开始不间断洒水养护28天。

4 边顶拱混凝土施工

4.1 缝面处理、测量放线和排水槽施工在底板混凝土终凝前,用高压水对边墙混凝土断面冲毛,局部辅以人工凿毛。冲毛时注意保护好底板混凝土面。测量在现场放出设计高程和边线,测量点标记在架立钢筋上,架立筋焊接固定在结构钢筋和边墙锚杆上。

排水槽施工。在两边墙底板混凝土缝面,沿岩壁侧凿10cmх35cm(宽度∃深度)的方槽,槽内冲洗干净后,用干净的小石填满,上盖土工布,并用Ф12mm的钢筋加固。排水槽通过伸出边墙结构混凝土的PVC管,将岩壁渗水排出仓外。

4.2 钢模台车就位

钢模台车的第一次组装要在底板混凝土浇筑2--4块后进行,在施工后的底板混凝土面上铺设轨道,钢模台车组装利用回车道部位空间,用预设在顶拱的锚杆和手拉葫芦将分体的钢模台车吊运到位后进行组装。钢模台车行走机构就位,必要时辅以5t葫芦牵引。钢模台车定位主要依靠葫芦和卡轨器固定,其运行应严格按照(钢模台车使用说明书)进行。钢模台车结构见图3。

图3边顶拱钢模台车示意(单位:mm)

4.3 钢筋安装

钢筋安装可在钢模台车就位前进行,并且与混凝土浇筑施工同步。为不影响混凝土浇筑,钢筋安装应提前至少2个浇筑段,以形成隧洞衬砌流水施工。钢筋安装应严格按照设计图纸和设计要求进行。由于混凝土衬砌厚度较小,钢筋安装位置正确是重点要求,以避免出现钢筋保护层不足导致台车无法就位等问题。

4.4 止水及灌浆管安装

钢模台车经测量校核调整到位后安装止水带,用Ф16mm钢筋挂钩和Ф22mm钢筋托架将止水固定在已绑扎好的钢筋网上,加固钢筋不过缝,止水接头采用搭接焊,搭接长度不小于20cm。堵头模采用钢木组合模,利用拉筋固定,拉筋焊接在架立筋脚上。

灌浆管安装和止水同步作业。边墙灌浆管固定在内外层结构钢筋上,管口一侧贴紧岩石,另一侧贴紧模板;顶拱灌浆管上口可适当调整,使上口位于顶拱岩壁最高处。灌浆管口两侧要封堵,防止混凝土堵塞管口。

4.5 浇筑准备及验仓

浇筑前准备工作主要有施工平台搭设、混凝土泵管、溜槽(筒)架设、清仓冲洗、振捣设备和混凝土泵车就位等。

4.5.1 施工平台搭设

在堵头模板顶拱最高处内层钢筋上方,开一个宽60cm、高度不小于40cm的通道孔,主要作为浇筑用材料设备和人员等进出仓面的施工通道,在浇筑到顶拱封仓后,再封堵。混凝土泵管从台车侧接入,并进行加固,端头采用钢丝软管,台车顶部模板上焊接有圆形进料管,可方便地与钢丝软管相接。

4.5.2 溜槽、溜筒铺设

仓面内泵管由于要经常拆装,故采用1m--2m的短泵管。架设要尽量缩短泵送距离,靠近泵车的导管要尽量用新管,减少爆管和堵管的可能。为方便边拱部位混凝土浇筑,泵管要安装在最高处,然后以弯管配合溜槽及溜筒向台车上各进料窗下料。进料窗在台车上预留,并装有活动门,当浇筑到该高程时关闭。

4.5.3 仓号冲洗与仓面验收

仓号验收前做好仔细冲洗,注意清理里面的木屑、钢筋头等杂物,还要注意对模板堵缝、支撑加固系统的检查,对模板平整度的检查以及施工人员的准备等。各施工工序完成后,均应由质检员报监理工程师申请验收。

