铣床加工十篇

铣床加工篇1

燕尾槽是在实习教学中常见的一种机械结构，槽的形状是“∠”形。它的作用通常是作机械相对运动，运动精度高，稳定。燕尾槽常和梯形导轨配合使用，起导向和支撑作用。其经常使用在机床的拖板上，如铣床的垂直导轨和横梁导轨等都是燕尾槽。其加工程序为：制作燕尾样板在工件上划线并打上样冲眼使用刨床刨削（也可在立铣床上使用塔形铣刀加工）用样板测试成品精度。下面分别介绍燕尾槽的加工方法和测量方法。

一、铣直角沟槽

1.工件的装夹与校正

工件装夹方便的话，可取线切割加工。如果燕尾经常调整移动，那就要留余量，上磨床加工。根据工件形状和尺寸的不同，采取的方法不同，工件较小时，可采用平口钳装夹工件；尺寸较大时，可将工件直接压在铣床工作台面上。

校正时，若工件较大，可将两定位块置于工作台T形槽当定位平铁，将工件侧面靠紧定位平铁，压紧工件即可；若工件较小，用平口钳装夹，校正固定钳口与工作台纵向进给平行。

2.对刀和铣削

燕尾槽过去是采用刨床加工，或者插床加工，现在一般都采用线切割切出燕尾槽来，加工精度比前两种方法要高得多。如果是划线做燕尾槽，那么可以肯定，要采用刨床或者插床来加工燕尾槽了。可以使用万能量角器来划线，或者采用三角函数计算出燕尾槽X、Y 的坐标点，然后用钢板尺、划针划线连接各坐标点即可。很多燕尾导轨不是公差决定间隙的，而是由调整镶条的松紧确定间隙的，这样可以有效地补偿磨损和降低加工成本。

燕尾槽的铣削有两个显著的特点：一是其主运动是一个矢量；二是进给运动使刀具和工件之间产生附加的相对运动，使运动能够继续切除工件上多余金属，以便形成满足所需几何特性的加工表面。在工件上划好尺寸线，给A值加工出直槽，保证对称度，深度留给0.5的加工燕尾时，一起将余量铣去，尾槽的加工不留接刀痕迹（如图1）。

二、铣燕尾槽

铣刀具有圆柱体外形，并在圆周及底部带有切削刃，通过旋转运动来切削加工工件。选择铣刀时，先要查清刀具的角度与燕尾槽角度是否相等。在满足加工条件的同时，应尽量用直径大些的燕尾刀。铣刀的刚性好，切削用量应选取小些。铣削时，采用逆铣，先铣出一侧，保证对称度要求；再加工另一侧，经过计算使尺寸达到图样要求。

三、燕尾槽的测量

在机械零部件中，许多线性尺寸的测量都与角度有关。由于测量面带有斜面，为保证尺寸的精度，测量时应借助两根直径相等的钢针，放到槽内，用游标卡尺测出两钢针间的距离，经计算获得数据如下：

A=M+2.732D-1.155t M=L-D(1+ctgx/α)

式中：A―燕尾槽上口宽度,mm；

M―两钢针内侧距离,mm；

D-钢针直径,mm；L―燕尾槽宽度,mm；

铣床加工篇2

【关键词】数控铣床 虚拟加工 Virtools

1 概述

数控铣床是现代制造业生产加工的重要设备之一，培养优秀的数控铣床操作工成为相关教育机构的迫切任务，但是数控铣床操作难度大，具有危险性，若操作不当可能对人身和机床造成不可逆转的伤害。数控铣床的虚拟加工系统能够有效避免真实的人身和机床伤害，尤其对于初学者来说非常适用，加之虚拟现实技术的飞速发展和广泛应用，使得此类系统的研究成为现实。浙江大学山东大学陕西科技大学等高校的学者对此都进行了一定的研究，设计开发了数控车床、加工中心的仿真系统，或是用于数控加工的教学系统。

但是上述文献所涉及的虚拟加工系统多存在仿真效果不理想，沉浸感不佳等问题，对此，本文特利用虚拟现实技术的3I（immersion， interaction， imagination）特性，基于Virtools软件平台，结合计算机、三维立体投影设备、立体眼镜、音响等硬件设施，研究开发了一个数控铣床的虚拟加工系统。该系统利用3DS Max建立数控铣床的三维模型，运用Virtools实现铣床运动的仿真，并使用其物理模块实现了刀具与工件和机床的碰撞检测。

2 虚拟加工系统的设计

该系统由计算机、BARCO Gemini立体投影系统、立体眼镜、音响等硬件设备构成，系统结构图如图1所示。该系统可完成数控铣床面板的基本操作仿真、零件的安装和拆卸仿真、铣床切削加工运动仿真等内容，具体功能框架如图2所示。数控铣床及刀具、工件的三维模型由3DS Max软件建立，导入Virtools中进行机床的运动仿真和人机交互功能的实现。

3 数控铣床的运动仿真

3.1 铣床面板操作仿真

数控机床操作者主要是通过数控机床的面板与机床进行交互并完成零件的加工的。本文所开发的虚拟加工系统是在型号为XD-40A的三轴数控铣床的基础上进行的，所用操作面板是FANUC Series 0i系列面板。用户通过鼠标和键盘与系统进行人机交互，用户点击鼠标进行按钮相关操作，也可通过键盘进行参数的输入，参数将存入相应的数组中，结果将实时显示在显示屏上。图3是某按钮操作的流程图。

3.2 工件装卸过程仿真

本系统设置了长方体和圆柱体两种毛坯形状，用户可以选择所需毛坯类型并控制毛坯的尺寸。若需要其他类型的毛坯，可通过系统预留的接口导入毛坯的三维模型。系统的夹具有平口钳和三爪卡盘两种，可通过鼠标、键盘与系统进行交互来实现工件的安装和拆卸，安装毛坯的流程图如图4所示，若需要其他专用夹具，可通过系统预留接口导入夹具的三维模型。

3.3 铣床切削运动仿真

切削运动的实质是刀具相对于工件进行运动的结果，系统根据用户输入的G代码判断刀具的运动轨迹，实现工件的切削加工。在加工的过程中，运用Virtools自带的物理模块进行碰撞检测，以防止刀具和机床的碰撞而发生损坏。

4 系统仿真

用户利用本系统进行虚拟加工时，通过鼠标键盘进行信息的输入和对系统的控制，佩戴立体眼镜通过三维投影设备观察整个加工的过程的实现。进入系统之后首先进行毛坯的设置和安装，并选择合适的加工刀具；然后通过控制面板完成对刀操作并设置刀补，利用鼠标键盘通过控制面板输入加工程序，按下启动按钮进行工件的加工；加工完毕之后进行零件的拆卸，并以全屏模式观察零件的加工结果。

5 结束语

本文利用3ds max和virtools等软件，配备计算机、三维投影设备、立体眼镜等硬件设施，开发了一个数控铣床的虚拟加工系统。依据真实机床进行相关模型的建立，并通过贴图处理和环境配置提高了系统的真实感，三维投影设备和立体眼镜的使用增加了系统的沉浸感。系统的整个仿真过程符合实际加工的顺序，能够使用户操作数控机床的能力得到很好的锻炼，同时避免了的危险的发生及机床的损坏。若想进一步提升系统的交互性和沉浸感，可加入数据手套完成人机交互过程，这也是下一步的研究方向之一。

参考文献

[1]王欣，吕玉兰，曹旭阳等.考虑钢丝绳柔性的塔式起重机仿真系y开发[J].计算机工程，2015，41（09）：303-310.

[2]吕玉兰.塔式起重机操作培训模拟系统的研究与实现[D].大连：大连理工大学，2015.

[3]王广官.基于虚拟现实技术的数控车床仿真系统的研究与开发[D].杭州：浙江大学，2016.

[4]穆慧.基于Virtools的数控培训仿真系统研究[D].济南：山东大学，2009.

作者简介

吕玉兰（1989-），女，河北省辛集市人。硕士研究生。助理讲师。主要研究方向为虚拟现实，数控加工。

铣床加工篇3

对师资队伍的培养中职学校数控专业教师往往分为几种：由师范院校直接毕业的教师往往讲得好、做不好；由工厂聘用来的教师往往是做得好、讲不好；讲得好又做得好的“双师型”教师在整个学校的师资队伍里面比例很小，大多数都是“双证型”教师。对于不同类型的教师需要通过不同的培养渠道进行强化：对讲得好做不好的教师，重点培养方向为下企业锻炼，实现教学与实践的紧密结合，由讲往做方面过渡，并通过各级教师技能竞赛验收培训成果；对于做得好讲不好的教师，重点培养方向为带领学生参加各类技能竞赛，由工厂中最为熟悉的“学徒制”开始，逐步增加学生人数，由做往讲方面过渡；同时，学校可以为这类教师搭建桥梁，让这类教师进入当地的行业协会，实现专业和行业联系起来，让行业专家进校园，让行业标准进课堂，将行业职教集团组建起来，课程形式更丰富，学生发展更为全面，让学校的专业紧扣住行业发展的脉搏。通过分类培养，使“双证型”教师都过渡成“双师型”教师。对于能讲又能做的“双师型”教师，可以考虑选送参加部级、省级、知名企业和著名高校举办的各类培训班，将专业相关的最先进、最前沿的研究成果和理念及时引到学校。

