加氢裂化开停车节能减排措施

1加氢裂化开停车能耗及物耗分析

由于每次装置检修、消缺项目不尽相同，每次装置检修的深度和广度也有所区别。加氢裂化装置一次开停车的能耗、物耗与装置检修项目、需要倒空的塔罐以及上下游装置的运行状态直接相关。对加氢裂化装置2013年装置消缺开停车物耗、能耗进行了统计。此外，做好装置开停车前的计划准备工作，加强精细管理，制定相应的节能减排方案和考核措施，提高员工操作技能，避免操作不当造成的不必要浪费等，都有利于降低装置开停车中的物耗和能耗。

2停车过程中主要节能减排措施

2.1合理设定流程回收氢气

加氢裂化装置停车过程中反应系统恒温气提结束后，系统降压过程约有100000m3纯度为85%的氢气需要排放至火炬烧掉，浪费严重。为降低向火炬系统排放量，本次装置停车降压时通过供氢系统回流压控阀(PV1018/1028)将氢气返回缓冲罐(FA105)，再通过阀PV1027A后，至950#脱硫单元流程，将氢气经过高压干气脱硫塔(DA956)至干气回收氢气装置PSA500回收其中氢气;当系统压力低于1.0MPa后将PV1027A阀后流程改至燃料气系统，停去PSA500;压力降至0.42MPa后，再将排放流程通过PV1027B阀改至BF系统。

2.2通过单向阀调向将富余氢气并入管网

以往停车过程中，加氢裂化装置供氢系统停运后，催化重整装置300单元会有大量氢气富余，无法通过正常流程并入管网，造成极大浪费。

2.3塔罐设备密闭蒸煮以降低现场异味

以往检修过程中，塔罐设备的蒸煮都是先加插盲板隔离，在盲板处留排放口，再通入蒸汽进行蒸煮。但在盲板隔离时会有部分物料泄漏，蒸煮时又有部分油气排入大气，导致现场异味较重。本次检修所有塔罐设备统一采用密闭蒸煮。以航煤塔(DA104)为例，塔倒空后向火炬系统蒸煮12h，利用塔顶水冷器(EA125)进行冷却，凝液进入罐(FA126)后排至重污油系统DHH系统，送罐区切水后回收物料2t。

2.4最大化回收高压分离器物料

加氢裂化装置冷高压分离器FA103的主要作用就是将气、油、水进行三相分离。在以往的倒空过程中，油相抽出口下部油料无法倒入低压分离器FA104，混入酸水排至FA111酸水罐，造成了一定浪费。本次停车过程中反应系统停止注水前将高压分离器界面设高，在系统降至安全压力后将高压分离器液面全部压至低压分离器FA104(物料中夹带部分水可通过FA104排除)，压空后再将界面(水)全部压至酸水罐，确保最大化回收高压分离器中的物料，减少物料损失8t。

3开车过程中的主要节能减排措施

3.1利用开工蒸汽喷射泵以减少氮气用量

因为装置在检修后，系统均存有空气，所以在开工引入氢气之前，必须先送入高纯度的氮气进行置换。在氮气置换前先抽真空可节省氮气用量。加氢裂化装置本次检修中在氮气气密结束后将反应系统压力降至常压，投用开工蒸汽喷射泵GE101将系统抽至负压后再引入氮气升泄压置换，通过升泄压和抽真空置换减少氮气升泄压置换2次，减少氮气消耗15000m3。

3.2利用重整氢对高压系统进行高等级氢气气密

装置检修后，要检查设备及管线法兰联系处有无泄漏，故需要进行气密检验。在以往开车氢气气密过程中，都是使用1000单元制氢装置的2.0MPa等级氢气，用压缩机逐级升压进行气密，而催化重整装置300单元有大量氢气(5.2MPa)富余需要排放至火炬，造成了极大的浪费。本次装置开车过程中引300单元氢气，通过压控阀PV1018/1028减压进行气密，推迟1000单元氢气引入时间，高等级氢气气密通过后再启动氢气增压压缩机GB104。通过引入300单元氢气开车，减少重整氢气排放约320000m3;推迟1000单元提负荷时间50h，节约天然气约94500m3;推迟GB104开机42h，节电约103320kW•h。

4存在的问题

为了降低开车过程中高压干气排放量，装置开停车方案中规定当低压分离器(FA104)、脱戊烷塔(DA101)压力大于0.8MPa后，将干气改至高压干气脱硫塔(DA956)处理，脱硫后干气并入燃料气管网，最大化回收干气。然而由于950单元胺液循环泵GA953腐蚀较严重，造成胺液循环量不足，影响了加氢裂化高压干气的并入，造成加氢裂化高压干气长时间排放，比正常开车向火炬多排放152.1t干气。这也提醒我们在今后装置开停车前，一定要加强设备检查，发现问题及时处理，防止因设备原因影响装置开停车计划进度。

5结论

通过采用合理设置流程减少氢气排放、密封蒸煮降低现场异味、利用密度差最大化回收物料、利用开工蒸汽喷射泵减少氮气用量、利用重整氢进行氢气气密以及维持反应器器壁温度等措施，在开停车过程中减少了物料的排放、降低现场异味，提高了装置开车速度，减少物料损失和燃料使用量，取得了良好的经济效益和社会效益。

作者:王国荣 单位:中国石化扬子石油化工有限公司