机床设备范文10篇

机床设备范文篇1

当工业机械发生电气故障后，切忌盲目随便动手检修。在检修前，通过问、看、听、摸来了

解故障前后的操作情况和故障发生后出现的异常现象，以便根据故障现象判断出故障发生的部位，进而准确地排除故障。问：询问操作者故障前后电路和设备的运行状况及故障发生后的症状，故障是经常发生还是偶尔发生；是否有响声、冒烟、火花、异常振动等征兆；故障发生前有无切削力过大和频繁启动、停止、制动等情况；有无经过保养检修或改动线路等。看：察看故障发生前是否有明显的外观征兆,如各种信号；有指示装置的熔断器的情况；保护电器脱扣动作；接线脱落；触头烧毛或熔焊；线圈过热烧毁等。听：在线路还能运行和不损坏设备的前提下，可通电试车，细听电动机接触器和继电器等电器的声音是否正常。摸：在刚切断电源后，尽快触摸检查电动机、变压器、电磁线圈及熔断器等，看是否有过热现象。

二、检查是否存在机械、液压故障

在许多电气设备中，电器元件的动作是由机械、液压来推动的或与它们有着密切的联动关系，所以在检修电气故障的同时，应检查、调整和排除机械、液压部分的救故障，或与机械维修工配合完成。

三、电气故障的分析

在处理故障之前，对各部分电气设备的构造，动作原理，调节方法及各部分电气设备之间的联系，应做到全面了解，心中有数。机床性能方面的故障，大体可分为两大类：一是设备不能进行规定的动作，或达不到规定的性能指标；二是设备出现了非规定的动作，或出现了不应有的现象。对于前者，应从原理上分析设备进行规定动作以及达到规定性能指标应满足的条件，检查这些条件是否全部满足，查找没有满足的条件及原因。对于后者，则应分析产生故障动作需满足的条件，并检查此时出现了那些不应有的条件，从而找出误动作的原因。总之，应从设备动作原理着手分析，首先查找故障的大范围，然后逐级检查，从粗到细，直到最终找到故障点，并加以排除。对于一些故障现象，不能简单地进行处理，应根据这些现象产生的部位，分析产生的原因，经过逐步试验，确定问题之所在，排除故障后再通电试车。切忌贸然行事，使故障扩大，或造成人身，设备事故。

四、用逻辑分析法确定并缩小故障范围

检修简单的电气控制线路时，应根据电路图，采用逻辑分析法，对故障现象作具体分析，划出可疑范围，提高维修的针对性，就可以收到准而快的效果。分析电路时先从主电路入手，了解工业机械各运动部件和机构采用了几台电动机拖动，与每台电动机相关的电器元件有哪些，采用了何种控制，然后根据电动机主电路所用电路元件的文字符号、图区号及控制要求，找到相应的控制控制电路。在此基础上，结合故障现象和线路工作原理，进行认真的分析排查，既可迅速判定故障发生的可能范围。当故障的可疑范围较大时，不必按部就班地逐级进行检查，这时可在故障范围的中间环节进行检查，来判断故障究竟是发生在哪一部分，从而缩小故障范围，提高检修速度。

五、对故障范围进行外观检查

在确定了故障发生的可能范围后，可对范围内的电器元件及连接导线进行外观检查，例如：熔断器的熔体熔断；行程开关的位置调整不合适；导线接头松动或脱落；接触器和继电器的触头脱落或接触不良，线圈烧坏使表层绝缘纸烧焦变色，烧化的绝缘清漆流出；弹簧脱落或断裂；电气开关的动作机构受阻失灵等，都能明显地表明故障点所在。

六、用试验法进一步缩小故障范围

经外观检查未发现故障点时，可根据故障现象，结合电路图分析故障原因，在不扩大故障范围、不损伤电气和机械设备的前提下，进行直接通电实验，或除去负载通电试验，以分清故障可能是在电气部分还是在机械等其他部分；是在电动机上还是在控制设备上；是在主电路上还是在控制电路上如接触器吸合电动机不动作，则故障在主电路中；如接触器不吸合，则故障在控制电路中。一般情况下先检查控制电路，具体做法是：操作某一只按钮或各种开关时，线路中有关的接触器、继电器将按规定的动作顺序进行工作。若依次动作至某一电器元件时，发现动作不符合要求，既说明该电器元件或其相关电路有问题．再在此电路中进行逐项分析和检查，一般便可发现故障．待控制电路的故障排除恢复正常后再接通主电路，检查对主电路的控制效果，观察主电路的工作情况有无异常等。

七、用测量法确定故障点

测量法是维修电工工作中用来准确确定故障点的一种行之有效的检查方法。主要通过对电路进行带电或断电时的有关参数如电压、电阻、电流等的测量，来判断电器元件的好坏、设备的绝缘情况以及线路的通断情况。在用测量法检查故障点时，一定要保证各种测量工具和仪表完好，使用方法正确，还要注意防止感应电、回路电及其他并联支路的影响，以免产生误判断。

八、修复及注意事项

当找出电气设备的故障点后，就要着手进行修复、试运转、记录等，然后交付使用，但必须注意以下事项：

1.在找出故障点和修复故障时，应注意不能把找出的故障点作为寻找故障的终点，还必须进一步分析查明产生故障的根本原因。

2.找出故障点后，一定要针对不同故障情况和部位相应采取正确的修复方法。

3.在故障点的修理工作中，一般情况下应尽量做到复原。

4.电气故障修复完毕，需要通电试运行时，应和操作者配合，避免出现新的故障。

5.每次排除故障后，应及时总结经验，并做好维修记录。记录的内容包括：工业机械的型号、名称、编号、故障发生的日期、故障现象、部位、损坏的电器、故障原因、修复措施及修复后的运行情况等。记录的目的：作为档案以备日后维修时参考，并通过对历次故障的分析，采取相应的有效措施，防止类似事故的再次发生或对电气设备本身的设计提出改进意见等。

检修实例：

某厂有一部桥式交流起重机（型号：PQR6－100S载重量5t），在运行中，起重机提升电机（型号：YZR225M一8，22kW）发出异常的啸叫声。起初判断是机械故障，于是检查传动齿轮轴承、斜齿轴等，结果完好，将负载断开，电机空转，尖叫声消除。判断是减速箱内斜齿轴弯曲，检查其偏差在规定之内。无奈之下，解体电机，电机完好，铁心无磨擦痕迹，检查集电环、电刷。电阻箱（电阻箱为绕线转子串接的可变电阻）均完好。断开绕线转子中接的可变电阻，通电试车，啸叫声消除。证明电机在上升时，转子回路串接的可变电阻未切除，用表测量继电器，发现直流延时继电器（T3－11/1－110V）常闭触头ILSJ（电路如图1）粘死。若在抓斗上升时它不能及时断开，控制可变电阻的交流接触器线圈1JSC，3JSC，SJSC吸合，主触头1JSC，2JSC，JSC全部闭合，绕线转子串接的可变电阻全部工作。更换直流延时继电器，故障得到排除。

九、结束语

在设备维修中，做好对故障现场诊断，对机电进行全面的分析，多运用一些基本原理来考虑问题，是保证快速、准确处理故障的前提。只有在维修过程中通过不断的摸索和总结，才能提高工作效率和保证维修质量。

参考文献：

[1]常用机床电气设备维修.中国劳动社会保障出版社，2006.

[2]张翠凤.机电设备诊断与维修技术.北京：机械工业出版社，2006，5.

