生产工艺论文十篇

生产工艺论文篇1

国内外有关膨化大豆生产工艺参数优化的研究文献很多［2］。通过查阅国内外关于膨化大豆生产加工工艺的文献，总结出膨化机在运行过程中的水分、膨化温度、转速、喂料速度、调质时间等都是影响最终膨化产品品质的主要参数［3］。目前关于膨化温度对膨化效果影响的研究较多［4－5］。试验主要考察水分、温度、调质时间3个因素对膨化全脂大豆品质的影响。采用正交设计方法，每个因素选取3个水平，膨化全脂大豆以蛋白溶解度、脲酶活性为主要考察指标。膨化全脂大豆试验因素水平见表2。

2结果与分析

膨化全脂大豆最优生产工艺(见表3)以大豆蛋白溶解度75%、脲酶活性＜0．2U/g为参考指标，得出调质温度140℃、调质时间10s、水分10%为膨化全脂大豆最佳生产工艺参数。膨化全脂大豆对泌乳母猪生长性能的影响(见表4)由表4经过分析可知:试验1，2，3组在母猪产仔数、仔猪初生重方面与对照组相比没有差异。在仔猪28天断奶重上，试验2组为(8．08±0．31)kg，试验3组为(7．95±0．33)kg，极显著高于对照组(7．41±0．44)kg(P＜0．01)。在哺乳母猪日采食量方面，试验1，2，3组均显著高于对照组(P＜0．05或P＜0．01)。在断奶后母猪时间上，试验2，3组均显著低于对照组(P＜0．05)。试验2，3组母猪泌乳期体重损失较低，发生便秘猪数少于对照组。试验2组膨化大豆添加比例低于试验3组，但2组间饲喂效果没有显著差异，且试验2组在各项指标上还优于试验3组;因此，试验2组中用40%膨化大豆代替豆粕饲喂泌乳期母猪效果最好。

3讨论

由表3可以看出，随着调质温度的升高，大豆蛋白溶解度下降。大量研究表明，大豆蛋白溶解度一般在70%～75%为最佳［6］，过高说明大豆过生，容易造成仔猪腹泻;过低说明大豆受热过度，过度熟化，造成大量的氨基酸被破坏，营养价值得不到体现。同时随着膨化温度的升高，大豆脲酶活性逐渐下降，当膨化温度在130℃时脲酶活性在0．4U/g左右。本试验综合蛋白溶解度和脲酶活性指标，得出膨化温度140℃、调质时间10s、水分10%是生产膨化大豆最佳生产工艺参数。膨化全脂大豆不同添加比例对泌乳母猪生产性能产生影响。在母猪产仔数方面，试验组与对照组没有显著差异，这可能与哺乳期母猪饲料的采食时间短有关系，因为在母猪怀孕开始至85天一直采食妊娠期饲料，试验期间采食哺乳料的效果并没有表现出来。在仔猪初生重方面，试验组与对照组没有表现出差异。从28天仔猪断奶重可以看出，试验组随着膨化大豆添加量的增加仔猪28天断奶重明显增加，试验2，3组极显著高于对照组，试验1组与对照组没有差异;因此，膨化大豆代替部分豆粕后，日粮中能量水平上升，提高了泌乳期母猪的生产性能。泌乳期母猪采食量方面，添加膨化大豆后试验1，2，3组采食量均显著高于对照组;因此，添加膨化大豆后，可以改善日粮的适口性，提高泌乳期母猪采食量。唐春艳等［7］报道，日粮能量水平从13．2MJ/kg上升到14．1MJ/kg，哺乳母猪与仔猪体况均有良好的改善，同时可提高母猪采食量，降低泌乳期母猪体重损失。但是随着能量的继续升高，试验3组采食量开始低于试验2组，这可能是由于日粮能量水平过高，影响了母猪采食量。试验2，3组断奶后到母猪时间均显著低于对照组，试验2，3组体况评分也优于对照组。这是由于添加不同比例的膨化大豆代替豆粕后，日粮中能量水平上升，同时也改善了日粮的适口性，提高了泌乳期母猪的采食量，从而在一定程度上减少了泌乳期母猪体重的损失，为下一次顺利打下了良好的基础。试验1组与对照组体况评分相同，说明膨化大豆的添加比例过低，日粮的能量水平提高不明显。

4结论

生产工艺论文篇2

如果滤棒圆周过大，磁性压力开关S2触点闭合，继电器K4吸合，信号灯H21.1亮，信号通过继电器K2接通电机M21驱动密封室（3）的高度下降，信号灯H21.1熄灭，H21亮，滤棒圆周重新回到额定范围；如果滤棒圆周过小，磁性压力开关S1触点闭合，继电器K3吸合，信号灯H21.2亮，信号通过继电器K1接通电机M21驱动密封室（3）的高度提高，信号灯H21.2熄灭，H21灯亮，滤棒圆周重新回到额定范围。滤棒圆周也可通过手动调节，不管设备在生产过程还是停机状态，M21都可以用手动操作，操作按钮S21.1时，信号通过K1传递给M21以提高密封室高度；操作按钮S21.2时，信号通过K2传递给电机M21以降低密封室高度。气压式滤棒圆周控制系统结构简单，维护保养方便，但由于测量气压与滤棒圆周之间的变化呈非线性关系，无法进行准确的量化调整，也无法显示当前滤棒圆周值，直观性较差。

随着滤棒成型设备国产化技术的逐步提高，原有的气压式圆周控制器已经无法满足生产需要。国内厂家先后开发了多种新型气压式滤棒圆周控制系统，对其电控系统和气路控制都进行了较大改进，有效提高了控制精度和稳定性，见图2。其中，测量气路系统采用精密减压阀和精密气体定值系统作为检测气路的恒定输入，减小了气压波动对检测精度的影响；电控系统采用微压传感器将滤棒圆周值转换为对应的电压信号，经过温度补偿电路进入精密仪表放大器对采样信号进行放大处理，再经过高精度模块转换，利用单片机或PLC对信号进行处理和判断，输出控制信号，通过驱动电路控制电机，同时采用液晶显示屏显示当前圆周值［6］。

从德国HAUNI公司引进的KDF4/AF4滤棒成型机组的圆周控制系统采用的是ODM-F型光学测量装置。该测量装置主要由测量转换器ODM、烟枪调整部件、图文显示系统、组件支架和计算机辅助的统计分析过程处理系统SPS（StatisticalProcessSystem）组成，见图3。在生产过程中，ODM实时的将滤棒圆周测量值传递给SPS系统，SPS将测量平均值与额定值进行比较，生成驱动指令发送给烟枪调整部件，同时通过图文显示系统实时显示测量平均值。由图3可见，ODM测量转换器由发光二极管（2）发出光束，光束通过透镜（3）到达滤棒（1），光敏传感器（4）记录滤棒投下的阴影。ODM测量转换器每秒钟绕滤棒旋转180°并对滤棒圆周进行1000次测量，测量数据经处理器加工处理后，将数据通过总线输送至控制系统（PLC），控制系统发出指令给烟枪调整部件对滤棒圆周进行调节，见图4。

