输送范文10篇

输送范文篇1

1、知道“便于远距离输送”是电能的优点之一．知道输电的过程．了解远距离输电的原理．

2、理解各个物理量的概念及相互关系．

3、充分理解；；中的物理量的对应关系．

4、知道什么是输电导线上的功率和电压损失和如何减少功率和电压损失.

5、理解为什么远距离输电要用高压.

二、能力目标

1、培养学生的阅读和自学能力．

2、通过例题板演使学生学会规范解题及解题后的思考．

3、通过远距离输电原理分析，具体计算及实验验证的过程，使学生学会分析解决实际问题的两种基本方法：理论分析、计算和实验．

三、情感目标

1、通过对我国远距离输电挂图展示，结合我国行政村村村通电报导及个别违法分子偷盗电线造成严重后果的现象的介绍，教育学生爱护公共设施，做一个合格公民．

2、教育学生节约用电，养成勤俭节约的好习惯．

教学建议

教材分析及相应的教法建议

1、对于电路上的功率损失，可根据学生的实际情况，引导学生自己从已有的直流电路知识出发，进行分析，得出结论．

2、讲解电路上的电压损失，是本教材新增加的．目的是希望学生对输电问题有更全面、更深人和更接近实际的认识，知道影响输电损失的因素不只一个，分析问题应综合考虑，抓住主要方面．但真正的实际问题比较复杂，教学中并不要求深人讨论输电中的这些实际问题，也不要求对输电过程中感抗和容抗的影响进行深入分析．教学中要注意掌握好分寸．

3、学生常常容易将导线上的电压损失面与输电电压混淆起来，甚至进而得出错误结论．可引导学生进行讨论，澄清认识．这里要注意，切不可单纯由教师讲解，而代替了学生的思考，否则会事倍功半，形快而实慢．

4、课本中讲了从减少损失考虑，要求提高输电电压；又讲了并不是输电电压越高越好．希望帮助学生科学地、全面地认识问题，逐步树立正确地分析问题、认识问题的观点和方法．

教学重点、难点、疑点及解决办法

1、重点：（l）理论分析如何减少输电过程的电能损失．

（2）远距离输电的原理．

2、难点：远距离输电原理图的理解．

3、疑点：；；的对应关系理解．

4、解决办法

通过自学、教师讲解例题分析、实验演示来逐步突破重点、难点、疑点．

教学设计方案

电能的输送

教学目的：

1、了解电能输送的过程．

2、知道高压输电的道理．

3、培养学生把物理规律应用于实际的能力和用公式分析实际问题的能力．

教学重点：培养学生把物理规律应用于实际的能力和用公式分析实际问题的能力．

教学难点：高压输电的道理．

教学用具：电能输送过程的挂图一幅（带有透明胶），小黑板一块（写好题目）．

教学过程：

一、引入新课

讲述：前面我们学习了电磁感应现象和发电机，通过发电机我们可以大量地生产电能．比如，葛洲坝电站通过发电机把水的机械能为电能，发电功率可达271.5万千瓦，这么多的电能当然要输到用电的地方去，今天，我们就来学习输送电能的有关知识．

二、进行新课

1、输送电能的过程

提问：发电站发出的电能是怎样输送到远方的呢？如：葛洲坝电站发出的电是怎样输到武汉、上海等地的呢？很多学生凭生活经验能回答：是通过电线输送的．在教师的启发下学生可以回答：是通过架设很高的、很粗的高压电线输送的．

出示：电能输送挂图，并结合学生生活经验作介绍．

板书：第三节电能的输送

输送电能的过程：发电站→升压变压器→高压输电线→降压变压器→用电单位．）

2、远距离输电为什么要用高电压？

提问：为什么远距离输电要用高电压呢？学生思考片刻之后，教师说：这个实际问题就是我们今天要讨论的重点．

板书：（高压输电的道理）

分析讨论的思路是：输电→导线（电阻）→发热→损失电能→减小损失

讲解：输电要用导线，导线当然有电阻，如果导线很短，电阻很小可忽略，而远距离输电时，导线很长，电阻大不能忽略．列举课本上的一组数据．电流通过很长的导线要发出大量的热，请学生计算：河南平顶山至湖北武昌的高压输电线电阻约400欧，如果能的电流是1安，每秒钟导线发热多少？学生计算之后，教师讲述：这些热都散失到大气中，白白损失了电能．所以，输电时，必须减小导线发热损失．

3、提问：如何减小导线发热呢？

分析：由焦耳定律，减小发热,有以下三种方法：一是减小输电时间，二是减小输电线电阻，三是减小输电电流．

4、提问：哪种方法更有效？

第一种方法等于停电，没有实用价值．第二种方法从材料、长度、粗细三方面来说都有实际困难．适用的超导材料还没有研究出来．排除了前面两种方法，就只能考虑第三种方法了．从焦耳定律公式可以看出．第三种办法是很有效的：电流减小一半，损失的电能就降为原来的四分之一．通过后面的学习，我们将会看到这种办法了也是很有效的．

板书结论：（A：要减小电能的损失，必须减小输电电流．）

讲解：另一方面，输电就是要输送电能，输送的功率必须足够大，才有实际意义．

板书：（B：输电功率必须足够大．）

5、提问：怎样才能满足上述两个要求呢？

分析：根据公式，要使输电电流减小，而输送功率不变（足够大），就必须提高输电电压．

板书：（高压输电可以保证在输送功率不变，减小输电电流来减小输送电的电能损失．）

变压器能把交流电的电压升高（或降低）

讲解：在发电站都要安装用来升压的变压器，实现高压输电．但是我们用户使用的是低压电，所以在用户附近又要安装降压的变压器．

讨论：高压电输到用电区附近时，为什么要把电压降下来？（一是为了安全，二是用电器只能用低电压．）

板书：（3.变压器能把交流电的电压升高或降低）

三、引导学生看课本，了解我国输电电压，知道输送电能的优越性．

四、课堂小结：

输电过程、高压输电的道理．

五、作业布置：

某电站发电功率约271.5万千瓦，如果用1000伏的电压输电，输电电流是多少？如果输电电阻是200欧，每秒钟导线发热损失的电能是多少？如果采用100千伏的高压输电呢？

探究活动

考察附近的变电站，学习日常生活中的电学知识和用电常识．

了解变压器的工作原理

调查生活中的有关电压变换情况．

输送范文篇2

关键词：带式输送机；输送带；受力分析；跑偏；优化设计

带式输送机具有输送物料范围广、线路组合灵活、运输能力大、安装维护便易、使用寿命较长以及造价低廉等优点，在纯碱生产行业得到广泛应用，用于输送原盐、石灰石、焦炭和重碱等物料。然而使用过程中输送带跑偏现象时有发生，输送带跑偏不仅会造成沿线撒料浪费物料影响生产环境，还会导致设备出现非正常磨损和损坏降低生产效率，严重时会影响整套设备的正常运行发生事故。

1输送带跑偏的原因分析

造成输送带跑偏的根本原因是输送带在制造、安装、使用和维护过程中所受的外力在宽度方向上的矢量和不为零，或垂直于宽度方向上的拉应力不均匀，从而导致托辊或滚筒等部件对输送带产生一个偏向一侧的反作用力，致使输送带向一侧发生偏移。输送带跑偏具体表现在以下三个方面：一是由于输送带老化或接头不正使输送带张力不均衡造成跑偏；二是以驱动滚筒中心线为基准，改向滚筒中心线和托辊中心线的平行度以及机架中心线的垂直度不符合安装要求，致使滚筒和托辊等部件对输送带产生沿宽度方向的反作用力造成跑偏；三是因滚筒、托辊对输送带两侧摩擦力不均衡造成跑偏，这主要是由滚筒外圆圆柱度过大、机架因安装或腐蚀发生倾斜、滚筒和托辊发生磨损以及倾斜落料等原因引起的［2］。

2输送带防跑偏的调整措施

输送带跑偏的规律可总结为跑紧不跑松、跑高不跑低、跑大不跑小和跑后不跑前。目前输送带防跑偏的调整措施主要有调整承载托辊组法和调整滚筒法［2］。调整承载托辊组法是指输送带在输送机的中部跑偏是可调整托辊组的位置来纠偏，如图1所示。在制造时托辊组的两侧安装孔加工成长孔以便进行调整，具体方式是根据跑后不跑前的规律将输送带偏移侧的托辊组沿输送方向向前移动，相对应侧的托辊沿输送方向向后移动。调整滚筒法是指输送带在输送机驱动滚筒或改向滚筒处跑偏可调节滚筒位置进行纠偏，如图2所示。对于头部驱动滚筒输送带偏向那一侧应将那一侧的轴承座沿输送方向前移，相对应的也可将相对侧轴承座沿输送方向后移。尾部改向滚筒的调整方法与头部驱动滚筒的调整方向刚好相反。图2调整头部驱动滚筒图3调整尾部改向滚筒此外调整输送带跑偏的措施还有调心托辊法（也称限位法）、调整张紧机构法、清除粘物法、调整皮带法、调整落料重心法等，当发生输送带跑偏现象时应具体问题具体分析，找出问题原因采取多种措施进行纠偏，若因托辊滚筒磨损老化、机架腐蚀倾斜等原因引起输送带跑偏应及时更新相关部件并做好输送机的日常维护保养。

