合成氨工艺总结十篇

合成氨工艺总结篇1

[关键词]湿式氨法；烟气脱硫；措施

作为当前燃煤电厂和大型煤化工工厂有效控制SO2气体排放的关键技术，烟气脱硫技术可依据脱硫反应物状态及脱硫剂适用类型分成湿法、半干法与干法三种，而湿法脱硫工艺应用相对广泛，约占脱硫总装机容量的4/5左右。而湿法脱硫工艺又可以分成氧化酶法、石灰石-石膏法、双碱法、钠碱法和氨法等。而湿式氨法脱硫技术具有运行可靠性高、不存在二次污染、脱硫效率高等优点，在实际应用中越来越受到企业的关注。因此，加强有关湿式氨法烟气脱硫工艺的研究，对于改善湿式氨法烟气脱硫技术应用质量具有重要的现实意义。

一、湿式氨法烟气脱硫反应机理及特点

1、反应机理

湿式氨法烟气脱硫技术是一种选用氨水或液氨等氨类作为吸收剂，对烟气中存在的SO2气体进行脱除且对副产物硫酸铵进行回收的烟气脱硫技术。其主要反应机理可分成两部分：

（1）吸收过程：SO2+H20+xNH3=（NH4）xH2-xSO3。采用氨对烟气内的二氧化硫进行脱除，反应形成亚硝酸氢铵中间产品。

（2）氧化反应：（NH4）xH2-xSO3+1/2O2+（2-x）NH3=（NH4）2SO4。对吸收反应后的非稳定亚硫酸氢铵产物进行氧化处理，形成稳定的硫酸铵，也就是常用硫铵化肥。[1]

2、技术特点

（1）可同时进行脱硫脱硝处理：氨法脱硫的吸收剂氨可吸收NOx，脱硫时形成的亚硝酸铵可对NOx实施还原，脱硫与脱硝可同时进行，且脱硝率可达到25%左右；（2）系统经济性高，脱硫系统液气相对较低，功能较少，相比石灰石-石膏法可节省50%的能耗；并且系统设计简洁，工艺流程平滑流畅，氨法脱硫系统装置自身阻力低，所需组件少，系统稳定，节省了维护与检修成本；依据相关实际应用数据可知，相比石灰石-石膏法，该工艺流程总运行费用可节省20%左右；（3）燃煤硫分的高适应性：该工艺可用于处理燃煤硫分在0.4%～8%的烟气，且对中、高硫煤的处理具有更高的经济性，锅炉使用成本也相对降低，具有较高的环保效益和经济效益；（4）实现完全资源化，该工艺可将二氧化硫、氨等制成磷铵、硫酸铵、硝铵等化肥产品或二氧化硫、硫酸等化工产品，生成产物可完全进行再次利用；（5）二氧化碳排放相对保持稳定，无增加，是一类低碳技术；（6）无二次污染，该工艺不排放废气、废渣、废水等，不存在石灰石-石膏法脱硫石膏技术处理的问题；（7）设备小而简单，系统装置不存在废水处理、原料预处理等环节，脱硫副产物工艺处理过程简洁；相比石灰石-石膏法脱硫技术可节省占地一半以上。[2]

二、湿式氨法烟气脱硫技术优化措施分析

1、硫酸铵结晶工艺与处理

氨法脱硫系统在改进后，因硫酸铵洁净粒度较细，传统的离心机难以完成分离，形成的硫酸铵产物难以析出，容易导致浓缩段固含量超过标准值，氧化段浆液密度可升高至1220kg/m3，与饱和状态大致相同，脱硫系统运行稳定性难以保证。可采用的措施有：

（1）离心机适应性改进：在对硫铵结晶粒度进行控制的同时可适应性改进离心机板网，以提升其分离性能。由于传统氨法脱硫工艺脱硫塔内硫铵结晶颗粒相对较大，采用的离心机板网细度通常在0.3～0.4mm，当前的氨法脱硫工艺塔内饱和结晶颗粒相对较小，粒度仅为0.1～0.15mm。在实际应用中可适当调整离心机板网缝隙，控制在0.15～0.18mm，以获得最佳结晶粒度；且可选用2507镀硬质合金的板网，以节省生产能耗。

（2）氧化风系统增容：依据实际监测探明，硫铵结晶恶化过程多发生在中高硫煤状态下，原因为中高硫状态下硫酸铵氧化率降幅过大，极限状态下可至85%，氧化率较低很容易产生较多的亚硫酸铵，由此影响硫酸铵结晶。实际应用中可在一台脱硫塔停止运转的间隙内，将其氧化风机与另一台脱硫塔连接，由此增大脱硫塔总氧化风量。

2、净烟气气溶胶控制

在湿式氨法烟气脱硫工艺中，很容易产生较多的气溶胶颗粒。依据氨法脱硫吸收反应与溶胶形成抑制机理，可对脱硫塔进行分段设计，采用吸收、浓缩结晶、氧化的上中下段多功能喷淋复合塔，并外设结晶循环槽保持同浓缩段的联通，不同段间采用隔板及气、液工艺连通通道。不同结晶段的关键脱硫工艺过程可分别在独立的功能单元区完成，以确保氧化液、吸收液及浓缩液依据功能调整组分、密度及pH值，依照各自吸收反应与逸氨控制过程机理实现其工艺目标，由此避免气相反应，完成气溶胶源头调控，进而获取最佳吸收率和最低逸氨量和最优气溶胶排放浓度。[3]

若在实际应用中仍存在净烟气氨逃逸量过大的问题，可采用以下措施进行改进：调整pH值，使其控制在5.5～6.5间；对煤配置状态进行优化，尽可能降低燃料煤中硫含量，调整脱硫塔入口烟气二氧化硫浓度在较低水平，入口烟气温度亦应满足设计标准；调整氧化率，使其保持在99%以上，以确保蒸发浓缩时无亚铵的二次分解，且方便结晶；在脱硫整体工况条件下应保证按照标准液气比运行。另外依据分段式复合吸收塔工艺过程，可在吸收塔除雾器上增设水洗层，利用清水对烟气进行重复洗涤，以脱除并回收烟气中的溶胶铵盐和氨，进而克服烟气拖尾难题。按照以上措施实施处理，在原烟气二氧化硫浓度为1500mg/m3工作状况下，水洗段前总尘可达105.6mg/m3，而水洗段后的总尘可降至30.25mg/m3，净烟气总尘可降低至30%。

3、脱硫效率提升工艺

氨法脱硫塔内的二氧化硫吸收通常为一个相对复杂的反应过程，气液传质面积、气液传质速率、反应温度、气液接触面积、吸收液组分等都会在一定程度上影响脱硫效率。在实际运行中可采取的工艺措施有：在吸收段采用12m3/h的大流量三层喷淋喷头，并将一二层喷淋方向由向上改为向下，层间距增大至1.8m，以提高气液接触时间及传质面积；另可在吸收段喷淋层主管路处设置一条跨线，以改进喷淋层尾端喷淋雾化效果。

结束语

烟气脱硫质量将直接影响化工企业生产质量及环保效益，特别是今年年初新环保法实施以来，烟气脱硫质量更是影响化工企业生存的根本，因此，相关技术与研究人员应加强有关湿式氨法烟气脱硫技术研究，总结相关技术优化措施，以逐步提升烟气脱硫水平。

参考文献

[1]王晓宇，王彦明.氨法烟气脱硫技术及适用性分析[J].化工生产与技术，2011，06（10）：61-62.

[2]孟庆义，袁生，陈衍东.湿式氨法脱硫在烟气脱硫中的应用[J].氮肥技术，2012，13（14）：74-75.

[3]鲍静静，印华斌，杨林军，颜金培.湿式氨法烟气脱硫中气溶胶的形成特性研究[J].高校化学工程学报，2010，05（35）：57-58.

合成氨工艺总结篇2

关键词：联醇工艺；生产控制；关键工序；探究

我国对于联醇工艺的应用，一是使我国的合成氨净化工艺取得节能降耗上的巨大进展；二是改变了我国生产合成氨和化肥的单一局面，增强了市场应变能力，在联醇生产工艺下实现了中小化肥厂的稳定发展；三是联醇生产工艺符合国际化的标准，生产规模更加合理，产品结构也做到了多元化，实现了最佳的经济效益。

一、新型联醇工艺生产特点

第一，在新型生产工艺中，杂质的净化摒弃了传统的铜洗方法，采用烃化工艺或者甲烷化工艺。第二，甲烷化和氨的合成能够在等压的条件下共同进行，一方面可以避免压缩工艺气体产生的油污染，另一方面可以利用氨合成反应后的余热来对甲烷化的进口气体进行预热。第三，使用烃化催化剂代替甲烷催化剂，多元醇和烃可以在常温下冷凝成为液体物质，减小净化气中的甲烷含量，最终降低吨氨原料的消耗数量。第四，在氨合成过程中产生的气体回收利用，使用变压吸附法回收氢气，能够充分利用资源合成甲醇和氨，废弃则是气体燃料，以甲烷为主。第五，新型的联醇工艺，在生产过程中加入了轴径向的氨合成塔，具有低压性和节能性。另外，还加入了甲醇合成塔的内部元件，具有均温性和单管性。这样的好处是能够加大预热的利用力度，从而不断降低吨氨的能耗。