机床设备范文篇2

当工业机械发生电气故障后，切忌盲目随便动手检修。在检修前，通过问、看、听、摸来了

解故障前后的操作情况和故障发生后出现的异常现象，以便根据故障现象判断出故障发生的部位，进而准确地排除故障。问：询问操作者故障前后电路和设备的运行状况及故障发生后的症状，故障是经常发生还是偶尔发生；是否有响声、冒烟、火花、异常振动等征兆；故障发生前有无切削力过大和频繁启动、停止、制动等情况；有无经过保养检修或改动线路等。看：察看故障发生前是否有明显的外观征兆,如各种信号；有指示装置的熔断器的情况；保护电器脱扣动作；接线脱落；触头烧毛或熔焊；线圈过热烧毁等。听：在线路还能运行和不损坏设备的前提下，可通电试车，细听电动机接触器和继电器等电器的声音是否正常。摸：在刚切断电源后，尽快触摸检查电动机、变压器、电磁线圈及熔断器等，看是否有过热现象。

二、检查是否存在机械、液压故障

在许多电气设备中，电器元件的动作是由机械、液压来推动的或与它们有着密切的联动关系，所以在检修电气故障的同时，应检查、调整和排除机械、液压部分的救故障，或与机械维修工配合完成。

三、电气故障的分析

在处理故障之前，对各部分电气设备的构造，动作原理，调节方法及各部分电气设备之间的联系，应做到全面了解，心中有数。机床性能方面的故障，大体可分为两大类：一是设备不能进行规定的动作，或达不到规定的性能指标；二是设备出现了非规定的动作，或出现了不应有的现象。对于前者，应从原理上分析设备进行规定动作以及达到规定性能指标应满足的条件，检查这些条件是否全部满足，查找没有满足的条件及原因。对于后者，则应分析产生故障动作需满足的条件，并检查此时出现了那些不应有的条件，从而找出误动作的原因。总之，应从设备动作原理着手分析，首先查找故障的大范围，然后逐级检查，从粗到细，直到最终找到故障点，并加以排除。对于一些故障现象，不能简单地进行处理，应根据这些现象产生的部位，分析产生的原因，经过逐步试验，确定问题之所在，排除故障后再通电试车。切忌贸然行事，使故障扩大，或造成人身，设备事故。

四、用逻辑分析法确定并缩小故障范围

检修简单的电气控制线路时，应根据电路图，采用逻辑分析法，对故障现象作具体分析，划出可疑范围，提高维修的针对性，就可以收到准而快的效果。分析电路时先从主电路入手，了解工业机械各运动部件和机构采用了几台电动机拖动，与每台电动机相关的电器元件有哪些，采用了何种控制，然后根据电动机主电路所用电路元件的文字符号、图区号及控制要求，找到相应的控制控制电路。在此基础上，结合故障现象和线路工作原理，进行认真的分析排查，既可迅速判定故障发生的可能范围。当故障的可疑范围较大时，不必按部就班地逐级进行检查，这时可在故障范围的中间环节进行检查，来判断故障究竟是发生在哪一部分，从而缩小故障范围，提高检修速度。

五、对故障范围进行外观检查

在确定了故障发生的可能范围后，可对范围内的电器元件及连接导线进行外观检查，例如：熔断器的熔体熔断；行程开关的位置调整不合适；导线接头松动或脱落；接触器和继电器的触头脱落或接触不良，线圈烧坏使表层绝缘纸烧焦变色，烧化的绝缘清漆流出；弹簧脱落或断裂；电气开关的动作机构受阻失灵等，都能明显地表明故障点所在。

六、用试验法进一步缩小故障范围

经外观检查未发现故障点时，可根据故障现象，结合电路图分析故障原因，在不扩大故障范围、不损伤电气和机械设备的前提下，进行直接通电实验，或除去负载通电试验，以分清故障可能是在电气部分还是在机械等其他部分；是在电动机上还是在控制设备上；是在主电路上还是在控制电路上如接触器吸合电动机不动作，则故障在主电路中；如接触器不吸合，则故障在控制电路中。一般情况下先检查控制电路，具体做法是：操作某一只按钮或各种开关时，线路中有关的接触器、继电器将按规定的动作顺序进行工作。若依次动作至某一电器元件时，发现动作不符合要求，既说明该电器元件或其相关电路有问题．再在此电路中进行逐项分析和检查，一般便可发现故障．待控制电路的故障排除恢复正常后再接通主电路，检查对主电路的控制效果，观察主电路的工作情况有无异常等。

七、用测量法确定故障点

测量法是维修电工工作中用来准确确定故障点的一种行之有效的检查方法。主要通过对电路进行带电或断电时的有关参数如电压、电阻、电流等的测量，来判断电器元件的好坏、设备的绝缘情况以及线路的通断情况。在用测量法检查故障点时，一定要保证各种测量工具和仪表完好，使用方法正确，还要注意防止感应电、回路电及其他并联支路的影响，以免产生误判断。

八、修复及注意事项

当找出电气设备的故障点后，就要着手进行修复、试运转、记录等，然后交付使用，但必须注意以下事项：

1.在找出故障点和修复故障时，应注意不能把找出的故障点作为寻找故障的终点，还必须进一步分析查明产生故障的根本原因。

2.找出故障点后，一定要针对不同故障情况和部位相应采取正确的修复方法。

3.在故障点的修理工作中，一般情况下应尽量做到复原。

4.电气故障修复完毕，需要通电试运行时，应和操作者配合，避免出现新的故障。

5.每次排除故障后，应及时总结经验，并做好维修记录。记录的内容包括：工业机械的型号、名称、编号、故障发生的日期、故障现象、部位、损坏的电器、故障原因、修复措施及修复后的运行情况等。记录的目的：作为档案以备日后维修时参考，并通过对历次故障的分析，采取相应的有效措施，防止类似事故的再次发生或对电气设备本身的设计提出改进意见等。

检修实例：

某厂有一部桥式交流起重机（型号：PQR6－100S载重量5t），在运行中，起重机提升电机（型号：YZR225M一8，22kW）发出异常的啸叫声。起初判断是机械故障，于是检查传动齿轮轴承、斜齿轴等，结果完好，将负载断开，电机空转，尖叫声消除。判断是减速箱内斜齿轴弯曲，检查其偏差在规定之内。无奈之下，解体电机，电机完好，铁心无磨擦痕迹，检查集电环、电刷。电阻箱（电阻箱为绕线转子串接的可变电阻）均完好。断开绕线转子中接的可变电阻，通电试车，啸叫声消除。证明电机在上升时，转子回路串接的可变电阻未切除，用表测量继电器，发现直流延时继电器（T3－11/1－110V）常闭触头ILSJ（电路如图1）粘死。若在抓斗上升时它不能及时断开，控制可变电阻的交流接触器线圈1JSC，3JSC，SJSC吸合，主触头1JSC，2JSC，JSC全部闭合，绕线转子串接的可变电阻全部工作。更换直流延时继电器，故障得到排除。

九、结束语

在设备维修中，做好对故障现场诊断，对机电进行全面的分析，多运用一些基本原理来考虑问题，是保证快速、准确处理故障的前提。只有在维修过程中通过不断的摸索和总结，才能提高工作效率和保证维修质量。

【摘要】机床设备故障的现象有时表现在电气方面，有时表现在机械方面，甚至表现在液压方面。我们进行检修机床设备故障时，只要熟练掌握机床设备电气故障检修常用方法，对机床设备的机电联系充分了解，弄清动作原理，往往能顺利排除故障。

【关键词】机床设备电气故障机电联系检修方法

参考文献：

机床设备范文篇3

关键词：数控机床；设备管理；应用；故障诊断；维修

数控机床的发展壮大，离不开有效合理的设备管理工作。设备管理工作如果落实到位，就会在很大程度上提升机床的稳定性和运行合理性，但是伴随着我国数控机床的不断发展，设备管理工作中的问题和矛盾也就不断的增加。同时设备管理工作还要面对来自外界的挑战。因此我国的数控机床的设备管理在很大程度上阻碍了我国数控机床的发展和创新。我国近些年的科学技术有了很大程度的发展和创新，这也在一个侧面帮助了我国的数控机床的发展，同时对于我国数控机床的设备管理也提出了更高的要求。我国机床在运行过程中，设备管理工作是重中之重。我国的机床发展较快，这样就导致了机床的设备管理相应的模式赶不上机床的发展，这样对于机床的发展非常不利，同时设备管理的落后，也会对我国以后的机床发展计划起到延迟的作用，文章就是要对机床的设备管理的相关内容进行详细的阐析和论述，通过阐析和论述找出问题出现的根本原因，改善我国的机床设备管理工作。关于数控机床设备管理应用中的故障诊断和维修的阐析和论述，文章主要从三个方面进行阐析和论述。第一个方面是我国数控机床发展过程中设备管理的重要意义。第二个方面是在机床设备管理过程中的设备故障诊断和设备维修。第三个方面是我国数控机床中的设备管理未来发展。下面进行详细的阐析和论述。

