机械加工论文范文

导语：如何才能写好一篇机械加工论文，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

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1．1劳动防护管理

工作不完善劳动防护是保护所有机械加工操作者的重要手段，如果劳动防护管理工作不完善，劳动防护用品不能及时发放到操作者手中或操作者不按要求穿戴防护物件，极易产生划伤、烫伤、砸伤等事故。

1．2操作者技能不足

很多企业现在招聘的是技术学院刚毕业的学生，经过简单的培训后开始上岗，虽然大部分学生在学校期间接触过类似的机械设备，但由于经验及技能不足，对设备的性能掌握不够，对刀具的使用不太精通，如果单独操作时易产生撞车、刀具刃磨不正确断屑不利伤人、装夹方式不对工件飞出伤人等事故。

2加强机械加工的安全防范措施

2．1加强安全管理工作安全管理

工作包括建立健全规章制度、强化安全责任意识、加强员工安全教育培训、加大监督检查力度等。建立健全规章制度是保障机械加工参与者参与生产安全的必要手段，通过制度来约束行为人的行动，使其行为符合安全生产管理要求。通过制定岗位操作规程、安全操作规程等制度将管理组及操作者的工作具体化，使实际操作过程实现可控制化。强化安全责任意识就是明确每一个机械加工参与者的安全责任，单位负责人全面负责本单位的安全工作，然后将安全责任层层落实，班组长负责本班组的安全责任，同时配备一名安全员负责安全工作，班组全体成员对自己的安全负责，确保参与者人人有责，才能有效控制安全生产事故的发生。加强员工安全教育培训的手断和形式有多种多样，对不同工种的培训内容和方法也须有区别。安全教育可通过讲、看、谈的方法进行，讲就是聘请有经验、专业安全知识丰富的人员进行定期或不定期的讲座、授课；看就是观看一些有代表性的安全教育影片或书籍，通过安全生产事故的实例给机械操作者以警示；谈就是班组成员互相之间对实际操作过程中的安全注意事项进行交流的过程。加大监督检查力度是对上述安全规章制度的执行情况、安全责任的落实情况、安全教育培训的实际效果的检查考核，如发现有执行不到位、落实不到人、教育培训无效果的情况可按实际情况进行进一步的处置。

2．2加强机械设备管理

工作机械设备就是机械加工创造效益的工具，维护好设备是每个机械加工者应尽的义务，同时有利于安全生产。建立设备管理台账，对每一台设备的运行情况、维修情况一定要记录在案，操作者必须充分了解设备的基本结构及使用要求，维护与保养知识，相关部门要制定每台设备的操作规程，操作者必须严格按规程操作。如果设备出现故障或有异常，不得强行继续工作，要停机检查，操作者可以自行解决的及时处理，否则必须由专业维修人员进行检修，检修后要详细填写维修记录，以备参考。设备管理部门应配专人对设备的运行及维护情况进行监督检查，发现问题及时纠正，以避免产生安全事故及设备的损坏。

2．3加强劳动防护管理

工作正确佩戴劳动防护用品时每个机械加工操作者的基本权利和应尽的义务，安全管理部门必须根据国家规定为每一个员工按时发放劳动保护用品，并有权利监督每一个员工的安全防护用品使用情况，如发现没有按规定佩戴劳动防护用具或未正确佩戴劳动防护用具的人员，必须及时停止其工作，经安全教育考核合格后方可重新上岗。

2．4加强操作者技能培训技能培训

包括组织专业的操作机理论培训、以老带新、以高带低等方法，通过培训可学习到如何合理使用设备、维护设备、装夹工件、刃磨刀具、安全防护等知识。同时需要学习各种材料的性能及特点，比如在加工镁、锆等金属或含有镁、锆成份的合金是注意防止燃烧，避免烧伤。

3结论

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论文摘要:对机械加工生产线在节拍时间、柔性化进展、加工精度、综合自动化程度、可靠性和利用率等方面的进步和发展进行了阐述。并对其未来发展趋势进行了分析、展望。

从二十世纪20年代开始，随着汽车、滚动轴承、小型电动机和缝纫机等工业发展，机械加工制造中开始出现自动线，最早出现的是组合机床自动线。机械加工制造业中有铸造、锻造、冲压、热处理、焊接、切削加工和机械装配等自动线，也有包括不同性质的工序，如毛坯制造、加工、装配、检验和包装等的综合自动线。

采用自动线进行生产的产品应有足够大的产量；产品设计和工艺应先进、稳定、可靠，并在较长时间内保持基本不变。在大批、大量生产中采用自动线能提高劳动生产率，稳定和提高产品质量，改善劳动条件，缩减生产占地面积，降低生产成本，缩短生产周期，保证生产均衡性，有显著的经济效益。

一、机械加工生产线的发展状况

在汽车、拖拉机、内燃机和压缩机等许多工业生产领域，组合机床生产线仍是大批量机械产品实现高效、高质量和经济性生产加工的关键装备，也是不可替代的主要加工设备。现针对组合机床生产线来说明一下国内机械加工生产线的发展情况。

现代组合机床生产线作为机电一体化产品，它是控制、驱动、测量、监控、刀具和机械组件等技术的综合反映。我国传统的组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，近年来随着数控技术、电子技术、计算机技术等的发展，组合机床的机械结构和控制系统也发生了翻天覆地的变化。

1.节拍时间进一步缩短。早期的生产线要实现短的节拍，往往要采用并列的双工位或设置双线的办法。现在主要是通过缩短基本时间和辅助时间来实现的。缩短基本时间的主要途径是采用新的刀具材料和新颖刀具，以通过提高切削速度和进给速度来缩短基本时间。缩短辅助时间主要是缩短包括工件输送、加工模块快速引进以及加工模块由快进转换为工进后至刀具切入工件所花的时间。目前，随行夹具高速输送装置常用的有电液比例阀控制的或摆线驱动的输送装置。