3输送带防跑偏的优化设计

通过分析输送带跑偏的原因和目前采取的纠偏措施可知输送带跑偏主要是由于输送带在传输过程中受力不均衡导致的，要想更好地保证输送机的可靠度提供生产效率，不仅要在事中和事后采取调整措施纠偏，更要在事前通过受力分析优化设计，预防皮带跑偏。1）减小输送带张力防偏输送带在垂直于其宽度方向的拉应力F主要表现为输送带张力，在输送机设计时应对承载段最小张力点处输送带的垂直度进行校核，保证允许垂直度所需要的最小张力S满足公式：S≥5（q0＋q）l0cosβ式中：l0———上托辊组间距，m；q0———每米输送带自重，kg／m；q———每米长度上物料重量，kg／m；β———输送机倾角。为降低拉应力F在输送带宽度方向上分布不均匀度，就要在保证满足运力的前提下（即q、β不变）降低输送带的张力，具体优化措施为：适当增加上托辊组数量，减小上托辊组间距。2）减小横向冲击力防偏导致输送带跑偏的另外一个因素是输送带上存在横向力，除制造、安装、维护不当外，落料方式和角度是产生横向力的主要原因，因此沿输送带运动方向是给料最佳的落料方式和角度，但是在实际生产时受到各种外在因素的限制，这种落料方式很难实现。例如我公司“增加重碱6＃皮带装置”项目中所有的落料点都是倾斜给料，根据动能定理可知：给料溜管与输送带的夹角越小，物料在输送带宽度方向上的分速度就越大，对输送带的横向冲击力就越大，因此该项目设计时在落料点输送机导料槽处设置了图4所示的可调节挡板，根据物料的流量和流速通过调节挡板在倒料槽上的位置降低物料对输送带的横向冲击力，不仅如此该项目还增设了图5所示下料挡板以增大给料溜管与输送带间的夹角。3）设置侧挡辊防偏设计时采取预防输送带跑偏措施可大大降低其跑偏概率，但由于制造、安装误差和设备自然磨损是必然存在的，实际生产中输送带跑偏是不可避免的。通过总结我公司多条输送带纠偏经验，在标准调心托辊的基础上进行改造，研发出一种新式调偏机构———侧挡辊，如图6所示，输送机在安装时根据其长度和跑偏严重程度每隔四五组托辊安装一组侧挡辊。侧挡辊的安装倾角α大于标准调心托辊的安装倾角，这样侧挡辊的纠偏能力就会大于调心托辊，输送机运行时若跑偏严重，超出调心托辊的调节能力，侧挡辊可进一步纠偏，安装于侧挡辊头部的翼圆还可限制输送带脱落。

4结论

为降低输送带跑偏程度，本文从以下三个方面对输送机进行优化设计：1）增加上托辊组数量减小上托辊组间距，从而减小输送带张力，降低输送带拉应力分布不均匀风险；2）通过设置可调节挡板和下料挡板减小物料对输送带的横向冲力；3）设置侧挡辊用以弥补调心托辊纠偏能力小的问题。通过以上优化措施大大减小了输送带跑偏的程度，可保证生产平稳高效运行。

参考文献

［1］李艳霞．带式输送机皮带跑偏原因分析及调整［J］．矿业快报，2008（7）：91－93

输送范文篇3

关键词：输送机；输送系统；润滑剂

输送系统被称为涂装车间的动脉，系统的稳定工作是全车间正常生产的可靠保证但是其工作条件却十分苛刻，它具有重载、高温、多腐蚀性介质和连续作业等特点。要确保输送机的可靠运转，必须加强日常维护和设备管理，而良好的润滑是维护管理的最重要一环。合理的润滑可以控制摩擦、降低磨损、延长运行周期、预防事故、减少备件消耗、保证开工率和节约能源。因此，无论是设计还是工厂管理都应该重视输送机的润滑。

1输送机输送系统润滑剂的选择

（1）工作负荷。运动副所受载荷大，应使用粘度较大的润滑油，其油性及极压性等应良好。载荷小，所使用的润滑油的粘度较小些，对油性和极压性的要求低些。

（2）运动速度。运动副的速度高，则需使用较低粘度的润滑油以降低摩擦阻力，减少所消耗的功率和发热。速度低，可用较高粘度的油。

（3）工作温度。工作温度的高低，影响到所使用润滑油的粘度变化和氧化速度。工作温度升高，润滑油的粘度变低，反之粘度升高，而且在高温下润滑油的氧化速度加快并变质，寿命缩短。因此，处于高温下的润滑点应使用粘度大、粘度指数高、闪点高和抗氧化安定性好的润滑油。一般润滑油的闪点应比最高温度高20～30℃。

长期在低温条件下工作。特别是冬季，在高寒地区露天作业的设备和车辆，则因在低温下粘度过高泵送性较差而难以起动，因此应选用低温润滑性能好的润滑油、脂，通常所使用润滑油的凝点(或倾点)应低于环境温度8～10℃。

（4）环境条件。

处于潮湿环境如“梅雨”季节，盐雾、水蒸气、冷却液或乳化液等环境条件下运行的设备润滑点，一般润滑油、脂容易变质、乳化或被水冲走而流失，这时应选用抗乳化性强、防锈性和抗腐蚀性好和粘附性强的润滑油，同时应采取相应的密封措施，防止水分和湿气、盐雾等的侵入。介质环境如化学环境、腐蚀性介质(强酸、碱、盐等)等易于造成润滑油、脂的腐蚀性加大，应选用化学稳定性好的润滑油。

2涂装车间输送系统常用的润滑剂

（1）涂装车间润滑剂基本要求。

涂装车间输送机选用润滑剂时除考虑上述各项指标外，还应该特别注意满足以下要求：①优良的油漆兼容性。优良的油漆兼容性可保证润滑剂不会对漆膜产生有害影响，不会在油漆表面产生缩孔。缩孔是留在油漆表面的3～5μm深的小坑，二次喷涂后缩孔依然存在。试验证明，硅酮是产生缩孔的根源。所以，硅油和含硅油的润滑脂绝对不能在涂装车间使用，且进入油漆车间的润滑剂首先要进行油漆兼容性试验。②良好的高温稳定性，低挥发、低结碳。油漆烘干炉的温度一般在140℃到190℃之间，因此用于烘干炉输送链和轴承的润滑剂必须具有热稳定性好、热分解温度高、闪点及自燃点高等特点。油品轻组分的挥发不但会影响润滑剂的性能和使用寿命，增加油耗，而且挥发的轻组分还会污染漆膜和设备。结碳高，结焦的倾向就大，会增加机械设备的摩擦和磨损，甚至将轴承卡死。③优异的化学稳定性，抗水、耐酸碱。前处理和电泳室体内湿度很大，部分室体内部充满水雾、酸雾和碱性气体，对输送机极其润滑剂腐蚀很大。润滑剂必须具有优异的化学稳定性和较强的抗水性和耐酸碱性。④良好的渗透性和极佳的黏附性。在油漆车间，多采用喷油或滴油的方式对链条的铰接点进行润滑。良好的渗透性可保证润滑油进入铰接点内部对链条进行有效润滑。强有力的黏附性可避免润滑油的流失而保持在运动中的链条上。⑤适用于自动润滑系统。油漆车间自动化程度高，洁净度高且运行成本高。采用自动润滑可减少油品消耗，减少油品污染和环境污染，降低运行成本。因此，用于油漆车间的润滑剂必须使用于自动润滑系统。（2）高温链条油。

油漆车间烘干炉内多采用链式输送机，包括滚子链和模锻链。链条的平稳运行、链节的灵活转动和低磨损，依赖于高温润滑油的润滑效果。高温链条油常用聚醚PAG、聚α烯烃(PAO)及酯类油POE（ESTER）等合成油为基础油，再配以耐高温、抗氧化、抗腐蚀、极压、抗磨等添加剂而成。

