机床数控系统十篇

机床数控系统篇1

关键词：PLC；数控机床；控制系统

引言

随着计算机技术与自动控制技术的发展，数控机床的控制已经由传统的继电器逻辑电路RLC升级成了可编程逻辑控制器PLC。PLC在数控机床的控制中，不仅可以对各个坐标轴进行连续控制，还可以控制主轴的起停，刀具的更换，工件的夹紧，液压系统、冷却系统、报警系统的控制。同时，PLC控制系统具有程序简单清晰、硬件电路抗干扰能力好、可靠性高，高性价比的优点。

1可编程逻辑控制器介绍

1.1PLC概述

可编程逻辑控制器PLC（ProgrammableLogicController）是一种数字运算电子系统，专为工业环境下运行而设计。它采用可编程序的存储器，用于存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等特定功能的用户指令，并通过数字式或模拟式的输入或输出，控制各种类型的机械或生产过程。可编程逻辑控制器是计算机技术与自动控制技术有机结合的一种新型的工业控制器。具有以下特点：1）削弱了微机的数字处理功能，强化了逻辑运算处理功能；2）具有很强的抗干扰能力，适应恶劣的工业环境；3）结构紧凑、体积小，易于安装在数控机床中；4）编程简单、操作方便、易于控制。

1.2PLC分类

数控机床中采用的PLC控制系统种类很多，型号规格较多，按结构形式分类可以分为两类，一类是内装型PLC，一类是独立型PLC。1.2.1内装型PLC内装型PLC是指数控机床CNC的生产商在设计研发时就将PLC与CNC综合考虑，将PLC内嵌进数控机床中，PLC与CNC之间则通过CNC的输入/输出接口实现数据的传输。该方式结构简单，PLC可以共用CNC的CPU，无需单独供电，整台机床的性价比较高。目前我国的沈阳机床厂、大连机床厂均在自助开发控制系统。1.2.2独立型PLC独立型PLC是指控制系统生产商单独生产提供的，它们的输入输出接口，控制点数，程序存储量、CPU功能均与对应机床相适应，能够独立的完成控制任务，因此又称为通用型或外装型PLC。独立型PLC一般采用积木式模块结构或插板式结构，形式简单，易于维护、升级和扩展。目前常用的独立型PLC生产商有华中数控、德国西门子、日本发那科等。

2PLC的组成及工作方式

2.1PLC内部结构

PLC控制系统主要是由微处理器CPU、存储器、输入/输出模块、设备和电源组成。其中CPU与常用计算机的CPU一样，是PLC控制系统的核心，用以解释和处理程序中的命令，在运行中可以读取用户程序，解释指令的内容，按指令规定的任务，产生相对应的控制信号。存储器分为系统存储器和用户存储器，系统存储器用以存储监控程序、模块化应用子程序和各系统参数，用户存储器用以存放用户程序。扩展单元当主机默认的输入输出点数不够时，可以扩展模块来增加输入输出的点数，不能单独使用，只能与主机一起使用。设备包含编程器、继电器、电磁阀和指示灯。

2.2工作方式

数控机床中的PLC控制系统的工作方式总是按顺序执行用户编制的程序，在每一个时刻执行一道命令，因为执行速度非常快，我们认为该响应为实时响应。用户在扫描程序时，扫描过程分为三个阶段，输入采样阶段、程序执行阶段和输出刷新阶段。可编程控制器执行完上述的三个阶段为一个扫描周期，不同PLC的处理能力不同，一般执行1000条指令时间约为1ms到10ms。输入采样阶段：可编程逻辑控制器在输入采样阶段以扫描的方式按照一定顺序依次读入输入模块的信息，并保存至寄存器中。在程序不断被执行时，当外部输入信号发生变化后，此时在寄存器中的信息也不会发生改变，只能在下一个工作周期从输入采样阶段重新被读入。程序执行阶段：在寄存器中的每一条指令首先被读入，然后都会被扫描，扫描完成后进行CPU的逻辑运算，运算后的结果经过输入输出模块运送到输出寄存器。输出刷新阶段：这是整个工作流程的最后一步，在所有指令执行完成后，将输出寄存器的输出状态送到输出电路，形成最终控制输出过程。

2.3PLC在数控机床中的控制功能

PLC是数控机床的控制中心，各个运动的实现均依赖于PLC的控制，PLC的控制功能主要有以下五方面：操作面板的控制：操作面板分为系统操作面板和机床操作面板。系统操作面板的控制信号先是进入NC，然后由NC送到PLC，控制数控机床的运行。机床操作面板控制信号，直接进入PLC，控制机床的运行。机床外部开关输入信号：将机床侧的开关信号输入到送入PLC，进行逻辑运算。这些开关信号，包括很多检测元件信号(如：行程开关、接近开关、模式选择开关等等。输出信号控制：PLC输出信号经控制电路中的继电器、接触器、电磁阀等输出给控制对象。功能实现：系统送出T指令给PLC，经过译码，在数据表内检索，找到T代码指定的刀号，并与主轴刀号进行比较。如果不符，发出换刀指令，刀具换刀，换刀完成后，系统发出完成信号。M功能实现：系统送出M指令给PLC，经过译码，输出控制信号，控制主轴正反转和启动停止等等。M指令完成，系统发出完成信号。

3结论

我国是一个制造业大国，对机床的需求量十分广泛，但是我国的高端数控机床自主研发生产并不多，很多依赖进口。未来数控机床的类型将更加多样化，多工序集中加工的数控机床品种越来越多；激光加工等技术将应用在切削加工机床上，从而扩大多工序集中的工艺范围；数控机床的自动化程度更加提高，并具有多种监控功能，从而形成一个柔性制造单元，更加便于纳入高度自动化的柔性制造系统中。

参考文献

[1]陈子银.数控机床电气控制[M].北京:北京理工大学出版社,2006

[2]谭华,王建军.PLC程序在数控机床故障诊断中的应用[J].无锡商业职业技术学院学报,2006,(6):10~13

机床数控系统篇2

关键词 GPRS；监控系统

中图分类号TG659 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）84-0195-02

GPRS对于我们来说并不陌生，可是我们了解GPRS最开始是知道他是应用于手机，再后来是汽车的导航，而本文所要论述的是在数控机床上，GPRS如何去应用尤其是对于数控机床的远程监控方面。

1 GPRS设计的背景

科技的发展带动了很多行业的发展，当然也包括工业企业，数控技术作为科学技术的产物在现代企业已经有了举足轻重的作用，加快了制造业迈向数字化的脚步。众所周知，数控机床的优点是非常突出的包括工作效率非常高、精度高、操作起来非常方便等等。这样的优点使数控机床的价格始终居高不下，而且在维修是也是需要一些专业的人员去进行的，无形之中成本增加了更多。因此，只有找到一个适当的方式来对数控机床进行管理才能使得数控机床为企业创造最大的价值。

现在来看，数控机床虽然基本实现了自动控制，然而在管理方式上仍然是采用一些原始的人工来控制的方式例如在特定的实际进行上报、打电话汇报等等诸如此类的形式。这样的管理方式，最大的弊端就是由于故障出现的时候不能第一时间被发现所以使得系统运行的整体效率不能满足之前的设计，所以说原始的人工控制管理对数控机床实现灵活、集中的监控和管理起到了一定的抑制。

真是在这样的背景下，笔者受到GPRS在其它各个领域当中的应用，开发了本系统。整个系统以先进的GPRS技术为基础，融合了包括通信、计算机、远程故障诊断等目录来说最先进的技术，实现了对数控机床在管理上进行实时监控、故障的诊断以及报警等功能改变了之前数控机床的原始的人工控制，也就是说减少了人力成本的使用，而且提高了监控效率。由于这种方式当数控机床发生故障的时候可以第一时间进行诊断，从而缩减了各种故障给机床及生产说产生的一些负面的问题，也就是说可以使数控机床的使用年限延长的同时也给企业创造更多的经济价值。

2 数控机床中GPRS监控系统的设计思想

2.1 系统的整体设计

整个数控机床中GPRS监控系统的主要部分分别是GPRS网络、Internet以及数控机床监控中心以及监控终端这四大块来组成， Internet将数控机床的监控中心和GPRS网络连接起来，这样就可以将数控机床是实时工作情况传送到数控机床的监控中心，GPRS监控系统并不复杂，可是却实实在在的解决了数控机床之前无法第一时间发现和了解数控机床工作状态的问题。

2.2 各个部分的设计

下面我们就要看一些各个部分的具体设计，首先说一些数控机床的监控中心，它通过Internet上，同时采用IP+UDP协议（IP+UDP协议最大的优点是开销较小）来同GPRS实现互动和对话，将监控中心所发出的一些命令，这些命令包括实时监控、故障的诊断以及报警等等，它会以UDP数据报文的形式通过GPRS发送到数控机床的监控终端，反过来监控终端的信息同时也会反馈给监控中心；在整系统中Internet的作用是一个纽带的作用，它是将GPRS网络同监控中心连接在一起的纽带；如果是Internet的作用是一个纽带那么GPRS就是这个系统的一个通信载体，我们都知道GPRS技术目前在我国，已经广泛地被应用于整个通信领域当中，它的最大优点就是传输速率够强大，GPRS不仅仅是传输速度块而且同时具有速率传输准确两大特点这就是为什么说GPRS对于信息的传输是一个最佳的选择。整个数控机床的监控系统可以通过GPRS来实现数控机床监控中心和监控中心通过Internet来实现互传；数控机床的监控终端作为系统的一个中心，它的主要工作就是对现场数据进行采集之后传送到数控机床监控中心，另外一个作用就是对数控机床监控中心通过Internet发送过来的数据进行接收并进行相应的处理。