2.柔性化进展迅速。数控组合机床的出现，不仅完全改变了过去那种由继电器电路组成的组合机床的控制系统，而且也使组合机床机械结构乃至通用部件标准发生了或正在发生着巨大的变化。传统意义上的组合机床刚性自动线和生产线，也具有了一定的柔性。由数控加工模块组成的柔性组合机床和柔性自动线，可通过应用和改变数控程序来实现自动换刀、自动更换多轴箱和改变加工行程、工作循环、切削参数以及加工位置等，以适应变型品种的加工。

单坐标加工模块由数控滑台和主轴部件（或多轴箱，包括可换多轴箱）组成。双坐标加工模块由数控十字滑台和主轴部件组成，例如数控双坐标铣削模块。

多轴加工模块是又一种重要模块，主要用于加工箱体和盘类工件的柔性组合机床和柔性自动线。这类模块有多种不同的结构形式，但基本上可分为自动换箱式多轴加工模块、转塔式多轴加工模块和回转工作台式多轴加工模块。自动换箱式模块由于可在专门设置的多轴箱库中储存较多的多轴箱，故可用来加工较多不同品种的工件。而转塔式和回转工作台式多轴加工模块，由于在转塔头和回转工作台上允许装的多轴箱数量有限，所以这种加工模块只能实现有限品种的加工。

除上述各种CNC加工模块外，机器人和伺服驱动的夹具也是柔性组合机床和柔性自动线的重要部件。特别在柔性自动线上，目前已较普遍地采用龙门式空架机器人进行工件的自动上下料，用于工件的转位或翻转。为搬运不同的工件，可在自动线旁设置手爪库，以实现手爪的自动更换。夹具配备伺服驱动装置，以适应工件族内不同工件的自动夹紧。

3.加工精度日益提高。为了满足用户对工件加工精度的高要求，除了进一步提高主轴部件、镗杆、夹具（包括镗模）的精度，采用新的专用刀具，优化切削工艺过程，采用刀具尺寸测量控制系统和控制机床及工件的热变形等一系列措施外，目前，空心工具锥柄（HSK）和过程统计质量控制（SPC）的应用已成为自动线提高和监控加工精度的新的重要技术手段。空心工具锥柄是一种采用径向（锥面）和轴向（端面）双向定位的新颖工具，其优点是具有较高的抗弯刚度、扭转刚度和很高的重复精度。SPC是基于工序能力的用于监控工件加工质量的一种方法。目前，在自动线上这种质量保证系统愈来愈多地被用来对整个生产过程中的加工质量进行连续监控。

4.可靠性和利用率不断改善和提高。为提高加工过程的可靠性、利用率和工件的加工质量，采用过程监控，对其各组成设备的功能、加工过程和工件加工质量进行监控，以便快速识别故障、快速进行故障诊断和早期预报加工偏差，使操作人员和维修人员能及时地进行干预，以缩短设备调试周期、减少设备停机时间和避免加工质量偏差。

故障诊断技术中的基于知识的故障诊断技术，可对自动线运行中产生的所有故障进行诊断（而不是局限于诊断最常出现的故障），确定故障部位及其原因，这为迅速排除故障赢得了时间，从而显著地缩短自动线的调试时间和停机时间。

当前，自动线的控制技术已由集中控制方式转向分散控制方式。根据对这种新的控制模式的研究表明，采用分散控制系统要比采用集中控制系统可节省费用。这主要是由于分散控制系统可减少电缆敷设费用（采用总线系统）、减少电气保养维修费（由于提高了透明度）、省去控制柜台架（分散控制系统的控制柜直接设置在自动线的加工工位上）和无需设置集中冷却装置等。此外，这种分散控制系统由于总体配置简单，有利于加快自动线的投入运行，并由于一目了然的结构配置，在产生故障时很容易确定故障的部位。最后，分散控制系统的模块化和标准化也有利于降低成本和提高透明度。

二、机械加工生产线的发展趋势

随着市场竞争的加剧和对产品需求的提高，高精度、高生产率、柔性化、多品种、短周期、数控组合机床及其自动线正在冲击着传统的组合机床生产线，因此，组合机床生产线的发展思路必须是以提高组合机床加工精度、组合机床柔性、组合机床工作可靠性和组合机床技术的成套性为主攻方向。

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1.1几何误差对机械加工精度的影响机械加工需要严格的机械加工工艺作为质量和精度的保证基础，从系统上看，机械加工由加工机床、加工工具、加工工件等各类要素组成，在实际的机械加工操作中，任何一个要素出现问题，都会导致机械加工工艺难于发挥，进而会造成机械加工的缺陷，最终影响机械加工的精度。在实际的机械加工工艺应用中，几何误差是机械加工中影响精度的常见问题，几何误差的产生主要来源于机床缺陷、设备检修、工具磨损等原因，几何误差会随时间的延长而增加，给机械零件的加工带来质量下降等实际问题，进而影响机械加工的精度。

1.2工件受力变形对机械加工精度的影响在机械加工的过程中，工件会因受力而产生变形，这会影响到机械加工的精度。在机械加工过程中，工件受到自身重力、机床紧固力、刀具切削力、传动力等外力的影响会出现一定范围的形变，这会破坏工件与刀具、工件与机床之间原本精确的位置，进而导致机械加工过程中出现精度上的误差，造成机械加工过程中工件尺寸、形状失去应有的精度，严重影响机械加工的质量。

1.3传统机械加工工艺对精度的影响在一些机械加工过程中，还大量应用传统工艺，由于传统机械加工工艺存在自动化程度低、灵敏度不足、功能单一、控制水平不足等实际问题，导致在机械加工过程中不能对加工精度做到完全保证，出现加工效率不足、原材料损耗过大、加工成本居高不下等实际问题，严重影响了机械加工的质量与效益。

2运用机械加工工艺提高机械加工精度的方法与措施

2.1优化机械加工工艺机械加工工艺是提升加工精度的基础，也是整个机械加工的必要平台。应该立足于提升机械加工工艺，改进机械加工水平，对机械加工工艺进行创新。要通过先进机械加工工艺的引进和先进机械加工设备的应用来实现机械加工工艺的革新，使机械加工工艺得到全面提升，做到对机械加工精度的保证。