（3）高温润滑脂。

烘干炉内输送机和升降机轴承由于环境温度高（140～190℃），必须选用耐高温润滑脂。耐高温润滑脂的基础油一般为合成油，如合成烃、酯类油、聚醚类油和含氟油，其稠化剂常见的有复合锂皂、膨润土、氮化硼、酰胺、脲基、氟碳等，再配以适当的添加剂和填料。（1）抗腐蚀润滑剂。用于前处理和电泳室体内输送机的润滑剂必须具有较强的抗水性和抗酸碱性。脲基润滑脂具有良好的耐高温性能、抗水性能和极长的使用寿命，是钢厂应用最有前途的润滑脂，但主要适用于高速轴承的润滑。目前，在涂装车间应用广泛的是采用复合磺酸钙作为稠化剂配以高黏度矿物油的润滑脂。磺酸钙润滑脂除具备一般润滑脂的特点外，特别在耐高温性、抗极压性、耐水淋性和剪切安定性上具有非常明显的特点。润滑脂的耐高温性主要由基础油和稠化剂决定，在使用同种基础油的前提下，磺酸钙（可以理解CaCO3）为无机化合物，其分解温度在800℃以上，因此其具备良好的耐高温性；在抗极压性上，因为CaCO3为球形晶体颗粒，颗粒直径从20至60μm，从而使摩擦表面在微观上由滑动摩擦变为滚动摩擦，如果在高压和高温下，CaCO3与其他金属离子发生化学反应，形成化学膜，所以其抗极压性优异；在耐水淋性上，钙有良好的耐水性，润滑脂在水淋环境下稠度变化小；因磺酸钙为球形堆积体（立体结构）当长期受到剪切力时，骨架变化小，抗剪切力强。磺酸钙润滑脂适用于高温、重负荷以及有水的环境下，中低转速的各种轴承和轴衬的润滑，如滑动轴承、滚动轴承、定向轴承。同时适用于钢铁冶金行业的设备润滑，如连铸、热轧机工作辊轴承等，也可作为通用脂用于造纸业湿热环境下或其他重工业环境下设备的润滑。以及对暴露在高温、重负载、水淋以及腐蚀条件下的接合点、凸轮轴、连接器、减速机、齿轮等进行润滑。

优点如下：良好的抗负载能力以及良好的极压性和抗磨性；使用温度范围大，-20℃~160℃；具有较好的黏附性，能够牢固的停留在金属表面，避免水淋流失；具有优秀的抗腐蚀性；可采用自动润滑器进行泵送；与传统的复合钙基脂相容。

（4）齿轮油。

减速电机齿轮润滑油应能够减缓齿轮的磨损，减少停机次数，降低噪音，提高传动效率，节省能源，延长使用寿命。因此，要求齿轮油具有良好的抗磨损能力，较高的温度稳定性和氧化稳定性，较高的承载能力、降温作用以及长寿命。用于高温环境的齿轮油还要具备极好的耐高温性能。

3输送系统的润滑

3.1基本要求

涂装车间输送系统润滑的基本要求是：所用润滑剂和油漆兼容，不会产生缩孔；润滑剂的使用不会污染环境或对人体有害；大量使用接油盘防止油污滴落的车身和地面；润滑剂用量要适当，既起到润滑作用，又防止用量过大污染环境并造成浪费。

涂装车间输送机特殊部位所用润滑剂本文第二部分已经详细论述。一般工作条件下的轴承或铰接点采用2号锂基脂。

3.2各类输送机的润滑点的举例

（1）烘干双链输送机、喷漆双链输送机、链式移行机。链条铰接点，自动稀油润滑；轨道，自动稀油润滑；带座轴承，手工脂润滑；万向联轴节的活动部位，手工脂润滑；减速电机齿轮箱，稀油润滑。（2）IMC。模锻链条铰接点，自动稀油润滑；行走轮和导向轮轴承，自动稀油润滑；轨道，自动稀油润滑；小车各铰接点，自动稀油润滑；回转光轮轴承，手工脂润滑；滚子列轴承，手工脂润滑；驱动和张紧装置轴承，手工脂润滑；张紧伸缩部位，手工脂润滑；履带链铰接点，手工稀油润滑；减速电机齿轮箱，稀油润滑。（3）摆杆输送机。链条铰接点，自动稀油润滑；链板和轨道，自动稀油润滑；滚轮轴承和套筒，自动脂润滑；驱动装置轴承，手工脂润滑；驱动装置传动链条，油杯稀油润滑；履带链铰接点，手工稀油润滑；履带链套筒，手工脂润滑。

3.3输送机的润滑方式

输送机的润滑方式有自动和手工两种。自动润滑器能够对链条和轴承的润滑实现定时、定量的精确控制，清洁、节省且自动化程度高。手工润滑可采用手动油枪和电动油枪，操作简便，成本低。

输送范文篇4

1.1压缩机组运行方式优化。由于影响天然气输气管道运行能耗的因素有很多，因此，在构建输气管道能耗统计分析体系时应该从总体上将管道看做不同的设备组合，将整个天然气输气管道系统分成站场和管段2大类，结合生产能耗、管道损耗、生活能耗，建立了天然气管道运行能耗统计分析。对于天然气输气管道的优化，不仅能有效地提高天然气输气管道的运行安全，还能有效地减少天然气的运输成本，减少能源的不必要浪费，提高其有效利用率。在我国的天然气输气管网中，在输送管道中多设有压缩机装置，而压缩机装置会极大的增加电的消耗量。一般情况下，采用长输管道进行天然气输送时，天然气需要克服管道沿程的摩擦阻力，同时在输送过程中，有部分势能、热能会损失掉，由于天然气输送的能量都是由压缩机进行补充的，而压缩机在运行过程会消耗大量的电能，这不仅增加了天然气输送中的电能消耗，还极大的增加了天然气输送成本。在这种情况下，通过优化天然气输气管道，可以降低天然气输送与管壁之间的摩擦，减少压缩机装置的电能消耗，从而提高天然气输气管道的输气效率。因此，大力优化天然气输气管道的能耗对管道输送公司节能降耗运行的发展有十分重要的意义。通过电驱与燃驱运行时间、耗电耗气数据对比分析，寻找最优化运行方式：根据公司数据平均电价约为0.7元/kWh，平均气价约为1.33元/m3燃驱机组1h用气约5000m3，1台燃驱机组1h产生费用约为6650元。1台燃驱机组全月运行（744h）产生费用约为494.76万元。从机组使用方式观察使用1h电驱机组较燃驱机组节省280元，全月使用电驱机组较燃驱机组节省约20.8万元以上。因此自该管道公司电驱机组投产之日起便优化2条干线输气机组运行方式，以电驱机组运行台数多于燃驱机组台数，常以2+1模式（2台电驱+1台燃驱）运行即提高了设备的可靠利用率又实现了全线的节能降耗。1.2压缩机供电系统可靠性提升。1）据统计，该管道输送公司某输气站场4台GE燃驱机组在2015年1年内因外电波动引起的机组非计划停机12次。对机组停机后现场技术分析发现，引起联锁停机主要原因有3方面：一是仪表风压力低于0.6MPa；二是燃气轮机箱体通风压差小于0.15kPa，三是矿物油油箱压差超过0.5kPa，只要其中一个条件满足就能引起连锁停机。上述3个保证机组正常运行的工艺参数变化都是因为对应得驱动低压电动机在外网电压波动情况下自动保护停机，造成所带工艺设备停运引起的。为解决外电晃电对机组运行的影响，配合技术服务中心在输气站场加装抗晃电柜，并对箱体通风电动机、油冷电动机变频器参数进行优化，使机组具备5s抗外电晃动能力。减少2台次以上停机放空，天然气放空量约合16000m3以上，直接经济效益约21280元。2）管道输送公司某输气站场GE燃驱机组多次发生GG入口及GG排烟道可燃气体报警TRIP停机事件。经过现场排查，原因是机组运行时，可燃气体探头信号回路存在干扰，导致HIMA误判断可燃气体探头存在故障，引起HIMA发出跳机信号。2016年输气站场3#机组由于进气滤可燃气体探头故障信号出现多次跳机，为了解决机组运行隐患，分两步实施：一是对可燃气体探头增加100ms延时，解决机组运行风险；二是将6个可燃气体探头电源改造为独立供电，通过半年的测试，彻底消除了探头故障信号跳变的问题。减少2台次以上停机放空，天然气放空量约合16000m3以上，直接经济效益约21280元。GE机组由于消防、安全仪表系统回路存在干扰导致信号跳变，此种故障在机组出现比较频繁，并且故障排查存在较大困难，独立电源改造排除了干扰源，保证了单个设备供电可靠性，此种技术改造具有推广意义。3）某输气站场GE燃驱机组具有燃料气吹扫时间过长、温度上升缓慢的问题，通过现场气量、压力核算，GE厂家核实后，将燃料气吹扫放空阀孔板尺寸由22.7mm减少为17mm。在每次机组启机过程中减少约300m3左右的天然气放空量，减少加热时间，冬季吹扫时间由15min减少为5min。

2液体管道工艺优化统计及效果

2.1泵机组优化运行。某原油输油站场5台输油主泵额定排量为1500m3/h，1#泵额定功率1021kW，其余4台泵额定功率1653kW。截止目前1#泵运行3296.16h，其余4台泵平均运行1222.08h，按照原油输送计划小排量运行情况下优先采取1#泵运行模式，节能降耗效果明显，直接节省电量131.0819×104kWh，节省电费约91.75万元。某输油站场供暖循环水泵以往从10月份运行至次年4月份，在2017年投暖期间，在天气较暖的月份，通过热水旁通管线供热，减少循环水泵运行时间，仅2017年10月份就节约用电19440kWh，根据公司数据平均电价约为0.7元/kWh计算，单月节省电费13608元。2.2节水工艺优化。某原油输油站场生活用水依托当地石化总厂，压力在1.2～1.85MPa，以往由于站内生活用水管网压力偏高，每年都会出现水管破裂渗水故障，在2017年4月在原油输油站场总进水处安装了减压阀，水管破裂渗水故障消失，仅上半年比起去年就节约用水80t，根据公司数据水价约为2.62元/t计算，节省费用209.6元。