3 数控机床中GPRS监控系统的软件设计

3.1 系统所采用的通信协议

数控机床的监控终端和监控中心之间是以GPRS为媒介通过Internet来实现互联，以实现将数据采集之后第一时间发送到出去及时的进行处理，并且还有实现对监控中心实现远程控制。这时候就必须要有个相应的协议来实现数控机床和监控中心终端之间的有意义约定。

首先我们给所要传送的数据设定上起始和结束标志，然后在监控终端不同的监控终端设定上不同的序号，每个不同的数控机床都有不同的监控终端，也就是说这个序号就是区分不同数控机床的一个标志；控制信息是监控中心发给监控终端的控制信息；当监控中心在发现数控机床有不正常的现象时就会发出报警信息传送到监控终端；这样我们就可以结合GPRS技术通过通信协议来实现整个工厂不同的数控机床的集中管理和控制了。

3.2 系统的软件设计

监控终端和监控中心两大模块是整个系统软件模块当中最重要模块。首先我们来看一下监控中心的组成是由数据库服务器、应用服务器以及通信前置机来组合构成的，来实现一些信息之间的整体互通。所以说在计算机上分别有不同的软件来进行运行，当然还有分别为两个系统来设计不同的数据库。监控终端数控的功能是要将数据从数控机床的监控终端进行集中字一起，执行监控终端所发出的命令，将各个终端传输过来的数据进行存储已经进行必要的分析，这时候通过分析、比对就会发现数控机床的运行是够是按照既定的运行轨迹进行的，如果发现异常那么就会立刻做报警处理，并在数据库中将得到的数据进行备份处理。

数控机床监控终端的软件部分模块分别是不同信号处理和传输。数控机床的监控中心监与控终端始终是以GPRS为媒介通过Internet来相连的，监控终端对监控中心发来的数据会第一时间去分析、处理，发现有异常的时候会第一时间发出警报，同时对异常的类型发出提示。

4 结论

上面所阐述的数控机床中GPRS监控系统是以GPRS作为这个系统的一个平台，它将GPRS在数据传输上速率传输准确以及速度快的有点体现的淋漓尽致。同时将数控机床本身的特点融合在整个系统当中，使得整个系统在一些大型的工业企业当中可以被大力推广。本系统已经在一些工业企业当中被实验使用了，已经证明了这个系统的使用性和经济性。

参考文献

[1]刘利，邓志良.基于GPRS的摊铺机远程故障诊断系统[J].微计算机信息，2008，12：181-183.

机床数控系统篇3

关键词：电气系统 数控机床 PLC

中图分类号：TP273 文献标识码：A 文章编号：1007-9416（2012）11-0028-02

由于近年来，PLC（可编程控制器）技术取得了快速发展，其在自动控制之中的运用也变得更为广泛。PLC是一种专门为工业运用而设计出来的计算机，目前已经被运用到数控机床这一工业领域之中。可编程控制器在控制的性能和硬件成本等诸多方面所展现出的种种优势均为其他种类的工业控制产品所无法进行比拟的。所以，可编程控制器技术在工业自动化在数控机床中的运用正在变得愈来愈多。

1、数控车床电气控制电路分析

1.1　工作原理及功能

数控车床根据被加工零件工作图与工艺过程卡，用规定的数控代码和程序格式编写加工程序，将正确的加工程序输入数控系统，数控系统将给定的加工程序和输入的信号，进行运算和控制处理，然后将处理的结果送往控制系统，驱动机床的各运动部件有序地按机械加工要求运行，自动地制造出合格的零件。数控车床是用来加工轴类或盘类的回转体零件，自动完成内外圆柱面、圆锥面、圆弧面、端面、螺纹等工序的切削加工，广泛应用于机械制造业。改造后的车床应该满足上述功能。

1.2　电气控制电路的分析

1.2.1　主轴电机电气控制

主轴电动机M3是一台交流变频电动机，由变频器驱动，正转、反转及速度控制也是由数控系统进行控制。

1.2.2　主轴控制

来自零件程序的输入信号有：M03、M04、M05。

来自机床操作面板有主轴正转、反转、点动、停止。

输出信号：主轴正转Q0.0；主轴反转Q0.1；主轴停止Q0.2。

1.2.3　其他辅助电机控制

数控车床辅助电机主要有刀架电机、冷却泵电机、泵电机，各辅助电机的控制简述如下：

（1）冷却泵电动机控制：

来自零件程序输入信号有：MO8、MO9；来自机床操作面板，冷却起停键；冷却控制输出信号：Q0.3；手动控制-按纽；自动控制-数控指令M代码。

（2）泵电动机控制：

输入信号：来自机床参数设置导轨间隔；来自机床控制面板导轨键；输出信号控制Q06；手动控制-按钮；自动控制-机床参数设定。

（3）刀架电动机控制：

输入信号：I0.0　I0.1　I0.2　I0.3　I0.4　I0.5　I0.6　来自刀位检测信号

来自零件程序T代码有I1.0：T1；I1.1：T2；I1.2 T3；I1.3：T4；

来自机床控制面板手动换刀键。

输出信号：刀架正转Q0.4；刀架反转Q0.5。手动控制—按钮：数控系统

KM1

KM2

刀架电动机M3。自动控制—数控指令T代码：数控系统

KM1

KM2

刀架电动机M3。

2、电气系统设计

2.1　强电电气控制柜的设计

2.1.1　控制电路及组成

（1）控制电路：1）交流380V电源通过漏电保护总开关QS和空气开关QF1供主轴变频器使用。2）交流380V电源通过变压器转换成交流220V电源通过空气开关QF2、供给伺服放大器作电源用。3）交流380V电源通过变压器转换成交流220V电源通过U41、W41经开关电源供直流24V给系统供电用。4）交流380V电源通过空气开关QF3，接触器KM1、KM2使刀架正转（换位）、反转。

（2）电路组成：380V电源经开关QS后接入各电源回路中，开关QS后有4个空气开关（QF1、QF2、QF3、QF4）、3个接触器（KM1、KM2、KM3）、1个DC24/5A开关电源、1个2.2KW变压器等组成。所有强电都安装在电控柜内。

2.1.2　电源输出

（1）I/O接口模块直流24V接线柱已与外部相连。如发现电压不稳，立急断电，查明原因并解决后才能上电，直流24V开关电源容量为直流24V/5A，数控系统需3A，外部电源可提供2A容量供用户使用。（2）电源输出模块有一电源钥匙开关，其开关是为强电的控制回路供电。

2.2　电气控制电路的设计

数控系统由隔离变压器提供AC220V电源，以避免电网扰动对系统的干扰。X轴和Z轴的驱动装置由机床变压器提供AC220V电源。采用两个开关稳压电源分别提供I/O+24V和中间继电器+24V，以避免干扰对I/O信号的影响。整个系统的电源配置必须接地可良好，因为接地的好坏直接影响到系统的抗干扰性和安全性。

2.2.1　主电路设计

数控车床主电路包括主轴控制电路、刀架电机控制电路、冷却电机控制电路和伺服驱动组成。如图1所示为数控车床电气控制中的380V强电回路图。

QS为电源总开关，QF1、QF3、QF4、QF2分别为主轴控制、刀架控制、冷却控制、伺服驱动空气开关为电路的短路保护。TC1为控制变压器，初级为AC380V，次级为AC220V。

主轴控制电动机M1，由变频器控制主轴的转速；刀架电动机M3由接触器KM1/KM2来控制正反转；冷却控制电动机M2由接触器KM3控制正转。

2.2.2　控制电路设计

数控车床控制电路包括冷却控制、刀架控制、风机冷却、开关电源、CNC系统控制等组成。如图2所示。

数控车床系统输出接口，控制功能有主轴正转、主轴反转、冷却控制、刀架正转、刀架反转等功能。伺服驱动系统。其正转、反转及速度控制是由数控系统进行控制的。

3、结语

数控机床是集计算机技术、PLC　技术、自动化技术等于一身的机电一体化产物，作为数控机床核心的控制系统直接关系到设备的正常运行，利用数控机床PLC　的强大功能，可以充分发挥数控机床控制系统的作用，还可以为数控机床故障诊断及故障维修带来极大的方便

参考文献

[1]张路霞.利用PLC进行数控机床的故障检测[J].设备管理与维修，2011.3.