2.2优化机械加工补偿技术在实际的机械加工工艺运用中，应该展开对误差的全面分析，要对因工具、机床、工件产生的误差做到全面控制，提高机械加工的精度。在具体的机械加工过程中，应根据加工机床的特性，以差异性的策略运用补偿技术实现机械加工精度的控制，对于技术较为先进的数控机床，可通过特定的软件对各类工艺系统磨损进行补偿性矫正，若为普通机床，只能由操作人员根据校正尺上提供的数据进行手动设置补偿。另外，应定时对加工设备进行检修与维护，使设备始终保持在最佳的工作状态。

2.3引进机械加工数控机床随着信息技术与传统机床的融合，机械加工数控机床成为机械加工的主要工具。机械加工中应该认清数字化、信息化、智能化的发展方向，以数控机床的应用来提高机械加工的精度。采用智能技术来达到多信息融合下的重构优化、过程控制、智能化误差补偿控制、复杂曲面加工运动轨迹优化控制、故障自诊、智能维护、信息集成等目标。在利用现代化数控技术的基础上，还可配套使用如柔性制造系统（FMS）等先进的机械加工工艺。FMS兼有加工制造和部分生产管理两种功能，因此能综合提高生产效益，可满足各类装配作业进行配套使用，及时安排所需零件的加工，实现高效生产，适用于多品种小批量生产的机械制造系统。

3结语

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关键词：三维建模；车床刀架转盘；机械加工；设计；优化

随着我国科学技术的不断进步，我国在机械制造行业所取得的成就也越来越多，车床刀架转盘作为普通的车床刀架的核心零件，它具有造价成本高以及图纸设计构成的体系非常复杂，而且对于这种零件的加工精度非常高，需要的工序也很多等特点。加工车床刀架转盘的设备主要是车床，但是使用的大多数还是传统的二维纸质工艺，在生产的加工阶段，操作的工需反复的查阅相关的资料以及车床刀架转盘的图纸，而且对于车床刀架转盘的操作熟练的人员也非常的少，因此做好对加工转盘的工序进行优化设计的工作就很有必要，从而提高企业的经济效益。

1对于车床刀架转盘零件进行三维建模

对于车床刀架转盘的三维立体建模是通过度对各种方法的结合，制作出不同类型的三维物体形状以及真实环境的过程。对于三维数字化工艺的设计是通过以车床刀架转盘的模型为载体，在进行综合的考虑制造资源以及对产品的制造工艺流程的基础上进行定义，用来控制以及实现可视化表达零件的整个制造过程的数字化模型，从车床刀架转盘的特征角度看，所有的产品零件都可以看成是通过一系列的简单特征所以组成。对车床刀架转盘零件的三维建模的过程中，也就是对很多特征进行叠加，或者是相交和切割的过程，三维工艺的建模过程就是对加工特征以及特征之间的关系进行组织的控制过程。通过对车床刀架转盘零件的图纸进行分析，运用相关的转盘三维模型进行具体的绘制工作。通过打开三维模型的软件，新建对话框进入车床刀架转盘建模环境，再插入车床刀架转盘的图纸，进入草图的环境进行相关的绘制工作，在进行回转命令，进行对回转特征的创建工作，再进行相似的方法绘制其他的零件草图，然后进行零件相关的拉伸特征的设置，除了这些之外还要注意对车床刀架转盘零件的细节特征创建。

2对于车床刀架转盘的机械加工工艺规程的设计

2.1对车床刀架转盘加工的要求进行分析

对车床刀架转盘的零件图进行详细的分析，对相关的零件的尺寸精度以及位置精度的要求进行充分的了解，比如零件的表面粗糙度和燕尾导轨面以及对称度等，相关的精度要求非常高，对相关的零件部位的精度要求分析可以看出导轨面是转盘零件最为关键的加工表面。

2.2对车床刀架转盘的零件图的检查

车床刀架转盘的零件图包括主视图和俯视图以及侧视图，通过采用局部剖视或者半剖视的方法，可以对转盘零件结构表达的更加清晰以及对转盘零件的布局更加的合理，注意对转盘的有关尺寸进行标注，注意对相关的形状精度以及位置精度进行详细的标注，而且要保证标注的统一性以及完整性，确保转盘零件符合国家的相关标准规定，通过对转盘零件的各项技术要求的可行性进行确定，保证了转盘零件设计的合理性，从而为转盘零件的组织生产以及机械加工工艺技术做好充分的准备工作。

2.3对转盘零件生产类型的分析

根据相关的公式以及企业的生产条件进行确定车床刀架转盘的年生产量，结合车床刀架转盘质量的分析，以及对加工工作各种零件的生产类型的数量和工艺的特征进行考虑，从而可以确定出车床刀架转盘的生产类型为中批生产。

2.4确定转盘零件机械加工的工艺流程

通过对转盘零件的零件图进行分析可以得出，转盘长度以及宽度等的设计标准，还有转盘高度的设计标准以及燕尾面的粗基准，对各端面根据相关的基准进行加工，再采用一面两孔的定位方式进行加工其他的表面，从而确定出车床刀架转盘的机械加工工艺的设计流程。

2.5确定相关的设计设备

通过对车床刀架转盘的机械加工工艺的方案以及各种方面加工的方法进行分析，结合对车床刀架转盘的最大轮廓尺寸和加工精度的考虑，进行对加工机床的选择，以及对各种刀具和量具以及夹具的选择。

2.6制定零件机械加工工艺的规程

通过对上文的论述结果的分析，进行车床刀架转盘的机械加工工艺各项要求的制定，制定的车床刀架转盘零件的机械加工工艺的规程是企业组织车床刀架转盘进行生产工作的标准，是整个车床刀架转盘机械加工工艺规程优化设计工作的重要环节之一。

3结束语

车床刀架转盘的三维工艺项目能够大大降低企业的成本，从而增加企业的经济效益。企业的精益化生产才符合现阶段时代的发展，才能够紧紧跟随智能化制造的步伐。在对车床刀架转盘的机械加工工艺规程的优化设计过程中，要做好对于零件的分析以及研究工作，通过对车床刀架转盘零件的机械加工工艺进行优化设计，制定好相关的零件机械加工工艺规程，才能缩短零件的生产周期，从而降低制造的成本以及提高了零件的精密度，对提高企业的劳动生产率以及降低劳动的强度都有着重要的作用。