1我国数控机床发展过程中设备管理的重要意义

数控机床在我国工业行业中的地位非常突出。我国作为装备制作业大国，在装备制造业的基础行业中涉猎颇深，我国的数控机床作为基础设备的一部分被给予高度的重视。在世界范围内的工业竞争，主要还是针对机械加工的技术和设备进行。我国的机械加工行业由于有了数控机床的加入，已经有了非常好的发展，成为了我国机械加工水平高低的一个非常重要的指标。因此机床行业的发展是我国工业发展非常重要的一个环节，应该给予重视和扶持。由于我国的数控机床的发展过于迅速，导致了我国和机床相关的一系列配套设施没有完善。现阶段我国数控机床的一系列产业还没有形成一个非常严格的产业链。机床设备的生产能力还是较低，同时机床的生产精度和加工精度和国外的先进技术还有一定的差距。我国的机床生产规模较小，还没有像国外特别是德国那样形成一定的生产规模。因此我国的机床设备管理工作就显得尤为重要。机床管理工作的完善和创新，能够帮助我国的机床生产和应用捋顺关系，能够提升我国机床生产过程中的一系列流程，提升机床设备的稳定性能和可靠性能。

2在机床设备管理过程中的设备故障诊断和设备维修

在机床设备管理工作中对于设备的修护和问题诊断是一个绕不开的话题，只有将机床设备中出现的问题给予及时的处理和发现，才能够保障我国机床设备的稳定和安全。关于在机床设备管理过程中的设备故障诊断和设备维修的阐述和分析，文章主要从两个方面进行阐析和论述。第一个方面是机床设备中的开关故障问题及相应的处理办法。第二个方面是机床设备中的故障报警装置失灵问题及相应的处理办法。下面进行详细的阐析和论述。

2.1机床设备中的开关故障问题及相应的处理办法

关于机床设备中的开关故障问题及相应的处理办法的阐析和论述，文章主要从两个方面进行阐析和论述。第一个方面是机床设备开关的故障。第二个方面是机床设备开关出现故障的相应处理方法。下面进行详细的阐析和论述。

2.1.1机床设备开关的故障

机床设备中的机组开关，通常情况下会有相对独立的常闭或者常开开关出点。机床设备中的开关的主要作用就是对设备进行连锁控制及设备故障显示控制。机床开关通常会暴露在机床外部，就导致了机床开关的工作环境较差，存在工作过程中大量灰尘的问题。一旦工作灰尘进入机床的开关内部就会导致开关活动不灵敏，活动干出现滞涩的情况，这种情况下就会让机床开关出现故障，需要及时的发现给予处理。

2.1.2机床设备开关出现故障的相应处理方法

针对机床开关的故障，我们通常会将设备的总电源关闭，进行相应的处理和维修。因为关闭电源能够有效的切断设备常开触点，常开触点的切断会导致主动触点，被动触点两者之间出现间隙，让机床的故障显示器正常工作，之后，我们可以安全的将开关开启，处理开关中的粉尘及杂物。清理完毕后，机床的开关就会正常工作，故障也随之解除。

2.2机床设备中的故障报警装置失灵问题及相应的处理办法

关于机床设备中的故障报警装置失灵问题及相应的处理办法的阐析和论述，文章主要从两个方面进行阐析和论述。第一个方面是机床设备故障报警装置失灵的故障。第二个方面是机床设备故障报警装置失灵的相应处理方法。下面进行详细的阐析和论述。

2.2.1机床设备故障报警装置失灵的故障

当切断设备的能量来源后，电气控制单元的常开触点就会连接到一起，而常闭触点就会被切断，然而，由于烟尘的干扰作用，就会导致常开与常闭触点之间出现相反的状况，进而使得机组没有办法继续进行生产工作，所以就会产生故障报警失灵的现象。

2.2.2机床设备故障报警装置失灵的相应处理方法

对于故障报警失灵的现象来说，究其原因是烟尘的覆盖作用，影响了触点间的相互接触与联通，这就需要进行两方面的内容，一是对开关内的烟尘进行清除，保证开关的使用流畅性，要定期的对设备进行养护和检查，及时的发现问题，并且有效地解决，只有这样，才能进一步的避免设备故障报警器失灵的现象。

3我国数控机床中的设备管理未来发展

根据上文的阐析和论述，我们可以得出，在机床设备发展的过程中设备管理工作的重要性，在我国的设备管理工作中，理论管理和实际管理相结合的管理模式是未来的发展方向之一。我们在设备管理的过程中要坚持科学有效的管理模式，同时还要对高素质的管理人才进行培训和培养。管理工作的核心是人的管理，因此留住和培养专业素质高，实践能力强的工作人员是我国管理工作的未来方向。在管理设备的过程中我们还要不断吸取国外先进的管理经验为己所用，不定时地对设备进行性能评估。

作者:刘武强 单位:中国第一重型机械股份公司

参考文献:

[1]李勇，薛梅.现代职业教育方法在数控机床故障诊断与维修课程中的探索[J].科教导刊（上旬刊），2013（11）：170+216.

[2]朱传敏，周润青，陈明，等.故障树与案例推理在数控机床故障诊断专家系统中的应用研究[J].制造业自动化，2011（10）：21-24+66.

[3]刘加勇《.数控机床故障诊断与维修》课程任务驱动教学中的任务设计[J].职业教育研究，2012（2）：128-130.

机床设备范文篇4

关键词：数控机床；基础部件；实践原理

数控机床技术应用广泛普及，对于提高社会生产力及社会生产水平起到关键性作用。未来阶段，智能化技术与万物互联技术普及，将对数控机床技术发展产生新的影响。做好对数控机床基础部件实践原理分析，对于更好完善数控机床技术应用体系及提高技术应用水平具有重要意义。

1数控机床技术应用特点及优势

数控机床技术应用起源于美国。但由于美国数控机床技术应用成本较高，核心技术主要应用于科研实践，使20世纪90年代美国数控机床技术发展一度被德国、日本赶超。我国数控机床技术研究起步相对较晚，但截止20世纪80年代，已然形成数控机床技术开发初步技术积累。随着近年来机械加工技术及计算机技术发展水平的进一步提高，数控机床技术应用高效化、高稳定性及高精准性的基础优势逐渐凸显，为数控机床技术应用发展夯实基础[1]。

1.1数控机床加工精确性及运行稳定性较高

早期阶段机械加工，采用单一传感器控制刀具的走刀轨迹，由于不同传感器参数及操作人员技术水平存在差异，使机械加工精度存在一定误差值，需要后续阶段进行重新加工校正。数控机床所采用数字信号控制方式，极大降低机械加工基础构件的误差，提高构件加工处理精度。从现有的技术来看，数控机床构件加工可以将误差控制在0.1mm范围内，满足大部分机械构件生产需求。由于数控机床采用一体化设计结构，部分模组基于模块化设计进行对接，使数控机床具有较高的运行稳定性，不仅在构件生产方面不容易产生误差。同时，在调整构件加工参数方面也具有良好稳定性，降低结构稳定性因素对构件加工精确性产生的影响，实现对当前机械构件加工水平的充分提高[2]。

1.2数控机床加工生产效率较高

数控机床采用数字控制模块与机械加工模块双向融合设计逻辑。针对机械构件的加工进行设定固定数据参数即可实现自动化生产，无需在中间环节对机械构件生产进行人工校对或人工打磨，有效提升数控机床机械加工基础生产效率。除此之外，数控机床一体化设计，解决机械加工设备内部模组兼容性不足问题，降低数控机床产生结构性故障的可能性，避免因数控机床频繁产生故障问题对机械构件生产产生影响。综合来看，数控机床技术应用发展，一定程度提升机械构件加工、生产时效性，满足对不同形态、不同结构参数及不同用途机械构件加工需求，真正意义实现机械生产的自动化发展，提升现阶段机械构件加工、生产总体水平[3]。

1.3数控机床结构集成度较高

目前，现阶段主流的数控机床结构设计，采用微型计算机与机械结构进行衔接的设计方案。早期阶段数控机床设备设计，则采用微处理器数字控制与机械自动化控制相结合设计模式。由于早期阶段计算机技术发展普及成本相对较高，使数控机床结构集成度较低，虽然在一定程度实现机械自动化及数字化生产，但仍然需要在生产前、生产过程中及完成生产后进行频繁的人工干预。集成微型计算机设备的现代数控机床设备，则有效解决以上问题，进一步提高数控机床设计的内部结构密度，强化数控机床设备结构集成度，使数控机床设备及生产、控制、管理及维护等各个方面，均能在较短时间内完成，无需进行繁琐的人工管理、维护，切实提升数控机床设备生产效率及生产成本控制能力。