1.1对教学内容与教学设计的改革与创新

目前，大多数中职学校数控铣床课程的教学基本流程大体上是安全机床介绍坐标系基本操作、分中对刀面铣其间穿插CAM或UG等编程软件的学习。很多教师把手工编程完全一刀切，这样非常不利于学生的后期生涯发展，但是根据中职生的学习能力与学习特点，将复杂的手工编程全部讲解，学生也无法接受。教师完全可以根据自己学生的学情来选择性讲解，哪怕只讲最基本的面铣。学习手工编程的目的不是要学生会编，而是让学生能够从程序中看懂基本的工艺路线及大体刀路，同时提高对数控铣床程序的敏感度，为日后的职业生涯打下良好的基础，同时也符合企业对于数控人才的要求标准。在教学中，数控铣床课程往往是采用“任务驱动教学法”。做教学设计时，要对任务的内容做重点考虑。当前，数控设备昂贵，大部分中职学校无法做到数控铣床一人一机，往往是教师在机器上演示，学生围观，其间必然有学生左顾右盼，开小差，再加之对任务工件不熟悉，不知道工件的用途，往往就偷懒，不动手操作，久而久之，开始觉得没意思，进而产生厌学情绪。所以初期对任务的布置以学生兴趣为主，尽量设置一些加工量较小的兴趣型任务，照顾到每个学生，让每个学生都能去操作。随着教学开展的深入，再慢慢由兴趣型工件转变为生产型工件，同时加大对产品质量的控制，严格按照国家标准或行业标准来进行质量检测，不要让学生形成“做出来就行了，尺寸差一点儿没关系”诸如此类的消极思想。宁可放慢步调，工件简单但合格，也不要盲目追求完成教学进度而马虎应付。

1.2教学方向与教学思路上的改革与创新

当前，在中职数控铣床加工实训教学中，基本上所有的中职学校都很注重与企业的生产实际进行结合，但是对于学生进入高职或者接受更高层次中的学习没有考虑到。在中职数控铣床加工学习中，主要是为了培养学生动手操作能力与职业素质，而在进一步的学习中则不仅仅需要这两方面的内容，同时更加注重的是学生的综合素质与创新能力。所以，在教学思路上，不能仅仅只是满足于一个工件的完成。完成工件的工艺路线有很多种，但是最优的工艺路线只有一条。在教学中，教师可以先制定一个并不完善的工艺路线让学生进行生产，在完成工件之后，对工件质量进行分析，进一步发现前面工艺路线的问题，再逐步引导学生改善工艺路线、优化加工参数和刀具路径，制作加工工艺卡，并通过对比两种工艺路线下产品的质量、加工效率，从直观上理性地认识制定合理加工工艺的重要性，培养学生发现问题、分析问题、解决问题的能力，提高学生的综合职业素养，既有利于学生毕业以后跟企业的无缝对接，又能提高学生自主学习的能力，有利于学生进入更高层次的学习。同时，在生产实习中，对数控铣床的机械系统和电气系统做一些基本的介绍，加工过程中遇到一些常见的简单机械故障或者电气系统故障，不要一味地去帮助解决，而是帮助学生分析故障原因，让学生自己尝试去解决故障，将学生打造成能操作、能编制加工工艺、能简单维修的复合型人才。

1.3构建多体系教学资源

中职学校数控铣床加工课程每学期学时数大概在130节课，折算成企业上班时间还不足一个月，一学年的学习时间，仅相当于企业一个半月的时间。在如此短的时间内，仅凭课堂上的学习很难达到企业对数铣人才的要求标准，所以建立多元化、多体系的教学资源是当务之急。当前由于各地产业结构、经济水平的局限性，教师要对现有的教材及配套的教学资源进行调整，有些学校的教材、教学资源根本就不适合本校、本地区的职业发展，所以建立起属于自己地区的校本教材和教学资源是重中之重。教学资源包括但不局限于职业标准、数字化理论教材、实训指导书、任务工单、教学课件等，部分条件较好的学校还可以通过建立网络课程、图纸资料、动画资源、常用软件、教学录像形成专属的精品课网站，并以特定时间按特定比例进行更新。同时在班级上建立起专业图书角、企业文化角、优秀作品展示角等实体资源库，不定时邀请现已经在数控岗位任职的毕业生跟在校生交流工作心得，使学生在课堂内能操作，在课堂外能思考，在学校能上课，在企业能上岗。

2结语

铣床加工篇4

关键词：数控铣床 间隙 质量 补偿

中图分类号：TG547 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）06（b）-0090-02

The Effects of CNC Milling Machine Clearance on Machining Quality

Liang Yu

（Guangzhou Huangpu School，Guangzhou Guangdong，510730，China）

Abstract：the application of CNC milling machine lay the technical foundation for processing manufacturing boom.At the same time， it brings many kinds of convenient to the production，CNC milling machine has corresponding problems. Milling machine clearance will seriously affect the quality of the processing.This paper discusses the formation of CNC milling machine gap and its influence on machining quality.It discusses the method of adjustment and compensation of milling machine clearance.

Key Words：CNC milling machine；clearance；quality；the compensation

数控铣床以其效率高、柔性好、质量稳定、加工精度高等优点在加工制造业得到广泛应用和迅速发展。但在实际加工过程中，数控铣床间隙的出现严重影响了加工的质量的精准度。因此，有效的调节和补偿铣床间隙就成为提高加工质量的关键。

1 数控铣床间隙的形成

使用数控铣床铣削零件必须由两个传动系统来完成，一个是主传动系统，另一个是进给传动系统。主传动系统主要由主轴、主轴电机以及两者之间的传动部件组成，这一系统通过提供不同的主轴转速，来切除工件多余的材料。进给传动系统是由工作台、进给伺服电机和以及两者间的传动、联接或支承部件组成，这个系统在各个坐标轴的实现进给运动，从而控制工件的加工尺寸和形状。数控铣床进给系统的精度直接影响工件加工的精度，而这一系统的各个传动部件间隙的变化是影响进给传动精度的重要因素。因为进给传动多数是双向的，所以当传动方向发生改变后，传动件之间的间隙就会导致工件加工的误差，严重影响工件的品质和精度。而进给传动系统产生间隙的原因是多方面的，其中包括：进给传动中齿轮、丝杠副的副顺畅运动本身就要求运动副的部件有一定间隙；进给传动系统中各部件在安装时的误差导致间隙的出现；进给传动过程中各部件之间的磨损导致间隙的产生，如导轨副、丝杠副、齿轮副磨损产生的间隙。进给传动中各部件之间产生间隙是不可避免的，只有采取有效的方法将产生的间隙减小或消除才能保障加工的品质和精度。

2 数控铣床间隙对加工质量的影响

在生产加工过程中，数控铣床的各传动部件将会受到力的作用，所以铣床各部件之间原有的间隙对加工质量的影响就比较复杂。虽然一些数控铣床的系统里带有反向间隙补偿，但是单凭系统内的补偿是远远达不到要求的，间隙还是会对工件质量产生一定影响。

当数控铣床间隙在系统中得到有效补偿时，在某些情况下间隙对加工精度没有影响，而在某些情况下间隙则会影响加工精度。例如（图1）。

采用顺铣的方法铣削AB边时，由于丝杆对工件的作用力与刀具对工件的作用力相反，致使刀具的运动紧贴工件，这时，丝杆的间隙不会对加工精度产生影响。但是在刀具铣削CD、DA和BC边时，由于丝杆对工件的作用力与刀具对工件的作用力相同，刀具就会向外偏移，这时丝杆间隙就会对加工精度产生一定影响。

当采用逆铣的方式铣削AB边时，由于丝杆对工件的作用力与刀具对工件的作用力相同，刀具会向内偏移，此时间隙会对加工精度产生影响。当铣削CD、DA和BC边时，由于丝杆对工件的作用力与刀具对工件的作用力相反，因此刀具的运动紧贴工件，这时的间隙不会对加工精度产生影响。

在一些情况下，系统中对铣床的间隙的补偿在长时间使用后，增大的间隙没有在参数上得到调整，致使铣床间隙没有得到有效的补偿，这时铣床间隙对加工精度的影响比有补偿的情况更加严重。

铣床间隙对加工质量产生的影响主要是过切。加工中的过切严重影响了加工精度，甚至还会出现产品报废的情况。由于数控铣床存在间隙，在铣削零件内角时容易出现过切，当铣刀运动进行到内角时，刀与工件的接触面积比原来大，再加上间隙的存在，切削的力度也随之增大，刀过内角后，切削面减少，弹性变形恢复，产生过切。当加工拐角为直角的工件时，加工路线沿着横纵坐标，在其中一个坐标轴的指令完成的瞬间，另一坐标轴开始接受指令，在两个指令交替的过程中，间隙的存在会使指令出现滞后，在第二个指令开始时，刀还没有拐到制定位置，因此出现过切。数控铣床具有刀具半径补偿功能，但是不能在加工面的连接处运用这一功能，如果铣床存在间隙，刀具在进行径向切入时运动方向和力度就会发生改变，再加上工艺系统的弹性变形，就会出现工件的过切。

3 解决间隙的方法——有效调整机床间隙

3.1 对丝杆间隙的调节

在生产加工中，双螺母垫片是调节丝杆间隙的有效方式。例如在图2中，这一结构的基本组成是：左螺母、丝杆、螺钉、滚珠、垫片、右螺母。对这一结构进行间隙调整的原理就是：先选择恰当厚度的垫片，在用螺钉上紧左、右螺母，左、右螺母在轴向上产生的相对位移会使螺母上螺旋槽的导程错位于丝杆上螺旋槽的导程，这样螺母螺旋槽的各个侧面就会紧压在滚珠上，滚珠的其它侧面也会紧压在丝杆螺旋槽上，这样在加工传动时向任意方向旋转都不会产生间隙，在滚珠、螺母和丝杆之间施加的压力消除了间隙产生的可能。