3油气站场节能措施及效果

3.1场站LED节能灯具更换。某管道输送公司下属输油站场3座，输气站场4座，2017年实现所有站场LED节能灯具的更换情况如下：1）某1作业区2017年9月对站场照明灯具进行LED灯具改造，由卤素灯更换为LED灯：成品油输油站更换42盏，原油输油站更换16盏，奎屯站更换4盏，石化末站更换2盏，共计64盏，全部将原来功率为250W灯泡更换为100W的LED节能灯具。站场每日灯具照明时间平均约为10h，全年共计节约电量11520kWh。2）某2作业区2017年11月将原来250W卤素灯更换为100W的LED节能灯具：支线分输首站更换24盏，输气首站更换压缩机厂房12盏，共计36盏。站场每日灯具照明时间平均约为10h，节约电量2160kWh。压缩机厂房灯具照明使用时间为12h，节约电量1296kWh。全年共计节约电量3456kWh。3）某3作业区2017年9月对站场照明灯具进行LED灯改造，将原来功率为250W的卤素灯泡更换为100W的LED节能灯具，压缩机厂房更换44盏灯，输油站泵房更换31盏灯，阀组间更换15盏灯，共计90盏灯。厂房灯具照明使用时间为12h，输气站全年共计节约电量19440kWh。4）某4作业区2017年4月输气站场压缩机厂房将功率为250W的卤素灯泡更换为100W的LED节能灯具，共计更换36盏，厂房灯具照明使用时间为12h，全年共计节约电量17496kWh。平均电价按照0.7元/kWh计算，4个作业区全年共计节省电费约36338元。3.2优化天然气放空方式。某输气站场在城市分输支线的大型动火作业的方案编制上，采取增加盲板等硬隔离方式，减少过滤分离器后汇管及压缩机进口管线等放空管段，减少的放空管段管容约为150.6m3，按照放空管段的平均压力9.9MPa，平均温度30℃来计算，可以减少放空量约16794m3（标气），根据公司数据天然气平均气价约为1.33元/m3，节约费用约为22336元。3.3场站分输支线停用电加热器。1）某2座输气站场分输支线每年在天气温度渐暖时（3—11月）停用电加热器，分输支线使用防爆电加热器的功率为30kW，每天平均运行时间为18h，一天产生电量540kWh，停用加热器期间共计节省电量259200kWh。2）某输气站场分输支线每年在4—10月期间停用电加热器，使用防爆电加热器的功率为250kWh，每天平均运行时间为24h，1天产生电量6000kW，停用加热器期间共计节省电量1260000kW。平均电价按照0.7元/kWh计算，输气站全年共计节省电费约106.344万元。

4结论及推广价值

输送范文篇5

[论文摘要]碾米机是我国主要的粮食加工设备之一，碾米机的主要零件螺旋输送器简称“螺旋头”，其性能的优劣将直接影响整个碾米机的加工效率，所以在整个碾米机的设计中非常重要，将通过八个方面探讨碾米机螺旋输送器的设计和有关技术关键。

随着我国现代化大规模粮食加工厂的逐渐增多，迫切需要相应的粮食加工设备来满足当前形势发展的需要。碾米机作为我国主要的粮食加工设备之一，在粮食加工中起到举足轻重的作用，其主要零件螺旋输送器的设计更为重要，下面将简要介绍碾米机螺旋输送器设计方法。

一、直径

螺旋输送器的直径是设计中首先要确定的，直径设计非常简单，主要应该遵循螺旋输送器的外径与砂辊或铁辊的外径基本一致的原则。这是因为螺旋输送器螺齿的底径，要与砂辊或铁辊头端(锥型小头)直径保持一致。设计时根据砂辊或铁辊头端直径确定即可。

二、导程

螺旋输送器的导程=螺距x头数。螺距根据所需产量而定，螺距越大则输送速度越快;但螺距太大时螺旋面的斜度较大，产生的轴向推力就较小;如螺距过小，则影响输送量。碾米机螺旋输送器的螺距一般为20－70mm，常用螺距为40－60mm。

三、头数

头数根据砂辊槽型或铁辊筋的情况以及产量需要进行选择。如NF14或PM14喷风米机的铁辊筋或砂辊筋设计为2道，螺旋上凸出的螺齿就为2条，也称2头螺旋，NS18型砂辊碾米机的砂辊槽为3道，螺旋输送器就为3头螺旋。立式碾米机的砂辊为光辊时(无砂辊槽)，则按设计的米刀排列数来选定螺旋输送器的头数。一般情况下铁辊碾米机铁辊为2-4条筋，螺旋输送器通常也为2个头或3个头。如铁辊(抛光辊)为4条筋时，一般情况螺旋输送器为2个头，产量很大时，可选择4个头。

四、槽型

目前，螺旋输送器的槽型以“梯型”居多，少数为“直槽型”。在实际工作中，由于螺旋输送器靠外部分所受的压力较大，相应磨损的也较快。因此，对“直槽型”与“梯型”进行比较，就可发现“直槽型”是更适合于碾米机与抛光机的螺旋输送器。这样可确保螺旋输送器在碾米室内产生足够轴向推力的同时又能增加输送量。螺旋输送器的筋厚度可为5-20mm，厚度过小虽能增加输送量，但影响螺旋输送器的使用寿命;如厚度过大虽可延长使用寿命，但对输送量有不利的影响。因此碾米机螺旋输送器的厚度通常选择8-12mm另外螺旋输送器的螺齿高度，按输送量选择20-40mm.

五、长度

螺旋输送器长度一般要大于或等于进料座内进料衬套，即长度尺寸等于或大于进料口宽度加上一个螺距，才能保证螺旋输送器的输送功能。螺旋输送器在实际工作中的磨损是有方向性的，靠近碾米机出口端方向与螺旋输送器推力而磨损比较快。设计时需要考虑如何提高螺旋输送器的使用寿命，当螺旋输送器一边磨损后，换个方向也可以使用，这样才有利于降低用户使用成本。这就需要前端面的螺旋线与尾端面的螺旋线完全对称，即确保与砂辊、铁辊或抛光辊联接时的一致性，才能保证产量不受影响。轴向进料螺旋输送器由于没有径向进料口的空档，长度尺寸通常比径向进料螺旋输送器要小。因此，径向进料的螺旋输送器的长度必须等于螺旋导程(约等于进料口的宽度)或者是导程加上1-2个螺距之和。可换方向使用的螺旋输送器长度，可按下列公式进行计算(仅供参考)。

L=S2或L=S1+S2;S2=S1x4

式中，L为螺旋输送器长度，mm;S1为螺距，mm；S2为螺旋导程，mm;A为螺旋输送器头数。

以NS18型砂辊碾米机的螺旋输送器为例，日前的情况是螺距S,为50mm;螺旋输送器头数为3个;螺旋导程S2=S1xA=50x3=150mm;螺旋输送器长度L为158mm。由于采用以上螺旋输送器长度，两端的螺旋起点与螺旋输送器上键槽相对位置不一致(螺旋输送器与砂辊接触是有方向性的)，如螺旋输送器与砂辊安装后方向角度产生误差，将直接影响碾米机的产量和增加碎米。因此以上的螺旋输送器不能调头使用。如要调头使用，还需按螺旋输送器另一头方向和砂辊所需角度，增加新的键槽。

如按介绍的螺旋输送器长度计算公式设计，不需增加新的键槽，就可调头使用。

螺旋输送器长度L=S2=S1x4=150mm；

或者L=S1+S2=S1+S1xA=50+50x3=200mm·

六、间隙

国内以前的碾米机、抛光机的螺旋输送器与进料衬套的间隙大多为2mm，这种模式主要是沿袭过去30-5A.NS18.NF14等碾米机螺旋输送器的生产方法。当时品种比现在少，批量很大，制造成本较低，采用金属模浇铸，激冷后使螺旋输送器的螺旋面有2-4mm厚度的“白口层”，从而提高了螺旋输送器的使用寿命。由于2mm的间隙同糙米(大米)的厚度尺寸相似(糙米的外型尺寸为长50-10.4mm.宽2.0-3.4mm、厚1.1-2.4mm)，在设备运转时，大米(糙米)完全可能进入螺旋输送器外径与进料衬套的间隙，这时就比较容易产生碎米。随着生产时间的延长，如卧式碾米机或抛光机进料衬套下部会严重磨损，产生的间隙就会越来越大，产生碎米的几率也相应增多。如果将间隙控制在0.5-0.1mm，这样也可以控制大米不进入螺旋输送器的外径。但是当螺旋输送器长时间(约半年左右)工作后，进料衬套的磨损就会扩大间隙，同样会发生大米进入不该进入的间隙中而产生碎米。如果间隙过大，则减少了螺旋面与大米的接触面，影响产量。国外许多碾米机或抛光机的螺旋输送器与进料衬套间的间隙为3.5-5.0mm，实践说明这样的间隙比较合理，可以使大米在螺旋输送器中运动时，避免与间隙面硬行摩擦，使大米横断面这个最容易产生碎米处得到了保护，因此产生碎米少，在进料衬套适当正常磨损后也不影响碾米或抛光的工艺效果。