作者:张克盛 单位:甘肃畜牧工程职业技术学院

参考文献：

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对于低碳制造生产模式，需要包括设计、交易、生产等各个方面，这就需要以低碳排放以及低能耗为目标，充分的发挥地毯机械制造的经济效益以及生态效益。

1.1低碳制造技术结构体系基于低碳制造技术结构体系包括低碳制造的目标、过程控制以及具体的内容。其中目标表现在两个方面，即降低环境污染以及提升资源的利用效率，并对企业内在外在社会与经济效益进行优化。过程控制包括狭义制造方面以及广义制造方面。广义制造方面指的是产品生产周期中的全部环节，包括产品的设计、生产到包装、销售等过程，狭义制造方面指的是工艺规程的全过程。下文中低碳制造主要指的是广义上的层面。在这一体系结构中，具体的内容主要指在制造生命周期中于资源、环境等有关的行为，主要指的是低碳产品设计、开发以及制造的全过程。在产品的设计过程中，要保证产品能够符合低碳具体要求，对产品设计中的能源消耗以及环境做研究与影响，这也是体现这一体系两大目标的体现。对机械制造可以利用模块化设计模式，实现一机代替多记，这样能可以有效的降低制造的成本。在低碳制造机械加工过程中，合理的设计，选用地环境污染以及搞生产效率的生产工艺，实现产品整个生命周期与环境的和谐发展。

1.2低碳制造机械加工体系机械加工是一个典型的机械制造系统，通过对这一系统的研究，能发现诸多低碳制造问题。低碳制造机械加工研究体系，基本上能将体系分为三类，即环境污染最小化研究、资源消耗最小化研究以及环境污染与资源消耗最小化。环境污染最小化，包括机械加工过程中废物、废水、废气等排放最小化，以及辐射、噪声污染等最小化；在资源消耗最小化方面，就是在原材料、能源、辅助工具等消耗的最小化；在环境污染和资源消耗最小化方面，需要通过具体的决策，采用先进的技术，保证环境污染最小化以及对资源消耗的最小化。

2基于低碳制造的机械加工工艺方案评价

低碳制造机械加工工艺，与传统的制造工业相比，无论在生产工艺还是节能减排效果方面，都有巨大的优势。对低碳制造机械加工工艺方案的评价，首先需要对产品制造工艺指标进行单独的评价，然后利用综合评价的方式，岁工艺方案进行最终的评价，不断的优化低碳制造机械制造工艺方案。

2.1低碳制造机械加工工艺方案评价体系低碳制造机械加工一个重要的问题就是工艺方案的综合评价指标体系，我国机械加工行业从传统单一追求经济效果向着经济效益与生态效益协调发展，这也是我国经济可持续发展的具体表现。评价指标体系构造需要遵循一定的原则，在指标选择是上充分的发挥机械加工现念的优势。主要的评价指标包括五个一级指标，即制造成本降低、生产质量提升、缩短机械加工的时间、减少环境污染以及提高资源的利用率。其中22个细化指标主要包括：能源成本加工率、产品加工的时间、加工产品与相关标准的符合程度、用户对产品的需求度、用户对产品的满意度、工艺加工的成本、材料消耗成本、能源成本、工艺装配成本、设备折旧成本、信息资源成本、人力资源成本、材料利用率、制造设备利用率、能源的利用率、信息资源的利用率、人力资源利用率、三废污染、耗电量、噪声污染、身体健康危害、电磁等辐射污染。

2.2低碳制造机械加工工艺方案评价模型对低碳制造机械加工工艺方案评价，可以用IOPSIS评价方式，这种模型具有多目标多决策工具的特点，利用这一综合评价模式对机械加工工艺方案进行评价，能够实现低环境污染、低资源消耗等目的。这一综合评价模型已经被广泛的应用在社会、经济等各个方面，用于解决企业目标决策问题。

3低碳制造机械加工工艺方案评价体系的实际应用

利用低碳制造加工工艺方案综合评价方式，并采用相关的矩阵计算方式，得出三种方案中低碳制造的程度，并进行对比。根据对比的结果，选择方案三，最终实现了社会、经济以及生态效益等的协调发展。传统的制造行业追求的是经济利益最大化，而现代低碳制造行考虑了社会、经济、生态等多方面的关系，在经济利益最大化的同时，还需要兼顾生态与环境，这样才能实现社会和谐发展，促进我国社会的可持续发展。

4结束语

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［论文摘要］细长丝杠螺纹的大径与其长度之比为1∶30及其以上时，称为细长丝杠。由于其长径比较大，在机械加工过程中，机床、刀具等整个工艺系统极易弯曲和振动，加工后不能获得满意的表面粗糙度和几何精度。因此，文章探讨细长丝杠车削改进的方法，以解决细长丝杠的车削难题。

细长丝杠螺纹的大径与其长度之比为1∶30及其以上时，称为细长丝杠。丝杠是机械设备中传递运动的构件，是将旋转运动变为直线运动零件之一，不仅能传递一定的动力，准确地传递运动，而且可作精密的直线分度元件。由于其长径比较大，在机械加工过程中，机床、刀具等整个工艺系统极易弯曲和振动，加工后不能获得满意的表面粗糙度和几何精度，还常常由于翘曲、锥度过大、鼓肚或圆度达不到等原因造成工件报废。此外，由于细长丝杠散热性能差，切削过程中切削热使其产生相当大的线膨胀，也使工作产生变形和弯曲。由此可见，车削细长丝杠不仅生产效率很低，而且质量不易保证。为此提出下列方法，以解决细长丝杠的车削难题。

一、提高系统的刚性

由于细长丝杠加工过程的工艺系统刚性较差而影响生产效率和质量，因此必须对机床、工件和刀具作改进。这里主要从工件的装夹方面提出一些改进措施，以达到改善细长丝杠加工的切削条件，提高工件的刚性。