二、新型联醇工艺生产的关键工序

1.造气

第一，在联醇工艺生产中，氢氮比决定了醇氨比。造气工序是联醇工艺的首要步骤，其工艺标志是氢氮比>3.2。第二，在生产过程中，一旦确定了氢氮比，就不会再次调整。因为在一个造气循环内，各个步骤都是由计算机进行自动控制的。第三，如果调整氢氮比，后续工作例如变换、精脱硫、合成甲醇、脱碳等都要随之发生改变。第四，醇氨比在实际的操作过程中一般控制在1：3―1：10的范围以内，醇氨比达到1：4以后，氢氮比的调整难度就会增加。第五，在必须调整醇氨比的时候，调整加碳量即可改变氢氮比，它和空气吹净的时间紧密相关。

2.变换

为了提高CO的变换效率，通常采用加入过量H2O的措施。在联醇工艺中，醇氨比决定了水蒸气的比例，因为在变换的气体中，合成甲醇的主要原料是CO，决定了甲醇的产量。联醇工艺中CO的变换率不超过85%，低于普通合成氨的变换率90%。另外，在变换工序中，除了醇氨比和甲醇产量被决定以外，还能够将大部分的有机硫转化为无机硫。

3.精脱硫

在单醇的工艺生产中，氢碳比为2，联醇生产工艺中这一比值为8―11，因此联醇工艺在合成甲醇的速度是单醇的好几倍，从而增加了催化剂中毒的概率。并且，催化剂自身对于含硫物质具有很强的敏感性。因此，联醇工艺中如果不设置精脱硫程序，会使硫化物的含量在2―3ppm，严重缩短了催化剂的使用寿命，从而增加了甲醇的合成成本。

4.合成甲醇

为了提高联醇的产量和醇后气的净化程度，在联醇的生产工艺中，普遍采用双塔串联生产。这两个塔之间的关系是灵活多变的，前塔在生产甲醇的同时吸收多余的硫，从而对后塔起到保护作用，因此前塔是生产甲醇的主力。后塔的主要功能是净化，因此催化剂的活性很好。前塔和后塔在工作到一定程度时，能够实现功能的相互转化。

5.脱碳

第一，对于小型的氮肥厂而言，主要生产碳铵，在联产甲醇的过程中，脱碳工序是非常关键的一道工序。在具体的工作过程中，醇氨比的调整要考虑到氨碳的平衡和水的平衡。这是因为，氨的总量一定的前提下，醇氨比增大，合成氨的产量就会降低，从而导致系统的脱碳能力下降。由于二氧化碳比较多，氨碳的平衡和水的平衡就会遭到破坏，如此一来醇氨比的调整就失去了应有的意义。当发生这种情况时，为了提高脱碳能力，采取的措施是增加吸附脱碳装置。

第二，对于生产尿素的氮肥厂而言，联醇工艺生产过程中并没有氨碳的平衡问题，因此少了一个不稳定的因素。在这个前提下，醇氨比的调整就会比较容易。

三、结语

综上所述，如果在联醇工艺生产过程中能够对以上五个关键工序进行控制，就能够在一定范围内实现醇氨比的灵活调节，从而进一步降低生产能耗和生产成本，最终实现经济效益的增加。这样的结果对于联醇生产，甚至我国的化肥工业生产，都将起到积极地促进作用，不断推动我国化工产业的快速发展，提升国际竞争力。

参考文献

[1]颜鑫. 新型联醇工艺生产控制的关键工序探讨[J]. 化工设计，2011（02）

[2]舒均杰. 联醇工艺中影响醇氨比调整的关键因素探讨[J]. 化肥设计，2012（03）

合成氨工艺总结篇3

关键词：氨氮废水 亚硝酸型硝化 硝酸型硝化 生物脱氮

Comparative Research on the Nitrogen Removal from Wastewater of High Ammonia

Concentration through Nitrosofication and Nitrification Ways

LIU Jun-xin1, WANG Xiu-heng2

(1.Research Center for Eco-Environmental Science, Chinese Academy of Science, Beijing 100085, China; 2.School of Municipal and Environmental Engineering, Harbin Institute of Technology, Harbin 150090, China)

Abstract: Effects on the nitrogen removal from low C/N ratio and high ammonia content wastewater through nitrosofication and nitrification pathway are compared and analyzed based on the experiments. The results show that nitrosofication can markedly increase total nitrogen efficiency and nearly double the loading of NH3-N and NO3-N. Besides, pH value and ammonia concentration of wastewater affect the nitrogen removal mechanism in the aerobic tank.

Key words: ammonia wastewater; wastewater treatment;itrosofication; nitrification; biological denitrogenation

常规的废水生物脱氮反应过程是硝酸型脱氮，即依次按下式进行：

硝化反应

NH4++1.5O2=NO2-+2H++H2O

（1）

NO2--+0.502=NO3-

（2）

反硝化反应

NO3-+2H（氢供给体--有机物）=NO2-+H2O

（3）

NO2-+3H（氢供给体---有机物）＝0.5N2+H2O+OH-　 （4）

亚硝酸型脱氮技术则是控制好氧池内仅进行亚硝酸反应，即式（1），在缺氧池内进行NO2--N反硝化，即式（4）。由上式可以看出，从理论上，采用亚硝酸型脱氮，需氧量减少25％，碳源需要量减少约40％。因此，对于氨氮浓度高、碳氮比偏低的废水，采

用亚硝酸型脱氮可提高反硝化效率及总氮去除率。

但是，在实际应用中，对于某一种含氨氮废水，选择硝酸型脱氮还是亚硝酸型脱氮方式、两种方式实际脱氮效果的差异、如何保持处理工艺按照所确定的脱氮方式稳定运行等问题是工艺选择时所必须解决的问题。本文的目的是根据生物膜与活性污泥结合工艺对煤气、焦化和合成氨化工等含高浓度氨氮废水进行的试验研究结果，对亚硝酸型和硝酸型生物脱氮的效果进行分析比较，以确定两种脱氮运行方式的实际效果及运行条件的控制。 1 试验工艺

生物膜与活性污泥结合工艺流程如图1所示。在缺氧池内加入填料，使反硝化菌附着生长其上，不需要污泥搅拌设备；好氧池用活性污泥法。当以亚硝酸型生物脱氮方式运行时，由于NO2--N的毒性远大于NO3--N的毒性，因此在沉淀池后增设一后曝气池，以使出水中残留的NO2--N被氧化成NO3--N，避免NO2--N对受纳水体中水生物的毒害。以硝酸型生物脱氮方式运行时，则不需要后曝气池。

试验废水有煤气、焦化和合成氨化工等含高浓度氨氮的工业废水，氨氮浓度80～1000mg/L，CODcr浓度200～2900mg/L。重点对硝酸型脱氮和亚硝酸型脱氮两种运行方式的效果进行比较研究。 2 结果与讨论 2.1 曝气池氨氮负荷

负荷是生物处理工艺的重要设计和运行参数之一，直接影响处理效果以及工艺设备的投资。图2是在相同的运行条件下，生物膜与活性污泥结合工艺分别按亚硝酸型硝化和硝酸型硝化方式运行时，曝气池内氨氮负荷与氨氮去除速率的关系的试验结果。由图2可看出，在低负荷条件下，硝酸型硝化与亚硝酸型硝化速率是相同的；当氨氮负荷大于0.1kg/（kg[VSS]·d）后，随着氨氮负荷的增加，亚硝酸型硝化速率逐渐高于硝酸型硝化的速率。对于高浓度氨氮废水，曝气池的氨氮负荷通常比较高，采用亚硝酸型脱氮可以获得更高的硝化速率。

图3是分别按亚硝酸型硝化和硝酸型硝化方式运行时，曝气池内氨氮硝化率随氨氮负荷变化的试验结果。试验结果表明，在低负荷情况下，氨氮几乎可完全被硝化；当氨氮负荷超过一定值后，氨氮的硝化率明显降低。由图3可见，采用硝酸型硝化时，曝气池氨氮负荷小于0.13kg[NH4+-N]/（kg[VSS]·d），氨氮硝化率在98％以上；采用亚硝酸型硝化时洞样保持98％的氨氮硝化率，则曝气池内的氨氮负荷达到0.25kg[NH4+－N]/（kg[VSS]·d）。由此可见，采用亚硝酸型硝化，曝气池的氨氮负荷可增加近一倍，因此曝气池的容积可减小，从而降低投资和运行成本。 2.2 缺氧池硝态氮负荷

硝态氮（NOX－N）是指与氧结合形式的氮，即NO2--N和NO3--N的总和。对于硝酸型脱氮反应，硝态氮即为NO3--N；对于亚硝酸型脱氮反应，硝态氮为NO2--N。在缺氧池内，反硝化效率与其硝态氮的负荷有关。图4是分别进行亚硝酸型反硝化和硝酸型反硝化时，不同的硝态氮负荷条件下，NO2--N或NO3-－N反硝化率的试验结果。缺氧池内的反硝化率随着硝态氮负荷的增加而降低，但亚硝酸型反硝化率与硝酸型反硝化率的降低程度是不同的。由图4可见，在相同的硝态氮负荷下，NO2--N的反硝化率明显高于NO3--N的反硝化率。在同样保持98%以上的反硝化率情况下，对于NO2--N，负荷小于0.55kg[N02--N]/（m3.d）；而对于NO3--N测负荷应小于0.20kg[NO3--N]/（m3.d）。