2数控机床基础部件的主要构成

数控机床基础部件数量较多，但大部分部件均集成于数控系统、传统系统、测量反馈系统与机床加工系统四个主要模块。因此，数控机床设备正常运行及系统运转，必须依赖于各个系统之间协调递进，通过发挥各个系统技术优势，实现对数控机床技术应用水平的提高。针对数控机床基础部件实践原理的分析，应充分掌握数控机床内部各个部件系统功能，了解不同部件系统特点，以便做好数控机床基础部件实践原理的逻辑性分析。

2.1数控系统

现阶段数控机床设计，大部分采用CNC设计方案，该设计方案实现对多个微处理器信息数据有效汇总，使数控设备能系统化实现对各个部件进行控制，简化单一部件手动控制流程。数控机床的数控系统，主要负责参数设置及设备调整，根据机械构架加工生产要求对数控机床生产加工方式及刀具走向参数进行配置。数控系统集成显示器、键盘、控制杆及磁盘等多个计算机部件。显示器主要负责显示数据参数，结合操作人员对键盘信息录入，将信息数据存储于磁盘设备，使数控机床加工生产能按照标准化流程推进。

2.2传动系统

传动系统亦可称之为机械动力系统。传动系统囊括变速齿轮、同步齿轮传送带及主轴电机等多个基础设备。早期阶段，由于传统系统的设计大部分依赖主轴设备进行控制，使数控系统与传动系统之间连接需要基于传感器进行数据传输。随着现代计算机技术发展对信号脉冲技术充分普及，现代数控机床传统系统可以直接由数控系统进行控制管理，进一步解决数控系统对传统系统控制延迟问题，强化数控机床机械构件加工、生产精度。

2.3测量反馈系统

由于数控机床采用数字化控制方案，保证数据测算经济及数据信息采集的精确性，则成为提升数控机床机械构件加工质量的重中之重。测量反馈系统正是保证数控机床机械构件切削精确度的主要部件之一。在数控机床技术普及之前，机械切割机床采用机械测量方式进行数据采集，通过标注标尺数据参数，利用传感器与数据测量标尺数据分析，对机床切削精度进行控制。但由于测量标尺标注精度难以达到0.5mm以下，使其无法满足高精度机械构件加工需求。数控机床所采用的测量反馈系统，则是集成伺服电动机、步进电动机、直流伺服电动机等电器元件数控装置，通过固定机床切削设备坐标与实时坐标定位，实现对机械构件加工误差控制，提高数控机床实际加工生产精确性。

2.4机床切削加工系统

机床切削加工系统是机床设备主要构件。该系统包括底座、立柱、横梁、滑座、工作台、主轴箱及刀架等多个部分。该系统主要负责对机械构件进行加工处理，并针对机械构件加工需求，控制机床设备抗震强度，降低机床震动对切削刀设备的影响，保证机械构件切削精度。机床切削加工系统的设计，需要考虑不同环境对数控机床各类使用需求。所以，在床身、立柱、横梁及滑座等部件设计方案，要选用耐高温及耐腐蚀采用进行结构优化，降低外部环境对机床加工作业影响，使数控机床能按照机械构件加工要求正常进行加工生产作业。

3数控机床基础部件的实践原理及技术逻辑

数控机床基础部件的构成主要是数控设备及机床加工设备两个部分组成。数控设备，是由微处理器、中央处理器、传感器与程序控制模块等多个部分组成。其中，数控设备实际运行需要传感器对数控机床内部各个部件运行状态与数据参数进行采集，对数据信息汇总后由微处理器对数据信息进行计算。在完成数据汇总与数据测算之后，再通过传感器设备对微处理器数据信息及数据指令进行传输，由终端设备中央处理器与显示器设备将数据参数呈现到显示器。技术人员可以根据现有数据参与对机床各个部件的运行状态进行调整。这其中，光电编码器、温度传感器、压力传感器、感应同步器、速度床干起及电流传感器等各类不同传感器设备，需要实现系统功能有效串联，通过系统程序控制实现传感器系统功能。所以，数控机床的数控设备，主要针对数控机床设备参数分析、设备管理及设备控制功能加以实现，从而有效简化数控机床设备操控流程。数控机床的机床加工设备，则需要具备铣削、钻削、镗削、铰削和攻丝等多种功能，根据机械构件加工要求，调整构件形态与设备姿态。其中，伺服进给系统与主轴电机等设备，是数控机床形成机械动力的主要部件。在针对机械构件的切削与加工处理过程中，需要根据对机床刀具运动结构调整，做好对运动轨迹的控制，对于需要进行二次加工的机械构件，则需要做好对滑动导轨、滚动导轨的有效控制，从而提高数控机床机械构件加工时效性与精确性。

4结语

数控机床内部结构较为复杂，针对数控机床基础部件实践原理分析，需要在充分了解数控机床技术特点的同时，做好对数控机床系统运行内在逻辑的掌握，从而更好地分析数控机床不同基础部件之间内在联系，提升数控机床理论研究与分析能力。

参考文献

[1]宋艳丽.基于能力等级的《数控机床原理及应用》课程改革与实践[J].太原城市职业技术学院学报，2015（10）：105-106.

[2]杜新宇.与机械制造技术基础专业课相结合的金工实训模式探讨与实践[J].中国科教创新导刊，2011（29）：191-193.

机床设备范文篇5

【关键词】机械加工；优化；节能减排

1机床设备资源的状态建模与量化评估

1.1机床设备资源状态建模。本文所提到的制造资源指参与到整个生产周期的物理元素，根据资源的操作权限和合作层次，一般将其分为车间层、生产单元层以及设备层。而一般的工艺设备需要组合在机床上才能进行机械加工，所以重点探讨机床设备。机床设备的管理由车间层来完成，负责记录机床的工作时间、故障时间及加工零件数等内容。这些状态信息一般由设备层采集，将其提供给生产单元层以及车间层等较高管理层进行信息整合。数控机床的状态采集利用自动化的办法将数据存储于数据库中，方便不同部门使用。1.2机床设备状态的量化评估。机床设备的量化评估一般是为了约束工艺规划时的资源配置，使资源决策更加合理，进而使设计工艺的可执行性得到提高。根据制造资源建模分析得出，由于使用目的的不用，得到的机床设备信息也不尽相同。

2机械加工制造过程能耗的定量分析

机械加工制造过程中的优化基础便是能耗的定量分析和计算。机床是重要的机械耗能资源，对于机床的能耗分析一般是其在时间维上的分析，机床的能耗可以根据有无加工任务分为加工时间段的能耗和非加工时间段的能耗。而加工时间，是指零件在机床上从开始加工到结束加工的时间。在加工开始初期阶段，操作人员会进行零件的安装和刀具的安装等操作，在这一过程中，只要机床没有关机，就会产生能耗。以往在进行能耗优化时主要针对的是单台设备的优化，而从生产调度方面优化时，往往针对机床在非加工时间段的总能耗，进而分析得出，机床加工的可优化能耗是机床待机能耗。

3面向低碳制造的工艺规划研究

为了供生产现场可以选择更多的零件工艺路线，提出非线性工艺规划，不同的工艺路线所产生的能耗也不同。非线性工艺在零件进行加工之前就能生成不同的线路，均可满足零件的加工制造需求。在生产现场根据最优产能，选择合适的工艺路线来加工零件，不仅提高了生产车间对生产任务的响应性，还提高了生产加工的灵活性。因此，非线性规划有利于集成工艺规划和生产调度。工艺规划与生产调度的集成研究一般是零件生成各种工艺方案，在进行各方权衡后，使零件有最优的工艺路线和机床设备，这样做不仅改善了加工条件，还减少了在机械加工过程中的能量损耗，减小制造周期。实现工艺规划与生产调度的集成方法有很多，本文采用的非线性工艺规划模型在数学表达上实际是一个普通的混合整数规划模型，已经有很多成熟的求解办法，如分支定界法、拉格朗日松弛法等解法。虽然这些求解方法能得到精确的最优解，但一旦问题规模增加，这些传统的算法就有些捉襟见肘。因此，出现了很多的智能算法，如遗传算法、粒子群算法等，通过放弃寻找最优解，转而获得满足实际应用的最优解。