采用这一方式调整丝杆间隙的优点是刚性好、结构简单、拆装方便，但是这一方式同样存在一些缺点。例如：垫片的选择要求较高，要调整不同程度的间隙就要选择不同厚度的垫片，如果对垫片的厚度无法精准的把握就会影响调适效果；另外左、右两个螺母的同轴度较难把握，两个螺母通过螺钉连接，在安装过程中两个螺母和丝杆三者之间可能产生夹角，滚珠在形成的楔形轨道中容易被卡死，过大的摩擦力导致更大程度的磨损；再有就是滚道磨损后不能自动消除间隙，需要借助人工的预紧力才能做到。鉴于双螺母垫片对丝杆间隙的调节的优缺点并存，在实际加工中还需要辅之以其它方式的调节方法，才能够取长补短，最大限度的到达精准。

3.2 对齿轮间隙的调节

对齿轮间隙的调节常用的主要有加垫片、双片薄齿轮错齿和偏心轴承三种方法。在轴承上加垫片是一种常见的方法，选择厚度适中的垫片，使两个齿合的齿轮中的一个沿轴向移动，消除齿轮间隙，垫片的厚度应该既能保证消除间隙，又能使齿轮灵活转动；双片薄齿轮错齿是在齿轮副装配时，使双片薄齿轮中的一片齿轮右侧与另一片齿轮的左侧分别紧贴在宽齿轮的两侧，并紧固两片齿轮，这样不管宽齿轮正转还是反转，都有相应的齿轮与之咬合传递动力，也消除了齿侧的间隙；偏心轴承对齿轮间隙的调节就是将齿轮副中的一个齿轮装在偏心套上，通过转动齿轮相对偏心套的转角来调节两个齿轮的中心距，从而消除齿侧间隙，提高加工精度。

4 对铣床间隙的补偿

通常数控铣床的都会有一个针对自身机床特点和需要的补偿功能，例如：刀具半径补偿、对刀点位置偏差补偿、机械反向间隙参数补偿、刀位半径补偿等自动补偿功能。在半闭环、开环系统中较为常见的机械反向间隙参数补偿法。其基本原理是通过铣床控制系统的系统参数设置来补偿实际测量的反向间隙误差值。先实际测量运动轴的间隙误差值，然后在控制面板上输入控制单元，这样在铣床走刀时先在预定的方向反向走刀，将间隙值提前走出，然后再走预设的数值，这样间隙误差就得到补偿。在此种方法的应用中，一个控制程序就能对所有程序中的反向走刀量进行控制，预先设定的几个间隙值可以对所有加工过程的间隙误差进行补偿，而且这种简单易行的方法对编写加工程序也没有影响。此种方法的弊端关键在于对实际间隙值的测量存在误差，输入的间隙参数往往是综合性的间隙误差。

5 结语

影响数控铣床加工质量的因素很多，其中铣床间隙是其中不可忽视的一个因素。数控铣床的进给系统传动效率高、摩擦阻力小、传动刚度高，但是在长期使用后，产生反向间隙是不可避免的。所以及时发现铣床的间隙，并对其采取有效的方式进行消除和补偿，才能够最大限度的保证加工精度、提高加工质量。

参考文献

[1] 张燕.滚珠丝杠预紧在装配的应用[J].机械工业标准化与质量，2008，12（4）：38-39.

[2] 申晓龙，张来希，胡佳英.加工长杆异型螺杆数控铣床的开发与应用[J].科技导报，2011（26）.

铣床加工篇5

关键词：刀位点 工件坐标系 对刀方法 调刀补

中图分类号：TG547 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2012）11（b）-0047-01

我们在数控铣床（加工中心）上自动加工零件前，首先一定要确定工件坐标系，这个坐标系是编程人员以工件上的某一点为坐标原点建立的一个坐标系，是用来定义工件形状和刀具相对工件运动的坐标系。那么如何在机床上确定工件坐标系呢，这就是本文所要探讨的对刀问题。对刀是数控铣床（加工中心）加工中的主要操作和重要技能，所谓对刀就是使刀具的刀位点与工件坐标系原点重合，也即就是测量工件坐标系原点与机床原点之间的偏移距离（工件坐标系原点在以刀位点为参照的机床坐标系里的坐标值）。

对刀的方法有很多种，本文以数控铣床、加工中心（采用FUNAC0I-mate数控系统）为例介绍几种常用的对刀方法，本文约定以工件坐标系原点在工件上表面中心处为例。

1 用分中棒X、Y方向上的对刀方法

（1）在工作台上用平口钳夹好工件，注意装平、装正、装实的六字原则，还需根据零件的加工深度确定好工件伸出平口钳的高度，以免加工中过切平口钳台面。

（2）装夹好分中棒；（分中棒又叫寻边器，是在CNC数控加工中，用于精确确定被加工工件的中心位置的一种检测工具，因为生产的需要分中棒有不同的类型，如光电式偏置式等，比较常用的是偏置式。应用光电式分中棒分中时，不需要主轴旋转，精度可达±0.005 mm，应用偏置式分中棒分中时，主轴以400～600 RPM的速度转动）。

（3）屏幕上机床坐标切换为相对坐标界面。

1.1 将机床操作模式切换为“手轮模式”，用手轮方式进行对刀

1.2 对X轴分中，具体步骤为

（1）移动工作台，使分中棒通过调节X轴工作台的移动速度渐渐靠近并接触工件左侧面，如果是偏置式分中棒，就看上下棒体是否同心，如果是电子式分中棒，就会发出警报声及亮警示灯。（2）提刀，并将此时的X坐标值清零（在屏幕上输入X，按软键[起源]）。（3）同步骤（1），使刀具接触工件的右侧面，提刀。（4）方法1：算出此时X坐标值除以2的值，并把刀具移至该点，则此时刀位点所在位置即为工件X向的中点，按MDI键盘上的OFFSET SETTING键，按软键[坐标系]进入工件坐标系界面，将光标移至G54，输入X0，按软键盘[测量]。

方法2：算出此时X坐标值除以2的值（以a表示），在屏幕上输入Xa，按软键[预定]，则相对坐标X=0的位置即为工件X向的中点，将刀具移动到X坐标为零的点，设置G54的X同方法1。

方法3：算出此时X坐标值除以2的值（以a表示），注意+/-号，同上方法进入到G54，输入Xa，按软键盘[测量]，用这种方法就可以不用将刀具移至工件中心。

（5）按上述步骤和方法对Y轴分中并设置G54的Y。

2 用纸片X、Y方向上的对刀方法

（1）同1.1。

（2）装夹好刀具，注意刀具的伸出长度在与工件、夹具不干涉的情况下，尽量伸出来短，以增强刀具的刚性。

（3）纸片对刀方法原理同分中棒对刀原理，要注意的就是。

①在安装并校正好的毛坯四个侧面及上表面粘上有油的薄纸片。②使主轴中速旋转（600～800 PRM）。③若铣刀接触到工件侧面的纸片，纸片会随着主轴的旋转而移动。

当然也可以用一只手调节手轮，另一只手不停拉动纸片，直到拉动纸片时，纸片上有划痕或划破的痕迹，就说明刀具与工件表面已接触到了，当然此种方法刀具是不能旋转的。

3 用Z轴设定器Z方向对刀方法

（1）Z轴设定器有一定高度，一般是50 ～100 mm之间，首先需将Z轴设定器调好零位。对刀时，将Z轴设定器放在工件上表面上。

（2）移动刀具，注意此时主轴不能旋转，使刀尖渐渐靠近并接触Z轴设定器，使表针对“0”，此处我们假定使用的Z轴设定器高度为50 mm，然后进入到G54页面，输入Z50，按软键盘[测量]。

4 用滚刀Z方向对刀方法

我们用一把刀具放在工件上表面上，注意此时主轴不能旋转，使刀尖渐渐靠近并接触我们滚动放在工件表面上的刀具。此处我们假设用的是Φ16 mm的刀具，然后进入到G54页面，输入Z16.，按软键盘[测量]。

5 用纸片Z方向对刀方法

方法1：我们在工件上表面粘上有油的纸片，此时刀具用中速旋转，当刀具接触工件上表面粘油的纸片，纸片会随着刀具的旋转而移动，此处我们假设纸片的厚度为0.1 mm，然后进入到G54页面，输入Z0.1.，按软键盘[测量]。

方法2：我们在工件上表面放上纸片，此时刀具不能旋转，用一只手调节手轮，另一只手不停拉动纸片，直到拉动纸片时，纸片上有划痕或划破的痕迹，此处我们假设纸片的厚度为0.1 mm，然后进入到G54页面，输入Z0.1.，按软键盘[测量]。

关于Z向对刀，我们也可以使用标准量块对刀，其原理和方法是相通的。

6 FANUC系统数控铣床二次对刀的方法

说明：数控铣床因没有自动换刀功能，只能手动换刀，换刀后需重新对刀，但此时的工件对于机床来说，X和Y方向的位置是唯一确定的，所以只需对Z向就可以了。这时分两种情况。

6.1 原有的对刀基准没有被加工情况

换刀后利用上述Z轴对刀方法再次对回原有的对刀基准面，再进行G54工作坐标系的Z轴设定即可。

6.2 原有的对刀基准已被加工情况

（1）执行完一个加工程序后，勿卸刀，对一辅助基准面（该辅助基准面应与原有的对刀基准面平行，但不一定在同一平面上），找出辅助基准面与原有对刀基准面的高度差值（即Z向的绝对坐标值）并记下该值b，注意+/-号。（2）手动换刀（包括卸刀装刀）。（3）用换刀后的刀具对辅助基准面。（4）将光标移至G54坐标系上，输入Zb，按软键盘[测量]。

7 结语

对本文介绍的上述对刀方法，笔者都进行了验证，都取得了较好的效果。读者可根据其数控铣、加工中心及加工零件的特点，选择适合自己的对刀方法。对于任何数控铣及加工中心系统来说，对刀原理都是相通的，那么对其它数控系统也具有一定的推广价值。

参考文献

[1] 江惠明.数控铣床应用中的几种对刀方法[J].贵州：现代机械，2011（6）.