在卡盘装夹工件加工中使用后顶尖支承，比不用后顶尖而形成悬臂时，工件刚性提高很多。在车削细长丝杠时，使用了中心架，使支承间的距离缩短了一半，可提高工件的刚性。采用跟刀架车削细长丝杠时，缩短切削作用点和支承点之间的距离，工件的刚性得到很大的提高，切削作用点和支承点之间的距离约为5～10mm。

二、使用跟刀架

在车床上加工细长丝杠时，一来容易产生振动，不利于切削；二来不易保证零件的质量精度。解决这个难题的方法大致有两方面：其一是在切削时改善刀具的切削角度，选合理的切削用量；其二是增设辅具，即装上跟刀架，用以消除振动，以保证零件的质量和精度。车速也可以相应提高，进给量也可以增大，振动小，车出的零件弯曲度小，提高了生产率，同时也提高了零件的加工精度。

三、装夹方法的改进

在加工细长丝杠时，普遍存在的问题是质量差、效率低。前面已经介绍过提高刚性的方法，但由于切削热的影响，丝杠必然产生热伸长。而此时卡盘和顶尖之间的距离是固定的，则工作轴向就没有伸缩的余地，使丝杠产生弯曲变形。为了减少或消除这种变形，可采用如下方法：

1.在卡盘的每只卡爪与工件之间垫入Φ4mm×10mm的钢丝，夹入长度为15～20mm。垫入钢丝后，使工作件与卡爪之间成线接触，从而使工件与卡爪之间可以有稍许相对运动。避免工作件被卡爪卡死，起到方向调节的作用，减少工件的弯曲变形。

2.将机床尾座顶尖改为带弹簧的弹性顶尖。弹力大小由顶尖顶紧的程度决定。当工作件受切削热产生膨胀而伸长时，推动顶尖压缩弹簧作轴后移，避免了工件产生弯曲变形，从而保证加工精度。

3.采用缩颈法。在丝杠卡盘一头车出一个缩颈部分，缩颈部分的直径d=D/2（D为丝杠的坯料外径）。由于丝杠的缩颈部分直径减小了，其柔性增加，减少和消除由于丝杠本身的弯曲而在卡盘强制夹持下轴心线歪斜的影响，也起到了万向接头一样的作用。

四、工作的校直

细长丝杠料的弯曲，对加工会产生很大的影响，尤其是在高速回转下，由于离心力的惯性作用，加剧了坯料的弯曲变形，并引起振动，造成加工困难，质量降低。因此，细长丝杠在加工过程中的校直工作也是一项必不可少的内容。校直一般分冷校和热校两种，视工艺要求和坯料情况而定。

1.热校。通常在两种情况下采用热校直。一是在热处理后进行（丝杠一般进行调质处理），以消除粗加工和热处理中所产生的弯曲变形。其方法是在工作件热处理后，当工作件冷却到一定程度时，检查工件变形大小，如超过图样技术要求，需进行校直，一般在手压床上进行，校到工艺要求以内。这样校直，工件不易回弹，保证工作精加工之后的质量。

另一种热校方法是在半精加工后进行，其方法是将半精加工后的工件校直后，在一定温度的油池内浸泡，使工件校直过程中的应力得到消除，工件内部组织稳定，精加工之后不易再变回去（恢复到校直前的状态），使工件精加工后的精度得以长期保持。此方法一般用于精度要求较高的丝杠。

2.冷校。冷校也存在以下两种情况：一是在粗车前丝杠毛坯料的校直，以保证粗车后车圆；一是螺纹粗车后，在半精车或精车螺纹前进行。其作用和热校直相同，保证加工顺利进行和提高丝杠加工后的几何精度。

冷校直的方法有两种，通常采取的方法是在手压床上进行，毛坯料校直是在手压床工作台上垫两个等高的V形铁支承工件。半成品校直则用手压床的两顶尖顶住丝杠的中心孔支承。这种方法是用百分表找到丝杠弯曲部分的最高点，用压床的压头直接压最高点（压半成品时中间需垫木板），使工件产生塑性变形，使变曲度控制在工艺要求范围内。这种方法校直的工件，在经过精加工或热处理后，工件有可能会反弹回去，即全部或部分恢复到校直前的状态，造成工件精加工后的精度丧失，影响产品质量。

五、切削方式的改变

在车削加工中，一般走刀方向都是从尾座向床头方向，俗称正走向走刀。车削细长杠时需改用反向走刀，走刀的抗力方向使工件受拉应力。反向切削使工件受到拉伸作用，能消除振颤，使切削平稳，尤其是在车削丝杠外圆和粗切螺纹工序中，由于切削力大，更需要采用反向切削，尾座需装可伸缩的活顶尖。

值得一提的是，在安装刀具时，刀尖应稍高于工件中心线0.1～0.15mm，使切削过程中刀具的切削前角增大，减少切削力，也就减少切削力对工件的压缩。同时，在切削过程中，刀尖还起着托起工件的作用，用以抵消跟刀架支承块对工件的反作用力，相当于跟刀架的第四个支承块。

为了减少跟刀架支承块与工件的摩擦而造成支承块严重磨损，减少工件温度升高，同时冷却刀刃，在随时注意调整跟刀架松紧程度的同时，还需在切削过程中进行充分冷却和，使切削顺利进行，保证粗车后螺纹的表面粗糙度。

六、合理选择车刀的几何形状

车削细长轴时，由于工件刚性差，刀具几何形状对工件产生的振动非常敏感。如果车刀的几何形状选择不当，也不可能得到良好的效果。选择时主要考虑以下几点：

1.为了减少切削力，减少细长轴的弯曲，车刀的主编角取75°～93°。

2.为了减小切削力，应该选择较大的前角，取15°～30°。

3.车刀前面应该磨有R1.5～3的断屑槽，使切屑卷曲折断。

4.选择负的刃倾角，取-3°～－10°，使切屑流向待加工表面。另一方面，车刀也容易切入工件，并可减少切削力。

5.刀刃粗糙度要高，并要经常保持锋利。

6.为了减少径向切削力，刀尖半径应选得较小（R﹤0.3mm），倒棱的宽度也应选得较小。超级秘书网

七、采用双刀架对刀切削

利用切削力和工件受力变形相抵消的原理，采用双刀架对中，即不需要使用中心架，也不需要使用跟刀架，只需采用适当刀具几何角度的双刀“对刀”切削，不但大大减小了工件弯曲变形，而且还能用大进给量，提高切削速度，同时进行粗车、半精车或精车，缩短加工时间，保证加工质量。