由此可见，在相同的条件下，要获得相同的反硝化率，以亚硝酸型脱氮方式运行时，缺氧池的硝态氮负荷明显高于常规的硝酸型生物脱氮工艺；另一方面，在相同的硝态氮负荷情况下，亚硝酸型脱氮的反硝化率明显高于硝酸型脱氮的反硝化率。其原因一是反硝化反应过程短，即亚硝酸型脱氮只发生式（4）反应，而硝酸型脱氮则需进行式（3）和式（4）两个反应过程二是亚硝酸型脱氮所需碳源少，在碳源不足的情况下，被反硝化的NO2--N总量高于N03--N。因此，采用亚硝酸型脱氮，可获得较高的反硝化效率。

2.3 碳氮比

由式（3）和式（4）可知，为了保证反硝化过程的顺利进行，需要有足够的有机物作碳源。对于碳氮比偏低的煤气、焦化和合成氨化工等高浓度氨氮废水，采用硝酸型硝化-反硝化常常因碳源不足而使反硝化不完全，即在缺氧池内部分NO3--N仅转化为NO2--N而没有成为N2，而这部分NO2--N在好氧池内又被氧化成为NO3--N。如此循环，增加了碳源和氧的消耗量，而总氮去除率并没有提高。采用亚硝酸型脱氮，反硝化1gNO2--N比反硝化1gNO2--N到N2所需碳源约减少40％（见式（3）和式（4））。图5是缺氧池进水中硝态氮分别为NO2--N或N03--N时，BOD5与NO2-－N或NO3--N的比例对反硝化率影响的试验结果。由图5可见，在相同碳氛比情况下，NO2--N的反硝化率高于NO3--N的反硝化率。而且碳氮比越低，差距越大。

根据图5中对比试验结果，当BOD5与NOx--N比值为1时，亚硝酸型反硝化比正常的硝酸型反硝化的反硝化率提高约15％。由此可见，对于碳氮比偏低的高浓度氨氮废水，采用亚硝酸型硝化-反硝化脱氮工艺可提高总氮去除率。

3 运行条件对脱氮类型的影响

在实际运行中，采用硝酸型脱氮方式处理高浓度氨氮废水时，经常出现NO2--N的积累现象[1]；但保持亚硝酸型脱氮运行时，却有时又转变成硝酸型脱氮反应。亚硝酸型脱氮的关键是在好氧池内保持式（1）的反应过程，而控制式（2）反应。亚硝酸反应和硝酸反应分别由亚硝酸菌和硝酸菌完成，两种菌的特征大致相似，但它们所适应的最佳条件有所不同。因此，要保持已选定的脱氮方式稳定运行，就要适当控制生物脱氮工艺的运行条件。试验结果表明，曝气池混合液的pH值和氨氮浓度对硝酸型硝化和亚硝酸型硝化具有明显的影响，表现为不同的pH值和氨氮浓度条件下，曝气池出水中NO2-－N和NO3-－N的比值发生变化[1]。

国外有人曾用粪便废水进行过研究，在pH值及NH4＋－N浓度较高时，硝化杆菌属比硝化单胞菌属更容易受到抑制，而且也容易受到NO2-－N浓度及硫化物的影响。所以，当废水中NH4+－N浓度较高中H值偏于碱性时，容易变成亚硝酸型硝化反应；相反，则易变成硝酸型硝化反应[2]。

图6是本研究中曝气池混合液的PH值、氨氮浓度对硝酸型硝化和亚硝酸型硝化反应的影响试验结果。在研究比较时，通过NO2-－N与NOX--N（NO2--N与NO3--N的总量）的比率来判断硝化类型。比率为0，表明硝化类型为完全硝酸型硝化反应；比率为100％，硝化类型为完全亚硝酸型硝化反应；介于两者之间时，亚硝酸型硝化反应和硝酸型硝化反应同时存在，且有NO2--N积累。

由图6可看出，硝化类型受曝气池混合液的PH值和氨氮浓度综合影响。当pH＜6.3，硝化反应为硝酸型硝化，几乎没有NO2--N积累。当pH＞8时（本研究为pH＝8－9），氨氮浓度小于25mg/L，硝化类型为硝酸型硝化；随着氨氮浓度的增加，NO2--N逐渐出现积累，表明亚硝酸型硝化发生，当氨氮浓度大于100mg/L，NO2--N占硝态氮比率80％以上；当氨氮浓度为200mg/L时，NO2--N占硝态氮比率达到100％，即只有亚硝酸化反应发生。当pH值在6.5－8之间，硝化类型受pH值和氨氮浓度的综合影响，NO2--N占硝态氮的比率在pH＞8和pH＜6.3两条曲线之间的区域内变化；氨氮浓度小于50mg/L时，为硝酸型硝化反应；随着pH和氨氮浓度的增加，硝酸型硝化和亚硝酸型硝化同时存在，而氨氮浓度一定时,pH值增加，NO2--N占硝态氮比率增加。

通常，硝酸菌适应的最佳pH值为6.75，而亚硝酸菌适应的pH值最佳范围要偏高一些。某些研究结果也表明，对于含高浓度氨氮的废水（氨氮浓度大于100mg/L），高浓度氨氮对硝化菌有抑制作用，因此硝化菌的比增殖速率不符合Monod模式，而符合Haldane模式。Haldane模式如下式所示[3]：

μ＝N/[KN+N+N2/Ki] （5）

式中：N-氨氮浓度，mg/L；

KN--氨氮饱和常数，mg/L；

K1---抑制系数，mg2/L2。

据资料介绍的试验测定结果，亚硝酸菌的Ki＝9000mg2/L2；硝酸菌的Ki＝173mg2/L2。由此可见，高氨氮浓度对硝酸菌的抑制大于亚硝酸菌。当硝酸菌受到抑制时，出现亚硝酸菌的积累。由数学的导数规则可知，函数极值点的导数为零。因此，对式（5）求导可得：

μ′=[KN-N2/Ki]/（KN+N+N2/Ki）2

令μ′=0

可得：

N=（KNKi）1/2 （6）

此值即为硝化菌最大比增长速率时的氨氮浓度。

根据实验测得的典型的硝化菌动力学增长常数，亚硝酸菌KN＝0.06～5.6mg/L，硝酸菌KN=0.06～8.4mg/L。由此接式(6）可计算出，对于亚硝酸菌，最佳氨氮浓度小于224mg/L；对于硝酸菌，最佳氨氮浓度则小于38mg/L。因此，在高氨氮浓度条件下，硝酸菌易受到抑制，出现NO2--N积累。 4 结论

根据试验结果得出如下的结论：

①采用亚硝酸型脱氮运行方式处理合高浓度氨氮、碳氮比偏低的废水时，在同样获得98％的硝化率和98％的反硝化率的情况下，曝气池的氨氮负荷和缺氧池的硝态氮负荷均比硝酸型脱氮运行方式高一倍左右。

②与NO3--N的反硝化相比，NO2--N的反硝化所需碳源减少，在BOD年与硝态氮比为1时，亚硝酸型比硝酸型的反硝化效率提高15％。

③曝气池内pH和氨氮浓度对硝化类型具有综合影响，随着pH值和氨氮浓度的增加，硝化类型由硝酸型硝化向亚硝酸型转化。 参考文献：

[1] J x Liu, W G Li,X H Wang, et al.Removal of nitrogen grom coal gasification wastewater by nitrosofication and denitrosoftication[J].Water Science and Technology,1998,38(1):39-46

合成氨工艺总结篇4

关键词：火电厂 烟气脱硝工艺 特点 应用

中图分类号：X77 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2015）11（c）-0092-02

随着新环保法的实施，节能减排和环保要求日益严格，国家对于NO的排放也越来越严，依据《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223- 2011），自2014年7月1日起，所有现有的火力发电燃煤锅炉氮氧化物的排放浓度应低于200 mg/m3，在重点地区及2012年1月1日起新建火力发电燃煤锅炉氮氧化物应低于100 mg/m3。但是，在现代社会经济发展不断进步与提升的背景之下，能源消费同时所出现的环境污染问题也越来越严重。二氧化硫、氮氧化物均为环境污染中最主要的破坏性物质，多是在燃煤过程中所产生的。因此，对所排放燃煤烟气中烟尘、二氧化硫以及氮氧化物等有毒、有害物质的控制，已成为提高燃煤系统运行安全性，减轻能源污染问题的最重要手段之一。SCR技术具有良好的脱硝效率，而且经过多年来的应用与发展，技术基本成熟，运行也较为稳定，适应性强。该文详细分析火电厂烟气脱硝工艺的应用要点，并就该工艺系统的主要特点展开分析与研究。

1 火电厂烟气脱硝工艺应用分析

目前可用于烟气脱硝的工艺类型众多，其中SCR（选择性催化还原）烟气脱硝工艺在脱硝效率方面具有非常确切的优势，已成为目前火电厂燃煤排放控制行业中的首选方案之一。1975年，日本Shimoneski电厂建立起了第一个SCR烟气脱硝系统示范性工程，其后SCR烟气脱硝技术开始在火电厂燃煤排放控制领域中广泛应用。发展至今，SCR烟气脱硝工艺对所排放烟气中一氧化二氮的脱除率可以达到90%以上，应用价值非常理想。

所谓的SCR烟气脱硝工艺技术是指：在常压条件下，向含有氮氧化物以及具有适宜温度的烟气中喷入比例为5.0%左右的气氨，在充分混合均匀的基础之上流入带有催化剂的反应器中，通过一氧化二氮成分与氨气成分的选择性还原反应，最终生成无毒无害的氨气以及水分，以此种方式达到降低火电厂能源污染的目的。