气压式和光学式两种控制方式的精度均能满足滤棒生产工艺要求，但两者在响应速度、控制精度、抗干扰能力等方面有所区别。

1响应速度

气压式控制方式通过压力传感器将检测到的测量喷嘴内的压力变化值转换为电信号，再由电信号产生相应的控制信号；光学式控制方式是通过光敏传感器记录滤棒投下的阴影，并转换为相应电信号，再由电信号产生相应的控制信号，所以气压式控制方式对滤棒圆周变化的响应速度没有光学式快。

2控制精度

气压式控制方式测量到的喷嘴内滤棒圆周变化所引起的气压变化值非常微弱，检测信号易受干扰，气压与圆周变化关系为非线性，再加上现场所提供的气体压力波动的影响，检测精度较低，稳定性较差；光学式控制方式是ODM测量转换器每秒钟绕滤棒旋转180°，并对滤棒圆周进行1000次测量，得到其平均值，因此测量精度比气压式高。从使用相同规格丝束、生产同一规格滤棒的设备中随机各选取一台KDF2和KDF4滤棒成型机组进行滤棒圆周取样测试实验［7-8］。每小时取1次滤棒，每次取30支，连续取7次，在同一台离线测试台上测试，结果见图5。可见，生产相同规格和工艺要求的滤棒，在同一生产班次抽取相同的样本量进行检测，光学式和气压式滤棒圆周检测样本均值分别是24.1019和24.0962，样本标准差分别是0.0310和0.0504，短期过程能力指数CP（ProcessCapabilityindex）分别是3.22和1.99，长期过程能力指数CPK（ComplexProcessCapabilityindex）分别是3.20和1.96。从上述数据可以看出，光学式滤棒圆周控制器的控制能力比气压式强，控制精度和控制效果也更好。为进一步了解和分析两种不同控制方式对滤棒园周的影响，对不同班次生产的滤棒也进行了实验［9］。KDF2和KDF4机台每班次各取30支滤棒，连续7个班次，各取210支样本量进行圆周检测，结果见图6。可见，在相同牌号、规格和工艺要求下，采用光学式控制方式比气压式生产的滤棒圆周波动范围小，基本在（设定值±0.10mm）范围内波动，控制效果较好。

3抗干扰能力

气压式控制方式容易受气压压力波动、成型纸透气度及污垢的影响；光学式控制方式则容易受成型纸表面的粗糙度、粉尘和胶垢的影响。在生产高透气度成型纸滤棒时，测量喷嘴内的气压压力比较容易波动，此时光学式比气压式的抗干扰能力强。3两种控制系统的维护比较由以上分析可以看出，气压式和光学式圆周控制方式有共性也有区别，因此在生产过程和维护保养方面也有一定差别。

（1）由于在生产过程中测量管内部容易产生胶垢和粉尘，所以设备每运行2h左右，需要用软毛刷或较小压力的压缩空气对测量管进行清洁。特别是光学式控制系统，其测量管内有光学镜片，清洁时要特别小心，以免损伤镜片表面，影响测量精度。清洁后的效果可以通过ODM-F的自动清洁结果CCD曲线反映，见图7。图7右上角为标准图像，清洁后的结果图像与标准图像对比看是否正常，曲线波动范围不得超出水平的虚线。如果曲线波动范围较大，说明测量管内粉尘、胶垢或其他异物没有被清洁干净，必须重新清洁直到CCD的图像曲线波动较小，与标准图像基本一致为止。而气压式圆周控制器的清洁结果无法通过图像进行展示，只能通过滤棒圆周在线检测图形或人工检查以判断滤棒圆周变化情况。

（2）两种控制装置均可设为手动或自动状态。设手动状态时，该装置不参与控制，只作为滤棒在线测量值显示。随着生产过程的进行，测量管内部粉尘逐渐增多，滤棒圆周将越来越小，操作人员通过定期自检可发现滤棒圆周的变化情况，并及时调整和清洁测量管；设为自动状态时，控制装置将根据在线测量数值进行自动调节，波动较小，操作人员也应定期清洁测量管，并根据测量值的变化进行适当调整。

生产工艺论文篇3

为了让纤维的牵伸度达到缩率的要求，牵引工作应当在超过纤维与玻璃临界温度的环境中进行，而且要保所有丝束要在同一温度下进行。（1）热板温度设定热板温度对毛条缩率有重要影响，在实验中如果热板温度不足，纤维在未达到实验要求的温度时而被拉伸，纤维中的大分子在未伸展开的情况下就被拉断了；如果热板温度过高，会使一些纤维的形变难以回复，增加了缩率损失。经过大量的实验，最终发现当热板的温度处于180摄氏度时最好。此外电热板的间隙也会影响纤维的加热效果。SEYDEL860型多区拉断机属于接触式电热板，其间隙的最佳距离在0.2毫米到0.5毫米之间。间隙过大会影响加热效果，而间隙太小则会出现夹丝、挤丝的现象。从热板中出来的纤维温度应该在100度以上，而且丝束上下两端、两侧的温度要一致。在把丝束送进热板部位时，要调整好集束架的张力，让所有丝束均匀分布[2]。（2）热牵伸倍数通常情况下，热牵伸倍数为总牵伸倍数的25%~28%比较合适。如果热牵引倍数太高，不但会使丝束提前断裂，对毛条率带来影响；而且有可能绕辊，影响生产效率。如果倍数小了，纤维中的大分子不能有效伸展，导致毛条的缩率难以达到相应的要求。而且在设置牵引值时应当把原料的质量考虑在内。（3）保证良好的冷却效果为了达到更好的拉断丝束效果，提高出条质量，丝束在进入再割区时要进行充分的冷却，保证冷却用水的出水温度不超过21度。条子在通过卷曲轮以后要在冷却输送带上多停留一会，对送进条筒的高缩条也要及时的进行冷却，筒中条子的温度不能超过60度。分别从筒中上、中、下三个部位取样，它们的缩率不能有偏差。为了达到更好的散热效果可以采用多种散热方法，比如让筒的周围充满小孔，先在空桶的中央放一根管子，等筒满了以后，再把管子抽出来，从而增加散热通道。

2.再割区隔距

出于对后纺加工的考虑，要将毛条的纤维长度控制在合理的范围之内。腈纶丝束经过预拉断区和主拉断区的拉断处理后，大多数的纤维已经被拉成了短纤维，但是还有一小部分长纤维存在，所以要通过再割区将这一小部分长纤维进一步拉断。通过对再割区隔距的调整，可以将毛条中最长纤维的长度控制在合理范围之内。需要指出的是对待不同的原丝，再割区的隔距也有所不同，比如用湿法制作的腈纶，其前后再割区的距离为110毫米或者120毫米，而本实验中的干法腈纶的再割区隔距应为115毫米或者125毫米。经过这种工艺调整后，取样分析纤维长度的均方差和离散系数等有关数据，发现两者都比较合理，而且主体长度和主体基数也在正常范围之内，尤其是长毛率、短毛率等指标均到达优质产品的标准[3]。

3.梳理制条工艺的选择

由于干法腈纶的截面是犬骨状的，所以它不像圆形截面的纤维那样，可以紧紧的“靠”在一块，它会显得更加蓬松。经过试验发现，如果采用腈纶湿法的梳理工艺来梳理干法腈纶，就比较容易出现绕梳箱、堵塞喇叭口的现象，同为2000米长的条子，干法腈纶在筒中的堆积高度要比湿法腈纶高出30厘米。所以我们对梳理工艺进行了调整，结果发现在两道针梳机喂入纤度和梳理区的拉伸倍数都小于湿法腈纶的时候，梳理效果会比较好。