铣床加工篇6

关键词：五轴磨刀机；硬质合金；立铣刀；加工方法

中图分类号：TG596 文献标识码：A

1 概述

铣刀的制造要求高，难度大。本文通过多年来实际加工经验和理论相结合，在CNC工具磨床上制造一把优质铣刀必须合理选择刀具材料，几何参数，砂轮等，通过建立数学模型和铣刀磨削运动参数设计模块，实现各个模块间数据集成系统，通过模拟软件确认编制程序和机床运动轨迹的正确性，在进行精密的加工过程，实现加工刀具的自动化、高速化和智能化。

2 球头立铣刀

广泛用于加工零件的侧面、成形面、槽等各种结构形状加工中，铣刀的主要结构参数有齿数、螺旋角、槽深、前角、端齿、周齿后角等。其中，螺旋排屑槽槽形是刀具几何角度的最关键因素，槽形是否合理直接影响刀具寿命、排屑顺畅、加工精度。现在CNC工具磨床磨削立铣刀螺旋槽成为主要工艺，替代了传统成型铣削沟槽。决定槽形主要因素是用于磨削刀具旋转砂轮曲面、槽深和前角。一般切削脆性材料或高硬度，槽深选浅些；塑形材料，槽深较深。立铣刀按刀头类型分为直角头铣刀，球头铣刀和圆弧头铣刀。直角头铣刀用于加工槽侧面等，球体铣刀用于成形、仿形加工等，球头铣刀加工有转角R的侧面。

3 机床设备

五轴磨刀机是瑞士生产，它使用的FANUC控制系统和专门制造刀具研制的标准模块软件――Quinto。

磨床使用的控制软件FANUC是一种关于轴定位，插补计算，用户界面的高科技解决方案。Quinto应用软件提供给用户简单、灵活的访问机器的界面。

它有X轴、Y轴、Z轴、A轴、C轴五个轴。

Quinto标准软件

几何参数和加工参数菜单式输入，用于提高加工效率，由数据库支持，包括刀具管理、侧头程序、砂轮几何参数等。

4 球头铣刀制造工艺过程

铣刀的制造过程，包括刀具几何设计、砂轮选用及参数、机床加工参数设定和磨削轨迹分析等几大部分。流程框图如图1所示。

制造球头铣刀的操作过程：

加工球头铣刀时，过程分为7个步骤：分别是cutting（切断）、Flute（螺旋槽）、Gashing（容屑槽）、Face2（端齿第二后角）、Face1（端齿第一后角）、OD2（周齿第二背角）、OD1（周齿第一背角）

在制造刀具时注意事项：

（1）确保加紧可靠和位置精度。

（2）在Quinto软件用户界面输入刀具几何参数：

4齿等分齿数4、切削刃长49、螺旋角29°、刀齿齿深2、端齿第一后角9°、端齿第二后角19°、周齿第二后角29°、周齿第一后角8°、圆弧半径R1、前角14°、右旋。

（3）根据不同的程序，选择不同的砂轮，见表2。

用途：cutting磨削端面，保证铣刀端面与外径的垂直度，还可去除圆弧大的余量，为圆弧面的精磨准备。

Flute磨削螺旋槽，同时加工螺旋角、前角、齿深。

Gashing磨削端齿的容屑槽，保证与螺旋角相接。

Face2磨削端齿第二后角，修正排屑槽。

Face1磨削端齿第一后角，保证端面的刃倾角。

OD2磨削周齿第二后角和圆弧的第二后角。

OD1磨削周齿第一后角和圆弧的第一后角。如图2所示。

（4）验算程序

在参数化建模中，输入数据发生矛盾或不合理，系统自动计算或比较，对参数合理性进行判定。输入铣刀参数并确认无误后，点击OK按钮，就进入铣刀参数计算。

（5）使用机床的测头，对刀具的夹持长度探测，确定参数，准确测量刀具加工长度定位后再进行加工。

（6）根据刀具放大测量仪Zolor放大20倍，观看检查铣刀磨削的程度。

（7）检验，使用全自动道具检查仪检查刀具几何参数，包括内容：螺旋角、圆弧、外径、端齿第一后角、端齿第二后角、周齿第一后角、周齿第二后角。

5 加工中的注意事项

（1）在机床磨削螺旋槽时，由于需要去除的余量过大（批量制造最好使用专用的开槽机进行开槽），可以分为几步进给加工。如总进给值设为4mm，分步进给设为2mm，则此槽分2步加工完。如果分步进给值为1.5mm，则分为3步加工完此槽。这样可以在最后一步进行精加工。

（2）在磨削圆弧时，如果半径看起来过于扁平，可以输入一个正值补偿，反之，则输入一个负值，修正量最大为0.3mm，当进行较大修正时，须检测砂轮参数和修磨参数。

结语

设备、磨轮、刀具几何角度及材料四者是相互影响和促进的。本文通过理论和实践相结合方法，研究了整体硬质合金球头铣刀的制造方法。由于本人水平有限，如有不足或错误之处请各位老师给于指正。

参考文献

[1]陆剑中，孙家宁.金属切削原理与刀具[M].北京：机械工业出版社.

铣床加工篇7

毕业设计是学生在学完教学计划所规定的全部课程后，总结在校学习成果，应用自己所学知识和能力进行的一次综合性的大实践，在校学习的最后一环，必将对毕业后的工作产生深远的影响。毕业设计培养和锻炼自己对所学知识的灵活应用，通过毕业设计，可以掌握正确的设计方法和设计思维方法，进一步提高自己有关机械制造工艺及设备方面的设计能力，提高制图、计算、文字叙述、运用各种标准、规范、手册的能力，学会调查研究、理论联系实际、锻炼查阅、分析研究国内外有关资料的能力，巩固并扩大知识领域和视野，学习本专业范围内与设计题目有关的专业知识，使自己得到更好的锻炼，以能够胜任将来的工作的需要。

随着现代机械工业的发展，机床的种类越来越繁多，机床的功能越来越多，为了适应当今机械生产中的特殊要求，专用机床的应用越来越广泛。之所以选择套筒十字槽铣削专机设计作为我的设计题目，是因为我发现以前的铣床虽然功能不少，但是有很多不足之处，比如对工件大批量生产不能满足，而且生产效率不高，对一些有特殊要求的工件也不能进行批量生产。基于这个前提，我选择了铣削类的专机设计，主要是针对套筒十字槽的铣削进行加工。通过本次设计，可以生产出一种铣床满足套筒十字槽的铣削标准化批量生产，这种铣床既可以满足特殊的加工要求又节省了时间、减少了劳动力。本毕业设计的目的是设计出一种铣削类的专用机床，让它只对套筒十字槽这一类材料进行铣削加工。本机床结构简单、集中化程度高、针对性强、工作效率高、能够适应在生产批量大的生产中的要求。它既提高了生产效率，又简化了操作程序，而且减轻了工人的劳动强度。

由于较早以前的铣床应用领域比较狭窄，并且对加工特殊要求的工件还不能满足，这样就引起了一场技术革命，铣床得到了广泛改进，它的应用范围也大幅度扩大，对铣床新的技术研究从未停止过。铣床是用多刃铣刀进行铣削加工的机床，铣刀的旋转为主运动。由于平面的铣削比刨削生产效率高，因此，早先的铣床是取代刨床而出现的。后来刀具技术提高了，能够制造各种复杂形状的铣刀，因而铣床从铣削平面扩大到能加工各种沟槽、螺旋面、回转面、齿形面以及复杂的空间曲面。铣床的类型较多，为适应加工工件的尺寸和重量，铣床的类型有：升降台铣床、无升降台铣床和龙门铣床；为适应批量生产的有：圆工作台铣床、双端面铣床和鼓轮铣床；为适应某些特殊工件加工而发展的有：工具铣床、键槽铣床、曲轴铣床；为适应加工复杂曲面的有：液压仿形铣床、电气仿形铣床、数字程序控制铣床等。此外，还有与镗削加工相结合的铣镗床以及与磨削加工相结合的铣磨床。

当然在铣床中夹具的设计也是至关重要的，由于夹具设计过程的随机因素较多，目前仍有许多企业沿用传统的设计方法来完成，即由经验丰富的工艺人员人工设计(或借助二维CAD设计)。很显然，这种设计方法在很大程度土受夹具设计者的经验和知识水平的限制，且设计周期长，设计效率低，劳动强度大，已不适应现代制造技术。因此，开发出实用的计算机辅助夹具设计系统是解决这一间题的重要方法和手段。计算机辅助设计可以分为概念设计、技术设计和详细设计三个阶段。概念设计是计算机辅助夹具设计中最关键的一个环节,它影响着后续的技术设计和详细设计,是决定夹具方案优劣的重要阶段。由于铣削加工切削用量及切削力较大，又是多刃断续切削，加工时易产生振动，因此设计铣床夹具时应注意：夹紧力要足够且反行程自锁；夹具的安装要准确可靠，即安装及加工时要正确使用定向键、对刀装置；夹具体要有足够的刚度和稳定性，结构要合理。

铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。

本次设计主要包括两大部分。

第一部分为套筒十字槽铣削专机的设计，其中包括铣床的基本尺寸的选择、电机的选择、传动系统的设计和铣刀的选择。

首先，铣床的基本尺寸主要参考常用铣床的外形尺寸，并根据它的需要来确定。可根据45钢的切削性能及铣削时的铣削用量和铣削速度来估算出铣削力和铣削功率来，并根据铣削功率选择电动机。然后，根据所选电机的同步转速和铣削速度来确定传动比，并用齿轮传动系统来实现。由于是加工套筒十字槽的铣床，所以根据工件的需要，选择最有利的铣削速度，不需要变速，采用单级传动即可。

第二部分为专用夹具的设计，其中包括定位方式的选择、定位误差的计算、夹紧方式的确定、夹紧力的确定及夹紧机构的的选择、导引装置的确定、夹具体的设计和夹具体在机床上的定位方式。

根据六点定位原理、套筒十字槽的特点及常用定位元件的种类，来确定夹具体的定位方式。由于零件在加工时，总会产生误差，因此应考虑工件的定位误差。进行定位误差的计算，以保证定位误差在零件加工误差允许的范围之内。若不合适，则应选择更合适的定位方式，以确保零件的加工精度。为了使零件在被加工时保持位置不变，应对零件在被加工时所需的夹紧力进行估算。在此基础上，综合考虑零件的定位方式和加工方式，来设计适合的夹紧机构。为保证加工精度，选择合适的对刀导引装置，保证工件相对于刀具处于正确的位置。综合以上各方面的设计和各个装置的相对位置关系，可以设计出夹具体的结构。并且还要确定夹具体在机床上的定位方法和定位精度。这样就完成了夹具的设计。

由于此次设计是根据实际生产加工中的需要来进行设计的，因此还从经济性方面分析了此次设计的可行性。另外，分析了此次设计相对于一般生产加工情况的优点、此次设计的不足，和可能改进的方法。

关键词：铣削加工复杂

Thegraduationprojectisastudentafterstudytheplanofinstructionstipulatedcompletecurriculum,summarizesintheschoolstudyachievement,appliesitselftostudyacomprehensivebigpracticewhichtheknowledgeandabilitycarryon,intheschoolstudythelink,willcertainlytohavetheprofoundinfluencelastafterthegraduationwork.Thegraduationprojectraisesandexercisesitselftostudytheknowledgethenimbleapplication,throughthegraduationproject,maymasterthecorrectdesignmethodandthedesignthoughtmethod,furtherenhancesoneselfrelatedmachinemanufacturecraftandequipmentaspectdesignedcapacity,enhancesthecharting,thecomputation,thewritingnarration,toutilizeeachkindofstandard,thestandard,handbookability,theacademicsocietyinvestigationandstudy,theapplytheorytoreality,theexerciseconsult,analyticalstudydomesticandforeignpertinentdataability,consolidatesandexpandstheareaofknowledgeandthefieldofvision,studiesinthisspecializedscopewiththedesigntopicrelatedspecializedknowledge,enablesitselftoobtainabetterexercise,bycanbecompetentfutureworkneed.

Alongwiththemodernmechanicalindustry''''sdevelopment,enginebed''''stypeisgettingmoreandmore,enginebed''''sfunctionaregettingmoreandmore,toadaptnowinthemachineryproductionspecialrequest,specialpurposemachine''''sapplicationisgettingmoreandmorewidespread.Thereasonthatthechoicesleevecrosstroughmillingspecialplanedesigntakesmydesigntopic,isbecauseIdiscoverthebeforehandmillingmachine,althoughthefunctionmany,buthasmanydeficiencies,forinstancecannotsatisfytotheworkpieceproductioninenormousquantities,moreovertheproductionefficiencyisnothigh,hasthespecialrequestworkpiecetosomenottobeabletocarryonthevolumeproduction.Basedonthispremise,Ihavechosenthemillingclassspecialplanedesign,ismainlyaimsatthesleevecrosstrough''''smillingtocarryontheprocessing.Throughthisdesign,mayproduceonekindofmillingmachinetosatisfythesleevecrosstrough''''smillingstandardizationvolumeproduction,thiskindofmillingmachinebothmightsatisfythespecialprocessingrequestandtosavethetime,toreducethelaborforce.Thisgraduationproject''''sgoalisdesignsonekindofmillingclassthespecialpurposemachine,letsitonlycarryonthemillingprocessingtosleevecrosstroughthiskindofmaterial.Thisenginebedstructureissimple,thecentralizeddegreehigh,pointedstrong,theworkingefficiencyhigh,canadaptintheproductionlotbigproductionrequest.Itbothraisedtheproductionefficiency,andsimplifiedtheoperationsequence,moreoverreducedworker''''slaborintensity.

Becausethebeforehandmillingmachineapplicationdomainisquiteearlynarrow,andtoprocessesthespecialrequesttheworkpiecenottobeabletosatisfy,likethiscausedatechnologicalrevolution,themillingmachineobtainedthewidespreadimprovement,itsapplicationscopealsolargescaleexpanded,hasneverstoppedtothemillingmachinenewengineeringresearch.Themillingmachineiscarriesonthemillingprocessingwiththemulti-edgemillingcuttertheenginebed,millingcutter''''srevolvingprimarilymovement.Becausetheplanemillingishigherthantheshapingproductionefficiency,therefore,thepreviousmillingmachinesubstitutesforthemechanicalslicertoappear.Afterwardthecuttingtooltechnologyenhanced,canmakeeachkindofcomplexshapethemillingcutter,thusthemillingmachineexpandsfromthemillingplanetocanprocesseachkindoftrench,thehelicoid,theplaneofrotation,thetoothprofilesurfaceaswellasthecomplexspace-likesurface.Millingmachine''''stypearemany,fortheadaptationprocessingworkpiece''''ssizeandtheweight,millingmachine''''stypeincludes:Fluctuationbenchmiller,non-fluctuationbenchmillerandplaner-typemillingmachine;Includesfortheadaptationvolumeproduction:Circleworkbenchmiller,double-endsurfacemillingmachineanddrumwheelmillingmachine;Inordertoadaptcertainspecialworkpieceprocessingtodevelopincludes:Toolmillingmachine,slot-millingmachine,crankmillingmachine;Includesfortheadaptationprocessingcomplexsurface:Hydraulicpressureprofilingmachine,electricityprofilingmachine,digitalprocesscontrolmillingmachineandsoon.Inaddition,butalsohasthemillboringlathewhichaswellasthemillgrinderwhichunifieswiththeboringprocessingunifieswiththeabrasivemachining.

Certainlyinthemillingmachinejig''''sdesignisalsoveryimportant,aremanyasaresultofthejigdesignprocess''''srandomfactors,atpresentstillhadmanyenterprisestocontinuetousetraditionalthedesignmethodtocomplete,namelydesignsartificiallybytheexperiencedcraftpersonnel(ordrawssupportfromthetwo-dimensionalCADdesign).Veryobviously,thisdesignmethodinverygreatdegreeearthjigdesigner''''sexperienceandstate-of-artlimit,andthedesigncycleislong,theratedcapacityislow,thelaborintensityisbig,didnotadaptthemoderntechniqueofmanufacture.Therefore,developsthepracticalcomputerauxiliaryjigdesignsystemissolvesthistopicimportantmethodandthemethod.Thecomputer-aideddesignmaydivideintotheconceptualdesign,thetechnicaldesignandthedetaileddesignthreestages.Theconceptualdesignisinthecomputerauxiliaryjigdesignamostessentiallink,itisaffectingthefollowingtechnicaldesignandthedetaileddesign,isdecidesthejigplanfitandunfitqualitythecrucialstage.Becausethemillingprocessingcuttingspecificationsandthecuttingforcearebig,whenisthemulti-edgeinterruptedcutting,theprocessingeasytohavethevibration,thereforetimedesignmillingjigshouldpayattention:Theclampingforcemustandenoughcounter-travelingscheduleself-locking;Jig''''sinstallmentwantsaccuratelyreliable,namelywheninstallmentandprocessingmustusethedirectionalkey,installcorrectlytotheknife;Thejigbodymusthavetheenoughrigidityandthestability,thestructuremustbereasonable.

Themillingmachineiscarriesonthemillingprocessingwiththemillingcuttertotheworkpiecetheenginebed.Themillingmachinebesidescanthemillingplane,thetrench,thegearteeth,thethreadandthesplineshaft,butcanalsoprocessthequitecomplexprofile,theefficiencycomparesthemechanicalslicertobehigh,obtainsthewidespreadapplicationatthemachinemanufactureandtherepairdepartment.

Thisdesignmainlyincludestwomajorparts.

Thefirstpartforsleevecrosstroughmillingspecialplane''''sdesign,includingmillingmachine''''sbasicsizechoice,electricalmachinery''''schoice,transmissionsystem''''sdesignandmillingcutter''''schoice.

First,millingmachine''''sbasicsizemainreferencecommonlyusedmillingmachine''''sexternaldimensions,andneedtodetermineaccordingtoit.Mayactaccordingto45steeltimethecuttingvaluesandthemillingmillingamountusedandthemillingspeedestimatesthemillingstrengthandthemillingpowercomes,andaccordingtomillingpowerchoiceelectricmotor.Then,accordingtochooseselectricalmachinery''''ssynchronousspeedandthemillingspeeddeterminesthevelocityratio,andrealizeswiththegeardrivesystem.Becauseprocessesthesleevecrosstrough''''smillingmachine,thereforeaccordingtotheworkpieceneed,choosesthemostadvantageousmillingspeed,doesnotneedtochangespeed,usesthesinglestagetransmissionthen.