目前根据火电厂所应用的烟气脱硝工艺系统结构可总结火电厂烟气脱硝工艺的应用原理为：液氨成分自液氨槽车经过卸料压缩机后进入储槽内，然后经过蒸发槽处理生成氨气，通过缓冲槽以及输送管道进入锅炉反应区内，在锅炉反应区内与空气充分混合，在此基础之上由分布导阀进入SCR烟气脱硝反应器内部进行反应，在反应器内通过喷雾的方式使氨气与烟气充分混合，然后在触媒层中对烟气进行还原反应。烟气经过脱硝处理后用空气预热器进行热回收处理，最后进入静电除尘器中。

2 火电厂烟气脱硝工艺特点分析

火电厂烟气脱硝工艺系统一般包括氨气制备系统以及脱硝反应系统两个部分。其中，脱硝反应系统的主要构成包括烟气线路、烟气脱硝反应器、烟气脱硝触媒、烟气脱硝控制系统等多个部分，氨气制备系统的主要构成则包括液氨储槽、液氨蒸发槽、氨气缓冲槽、氨气稀释槽等多个部分。具体工艺特点可总结并分析如下所述。

（1）烟气线路：烟气脱硝反应器位于锅炉省煤器出口烟气管线下游位置，氨气在充分混合均匀后通过分布导阀与烟气共同进入烟气脱硝反应器入口。烟气经过烟气脱硝反应处理后由空气预热器进行热回收处理，然后再进入静电除尘器反应环节当中。

（2）烟气脱硝反应器：烟气脱硝反应器采用固定床平行通道形式，系统正常运行状态下使用单层通道，同时预留一层作为未来触媒，仅在脱硝效率

（3）氨供应：在火电厂烟气脱硝系统中，氨气需根据压力修正系数以及温度参数进行调整修正。反应系统中控制器可应用氨气流量对所需氨气进行严格控制，以将摩尔比维持在稳定范围内。同时，氨气供应管线上设置有氨气紧急关断装置，该装置能够在以下3种工况下关断阀门，以确保烟气脱硝系统操作的安全性，避免触媒发生损害：其一是进口烟气温度过低的工况，其二是进口烟气温度过高的工况，其三是氨气对空气稀释比过高的工况。与之相对应的初始设定值如表1所示。

（4）氨气储槽：在火电厂烟气脱硝系统中，共设置有3个液氨储槽，其中1个液氨槽即能够实现对一套SCR烟气脱硝机组脱硝反应7 d内所需氨气的供应。在液氨储槽中安装超流阀、逆止阀、以及安全阀等装置，其目的是确保液氨储槽能够在发生泄漏时得到及时地保护。同时，氨气储槽内还安装有温度计、液位计等计量装置，及时将相关检测信号传输至DCS控制系统当中，以便在氨气储槽温度、压力异常状态下及时做出保护动作。

3 结语

在当今社会经济水平快速发展的背景下，耗电量的增长趋势是非常显著的，这使得燃煤电厂的烟气排放问题备受各方重视。目前，我国大量火电厂已经展开了对烟气脱硫工艺的应用，但有关烟气脱硝系统的应用还相对较少。该研究中重点分析火电厂烟气脱硝系统中SCR的工艺应用以及工艺特点，认为SCR烟气脱硝工艺的应用对控制火电厂烟气排放污染，降低氮氧化物排放量均有非常重要的价值，值得引起重视。

参考文献

[1] 解永刚，程慧.火电厂SCR脱硝还原剂的选择与比较[J].电力科技与环保，2010，26（5）：32-33.

[2] 胡永锋，白永锋.SCR 法烟气脱硝技术在火电厂的应用[J].节能技术，2007，25（3）：152-156.

[3] 廖欲元.阐述SCR法烟气脱硝技术在火电厂的应用[J].广东科技，2009（3）：129-131.

[4] 韦健宏，冯加星.汕头某电厂 1号锅炉脱硝系统优化调整试验报告[R].广东电网公司电力科学研究院，2014.

[5] 范剑峰，吴以凡，贾宝荣，等.火电厂选择性催化还原脱硝技术的可行性研究[J].化工时刊，2005（7）：64-67.

[6] 贾双燕，路涛，李晓芸，等.选择性催化还原烟气脱硝技术及其在我国的应用研究[J].电力环境保护，2004（1）：19-21.

合成氨工艺总结篇5

1仪器与设备

CXTH-3000高效液相色谱仪：北京创新通恒科技有限公司；UV-1800分光光度计：上海美谱达仪器有限公司；KQ-250B超声波清洗器：昆山市超声仪有限公司；2XZ-4型旋片式真空泵：上海博一泵业制造有限公司；TG628A分析电子天平：上海皖衡电子仪器有限公司；YXQ-SG46-280S型手提式压力蒸汽灭菌器：上海博迅实业有限公司；HH-600数显三用恒温水箱：金坛市光华仪器厂；HH-6B数显恒温水浴锅：上海明桥精密科学仪器有限公司；PHS-W微机型Ph\mV酸度计：上海般特仪器有限公司。

2方法

2.1黑蒜产品的制备

2.1.1发酵黑蒜的制备综合现有专利方法，进行发酵黑蒜的制备，具体工艺为：取大蒜500g，去杂，置于冰箱中-20℃冷冻14h，置于恒温水浴锅中60℃处理10d，即得。

2.1.2非发酵黑蒜的制备取大蒜500g，去杂，置于手提式压力蒸汽灭菌器的蒸帘上，130℃蒸制1h，取出，即得。

2.2氨基酸含量测定采用柱前衍生HPLC-UV法测定了大蒜、发酵黑蒜、非发酵黑蒜的氨基酸含量。

2.2.1溶液的配制

2.2.1.1衍生试剂衍生试剂A(即异硫氰酸苯酯试剂贮备液)：取2mL异硫氰酸苯酯置10mL量瓶中，用乙腈稀释至刻度，即得。衍生试剂B(即三乙胺试剂贮备液)：取2mL三乙胺置10mL量瓶中，用乙腈稀释至刻度，即得。

2.2.1.2氨基酸对照溶液的制备与衍生准确称天冬氨酸(p)、谷氨酸(Glu)、丝氨酸(Ser)、甘氨酸(Gly)、组氨酸(His)、精氨酸(Arg)、苏氨酸(Thr)、丙氨酸(Ala)、脯氨酸(Pro)、胱氨酸(Cys-Cys)、半胱氨酸(Cys)、缬氨酸(Val)、甲硫氨酸(Met)、异亮氨酸(Ile)、亮氨酸(Leu)、酪氨酸(Tyr)、苯丙氨酸(Phe)、色氨酸(Trp)、赖氨酸(Lys)、天冬酰胺(n)、谷氨酰胺(Gln)等21种氨基酸，加0.1mol/L盐酸超声溶解，配制胱氨酸浓度为1.25μmol/mL、其他氨基酸为2.50μmol/mL的混合对照溶液。取上述溶液1.0mL，加入衍生试剂A和B各1.0mL，于50℃水浴中保持45min，加入正己烷1.0mL萃取，取下层溶液以0.45μm滤膜滤过，进行色谱分析。

2.2.1.3供试品溶液的制备与衍生取粉碎后样品0.5g，精密称定，50%乙醇50mL超声提取2次，每次30min，合并滤液于80℃水浴挥至近干，用0.1mol/L盐酸定容至10mL量瓶中。取上述溶液1.0mL，加入衍生试剂A和B各1.0mL，于50℃水浴中保持45min，加入正己烷1.0mL萃取，取下层溶液以0.45μm滤膜滤过，进行色谱分析。

2.2.1.4流动相流动相A：精密称取15.0g乙酸钠，加纯净水溶解，用乙酸调pH6.5，加水至1.85L，加140mL乙腈，摇匀，0.45μm滤膜过滤，即得0.1mol/L乙酸钠(pH6.50):乙腈=93:7的流动相A。流动相B：精密量取乙腈800mL、水200mL，混匀，0.45μ滤膜过滤，即得乙腈:水=4:1的流动相B。

2.2.2色谱条件色谱柱：UltimateAminoAcid氨基酸色谱专用柱(4.6mm×250mm，5μm)；流速：1.0mL/min；检测波长：254nm；柱温：35℃；进样量：20μL；流动相梯度洗脱条件：0min，18.5%A；24min，21.5%A；26min，21.5%A；30min，29%A；52min，30.5%A；55min，36.5%A；60min，38%A；70min，80%A；70.01min，100%A；100min，100%B。

2.2.3样品测定取大蒜、发酵黑蒜、非发酵黑蒜样品，按上述方法处理，分别进样，采用外标一点法计算氨基酸含量。

2.3总酚含量测定样品中总酚的含量测定采用Singleton等的Folin-Ciocalteu方法[16]，并在该方法的基础上略有改进。取粉碎后样品0.5g，精密称定，50%乙醇50mL超声提取2次，每次30min，合并滤液于80℃水浴挥至近干，用50%乙醇定容至10mL量瓶中，作为供试品溶液。取供试品溶液0.5mL，置于25mL容量瓶中，加入福林酚试剂2.5mL、7.5%的碳酸钠水溶液2.0mL，50℃水浴加热5min，冷却到室温，用蒸馏水稀释到刻度，用UV-1800分光光度计在760nm处测吸光度值。标准曲线采用不同浓度没食子酸对照品溶液与其对应的吸光度值绘制。样品中总酚含量采用“mg没食子酸/100mg样品”表示。