4.结论

生产工艺论文篇4

水飞蓟素生产工艺流程包括提取、浓缩、脱脂、脱残、干燥、粉碎及包装入库等工序。该工段在提取车间进行，以丙酮及乙酸乙酯做为提取剂。

1.1提取种皮投入提取罐，提取溶剂丙酮（乙酸乙酯）自提取罐顶部注入，采用蒸气间接加热，按一定的流速通过料层，将水飞蓟种皮中的水飞蓟素溶解，提取液自提取罐底流至浓缩罐，提取罐中的残渣在提取结束后经蒸气吹扫后由提取罐底部排出。

1.2浓缩带有水飞蓟素的提取液在浓缩罐中加热，提取剂转化为蒸气，通过管路上升至顶部的冷却器中，冷凝成为新鲜溶剂，继续导入提取罐顶部，再在料层中流动，最终将料层中的水飞蓟素全部溶解带走，注入浓缩罐进行浓缩。

1.3脱脂、脱残由于在种皮中尚含有少量的种仁碎屑，浸膏中尚有少量的油脂夹杂其中，所以将提取得到的浸膏用正己烷进行脱脂处理，再用纯化水洗去残余溶剂，然后进入真空干燥箱。

1.4真空干燥、粉碎、包装水飞蓟宾提取浓缩罐中提取物及提取溶剂带来的水飞蓟素，为流浸膏夹带的少量水分等生成流浸膏状态，放入真空干燥箱中减压烘干、粉碎，按客户要求的粒级进行筛分，经检验合格后包装成为成品出售。

2水飞蓟素工艺产生的污染分析

2.1废气污染源分析水飞蓟素生产过程中的废气污染源分为有组织和无组织两种排放源。有组织废气源包括锅炉燃煤烟气、前处理车间排放的粉尘；无组织废气源包括水飞蓟种籽除杂排放粉尘及提取过程中各种溶剂的挥发，主要有丙酮、乙酸乙酯、正己烷。

2.1.1蒸气锅炉烟气生产供热锅炉燃煤过程中产生的烟气，其主要污染物为SO2、烟尘、NOx，需对锅炉烟气进行脱硝、除尘、脱硫处理，达到相应锅炉污染物排放标准后排入大气。

2.1.2扒皮机粉尘水飞蓟种籽扒皮过程中，含小颗粒种皮的气体进入袋式收料器，净化后的气体由排气口排放，气体中污染物为粉尘。

2.1.3提取车间溶剂挥发水飞蓟素的生产过程使用多种溶剂，包括丙酮、乙酸乙酯、正己烷，这些溶剂会无组织散发到空气中，通过车间通风系统排入大气环境。

2.2废水污染源分析水飞蓟素生产过程中的废水包括水飞蓟素提取后的饼粕吹扫废水及提取车间、精制油车间、前处理车间地面清洁废水，主要污染物为CODcr、BOD5、SS、动植物油，该项废水污染物浓度较高，且含量波动性较大，应处理达标后排放。另外，废水污染源还有锅炉排水及生产用纯化水制水设备排水。

2.3固废源分析水飞蓟素生产过程中的固废主要有水飞蓟种仁榨油及种皮提取后的饼粕、油脚、锅炉燃煤灰渣，均为一般废物。应分类收集，并根据固体废物的不同特性进行暂存和综合利用。如管理不善，随意堆放和处置，会对周围环境造成污染。

2.4噪声源分析水飞蓟素生产过程中的噪声源主要是去石机、锅炉风机等的运行噪声，噪声设备均设置在车间内。厂界噪声经厂房隔声、距离衰减等，应满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348—2008）的要求。

3结束语

生产工艺论文篇5

1.1工艺技术的原则

1）安全生产的原则。疫病防治。严格执行动物防疫制度，每年执行春秋两防羊四联苗、口蹄疫预防注射，同时进行体内外寄生虫的驱虫预防。确保羊只体质健康。发现有传染的羊只及时隔离治疗，启动预防传染病传播预案，病畜死尸放于专用尸体处理池作无害化处理并及时上报相关部门。严格出场检疫。出场羊只严格按照检疫程序进行检疫，以防带病羊流入用羊单位及市场。③严格饲料入库程序。禁止任何饲料添加剂入库。饲料主要以玉米、麦麸为主，饲料由本场种植，入库时保管员严格检查，防发霉变质或加有添加剂饲料入库，库房干燥通风，落实保管员责任制及责任追究制。

2）高效快速发展的原则。坚持高效快速发展原则，在草地管理方面，进行草地轮牧管理、宿营法改良退化草地。草地分片划区，放牧强度不得低于5cm，放牧工人在管理人员指导下分片轮牧，避免了草地的过度践踏，同时又充分利用了草地资源，提高了草地的供草能力，草场秋末冬初能达到每666.67m2有1个羊单位的高载畜量。在绵羊生产方面，以大批量人工授精为主，辅以种公羊本交；坚持月体质量监测；坚持以年更新率为20%的速度更新种羊结构；坚持短期育肥出栏原则，加强管理科学化，保持场内羯羊能在6个月体质量达到30～40kg，及时出栏减轻草地压力，提高经济效率。

3）可持续发展的原则。不加任何饲料添加剂、催肥精，属绿色可信赖肉食品；建立准确的谱系档案，无近亲，羔羊健康发展；粪污处理后，回归草地，提升草地肥力，牧草生长旺盛，对环境几乎无污染；提供优质种羊，改良威宁绵羊，提高威宁绵羊生产能力，提供羊毛及肉食品，具备可持续发展基础。

1.2工艺技术

1）纯种繁育及选育。考力代基础母羊在8月份整群，体质量低于45kg的进行补料催膘，10月份进行人工授精辅以本交等技术进行配种，次年3月份集体产羔，迅速扩大群体规模，7月份对考力代羊的毛用性能、生长发育性能进行测定，对照品种标准，选择优秀的个体留种或供应市场，不符合标准的作为商品羊淘汰出售。以后通过个体品质测定、后裔鉴定加强选种，通过同质选配、亲缘选配，加强选育，保证群体具备较高的生产性能。

2）防疫措施。“预防为主，防重于治”，每年春秋两季做好羊的四联苗、五号病疫苗预防注射、驱虫。每周对羊舍、运动场、牧道进行消毒。建立疫病监测制度，每季度对羊抽检1次，每半年全群检查1次，防止传染性疾病的发生和流行。

2小结

2.1经济效益

随着贵州农业经济的不断发展，绵羊养殖的市场前景逐渐看好，经济效率逐步提升，在灼圃示范牧场的带动下，周边农户已逐步壮大自己的养殖规模，基本找到了新的经济增长点。克服了高寒山区土地贫瘠、广种薄收困境，充分利用和发挥了自然优势。