4机械加工过程能耗优化实例分析

4.1典型机械产品零件及其可选方案。某企业具有良好的数字化、信息化基础，且实施过数控增效等一系列数字化工程项目，车间内部已经有较多的数控机床来提高机械加工工序的数控化率，可以协同各部门完成多品种、小批量的生产，进行数据信息的采集和存储。现有3个A型零件、2个B型零件、2个C型零件属于同一加工批次的不同零件。对这3类零件进行非线性工艺优化设计时，先结合毛坯和设计信息分析出设计特征和约束，建立初始AOS树，接着根据工艺特征的精度和要求，采用特征映射技术获取适合各工艺特征的加工方法，建立工艺特征的AOS树，最后将这2种AOS树整合起来，便获得零件的非线性工艺规划AOS树。通过AOS树中的节点遍历，可以找到相应的工艺活动以及约束关系，再将工艺特征相似的工艺活动归为同一步工艺，例如，同一机床设备、同一工件夹装状态下刀具跟切削余量相同的工艺活动。为了减少误差，一次夹装就可以完成多道工序，将不同的工艺特征可归到同一工序进行加工，进而得到零件的工艺路线和加工内容。然后根据得到的内容进行机床、刀具、切削液等的编制，确定好合理的加工路径进行加工。除了数控机床上的机械加工时间由数控程序决定，普通机床的加工不仅要考虑到工件的质量、夹具的选择等，还要考虑到工人的熟练水平和休息停机时间。4.2加工机械设备状态的量化评估。根据机床设备状态评价指标可知需要获得机床设备的自身状态、生产车间的状态以及所属生产单元的状态[1]。由于机床设备的性质不同，指标量化值无法直接比较，所以采用了模糊数来评价。首先根据指标体系在第1层进行初级模糊评判，然后看第2层有没有相关联的单个指标，开始进行第2层的模糊综合评判，分析整合得到综合评判值。对于这2层指标的评判，采用层次分析法，应该建立包括企业高管、车间主任、设计师以及工人在内的评判小组。根据计算得出的指标权重，分析整个车间运行过程对能耗有没有足够的重视。4.3机械加工过程中零件的能耗计算。首先应建立机床动素功率模型，一般有3种方法；(1)查看相关机械加工手册或者机床使用说明；（2）实验测量，通过功率采集装置来获得相关动素的功率；（3）将模型跟实验数据结合分析，首先进行理论分析，然后在实验过程中对模型中的一些参数进行测量获得。因为机械加工工艺活动是由数控指令决定的，所以从相关指令中获得机械加工的工艺活动，进而在各种活动中选择对应的演化规则确定各机床包含的执行动素，建立起工艺活动与动素之间的映射关系。4.4不同机械加工活动能耗优化方式对比。在实际生产运输中，体积、重量已知的工件采用固定的运输方式，所以从当前机床设备到目的机床设备的运输距离就成为影响运输时间的主要因素。车间机床的布局决定了机床设备之间的距离，这样可以计算出不同零件在不同机床设备之间的运输时间。当机械加工的工艺路线确定时，集成问题主要体现在车间机床的调度问题上，但如果机床也确定，那这种问题将成为传统车间的调度问题。4.5集成模型求解分析。在求解多目标优化问题时应先确定目标的权重，如果企业当前的生产安排，零件具有确定的加工工艺流程以及相应的工艺路线，而且机床的分配也固定，那就应该考虑所有零件进行加工时机床的工作状态、所需要的加工时间以及能量优化的目标能不能达成。而能耗作为独立的优化目标，在进行工艺规划与生产调度集成时可以改善车间的现状。

5结语

本文针对机械零件加工过程中的能量优化问题进行了分析，从机床设备的状态量化分析到加工过程中的能耗计算，对工艺规划与生产调度进行了集成研究，不仅有利于相关企业进行能耗优化时采用，还能达到节能减排的目的，保护地球环境。

【参考文献】

机床设备范文篇6

关键词：机械加工；制造过程；能耗优化

能量问题一直是国际研究的重点问题，对国民经济的发展有着直接影响，在现今国际能源价格变动的环境下，能源市场的竞争愈发激烈。同时，随着环境问题越来越严重，全球都重视节约能源，保护环境。而机械加工制造的过程就是将资源转化为产品或服务的过程，其中包括各种动力机械、农业机械和起重运输机械等。在机械加工制造过程中能源消耗十分严重，所以必须在机械加工过程中实施能耗优化，改变机械加工制造高消耗高污染的弊端，减小能源的损耗和浪费，对机械加工技术进行优化和改善，实现绿色加工生产，构建绿色生态文明。

1机械加工制造过程能耗优化的必要性

我国机械制造业的主要发展方向是节约资源、保护环境，尽可能地实现经济发展和自然环境和谐共存的目标，因此，机械加工制造过程的必要性主要有以下3点。第一，环境污染小。机械加工制造过程的能耗优化相对于传统的加工制造过程来说更加合理。在该过程中，从全面采用绿色环保加工技术，能够在很大程度上提高能源的利用效率，并且能够降低加工制造过程中的污染物排放，对机械废物进行合理科学的处理，全面降低机械加工制造过程中造成的环境污染。第二，能源利用率高。我国机械加工的发展方向是精密化和集约化。对机械将制造过程进行优化和改善，不但能够降低能耗，减少环境污染，还能够提高能源的利用率，实现能源的高效利用。结合我国能源的实际利用情况，仍存在着较多因资源配置而引起的能源浪费现象，使能源的真正价值无法正常发挥，造成严重的浪费，还在无形之中提升了机械加工制造的成本。所以优化机械加工制造过程，能够帮助实现一体化、智能化的发展，彰显“循环”经济。第三，生产收益高。传统的机械加工制造过程在资源的使用上，会造成严重的损耗，并且资源得不到高效的利用，无法体现资源的真正使用价值。象在一些加工制造的过程中，因对资源使用无法进行准确地衡量，就会在一定程度上造成能源的大量损耗，无形增加加工制造的成本。所以，对机械加工制造过程进行优化，能够有效地降低成本，提高制造企业的生产收益和经济收益。

2机床设备资源的状态建模和量化评估

2.1机床设备资源的状态建模。在该文中，参与机械加工制造的资源具体指在一个完整生产周期中的物理元素，针对资源的合作层次和应用权限能够分为生产单元层、设备层和车间层。在一般情况下，机械加工制造的主要过程都是在机床上进行的，所以该文主要针对机床设备的能耗情况进行研究。2.2状态的量化评估。机床设备资源状态的量化评估主要是对加工制造时的资源配置进行约束，保证资源决策的科学性，从而提高机械加工制造工艺的可执行性。通过对加工制造资源的建模进行分析，能够发现，不同的使用目的，机床设备表现出的相应信息也大不相同。3机械加工制造过程能耗的定量分析。在对机械加工制造过程进行优化时，对能耗的定量计算以及分析是实施优化的基础。机床设备是最主要的耗能资源，针对机床的耗能计算和分析通常情况下都是在时间维度上进行，通过是否参与加工任务进行区分，能够分成非加工时间能耗和加工时间能耗。其中加工时间能耗是指设备在初始加工直至加工结束这段时间产生的能耗。并且在这一整体过程中，一旦机床设备没有关机，无论是否进行加工操作，都会产生相应的能耗。传统的能耗优化过程主要是对单台设备进行优化，生产调度优化的方向是则是对机床设备的非加工时间的机床设备待机能耗优化。

4机械加工制造过程能耗计算模型

4.1计算模型假设。上述我们对机械加工制造过程的能耗的定量分析进行了探讨，以此进行计算模型的假设。首先，从加工时间的定义来看，在机床加工的过程中，除了在机床加工上的辅助时间，还有加工进行时的工艺过程时间。并且在辅助时间内，机床处于待机状态，则可以只针对实践信息进行计算。其次，从能耗和功率的关系来看，能耗可以认为是功率在时间上形成的积累情况，功率大，但是加工时间持续较短，相应的能耗值也会较小；功率大，加工时间持续较短，相应的能耗值也会较大。由此，在对能耗进行分析计算的过程中，可以将计算模型建立在加工工艺环节中子过程时间段的基础上。将此计算模型同机械加工环节的功率曲线进行对比分析，可以看出机械加工操作处于相对稳定的状态，可以称其为活动。并且在工艺过程的功率曲线中，相应的峰值也属于瞬态。所以在功率曲线中，活动和活动转移的功率均可以被认为是机床加工过程中，不同产品能耗在不同运动情况下的功率组合。4.2假设分析。对上述计算模型假设进行分析，通过预测值和实际值的对比，能够看出机床加工工序时产生的能耗是整个机械加工制造过程中产生能耗的主体。想要彻底实现计算模型的设计，除了上述提到的条件，还要进行相应的几点假设：假设一，在计算模型中，独立机床之间完全独立，并且每个机床在相同的加工时间内只能完成一道工序；假设二，在进行加工任务进行的过程中，相应的所有工序只能由同一台机床设备进行完成。一旦加工工艺开始进行，不能中途中断；假设三，机械加工的时间构成只包括辅助时间和工艺时间2个部分，并且加工和工艺工序进行不产生联系；假设四，在机床进行机械加工的过程中，不存在生产环节的故障情况。