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1数控技术的原理

数控机床使用计算机嵌入式系统，能够在计算机上远程控制和定位工作台，还具备了和数控机床匹配的功能模块结构，很大程度上提高了工作的效率。对固定工件进行位置处理，能够保证程序正常运行。使用数控机床的时候，把每个坐标轴移动分量传送到驱动光源中，这样机床的切削运动就可以按照编制的路线进行。使用装置中的插补功能进行数据的记录，控制系统把数据信号传送到控制装置中从而进行管理。中央处理器分析数据信息，让每个部件都可以正常运转，对零件进行精密加工处理。数控机床使用的是数字信息控制运动过程和机械加工。设定编程程序，让编辑好的程序控制设备。所以数控技术极大的提高了机械加工的设备的灵活性，促进了加工机床的发展。在制造行业中，数控技术已经是加工的主体，数控技术的高低直接关系到产品的质量。

2数控技术在制造行业应用

2.1在机床设备中应用

数控机床是现代机电的重要组成，能够有效的提高制造业的工作效率。数控机床的应用改变了原来的零件加工方式，能够使用数字化技术处理零件的加工工艺，使用编程指令，让人工操作得到了取代，提高了加工效率。在机床设备中应用数控技术，能够让生产工序和各项设备有机配合，不再调整机床工作台的位置，能够实现复杂零件的加工。

2.2在工业中应用

在工业中，主要是将数控技术应用在机械设备生产线上。采用编程方法，把需要的指令输入到了计算机中，然后通过控制计算机实现机械设备远程自动化控制技术，不再使用人工控制。数控技术具有很高的精确度，在保证了加工质量的同时，还能够提高生产效率，人工工作的环境也得到了改善。在工业中应用数控机床能够完成复杂的加工任务，在精度方面也有很好的精确度，在工作效率方面更是比人工操作快速。一旦出现了故障，数控机床的相关传感和检测系统，就能够把故障的相关信息传输到计算中，计算机就会停止机床的工作，能够很好的保护数控机床设备。这样能够很大的节省人力资源，让企业的成本降低。

2.3在机械加工中应用

我国科学技术发展非常迅速，不进行数控车床技术的更新就不能跟上时展的步伐。很多的机械制造商已经意识到了先进技术的潜力，不断地引进先进的焊件。数控气割技术轻松的解决了单件下料难的问题，在工作的时候，只要保证压缩接触面积均匀，就能够实现很好的密封功能，对于产品的内外环凹凸面加工提供了保证，实现毛坯到成品持续加工。数控技术在机械浮动油封中也得到了很大的应用，能够将数控镗铣床编程和现代机械设备进行结合，通过提前编制好齿形子程序，调整结合角度就可以满足质量的要求。在机械加工中，使用数控车床技术，还能够提高零件焊接的精度，进行密封，能够从毛坯到成品持续加工，很大程度上提高了加工效率。

3数控机床增效措施

数控机床加工工艺和加工设备中有一些问题，缺乏数控机床加工工艺的知识库和数据库，缺乏加工切削参数，缺乏数字化管理系统和制造系统。数控机床在加工的时候，需要很长的准备时间和等待时间，发生故障之后调试的时间也很长，这些都降低了数控机床的效率。对我国数控机床加工工艺现状进行认真分析之后，研究出了一些增加数控机床效率的方法。

3.1提高自动化程度

数控技术在发展过程中，会逐渐的提高自动化程度，这是数控技术发展的趋势，也是制造领域的要求。自动化程度加快之后，能够减少加工的时间，提高加工的效率。经过柔性生产线和柔性制造单元以及复合加工技术，能够提高数控技术的自动化和连续性，这样可以有效的降低加工所需要的辅助时间，提高了生产效率。

3.2优化加工过程

数控车床加工过程还存在一定的缺陷，通过优化生产加工过程，能够减少加工准备时间。在加工中，使用先进配套的管理方式、生产技术、机械零件制造执行系统、刀具自动配送、机械设备管理等，能够增强设备的开动率和完整性，对于数控机床的持续运行和高效管理具有很好的作用。

3.3优化加工设计和工艺

数控机床加工工艺需要优化，在保证零件质量的前提下，通过减少加工的时间，提高加工的效率。数控机床使用先进的刀具或者是高性能的数控机械机床等，能够仿真模拟数控机床的加工，从而优化控制数控机床程序。优化加工工艺和加工设计，能够提高加工的性能，提高切削效率和主轴的加工效率。

4总结

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机械零件的精密度主要指的是:经过机床加工以后,零件在几何形状尺寸等方面符合标准参数,而零件的实际尺寸与理论设计尺寸之间的差距即加工误差越小,那么就可以说这个机械零件的加工精密度高。衡量精密度的内容主要包括产品的几何形状精密度、相互位置精密度以及零件的尺寸精密度。尺寸精密度是第一要素,其精密度控制的内容主要是控制零件的表面与设计标准之间的尺寸误差。其次是集合形状精密度,即对零件的整体几何形状进行评价,主要包括平面度、圆度、直线度等评价项目,目的是将几何形状误差控制在合理范围内。互相位置相对来说比较复杂,主要是加工中零件表面与设计标准之间的位置误差,零件位置与机床位置要求相符,评价标准包括平行度、轴度、位置度垂直度。对于以上要素的控制就是控制机械零件加工精细度的具体内涵。