七、光洁度

制造碾米机和抛光机螺旋输送器时，要求光洁度越高越好。因为在输送物料过程中，螺旋输送器光洁度越高，大米与螺旋输送器表面摩擦系数就越小，工作时的输送量就越大。螺旋输送器使用过程中，大米会对螺旋输送器的表面产生一定的磨损，螺旋输送器靠推力方向的表面在磨损后，就会出现一些不规则的形状，破坏了原有的螺旋曲线和表面光洁度，从而影响输送量。因此需要提高螺旋输送器表面光洁度与硬度。

八、材料

在新产品试制过程中，螺旋输送器可选择普通铸铁HT200简单加上，或者用钢管与其他扁钢焊接成形后打磨;批量生产时，则需要选择耐磨性能较好的铸铁。最理想的是国家有关部门尽快制定并落实碾米机系列化，统一配件(包括螺旋输送器)标准。这样采用普通铸铁进行金属模浇铸后的螺旋输送器就能在全国通用，以降低制造成本，提高产品质量，方便用户，节省能源。

输送范文篇6

认真学习贯彻、总理重要指示精神，按照“全覆盖、零容忍、严执法、重实效”的总体要求，对全区中小学幼儿园范围内石油天然气（包含煤气）、液化气钢瓶、危险化学品等各种易燃易爆品输送管线进行一次大排查大整治，全面排查隐患，彻底解决问题；深入自查自纠，全面堵塞漏洞，全方位夯实各项安全生产基础，着力构建安全生产长效机制，坚决防范重特大事故发生。

二、排查整治重点

（一）查规划、选址和设计及总平面布置等情况。

1.查管道规划建设和选址是否符合城乡规划，与各类用地布局相协调，与城市防洪、道路交通以及地下管线、地下轨道交通等各类地下空间和设施相衔接；建设规划总体布局和选址是否符合相关城市规划规范、工程设计规范、安全规程等技术标准要求和遵循安全合理原则，考虑地形、地貌、工程和水文地质条件等合理规划并布局。

2.查线路选择是否满足《输油管道设计规范》等中对避开地震、山洪及地质灾害区域的规定，确需穿越地震活动断层等区域的，是否采取了工程防灾措施。

3.查油气、危险化学品输送等管道是否与居民区、工厂、学校、医院、商场、车站等人口密集区以及建（构）筑物、铁路、公路、航道、港口、市政公用地下管线及设施、军事设施、电力设施、其他强腐蚀性管道及设施等有安全保护距离，是否符合国家有关法律法规以及标准规范的强制性要求。

4.查是否存在光气、氯气等剧毒气体和氨、硫化氢等有毒气体危险化学品管道穿(跨)越公共区域的情况。

5.查是否存在油气管线、危险化学品管道与市政公用管线、民用管线交叉的情况，以及民用管线封闭空间内是否存在油气管线、危险化学品管道。

6.查是否有情况不明或改变线路但风险不明的油气管线、危险化学品管道。

7.查新建、改建、扩建的油气管线、危险化学品管道是否符合安全设施“三同时”规定。

8.查敷设在河、湖泊或者其他环境敏感区域的油气管道，是否采取了提高管道压力设计等级、增加防护套管等措施。

9.查油气管线、危险化学品管道是否配备了压力、流量等信息的不间断采集和监测系统，设置了泄漏检测报警装置、紧急切断装置。

10.查管道经过的封闭空间是否设立了泄漏报警检测设备等。

（二）查管线质量及完好情况。

1.查所有管线是否符合国家有关产品质量要求，管道是否经过检验检测合格。

2.查地面管线是否存在腐蚀、破损、开裂、变形、老化和跑、冒、滴、漏现象。

3.查是否有故障下的安全保障设施和备用系统。

4.查是否有难以发现隐患的隐蔽工程。

5.查管线是否被违法占压，上方和沿线是否有违章搭建或不符合安全标准的建（构）筑物，占压情况是否上报地方政府相关部门，是否得到处置等。

6.查管道上是否装有打孔盗油盗气阀门等破坏装置。

7.查管道是否按相关规定办理使用登记。

（三）查防雷、防静电和绝缘保护措施情况。

1.查工艺管网、建（构）筑物、设备设施、电气仪表系统是否按照《石油与石油设施雷电安全规范》、《建筑物防雷设计规范》、《石油库设计规范》等规范、规程和标准设计安装防雷、防静电设施并定期进行检查和检测。

2.查是否按照《石油天然气管道安全规程》要求对输油泵、加热炉、压缩机组等输油气生产设备、设施设置自动保护装置，并定期检测。

3.查是否按照《埋地钢质管道外防腐层修复技术规范》和《埋地钢质管道阴极保护技术规范》等要求采取了有效的防腐绝缘与阴极保护措施等。

（四）查日常维护运行情况。

1.查企业是否建立健全了巡护制度，对管道线路进行日常巡护，及时发现并处理管道沿线的异常情况，并按照要求在管道沿线特定区域范围内建立维抢修队伍或配备专门人员，配备维抢修车辆、设备和机具，合理储备管道抢修物资，对管道线路进行经常维护，或自身能力不足的，通过协议方式委托相应有资质和能力的专业队伍进行管道的维抢修工作。

2.查管道是否按照相关规范要求设置了明显标志，对发现危害管道安全运行的行为是否及时进行了处置。

3.查对不符合安全标准的管道是否及时进行了更新、改造或停止使用。

4.查是否制定了检维修动火作业、进入受限空间作业等危险作业审批制度并认真落实检维修危害辨识和风险分析制度，加强检维修过程可燃气体的监测。

5.查转产、停产、停用的管道是否档案完整并得到妥善处置，定期对管道进行检测、监测，确保其处于完好状态。

6.查发现第三方涉及危害管道运行安全的活动、企业无法协调处置时，是否按照《石油天然气管道保护法》要求及时向当地政府相关部门进行了报告，相关部门是否及时协调处理等。

（五）查行政许可和监督管理情况。

1.查建设单位是否按照相关法律法规要求获得规划许可，是否委托具有相应设计安装资质单位进行设计安装，是否依照《危险化学品建设项目安全监督管理办法》和原油、天然气管道有关规定办理了相关安全许可手续。

2.查是否对所有管道、线路按规定进行了安全预评价备案、竣工验收并达到合格后投入使用。

3.查各级政府相关部门职责是否明确，是否依法依规认真履行行政许可职责，对管道规划、项目核准、评价评估、竣工验收等环节严格审查把关。

4.查是否建立了城市规划、建设部门在设计、施工各类工程前与管道企业之间的沟通会商机制，是否建立了相关部门之间的协调联动机制，定期组织专家对管道、管网开展隐患排查，对查出的问题和隐患及时跟踪督促整改，重大隐患实行了挂牌督办，确保隐患及时整改到位。

5.查企业是否进行了风险辨识，开展了安全风险评估，确定了管道安全风险等级等。

（六）查安全生产应急管理情况。

1.查企业是否按照相关规定要求制定了管道事故应急预案并报送地方政府相关部门备案，做到应急预案符合实际、针对性和可操作性强且简明易记易做，与地方政府相关部门的应急预案有效衔接，定期组织演练。

2.查是否建立了管道事故应急救援队伍，配备了相关抢险设备、器材和设施，抢险作业时是否制定了具体方案，作业前是否采取了相应防范措施并对重点部位进行了监护。

3.查发生管道事故后有关企业和地方政府是否及时启动应急预案并设置了警戒，按照规定通报可能受到危害的单位和居民并积极组织有序疏散、撤离。

4.查发生事故后是否及时报告政府相关部门，共同有序开展事故应急处置工作，确保有序、有效、安全处置。

（七）查安全基础管理情况。

1.查企业是否落实了安全生产主体责任，建立健全并严格执行安全生产责任制和各项规章制度。

2.查是否建立和实施了隐患排查治理制度以及设备设施检查、维护、保养、检测检验等制度，及时对隐患进行排查治理、整改消除。

3.查是否对相关人员进行安全培训并建立和落实了安全技术档案制度。

4.查对穿（跨）越公共区域的管道是否进行了普查并建立了档案。

5.查是否建成了统一、完整的管道分布图和安全管理信息系统等。

在全面、深入、细致排查的基础上，要加大隐患整改治理力度，对所有查出的问题和隐患，要建立整改档案，实行闭环管理，全面整改，并将查出的问题隐患及整改情况通报周边相关单位。能立即整改的要立即整改；一时难以完成整改的，要落实整改措施、责任、资金、时限和预案；问题严重的要责令企业停产整顿，经验收合格后方可复产；对整改不了必须搬迁的，要立即搬迁，不能搬迁的，要立即依法予以关闭。对重大隐患要实行政府挂牌督办、跟踪整改销号，并逐级上报。