机床数控系统篇4

关键词：数控机床 自动控制 系统

机床的控制系统在整个机床中起到很重要的作用。现代机械制造系统内零件的平均公差，每十年大约少一个数量级。目前，精密和超精密机械零件的制造公差都可以被控制在粗糙度范围内。机床的系统运行稳定性由于精度提高，运行更稳定。系统的自动控制更使得发现问题能够及时发现。以提高机械的使用寿命。现在机械的都是采用的是集中系统，通过分流器来控制所需的油量。

1、系统对机床温度的自动控制

当机床开始运行时，齿轮泵由主机带动进行运转将油箱的油输入机床的各个需要的部位，循环一周后经回油孔进而进入油箱。此过程中假如实际油箱的温度值与设定值不符的时候自动控制系统就会启动油箱温度测控电路。通过加热或降温使油箱温度一直保持设定温度值。油过多过少都不行，会产生浪费和产生过多的热量，这样既不合理也不经济。因此，系统均采用定期、定量的工作方式。保证系统的油量能够均匀供给。

机床周围的现场环境比较复杂，对机床产生相应干扰是不可避免的。例如线路和电源上的输入、输出都会对机床进行干扰， AT89S52单片机控制系统能够通过安装抗干扰抑制器 (低通滤波)及在一些 I／o线路上采用光电隔离技术来解决。在软件上由于可重复可采取设置陷阱和设置软件 Watchdog的方法来避免程序的跳飞，使得程序能够正常运行。其原理图如图一所示，可直接在线编程，调试修改程序非常方便。使机床温度不受外界影响，更加稳定。

2、系统对机床油量的自动控制

假如循环和给油时间单一，就会造成浪费。数控机床在不同的工作状态下，所需的剂量是不一样的，如在机床暂停阶段就比加工阶段所需要的油量要少。只有在机械的表面有足够的油，才能形成完整的油膜，这时才能保证机床运动副的磨损减小，也就是维持摩擦表面之间恒量供油以形成油膜。

机床导轨需要的油量我们常用的计算公式是：（长度+移动行程）×宽度×K。油量与该导轨上的轴的移动距离是紧密联系的。在西方欧美国家生产的数控系统都是根据行程量作为依据，来控制泵工作，以及间隙供油，然后专业人员在系统中输入相应的参数，这样制造商就能通过PMC程序对泵进行按照功能需要进行电气控制了。但是在FANUC 0i系统中没有类似的控制方法，为了能在配置FANUC 0i的数控机床上，人们一般采用近似的供油方式控制泵工作，这样我们就可以根据工作状态的不同，来控制油的量，让控制系统去自动调整泵工作频率和每次的工作时间，该减少的时候减少，该增加的时候增加。

3、 系统对机床工作状态的自动控制

系统中经常会出现系统供油不足，油料消耗或者油箱油过少都会出现供油不足的现象，常见的故障还有供油管路堵塞、油泵失效、分流器工作不正常等现象。正是由于系统经常容易出现故障所以要加强对系统的检测。避免机床出现没有的情况，那样就会对机床的使用寿命，造成致命的创击。

1） 过载检测 使用过载保护元件将回电路保护起来，一旦出现触点的输入信号出现过载，那么自动监测系统PMC系统就会检测出过载并立即将机床停止运动，进行强行关机。以保护机床。

2） 油面检测 当机器工作的时候肯定要消耗油，随着时间的推移，油必将越来越少，如果操作人员在油面过低的时候仍未及时添加，一旦出现了最低油位，油面检测的系统就会将此信息传到PMC系统去处理，也会强行关机。集中系统可以设定泵每次的运行时间和什么时间停止供油，严格控制供油的时长。从而对泵间隙工作能够很好地控制，这样也简化了PMC程序。当油箱中油不足时，由低液位检测开关对液面高度进行检测，这时主轴和电动机都要停止，同时发光二极管一直常亮。同时启动补给油箱对当前油箱进行加油，当液面到达高液位检测开关时停止补给。

3） 压力检测 正常情况下，当主轴电机运行时间累积达到30分钟时，管路油压要下降到使压力检测开关复位（由闭合变为断开），这时电动机要立即运行20S，开始增压，此后周而复始的运行。如果系统正常工作了，剂的量就会按预定的模式到达每个点。但是假如泵本身不能正常运行的饿时候，系统的压力就会显示出异常，这个时候根据这个特点，我们就可以在泵出口处安装压力检测开关，一旦压力出现问题，信号就会被输入PMC系统，检测系统就会立即停止机床工作，并产生报警信号。报警的形式为发光二极管以0.6秒的间隔闪烁并驱动警铃报警，直到人工按复位按钮后报警才消失。

4、 系统故障实例分析

故障现象1：TH68125卧式加工中心，系统的压力始终不能建立。

分析及处理过程：TH68125卧式加工中心采用容积式系统，在组装后，进行试验时候，运行后发现电动机旋转的时候系统压力始终上不去。这个时候检查泵是正常的，站出油口也是正常的，拥有压力油：然后进一步检查X轴滚珠丝杠轴承，这个时候问题应该应该出现在此，因为此处露出了很多的油。此处的ASA-5Y为单线阻尼式系统，但是这个机床上我们采用的是容积式系统，这两种计量件属于不同的系统的计量件，所以更换上容积式系统的计量件ZSAM-20T之后，上述的漏油现象就得到解决了。

故障现象2：当TH5640立式加工中心，集中站的油损耗大得时候，每隔1天就必须对站进行加油，而且切削液中会明显出现很多油。

分析及处理过程：首先要认清不同的工作状况肯定所需的油量也是不一样的，例如开机初始阶段、加工运行阶段、暂停阶段以及检测工件而使机床暂停运行时，机床所需的油量都是不一样的。我们在平时的工作中经常会犯这样的错误，只看系统在机床加工运行状态下的供油方式，这时候，每当工作状态发生改变，这时候操作人员没有及时注意到，油就会过多或者过少的情况，但是故障中所遇到的油大量流失，应该不是人为操作的原因。TH5640立式加工中心一般采用容积式系统。当上述故障出现的时候，开始认为是时间间隔太短，过多了，从而使得集中站的油损耗大。这个时候解决的办法就是将电动机起动时间间隔从12min调到30min后，但是上述问题并没有得到解决，这个时候只好把目光转移到管路上，这个时候发现管路并没有出现问题，但是在检查管路的时候，发现Y轴丝杠螺母部位的油特别多，发现Y轴丝杠螺母部位的的密封圈出现问题了，换上新的密封圈之后问题就得到解决了。故障得以排除。

5、 结语

在数控机床电气自动控制的设计过程中，系统的处理是一定不能忽视的，因为一旦被忽视，那么对于机床在运行的时候，机床各部件就不能按预定的效果达到很好的作用，我们所应该做的就是不断改进和完善数控机床电气自动控制，减少机床出现故障的几率和次数，一旦出现问题也能自动检测和报警，必要的时候停止机器的工作，一起到对机床的保护作用，这样就起到了大大提高产品的可靠性的作用。

参考文献：

[1]王润孝 . 机床数控原理与系统 [M] . 西北工业大学，2000

[2]刘永久 . 数控机床故障诊断与维修技术 [M] . 机械工业出版社，2006

机床数控系统篇5

年过六旬的于德海留着简单的平头，脸庞瘦削，表情严肃，总一副心事重重的样子，从事装备工业30多年的他，心中一直隐藏一个痛苦的疑问：当中国成为世界机床制造第一大国时，为什么没有变成荣耀？

从大连市中心出发，沿着一道海湾往东30公里到达金州，这里是装备制造业的“天堂”，为中国机床研发数控系统的大连光洋科技有限公司（下称大连光洋）就在此处。

董事长于德海身穿灰白色运动服，有点发旧，快步走在嘈杂的地下机床生产车间里。如果不外出，他通常每天要在这里呆上10多个小时，一线工作的员工已对这位公司高层的随时出现习以为常。

“当数控机床的水平和拥有量成为衡量国家制造业水平、工业现代化程度和国家综合竞争力的重要标志的时候，一个国家，尤其是中国这么大的制造业国家，不能没有自己的数控系统。”于德海在吵杂的车间扯着嗓门对记者说。

被称为机床“大脑”的数控系统过去一直被德国西门子、日本发那科等少数公司牢牢抓在手中，中国高端机床的制造成本中有40%是购买国外系统。为了给中国的高端数控机床装上自主“大脑”，中国企业走过模仿路线，也曾试图巨资引进技术，但成效甚微。

如今，于德海正在把梦想照进现实。

机床魔咒

“纯进口的机床很贵，像我们这种中小企业，虽然购买国内设备，但数控系统还是选用进口的。”王富强是北京通州区南部工业园区内一家柴油机零部件生产企业的负责人，常年给其他设备厂家提供配套零部件。为什么不用国产数控系统？他的答案简单直接，用国外数控系统故障率低。

“中国高端数控机床高速发展，但改变不了一个事实，即对国外技术的依赖。这一窘境，正是我国高端数控机床的现实，发展速度的确很快，但关键技术、核心技术高度依赖国外，95%以上的高档数控系统采用了进口系统。”中国机械工业信息研究院战略与规划研究所所长石勇说。

20多年前一次购买机床的经历，让于德海至今难忘。他当时需要购买一台高端机床，而国内企业没法提供，不得不去日本一家知名机床企业采购。让于德海颇为意外的是，对方开出的苛刻条件让他几乎感觉不到销售的诚意。

经历多次谈判后，机床购买协议最终签订，但协议文本中的一行字却触动了于德海的心。“本产品将自动检测设备的移动，移机后，未经本公司或其商的确认，将无法运行，对于设备不能运行造成的任何损失，本公司及其商概不负责”。

这意味着于德海虽然出钱购买了这台机床，却不能完全对机床做主。生产厂要对机床的安装地点、使用人员、用途进行严格的限制。更让于德海不满的是，厂方为了防止挪动和变更用途，还加密上锁，一旦设备挪动将自动锁死，数百万元的设备立刻变为一堆废铁，且对方不负任何责任。

于德海明白，卖方的目的就是限制中国将机床用以航天、航空、军事、精密制造、科研等关键领域，让中国无法掌握核心技术，中国企业永久进口机床。

最终，于德海还是购进了那台让他感觉痛苦和羞辱的机床，这次经历也深深唤醒了他对中国高端数控机床产业的忧虑。

受到制约的远不止大连光洋等终端用户。

济南第二机床厂是业内认可的、具有世界领先水平的机床生产企业。2011年，其生产的锻压机床被福特汽车美国本部采购使用，这一消息让整个中国机床行业为之振奋。

而济南第二机床厂生产的另一种高端数控机床产品龙门镗铣机床虽然制造技术达到了先进水平，但需要搭配西门子等企业生产的数控系统使用。生产装备采购并搭配系统，这本是合理化分工的体现，采购系统这桩本来寻常、合理的生意却因对方的垄断地位而陷入被动。