2.4DPPH自由基清除活性测定DPPH自由基清除率测定采用Hanato等的方法[17]，并在该方法的基础上略有改进。用无水乙醇配制0.1mmol/L的DPPH溶液，避光保存。取粉碎后样品0.5g，精密称定，50%乙醇50mL超声提取2次，每次30min，合并滤液于80℃水浴挥至近干，用50%乙醇定容至10mL量瓶，作为供试品溶液。将2mL供试品溶液及2mLDPPH溶液加入到同一试管中，摇匀，室温下暗处静置30min后测定其吸光度ample，同时测定2mLDPPH溶液与2mL溶剂(50%乙醇)混合后的吸光度Acontrol，以及2mL供试品溶液与2mL无水乙醇混合后的吸光度Ablank。自由基清除能力的计算公式为：清除率(%)=(1-ample/Acontrol+Ablank/Acontrol)×100。清除率越大表明抗氧化能力越强。

3结果与分析

3.1氨基酸的含量测定采用HPLC-UV法测定了大蒜、发酵黑蒜、非发酵黑蒜中氨基酸的含量，结果见表1。由表1可见：大蒜及其加工品发酵黑蒜、非发酵黑蒜的氨基酸丰富而全面。在所检测的21种氨基酸中，大蒜含有除天冬氨酸、丝氨酸外的19种，而发酵黑蒜、非发酵黑蒜21种氨基酸均含有。且无论是总氨基酸还是各单体氨基酸，非发酵黑蒜的含量均明显高于发酵黑蒜，高于大蒜。测定的21种氨基酸中，大蒜、发酵黑蒜、非发酵黑蒜含有所有的人体必需氨基酸——色氨酸、亮氨酸、赖氨酸、苏氨酸、缬氨酸、异亮氨酸、苯丙氨酸、甲硫氨酸，其中赖氨酸和苯丙氨酸含量较高。作为人体半必需氨基酸，精氨酸在所有单体氨基酸中含量最高，在非发酵黑蒜中可达到1522.8mg/100g；精氨酸在体内扮演着多种重要角色，具有免疫增强、抗氧化等多种生物活性[18-20]，这也预示着非发酵黑蒜有较好的保健功能。对于非必需氨基酸，非发酵黑蒜、发酵黑蒜中天冬酰胺、丝氨酸、酪氨酸含量较高。

3.2总酚的含量测定取大蒜、发酵黑蒜、非发酵黑蒜样品，按上述方法处理，分别测定其总酚含量。实验结果为：大蒜的总酚含量平均为0.22mg没食子酸/100mg，发酵黑蒜平均为0.51mg没食子酸/100mg，非发酵黑蒜平均为1.20mg没食子酸/100mg。实验结果表明非发酵黑蒜的总酚含量最高，预示着非发酵黑蒜有着更强的抗氧化活性。

3.3DPPH自由基清除活性测定取大蒜、发酵黑蒜、非发酵黑蒜样品，按上述方法处理，分别测定其DPPH自由基清除率。实验结果为：大蒜的平均清除率为29.2%，发酵黑蒜平均为52.3%，非发酵黑蒜平均为92.8%。实验结果表明非发酵黑蒜的抗氧化活性最强。

4结论

合成氨工艺总结篇6

关键词 绿茶；滋味；摊放；杀青；揉捻；干燥

中图分类号 S571.1 文献标识码 A 文章编号 1007-5739（2013）16-0289-02

1 绿茶滋味的化学组成

茶叶作为一种饮料，其滋味很大程度上决定了它的饮用价值。目前认为影响绿茶滋味的主要物质有多酚类、氨基酸、咖啡碱、糖类和果胶等[1-2]。这些化学成分有着各自的滋味特点，如同一种成分因含量不同将构成感官上的差异，而各类物质相互配合所引起的滋味的综合感觉也就构成了滋味的不同类型。茶叶中主要呈味成分如表1所示。

2 绿茶加工工艺与滋味

绿茶的常规加工工艺分为鲜叶摊放、杀青、揉捻、干燥。在加工过程中与滋味有关的各种物质发生了一系列的变化。如多酚类的酶促氧化程度虽然不大，但在高热条件下仍发生部分氧化、热解、聚合和异构等变化，使总量有所降低，降低幅度一般在15%左右，其中脂型儿茶素在湿热条件下水解，变成非脂型儿茶素和没食子酸，而非脂型儿茶素的苦涩味较脂型儿茶素弱，故降低了茶汤的苦涩味，使滋味变得醇爽；受高温湿热的作用，一部分蛋白质水解为氨基酸，而氨基酸的增加提高了茶汤的鲜醇度；同时，在湿热条件下，部分淀粉水解为可溶性糖，而可溶性糖使茶汤的涩味降低、醇味增加；部分原果胶物质水解成可溶性果胶，提高了茶汤的浓度和厚味感[3]。

一般认为，鲜爽味、苦涩味是影响绿茶滋味的主导因素。茶多酚、氨基酸的含量都高，而酚氨基比的比值低时，味感鲜爽、浓、回甘；若茶多酚、氨基酸的含量低，酚氨基比的比值高，则味淡且涩；若茶多酚、氨基酸的含量都高，酚氨基比的比值也高时，则味浓而涩；若茶多酚含量高，氨基酸的含量低，则味浓而苦涩[4]；若茶多酚含量低，氨基酸的含量高，则味淡而鲜爽；在绿茶的实际生产过程中，各种物质的增减幅度因工艺的不同而异，加工合理与否，对茶叶滋味影响较大。

2.1 鲜叶摊放

鲜叶尤其是雨水叶和露水叶，在杀青前摊放，可提高茶汤的鲜醇度、浓度，减轻苦涩味。如“绿宝石”茶在加工车间设有专门的摊青槽，在杀青前会在摊青槽上摊放3～5 h。虽然摊放确有改进绿茶滋味的积极作用，但摊放失水不宜过多，否则摊放过多，会使茶叶内含物质损失过多，反而不利于滋味物质的形成。一般以摊放至含水量70%左右为宜。

2.2 杀青

绿茶杀青，其主要目的是钝化各种酶的活性，并伴随着完成某些物质的形成与转化，杀青温度、时间、程度掌握恰当，将有利于各种滋味物质的形成，否则将导致不良滋味的产生。杀青强调高温杀青、先高后低，但失水过快，杀青时间过短，将使多糖、蛋白质、茶多酚等水解转化不充分，可溶性糖、游离氨基酸等滋味物质的形成较少，不利于茶汤滋味的构成；杀青要求“抖闷结合，多抖少闷”，适当闷炒有利于促进各类物质的水解与转化，累积闷炒时间太长、太短均不利于滋味物质的形成与积累；杀青的另一经验是依据杀青的老嫩程度分别对待，采用“嫩叶老杀，老叶嫩杀”，即原料老嫩不同，杀青时间和温度也随之调整。嫩叶的含水量较高，酶活性较强，稍高温度会延长杀青时间，破坏酶活性，散发水分，同时也有助于蛋白质、多糖等物质的部分水解，以形成有益于滋味的转化物质。杀青过程虽然经历的时间很短，但处于高温、高湿的条件下，加之酶钝化之前仍有一段时间存在酶的催化作用。因此，如何利用这一化学过程，特别是适当利用酶钝化前期的催化变化，是提高绿茶滋味品质的重要途径[5-6]。

2.3 揉捻

揉捻破坏绿茶部分叶细胞，挤压出部分茶汁，使绿茶初步成型。揉捻过程中湿热作用一直存在，同时伴随着茶汁的溢出，因此提高了物质化学变化的过程。

据不同形态茗茶的滋味差异试验表明，同样的鲜叶原料，若采用不同的揉捻塑型工序，将加工成不同形态的茗茶。试验采用福鼎大白茶和云南大叶种的一芽一叶为原料，分别制成扁形茶、毛峰形茶、针形茶、卷曲形茶。结果表明，用相同原料制成的不同形状茗茶间滋味差异较大，其中以扁形茶、毛峰形茶的滋味得分较高，而针形茶、卷曲形茶的滋味得分相对较低，生化分析结果也表明，扁形茶和毛峰形茶含有相对较高的氨基酸、维生素等生化成分，且酚氨比的比值较小，故滋味鲜爽醇厚而不苦涩，这对大叶种绿茶更为有利。

2.4 干燥

揉捻叶通过干燥，使滋味品质得以固定和发展，不同的干燥方法、干燥温度及各干燥阶段含水量的控制都对滋味品质的形成产生深刻的影响。特别是干燥方式不同[7]，将影响成茶的冲泡浸出率，从而导致滋味的明显不同。实践表明，烘干的茶叶，其物质的转化不及炒干的充分，故烘干的滋味一般不如炒青的浓烈，而晒干的茶叶带有很重的日晒味。茶叶干燥时，应先用高温快速除掉水分。据研究，烘青工艺制成的扁形绿茶中天冬氨酸、脯氨酸含量较高，其他氨基酸组分含量相对较低，半烘炒工艺制成的扁形绿茶中丙氨酸、亮氨酸、异亮氨酸、酪氨酸、苯丙氨酸、赖氨酸等多数游离氨基酸组分的含量较高，而全炒青工艺制成的扁形绿茶中天冬氨酸、丙氨酸、异亮氨酸等大多数氨基酸组分的含量介于半烘炒和烘青工艺之间。因此，半烘炒工艺适宜于扁形绿茶加工。

3 结语

绿茶的成茶滋味与各加工环节紧密相连。要制造一款滋味醇厚回甘、品质可控的名优绿茶，还需理论与实践相结合控制好各加工环节。该文仅将以往科学研究中一些成功经验加以总结，以可指导生产实践，提高绿茶品质。

4 参考文献

[1] 宁井铭.鲜叶摊放与绿茶品质的综述[J].茶业通报，2001，23（4）：30-32.