三、工作职责

根据《安全生产法》、《石油天然气管道保护法》、《城镇燃气管理条例》和市政府安委会《关于印发市深入开展油气输送管线等安全专项排查整治实施方案的紧急通知》等有关规定,按照“行业主管部门直接监管、安全监管部门综合监管、地方政府属地监管”、“管行业必须管安全、管业务必须管安全、管生产经营必须管安全”的原则，将油气输送管线等安全专项排查整治的有关职责明确如下：

各单位要认真落实属地管理责任，加强校园内区内专项排查整治工作的组织领导，督促、检查有关单位和企业依法履行管道保护职责，建立联合检查、执法和整治的工作机制，组织排除管道的重大安全隐患。全面配合上级政府和部门的安全检查和隐患整改工作，按照有关部门业务指导和督查，切实抓好督促和落实。要按照《石油天然气管道保护法》关于后建服从先建的原则，加大管道安全防护距离和占压清理力度。对违法修建的危害管道安全的建（构）筑物或者其他设施，要限期拆除；逾期未拆除的，要逐级上报进行拆除。

四、工作步骤

（一）制定方案，自查自纠（2014年1月15日—31日）

各单位要及时制定专项排查整治实施方案，大力宣传油气输送管线等安全知识和有关安全法规标准，摸清企业和油气管线基本情况，认真开展专项排查整治。积极配合相关部门，做好整改落实工作。

各单位要立即开展全覆盖的自查自纠，建立健全隐患排查整治制度，落实单位主要负责人为隐患排查整治第一责任。对自查中发现的隐患和问题，要建立台帐，采取有力措施，及时整改，及时报告。各单位管网摸排情况要于1月30日上报区教体局校园安全科（附件1、2、3及专项排查整治情况总结）。因隐瞒问题或隐患整改不到位而导致发生事故的，将依法严肃查处。

（二）教体局安全检查（2月7日—17日）

区教体局将积极配合有关部门对油气和危险化学品输送管线进行100%检查。

五、工作要求

（一）加强组织领导，推进工作落实。区教体局专门成立专项排查整治领导小组（见附件4），统一协调指挥全区中小学幼儿园油气输送管线等安全专项排查整治工作，各单位依照成立专项排查整治领导小组，认真部署专项排查整治工作，督促、检查有关部门依法履行管道保护职责，协调、解决管道重大安全隐患整改中的问题，切实推动工作落实，务求取得实效。

输送范文篇7

螺旋输送器的直径是设计中首先要确定的，直径设计非常简单，主要应该遵循螺旋输送器的外径与砂辊或铁辊的外径基本一致的原则。这是因为螺旋输送器螺齿的底径，要与砂辊或铁辊头端(锥型小头)直径保持一致。设计时根据砂辊或铁辊头端直径确定即可。

二、导程

螺旋输送器的导程=螺距x头数。螺距根据所需产量而定，螺距越大则输送速度越快;但螺距太大时螺旋面的斜度较大，产生的轴向推力就较小;如螺距过小，则影响输送量。碾米机螺旋输送器的螺距一般为20－70mm，常用螺距为40－60mm。

三、头数

头数根据砂辊槽型或铁辊筋的情况以及产量需要进行选择。如NF14或PM14喷风米机的铁辊筋或砂辊筋设计为2道，螺旋上凸出的螺齿就为2条，也称2头螺旋，NS18型砂辊碾米机的砂辊槽为3道，螺旋输送器就为3头螺旋。立式碾米机的砂辊为光辊时(无砂辊槽)，则按设计的米刀排列数来选定螺旋输送器的头数。一般情况下铁辊碾米机铁辊为2-4条筋，螺旋输送器通常也为2个头或3个头。如铁辊(抛光辊)为4条筋时，一般情况螺旋输送器为2个头，产量很大时，可选择4个头。

四、槽型

目前，螺旋输送器的槽型以“梯型”居多，少数为“直槽型”。在实际工作中，由于螺旋输送器靠外部分所受的压力较大，相应磨损的也较快。因此，对“直槽型”与“梯型”进行比较，就可发现“直槽型”是更适合于碾米机与抛光机的螺旋输送器。这样可确保螺旋输送器在碾米室内产生足够轴向推力的同时又能增加输送量。螺旋输送器的筋厚度可为5-20mm，厚度过小虽能增加输送量，但影响螺旋输送器的使用寿命;如厚度过大虽可延长使用寿命，但对输送量有不利的影响。因此碾米机螺旋输送器的厚度通常选择8-12mm另外螺旋输送器的螺齿高度，按输送量选择20-40mm.

五、长度

螺旋输送器长度一般要大于或等于进料座内进料衬套，即长度尺寸等于或大于进料口宽度加上一个螺距，才能保证螺旋输送器的输送功能。螺旋输送器在实际工作中的磨损是有方向性的，靠近碾米机出口端方向与螺旋输送器推力而磨损比较快。设计时需要考虑如何提高螺旋输送器的使用寿命，当螺旋输送器一边磨损后，换个方向也可以使用，这样才有利于降低用户使用成本。这就需要前端面的螺旋线与尾端面的螺旋线完全对称，即确保与砂辊、铁辊或抛光辊联接时的一致性，才能保证产量不受影响。轴向进料螺旋输送器由于没有径向进料口的空档，长度尺寸通常比径向进料螺旋输送器要小。因此，径向进料的螺旋输送器的长度必须等于螺旋导程(约等于进料口的宽度)或者是导程加上1-2个螺距之和。可换方向使用的螺旋输送器长度，可按下列公式进行计算(仅供参考)。

L=S2或L=S1+S2;S2=S1x4

式中，L为螺旋输送器长度，mm;S1为螺距，mm；S2为螺旋导程，mm;A为螺旋输送器头数。

以NS18型砂辊碾米机的螺旋输送器为例，日前的情况是螺距S,为50mm;螺旋输送器头数为3个;螺旋导程S2=S1xA=50x3=150mm;螺旋输送器长度L为158mm。由于采用以上螺旋输送器长度，两端的螺旋起点与螺旋输送器上键槽相对位置不一致(螺旋输送器与砂辊接触是有方向性的)，如螺旋输送器与砂辊安装后方向角度产生误差，将直接影响碾米机的产量和增加碎米。因此以上的螺旋输送器不能调头使用。如要调头使用，还需按螺旋输送器另一头方向和砂辊所需角度，增加新的键槽。

如按介绍的螺旋输送器长度计算公式设计，不需增加新的键槽，就可调头使用。

螺旋输送器长度L=S2=S1x4=150mm；

或者L=S1+S2=S1+S1xA=50+50x3=200mm·

六、间隙

国内以前的碾米机、抛光机的螺旋输送器与进料衬套的间隙大多为2mm，这种模式主要是沿袭过去30-5A.NS18.NF14等碾米机螺旋输送器的生产方法。当时品种比现在少，批量很大，制造成本较低，采用金属模浇铸，激冷后使螺旋输送器的螺旋面有2-4mm厚度的“白口层”，从而提高了螺旋输送器的使用寿命。由于2mm的间隙同糙米(大米)的厚度尺寸相似(糙米的外型尺寸为长50-10.4mm.宽2.0-3.4mm、厚1.1-2.4mm)，在设备运转时，大米(糙米)完全可能进入螺旋输送器外径与进料衬套的间隙，这时就比较容易产生碎米。随着生产时间的延长，如卧式碾米机或抛光机进料衬套下部会严重磨损，产生的间隙就会越来越大，产生碎米的几率也相应增多。如果将间隙控制在0.5-0.1mm，这样也可以控制大米不进入螺旋输送器的外径。但是当螺旋输送器长时间(约半年左右)工作后，进料衬套的磨损就会扩大间隙，同样会发生大米进入不该进入的间隙中而产生碎米。如果间隙过大，则减少了螺旋面与大米的接触面，影响产量。国外许多碾米机或抛光机的螺旋输送器与进料衬套间的间隙为3.5-5.0mm，实践说明这样的间隙比较合理，可以使大米在螺旋输送器中运动时，避免与间隙面硬行摩擦，使大米横断面这个最容易产生碎米处得到了保护，因此产生碎米少，在进料衬套适当正常磨损后也不影响碾米或抛光的工艺效果。

七、光洁度

制造碾米机和抛光机螺旋输送器时，要求光洁度越高越好。因为在输送物料过程中，螺旋输送器光洁度越高，大米与螺旋输送器表面摩擦系数就越小，工作时的输送量就越大。螺旋输送器使用过程中，大米会对螺旋输送器的表面产生一定的磨损，螺旋输送器靠推力方向的表面在磨损后，就会出现一些不规则的形状，破坏了原有的螺旋曲线和表面光洁度，从而影响输送量。因此需要提高螺旋输送器表面光洁度与硬度。