2机械零件加工中产生精密度误差的主要原因

2.1造成机械零件精密度误差的外部因素

在机械零件加工中,产生精密度误差的外部因素主要是工艺师及机器产生的加工原始误差,零件在受热时产生的误差,以及加工时受力而产生的误差。机械零件在加工过程中由于使用了相似的成型进行加工而导致了零件精密度误差,或者是使用的夹具误差影响了零件的尺寸精密度和位置精密度。此外,在使用夹具固定零件进行加工的时候常常会产生定位误差,零件在夹具中的准确位不好控制。加工刀具和机床也会造成零件的精密度误差,刀具的种类不同误差也不一样,而机床造成的精密度误差是机械零件误差的主要来源,这主要是因为机械零件一般是在机床上成型的。零件受热所产生的变形误差,主要是子机械零件的加工过程中,许多工艺都会产生一定的高温,温度超出限度时,机械零件就会产生形变,从而形成误差影响精密度。通常称这种因受热而变形的现象为热变现象。这种热变在一些精密零件加工中破坏刀具与零件的位置关系,从而产生的加工误差很严重地影响了精密零件的精密度。有时热变形产生的误差可高达总误差的百分之五十。零件在加工过程中因受力而产生变形,也会造成零件的精密度误差。在切削的外部作用力的影响下,由于自身刚度不足而产生了形变。刀具、机床的刚度是很重要的影响因素,例如加工细小的机械零件或加工口径很小的内孔,如果刀杆的刚度太差,内孔的加工精密度就会产生很大的误差。其余外部因素还有导轨误差、转动链误差以及在调整测量方面的误差等,在此便不加详述。

2.2造成机械零件精密度误差的内部因素

在影响机械零件精密度的因素中,有一种关链的内部因素,就是加工零件的内应力。内应力误差是由于零件内部存在的作用力,使得零件处于较为不稳定的状态而亟需恢复本来状态时所产生的误差。一般来说产生内应力误差的主要原因,在于机械零件加工过程产热、冷却不均匀、零件本身形状限制而壁厚不均。这种内应力是零件的物理因素,对于这种影响零件加工精密度的内在因素,主要解决方法就是在零件设计时尽量做到结构对称,在加工时克服壁厚不均的问题,从而提高其加工精密度。

3提高机械零件加工精密度的具体方法

3.1对于原始误差进行控制

控制机械加工零件的原始误差是提高机械零件加工精密度的主要方法。主要两个方面,一个是控制加工工具及机械,提供量具、工具、夹具等本身的梢度数据,另一个是控制加工过程加工方法,技师在加工时,控制零件受热受力、刀具磨损过度等因素造成的误差,对其产生的加工误差采取措施做出调整。这种原始误差控制,要求在加工之前,对于工具、机床、受热受力等多种因素的误差做出详细的分析,根据加工工具及零件的实际情况,例如提供机床刚度数据、减少夹具安装误差等方式来提出解决方案。

3.2使用误差补偿法提高机械零件加工精密度

误差补偿法适用于无法减少原始误差的情况下,根据实际的加工情形,为了弥补原始误差而人为地创造出一种新的误差。在这种情况下,合理的人为误差可以对原始误差进行弥补。但是,这种方法的使用,依赖于技师的合理判断,以及对于机械零件加工过程的全方位理解。

3.3使用误差抵消法提高机械零件加工精密度

误差抵消法与误差补偿法的区别在于,误差抵消发不创造新的误差而是使用原有的加工原始误差,使得原始之间可以实现互相抵消。

3.4使用分化误差法提高机械零件加工精密度

对于原始误差我们可以采用分化的方式,使原始误差不断减小,直至可以几乎忽略。这种方法的应用常见于加工精度要求高的零件表面,例如进行连续的试切加工。在加工中计算好原始误差,并将其分成x组,每组加工都须将精度缩小为1/x,如此一来,原始误差就可以逐步缩小。

3.5使用均化误差法提高机械零件加工精密度

均化误差法与分化误差法类似,但是略有不同,主要是通过对于零件的表面进行比较,根据其反映的差异而进行均化加工处理。

3.6使用转移误差法提高机械零件加工精密度

误差的转移是一种机械加工零件过程的优化方法,在原始误差不可抵消分化时,将误差转移到对于精密度没有关键影响的方面。例如,在大型机床加工零件时,可以通过增加一个附加横梁弥补横梁较差的缺陷,主要减轻受重力产生的变形,从而达到提高机械零件加工精密度的作用。使得原始误差向对于精密度影响不大的非敏感方向做出转移,加工零件表面的切线方向,很大程度上提升了机械零件的精密度。

4结论

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1依据专业方向制定实习计划

教师在进行学生教学中，要根据学生的实际情况制定合理的实习计划。尤其是机械加工专业的学生专业性较强，教师要认真的进行数控编程、数控原理、数控机床、加工方法等知识的教学，让学生掌握这些知识。在第一年级教学中可以设置四周的实习，在二年级的时候要进行两个月的实习，每周要有一天到两天的实习课，让学生提前掌握实习的方法，为实习中的创新打下基础。在进行实习的时候，要给学生讲述飞机、船舶、汽车的专业知识，让学生能在实习中将理论知识和实际工作进行联系，有助于进行工作的创新。

2规范实习教学过程管理

实习教学有生产的特点，和理论课程有很大的区别。教师要进行实习教学过程管理，控制好实习教学计划，按照实习规划进行控制、协调、组织。在进行实习教学过程管理中，要做好学生的管理、监督的控制、设备的监督，让学生能够正确的掌握好实习的工程。实习之前就要同学们掌握实习的注意事项，在实习中发挥主导作用，切实提高创新能力。在实习教学中，要重点的关注学生的设计能力、创新能力等一系列的能力，让学生能够实现创新能力的提升。教师在实习之前要鼓励学生预习，在实习之后要进行知识的巩固，建立良好的知识框架，提高创新能力。学生在实习中遇到困难之后，要及时的和教师进行沟通，克服实习中的难题，慢慢的提升创新思维。