“并不是有钱就能买到系统，购买系统需要出具报告，声明系统使用在哪，最终用以生产什么，经过一系列繁琐的审批后才能得到。”济南第二机床厂副总经理任立伟说。申报审批还不算最糟糕的事，对于济南第二机床厂来说，动辄几个月甚至半年的审批周期，让企业无法面对焦急等待的客户。作为大客户的济南第二机床厂如此待遇，也就不难理解当年于德海为何那般遭遇了。

打破垄断

1993年，不惑之年的于德海离开工作多年的国有企业，开始创业，依靠过去的技术积累很快得到市场的认可，当年就从一个人的“小作坊”发展为雇佣3个人，并创立大连光洋科技有限公司。

经历在控制系统上被“卡脖”后，于德海萌生了研制中国自主高档数控系统的想法。

与其他行业不同，数控作为一个超级交叉学科，涉及控制、驱动、电机执行、检测、软件、通信、电子、机械、工艺等众多学科，交叉面多，且有很深的纵深。

当时，国内进行数控系统开发的企业不在少数，但是大多停留在中低端。国内的高档数控系统一直在走重复开发的老路和众所周知的三步走，引进、消化、吸收。通过进口国外高端机床来分析研究。大连光洋刚入行，也无可选择地走上了这条路。

很快，于德海发现这条路走不通，仿造的数控系统精度和反应速度和原系统差距很大，远远不能满足要求。模仿受阻的于德海在冷静思考后意识到，这不过是在模仿进口系统的功能，而并没有真正掌握这些功能的本质。

2004年于德海意识到了这一点时，大连光洋正面临成立以来最惨痛的一次衰败，因决策方向失误，承载厚望的几个科研项目接连败北，巨额投入血本无归，大连光洋几近崩溃。

“你们现在看到的是我们成功的一面，这背后是比成功多得多的失败，再认真周全的考虑也难保万无一失，前几年赚1000万、2000万、3000万元，而一个跟头栽下去就可能损失上亿元。”于德海说。

从研发数控系统开始，于德海几乎把全部的精力都投入到技术攻关上。时至今日，他的办公桌上依然堆满了各种大大小小的部件。

于德海对技术的执着吸引了一批技术人才来到大连光洋。公司总工程师陈虎是我国光纤总线式数控系统知名规划师，清华大学机械制造自动化专业博士毕业，一直在数控系统领域从事研发工作。2007年的寒冬，他和于德海一见如故，当即谢绝美国加州大学的邀请，从北京孤身一人来到大连光洋。

为了让整机验证数控系统的五轴联动功能和性能，于德海需要两种关键功能部件，国内的部件精度不够，无法满足需求，只能向国外购买。没想到这一买却买出了问题。于德海原计划向美国一家企业购买部件，这家企业以不向中国企业销售为借口，拒绝了购买意向。但是对方随后又改口称，可以销售，但是需要提品用途并提供工艺图纸。

于德海被深深刺激了，他放弃了几经努力才基本谈妥的采购意向返回大连，在自己的厂区展开研究。几年后，大连光洋成功开发出直驱式单轴转台等几大关键零部件。这一转折使得大连光洋由数控系统延伸到了机床关键零部件的研制和生产。

在立足自我的发展过程中，于德海带领团队从研发数控系统，到制造双轴转台，后来又为了实现与数控系统的高性能匹配自主研发伺服驱动、伺服电机等关键功能部件。同时，大连光洋也加紧研发专有核心技术，其多轴联动和高速、高精度的运动控制功能，让该数控系统替代了很多“洋货”。

“数控系统的目标是满足客户的制造需求，而需求从哪里来，从工艺中来。”这是于德海不同于他人的思维路径。此后的几年里，于德海从用户的角度倒推数控系统的功能需求，经过反复的分析、优化，2006年，大连光洋五轴数控系统诞生了。

往事并不如烟，于德海内心沉积了太多的梦想、痛苦和羞辱。

“光洋模式”

高端数控系统研发成功了，这个本该庆贺的时刻，却变成新挑战的开始。

高档数控系统需要应用到高档机床中，而大连光洋本身并不生产机床。虽然大连光洋在工控领域已经颇具影响力，但是在高端数控系统领域还是个生面孔。

在系统成功研发当年，于德海找到了同在一个城市的大连机床厂。他满怀信心地希望这位行业的“老大哥”能够使用其数控系统。对方对大连光洋在数控系统领域取得的成绩颇为肯定和赞赏，但是拒绝了立即配套的可能，只是表示，如果有客户需要的话会进行合作。

于德海理解机床企业的为难之处。机床企业要销售给终端用户，如果用户不认可，机床企业也没有办法，而对于高端机床动辄几百万元上千万元的投资，很少会有终端用户敢于冒风险尝试安装国产新系统。

如何有效推广系统，成为摆在于德海面前的难题，而系统的进一步完善和提高，也有赖于客户实际应用的验证和数据积累。

于德海孤身投入研发成功高端数控系统得到了业界专家学者的尊敬和支持。当得知系统应用受阻后，原机械工业部副部长陆燕荪努力劝说国内一家企业在向济南第二机床厂采购的一台龙门加工中心上使用大连光洋的系统。这台原本已经决定配套西门子数控系统的机床，最终安装了大连光洋的数控系统。此后几个月的运行中，系统的表现让于德海松了一口气，装载大连光洋数控系统的机床生产的产品与进口系统没有区别。

成功的实际应用让于德海对自己研发的数控系统充满信心，但他不得不面对残酷的现实――配套应用依然没有太大进展。眼看系统不能得到应用，于德海十分焦急。最终他做了一个惊人的决定――生产机床。既然数控系统推广不出去，配套自有数控系统的整机，加工出符合要求的零件总能让客户满意吧？

于德海一方面积极向机床主机厂推广控制系统，另一方面自己购入光机、配置自主数控系统，组成数控机床，以实际加工能力向客户演示和推介数控系统产品。

在机床的生产车间，于德海指着整齐码放的零部件对来访者说，这都是我们自主研发生产的。系统和关键零部件研发取得成功后，生产机床整机只是进一步的延伸。

基础薄弱、配套落后、技术封锁，在这一行业现状下，纵使研发高端数控机床多年，我国的机床制造企业仍处于被动状态，难以冲击峰顶。但是于德海不再惊慌，他正在等待由大连光洋创造的在世界机床领域的突围机会。

2007年，于德海提出数控产业系统工程论，这种理论主张建设完整的数控技术链和产业链，让整机与系统相结合，并把加工工艺技术与控制技术结合在一起。通过一系列的扩张运作，大连光洋打造了一个从数控系统技术研发、关键零部件制造到机床整机产业化发展的全产业链和全技术链模式，被业界称为“光洋模式”。

次年，大连光洋创建了大连科德数控有限公司（下称科德），专门从事高档数控机床的生产。其中，占据数控机床大部分成本的数控系统、关键功能部件，完全使用光洋自主研发的产品。至此，大连光洋打造出一条完整的数控产业链。

时任国家发展和改革委员会副主任的张国宝告诉于德海，他对大连光洋寄予了厚望。“数控领域没有几个大企业，光洋是其中之一，也几乎是数控产业中技术最强的。”他希望国产品牌得到发展，增强机床行业的自主竞争力。

挑战“老师”

于德海的数控机床也取得了成功。

当一家从事航天研发的单位得知大连光洋可以生产装备自主研发数控系统的五轴数控机床时，相关负责人和技术人员很快就带着需要加工的叶轮坯料赶到大连。这位负责人要亲自看看大连光洋机床的加工效果。在双方技术人员密切合作下，仅用2天就完成了以往使用进口机床需要经过一个月的调试工作。生产出的零件在专家评估后十分满意，随后该单位决定采购使用。

2013年7月底的一条消息再次让整个机床行业沸腾。由科德制造的高精度五轴立式机床正式启运出口德国。

在去年4月的中国国际机床展上，大连光洋的五轴立式加工中心、五轴卧式加工中心一经展出，吸引了一家嗅觉敏锐的德国机床经销商的注意。大连光洋这套五轴立式加工中心现场加工产品表现出的高精度不逊于国际大牌的高端数控机床，而售价仅为这些大牌的一半――这样的价格通常只够买一套西门子、发那科的数控系统。该公司的负责人当场和于德海签订了一台五轴立式加工中心的购买合同，要大连光洋在最短的时间内把产品送抵德国。

这家有百余年历史的全球性机床经销商当年9月在德国汉诺威EMO 2013机床展览会中，把这台中国产的机床带到了德国市场。

从被禁运、限制进口到把机床卖到对方家门口，大连光洋这个“学生”向曾经的“老师”发起了挑战。

当于德海的机床逐渐名声在外时，慕名而来的客户开始多起来。

“不，绝对不行，不卖。”所有来访的客人，甚至媒体记者在试探着问于德海一句，可否用科德生产的机床配进口系统时，他的回答总是坚定而有力。

“如果科德的高档数控机床用的是发那科、西门子的数控系统，那我们的高档数控系统就会永远被国外知名品牌埋没，就永远没有民族品牌走向世界历史舞台的一天了。”于德海宁可损失短期利益，也要把企业的长远发展目标放在首位。虽然这样可能给企业带来一些困难，但这条路必须也只能如此走下去，唯此才能把中国的数控品牌树立起来。