Thesecondpartforunitclamp''''sdesign,includingthelocatemodethechoice,positionerror''''scomputation,theclampwaydetermination,theclampingforcedeterminationandtheclamporganizationchoice,guidancedevicedetermination,jigbody''''sdesignandjigbody''''sonenginebedlocatemode.

Accordingtosixlocalizationprinciples,sleevecrosstrough''''scharacteristicandthecommonlyusedsettingelement''''stype,determinesthejigbody''''slocatemode.Becausecomponentsinprocessingtime,thegeneralmeetinghastheerror,thereforeshouldconsidertheworkpiecethepositionerror.Carriesonpositionerror''''scomputation,guaranteesthepositionerror,inthecomponentsprocessingerrorpermitsinscope.Ifisinappropriate,shouldchoosethemoreappropriatelocatemode,guaranteesthecomponentstheworkingaccuracy.Inordertocausethecomponentswhenisprocessedtheholdpositionisinvariable,dealswiththecomponentswhenisprocessedneedstheclampingforcecarriesontheestimate.Basedonthis,theoverallevaluationcomponents''''locatemodeandtheprocessingway,designthesuitableclamporganization.Fortheguaranteeworkingaccuracy,choosesappropriatelytotheknifeguidancedevice,guaranteedthattheworkpieceisoppositeinthecuttingtoolisinthecorrectposition.Abovethesynthesisvariousaspects''''designandeachinstallment''''srelativepositionrelations,maydesignthejigbody''''sstructure.Andmustdeterminethejigbody''''sonenginebedlocalizationmethodandthepointingaccuracy.Thishascompletedjig''''sdesign.

Becausethisdesignisneedstocomeaccordingtotheactualproductionprocessingtocarryonthedesign,thereforehasalsoanalyzedthisdesignfeasibilityfromtheefficientaspect.Moreover,analyzedthisdesigntobeoppositeinthegeneralproductionprocessingsituationmerit,thisdesigninsufficiency,withmethodwhichpossiblyimproved.

铣床的简介

最早的铣床是美国人惠特尼于1818年创制的卧式铣床；为了铣削麻花钻头的螺旋槽，美国人布朗于1862年创制了第一台万能铣床，这是升降台铣床的雏形；1884年前后又出现了龙门铣床；二十世纪20年代出现了半自动铣床，工作台利用挡块可完成“进给-决速”或“决速-进给”的自动转换。

由于较早以前的铣床应用领域比较狭窄，并且对加工特殊要求的工件还不能满足，这样就引起了一场技术革命，铣床得到了广泛改进，它的应用范围也大幅度扩大，对铣床新的技术研究从未停止过。铣床是用多刃铣刀进行铣削加工的机床，铣刀的旋转为主运动。由于平面的铣削比刨削生产效率高，因此，早先的铣床是取代刨床而出现的。后来刀具技术提高了，能够制造各种复杂形状的铣刀，因而铣床从铣削平面扩大到能加工各种沟槽、螺旋面、回转面、齿形面以及复杂的空间曲面。铣床的类型较多，为适应加工工件的尺寸和重量，铣床的类型有：升降台铣床、无升降台铣床和龙门铣床；为适应批量生产的有：圆工作台铣床、双端面铣床和鼓轮铣床；为适应某些特殊工件加工而发展的有：工具铣床、键槽铣床、曲轴铣床；为适应加工复杂曲面的有：液压仿形铣床、电气仿形铣床。

工件的加工工艺性分析

因采用立式钻床，待加工孔处于垂直位置。若设平行于待加工孔的面分别为顶面和底面，则使多孔那面为底面，即定位基准面。以基准面上的直径为的两孔以及基准面定位。

钻模板应垂直与定位基准面，钻套中心线与待加工孔中心线同轴。夹紧件由工件顶面向定位基准面夹紧。采用螺旋夹紧机构。

夹紧机构的选择及设计

从前面提到的夹紧装置组成中可以看出，不论采用何种力源（手动或机动）形式，一切外加的作用力要转化为夹紧力均需通过夹紧机构。因此，夹紧机构是夹紧装置中的一个很重要的组成部分。

夹紧机构可分为斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构、定心对中夹紧机构等。斜楔夹紧机构中最基本的形式之一，螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构及定心对中夹紧机构等都是斜楔夹紧机构的变型。

斜楔夹紧机构主要是利用其斜楔面移动时所产生的压力来夹紧工件的，亦即一般所谓的楔紧作用。斜楔的斜度一般为1:10，其斜度的大小主要是根据满足斜楔的自锁条件来确定。

一般对夹具的夹紧机构，都要求具有自锁性能。所谓自锁，也就是当外加的作用力Q一旦消失或撤除后，夹紧机构在纯摩擦力的作用下，仍应保持其处于夹紧状态而不松开。

螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把斜楔绕在圆柱体上因它的夹紧作用原理与斜楔时一样的。不过这里是通过转动螺旋，使绕在圆柱体上的斜楔高度发生变化来夹紧工件的。

根据齿轮泵壳体的结构特点和对齿轮泵在机床上的位置要求分析，选择了可行的定位方案。同时根据加工回油孔时泵体所处的位置，并通过计算夹紧力来选定了夹紧机构。在钻孔时，用于对刀导引的装置为钻套。根据实际加工情况的需要，决定采用长型快换钻套。最后把夹具体的结构确定下来，并选择夹具在机床上的定位方式。

技术经济性分析

对本次的技术经济性分析，应从以下几方面进行考虑：

1)从影响成本的各个因素综合考虑：考虑的回油孔是深孔，但采用深孔加工机床来加工成本太高，所以一般情况下，生产齿轮泵的企业，会选择普通的立式钻床、台式钻床或摇臂钻床来加工齿轮泵壳体的回油孔。并不能满足回油孔加工的条件。另外，普通的钻床由于考虑到一机多用，为满足多种加工要求，采用了多级变速的传动结构。而对于采用流水线式的加工方式来加工的情况来说，采用普通机床就是进行了不必要的投资，同时也闲置了普通机床一机多用的功能。由此来看，设计加工回油孔的专机，不仅降低了成本，还能够满足加工的需要。

铣床加工篇8

关键词：有限元方法 数控铣床整机 热特性 分析

中图分类号：TP206 文献标识码：A 文章编号：1007-9416（2013）07-0199-02

在机械器件的加工过程中，长期处于运转状态的数控铣床，由于摩擦生热，切削产热，高温下作业，热能辐射等因素影响着工艺系统，使得作业区域温度较高，机床夹具等机械工具因为温度过高导致形状变异，加工器件与刀具的相对位移受到了影响，形成加工成品存在着较大的误差，影响到了加工的准确度。据有关调查数据显示，在零件的精确加工过程中，因为热能导致器件变形形成的误差占到总误差在0.4到0.7之间。所以由于温度过高造成加工精度不准确，数控机床整机的主要部件变形，从而降低了加工效益，是目前机床设计过程中亟需解决的问题。下面将对有限元方法的数控铣床整机热特性作进一步阐释：

1 数控铣床整机的主要组成部分概述

数控铣床主要应用于各箱子形状类和板状类零件的加工。基础结构主要包含夹具和刀具，夹具的选用主要是以生产零件批量的大小为原则。刀具主要是根据加工零件的材质、形状，以及自身的切削性能为原则选用。除了以上基础结构以外，它的机械结构还包括主传动系统以及进给传动系统，主要是为了实现工件可以顺利回转、定位，有助于特定部件的运行和辅助功能的实现，辅助功能系统主要包含液压系统，气动系统，冷却系统和一些特殊装置系统，例如排屑防护庄装置。在刀具的破损监督，精确度检测，和监督控制等装置，都是为了完成数控铣床的各类自动反馈功能的有效使用。数控铣床根据主轴的布置形式可以分为数控立式铣床，数控卧式铣床和数控龙门铣床三类。立式铣床的加工原理是进行三坐标联动的，在数控立式铣床中占大部分，其主要特征是主轴与机床的工作面呈垂直状，便于工件装夹，有利于加工过程的监视，但是排屑不那么顺畅，一般情况下，工作台是不移动的，没有升降装置，通过主轴箱进行上下运动，平衡主轴箱的质量，控制主轴中心线与柜面的距离来保证机床的刚性。卧式数控铣床则使主轴轴线平行于工作台面，此款铣床与立式的相反，加工过程中不便于观察，排屑非常顺畅，此款铣床基本上都会配备回转工作台以及万能数控转盘，使得加工零件的侧面的连接性的轮廓都可以很好的呈现，并且可以在一次安装过程中实现。数控龙门铣床是大尺寸的数控铣床，它是左右呈对称状的双立柱结构，这种结构可以保证机床整体的刚强性，数控龙门铣床包含工作台移动和龙门架移动两种类型，主要是依据各类零件的尺寸的大小设计的。

2 数控铣床的工作原理简述

数控铣床主要包含以下三个大的部分，下面将对其数控铣床的工作原理进行简要的分析：

首先，数控系统是数控铣床的核心部分，它是实现自动加工功能的主要控制系统，主要是对位置、角度、速度的机械承载量进行控制包括对数据计算的控制以及时间的逻辑顺序进行控。插补模块是置于主控制器内的，根据接收到的零件程序，通过一系列解码之后，反馈各类信息。