5机械加工制造过程能耗优化措施

5.1合理使用工装。在机械加工制造的过程中，加工方式多种多样。在对一些细节加工较难操作的零件制造过程中，会采用制作工装的方式帮助进行加工生产，从而提升加工制造工作的效率。针对这一情况，工装的使用必须合理。首先，确保工装数量合理。在机床的加工制造过程中，一些工厂会采购大量的工装让操作人员进行使用，帮助进行机械加工，但是这就会造成工装数量和操作人员数量的不匹配，引起浪费。所以要确保工装数量的合理。其次，对工装进行新工艺路线的研发设计。在未来的发展中，机械加工必然会越来越复杂，这时进行新工艺工装的设计就显得尤为重要。新工装的开发是在原有工装工艺上进行相应的优化改善，从而提升作业效率，进一步减少能耗。5.2对工艺路线进行合理的调整。在工人进行机械加工制造的过程中，都是依照企业制定的作业标准进行操作，其中工艺路线和规范标准都是固定的，但是这些工艺路线都是较为传统的标准，没有进行相应的创新和改良，不能充分满足现今社会对机械加工的需求。针对现阶段机械加工制造的发展而言，越来越多的机械加工技术和设备进入人们的视野，想要实现机械加工制造业的持续发展，必须要对传统的工艺路线进行合理的调整。首先，可以在制造生产的过程中，尽可能地使用新式技术和工艺，帮助进行加工制造；其次，采用最新的数控机床等设备，提升硬件基础水平；最后在实际的加工制造过程中，使用的工艺路线尽可能简单便捷。在机械加工制造中实现上述几点操作，能够在很大程度上减少能耗，节约资源，提升作业效率。5.3采用批量流水线的方式进行加工生产。在机械加工制造生产中，一些零件或者小型部件的加工生产过程是单件进行的，或者是由小型生产商进行制造。这种情况，就会造成机械加工制造的效率得不到提高。采用批量流水线的生产方式在相同的时间内，会有更高的生产效率以及更高的经济收益。因此在进行生产制作的准备阶段，可以先对制造的机械零件进行适用性分析，将之前的单件生产方式，改为批量流水线生产方式，最后再进行零件的组装操作。通过这种方式提高生产效率，减少生产资源成本，降低能耗。

6结语

综上所述，优化机械加工制造过程十分重要，尤其是在现今环境污染严重，资源损耗巨大的背景下，此优化方法更具有独特的现实意义。该文介绍了优化机械加工制造过程的必要性，并且对机械技工制造过程的能耗问题进行定量分析和计算模型的假设，最后提出几点具体的优化措施，希望能推进机械制造业朝着低能耗绿色的制造方向发展，真正解决现今机械制造的能耗问题。

参考文献

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[6]李林.数控加工过程能耗优化及（火用）损失评价方法研究[D].哈尔滨：哈尔滨工业大学，2016.

机床设备范文篇7

所谓的数控技术，简单来讲就是指采用电脑程序控制机器的方法。主要是指通过采用数字信息，按工作人员事先编好的程式对机械加工进行控制。它主要包括：计算机技术、传感检测技术、自动化控制技术、传统及现代的机械制造技术以及网络信息技术。数控技术是一种综合性技术，把数控技术用于机械加工，能够有效地对机械设备进行数字化控制。这主要是运用计算机控制系统进行预先编程，在运行过程中利用计算机辅助软件执行繁琐的数据存储和运算处理，在很大程度上提高了机械加工的精准度与自动化，提高了机械加工的效率。

2数控技术在机械加工机床设备中的作用

2.1数控技术在机械加工中的作用

伴随着现代工业及信息技术的发展，机械加工技术和工艺不断进步，从而推动了机械加工设备的更新换代和机械加工控制系统的更新升级。由于数控技术在机械加工中的应用，出现了数控技术机械设备机壳的毛坯制造。数控气割技术的使用轻易地解决了单间下料等诸多问题，数控气割技术通过保持压缩接触面积的均匀，很好地满足了密封功能的要求。这些使得产品内外环凸凹曲面的加工精度得到提高，实现了毛坯料到成品过程的持续加工。因数控镗铣床编程加工已与机械设备有机结合起来，首先通过预先编程的齿形子程序，然后进行机械加工和结合角度偏置，这能使产品满足生产要求并进行无差异化生产，更好地满足各种精度要求，极大地提高了机械设备加工效率，还能实现生产计算机控制一体化。

2.2数控技术在机床设备中的作用

机床设备是机械加工中的重中之重，因此，在机械加工过程中机床设备的控制技术是非常重要的。为满足现代机械加工业的发展需求，拥有控制系统的机床设备是现代机电一体化的关键。数控技术是现代机床设备的灵魂和核心。通过在机床上使用计算机控制系统，能够对机床的加工过程进行控制，不仅保证了产品的高质量要求，还极大地提高了机床的使用效率与生产效率。它用数字化的代码来表示加工零件的工艺和几何信息，也就是运用计算机编程将刀具与工件间的相对位移以及进给速度编排在计算机控制系统上，由计算机发出控制指令使机床按控制要求运行。无需对机床进行人工参与与调整，只需向计算机控制系统编入新的加工程序，就能改变加工零件，这是数控机床的最大特点。

3数控技术在机械加工机床中的发展趋势

3.1数控技术的性能发展趋势

现如今，我国的数控技术在机械加工领域中得到了广泛的应用，数控技术的作用已不容置疑，它不仅推动了机械加工行业的持可续发展，还提升了我国的综合国力。数控机床的性能正朝着高速高精高效化、柔性化、实时智能化发展。高速高精高效化：随着高速RISC芯片、多CPU控制系统的运用以及机床性能的改善，明显提高了机床的高速高精高效化。柔性化：主要表现在数控技术具有较强的可塑性和较好的可操作性。模块化的设计，能满足生产流程的不同需求。实时智能化：利用实时系统和人工智能相结合实现人类智能行为的模拟，使高科技手段有效运用。

3.2数控技术的功能发展趋势

为解决数控技术发展中面临的多种技术与非技术问题，数控技术在功能上得到了很大的发展，主要表现在用户界面图形化、科学计算可视化、插补和补偿方式多样化以及内装高性能PLC。用户界面图形化：用户界面是使用者和数控系统的对话连接。能够根据客户的知识接受能力和要求，加大对客户界面的开发。用户界面图形化能够实现蓝图编程和快速编程、图形动态跟踪和仿真、不同方向的视图和局部显示比例缩放等功能。科学计算可视化：能够高效处理和解释数据，直接使用可视信息如动画、图像等。用于CAD/CAM，如参数自动设定、自动编程、刀具管理数据的动态处理等。插补和补偿方式多样化：有2D+2螺旋插补、NURBS插补(非均匀有理B样条插补)、极坐标插补等多种插补方式。补偿方式有极坐标插补、螺距和测量系统误差补偿、象限误差补偿、以及相反点计算的刀具半径补偿等。内装高性能PLC：可用高级语言编程或梯形图，提供在线调试和在线帮助功能。用户在车床铣床的标准PLC用户程序基础上修改自己需要的程序，能够建立自己的应用程序。

4数控机床的主要增效途径

目前，我国数控机床的自动化生产设备及生产工艺还存在一定的问题，主要表现在：数控机床生产设备加工切削参数不太合理、与数控机床相关的知识库和工艺数据库缺乏、在自动化的制造中缺乏先进的管理系统。这些问题增加了数控机床加工过程中的准备时间、等待时间和故障调试时间，从而降低了数控机床的生产效率。通过对国内数控机床的现状了解，提出了提高数控机床效率的有效途径。

4.1提高数控机床的自动化程度在数控机床加工过程中，通过柔性生产线，以及柔性制造单元等数控加工技术，逐步提高数控技术的自动化程度。这样可以减少数控机床加工中的准备时间、等待时间和故障调试时间，从而缩减了加工所需要的总时间。由此，在机械加工过程中加工零件的连续性以及自动化程度得到提高，进而提高了数控机床的生产总效率。