“大连光洋当前最大的挑战，是产能不能满足市场的需求。”于德海对自己的机床信心满满。

机床数控系统篇6

工作的开展都离不开对数控机床的控制原理的应用，数控机床是一种高度自由化的机床，相对于普通的机床其加工表面形式及方法是协调的。最根本的不同就是在自动化控制原理及方法的应用上。数控机床需要进行数字化信息的控制应用，这涉及到与加工零件相关的信息。也就是工件及刀具的相对运动轨迹的尺寸参数的应用。这些工作的开展，都离不开切削加工工艺参数的应用，其主要涉及到主运动及进给运动速度的协调，通过各种辅的操作，保证各种加工信息的协调，实现了规定文字、数字、符合等代码的应用，按照一定的格式需要进行程序的编写，这就需要进行加工程序的应用，进行控制介质的输入，保证数控装置的良好应用。这些工作的开展，都要进行数控装置的分析及处理，进行相关加工程序信号及指令，从而实现数控机床的加工。这就需要遵循相关的数控机床控制原理，进行数控机床的系统的协调，保证其功能的实现。

2数控机床组成及其优化设计方案

为了提升工程的效益，进行数控机床体系的健全是必要的，这需要针对数控机床应用过程中的各种问题进行分析，比如进行数控机床构成、程序编制等的分析，进行程序载体等的分析，保证数控机床自动加工零件的良好应用。这离不开良好的加工零件的工艺分析，保证零件坐标的基础坐标体系的相对位置优化。通过对机床及其零件的安装位置的协调，更有利于提升刀具及零件的效益，保证其满足尺寸参数的应用需要。这就需要实现机床安装位置及零件的协调，保证刀具及零件的良好协调性，满足尺寸参数的应用需要，这离不开零件加工工艺体系的健全，实现其加工顺序的协调性，实现切削加工工艺参数的健全，保证辅助装置的良好工作。在数控机床的应用过程中，为提升工作效益，进行数控代码体系的健全是必要的，这涉及到电脉冲信号模式的应用，将其进行数控装置的有效应用，做好数控装置及强电控制装置的协调工作，这是数控机床良好工作的核心，从而进行输出位置的脉冲信号的回馈。当然，这也需要进行数控装置系统软件的应用，做好逻辑电路的编译工作。进行相关机床部分的控制，需要做好规定运算及其相关的逻辑处理，进行有关信号及其动作的协调。这离不开驱动系统及位置检测装置环节的应用，保证伺服驱动系统体系的健全，实现驱动装置的良好设置，从而满足数控机床的进给系统分析。在这个环节中，机床的机械部分也扮演着重要的地位，数控机床的应用部分是非常多的，比如主运动部件、进给运动执行部件，比较常见的应用方式是工作台、拖板及传动部件，这些都是实现支撑性工作的关键，为了提升工作效益，进行相关工作步骤的冷却是必要的，需要保证辅助装置的协调。在数控系统的优化方案中，做好硬件部分的控制是必要的。数控铣床系统需要进行铣床专用数控器的应用，满足半闭环数数控系统的工作要求，在基本结构优化过程中，进行机床本体、铣床专用数据器等的协调是必要的。在其系统硬件的应用过程中，需要做好铣床专用数控器的应用，做好信号板的控制工作，进行交流伺服驱动器如交流伺服电机的应用，从而实现无刷直流电机及无刷直流电机驱动器的应用，以满足实际工作的要求，其中也涉及到很多的工作步骤要求。

在数控系统操作过程中，做好软件设计的工作是必要的，从而落实好铣床专用数控器的应用方案，保证数控铣床的系统效益的提升，这里我们也要进行铣床专用数控器参数的设置，针对其应用程序，做好编辑输入工作，满足程序设计的诸多要求，按照其具体指令完成规定工作。在参数设置过程中，需要应用到相关的参数设置方法，保证参数修改模式的更新应用，做好参数修改效益的应用工作。需要进行分辨率情况的分析，认真的做好分析，更有利于进行机械轴向转动装置的应用，实现伺服电机回授脉波数的正常应用。这离不开工作台的良好设计，保证不同工厂的设置优化，保证伺服马达的良好安装，从而满足工作台的工作需要，实现参数的良好设定，进行工作台方向的修正。进行数控铣床的实际情况的不同轴电机旋转方向的控制，满足当下马达旋转方向的设定要求。在这个阶段中，需要实现不同轴的最高进给速度的控制，针对数控铣床的应用趋势，保证不同轴的行距的控制，进行过高速度的控制，从而有效应对其冲击情况，保证电机工作的良好开展。这些工作的协调，离不开各轴的最高进给速度的控制，满足不同轴向的进给速度控制需要。在这些工作的优化过程中，进行程序的选择是必要的，这里可以进行H4C-M铣床专用数控器的应用，在这些程序工作过程中，可以进行相关程序编辑及执行工作。在其程序选择过程中，可以进行编辑及程序选择，进入程序选择模式，通过对输入键及选取键的选择，以满足当下工作的开展。在实际操作中，进行程序的画面选择也是必要的，从而满足旧程序的应用需要，在旧程序的修改及应用中，需要针对不同情况，进行工作方式的协调，进行指令的增加或者修改，保证程序语句区的良好操作，保证其所增加指令的单节的移动。在数据输入区进行相关指令字数的添加或修改。在程序语句区，需要将光标移动到所删除指令中，在数据输入区，需要进行相关指令所需字母的输入。在程序语句区，可以进行单节的插入，将其光标进行所需单节程序的插入。在数据输入区，可以进行插入单节的第一个指令的字母或者是数字，再进行输入键的按下。从而保证单节的删除。在程序语句区，需要将光标移动到需要删除的单节处，再进行删除键的按下。在数控系统的应用过程中，进行机械部分的分析是必要的，从而进行机床本身误差及其所需要加工零件精度的分析，更好地落实好机床的误差补偿控制。在数控铣床的工作应用中，进行数控技术、电子技术等的协调是必要的，这需要满足机床设计的诸多理论，保证数控机床的加工工作，从而满足机械设计制造的工作要求。为了实际工作的要求，需要协调好机械设计及自动化应用方向。

3结束语

机床数控系统篇7

关键词：数控机床；进给伺服系统；原理：常见故障

数控机床的进给伺服系统是以机床移动部件的位置和速度为控制量，接受来自插补装置或插补软件生成的进给脉冲指令，经过一定的信号变换及电压、功率放大、检测反馈，最终实现机床工作台(即工件)相对于刀具运动的控制系统。因而，它是实现数控机床加工目的的关键环节，也是数控机床故障的高发区域。数控机床常见故障有三分之一以上发生在机床的进给伺服系统。现将我在使用数控机床过程中经常遇到的进给伺服系统故障的分析和排除方法写于此，希望本文能为我国数控技术的推广应用有所帮助。

数控机床进给伺服系统按照其有无检测装置以及检测装置的位置可分为开环、闭环、半闭环三类伺服系统，本文以闭环伺服系统为例。首先，我们先了解一下数控机床闭环进给伺服系统的构成及工作原理。

一、构成

数控机床的伺服系统一般由驱动单元、机械传动部件、执行件和检测反馈环节等组成。驱动控制单元和驱动元件组成伺服驱动系统，机械传动部件和执行元件组成机械传动系统，检测元件和反馈电路组成检测装置，亦称检测系统。可参看下图：

二、原理

伺服系统是一个反馈控制系统，它以指令脉冲为输入给定值与反馈脉冲进行比较，利用比较后产生的偏差值对系统进行自动调节，以消除偏差，使被调量跟踪给定值。

进给伺服系统的任务是完成各坐标轴的位置和速度控制，在整个系统中它又分为：位置环、速度环、电流环。

在数控机床运行中进给伺服系统出现故障有三种表现形式：一是在crt或操作面板上显示报警内容或报警信息；二是进给伺服驱动单元上用报警灯或数码管显示驱动单元的故障；三是运动不正常，但无任何报警。机床的操作及维修人员可以根据报警信息以及该机床进给伺服系统的工作原理查找原因，排除故障。在数控机床运行中进给伺服系统常出现故障有：超程，过载，窜动，爬行，振动，伺服电机不转，位置误差，漂移，回基准点故障等。下面我们逐一叙述这些故障的成因及排除方法。

三、超程

超程是机床厂家为机床设定的保护措施，一般有软件超程、硬件超程和急停保护三种，不同机床所采用的措施会有所区别。硬件超程为防止在回零之前手动误操作而设置，急停是最后一道防线，当硬件超程限位保护失败时它会起到保护作用，软件限位在建立机床坐标系后(机床回零后)生效，软件限位设置在硬件限位之内。超程的具体恢复方法，不同的系统有所区别，根据机床的说明书即可排除。

四、过载

当进给运动的负载过大、频繁正反向运动以及进给传动状态和过载检测电路不良时，都会引起过载报警。一般会在crt上显示伺服电机过载、过热或过流的报警，或电气柜的进给驱动单元上，用指示灯或数码管提示驱动单元过载、过流信息。

五、窜动

在进给时出现窜动现象，即在切削过程中，进给谜度应均匀时，突然出现加速现象。产生的原因可能有：测速信号不稳定，如测速装置、测速反馈信号千扰等；速度控制信号不稳定或受到干扰：接线端子接触不良，如螺丝松动等。当窜动发生在由正向运动向反向运动转换的瞬间时，一般是由进给传动链的反向间隙或伺服系统增益过大所致。排除方法是逐一检查上述可能故障点，找到故障确定原因加以排除即可。