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合成氨工艺总结篇7

关键词：硬泡聚氨酯；保温材料；质量控制

城市“低碳”建设已经成为城市发展一个重要方向，随着绿色环保城市化的进程硬泡聚氨酯保温材料在我国城市建设中发挥了重要的作用。硬泡聚氨酯外墙外保温建筑技术的实施，在现阶段主要有四种工艺分别为干挂、喷涂、粘贴以及浇筑的工艺技术，随着科技的发展，机械设备也大量的应用到了生产建设环节，机械化的喷涂技术，以其施工速度快、质量高从而受到了施工单位以及技术工程师喜爱。本文就现场喷涂硬泡聚氨酯外墙外保温施工质量控制进行探讨，以期为相似工程提供有价值的参考。

1 硬泡聚氨酯保温材料施工技术米特点和原理

1.1 技术特点

硬泡聚氨酯保温材料的导热系数相对较低，能够很好的保证建筑物内部温度稳定。在施工环节，原有的人工施工技术已经很大程度上被机械施工所取代。机械施工能够很好的保C工程的质量，在施工过程中能够提升保温材料保温层中孔隙的闭孔率，促进建筑物的粘合效果，机械施工还能够保证保温层和建筑物外立面整体的粘合效果，从而从根本上提升硬泡聚氨酯保温材料的保温、隔音、透气、防火效果。相对于人工操作而言，机械化施工不需要休息时间，能够一气呵成的完成保温层的铺设，保温层的无缝建设能够有效提高保温层对抗裂缝的效果。

1.2 工艺原理

硬泡聚氨酯是指在异氰酸脂（白料）、多元醇（黑料）中加入适量发泡剂和固定剂，经反应后制成以封闭气孔结构为主的聚氨酯硬泡体。在采用硬泡聚氨酯喷涂技术对外墙外保温进行施工时，首先，采用高压无气喷涂工艺将聚氨酯保温材料现场喷涂在基层墙体表面形成保温层；其次，在建筑边角部位粘贴聚氨酯预制件，以便处理阴阳角及进行保温层厚度控制；最后，在基层墙面上涂刷聚氨酯防潮底漆，有效提高系统的防水透气性能，同时还要对聚氨酯表面进行界面处理，解决有机与无机材料之间的粘结难题。

2工艺流程及操作要点

2.1工艺流程

制定合理有序的工艺流程不仅可以保证工程质量，还可以缩短施工周期。整个流程共包括8个步骤，前三步为进行喷涂施工前的准备工作；最后一步为后期的抗裂处理；中间三步为喷涂施工的主体部分。

2.2 操作要点

为了保证施工工艺流程的顺利进行，有必要对各个施工阶段的一些重要环节总结出操作要点。

2.2.1 准备工作

对验收合格的基层墙面进行清理，剔除松动和风化的部分，保证墙面平整度在±3mm范围内。在墙面打入膨胀螺栓作为大墙面挂线铁丝的垂挂点，在墙体阴、阳角安装钢垂线，钢垂线距墙体的距离即为保温层的总厚度。挂线完成后，在各层使用2m杠尺检查墙面平整度，再用2m托线板检查墙面垂直度，达到平整度要求后方可施工。对于阴阳角、门窗口以及其他不便进行喷涂施工的区域，通过粘贴聚氨酯预制件进行处理，并达到标准厚度。

2.2.2 保温层喷涂施工

（1）用喷枪或滚刷将聚氨酯防潮底漆分两次均匀喷刷到待施工区域，

两次喷刷的间隔时间为2h，并要保证无透底现象；（2）按照说明书中的比例，在异氰酸脂（白料）、多元醇（黑料）中加入适量发泡剂和固定剂，制成聚氨酯硬泡体；（3）在喷涂过程中，要严格控制喷涂压力，保证喷涂均匀，同时要为喷涂后的区域预留充分的发泡时间；（4）喷涂完成4h后，用喷斗或滚刷均匀地将聚氨酯界面砂浆喷刷于硬泡聚氨酯保温层表面；（5）在以灰饼

和冲筋作为基准的基础上，采用抹胶粉聚苯颗粒浆料进行找平层施工，施工时要注意清理落地灰。

2.2.3 抗裂层施工先将耐碱布铺贴平整，保证没有褶皱，然后抹抗裂砂浆，砂浆的饱满度要求达到100%，同时要抹平并找直。

3 保温材料施工中的质量控制

为了能够保证工程有较高的质量，这就需要能够对工程有一个很好的检查管理措施。国家相关部门也出台了相应的政策，对建筑保温建筑提出了明确的要求。硬泡聚氨酯保温材料的施工要严格执行国家GB50411-2007建筑节能工程施工质量检验与验收，以及GB50404-2007硬泡聚氨酯保温材料实施工程的技术规范，还要能够充分的认识到建筑业的节能对于节能减排的重要作用，能够遵守《居住建筑节能技术规程》的具体相关规定，落实到建筑环节可以从下面几个方面着手。

3.1 主控项目

3.1.1 主控项目对保温材料的要求较为严格，在所用到的保温材料或者是半成品材料运输到施工现场的时候要及时的进行检验，比对建筑工程设计方案，审核相应指标是否达标，而对于存在质量疑问的材料，必须记性复验，绝不能够让有问题的保温材料参与到建筑施工之中。

3.1.2 在施工进行阶段对于聚氨酯保温材料也有着严格的要求，其保温层厚度必须完全符合建筑设计方案，在最后按成之后不允许出现负偏差。

3.1.3 聚氨酯保温材料的检验工作有着详细的检验指标，在要保证保温层能够做到，没有塌泡、烧芯等不符合要求的现象，检验工作也要分时段展开，在施工时候要同步监管，在施工结束后24小时再度进行检查，看保温层是不是没有明显收缩情况。

3.2 普通项目

3.2.1 在施工阶段要保证施工阶段，保温基层的能够保证平整，清洁。

3.2.2 聚氨酯保温材料需要采取一定的防潮所示，这也就需要在对保温材料进行防潮漆底漆、界面砂浆喷刷的操作中，能够做到没有漏底的现象。

3.2.3 纤维网格作为保温材料的一部分，在铺设的时候要做到能够将网格充分的铺展，不留下丝毫的孔隙，而其的搭接长度必须完全遵照建筑设计方案所需规格进行施工。

结束语

聚氨酯保温材料为城市化绿色进程提供了强有力的保证，在建筑业广泛应用聚氨酯保温材料的同时，也许要施工单位能够深刻意识到该材料对于城市环保的积极意义，能够不断的提升自身施工队伍综合素质。在施工建设环节，机械化的引进将有力的推动建筑行业的质量提高，也能够使建筑行业施工周期相对减少，希望通过本文的分析能够为相似工程提供有价值的参考，在把控聚氨酯保温材料施工质量、工艺流程当面起到促进作用，对推动城市化绿色生态建设起到积极意义。

参考文献

[1]庄敬.喷涂硬泡聚氨酯保温施工常见问题和解决方案[J].聚氨酯，2010（8）：48-53.

合成氨工艺总结篇8

关键词：氨法脱硫;二氧化硫;氮氧化物;硫酸铵;吸收

中图分类号：F470.22 文献标识码：A

煤炭是我国的主要能源，其在能源中所占的比重达75%。随着我国经济的快速发展，与煤炭伴生的二氧化硫(SO2)和酸雨污染问题将更加突出，治理SO2污染，是我国能源和环境保护部门面临的严峻挑战川。为了解决跳污染的问题，科学家们开发了数百种脱硫工艺。在众多的脱硫方法中，氨法的应用呈逐步上升趋势。这是因为中国是个农业大国，化肥需求量大，氨法副产物硫钱既可作为肥料单独使用，也可作为复混肥的配合肥料，适合我国的国情。而氨是合成硫酸铵的主要原料，在我国每年生产合成氨4000多万吨，而且生产厂遍及全国，氨的来源广泛充足。因此，以氨为脱硫剂，副产物为硫酸铵的氨法脱硫工艺越来越受到青睐。

一、氨法脱硫概述

（一）、氨法脱硫的原理

当烟气中氧气时：

（二）、氨法脱硫的特点

氨是一种良好的碱性吸收剂，从吸收化学机理上分析，二氧化硫的吸收是酸碱中和反应，吸收剂碱性越强，越利于吸收，NH3的活动性大于CaCO3的溶解率。从吸收物理机理上分析，钙基吸收剂吸收二氧化硫是气-固反应，反应速率慢、反应不完全、吸收剂利用率低，需要大量的设备和能耗进行磨细、雾化、循环等以提高吸收剂利用率，往往设备庞大、系统复杂能耗高;而氨吸收烟气中的二氧化硫是气-液或气-气反应，反应速率快、反应完全、吸收剂利用率高、液气比低，可以做到很高的脱硫效率，同时相对钙基脱硫工艺来说系统简单、设备体积小、系统阻力低、能耗低。另外，其脱硫副产品硫酸铵是一种农用肥料，副产品的销售收人能部分甚至完全抵消运行费用。最后，通过合理的系统设计，可以做到无污水排放，避免二次污染。