3严格实习考核要求学生

在进行实习的过程中会出现各种各样的思路，教师要善于捕捉这些思考，让学生的智慧和创新得到重视。在进行考核的过程中，教师要将学生的创新意识放在考核指标中，对创新意识优越的学生给予表扬和鼓励，对不积极思考的学生提出批评，鼓励学生积极的进行实习的创新。实习考核中要包括机械类的学生对专业知识的掌握情况、对科学前沿知识的掌握、对实习工作的态度、在实习中的创新意识，建立完善的考核制度，全方面的评价学生。社会对于学生的创新意识要求很高，因此教师也要在考核的时候突出创新意识，让学生提起重视。为了让学生能够在良好的环境中进行实习，教师要密切的关注学生在实习中的表现，不但要对学生的实习成果进行排列，还要结合实习单位员工的意见，以及实习单位领导的看法，对学生综合的考虑。教师只有将学生在实习中的创新思维进行合理的评价，才能够保证思维活跃的学生得到鼓励，继续保持良好的创新意识。

二.根据专业知识进行实习创新

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作者：罗富生 单位：深圳技师学院

很多教师的课堂在设置上过于陈旧，没有吸引人的创新，点一般的模式都是：先讲解基本的课本知识，其次是课堂演示，最后进行课堂总结，布置课后的任务，完全的公式化。试想，这样的教学模式怎么能吸引人呢？现在的课堂教育早已不是照本宣科的时代了，学生们需要的是一个能够不断涌现创新想法的课堂。对学生的教育过多地依赖课堂在技工学校还存在的现象就是课堂教学的比重过大，实践课程的数量不够。虽然一般的技工学校都有自己的实习基地，供学生实践，但是学校的很多机器或设备由于经费或年代失修都很陈旧，甚至有的机器都应该被淘汰了，却还拿来实践，这本身是无意义的。因此，过多地依赖学校的课堂对于技工学校的学生来讲，学生的实践能力并没有得到实际的提高。因此，要想转变这种局面，可以适当安排学生走进企业车间，了解现代的机械加工的发展概况，实际操作，亲身体验。

由于机械加工课程本身的特点和存在的问题，如何加强机械加工课程的学习就成了我们亟待解决的问题。提高机械加工课程的学习效果要从教师和学生两方面进行，从学生的角度来看，其重点在于如何激发学生学习的兴趣和怎样使学生完美地将理论与实践进行结合。而从教师的角度看，其重点是教师如何在课堂上转变角色以及怎样因材施教，给予学生充分必要的实践。激发学生的学习兴趣激发学生学习兴趣的重点就在于让学生更多地参与到课堂的学习中来。我们知道，机械加工这门课程的特点之一就是实践性强，所以让学生参与到课堂的一个很好的方式就是增加学生的课堂实践，传统的课堂形式多是以教师为主来开展课程教学，在新的教学模式下，学生应该成为课堂的主角，教师的角色应该是引导。例如，在课时安排充分的情况下，一些实践课可以让学生以小组的形式进行操作，在这个过程中，学生不仅会对灵活的课堂形式感到新鲜，并且在实际操作过程中，能够更好地运用理论知识。这样，理论和实践才能紧密结合。加强学生的社会实践实践出真知，这是一句永久不变的真理。所以，要想在机械加工课程上取得良好的效果，实践是必不可少的。前面我们说过，一般的技工学校虽然有自己的实习基地，但是由于很多机器设备都存在老化或陈旧的现象，所以，要想学到现代化的知识，就要勇于走出校门，到工厂中，到企业的车间去实践。一方面，学校可以将这样的实习安排到课时中，另一方面，教师在教学中可以把实践当成学生的课后作业，鼓励学生多多实践，实践的次数多了，自然对于知识的理解就更深，而且这种形式也解决了学生动手能力差的问题。教师转变身份，增强课堂气氛在以往的课堂教学中，老师一直处于“一言堂”的位置，学生在言论上的自由相当有限，而造成这种局面的原因就是，很多教师在长时间的教育过程中产生了惯性思维，不愿意进行教学上的创新和改革。所以，要想改变这样的局面，首先，教师要转变态度，由教师主导变成教师和学生共同讨论。很多学生在实践中都会存在这样或那样的困惑，教师的“一言堂”很容易忽视学生的这种感受，不利于学生的学习。一方面，没有教师的指导，学生非常容易对错误的理论形成根深蒂固的认识，对于日后的学习有害无益。另一方面，互学互助的教学模式对于教师本身来说，也可以得到进步。

利用现代化的教学方式进行直观教学随着社会的快速发展，很多现代化的教学工具大量出现，这也为实现现代化的教学提供了有力的支持。除了上文提到的加强实践外，合理利用现代化的教学方式也是提高机械加工课程教学效果的一种值得提倡的方法。例如，在教学过程中，对于很难进行实践的课程内容，可以在课堂上利用网络或是幻灯片等帮助学生理解所学知识。或是在平日的学习中，组织学生观看机械加工方面的视频，利用视频这种直观的方式强化实践过程。现在，有很多学校主动利用现代化的教学方式帮助学生学习，并且这种方法确实收到了很好的效果。所以利用现代化的教学方式是未来的一个大趋势。学校和企业形成对接，保证学生学有所用这种方法在如今的很多学校都有体现。很多技工学校和社会上的企业都在积极地合作，为学生提供第二课堂，即安排学生去车间实习，这种方式对于在校学生来说是非常有价值的。并且在实习过程中，一般都会有经验丰富的师傅手把手教学生，学生不仅学到了知识，而且也开阔了眼界。提高教师对教材的理解这是最重要的一点，也是最容易被忽视的一点，如果说生活是学习最直接的方式，那么书本的学习就是最简便的方式。我们知道，教材都是专业人员经过长年的实践经验编纂得来，那么对于学生的学习来说，书本是获取知识最便捷的方式之一，因此，合理地利用教材就成了对教师的一大考验。实际上存在的问题就是很多教师在教学过程中没有很好地理解教材，这里说的理解不仅指教材的表面内容，还有对于一本教材课程内容安排的把握。例如，一本教材中，有的课时是以基本理论的理解为主，而有的课时则是大量地介绍实践过程，所以对于不同的课时，教师要不同地对待，对于像以理解为主的部分，教师可以适当缩减课时安排，或是鼓励学生上台“讲课”，不仅让学生参与到课堂中，也可提高课堂效率。而为了加强学生的直观感受，可以多安排实践课时。由此可见，教师对于一本教材的把握决定了教材的利用效果，更能影响学生学习质量。