六、爬行

发生在起动加速段或低速进给时，虽然进给电机和丝杆是匀速旋转的，工作台却有可能是一快一慢或一跳一停地运动，这种现象叫做“爬行”现象。一般是由于进给传动链的状态不良、伺服系统增益过低以及外加负载过大等因素所致。尤其要注意的是，伺服电机和滚珠丝杠连接用的联轴器，如连接松动或联轴器本身有缺陷，如裂纹等，造成滚珠丝杠转动和伺服电机的转动不同步，从而使进给运动忽快忽慢，产生爬行现象。

七、振动

当发现某一进给轴振动时，首先要分析机床振动周期是否与进给速度有关。如与进给速度有关，振动一般与该轴的速度环增益太高或速度反馈故障有关；若与进给速度无关，振动一般与位置环增益太高或位置反馈故障有关；如振动在加减速过程中产生。往往是系统加减时间设定过小所致。根据上述原因，定位和排除故障。

八、伺服电机不转

数控系统至进给单元除了速度控制信号外，还有使能控制信号，使能信号是进给动作的前提，可 参考 具体系统的信号连接说明书。检查使能信号是否接通，通过plc梯形图，分析轴使能的条件：检查数控系统是否发出速度控制信号；对带有电磁制动的伺服电动机应检查电磁制动是否释放；检查进给单元故障；检查伺服电机故障。

目前，闭环或半闭环数控机床常用的伺服电机有直流伺服电机和交流伺服电机两种。直流伺服电机伺服系统要定期对电刷、换向器、测速电机(速度检测装置)电刷进行检查。检查要在数控机床断电，电机完全冷却的状态下进行，步骤如下：

1、取下橡胶刷帽，用螺丝刀拧下刷盖并取出电刷。

2、测量电刷的长度，如fanuc直流电机的电刷由10mm磨损到5mm时，必须更换同型号的电刷。

3、检查电刷的弧形接触面是否有深沟或裂痕，电刷弹簧上有无打火痕迹，如果有，进一步检查电机换向器表面，并分析造成这种情况的原因，比如是电机工作条件恶劣，还是电机本身封闭不良。

4、用洁净的压缩空气导入电刷的刷孔，吹净粘在孔壁上的电刷粉末，如果难以吹净，可以用螺丝刀刀尖轻轻清理，注意不要碰到换向器的表面。

5、重新装上电刷，拧紧刷盖。如果更换了新电刷，应使电机空运行一段时间，以使电刷表面和换向器表面相吻合。

6、检查测速电机时应卸下电机后盖，露出测速电机。

7、检查测速电机电刷长度、连接是否牢固，检查铜头的表面积碳是否严重，如果严重，可使电机在低速时，用金相砂纸清理铜头积碳，之后用螺丝刀刀尖或其他类似工具将铜头槽内的积碳清理掉。

交流伺服电机不存在电刷的维护问题，所以称之为免维护电机。但这并不是说交流伺服电机绝对不出故障。交流伺服电机常见故障有接线故障，转子位置检测元件故障，电磁制动故障等。交流电机故障判断方法有：

1、电阻测量：用万用表测量电枢的电阻。看三相之间电阻是否一致，用兆欧表检测绝缘状况。

机床数控系统篇8

策，就很可能会带来许多问题。如导致零件的加工精度、力学性能及加工质量等达不到要求标准，甚至引发安全事故。因此，有必要对机床的加工状态进行监测。文章首先简单介绍了机床状态监测系统及意义，然后论述了监测系统的主要内容、基本组成以及工作流程，最后总结了一些设计监测系统的关键技术。

关键词：数控机床；状态监测；监测系统

引言

伴随科学技术的飞速发展，制造产业中的数控技术不断得到改进。数控机床作为制造产业中的关键组成部分，现已向着更加智能化、数字化、柔性化、网络化方向发展。其功能的强弱对我们国家制造业的发展起着关键性的作用。所以，在制造业的发展中要想取得更快、更大的突破与进步，最重要的一点就是要不断提高数控技术水平。这就要求数控机床的自动化程度要越来越高。由此又会给相关方面带来许多难题。例如机床数控系统的稳定性、安全性以及经济性等方面。同时也会加大机床设备出现故障的可能性。于是要想快速有效地解决诸如上面的一些问题，就必须对机床的加工过程进行相关监测。

目前，对数控机床状态监测系统的研究越来越受到广大科研工作者们的普遍关注，成为一个比较热的研究课题。研究机床的监测系统，为保证设备的安全可靠运行、合理使用，提高产品的生产质量、效率等提供了有力保障[1]。

1 机床状态监测的意义

在我国，装备制造产业早已成为国家的支柱产业，在一定程度上体现了我们国家的整体工业水平。而数控设备是制造产业中的关键设备。因而数控机床产业的发展在很大程度上影响着我国制造业的整体水平。为了能够及时发现并排除机床加工的异常状态，保证产品的加工质量以及生产效率，有必要对设备的状态进行实时监测。监测的意义主要有以下几个方面：

（1）保证机床正常运行，有质量地完成生产任务。加工过程中若出现了异常状态（如意外停机等），监测系统就会马上监测到。及时发现设备问题有助于我们采取相应措施进行设备的调整，恢复机床的正常状态。这样既提高了加工工件的质量，同时也给企业降低了损失。

（2）减少机床维护成本。通过对之前的监测数据进行相关的研究和分析，得到设备以前的加工状态，进而为诸如调试、故障诊断以及预防性维护等提供技术支持。

（3）提高机床使用率。根据监测系统监测到的机床所处状态，及时调整生产作业任务，保证作业任务能够高效率地进行。从而提高产品的生产效率以及机床的使用率[2]。

2 监测系统的构成

2.1 数控机床的状态监测

首先，所谓的数控机床状态监测就是要对加工状态中的某些数据进行采集、提取、处理并分析，从而了解并掌握设备的工作状态是否正常。与此同时也为预防性维护与故障诊断等提供相关依据。

其次，数控机床加工过程可以说是一个非常复杂的过程。对其进行状态监测涉及到很多的技术问题。信息获取、特征提取以及状态识别是一个监测系统主要包括的三个方面。其中数据信息采集、传输与处理非常关键，也是基础。因此要想设计出一个比较好的监测系统，很大程度上取决于数据采集与处理环节的设计。

2.2 机床监测的主要内容

对数控机床进行状态监测也就是对其加工过程的监测。其中包括的主要内容有：机床与刀具状态监测以及加工过程与加工工件质量监测四个方面。具体如图1所示。

2.3 监测系统的基本组成

数控机床的加工过程非常复杂。要对其进行状态监测涉及到许多技术问题。信息获取、特征提取以及状态识别是一个监测系统主要包括的三个方面。具体如图2所示。

首先，信息获取是系统监测的第一步。相关的若干传感器对机床加工状态信号进行检测，这类信号有很多，诸如主轴转速、切削扭矩、切削力、振动信号以及电机功率等。

其次，就是要对信号进行进一步的处理，即特征提取。从监测的信号中提取出与设备状态有关的参数。这是对状态监测系统最具影响的关键一步。

最后，就是状态识别了。这一步最关键的是要建立合理模型。建立一个合理模型后，根据上一步获取的有关参数对设备状态进行一个合理的分析与判断。

2.4 监测系统的工作流程

数控机床状态监测系统的工作流程主要包括以下几个环节：首先是数据获取及预处理并传输数据，然后就是要提取数据的特征参数、进行数据融合，最后就是进行状态监测[3]。具体如图3所示。

3 设计监测系统的关键技术

数控机床加工过程十分复杂。对其进行状态监测必定会涉及到许多关键技术问题。其中包含的一些主要关键技术有：多传感器融合技术、信号处理技术、模式识别技术、图像处理技术以及自适应控制技术等。

3.1 多传感器融合技术

在机床加工过程中，传感器可以把很多的物理量（诸如温度、距离以及振动信号等）转变成电压或电流等电信号，这些电信号如实地体现出机床加工过程的状态信息。然而，在状态监测与智能加工方面，如果只是依靠传统的单一属性的传感器技术，已远远不能满足要求。所以，目前多传感器融合与智能传感器技术已成为l展的主流方向。

3.2 信号处理技术

对于整个监测系统而言，监测的核心技术是数据信号处理技术。通过对信号的采集分析并处理，获得信号特征，然后再对信号特征进行分析、决策。目前来说，信号处理方法很多，比如有时频分析法、频域分析法、时域分析法等。小波分析法属于时频分析法的范畴。它是当前信号处理最有影响力的方法。小波分析法的最大特点是不产生畸变，属于线性变换，能够同时在时域和频域对信号进行局部分析[4]。

3.3 模式识别技术

在监测系统的工作流程中，提取完信号特征后，接下来就是根据提取的结果对机床状态进行分析和判断。其实，归根结底说的就是模式识别。模糊模式识别方法属于模糊识别方法，主要针对识别对象本身的模糊性或识别要求上的模糊性。模糊模式识别的实现方法和途径有很多。主要有隶属原则、择近原则、模糊聚类分析、模糊综合评判等[5]。其在加工过程监测系统中都有过具体的应用，如利用模式识别技术对切削过程进行识别，对刀具磨损状态进行识别等[6]。

4 结束语

数控机床状态监测系统的研究有着很重要的现实意义及价值。它为提高产品质量、设备利用率、降低生产成本、机床安全、可靠的运行等提供了保障，同时也为机床的预防性维护与故障诊断等提供了支持。本文对数控机床状态监测系统进行了相关研究。简要论述和总结了监测系统的主要内容、基本组成、工作流程及一些设计监测系统的关键技术。相信对今后在这方面进行进一步研究的研究者们有着一定的借鉴意义及参考价值。

参考文献

[1]李允公.机械故障诊断与状态监测特征提取中的若干典型问题的研究[D].沈阳：东北大学，2005.