2.2生态效益

人工草地的建植，有利于水土保持，同时对于绿化美化、封山育林起到积极支持作用，对于推动贵州畜牧业的可持续发展起了重要作用。

2.3社会效益

生产工艺论文篇6

原油脱硫后需要进行加热、分离、储存、计量、拉运，要实现这些功能必须要有相关的设备及配套的工艺。

1.1多功能存储收集器

1.1.1原理及功能油井多项存储收集器主要由卧式罐体、油气分离装置、加热装置、计量机构等组成，另外还有安全附件、防护设施、装油鹤管等。该设备具有原油加热、油气分离、储油、计量等四大功能，属多功能、模块化设备，具有吊装方便、投产迅速等特点。油井产液经单井管线密闭进入收集器后进行油气分离，分离出来的天然气供收集器加温使用，或进入外输管网外输，或放空烧掉;计量机构直接反映出收集器内液体吨位和产液量的变化，综合计量油井产量;温度计显示收集器内液体的温度变化;密码防盗闸门有效地防止收集器内的原油被盗;需要拉油时，用收集器自存天然气压能装车。

1.1.2设备选型油井多项存储收集器的选型主要考虑容积、加热功率、耗气量、油井产气量等。1)确定容积。根据油井产量情况，单井可安装多座收集器，总的有效容积要确保在12h不拉油的情况下，油井能正常生产。ST-3型收集器有效容积仅为32m3，现场安装时考虑3座并联使用。2)确定加热功率。车89井区单井设计产能70t/d，含水按50%考虑;原油的比热一般为1884～2093J/(kg•℃)，取2000J/(kg•℃)进行计算;水的比热为4200J/(kg•℃);冬季井口油温为10℃，拟升温至40℃。以此数据计算加热功率为285kw，能满足单井原油加热需求。3)油井产气量预测。车89井的气油比按25m3/t，以此数据计算车89井区单井产气量为1750m3/d。该收集器的耗气量为80～100m3/d，单井产气量能保证收集器的耗气量。

1.2单井消防设施

根据《石油天然气工程设计防火规范》(GB50183—2004)，采油井场应设置一定数量的小型移动式灭火器材。由于油井多项储集器也安装在井场上，因此必须对井场的消防进行整体考虑。

1.2.1火灾种类确定灭火器配置场所的火灾种类划分为5类:A类火灾为固体物质火灾;B类火灾为液体火灾或可溶化固体物质火灾;C类火灾为气体火灾;D类火灾为金属火灾:E类火灾为物体带电燃烧的火灾。单井井场为油气生产场所，生产介质为原油和伴生气，因此其火灾种类应属B、C类。

1.2.2危险等级确定根据生产、使用、储存物品的火灾危险性，可燃物数量、火灾蔓延速度、扑救难易程度等因素，灭火器配置场所危险等级分为三级:严重危险级、中危险级、轻危险级。由于安装了多个收集器，车89区块井场属于“火灾危险性较大，可燃物较多，起火后蔓延较迅速，扑救较难的场所”，因此危险等级属中危险级。

1.2.3单元划分与保护面积计算车89区块井场内可能引发火灾的场所为井口及收集器区。井口与收集器区的距离为20m，且在同一水平面内，因此将井口与收集器区作为一个计算单元考虑。井口面积为96m2(8m×12m)，收集器区的面积为309.4m2(23.8m×13m)，因此计算保护面积为405.4m2。

1.2.4计算单元的最小需要配灭火级别车89井区单井计算单元的最小需配灭火级别按照每个灭火器设置点实配灭火器的灭火级别和数量不得小于最小需配灭火级别和数量的计量值的规定，并根据车89井区的实际情况，车89井区单井井场灭火器配置见表1。由于干粉灭火器的使用温度范围为－20～+55℃，车89井区的极端低温为－42.3℃，极端高温为42.1℃(夏季阳光曝晒下远高于此温度)，配置在井场的灭火器必须要有适当的保护措施。考虑到这种情况，专门研制了消防撬［2］(国家实用新型专利，专利号:ZL200820108232.9)。消防撬内除放置灭火器外，还配置消防砂、消防桶、消防斧、消防镐、消防钎等消防用品，该撬最多可放置8个手提式干粉灭火器和4台推车式干粉灭火器。

1.3工艺管线安装与保温

车89区块原油凝固点为12℃，冬季井口出油温度为10℃。冬季长时间停产后，出油管线中的原油将会凝固，出油管线若采用埋地方式进行铺设，一旦凝管将难以处理。因此，最终确定的出油管线安装方式为地面铺设，外用电热带及保温材料进行保温。电热规格35w/m，以100mm的间距缠于管线外壁，外包80mm厚硅酸盐保温毡作保温层。另外，采油树以及收集器的安全阀出口、气相出口、拉油鹤管在寒冷的冬季也容易冻堵。因此，这些部位的流程也用电热带及保温材料进行保温。

1.4油井井场设施与布置

1.4.1井场设施井场主要设备为多项存储收集器、加药撬、变压器等。根据油井产量不同，多项储集器安装2～3个不等。井场安全设施为围栏、消防撬、人体静电释放仪、警示牌、风向标。警示牌有多种，如组合警示牌、进站须知牌、硫化氢防护须知牌、环保宣传牌等。投光灯作为井场辅助设施，一般考虑安装3盏。一盏照向井口，一盏照向加药撬、一盏照向收集器。放空火炬设在井场之外。

1.4.2井场布置井场布局应充分考虑修井作业空间、设备安全距离、原油拉运通道等因素。井场设施布置如图1所示。具体到各单井有所不同，但应充分保证井场大小符合生产要求，并留足安全间距。

1.4.3井场大小考虑小修作业对井场的要求，以井深2000m为例，以井口为中心不小于60m×60m操作空间;考虑原油拉运，预留宽大于5m的拉油走道。基于这两点井场至少为70m×70m。车89井区钻井井场一般大于这个数值。因此，在钻井井场的基础上稍加处理便可建成采油生产井场。

1.4.4设施安全距离1)储集器与井口的距离大于20m;2)加药撬与井口的距离大于20m;3)火炬在井场之外50m。4)人体静电释放仪、消防撬设在入口处。

2含硫化氢单井防治措施研究

车89区块投产时，新疆油田针对单井硫化氢的防治未有可借鉴的经验，因此在开展含硫油井生产工艺研究的同时，也开展了单井硫化氢防治研究，从管理制度入手，保证现场的生产安全。

2.1危险区域的划分单井生产的危险区域为井口、收集器、火炬及它们之间的连接流程。在实施过程中将井场划分一个危险区域，火炬周围(20m×20m)划分为另一个危险区域。两个区域均用围栏进行界定，防止人员误入。

2.2安全警示标志的设立在井场入口处设立多种安全警示牌，如组合警示牌、进站须知牌、硫化氢防护须知牌、环保宣传牌等(见表2)。

2.3安全设施的配置井场安全设施包括围栏、静电释放仪、风向标、消防撬等(见表3)。

2.4硫化氢浓度的监测单井H2S监测点共7处:围栏外、围栏内、井口、拉油点、加药点、储集器火嘴、拉油车罐口。以上监测点每日进行H2S浓度监测，并填写《硫化氢检测记录》。

2.5管理制度的建立除了常规管理制度以外，还针对含硫化氢油井建立特殊的管理制度。如:《车89井区拉油车卸油管理规定》、《车排子作业区硫化氢预防措施》、《含硫化氢井拉油操作》等26项操作卡;以及专门针对外来人员制定的《外来人员管理规定》。