八、材料

在新产品试制过程中，螺旋输送器可选择普通铸铁HT200简单加上，或者用钢管与其他扁钢焊接成形后打磨;批量生产时，则需要选择耐磨性能较好的铸铁。最理想的是国家有关部门尽快制定并落实碾米机系列化，统一配件(包括螺旋输送器)标准。这样采用普通铸铁进行金属模浇铸后的螺旋输送器就能在全国通用，以降低制造成本，提高产品质量，方便用户，节省能源。

九、结束语

本文主要从八个方面详细介绍了螺旋输送器的设计方法和关键技术，利用上述方法即可方便快捷完成碾米机螺旋输送器的设计。

输送范文篇8

关键词：钢管；标准；规格；材料

一、前言

在我国的钢管制造标准中，有结构用钢管和流体输送用钢管之分。结构用钢管主要用于一般金属结构如桥梁、钢构架等，它只要求保证强度与刚度，而对钢管的严密性不作要求。

流体输送用钢管主要用于带有压力的流体输送，它除了要保证有符合相应要求的强度与刚度外，还要求保证密闭性，即钢管在出厂前要求逐根进行水压试验。对压力管道来说，它输送的介质常常是易燃、易爆、有毒、有腐蚀、有温度、有压力的介质，故应当采用流体输送用钢管。在实际的工程设计、采购和施工中，经常发现用结构用钢管混用或代替流体输送用钢管的现象，而影响质量，造成隐患或导致事故，这是不允许的。下面依据国家标准对几种流体输送用钢管的制造、性能、规格、材料和适用范围加以分析。

二、流体输送用钢管的标准和选用分析

流体输送用钢管的标准繁多，各种钢管在实际中因性质、工艺、介质的不同，流体输送用钢管的制造方法、焊接方式、材质、规格等方面也不同。为了生产、施工、维修等方面的方便，更好地区分不同种类的钢管，防止流体输送用钢管和其他各类钢管之间的混用或误用，依据国家的标准，本文对以下四种典型流体输送用钢管进行分析。

2.1低压流体输送用钢管。

GB/T3091《低压流体输送用镀锌焊接钢管》、GB/T3092《低压流体输送用焊接钢管》标准的钢管一般为炉焊钢管(有时也用电阻焊制造)，它们除了流体输送用钢管的必检项目外，只附加了弯曲试验要求，故此类钢管的制造、检验要求是比较低的。它们的规格范围为1/8″～6″，壁厚有普通级和加厚级两种，材料牌号有Q195A、Q215、Q235A三种，适用于设计温度为0℃～100℃、设计压力不超过0.6MPa的水和压缩空气系统。

2.2普通流体输送用钢管。

普通流体输送用钢管主要有普通流体输送用螺旋缝高频焊钢管、普通流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管、流体输送用无缝钢管三种。

2.2.1SY/T5038《普通流体输送用螺旋缝高频焊钢管》采用的是电阻焊钢管，其规格范围为DN150～DN500，壁厚从4.0mm～10.0mm共9种规格，材料牌号有Q195、Q215、Q235三种，适用于设计温度不超过200℃，介质为水、煤气、空气、采暖蒸汽等普通流体。

2.2.2SY/T5037《普通流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管》采用的是电弧焊钢管，其规格范围为DN250～DN2500，壁厚从5.0mm～20.0mm共15种规格，材料牌号有Q195、Q215、Q235三种，适用于设计温度0℃～200℃、设计压力不超过1.0MPa的水、煤气、空气、采暖蒸汽等普通流体。

2.2.3GB/T8163《流体输送用无缝钢管》，是应用最多的一个钢管制造标准，其制造方法有热轧、冷拔、热扩三种方式，规格范围为DN6～DN600，壁厚从0.25mm～75.0mm共66种规格，材料牌号有10、20、09MnV、16Mn共4种，适用于设计温度小于350℃、设计压力低于10.0MPa的油品、油气和公用介质条件下的一般流体的输送。

2.3锅炉用钢管。

流体输送用锅炉用钢管常用的有低中压锅炉用无缝钢管、高压锅炉用无缝钢管两种。

2.3.1GB3087《低中压锅炉用无缝钢管》，其制造方法有热轧、冷拔两种方式，规格范围为DN6～DN400，壁厚从1.5mm～26.0mm等多种规格，材料牌号有10、20共两种，适用于低中压锅炉的过热蒸汽、沸水等介质。

2.3.2GB5310《高压锅炉用无缝钢管》，是一个包括碳素钢、铬钼钢、不锈钢等多种材质的钢管制造标准，制造方法有热轧、冷拔两种方式。其规格范围为DN15～DN500，壁厚从2.0mm～70.0mm等多种规格，碳素钢材料牌号只有20G一种，适用于高压锅炉过热蒸汽介质。公务员之家

2.4不锈钢管。

流体输送用的不锈钢管主要有流体输送用不锈钢无缝钢管、锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管两种。

2.4.1GB/T14976《流体输送用不锈钢无缝钢管》是一个通用的不锈钢钢管制造标准，其制造方法有热轧、冷拔两种方式，规格范围为DN6～DN400，壁厚从0.5mm～15.0mm共33种规格，材料牌号有0Gr18Ni9(TP304)、00Gr19Ni10(TP304L)、0Gr17Ni12Mo2(TP316)、00Gr17Ni14Mo2(TP316L)、0Gr18Ni9Ti(TP321)、0Gr18Ni11Nb(TP347)、1Gr18Ni9Ti(不推荐使用)、0Gr25Ni20(TP310)共19种，适用于一般流体的输送。

2.4.2GB13296《锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管》是一个锅炉和热交换器专用的不锈钢钢管制造标准，制造方法有热轧、冷拔两种方式。其规格范围为DN6～DN100，壁厚从1.2mm～13.0mm等多种规格，材料牌号有0Gr18Ni9(TP304)、00Gr19Ni10(TP304L)、0Gr17Ni12Mo2(TP316)、00Gr17Ni14Mo2(TP316L)、0Gr18Ni9Ti(TP321)、0Gr18Ni11Nb(TP347)、1Gr18Ni9Ti(不推荐使用)、0Gr25Ni20(TP310)等25种。

三、结论

各种流体输送用钢管的材质、性能、规格和适用条件在标准中都有严格的规定，不仅结构用钢管和流体输送用钢管不能混用，各种流体输送用钢管之间也不能随意混用。因此在实际工程建设中所有流体输送用钢管、管件及焊材的选用中应注意以下几个问题:1、注意严格按照在生产与施工中的相应的标准进行选用；2、注意必须按照设计文件要求的种类、规格、材质等进行选用；3、注意应按照其生产施工中所规定的技术等级进行选用；同时钢管必须有质量证明书和出厂合格证，在生产与施工中更应进行材料标识和检验、试验状态标识等，以免混用而造成严重后果。

参考文献

[1]GB/T3091《低压流体输送用镀锌焊接钢管》

[2]GB/T3092《低压流体输送用焊接钢管》

[3]SY/T5038《普通流体输送用螺旋缝高频焊钢管》

[4]SY/T5037《普通流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管》

[5]GB/T8163《流体输送用无缝钢管》

[6]GB3087《低中压锅炉用无缝钢管》

[7]GB5310《高压锅炉用无缝钢管》

输送范文篇9

关键词：钢管；标准；规格；材料

一、前言

在我国的钢管制造标准中，有结构用钢管和流体输送用钢管之分。结构用钢管主要用于一般金属结构如桥梁、钢构架等，它只要求保证强度与刚度，而对钢管的严密性不作要求。

流体输送用钢管主要用于带有压力的流体输送，它除了要保证有符合相应要求的强度与刚度外，还要求保证密闭性，即钢管在出厂前要求逐根进行水压试验。对压力管道来说，它输送的介质常常是易燃、易爆、有毒、有腐蚀、有温度、有压力的介质，故应当采用流体输送用钢管。在实际的工程设计、采购和施工中，经常发现用结构用钢管混用或代替流体输送用钢管的现象，而影响质量，造成隐患或导致事故，这是不允许的。下面依据国家标准对几种流体输送用钢管的制造、性能、规格、材料和适用范围加以分析。

二、流体输送用钢管的标准和选用分析

流体输送用钢管的标准繁多，各种钢管在实际中因性质、工艺、介质的不同，流体输送用钢管的制造方法、焊接方式、材质、规格等方面也不同。为了生产、施工、维修等方面的方便，更好地区分不同种类的钢管，防止流体输送用钢管和其他各类钢管之间的混用或误用，依据国家的标准，本文对以下四种典型流体输送用钢管进行分析。

2.1低压流体输送用钢管。

GB/T3091《低压流体输送用镀锌焊接钢管》、GB/T3092《低压流体输送用焊接钢管》标准的钢管一般为炉焊钢管(有时也用电阻焊制造)，它们除了流体输送用钢管的必检项目外，只附加了弯曲试验要求，故此类钢管的制造、检验要求是比较低的。它们的规格范围为1/8″～6″，壁厚有普通级和加厚级两种，材料牌号有Q195A、Q215、Q235A三种，适用于设计温度为0℃～100℃、设计压力不超过0.6MPa的水和压缩空气系统。