4.6 混凝土浇筑

4.6.1 混凝土下料及平仓

混凝土浇筑层厚不大于30cm--40cm,混凝土浇筑时两边墙和上下游之间上升速度要均匀,墙混凝土上升高差不超过一层浇筑厚度。分料时要多注意按情况改变进料窗,使混凝土层厚尽量均匀,减少用振捣器平仓,防止过振。浇筑过程中如有骨料堆积,用人工均匀散料。

4.6.2 混凝土浇筑方法

在浇筑过程中,混凝土表面泌水要安排专人清排,同时清除沾附在钢筋上的松散混凝土。在混凝土上拱前,安排专人清理拱顶上散落的杂物,保证顶拱成型后光滑密实。混凝土浇筑期间安排专人对堵头模板、支撑变形情况进行巡视,并适时加固处理。混凝土浇筑分区域设专人进行振捣,洞顶拱混凝土施工时严格控制浇满程度,减少顶拱回填灌浆量,保证混凝土和岩石部位能够很好的紧密结合,必要时可以将混凝土泵管埋入混凝土内。

4.6.3 混凝土振捣

混凝土振捣是边顶拱浇筑质量保证的最重要工序。隧洞边墙振捣主要使用插入式振捣棒,每摊铺05m就振捣一层,当一边振捣时,混凝土换到另一边卸料,穿行,保证持续供料。当两边混凝土到达一定高度(一般为2m以上),利用安装在台车上的附着式振捣器配合插入式振捣棒振捣,以加强振捣效果。混凝土上拱后振捣主要利用附着式振捣器进行,振捣时应关闭边墙部位的附着式振捣器,以避免出现边墙淌浆现象。

4.7 拆模养护

根据试验室提供的混凝土强度资料,混凝土钢模台车一般在混凝土浇筑后3--5d进行脱模,堵头模可在浇筑完成24h后拆除。拆模后立即由专人负责对混凝土不间断洒水养护28d。

5 混凝土温控

夏季施工时洞内温度较高,混凝土浇筑温度须控制在18º--28 º以内,高温时段的浇筑应尽量安排在夜间进行。每段混凝土浇筑完毕,立即在模板上洒水降温,直到开始进行养护。冬季施工时,混凝土浇筑温度控制在58 º以上,同时尽量保证洞内温度稳定。对新浇筑混凝土可适当延长拆模时间,如洞内气温过低,可在新浇混凝土面上覆盖保温被保温,防止出现裂缝。

6 质量及安全控制

6.1 质量控制

6.1.1 混凝土施工坚持质量 “三检制”和“联检制”,即施工班组进行一检,施工队进行二检,施工项目部进行三检。检查验收合格后申请监理工程师验收,保证施工中的每道工序都要经过严格检查,有效控制施工质量。

6.1.2模板工序是影响混凝土外观质量的最重要的一个环节,因此模板验收应重点检查模板的洁净度,脱模剂涂刷,与周边老混凝土接缝处理等内容。

6.1.3浇筑时,安排专人对边模、堵头模等进行监控,发现模板变形或移位,要采取停浇、缓浇、放慢浇筑速度等措施,并及时进行加固处理。

6.1.4地下隧洞混凝土施工时,必须做好地下水的排除措施。本工程采用导管引排法对地下水进行引排降压处理,有效降低了地下水对施工质量的影响。

6.2 安全控制

6.2.1作业队应配置一名专职安全员,对本队所有作业面的安全负责。每个作业面由班长和技术员兼职安全员,负责作业面的施工安全。

6.2.2每天上班前召开班前安全会,由兼职安全员(或班长)对上一班作业情况进行安全回顾,根据本班作业内容开展预知危险的活动,使每个人对工作的安全状况心中有数。

6.2.3钢模台车施工时,要可靠固定钢模台车,并定期检修维护其液压系统和行走结构。

6.2.4在混凝土浇筑过程中,按照电站工程对安全、文明施工的要求进行。

7.结语