[2]邢永彦，游有鹏，叶帅.基于网络的数控机床状态远程监测系统设计[J].机电一体化，2015（02）：40-43.

[3]曾声奎，等.故障预测与健康管理技术的现状与发展[J].航空学报，2005，26（5）：626-632.

[4]卢艳军.数控机床状态监测系统的研究[J].制造业自动化，2008（08）：4-36.

[5]徐阳.模式模式识别及其应用[M].成都：西南交通大学出版社，2001.

[6]胡广书.数字信号处理[M].北京：华大学出版社，2003.

机床数控系统篇9

关键词：微机数控系统，开放式

1．前言

数控技术是先进制造技术中的一项核心技术，对加工设备实现高速、高效、高精度和高可靠性起着举足轻重的作用。到21 世纪初，数控系统技术以新的技术思路、新的体系结构迅速发展，数控系统体系结构由专用型封闭式向通用型开放式发展，数控系统的性能、功能向智能化、高速、高精、高效发展。

数控系统采用开放体系结构，使得数控系统有了新的生命力。开放式数控系统打破了传统数控系统所存在的缺乏共同性和标准接口，不同品牌的系统互不兼容的封闭式体系结构。一个开放式系统能使得各种应用系统可以有效地运行于不同供应商提供的不同平台之上，可以与其它应用系统相互操作，并具有风格一致的用户交互界面。

PC作为世界范围内的标准化通用性产品，具有良好的可靠性和兼容性，随着PC机的抗干扰性、可靠性和稳定性不断提升，进一步缩小甚至超过专用控制机的性能，因此，利用现有PC机的软硬件规范设计开放式数控系统已经成为一种发展方向。基于PC的开放式数控系统具有如下重要的技术特征：1)采用PC作为控制系统的核心，可以节省开发专用硬件的费用，大大降低系统的成本；市场上大量PC软件开发工具使系统开发工作量大大减少。2) PC总线是开放性总线，PC数控系统的体系结构具有开放性、模块化、可兼容的特点。机床厂和用户可以根据需要选择合适的软硬件模块，以最低的成本组成性能最佳系统，也可方便地进行二次开发，扩展系统功能，实现功能的个性化。3)软件资源丰富，易于实现系统智能化。4)在通用PC的结构上很容易实现与计算机系统或数控系统通讯。因此基于PC机构建的数控系统能够较好的满足开放式数控系统的功能要求，使数控系统具有良好的可靠性、兼容性和开放性。

Windows是PC机上的主流操作系统，大多数的终端用户都熟悉Windows的操作，在Windows上可以运行种类丰富的应用软件，Windows带有网络功能并支持硬件设备的即插即用。Windows有大量高效易用的集成开发环境，Win32 API已是软件开发的事实上标准，通过Win32 API可以方便的调用操作系统的各种功能，提高软件开发的效率。

2．数控系统设计思路

系统采用“NC嵌入PC”结构的开放式结构，以运动控制卡作为核心控制器，以PC作为主机，形成了主从型开放式数控系统。由于Windows操作系统不具备实时性，在Windows系统上不能运行有强实时性要求的软件，因此把对实时性要求很高的任务，如轨迹差补、位置控制、速度控制等，交给运动控制卡内部的CPU来处理，而状态显示、程序编辑、参数设置等非实时性任务则可以运行在由PC机和Windows操作系统构成的平台之上。

系统软件选用Visual C++ 6.0作为开发工具，Visual C++ 是一个基于Windows操作系统的可视化集成开发工具，它支持面向对象程序设计方法，可以使用功能强大的微软基础类库MFC，用Visual C++开发出来的软件稳定性好、可移植性强，而且软件与硬件相互独立，因此Visual C++成为控制系统程序的首选开发工具。软件开发采用“自顶向下”的模式，首先由人机界面开始搭建整个数控系统软件的框架，然后按照数控系统软件原理图的结构，对各功能模块逐个进行开发。在开发NC和PLC模块时要充分利用运动控制卡提供的功能函数库，通过调用库中的函数完成轨迹差补和I/O控制等功能。

3．数控系统硬件设计

依据微机数控系统的硬件原理图，如图1所示，系统硬件的主体由PC机和运动控制卡组成，两者之间通过PCI或ISA总线进行连接。机床X/Z轴的伺服驱动单元以及刀架、行程开关等设备需要通过I/O接口板与运动控制卡的I/O口进行连接。因此系统硬件设计的主要任务是选购PC机、运动控制卡和伺服驱动单元等设备，研究运动控制卡和伺服驱动单元等设备的I/O接口信号规范，在此基础上设计I/O接口板，使设备之间的连接整齐有序。

机床电器I/O信号

极限和回零行程开关

X/Z轴伺服驱动

单元

刀架、脉冲编码器

X轴电机

Z轴电机

PC机

PCI/ISA总线

运动控制卡

I/0接口板

I/0接口板

图1 数控系统硬件原理图

4．数控系统软件设计

整个微机数控系统设计的主要任务是设计系统软件。系统软件的工作原理如图2所示，整个数控系统运行在具有开放性的Windows操作系统平台上，数控系统软件通过Windows API来共享Windows系统的资源，通过运动控制卡API来使用运动控制卡提供的控制功能。数控系统软件划分为人机界面、NC、PLC、参数设置和专家系统五大模块，每个模块又进一步划分成若干个小模块，这就使整个系统软件结构层次清晰。转贴于

操作面板 状态显示 程序编辑 程序译码 语法检查 轨迹修正 缓冲区 刀架控制 行程控制 机床I/O控制 参数设置 参数管理 知识库 推理机 工艺译码 运 动控制卡内部程序 轨迹

差补

位置

控制

人机界面 NC PLC 参数 专家系统 速度

控制

数 控 系 统 软 件

Windows API 运动控制卡 API I/0

控制

Windows98/2000系统

数 控 系 统 硬 件 平 台

图2 数控系统软件原理图

因为运动控制卡的内部程序能够执行数控系统的强实时性任务，如位置控制、轨迹插补、速度处理、I/O控制等，所以，数控系统软件开发的重点在于如何使用Windows系统和运动控制卡提供的各种接口函数来实现系统软件中人机界面、程序译码、参数设置等非高实时性任务模块的功能。

4．1 数控系统人机界面

通过参考国内外主流数控系统以及数控仿真软件的界面，结合微机数控系统的特点，设计出了简洁美观、操作方便的人机界面，如图3所示。整个软件界面划分成显示编辑窗口、控制面板和状态面板三大部分，显示编辑窗口又可以在坐标显示、程序编辑和图形模拟三种显示模式之间进行切换，而且各个窗口还可以由用户选择打开或者关闭，这样的界面设计可以在有限的屏幕空间内显示出运动坐标、机床工作状态以及数控加工程序等许多数据，方便用户进行操作。

控制面板将工业数控系统控制面板上的按键、旋钮等元件用图标进行模拟，只要点击鼠标就能完成各种操作。例如在进行进给倍率调整时，在进给倍率旋钮上单击鼠标左键，使旋钮逆时针旋转减小进给倍率，反之单击右键使旋钮顺时针旋转，增大进给倍率。这样就充分利用微机系统中鼠标、键盘等I/O设备，从而省略了控制面板硬件的设计。在状态面板中可以集中显示出工件坐标、加工参数（F、S、T）和进给倍率等常用加工数据，使用户能较全面的了解机床当前的运行状况。

图3 系统主界面

加工轨迹模拟采用二维界面对工件切削过程进行仿真，如图4所示，图中蓝色方框表示工件毛胚，绿色网格表示卡盘，灰色四边形表示刀具。在对数控加工程序进行模拟运行时，刀具能根据程序的要求进行运动，当刀具与工件接触时，相交部分会被切除，运动效果与实际切削过程一致。为方便用户观察仿真过程，图形界面还可以进行平移和缩放，利用加工轨迹模拟功能可以检验数控程序的运效果，从而检查出程序中的错误。

4．2 数控程序语法检验

数控程序在运行前必须通过语法检验，其中包括词法检查和语法检查两个步骤。词法检查主要是检查G代码中每一指令字中的地址符及其后面的数字类型，数字范围是否符合G代码中的规则，如在程序中不能出现未定义的字符，地址符后的X，Z的坐标值必须由数字和正负号组成，且不能超过机床本身最大的工作行程。语法检查主要是检查数控指令是否符合数控系统的语法规则。例如同组指令不能出现在同一程序段，指令的某些参数必须要明确指定等。

当检查到语法错误时，在屏幕下方的信息输出窗口会显示出错信息，指出数控程序中发生错误的位置和原因，只要双击出错信息，光标就会自动定位到数控程序中的相应程序段，方便用户进行修改。如图5所示。

图4 加工模拟界面

4．3 数控程序译码

数控译码模块采用了Windows的多线程和缓冲技术，由一个独立的线程进行译码，将数控程序中的各种参数以标准格式存入译码缓冲区，然后由插补线程从缓冲区中读取数据，根据要求调用相应的运动控制卡API插补函数，实现对机床的插补控制。

译码缓冲区是由12个数据结构组成的循环队列，每个缓冲区单元设置一个MARK标志，如果MARK为“0” ，表示缓冲区为空闲状态，此时译码线程可以将数据存入缓冲区，但插补线程不能读取数据；如果MARK为“1”时，表示缓冲区为写满状态，此时插补线程可以从缓冲区读取数据，但译码线程不能写入数据。多线程和缓冲技术可以实现译码和插补运算的并行处理，提高了系统的运行效率。