3现场应用

从2006年11月开始首次在现场应用单井除硫生产工艺。近几年，随着车89区块的开发，含硫化氢单井的安全生产工艺和井场防治措施逐步得到优化和推广，截至目前，车89区块共有21口含硫化氢井采用该工艺，产油量在15×104t/a。现场应用效果稳定，未发生过硫化氢中毒事故。有效的保证了现场的安全生产。

4结语

生产工艺论文篇7

FPR生产工艺路线有溶液聚合法、悬浮聚合法和气相聚合法三种。下面将分别详细论述其技术状况及待点，并进行技术比较。

1、溶液聚合工艺

1.1技术状况

60年代初实现工业化，经不断完善和改进，技术己成熟，为许多新建装置所使用，是工业生产的主导技术，约占FPR总生产能力的77.6％。

该工艺是在既可以溶解产品、又可以溶解单体和催化剂体系的溶剂中进行的均相反应，通常以直链烷烃如正己烷为溶剂，采用V一A1催化剂体系，聚合温度为30～50C，聚合压力为0.4～0.8MPa，反应产物中聚合物的质量分数一般为8％～10％。工艺过程基本上由原材料准备、化学品配制、聚合、催化剂脱除、单体和溶剂回收精制以及凝聚、干燥和包装等工序组成，但由于各公司在某部分或控制方面有自己的专利技术，因而各具独特的工艺实施。代表性的公司有DSM、Exxon、uniroya1、DuPont、日本三井石化和JSR公司。其中最典型的代表是DSM公司，它不仅是全球最大的EPR生产者，而且在荷兰、美国、日本、巴西所拥有的四套装置均是采用溶液聚合工艺，占世界溶液聚合工艺生产EPR总能力的1/4.下面将以该公司为例进行说明。

DSM公司采用己烷为溶剂，乙叉降冰片烯（ENB）或双环戊二烯（DCPD）为第三单体，氢气为分子量调节剂，VOCL3一1／2AL2Et3CL3为催化剂。此外，为提高催化剂活性及降低其用量，还加入了促进剂。催化剂的配比用量、预处理方式、促进剂类型是DSM公司的专有技术。反应物料二级预冷到一500C，根据生产的牌号，单釜或两釜串联操作。聚合釜容积大约为6m3.聚合反应条件为：温度低于650C，压力低于2.5MPa，反应热用于反应器绝热升温。在碱性脱钒剂和热水作用下，聚合物胶液中残留的钒催化剂进入水相，经两次转相过程被彻底脱除。未反应单体经二次减压闪蒸回收并循环使用。此时向胶液中加入稳定剂等助剂（生产充油牌号时加入填充油）。汽提蒸出残存的乙烯、丙烯和大部分溶剂后撇液送至两台串联的凝聚釜进行凝聚，并进一步蒸出回收残余己烷溶剂循环使用，JC胶粒浆液脱水后进入干燥系统，然后压块或粉料包装。含ENB的废热空气送至焚烧炉焚烧，含钒污水送至污水脱钒单元，在脱钒剂的中和絮凝作用下，钒进入钒渣中，定期送堆埋场掩埋，经脱钒的污水排至污水处理厂处理。

DSM公司EPR溶液聚合工艺技术成熟，比较先进，有下列优点：

（1）投资低，工艺最佳化。反应器的优比设计能满足反应物料混合要求，能准确控制聚合反应工艺参数和产品质量，聚合物胶液浓度高而循环溶剂量少，聚合釜体积小但生产强度高，原料和循环单体不需要精制，催化剂效率高，三废中钒含量低，生产弹性大。

（2）生产操作费用低，装置年操作时间长，原料和催比剂的消耗低，采用先进控制系统对生产进行控制。

（3）产品质量具有极强的竞争力。产品中催化剂残渣含量低，生产中次品少，产品牌号切换灵活，切换废品量少，产品特性能够按用户要求进行调整，产品牌号多，门尼值可在20～160宽范围内调节，质量稳定，重复性好，产品规格指标变化幅度窄和产品加工性能优异。

1.2技术特点

技术比较成熟，操作稳定，是工业生产EPR的主要方法；产品品种牌号较多，质量均匀，灰分含量较少，范围广泛；产品电绝缘性能好。但是由于聚合是在溶剂中进行，传质传热受到限制，聚合物的质过分数一般控制在6％～9％，最高仅达11％～14％，聚合效率低。同时，由于溶剂需回收精制，生产流程长，设备多，建设投资及操作成本较高。

2悬浮聚合工艺

2.技术状况

EPR悬浮聚合工艺产品牌号不多，其用途有局限性，主要用作聚烯烃改性，目前只有Enichem公司和Bayer公司两家使用，占EPR总生产能力的13.4%.该工艺是根据丙烯在共聚反应中活性较低的原理，将乙烯溶解在液态丙烯中进行共聚合。丙烯既是单体又兼作反应介质，靠其本身的蒸发致冷作明控制反应温度，维持反应压力。生成的共聚物不溶于液态丙烯，而呈悬浮于其中的细粒淤浆。又可分为一般悬浮聚合工艺和简化悬浮聚合工艺。

2.1.1一般悬浮聚合工艺

Enichem公司采用此工艺：以乙酰丙酮钒和AlEt2Cl为催化剂，二氯丙二酸二乙酯为活化剂，HNB或DCPD为第三单体，二乙基锌和氢气为分子量调节剂。视所生产产品牌号的不同，将乙烯、丙烯、第三单体以及催化剂加入具有多桨式搅拌器的夹套式聚合釜中，反应条件为：温度一20～20oC，压力0.35～1.05MPa.反应热借反应相的单体蒸发移除。反应相中悬浮聚合物的质量分数控制在30％～35％，整个聚合反应在高度自动控制下进行，生成的聚合物丙烯淤浆间歇地（10～15次／h）送入洗涤器，用聚丙二醇使催化剂失活，再用NaOH水溶液洗涤。悬浮液送入汽提塔汽提，未反应的乙烯、丙烯和ENB分别经回收系统精制后循环使用。胶粒一水浆液经振动筛脱水、挤压干燥、压块和包装即得成品胶。该工艺特点是聚合精制不使用溶剂，聚合物浓度高，强化了设备生产能力，同时省略了溶剂循环和回收，节省了能量。

2.1.2简化悬浮聚合工艺

该工艺是在一般悬浮聚合工艺基础上开发成功的，主要是采用高效钛系催化体系，不必进行催化剂的脱除，未反应单体不需处理即可返回使用。通常用于生产EPM，这是因为闪蒸不易脱除未反应的第三单体。其工艺流程为：反应在带夹套的搅拌釜中进行，采用TiC1、一MgC12一A1（i一Bu），催化剂体系，催化剂效率为50kg聚合物／g钛，反应温度27C，压力1.3MPa，聚合物的质量分数为33％。反应釜出来的蒸汽物料压缩到2.7MPa并冷却后返口反应釜。聚合物淤浆经闪蒸脱除未反应单体，不需精制处理，压缩和冷却后直接循环到反应釜使用。脱除单体的聚合物不必净化处理即可作为成品。产品可以为粉状、片状或颗粒状。近年来，Enichem公司采用改进后的V一A1催化体系，催化剂效率提高到30～50kg聚合物/g钒，省去了洗涤脱除催化剂工序，同样简化了工艺流程。