氨法的另一个显著优点是能够附带脱除烟气中部分氮氧化物，因为氨与二氧化硫反应产物中的NH4HS03和（NH4）2S03能够与氮氧化物反应。

二、氨法脱硫工程相关问题的探讨

氨法脱硫在很多方面有明显的优势，但工程应用方面还缺乏足够的经验。下面就其它类似装置氨法脱硫工程调试及运行的相关问题进行探讨。

（一）、氨法脱硫效率的影响因素

(l)喷嘴的影响

氨水的雾化效果对脱硫效率高低具有关键作用。雾化效果越好，氨水与SO2的接触面积越大。当氨水和烟道中的SO2最大限度地接触才有可能提高脱硫效率。对于相同的烟气量，气液接触面的增加不能简单地用增加氨水量来提高脱硫效率，应通过喷雾技术质的提高来获得高的质量，超微液滴和大的覆盖面使氨水在整个吸收器中最大限度地充满整个空间段，使烟气在此段时和千千万万个氨水液滴接触，达到高效率脱硫。超细液滴的喷雾质量可以大大节约用水量和氨。

在洗涤塔横截面上的不同区域，二氧化硫的浓度各不相同，洗涤塔的物质转化区域内烟气流速与喷淋密度之间的不均匀分配会造成洗涤塔的总体去除效率不同，因此必须通过合理布置喷嘴的角度及数量来消除烟气短路现象，保证高的脱硫效率。

(2)温度的影响

在不同温度和湿度SO2-NH3-H2O。的气态反应，产物是反应式(l)和反应式(4)的反应产物(在相对高温下更是如此)，并且报道了SO2脱除率、NH3利用率和产物组分，实验结果与热力学平衡计算结果是吻合的。试验结果还显示，反应温度的增加将导致SO2脱除率的显著下降，当温度约为55℃和水蒸气体积含量为2.1%时，SO2脱除率下降到零。

图1氨法脱硫的典型过程

图1为在开式系统实验中NH3法脱硫的典型过程，实验在27℃下进行，NH3对SO3的脱除率达到98%。

(3)氨水喷入量的影响

喷人氨水量越大，液气比越大，SO2与氨水接触机会也相应增加，脱硫效率相应提高。但随着氨水量的增加，脱硫设备排出废液的PH值呈上升趋势，当PH>7时，说明氨水利用率下降，过多的氨水，易造成氨气的溢出、气溶胶以及副产物硫酸铵质量问题。但喷人氨水量过低时，脱硫效率降低。因此存在一个最佳的氨水喷入量，这需要根据烟气具体的含硫量和脱硫设备的形式确定。

(4)氨水浓度的影响

在气液比一定的情况下，氨水浓度增加，氨侧的传质速度加快，缩短了氨与SO2反应时间，脱硫效率相应提高，但氨耗也相应增加。选用的氨水浓度低，会有利于氨水的雾化，提高氨水的利用率。因此在实际运行时要兼顾脱硫效率和氨水成本两个方面。

(5)水质的影响

不同地区水中含有的Ca2+、Mg2+等离子浓度不同，因此脱硫反应用水要充分考虑水质情况。当温度连续超过500C时，喷嘴管路容易出现结垢现象，影响了氨水的喷人量，降低了脱硫效率。河南焦作化电集团的氨法脱硫系统中氨水喷嘴管路靠近反应器段温度在120℃左右，结垢现象明显。分析发现，此地水Ca2+,Mg2+含量较高，易结垢，改用电厂软化水后，问题基本解决。

（二）、选择氨法脱硫应注意的问题

选择氨法脱硫工艺时必须因地制宜全面考虑各种因素。

(1)氨水的来源问题

氨法脱硫工艺用低浓度的氨水(5%-10%)或液氨(99.5%)作为吸收剂。氨的价格不菲，并且氨物理化学特性较特殊，对运输、储存、应用都有一定的要求。供氨要考虑交通运输方便和是否符合化工安全规范;卸氨和储氨时要防止氨的泄漏。因此，附近有液氨生产厂家是应用氨法脱硫的一个有利条件，假如能近到用管道输送氨则更为理想。

(2)脱硫设备场地占用问题

氨法脱硫工艺占地面积小，甚至不需要脱硫增压风机，适合预留地较少的老厂改造。但当硫酸铵提取纯度要求较高时，需要高效率蒸发器提取硫酸铵，该设备占地面积较大，需根据实际情况具体确定。

(3)煤中含硫量问题

煤中含硫量高，更适合应用氨法脱硫。虽然氨耗相应增加，但副产品硫酸铵产生也相应增多，一般是1kgNH3产生3kg的硫酸铰。副产品销售利润远可以抵消购买氨水成本。中国南方煤矿含硫量较高(一般在2%以上)，电厂不允许烧高硫煤，只能用北方运去的低硫煤。应用氨法脱硫，电厂可改烧中高硫煤，降低发电成本。

在不允许废水排放、副产物不允许抛弃等环保要求较高的地区，即使煤中含硫量低，也适合应用无二次污染的氨法脱硫工艺。

(4)副产品销售问题

副产品能否售出和以什么样的价格售出，是影响氨法脱硫工艺经济性的关键。如找到合适的销售源，不但会有投人，而且会得到大的产出。如果附近有化肥厂且能够用管道输送硫酸铵溶液，则更为理想。如其副产品不能有效售出，则会增加比钙法高的脱硫成本。随着我国对复合肥料的需求增加，对硫酸铵的需求也会增加，副产品会更容易销售。

(5)工艺的可行性

脱硫工艺的脱硫能力、运行可靠性和稳定性、对复杂工况的适应能力、运行维护量、设备的可靠性等是选择脱硫工艺的重要因素。国内选择工艺一般要考虑是否有相似条件的应用业绩。石灰石/石膏法在世界上应用最广泛，在世界各地有大量的应用和运行业绩。氨法脱硫工艺包括电子束氨法和改进后的氨水洗涤脱硫工艺目前在我国尚没有100MW以上的应用业绩，因此在选择该工艺时应详尽了解其现有装置的实际情况，以求准确判断工艺的可行性。

总之，氨法脱硫在很多方面有自身的优势。随着氨法脱硫技术的逐步完善，工程应用方面经验的不断完善，氨法脱硫有很好的推广应用前景。该烟气脱硫工程投产后不仅减少了大气主要污染物的排放量，还为当地化肥行业提供了大量的硫酸铵化肥。此部分副产品的价值加上减缴的SO2排污费，社会效益、环境效益、经济效益是十分显著的。

参考文献

[1]何伯述，郑显玉，东武，陈昌和.温度对氨法脱硫效率影响的实验研究[J].环境科学学报，2002(3):412-416.

合成氨工艺总结篇9

关键词 混合法；中小型；锅炉

中图分类号TK22 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）93-0161-02

0 引言

我国是世界上主要的煤炭生产和消费国，也是以煤炭为主要一次能源的国家，预计到2020年我国煤炭消耗总量将达到33亿吨。氮氧化物（NO、NO2等，简称NOx）是煤燃烧产生的主要大气污染物之一，NOx不仅可以形成酸雨，而且还会对人体健康产生危害，导致光化学烟雾。目前，国内的中小型锅炉具有数量多、分布广等特点，在未来相当长的一段时间内，燃煤中小型锅炉仍将是我国煤炭的消耗大户。近年来出现的SNCR-SCR混合法脱硝工艺是结合了SNCR技术投资省、SCR技术高效的特点而发展起来的一种新型工艺，具有使用安全、脱硝效率高、投资成本低等优点，特别适合排放标准较高、受空间限制无法加装大量催化剂以及液氨使用受到限制的中小型锅炉脱硝改造。

1 SNCR-SCR混合法脱除NOx的机理

1.1 SNCR脱除NOx的的机理

选择性非催化还原技术（SNCR）是在某一温度区域（850～1150℃）内喷氨或尿素等含有氮的还原剂，烟气中产生的氨自由基有选择性地与NOx优先反应，有效的避免氨与贫燃烟气中大量的氧气反应，把NOx还原成N2和H2O。SNCR工艺的主要反应如下：

4NO+4NH3+O24N2+6H2O

NO+NO2+2NH32N2+3H2O

6NO2+8NH37N2+12H2O

1.2 SCR脱除NOx的的机理

选择性催化还原脱硝（SCR）是指在催化剂的作用下，以NH3等作为还原剂，“有选择性”地与烟气中的NOx反应并生成无毒无污染的N2和H2O。SCR技术与SNCR技术的化学反应原理相同，在催化剂的作用下，还原剂与NOx在一定温度范围内（通常为300～400℃）发生还原反应，生成N2和H2O。

2 SNCR-SCR混合法的国内外发展现状

SNCR-SCR混合法是把SNCR工艺的还原剂喷入炉膛技术同SCR工艺利用逃逸的氨进行催化反应的技术结合起来进一步脱除NOx。理论上，SNCR工艺在脱除部分NOx的同时也为后面的SCR法提供所需要的还原剂氨，减少了SCR法的AIG喷氨系统。目前国内外关于SNCR-SCR混合法的研究相对较少，相关的研究主要集中在SNCR和SCR单一技术的实验研究。

2.1 SNCR的实验研究

王智化等[1]在一台小型沉降炉上进行了氨水喷射还原模拟烟气中NOx的选择性非催化还原试验研究，结果表明炉内最佳的停留时间为0.8s，最高可以取得82%的NOx还原率。

氨氮比是指喷入烟气中还原剂所含的氨基与烟气中初始NOx含量之间的比值。韩奎华[2]对比氨水与尿素还原剂得出，在温度950℃时，氨氮比从0.8增大到2.0，脱硝效率明显增加，当氨氮比大于2.0后则增长缓慢，并认为实际应用中氨氮比应在1.5左右。