其次是伺服驱动和位置检测系统。它是连接数控装置和机床本身的主要装置系统。伺服电动机的动力系统是驱动控制装置，伺服驱动接收到数控系统的指令之后，与位置装置反馈的信息进行比较，经过驱动控制系统放大之后，驱动电动机开始运转，如果发生偏差，会通过指令将信息输出。

最后是辅助装置。辅助装置主要包含自动换刀，工件的固定装置，液压控制体系以及装置等。数控铣床的主体部分是机床本体，它主要包含床身，工作台以及主轴箱等部分。数控铣床的主要特征是自动化，不需要对其进行人工调整以及补给。

3 基于有限元方法的数控铣床整机热特性分析

3.1 数控铣床整机有限元模型

在前面详细阐述了数控铣床的类型以及工作原理，因为其结构以及原理的复杂性，基于有限元的热特性分析需要建立模型，简化其复杂的结构，主要的简化方式便是对20节点体单元划分网格。通过有限元的方法对整机进行热特性分析主要是处理边界条件，在处理过程中。主要考虑热源和对流换热两种类型的情况。热源主要包含的是因为主轴承与其他轴承之间的摩擦生热，对流的形式主要包括主轴箱体表面的自然对流，主轴冷却装置的强迫对流。在设置基于有限元方法的对流边界条件是，务必要时刻监控对流换热的实时系数以及机床周围的环境温度，对于整机以及外表面涞水，环境温度是保持不变的，那么对于整机冷却部分来说冷却水的温度便是流体温度，这个温度是随着时间的变化而变化的。对于数控铣床整机的热特性分析实际上是对主轴的热特性分析，因为主轴是数控铣床整机中的主要部件。

3.2 数控铣床整机的热特性分析条件

数控铣床的主要作用是针对零件进行铣削工艺，主要是依靠高速钢材质的立铣刀，它的直径一般为10或6毫米，齿数为6或3，加工碳钢材质的零件时，其铣削的深度和宽度分别为20毫米和2毫米，每一个齿数的供给量是0.01毫米，转动速度为每分钟3500转。假设机床工作台上的能量沿着与某一个方向的区域分布，并且假设切削产生的总能量其中的十分之一被工作台吸收，根据以上已知条件可以计算出数控铣床整机的热特性的边界条件，数控铣床整机材料特性的相关数值：主轴以及主轴钢套的导热系数是48.15，其他材质的为39.2，密度分别是469和480千克每立方米。

3.3 数控铣床整机热特性结果分析

当数控铣床主轴转速在3500转每分钟时，铣床的温度较高的部分主要集中在主轴的前支承部位，前支承中支承和后支承的温度分别为62摄氏度，57摄氏度和45摄氏度左右，在此温度是数控铣床的主轴部分便出现不同程度的变形，变形比较严重的部分是在主轴箱前面，变形量在0.143毫米，直接影响机床加工精度。在另一个转速条件下。主轴的前中后端出现温度会有变化，进而影响变形量。首先是因为数控铣床轴承个数的不同导致变形量的不同，其次还有数控铣床主轴直径的不同，以上两个原因直接作用于轴承的发热量。进一步影响轴承的温度升降和主轴因为热能而导致的变形，在热变形精度不高的情况下务必要避免因为温度过高导致的机床变形。根据分析所得，主轴和主轴箱是数控铣床整机热特性分析的主要部分。

3.4 数控铣床整机主轴部分的热特性分析

主轴在加工过程中产生的热量分三部分传递，一部分是传递给主轴本身以及主轴箱附件等部分，是主轴整体温度升高，另一部分是散发到周围空气中，还有一部分是通过主轴冷却箱带出。那么在建立主轴热特性分析模型时，需要将主轴以及主轴箱作为一个整体进行分析，这样得出的分析结果更加切合实际。主轴与冷却水箱是连在一起的，可以通过水箱的水冷却铣床主轴最终降低温度，同时水箱是的在空气中的，可以讲吸收的热量直接散发到空气中，同时水的温度因为吸收了热量而升高。水箱的水温变高反过来作用于数控铣床主轴。所以同样需要采用有限元的方法对冷却箱以及主轴的热特性进行分析。

在主轴系统中，它的温度的升高使得冷却水的温度升高，但是冷却水的温度会因为时间的变化而变化，所以需要将根据时间的阶段性分析水箱温度的变化。基于在每一个均等的时间段内主轴的冷却的能量守恒的假设，容易计算出在每一个时间段内水的平均温度，将上一个时间段内水的温度作为下一个时间段内水的初始温度。大致流程如下描述：首先是计算出水箱冷却部分以及其表面的散热系数，然后忽略主轴冷却部分的边界条件同时重新设置新的边界条件，最后进入软件程序计算处理，再就是得出数据。

冷却水箱水温升降的数学模型的建立是基于两个前提条件的假设：一是假设主轴部分的冷却系统与水箱之间是绝热的，二是假设冷却水一流进水箱，立即能均衡水箱温度。基于以上假设建立数学模型，将时间划分为一个个可计算的时间段，计算每个平均的时间差的水箱水温，根据水的密度，冷却水箱的体积，表面积等数据，根据公式以及有限元分析软件计算水温的变化过程。计算结果可得出，提高数控铣床主轴的转动速度可以使得整机快速达到预定的加工温度。根据数控铣床主轴系统的热特性分析可以得出以下结论：

首先，采用恒温水箱比普通水箱更有利于对铣床主轴进行冷却，因为普通水箱的温度的变化耗时较长，不利于需要长时间在加工的零件，也适用于精准要求较高的数控铣床。其次，冷却水的流动量之间影响温度升降的时间差，流动量到达限值时，冷却的功能就不再起作用，所以根据不同铣床的加工需求选择适应的水流量。最后，水箱的体积大小也影响水温，同样达到一定限值时，水温变化则不明显，根据不同的铣床，水箱体积大小根据需要适当选择。

4 结语

通过对数控铣床整机的热特性分析得知，不同类型的铣床热特性精度是完全不一样的。通过各类实验和理论分析，有限元方法对数控铣床整机的热特性分析具有重要作用。铣床型号的不同，其精度也不一样，原因在本文中已经有过阐述。在数控铣床整机中，主轴部分是最容易出现热变形的，也是出现热变形最严重的部分，所以，整机的热特性的分析主要集中于主轴以及主轴冷却箱的热特性分析，希望对于有限元方法的数控铣床有所帮助。

参考文献

[1]王金生，郑雪梅，戴映红.基于有限元方法的数控铣床整机热特性分析[J].成组技术与生产现代化，2007（3）.

铣床加工篇9

实践单位巩义市富邦工程机械厂

实践课题机电一体化技术中铣工的实践运用

实践内容

一、实习目的

终于等到了实习的时候了，很早以前就从师兄那里打听到了有实习，那时候可以说是急切地期盼着这一天的到来，因为大家再也无法满足于课堂教学，尽管从同学朋友那里了解到实习并非像想象中的那样是一件快乐的事情。

蓦然回首，转眼为期一周的铣工实习结束了。在实习期间虽然很累、很苦，但我却感到很快乐!因为我们在学到了作为一名铣工所必备的知识的同时还锻炼了自己的动手能力。而且也让我更深刻地体会到伟大的诗人李白那一名言：只要功夫深，铁杵磨成针的真正内涵!我们实习的第一天看了关于铣工实习的有关的知识与我铣工实习过程中的注意事项的碟片。看到那飞转的机器、飞溅的铁花，令我既担心又激动。担心的是，如果那飞转的机器隆隆声让人心惊肉跳和那鲜红的铁花四处飞溅的发出耀眼的的光芒令人眼花缭乱;激动的是，等待了将近一年的铣工实习就要开始了。这是作为学生的我们第一次进入工厂当令人尊敬的工人，也是第一次到每一个工科学子一试身手的实习基地。

其实，对我们这些工科的学生来说这是一次理论与实践相结合的绝好机会，又将全面地检验我们知识水平。铣工实习是机械类各专业学生必修的实践性很强的技术基础课。学生在铣工实习过程中通过独立地实践操作，将有关机械制造的基本工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实践等有机结合起来的，进行工程实践综合能力的训练及进行思想品德和素质的培养与锻练。

铣工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，院的学生的必修课，非常重要的也特别有铣工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。

通过老师的讲解。我终于明白了什么是铣工。同时也懂得了为什么有人说“当铣工是最累的!”铣工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。铣工的常用设备有铣工工作台、台虎铣、砂轮等。

二、具体内容

本次实习，我主要是做铣工，所谓铣工就是根据设计零件图纸用铣床（加工零件的设备）进行零件加工的技术工人，分为初级工、高级工。零件加工精度要求高。

铣工的操作要求如下：

1、铣台要放在便于工作和光线适宜的地方;钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。

2、使用机床、工具(如钻床、砂轮、手电钻等)，要经常检查，发现损坏不得使用，需要修好再用。

3、台虎铣夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。

4、使用电动工具时，要有绝缘保护和安全接地措施。使用砂轮时，要戴好防护眼镜。在铣台上进行操作加工时要有防护网。

5、毛坯和加工零件应放置在规定的位置，排列整齐、安放平稳，要保证安全，便于取放，并避免碰伤已加工的表面。

6、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹时，工件一定要夹牢，加工通孔时要把工件垫起或让刀具对准工作台槽。