4． 图5 语法检验

4 系统参数设置

系统参数的设置与系统运行性能息息相关，因此系统软件应具备对系统参数进行设置和管理的功能。系统参数包括坐标轴参数（电子齿轮比、坐标轴软限位、快速进给速度等）、误差补偿参数（反向间隙值、螺距误差补偿值）和机床参数等。为方便用户对参数进行管理，参数设置模块还具有对当前参数以文件形式进行保存、载入参数文件以及恢复默认值的功能。如图6所示。

5． 结束语

开放式数控系统是数控系统发展的必然趋势，而基于Windows的微机开放式数控系统具有较强灵活性，可以充分利用PC机丰富的软硬件资源和强大的技术优势，有利于更完美地实现数控系统的用户界面、图形显示、动态仿真以及网络通讯等功能。模块化的程序设计使系统的通用性和可移植性大大增强，同时也有利于系统日后的功能扩展。

图6 系统参数设置

参考文献

[1] 熊清平．数控技术的发展趋势．国家数控系统工程技术研究中心

[2] 赖国庭，吴玉厚，富大伟．开放式数控系统的发展及性能研究．机械与电子，2003，2

[3] 谢 明．基于PC平台的开放式机床数控系统．昭阳学院学报，2004，3

机床数控系统篇10

关键词：数控机床；液压系统；振动；噪声；防治及改进

现代人对健康有着较高要求，而现阶段影响人体健康的不仅是食物，还有噪声。在数控机床运行中很容易因液压系统存在问题而带来一定的噪声，这种噪声分贝往往超过了人的承受范围，在影响人体健康的同时也给数控机床正常使用带来不利影响，因此，如何防治数控机床液压系统振动与噪声就成为现阶段最重要的工作。

一、导致液压系统振动与噪声产生的因素

通过对数控机床液压系统的研究可以发现，促使液压系统振动与噪声产生的因素主要有以下几种：第一，零件不平衡、不同心或间隙调整不当。首先，因受到零件不平衡的影响，导致液压系统中尤其是电动机、马达等在快速运转的影响下，经常会因设计与制造不当等带来弯曲振动等，由此产生的振动就会通过基座扩散到其他部件中，此时不仅会带来振动，也会带来一定噪声。其次，零件安装不当，在液压系统安装时，经常会因部件安装缺乏公平性等带来噪声。最后，联轴器配合不当会带来噪声。在数控机床液压系统中，联轴器起到连接作用，是液压泵与电动机连接中不可缺少的一部分，如果联轴器出现偏斜等情况，难免会带来振动与噪声。第二，液压泵、气体流动以及控制阀等带来的噪声。在液压系统运行中，在流体的作用下经常会出现噪声。通过研究发现，导致液压泵噪声产生的因素与液压功率有关，在液压功率不断增大的情况下，噪声也会逐渐增加，流量脉动、压力冲击等都会带来一定噪声。同时，气体流动也会带来噪声。如果油液中夹杂空气，那么就会让气泡悬在液压油中，并在其中形成气穴，在这样的油液压力升到一定高度以后，气泡便会转眼间被压破且带来噪声。此外，在液压系统中有大量的控制阀，这些控制阀在使用中经常会因受背压、方向等因素的影响产生振动与噪声。

二、数控机床液压系统振动与噪声的防治及改进措施

为减少数控机床液压系统振动与噪声产生，避免噪声扩大化，应从以下几方面做好防治与改进：

（一）液压系统结构的改进

在数控机床液压系统控制的过程中，应重视低噪声液压元件的运用，通过研究发现，老式液压泵多以柱塞泵或齿轮泵为主，它们噪声的振动与噪声相对于叶片泵要大很多，额定压力也很高，所以，很多数控机床液压系统中依然采用柱塞泵或齿轮泵，针对这种情况就需要改进叶片泵额定压力，至少应保证其额定压力在20MPa左右，以此减少振动与噪声。其次，控制好液压泵数量。通过研究发现，在液压泵数量减少的情况下，振动与噪声也会减少，所以，这就需要控制好液压泵的数量，在传统液压系统需要借助多个液压泵调节流量与压力，为保证液压泵流量与压力，可以按照比例调整压力与流量，以此减少液压泵数量。再者，将蓄能器应用其中，在压力脉动的作用下很容易出现噪声，为消除噪声可以将蓄能器应用进来，尽管蓄能器的容量小，但其惯性相对较小，反应也很灵敏，在利用蓄能器的过程中，应将蓄能器频率控制在几十赫兹左右，以便减少压力脉动。最后，做好消振器与滤波器设置，一般来讲，消振器有很多形式，可以应用的消振器有高频压力消振器、微穿孔液消振器。在实际利用中常见的滤波器有液压滤波器，这些设备的应用都可以最大程度地减少振动与噪声。

（二）液压装置安装方式的改进

为做好振动与噪声控制，还需要进一步改进液压装置安装方式，可以从以下两方面入手：第一，安装合适的液压泵。在安装液压泵与电动机的过程中，应保证两者的轴度误差不超过0.02mm，且将柔性联轴器应用其中。在安装液压泵的过程中，若泵与电动机安装在油箱盖上，那么就需要在油箱盖上安装好防振材料与消声材料，同时也可以结合实际，将吸油高度与吸油密度较好的设备应用其中，只有这样才能保证设计合理。第二，管道安装。做好管道安装也是一项十分重要的工作，为做好防振与噪声消除，可以用软管实现连接，并适当缩短管道长度，提高管道刚性，避免管道之间发生共振的情况。同时，在密封的过程中，应以垂直密封为主，对于阀类部件来说，在实际利用中应重视弹簧的应用，且注意加密封垫的运用，防止油管中因夹杂空气导致振动与噪声。此外，还要控制好管道弯曲度，最大不超过30度，且弯头曲率半径应在管道直径的五倍以上。

（三）选择合适的油液

在液压系统振动与噪声防治的过程中，还要重视油液的选择，并避免油液受污染。在选择油液的过程中，应避免选择黏度过高的油液，如果将这样的油液应用其中，就会给液压泵带来一定的较大吸入阻力，进而产生噪声，所以，应控制油液黏度，保证油液具有良好的消泡能力，尽管这样的做法需要大量资金投入，但其后期效果较好，不仅可以延长设备运行寿命，还能减少对液压泵及元件的损害。通过研究发现，抗磨液压油凝点较高，总体效果较好，所以，最好选择抗磨液压油。同时，再好的油液受到污染以后都无法发挥应有作用，一旦油液受到污染，就会出现油箱内滤网堵塞的情况，也会带来油泵无法顺利吸油，更会影响回油，并带来噪声与振动，针对这种情况，就需要相关工作人员经常清洗油箱，在注油的过程中可以将过滤器或滤网应用其中，这样就可以再次对油液做过滤，提升油液质量，还要在油液底部设置好隔板，在隔板的作用下，回油区中的油液在沉淀的作用下就会将杂质留在回油区中，有效防止了油液流回到吸油区中。

（四）避免液压冲击

在防止液压冲击的过程中，可以从以下两方面入手：第一，当阀口突然关闭时的液压冲击。在解决此类问题的过程中，应适当降低换向阀关闭速度，随着换向阀关闭速度的降低，换向时间就会提升，在制动换向时间高于0.2s以后，冲击压力便会下降，所以，可以将具有可调性的换向阀应用到液压系统中。由于流速也是导致振动与噪声产生的因素，所以，在防止液压冲击的过程中也要控制好流速，最好将管道流速控制在每秒4.5m以下。同时控制好管道长度，尽量不选择带有弯度的管道，并将软管作为主要管道。为最大程度地减少液压冲击，最好在滑阀关闭以前适当控制好液体流速，这也是有效减少液压冲击的有效方式。第二，当运动部件制动与减速时带来液压冲击。在防治此类冲击时，首先，可以在液压缸入口与出口处设置好反应灵敏、灵活性好的安全阀，最好以直动安全阀为主，且控制好其压力，只有这样才能避免压力过高带来的冲击。其次，将减速阀作为应用重点，以此避免因油路关闭过缓带来不必要的冲击，同时还要控制好运动部件速度，它的速度应控制在每分钟10m以下。再者，为避免液压冲击过大，最好在液压缸上部设置一定的缓冲设备，这样不仅可以防止液压缸中的排油速度过快，还能控制好液压缸运行速度，避免产生过大冲击，另外，还要在液压缸中安装好平衡阀与背压阀，这样不仅可以最大程度地降低液压的流动速度，还能有效避免前冲，这也是提升背压压力的有效方式。最后，有必要将具有阻尼作用的换向阀应用其中，以大型阻尼为主，且将单向节流阀关闭，并控制好压力，避免压力过高。在减少液压冲击的过程中，还要控制好液压缸缸体的间隙度，防止间隙度过大或密封不合理影响液压系统正常运行，为防范此类事件的出现，最好应用新型活塞，设置好合适的密封件，只有这样最大程度地避免不良事件的产生。

结语

通过以上研究得知，导致数控机床液压系统振动与噪声产生的因素有很多，如果不能将这些问题及时消除，将直接影响到数控机床正常运用，也会带来不必要的噪声，针对这种情况，文章联系实际情况，从四方面提出了有利于振动与噪声防治与改进的措施，希望能为相关人士带来有效参考，将这些内容有计划的应用到实际工作中，只有这样才能不断提升液压系统综合性能。

参考文献