2.2 SCR的实验研究

刘涛等[3]通过以纳米级锐钛型TiO2为载体制备多元V2O5-WO3（MoO3、CeO2）-TiO2脱硝催化剂，并进行脱硝性能对比，研究反应温度、NH3/NO比以及不同助催化剂情况下对NO、NO2和N2O转化的影响。结果表明：MoO3较WO3、CeO2对NOx的脱除效果更明显；不混合其它族系金属氧化物的CeO2催化剂低温效应不明显；混合催化剂中当W/Mo=1.2时，能获得较好的催化效果。

Lietti等[4]用TPD方法对氨在催化剂上的吸附和脱附进行了研究，NH3牢固地吸附在纯TIO2和氧化钒/氧化钛催化剂上，氨表面物质以不同的热力学稳定性存在于催化剂表面，由TPD谱分析估计得到，吸附能在18kcal/mol～26kcal/mol之间。数据显示在典型SCR过程温度下，部分的氨是吸附在催化剂表面的，在V2O5-WO3/TiO2上也能得到相似的结论。

3结论

随着锅炉NOx排放要求日益严格，单一的SNCR脱硝技术（脱硝效率一般为30%～60%）难于满足现有的排放标准，而单一的SCR脱硝技术采用的催化剂较多，设备复杂，投资和运行费用高，不适用于中小型的燃煤锅炉。SNCR-SCR混合法脱硝技术并非是SNCR工艺与SCR工艺的简单组合，它是结合了SNCR技术投资省、SCR技术高效的特点而发展起来的一种新型工艺。SNCR-SCR混合烟气脱硝技术的脱硝效率大于80%，特别适合排放标准较高、受空间限制无法加装大量催化剂及液氨使用受到限制的锅炉改造。随着NOx排放标准的日益严格，SNCR-SCR混合法具有投资省、脱硝效果高的优势日趋明显，将成为中小型锅炉烟气脱硝技术的主流。

参考文献

[1]王智化，周俊虎，周昊，等.炉内高温喷射氨水脱除NOx机理及其影响因素的研究.浙江大学学报（工学版），2004，38（4）：495-500.

[2]韩奎华，路春美，王永征，等.选择性非催化还原脱硝特性试验研究[J].中国电机工程学报，2008，28（14）：80-85.

合成氨工艺总结篇10

关键词：头孢氨苄片剂；制备工艺；过程分析

人们在生活中经常会发生疾病，在发生疾病的时候就会需要使用相应的药物进行治疗，在治疗的过程中，需要将头孢氨苄片剂的药效掌握好，这样才能发挥头孢氨苄片剂的作用。头孢氨苄片剂的药物属性也要注意，头孢氨苄片剂属于抗生素药物，随着生物制药的发展，头孢氨苄片剂的制备也在逐渐的完善，头孢氨苄片剂的制备工艺在头孢氨苄片剂的生产中是十分关键的，需要我们将头孢氨苄片剂的制备工艺做好，促使头孢氨苄片剂的制备工艺更加完善，为医疗卫生事业的发展做出更大的贡献。

1 制粒

制粒是头孢氨苄片剂的制备工艺中十分重要的一个环节，在制备工艺中需要结合头孢氨苄片剂的特点进行分析。头孢氨苄片剂在制粒的过程中使用的是湿法进行制备，在颗粒的使用上也需要按照特点划分，如果是口服的，而且是固体的制剂，那么使用的就是摇摆制颗粒，这种摇摆制颗粒需要进行整粒，在整粒的过程中，还要进行总混，这种方法在制粒的过程中较为常见，但是却存在着很大的弊端，在制粒的时间上较长，也会出现大量的粉尘，这样就会生产的工人和环境有着影响。随着科技的发展，这种制粒已经无法满足头孢氨苄片剂制粒的需要，人们对制粒工艺也在不断的创新，现代化的头孢氨苄片剂制粒工艺使用的是较为先进的制备工艺，在制备设备的使用上也是封闭式的，这样就可以最大程度的避免出现粉尘，只有使用较为先进的制备工艺，才可以生产出较为先进的头孢氨苄片剂。

在制粒的过程中，需要总结经验，进行制粒的研究和分析，在制粒的过程中，使用的依然是湿法制粒，但是将湿法制粒工艺进行了改进，使用的是湿法混合制粒工艺，主要就是指头孢氨苄片剂的药物干燥需要使用的相关的设备进行干燥，一般使用的都是干=干燥机。影响着湿法制粒的要素有两个：一个是搅拌的速度，在搅拌的过程中，搅拌的速度会影响着头孢氨苄片剂的制粒，另外一个就是切割的速度，这两个因素共同的影响着制粒，主要是在头孢氨苄片剂的大小、干燥时间和硬度上有着硬性，这样也会影响着药效，从而导致了半成品中的细粉含量受到影响，除此之外，对药品的流动性也有着影响。

2 包衣

以往在制备头孢氨卡片的时候通常都会选择荸荠式包衣机，这种设备在使用中存在着很多的不足，主要表现在首先其制备过程中所采用的工艺参数非常的简单，其次在制备过程中需要人工手动匀浆，制备效率也非常的低，最后是在包衣制备的过程中是在暴露的环境中进行作业的，在制备的过程中有可能产生很大的粉尘，所以对环境的影响也比较大。

现代化的头孢氨苄片剂包衣使用的都是先进的设备，使用先进的设备可以提高包衣的速度和质量，这样也可以减少人工的成本。在包衣的过程中使用的设备是薄膜白包衣设备，薄膜包衣设备有着很好的封闭性，在使用的过程中利用编程控制器对设备进行控制，正式在控制上是合理的，这样就保证了头孢氨苄片剂生产参数的稳定性。这种生产设备在使用的过程中造成的影响极小，耗费的时间也极短，对环境的影响也较小，这样与传统的设备相比较而言，在质量上有着很大单位提高。

在包衣的过程中需要注意以下要素：

（1）锅量

在包衣的过程中，需要考虑片重、设备容积和片型，还要考虑生产的批量，在试验的过程上也不能马虎，需要经过四次试验，才可以确定最终的锅量，确保在包衣单位过程中糖衣片不会流到锅外。

（2）锅速、浆量和匀浆的时间

隔离层需要通过实验才可以确定锅速和浆量，在进行包衣的过程中，依据是浆液可以均匀的在片面附着，在这一基础上才可以确定粉衣层和单糖层的加浆量，如果是粉衣层是不需要进行四次试验的，仅仅需要三次试验就可以达到相应的目的，在加浆量上使用的方式是量少多次的原则，在使用的时候也要注意，一定要小找平，方式是逐层递减，在头孢氨苄片剂的表面还需要保证表面的光滑性。

（3）进风温度和片床温度

在包衣的整个过程需要对进风温度和片床温度进行统计，在统计的过程中，需要使用的原则是3σ，要按照数理学的方法进行研究，保证头孢氨苄片剂制备正常进行。

（4）干燥时间

糖包衣过程中各层必须做到层层干燥，否则会影响下一层的包衣效果，试验过程中经过对干燥效果的统计，确定干燥时间为20分钟。

（5）浆液配制

传统工艺在粉衣层时，先撒滑石粉再撒糖浆，这样操作既浪费物料又易产尘，而且片面可能不均匀、不光滑。我们利用配浆罐将一定量的滑石粉与糖浆混合均匀配成粉浆，再将粉浆撒到药片上，这样既保证了药片质量又减少环境污染，而且减少滑石粉的浪费。

根据国内设备的生产经验，摸索国外设备工艺参数。

a.锅量：要按照素片的重量和形状以及锅的容积和喷枪的位置来进行锅量的确定，同时还要考虑到生产环节中的批量，同时还要至少经过三次试验。

b.加浆量：用量杯、秒表计算出不同浆液的喷射速度，并根据国内型设备的经验，将国内型设备每层合适的加浆量折合为相应的喷射时间，确定加浆量。

c.浆液配制：根据加浆量确定所需明胶浆、粉浆及糖浆的总量，另外，由于该设备为自动喷浆操作，输送浆液的管路中会有一定量的浆液剩余，所以在配制浆液时，要结合实际喷射量及剩余量，既要保证浆液充足，又要减少不必要的浪费。

d.匀浆时间、锅速：由确定的加浆量及滑石粉的加入量，设定锅速及匀浆时间，以最终能够匀开，并均匀附着在片面上为依据，确定匀浆时间及锅速。

e.进风温度、片床温度、干燥时间：该设备的进风量较国内型设备小，所以温度应当相应提高，但该型设备为无孔包衣机，锅内温度较高，与国内型设备相同的进风温度，对应锅内温度比国内型设备要高，所以为保证层层干燥又不影响产品质量，应当适当提高进风温度，经过正交实验，最终确定进风温度及片床温度。

3 结论

头孢氨卡片在生产的过程中需要对传统的工艺进行改良，这样才能克服传统技术中的不足，同时还能更好的保证生产的质量，体现出更高的综合效益，在提高药物本身质量的同时也促进了医药生产行业的发展和壮大，所以一定要在该药品的生产中重视生产技术的改良。

头孢氨苄片剂为口服的广谱抗生素，尤其适于大肠杆菌引起的尿道感染和链球菌及耐药菌引起的呼吸道感染。在头孢氨苄片剂的生产中，常出现颗粒药成分含量比原料药成分含量低这一问题。为对头孢氨苄片的生产工艺进行了调整与试验，相对于原工艺中的干燥温度降低，并控制干燥后的颗粒水分。改进工艺后使其颗粒药成分含量较原料药成分含量存在着较小的差距，从而解决了头孢氨苄片药成分含量降低的问题。

参考文献