2.2技术特点

EPR悬浮聚合工艺的特点是：聚合产物不溶于反应介质丙烯，体系粘度较低，提高了转化率，聚合物的质量分数高达30％～35％，因而其生产能力是溶液法的4～5倍；无溶剂回收精制和凝聚等工序，工艺流程简化，基建投资少；可生产很高分子量的品种；产品成本比溶液法低。而其不足之处是：由于不用溶剂，从聚合物中脱离残留催化剂比较困难；产品品种牌号少，质量均匀性差，灰分含量较高；聚合物是不溶于液态丙烯的悬浮粒子，使之保持悬浮状态较难，尤其当聚合物浓度较高和出现少量凝胶时，反应釜易于挂胶，甚至发生设备管道堵塞现象；产品的电绝缘性能较差。

3气相聚合工艺

3.1技术状况

EPR的气相聚合工艺是由Himont公司率先于20世纪80年代后期实施化的。UCC公司则于90年代初宣布气相法EPR中试装置投入试生产，其9.1万吨/年的气相法EPR工业装置于1999年正式投产。，该工艺占EPR总生产能力的9％。UCC公司的EPR气相聚合工艺最具代表性，它分为聚合、分离净化和包装三个工序。质量分数为60％的乙烯、35.5％的丙烯、4.5％的ENB同催化剂、氢气、氮气和炭黑一起加入流比床反应器，在50～65C和绝对压力2.07kPa下进行气相聚合反应。乙烯、丙烯和ENB的单程转化率分别为5.2％。0.58％和0.4％。来自反应器的未反应单体经循环气压缩机压缩后进入循环气冷却器除去反应热，与新鲜原料气一起循环回反应器。从反应器排出的EPR粉未经脱气降压后进入净化塔，用氮气脱除残留烃类。来自净化塔顶部的气体经冷凝回收ENB后用泵送回流比床反应器。生成的微粒状产品进入包装工序。

3.2技术特点

与前两种工艺相比，气相聚合工艺有其突出的优点：工艺流程简短，仅三道工序，而传统工艺有七道工序；不需要溶剂或稀释剂，毋需溶剂回收和精制工序；几乎无三暖排放，有利于生态环境保护。但其产品通用性较差，所有的产品皆为黑色。这是由于为避免聚合物过粘，采用炭黑作为流态化助剂之故。虽然开发成功了用硅烷粘土和云母代替炭黑生产的白色和有色产品，但第一套工业化生产装置仍然只能生产黑色FPR.

4各种生产工艺的技术比较

在FPR的各种生产工艺路线中，溶液聚合工艺投资和成本最高。投资高是因为流程长，高粘度散热难，设备生产强度低，反应后聚合物流浓度太稀（仅为6％～14％，悬浮聚合工艺为33%），单体、溶剂回收需较高的费用；成本高主要是因为公用工程费、折旧费、固定成本费用高。这是由于生产过程中消耗较高的电和蒸汽所致。

悬浮聚合工艺的投资与成本工艺分别相当于相同规模溶液聚合工艺的77％和88％，具有投资少、原料消耗和能耗低、生产成本低、三废处理费用少等特点。

气相聚合工艺的投资和产品成本最低，分别相当于同等规模溶液聚合工艺的42％和68％。

生产工艺论文篇8

与国际先进工艺接轨，国内开发了钢筋笼全自动生产工艺和相应设备。钢筋笼自动化成型机的基本结构如图3所示。主筋原料架包括原料台和动力喂料系统，主筋旋转支架包括旋转导向及防撞系统，盘筋放线架包括矫直机构和箍筋导向机构，固定旋转盘包括全自动焊接系统，移动旋转盘包括行走系统和双向移动安全保护系统，起落架包括液压系统，在固定旋转盘旁还有电控及操作系统。钢筋笼成型前需做如下几项准备工作：主筋定尺剪切下料，并放置到主筋喂料架上；支撑环弯弧成型，并放到固定旋转盘附近；盘条箍筋上料、解捆；确定钢筋笼的直径、主筋的直径、主筋的数量、盘筋的直径及盘筋间距;在固定盘上根据钢筋笼规格排布套管，用扳手固定；根据固定盘套管分布顺序，在移动盘上同样的位置安装固定管；调整盘筋的导向，按要求抬高或降低盘筋矫直机构；按下移动盘寻参按钮，使移动盘小车回到零位。准备工作结束后开始生产制作，自动化成型主要工艺如图4所示。将钢筋笼的主筋穿过固定旋转盘模板圆孔，在移动旋转盘圆孔中固定后，经过去应力矫直的箍筋端头先在主筋上焊2～3圈；同步转动两个旋转盘，移动盘边旋转边后移，主筋同时在纵向和圆周两个方向运动，拖动箍筋在主筋上缠绕，形成螺旋箍筋，焊头对箍筋与主筋的交叉处进行点焊定位，从而形成钢筋笼。按下移动盘顺转按钮，移动盘继续前进，直到主筋尾部离开固定盘0.5m左右。使用扳手松开所有的钢筋端部紧定螺栓。再按下盘顺转按钮，移动盘继续前进，直至钢筋笼从移动盘上卸下。按下支撑落下按钮，将成品钢筋笼下降卸载。如果没有安装卸载装置，可以使用桥式起重机和足够的缆绳将钢筋笼提升、吊运到储存区域。此次生产结束，检查设备各部分恢复初始状态，按下移动盘寻参按钮让移动盘小车回到零位，开始下一次生产。根据钢筋笼的刚度情况，支撑环可在固定旋转盘处人工焊接上去，间距由程序设置；也可以在钢筋笼成型并卸到地面后再焊接。自动化成型工艺通常采用如下技术：控制部分采用变频器和PLC控制，箍筋间距无级可调，加密段、中间段及过渡段箍筋间距均由程序设置，加工速度无级可调，根据焊接能力合理调整旋转和移动速度；采用触摸式液晶显示屏,可在屏幕上监控各种技术参数,并可通过触摸方式对之进行修改；焊接模式有手工焊、自动焊、隔点焊三种选择，根据不同的钢筋笼成型要求灵活处理；采用三轴伺服系统驱动：两盘旋转同步精度控制在±0.1°以内，钢筋笼无扭转变形，主筋、缠绕箍筋的间距均匀，钢筋笼直径一致。因此，在手工生产钢筋笼时工程监理几乎每天都到加工现场进行检查，而使用自动化工艺加工后，钢筋笼基本可实行“免检”；箍筋不需搭接，较之手工作业节省材料1%，降低了施工成本；由于主筋在其圆周上分布均匀，多个钢筋笼搭接时很方便，节省了吊装时间；操作维修也简单，仅一名操作人员就能够完成操作。

2创新工艺

在发达国家钢筋笼生产工艺的基础上，集合我国现实国情，形成了具有中国特点的创新工艺，主要在3个方面不同于国外。1）将设备分为喂料、成型和下料3个模块，可快速拆解、运输、安装及移机，满足国内大量工程现场加工钢筋笼的需要。如图5所示，一辆车即可运送一整台钢筋笼成型机，只需拆装16条螺栓就可以分解和组合各模块，设备在工地间周转非常方便。2）参数环的设计采用，节约了大量的模具费用，并显著缩短了模具更换周期，提高了成笼效率。如图6所示，更换钢筋笼规格时只需更换对应参数环，无须人工均布过线套。参数环连接牢固，主筋位置准确，轻便灵活，成本低；而国外设备更换钢筋笼规格时，要拆下分料传动轴，再拆掉参数盘，更换难度大、时间长，参数盘重量大、成本高。3）钢筋笼螺纹连接工艺的突破，则把从钢筋主筋螺纹加工开始到钢筋笼对接后入桩孔的成套技术有机结合起来，解决了钻孔灌注桩快速施工中的关键问题。主筋预加工连接螺纹，自动成型和吊运存储过程中，连接螺纹始终处于预设位置，吊装入孔时对位准确，采用分体套筒快速连接，其连接速度是焊接工艺的5倍以上，降低了桩孔垮塌现象出现的概率（图7）