4.2逐步优化加工过程通过机械加工生产过程的持续优化实现数控机床的加工，努力改进现有的生产和管理方式、刀具的自动配送、机械设备的管理以及机械零件的制造执行系统等，积极学习国外先进的数控技术水平，逐步优化加工过程。这能有效提高数控机床设备的完整性和开动率，使数控机床得到高效管理和有序运用。

4.3优化加工工艺以及加工设计保证加工零部件的质量以及缩减机械加工的时间，是提高数控机床的加工效率，实现优化数控机床加工工艺的基础。通过使用较为先进的刀具或者性能高的数控机床设备能够完成数控加工机床的模拟仿真秀。运用先进的技术努力优化数控机床加工工艺和加工设计，实现优化控制系统装置。通过提高数控机床的切削效率和主轴的加工效率，能够保证数控机床的加工性能。

5结束语

机床设备范文篇8

关键词：数控加工；对刀误差；加工精度

1数控机床的对刀方法

（1）试切法。试切法是数控机床应用较多的一种对刀方法，对刀精度较高，而且对机床本身和数控系统的性能要求较低，因而在机械数控加工领域得到了广泛应用。在进行数控机床对刀时，采用试切法是利用机床自带的检测装置可以对工件和刀具的空间位置进行实时检测来完成的。以绝对试切法对刀为例，首先通过输入相应的控制指令来将机床进行归零操作；然后将工件在机床上进行装夹；接着启动机床，让基准刀具快速移动到工件周围并试切一刀；最后对试切形成的工件尺寸进行记录，并输入到数控系统中，此时系统会自动计算刀具偏移量，并对坐标进行相应的修正。这种方法在数控车床上取得了广泛的应用，不仅可以在加工外圆上修正x轴上的坐标值，还能在加工端面时修正z轴上的坐标值。通过以上步骤就可以实现数控机床的对刀操作，然后进入到下道工序的加工进程中。（2）对刀仪对刀。现实中广泛使用的对刀仪分为机内对刀仪和机外对刀仪两类。以数控车床上广泛使用的机内对刀仪为例，一般是先将刀具安装在刀架上，然后将工件安装在三爪卡盘上，最后利用对刀仪并结合数控系统来构建工件坐标系，从而实现对刀操作。这种对刀方式代替了传统的手工对刀操作，因此可以大幅度提升对刀精度。但这种方法因为要投入运用对刀仪的缘故，所以花费成本较高。

2数控机床的对刀误差分析

（1）机床系统误差分析。当今我国广泛使用的数控系统有日本的FANUC、德国的西门子以及我国教学中使用的华中数控。这三种系统虽然都已经实际应用于数控加工领域，但因为研发地点和背景的不同，所以存在着一些区别。通常来说，大型制造企业往往会优先采用西门子系统，这是因为西门子的机电产品发展历史悠久且性能更加优良，采用它加工的零件不仅尺寸精度和表面质量都更高，而且也支持复杂机械产品的加工任务。此外，日本的FANUC数控系统在国内的一些加工企业中也有所应用，但因为其系统在设计上本身就存在一定误差，所以造成一些数控机床在对刀时也难免会产生误差，进而就给零件的加工精度也造成了一定影响。与前两者相比，国产的华中系统无论是系统本身还是配套设备，误差均大于前两者，所以现实中并没有在企业进行良好的推广和应用。事实上，无论是何种数控加工系统，误差都是难以彻底避免的，但随着数控加工技术的不断发展，尤其是误差补偿技术的应用，促使数控系统的精密度也在不断提升，所以对刀误差也在逐步减小。（2）数控机床本身的误差分析。除了数控加工系统之外，数控机床设备本身的机械工艺性及精密性也会影响到机床的加工性能，进而影响到对刀精度。比如一些国产的数控机床在长时间使用后，因为导轨出现表面创伤或发生变形等原因，会致使对刀过程中存在一定的位置误差。但只要加强对数控机床设备的维护保养，这种误差影响可以被最大限度地降到最低。数控机床设备的生产厂商不同，也会导致机床设备本身的误差存在差异。近年来，随着国家对机械制造产业的重视度不断提高，很多不具备数控机床生产资质的厂商，在缺乏相关的设计和技术的支持下就盲目推出自己的产品。这些产品一旦流入到市场中，那么必然会在使用过程中产生较大的对刀误差，进而严重影响到加工精度。（3）测量误差分析。在数控机床对刀过程中，很多都需要进行人工操作。比如在用试切法对数控车床进行对刀时，就需要对外圆直径进行测量。如果测量中存在误差，那么就会导致输入到数控系统中的数据存在误差，进而产生对刀误差。同时，即使是使用对刀仪等辅助设备进行对刀操作，辅助设备的安装精度和测量精度也会影响到对刀精度。此外，对刀方法的选择也会影响到对刀精度，比如当采用手动方式进行试切对刀时，测量误差对对刀精度就比较大，但如果使用的是数控车床自带的计算机检测装置进行测量试切，就会大大降低对刀误差。

3对刀误差对加工精度的影响分析

对于因数控系统而造成的对刀误差，因为误差本身无法消除，所以导致其对加工精度的影响也难以避免，只能通过运用补偿技术来保证加工质量；对于因机床设备而造成的对刀误差，通常只要做好机床设备的选型，并按时对其进行保养和维护，那么这类误差对加工精度的影响就可以被降到最低。至于对刀过程中的测量误差，可以采用自动检测技术来加以消除，进而有效降低这种误差对加工精度的影响。

参考文献

［1］赵春阳.数控车削试切对刀误差对加工精度的影响［J］.现代制造技术与装备，2017，（2）：94-95.

机床设备范文篇9

关键词：机械加工工艺；绿色制造技术；现代企业制造模式；

可持续发展在现代企业制造模式中，围绕可持续发展理念提出了绿色制造技术。研究这种绿色制造技术是为了减少资源的消耗，减小环境对机械加工的影响。对于当前的机械加工工艺规划而言，主要是为了将制造产品与产品设计相结合。而工艺规划的重点是在工艺制造、加工和设计中使用工艺章程来对其进行有效的控制，这样才容易生产出比较满意的机械产品。

1机械加工工艺规划的绿色制造体系分析

在机械加工过程中，主要是将绿色制造与生产过程相结合。就当前的环境状况而言，在绿色制造过程中，最应该考虑的就是资源的合理利用和环境保护问题。优化面向机械加工工艺规划的绿色制造技术，实质上是为了更好地绿化资源，坚持绿色生产的理念。在机械生产的过程中，考虑更多的是绿色资源和绿色生态环境。而机械加工工艺规划的绿色制造体系也是为了将制造体系打造得更加综合化，从而更好地解决资源严重消耗、环境严重被破坏等问题。

2机械加工对环境和资源的影响

2.1严重浪费资源

在机械加工过程中，对资源的严重浪费主要体现在两个方面：①消耗原材料。在实际的机械加工过程中，会造成原材料的损耗。例如，在加工生产的过程中，有很多金属材料被浪费，这直接增加了原材料的损耗量。②消耗加工中的辅助材料。这些辅助材料有一部分是在实际生产中被消耗的，有一些部分是在加工过程中用来保护机械加工操作者的。比如，对于一些机械生产过程中可能会用到的工具等，它们被切割之后就会发生损耗。

2.2严重消耗机械设备

在机械加工过程中，对机械设备的严重消耗主要体现在机床消耗上。例如，在机械加工时，很多机床设备都会出现严重的摩擦现象，这些摩擦都是由于机械产品摩擦机床表面产生的。与此同时，有一些机床产生的设备消耗等状况也是通过消耗能源体现出来的，而且还会相应地消耗更多辅助工序的能量。由此可见，在机械加工的过程中，只要没有及时处理各个工序，就会严重影响机械设备的消耗。主要的机械技工工序有焊接、酸洗和抛光加工机械产品的毛坯等。