2.2普通流体输送用钢管。

普通流体输送用钢管主要有普通流体输送用螺旋缝高频焊钢管、普通流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管、流体输送用无缝钢管三种。

2.2.1SY/T5038《普通流体输送用螺旋缝高频焊钢管》采用的是电阻焊钢管，其规格范围为DN150～DN500，壁厚从4.0mm～10.0mm共9种规格，材料牌号有Q195、Q215、Q235三种，适用于设计温度不超过200℃，介质为水、煤气、空气、采暖蒸汽等普通流体。

2.2.2SY/T5037《普通流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管》采用的是电弧焊钢管，其规格范围为DN250～DN2500，壁厚从5.0mm～20.0mm共15种规格，材料牌号有Q195、Q215、Q235三种，适用于设计温度0℃～200℃、设计压力不超过1.0MPa的水、煤气、空气、采暖蒸汽等普通流体。

2.2.3GB/T8163《流体输送用无缝钢管》，是应用最多的一个钢管制造标准，其制造方法有热轧、冷拔、热扩三种方式，规格范围为DN6～DN600，壁厚从0.25mm～75.0mm共66种规格，材料牌号有10、20、09MnV、16Mn共4种，适用于设计温度小于350℃、设计压力低于10.0MPa的油品、油气和公用介质条件下的一般流体的输送。

2.3锅炉用钢管。

流体输送用锅炉用钢管常用的有低中压锅炉用无缝钢管、高压锅炉用无缝钢管两种。

2.3.1GB3087《低中压锅炉用无缝钢管》，其制造方法有热轧、冷拔两种方式，规格范围为DN6～DN400，壁厚从1.5mm～26.0mm等多种规格，材料牌号有10、20共两种，适用于低中压锅炉的过热蒸汽、沸水等介质。

2.3.2GB5310《高压锅炉用无缝钢管》，是一个包括碳素钢、铬钼钢、不锈钢等多种材质的钢管制造标准，制造方法有热轧、冷拔两种方式。其规格范围为DN15～DN500，壁厚从2.0mm～70.0mm等多种规格，碳素钢材料牌号只有20G一种，适用于高压锅炉过热蒸汽介质。公务员之家

2.4不锈钢管。

流体输送用的不锈钢管主要有流体输送用不锈钢无缝钢管、锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管两种。

2.4.1GB/T14976《流体输送用不锈钢无缝钢管》是一个通用的不锈钢钢管制造标准，其制造方法有热轧、冷拔两种方式，规格范围为DN6～DN400，壁厚从0.5mm～15.0mm共33种规格，材料牌号有0Gr18Ni9(TP304)、00Gr19Ni10(TP304L)、0Gr17Ni12Mo2(TP316)、00Gr17Ni14Mo2(TP316L)、0Gr18Ni9Ti(TP321)、0Gr18Ni11Nb(TP347)、1Gr18Ni9Ti(不推荐使用)、0Gr25Ni20(TP310)共19种，适用于一般流体的输送。

2.4.2GB13296《锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管》是一个锅炉和热交换器专用的不锈钢钢管制造标准，制造方法有热轧、冷拔两种方式。其规格范围为DN6～DN100，壁厚从1.2mm～13.0mm等多种规格，材料牌号有0Gr18Ni9(TP304)、00Gr19Ni10(TP304L)、0Gr17Ni12Mo2(TP316)、00Gr17Ni14Mo2(TP316L)、0Gr18Ni9Ti(TP321)、0Gr18Ni11Nb(TP347)、1Gr18Ni9Ti(不推荐使用)、0Gr25Ni20(TP310)等25种。

输送范文篇10

关键词：带式输送机胶带跑偏力学分析

带式输送机是输煤系统的主要设备，它的安全稳定运行直接影响到发电机组的燃煤供应。而胶带的跑偏是带式输送机的最常见故障，对其及时准确的处理是其安全稳定运行的保障。跑偏的现象和原因很多，要根据不同的跑偏现象和原因采取不同的调整方法，才能有效地解决问题。本文是根据多年现场实践，从使用者角度出发，利用力学原理分析与说明此类故障的原因及处理方法。

一、承载托辊组安装位置与输送机中心线的垂直度误差较大,导致胶带在承载段向一则跑偏。如下图所示，胶带向前运行时给托辊一个向前的牵引力Fq，这个牵引力分解为使托辊转动的分力Fz和一个横向分力Fc，这个横向分力使托辊轴向窜动，由于托辊支架的固定托辊是无法轴向窜动的，它必然就会对胶带产生一个反作用力Fy，它使胶带向另一侧移动，从而导致了跑偏。

搞清楚了承载托辊组安装偏斜时的受力情况，就不难理解胶带跑偏的原因了，调整的方法也就明了了，第一种方法就是在制造时托辊组的两侧安装孔都加工成长孔，以便进行调整。具体调整方法见图二，具体方法是皮带偏向哪一侧，托辊组的哪一侧朝皮带前进方向前移，或另外一侧后移。如图二所示皮带向上方向跑偏则托辊组的下位处应当向左移动，托辊组的上位处向右移动。

第二种方法是安装调心托辊组，调心托辊组有多种类型如中间转轴式、四连杆式、立辊式等，其原理是采用阻挡或托辊在水平面内方向转动阻挡或产生横向推力使皮带自动向心达到调整皮带跑偏的目的，其受力情况和承载托辊组偏斜受力情况相同。一般在带式输送机总长度较短时或带式输送机双向运行时采用此方法比较合理，原因是较短带式输送机更容易跑偏并且不容易调整。而长带式输送机最好不采用此方法，因为调心托辊组的使用会对胶带的使用寿命产生一定的影响。

二、头部驱动滚筒或尾部改向滚筒的轴线与输送机中心线不垂直，造成胶带在头部滚筒或尾部改向滚筒处跑偏。如下图所示，滚筒偏斜时，胶带在滚筒两侧的松紧度不一致，沿宽度方向上所受的牵引力Fq也就不一致，成递增或递减趋势，这样就会使胶带附加一个向递减方向的移动力Fy，导致胶带向松侧跑偏，即所谓的“跑松不跑紧”。

其调整方法为：对于头部滚筒如胶带向滚筒的右侧跑偏，则右侧的轴承座应当向前移动，胶带向滚筒的左侧跑偏，则左侧的轴承座应当向前移动，相对应的也可将左侧轴承座后移或右侧轴承座后移。尾部滚筒的调整方法与头部滚筒刚好相反。经过反复调整直到胶带调到较理想的位置。在调整驱动或改向滚筒前最好准确安装其位置。

三、滚筒外表面加工误差、粘煤或磨损不均造成直径大小不一，胶带会向直径较大的一侧跑偏。即所谓的“跑大不跑小”。其受力情况如图四所示：胶带的牵引力Fq产生一个向直径大侧的移动分力Fy，在分力Fy的作用下，胶带产生偏移。

对于这种情况，解决的方法就是清理干净滚筒表面粘煤，加工误差和磨损不均的就要更换下来重新加工包胶处理。

四、转载点处落料位置不正对造成胶带跑偏，转载点处物料的落料位置对胶带的跑偏有非常大的影响，尤其在上条输送机与本条输送机在水平面的投影成垂直时影响更大。通常应当考虑转载点处上下两条皮带机的相对高度。相对高度越低，物料的水平速度分量越大，对下层皮带的侧向冲击力Fc也越大，同时物料也很难居中。使在胶带横断面上的物料偏斜，冲击力Fc的水平分力Fy最终导致皮带跑偏。如果物料偏到右侧，则皮带向左侧跑偏，反之亦然。

对于这种情况下的跑偏，在设计过程中应尽可能地加大两条输送机的相对高度。在受空间限制的带式输送机的上下漏斗、导料槽等件的形式与尺寸更应认真考虑。一般导料槽的的宽度应为皮带宽度的五分之三左右比较合适。为减少或避免皮带跑偏可增加挡料板阻挡物料，改变物料的下落方向和位置。

五、胶带本身的的问题，如胶带使用时间长，产生老化变形、边缘磨损，或者胶带损坏后重新制作的接头中心不正，这些都会使胶带两侧边所受拉力不一致而导致跑偏。这种情况胶带全长上会向一侧跑偏，最大跑偏在不正的接头处，处理的方法只有对中心不正的胶接头重新制作，胶带老化变形的给予更换处理。

六、输送机的张紧装置使胶带的张紧力不够，胶带无载时或少量载荷时不跑偏，当载荷稍大时就会出现跑偏现象。张紧装置是保证胶带始终保持足够的张紧力的有效装置，张紧力不够，胶带的稳定性就很差，受外力干扰的影响就越大，严重时还会产生打滑现象。对于使用重锤张紧装置的带式运输机可添加配重来解决，但不应添加过多，以免使皮带承受不必要的过大张力而降低皮带的使用寿命。对于使用螺旋张紧或液压张紧的带式运输机可调整张紧行程来增大张紧力。但是，有时张紧行程已不够，皮带出现了永久性变形，这时可将皮带截去一段重新进行胶接。