7、使用钻床时，不得戴手套，不得拿棉纱操作。更换钻头等刀具时，要用专用工具。不得用锤子击打钻夹头。

铣工的实习目的：

1．了解铣削加工的工艺特点及加工范围。

2．了解常用铣床的组成、运动和用途，了解铣床常用刀具和附件的大致结构与用途。

3．熟悉铣削加工的加工方法和测量方法，了解用分度头进行简单分度进行的加工。

4．在铣床上正确安全工件、刀具并完成对平面、沟槽等的铣削。

以上是铣工的基本知识，实习时我时刻牢记的内容，也是对书本知识的巩固之处。

接下来说说我的实习经历了。

1.第一节理论课上，老师首先强调铣床操作过程中应注意的事项，然后老师详细介绍了铣削加工的概念、特点、加工范围及有关的物理量，并带领我们参观讲解卧式、立式铣床的组成部分、联系讲解完上面的内容，老师带领我们来到铣床上，详细介绍了如何装夹工件及有关操作，如何进行平面的铣削。

2．练习的时间到了，我们5个人一组，分别在铣床上铣削平面。从最简单的开机、停机，到装夹工件，再到对刀、吃刀直至最后完成对工件的加工，我们小组取得喜人的成绩。

3．由于我们刚开始是在立式铣床上铣削平面，因此我们小组和别的小组交换机器，我们到卧式铣床上练习。卧式铣床铣削平面速度就是快，只可惜，学校的两台卧式铣床的油泵坏了，工作台的横、纵、垂直进给三个方向的自动移动也都坏了，还好，我们人手充足。最终，在我们的齐心协力下，一个个合格的工件顺利“诞生”。

4．第二天实习，难度有所提高。理论课上，老师讲解了铣床上常用的刀具以及它们的特点和使用方法，讲解了如何铣削沟槽后，我们就开始我们的“工作”。沟槽的加工可比平面难多了，为了保证工件的精度，我们处处小心，每一个操作都小心翼翼，结果有的工件还不合格，也许是刀具的原因吧！

5．平面、沟槽的联系已告一段落，我们也开始了我们的小测试，在老师的规定时间内，完成对工件的加工，经过一番努力，终于顺利通过测试。

6．第三天实习，难度更大了，本来既要练习铣削台阶面又要铣削等分零件的，但时间有限，我们只练习阶梯的铣削，对了等分零件，我们只利用万能分度头进行等分，并未在铣床上加工。

三、经验总结

1.通过实习，对铣削加工的特点、加工范围，对铣床的组成、工作原理和用途都有深刻的了解；已经具备独自完成对工件测量、平面、沟槽加工，更换、安装刀具的能力；已达到实习目的

铣床加工篇10

关键词：铣削；液压缸缸筒内槽；铣削装置

1 前言

我公司产品主要以自卸车为主，自卸车所使用的套筒缸和柱塞缸，由于行程长，缸筒的导向部分长，油口进油过程中，进油口大小受限，可能会造成暂时的供油中断，影响举升系统的稳定，严重时可能酿成事故。为保证压力油的持续供应，保证系统压力的稳定性、可靠性，杜绝因压力油不持续供应而导致事故的发生，在缸筒内壁上设置了一个油槽，即内槽。见图1液压缸总图，红圆圈所标处的油槽。该内槽还可限制行程，替代使用频繁的限位阀，实现准确限位，而且油缸前部可作为"油箱"储存压力油，因此，此种油缸已被广泛使用，举升压力大，特别是大吨位的自卸车等工程机械上采用，市场前景十分广阔，潜力巨大.

油槽的作用是保证压力油持续供应和液压缸行程限位。油槽作用不可替代。如图2（缸筒单件图）油槽距套筒端面为246mm、300mm不等，而且油槽宽度为33mm和30mm，长度分别为70mm和93mm，利用传统方法及现有设备均无法加工，对新产品液压缸的生产形成了大的难题。但当时还没有一种在普通车床上加工缸筒内槽的装置，该内槽的加工只能靠专用机床来加工，专机投资大，设备的利用率低，造成不必要的浪费。

图1液压缸总图

图2 缸筒单件图

2 技术方案、结构介绍及工作原理

通过查阅有关书籍，结合工作中的实践经验，我们设计了一套液压缸缸筒内槽铣削装置。本装置是一种机械加工用的工艺装备，具体地说是一种在普通车床上加工油缸缸筒内槽的缸筒内槽铣削装置。设计的目的是为普通车床提供一种缸筒内槽铣削装置，其结构合理，使用方便，投资少。

2.1技术方案

液压缸缸筒内槽铣削装置采取的技术方案是：根据利用锥齿轮实现换向，利用铣刀内外锥度配合，以拉杆固定铣刀在尽可能小的范围内利用平轴承、向心球轴承、圆锥滚子轴承的旋转实现运转。加工原理是以车床为动力源，利用其大拖板能在导轨上滑动，控制长度尺寸，利用中拖板手柄控制加工深度，利用V型铁实现对工件夹紧，下滑车总成以车床导轨为轨道可左右移动，上滑车总成利用下滑车两滑道实现前后移动。上下滑车装置可实现对工件的左右同时移动，下滑车装置还可根据工件不同调节高度。

2.2结构介绍

图3 液压缸缸筒内槽铣削装置主要结构

1、铣头装置;2、夹紧装置;3、滑车装置;4、三爪卡盘;5、大拖板;6、液压缸缸筒;11、铣头主轴;12、铣头架;13、锥齿轮1 ;14、铣刀套;15、锥齿轮Ⅱ;16、铣刀;21、v型铁板座;22、上V型压盖;23、紧固螺栓;31、下滑架;32、调整;33、螺栓 滚轮Ⅰ;34、上滑车;35、滚轮Ⅱ

此装置的特征是包含有铣头装置（1）、夹紧装置（2）、滑车装置（3）三个部分组成。铣头装置（1）装在车床的三爪卡盘（4）上，其铣刀（16）伸进缸筒（6）并对着缸筒（6）内壁，夹紧装置（2）固定在车床的大拖板（5）上，并能作径向和轴向移动，滑车装置（3）安放在车床的导轨上，并能作径向、轴向和高度调整。

铣头装置（1）包含有铣头主轴（11）、锥齿轮Ⅰ（13）、锥齿轮Ⅱ（15）、铣刀套（14）、铣刀（16）、铣头架（12）。

夹紧装置（2）包含有以下V型铁板座（21）、上V型压盖（22）、紧固螺栓（23）。

滑车装置（3）包含有上滑车（34）、下滑架（31），调整螺栓（32）、滚轮Ⅰ（33）、滚轮Ⅱ（35）。

当需要加工缸筒（6）内槽时，将缸筒（6）紧固在夹紧装置（2）上，其另一端安放在滑车装置（3）上，操纵大拖板（5），通过夹紧装置（2）带动缸筒（6）向铣头装置（1）移动，使铣头装置（1）伸进缸筒（6），铣刀（16）至需要加工的部位，启动车床，通过铣头主轴（11）、锥齿轮Ⅰ（13），锥齿轮Ⅱ（15）、铣刀套（14）带动铣刀（16）铣削内槽，内槽的长度、深度可通过操纵大拖板（5）来实现。

2.3工作原理

将缸筒需要铣内槽的一端放在夹紧装置中，用夹紧装置夹紧，并调整好高度，缸筒的另一端安放在滑车装置上，并调整好高度，使缸筒的中心线与车床三爪卡盘中心线呈水平平行。操纵车床的大拖板，通过夹紧装置，使缸筒内三爪卡盘方向移动，铣头装置的铣刀伸进缸筒，至需要加工的部位，启动车床，由三爪卡盘带动铣头装置的铣刀对缸筒内壁进行铣削加工。加工的内槽长度和深度，由操纵大拖板带动夹紧装置作轴向和径向移动来控制。

夹紧装置主要夹紧被加工的缸筒，并能随大拖板径向和轴向移动。可由下V型铁底座，上V型压盖、紧固螺栓等组成，上V型压盖通过紧固螺栓设在下V型铁底座上侧，下V型铁底座固定在大拖板上。使用时将缸筒放在下V型铁底座上，上V型压盖通过紧固螺栓，将缸筒紧紧压在下V型铁底座上。

滑车装置主要是托住缸筒的另一端，能在缸筒随夹紧装置作径向和轴向移动时，随着作径向和轴向移动，并能调节所托一端缸筒作上下移动。可由上滑车、下滑车等组成。下滑车包含有下滑架、调整螺栓、滚轮Ⅰ，下滑架下侧通过调整螺杆装在滚轮Ⅰ上，通过调整螺杆可调整下滑架的高度，并能在车床的导轨上轴向移动，在下滑架的上侧面设置有径向导轨。上滑车上设置有滚轮Ⅱ，上滑车通过其滚轮Ⅱ安放在下滑车的径向导轨上，并能沿径向导轨可作径向移动。下滑车通过其滚轮Ⅰ安放在车床的导轨上。这样通过滚轮Ⅱ可作径向移动，通过滚轮Ⅰ可作轴向移动，通过调整螺栓可作上、下调整。

设计了一个可随车床转动的铣头装置来铣削缸筒内槽，设置了夹紧缸筒并能带动缸筒移动的夹紧装置和滑车装置，可控制缸筒内槽加工的深度和长度，当需要加工缸筒内槽时，装在车床上，不需要是，可从车床上卸下，不影响车床的正常使用，因此具有结构简单，使用方便，投资少，可在普通车床上铣削缸筒内槽等特点。

3 应用情况

液压缸缸筒内孔槽铣槽装置在我厂已生产并使用，采用该装置通用性强，使用时安装在车床上，不用时拆掉，不影响车床使用，该装置做局部调整后，可广泛用于C616、C620、C630等车床上，并且根据实际加工要求加长铣头装置。目前具有这种油槽的油缸市场占有率很大，此缸筒内孔铣削装置有着可观的经济效益和社会效益。

该装置已获实用新型专利。专利号：ZL 200520083354.3

4 结束语