2.3严重影响环境

在机械加工过程中，对环境的影响主要有2点：①废弃物的影响。通常情况下，在机械加工的过程中，一定会产生废液、废物和废气，它们会对环境造成严重的破坏，甚至会严重威胁环境。例如，在机械加工中，产生的固体废物和废气会在一定程度上污染附近的土壤，而有些重金属带有腐蚀性，融入土壤之后就会破坏土壤的酸碱性，甚至会对地下水和环境生态平衡造成不良的影响。②机械加工噪声的影响。通常情况下，在机械加工过程中，一定会产生噪声。嘈杂的噪声不仅会影响工作人员的身体健康，还会影响附近居民的日常生活。这些机械加工的噪声一般产生于机床设备或者是电机以及零部件运动等。由此可知，机械加工会严重影响和破坏环境，甚至会威胁人们的身体健康。

3优化措施

3.1改善绿色制造技术中的参数

在绿色制造工艺规划中，最主要的技术就是工艺参数。只有改善绿色制造技术中的参数，实现能源消耗和物料消耗的最小化，才能够制造出合格的机械设备。同时，在改善绿色制造技术中的参数时，先要控制好机械加工产品的质量，客观地考虑机械加工因素，之后再通过详细的参数比较选择出能够满足实际要求的加工工艺参数，从而有效提升加工零件的质量。

3.2改善绿色制造工艺中的路线

在工艺设计的过程中，最重要的就是工艺路线，这是确保加工工艺的主要步骤。选择好的工艺路线能够有效减少资源的消耗，降低相关成本，所以，在审计整个工艺路线时，一定要结合多种因素综合考虑，将考虑好的因素融合到完善的工艺路线中，建立起更加绿色化的制造工艺路线模型。

3.3改善绿色制造工艺中的节能型机床设备

在机床设计方面，为了更好地实现绿色制造，要大幅度地改善绿色制造工艺中的节能型机床设备，有效提升整个机床的设备性能，不断创新机床设计技术。在设计机床的研制过程中，要综合考虑绿色声场理念。与此同时，在当前机床设备的基础上，可以改善机床设备的相关设计理念，优化结构配置，实现加工机床设备设计效益的最大化，有效降低机械加工中的能源损耗量。

4结束语

综上所述，在研究机械加工的相关技术时，最重要的就是绿色制造工艺规划。它可以不断完善技术系统，在了解加工供应的详细需求后再将各个方面的问题细化、分类，从而建立起比较完善的面向机械加工工艺规划制造研究的结构体系。在考虑绿色制造加工工艺问题时，要综合考虑环境问题、资源问题、制造问题和设计问题。同时，还可以在质量、时间、成本、资源利用方面构建比较系统的机械加工制造评价体系，全面、详细地评价机械加工制造的相关内容。

作者:郁黄玲 单位:南京康尼机电股份有限公司

参考文献:

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机床设备范文篇10

1．1气体保护焊工艺。在机械制造过程中，需要应用气体保护焊工艺，并将电弧作为重要热源。电弧的应用范围非常广泛，可以助力焊接工作的顺利开展，保证焊接工作的有效性。气体能够为焊接物体提供保护，充当焊接物体与外界环境的介质。在开展焊接工作时，电弧也会在四周散布气体，这些气体有着重要的保护功能，分隔了熔池与电弧，削弱了气体的不利影响，提高了焊接工作效率。与其他工艺方式相比，气体保护焊工艺的应用成本相对较低，得到了机械制造企业的普遍青睐。1．2电阻焊工艺。在机械制造过程中，还需要应用电阻焊工艺技术，在应用这一技术的过程中，技术人员需要合理摆放焊接物体的位置，并其放置于电极的两端，并且通过电流。在电流作用下，空间的分子发生内静电作用，对焊接物体产生影响，使焊接物体加速熔化，推动了焊接工作的顺利开展。［1］对电阻焊工艺进行分析，可以发现这一工艺不仅能够保证焊接工作质量，且能大幅度提供焊接工作效率，将有害气体污染、噪音污染等降到最低水平。我国电阻焊工艺技术被应用在各行各业，包括航空行业、航天行业、家电行业等等。当然，电阻焊工艺技术也存在一定的缺点，如成本较多、维修难度较大等。1．3埋弧工艺。在机械制造过程中，也经常应用燃烧的电弧开展焊接工作。燃烧电弧以焊剂作为依托，技术人员可以采用自动焊接方式和半自动焊接方式完成焊接工作。在应用前一种焊接方式时，需要应该焊接车工具送入焊丝;在应用后一种焊接方式时，技术人员需要进行手工操作，手动送入焊丝。技术人员所采用的方式不同，收获的焊接功效也有所不同。以自动焊接方式为例，自动焊接方式的成本比较低，使用范围较广;以半自动焊接方式为例，半自动焊接方式的成本比较高，且应用效率较低。在过去一段时间内，我国机械制造企业主要应用了手工操作方式，而随着时间的不断推移，我国机械制造企业变革了手工操作方法，采用了电渣压力焊接模式。电渣压力焊接模式弥补了手工操作的不足之处，提高了机械制造效率，保证了机械制造质量。

2机械设备加工工艺要点

2．1研磨工艺及其要点。很多机械设备对粗糙度提出要求，在加工过程中，需要对机械设备进行研磨，使其粗糙度符合质量要求，提高机械设备的质量。研磨工艺主要被应用在机械设备的表面加工中，同一型号的机械设备应该保持粗糙精度相同。在七八十年代，我国主要采用硅片抛光的方式，对机械设备进行加工。硅片抛光的工艺精度比较低，并不能满足大批量生产的要求。进入新世纪以后，我国机械制造行业迈向了新的发展阶段，机械制造企业对研磨工艺进行了改进和优化，使机械设备粗糙度满足了硬性需要。超精度研磨工艺是当下最为盛行的研磨技术，在应用这一工艺时，应该利用涂敷或压嵌在研具上的磨料颗粒，通过研具与工件在一定压力下的相对运动对加工表面进行的精整加工。2．2切削工艺及其要点。机械设备加工离不开切削工艺，而工艺应用离不开机床设备。随着时代的不断更迭，机械行业迎来了更大的发展机遇，社会对机械设备提出了更高要求。机械行业需要控制机床设备质量，使机床设备符合国家标准，并对误差进行限制，避免外部环境要素、人为要素等对机床设备加工产生不利影响。机床设备精度要达到标准，机械制造企业需要把握细节，并推进技术创新。精密切削工艺在机械设备加工中应用颇广，但是其应用成本较高，技术精度较强，操作相对复杂。高精密机械设备必须应用精密切削工艺，为了实现粗糙构件的精细化、使粗糙构件表面更加平整光滑，机械制造企业应该适当提高机床设备拱度，并注意以下几个要点。［2］一方面，机械制造企业需要测试机床设备的承载力;另一方面，机械制造企业需要测试机床的变形度。为了满足精密切削工艺的需求，我国机械制造行业应该提高机床主轴的转动速度。现代技术发展为切削工艺开拓了空间，我国机械制造企业应该投入更多技术资金，实现技术开发，助推机械设备精密加工。2．3图纸分析工艺及其要点。在正式开展机械制造之前，需要对图纸进行科学分析。机械制造图纸是重要的参考依据，只有保证机械制造图纸的精益化，才能提高机械制造效率。以数控车削为例，数控车削最重要的就是图纸分析，图纸分析直接关系着数控车削的顺利开展。我国机械制造企业需要充分认识到图纸的重要性，对图纸进行分析，注重图纸标注的细节，记录图纸的各项数据，并考察工艺的实施流程，监督工艺的具体实施。对于精密仪器，机械制造企业必须加大重视程度，严格按照图纸进行加工，使精密仪器满足要求。机械制造企业可以根据既定的加工目标，对精密仪器的材质、结构等进行调整，以便收获工作实效。一般来说，图纸上标注了零件的尺寸，但是同一尺寸并不适用于所有工艺，需要对广义标准进行分析。在应用图纸分析工艺时需要注重以下几点:第一，机械制造企业需要根据图纸建构数学模型，并应用数学模型来编程。机械工艺对精确度要求比较高，因此需要使材质技术与图纸相吻合。第二，技术人员的个人素质会对机械制造工作产生重要影响，机械制造企业应该规范图纸分析流程，使技术人员严格遵循技术规范。

3结论

综上所述，我国的经济社会飞速发展，机械制造行业进入了快速发展阶段。机械制造行业与工业社会发展紧密相连，我国制定了工业现代化目标，对机械制造行业提出了更高的发展要求。为了推动工业社会发展，完善工业经济体系，我国机械制造行业应该推进技术创新，改进加工工艺。

参考文献:

［1］王滨．机械制造工艺与机械设备加工技术分析及研究［J］．世界有色金属，2017(19):75+77．