3结语

生产工艺论文篇9

自然凝固天然橡胶（z-NR)的制备：取一定量新鲜天然胶乳，将其调节至干胶含量为25％，在室温下自然凝固7~12d，将凝固后的胶片进行压片，清水漂洗，然后将湿胶片分成两部分，一部分进行70℃热风干燥7~12h至胶片完全呈透明状为止，得到生胶片z-NR-r，另外一部分进行自然风干7~12d，得到生胶片z-NR-z。微波凝固天然橡胶（w-NR）的制备：取一定质量新鲜天然胶乳，将其调节至干胶含量为25％，取200mL左右胶乳与烧杯中，加入胶乳质量分数2％的醋酸铵，完全溶解均匀，放入XHMC-1型微波合成反应仪（简称微波仪，北京祥鹄科技发展有限公司生产）中，调节温度和功率，在10min左右后，胶乳完全凝固，取出、压片、漂洗，将湿胶片分成两部分，一部分进行70℃热风干燥7~12h至胶片完全呈透明状为止，得到生胶片w-NR-r，另外一部分进行自然风干7~12d，得到生胶片w-NR-z。微生物凝固胶（m-NR）的制备：取一定质量新鲜天然胶乳，将其调节至干胶含量为25％，在室温条件下，加入一定质量的蔗糖和蛋白酶，搅拌均匀，待凝固并熟化一段时间后压片，淋洗，晾片7~15d，再在空气干燥箱中用70℃热风干燥至胶片呈没有白点为止，得到生胶片m-NR。天然橡胶硫化胶的制备：使用的纯胶配方为NR100g，硬脂酸0.5g，促进剂M0.5g，氧化锌6g，硫磺3.5g。在JTC-T52型开放式炼胶机上，按常规混炼法将NR混炼，将混炼胶置于QLB-D型平板硫化机中制备NR硫化胶。性能测试天然橡胶理化性能的测试：天然橡胶的杂质含量、灰分含量、氮含量、挥发分含量、塑性初值P0，抗氧指数PRI，分别按GB/T8086、GB/T3510、GB/T3517、GB/T8088、GB/T6737和GB/T4496标准测定。天然橡胶硫化胶臭氧作用下物理力学性能的测试：将已裁好的硫化胶片按照放入型号为YCY-100臭氧老化试验箱（深圳市宇泰试验设备有限公司）中，按照GB/T7762-2003将硫化胶片处于20％的拉伸状态下，且环境处于40℃、湿度65％、臭氧浓度50pphm/100pphm中老化8h。老化前后的硫化胶的300％定伸应力、拉伸强度、扯断伸长率GB/T528-92测定，撕裂强度按GB/T528-91测定。天然橡胶热重分析：在海南大学测试中心采用美国TA仪器公司Q600型TG/DTA320热重/差热分析仪对硫化胶进行热分析，每个样品重约10mg，以空气为载气，流速为50mL/min，升温速率为10℃/min，由室温升到600℃，记录得到TG曲线和DTG曲线。天然橡胶FTIR分析：在海南大学测试中心采用傅立叶红外光谱(FTIR)分析，型号为TENSOR27(德国Bruker)，用衰减全反射附件(ATR)进行红外扫描测试。

2结果与分析

2.1理化性能的比较

凝固和干燥是天然橡胶生胶片生产的两个重要环节，不同的凝固和干燥方式对NR理化性能的影响如表1所示。从表1可见，微生物凝固工艺的杂质在所有工艺中灰分最低，杂质含量、挥发物处于中间，氮含量最低，P0达到55，PRI接近最高值；该工艺由于酶与胶乳中蛋白质相互作用，消耗了大量蛋白质，其氮含量降低，同时由于粒子表面蛋白质减少，使得橡胶烃分子之间相互作用增强，其流动性变差，其P0、PRI偏高。在相同干燥情况下，自然凝固的杂质和灰分含量最高，微波凝固杂质最低，酸凝固的灰分含量最低。微波凝固的氮含量最高，酸凝固次之，自然凝固最低；微波凝固属于全乳凝固过程，在凝固时，胶乳中的蛋白质被包裹在胶粒中，其氮含量最高，而自然凝固过程中，胶乳中的蛋白质与空气中微生物及其自身酶相互作用而减少一部分，其氮含量较低。微波凝固的P0与PRI都是最高，酸凝固的P0最低，自然凝固的RPI最低，微波凝固后的NR加工性能和耐老化性能最好，自然凝固的NR耐老化性能最差。然而，在相同凝固方式、不同干燥方式条件下，自然风干后NR的杂质、灰分、P0均高于热风干燥，但是其挥发物以及氮含量、PRI低于热风干燥后NR。自然风干过程中，空气中的少量变价金属离子附着在其表面，影响NR的生胶片的耐老化性能，PRI变小。

2.2天然橡胶硫化胶物理力学性能

不同工艺NR硫化胶臭氧老化(臭氧浓度为50pphm)前后的物理机械性能变化如表2所示。从表2可以看出，在臭氧老化前，相同干燥方式时，微波凝固和自然凝固的300％定伸应力相差不大，但高于酸凝固；自然凝固拉伸强度和拉断伸长率最高，微波凝固次之，酸凝固最差；微波凝固撕裂强度最高，自然凝固次之，酸凝固最小。在相同凝固方式时，热风干燥的300％定伸应力、拉伸强度、拉断伸长率均高于自然风干，其撕裂强度小于自然风干。在臭氧老化后，相同凝固方式下，自然凝固的拉伸强度变化率为11.2，酸凝固次之，微波凝固最大；但是在相同干燥方式下，自然风干拉伸强度变化率要小于热风干燥，最低达到10.1％。而微生物凝固除了拉断伸长率略小于自然风干的自然凝固工艺，其他性能的均高于其他工艺，其老化后的拉伸强度变化率最小。这可能是由于降蛋白过程中橡胶粒子紧密结合，NR分子间的相互作用增强[16]，并且再晾干过程中，促进了分子间的交联作用，所以其拉伸性能与撕裂性能高于其他工艺。

2.3不同工艺条件下NR硫化胶臭氧老化后的热重分析

由图1可以看出，不同工艺NR的TG是一条平滑的曲线，只有1个明显的台阶，其DTG也只有一个明显的峰，这说明NR硫化胶在氮气氛围中的热分解反应为1步反应。表3给出的是其降解的特征温度T0、Tp和Tf。由表3可以看出，m-NR的T0、Tp和Tf均高于其他工艺下的NR。这可能是因为m-NR工艺中有一个降蛋白的过程，过多的蛋白质导致为分子间或分子内的部分键能降低，适量的蛋白质可以促使橡胶分子内和分子间的结合更加紧密。再由于在氮气气氛的绝氧条件下，氧化断链作用不易发生，交联链的断裂反应占主导作用，所以m-NR表现出更优越的热稳定。

2.4天然橡胶的臭氧龟裂

不同工艺NR硫化胶在臭氧浓度为100pphm的臭氧老化仪中观察其开始龟裂的时间如表4所示。由表4可知，微生物凝固的臭氧出裂时间最久可以达到945min，自然风干的NR整体耐臭氧老化性能较好，微生物凝固耐老化性能比较优异。微生物凝固过程中，由于酶与蛋白质相互作用，加快了蛋白质的分解；而蛋白质包裹在胶粒表面，蛋白质的减少以及晾片过程，使橡胶粒子间距离减少，其相互作用增强，分子间更加紧密，分子间运动减少；另外，蛋白质的分解产物有耐老化作用，固微生物凝固工艺要较其他工艺更加耐臭氧老化。

2.5天然橡胶的FTIR-ATR分析

由于m-NR在理学性能和老化前后机械性能均表现出优异的特性，其FTIR-ATR谱图如图2所示。由图2可见，m-NR硫化胶随着臭氧老化时间的增加，m-NR在1715cm-1处的C=O伸缩振动峰一直在增强，在834cm-1处C-H变形振动不断减弱，这是由于随着老化时间的增加，臭氧不断与C=C双键反应生成羰基，1715cm-1处为饱和醛、酮、羧酸的C=O伸缩振动吸收峰。1538cm-1、1598cm-1为酰胺中的N-H变形振动吸收峰，其吸收谱带不断减弱，这是由于蛋白质在与臭氧不断反应生成氨基酸，对应的在1025～1200cm-1处胺中的C-N伸缩振动吸收峰。1375cm-1为m-NR中甲基变形振动吸收峰，1449cm-1为亚甲基变形振动吸收峰。从图中可以看出1538cm-1、1598cm-1为酰胺中的N-H变形振动吸收峰以及在1025～1200cm-1处胺中的C-N伸缩振动吸收峰，在臭氧老化前期过程中变化很大，但在后期变化相对缓慢，这可能是由于在臭氧老化前期臭氧主要在硫化胶表面，蛋白质与臭氧在胶料表面形成一层薄薄的氧化膜阻碍臭氧与C=C的作用；在硫化胶臭氧龟裂以后，在834cm-1处C-H变形振动吸收峰相对前期变化增强，这可能是因为臭氧进入分子链中更加容易，加快了与C=C双键作用形成醛、酮、羧酸等羰基化合物。

3讨论与结论

生产工艺论文篇10

关键词:高职;机械类专业;毕业设计

中图分类号:G71

文献标识码:A

文章编号:1672-3198(2010)09-0224-01

1 毕业设计课题的选择及确定

选择的范围(1)毕业设计课题应根据学校设置的专业工种,符合国家颁布的《工人技术等级标准》中的高级工应知应会的要求。(2)结合工作实际的中等复杂程度的产品零件、新品零件或攻关项目中的工艺设计及专业工艺装备设计。(3)结合工厂实际,对设备或工装的检修排故、调试、试验、改造的制造设计,或施工设计,或鉴定方案设计。(4)结合工厂实际,推广新技术、新工艺、新材料的工艺设计及其专用工艺装备或专用设备的设计。(5)对高难度工件的加工或检测的工艺设计。在以上范围,结合学校教学及学生的实际情况加以选择或修订调整后,确定毕业设计课题。

2 毕业设计工艺规程的编制

工艺规程不仅是产品制造企业生产管理和生产技术准备的依据,还是指导生产的主要技术文件。它直接关系到企业能否在市场经济中得到生存的空间和发展的保障。因而要求编制工艺规程的工程技术人员应有扎实的理论知识、丰富的实践经验和不断自我提高的能力。高职学校毕业生应是智力技能型人才,不仅仅有技能,还应具备工程技术人员一定的工艺设计能力。学生对毕业设计课题零件的工艺规程的编制,就是一次将学过的知识和补充学习的新知识,综合应用于实践,再经过评审和答辩掌握编制工艺规程基本技能的过程。

3 编制工艺规程的内容

工艺规程是用一系列的卡片、表格体现出来的。这些卡片、表格统称为“工艺文件”。各个企业因产品的特点及要求,生产设备和生产习惯等差异,工艺文件不尽相同,但编制的原则是一致的,编制的步骤和主要内容也有相通之处。即使随着科学技术和生产管理的发展和进步,工业企业条件的改善和人员素质的提高,工艺文件也将随之进行修订,但这些编制的要素也不会有根本的变化。学生应通过设计课题的零件工艺规程,掌握这些要素,拟定和比较若干个工艺方案后,编制出达到保证产品质量和经济高效的工艺规程,科学地、规范地填写相应的工艺卡片和表格,达到工艺文件的基本要求。学生毕业设计编制的全套工艺文件内容由下列项目组成:(1)封面;(2)工序目录卡片;(3)工艺规程卡片;(4)检验卡片及最后包装入库工序卡片;(5)通用工具清单;(6)专用工艺装备清单。

4 毕业设计工装的设计

学生在编制工艺规程时,当通用设备满足不了产品质量和生产纲领时,需要专门的模夹具、刀量具等,并填入“工艺规程卡片”和“专用工艺装备清单”中。而现在所说的“工装的设计”是指学生在自己设计的上列“专用工装”中选择某个工序所需要的专用模夹具进行详细的结构设计。这是毕业设计非常重要的一项任务,也是完成毕业设计任务的重点和难点。进行设计时,特别是要掌握“工件的定位”“工件的夹紧”等相关的理论分析、计算原理,同时还要学会查阅有关资料手册和图册,并对相关的材料、工艺、公差、测量等学科的知识加以运用。再结合自行设计的工艺规程、工序要求生产条件等,草拟若干个基本满足模夹具起码要求的方案进行比较分析,计算修正,从中确定最佳结构方案并绘制正式的工装总装图和零件图。

毕业设计工装设计的基本要求是:保证工件的加工质量,提高劳动生产率,利于降低工件制造成本,操作方便省力,并具有良好的结构工艺性。

5 毕业设计论文撰写

撰写毕业设计论文是学生完成工艺设计、夹具设计后,将自己在设计中的指导思想及对遇到的主要问题,依据什么基础理论,运用哪些知识,采用什么措施来解决进行阐述。论文不单是自己能力和水平的体现,而且也是为毕业答辩提供必需的资料。毕业设计论文撰写的要求是:(1)对零件的工艺进行分析。在进行工艺设计前,对零件的结构工艺性,加工后达到的技术要求,零件材料的物理、化学性能、机械性能和工艺特点,零件的特殊质量、性能、功能要求等方面的主要问题进行剖析论述,判断零件加工的难易程度。(2)对选定的工艺设计进行分析和说明。在夹具设计过程中,以确保工件质量,满足生产纲领要求,安全高效为中心,从定位元件、夹紧机构、辅助机构、夹具体的设计及夹具的安装与维护要求进行说明论述。(3)对设计阶段中的主要问题提出鲜明的观点,列举可靠的论据,进行充分的论述,重点突出、层次分明、术语简练、字迹端正、论据材料正确、论述结果无误。

6 毕业答辩