人工挖孔桩范文10篇

人工挖孔桩范文篇1

关键词：挖孔桩施工

一、前言

随着国民经济的发展，各类民用与工业建筑日益走向高层化，人工挖孔桩以其特有的大承载力优势得到许多设计单位、施工单位的认可。确实是一种经济适用的基础形式。

二、人工挖孔桩的特点

（1）、施工操作工艺简单，施工方便，不需要大型机械设备。

（2）、单桩承载力高，可直接检查桩外形尺寸和持力层情况，受力性能可靠，抗震能力强。

（3）、可多桩同时进行，施工速度相对较快，节省设备投资，降低工程造价

（4）、井下作业条件差，环境恶劣，劳动强度大，安全和质量特别重要。

三、适用范围

人工挖孔桩适用于桩直径800㎜以上，无地下水或地下水较少的黏土、粉质黏土，含少量砂、砂卵石、姜结石的黏土采用，特别适于黄土层采用，深度一般20米左右，可用于高层建筑、公共建筑，对有流沙，地下水位较高、涌水量大的冲积地带及近代沉积的含水量高的淤泥、淤泥质土层不宜使用

四、工艺流程

五、操作工艺。

(1)、放线、定桩位及高程：依据建筑物测量控制网资料和桩位平面布置图，测定桩位方格控制网和高程基准点，确定好桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好后，经监理复查合格后方可开挖。

（2）、开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层开挖，先挖中间部分的土方，然后向周边扩挖，有效控制桩孔的截面尺寸，每节的开挖高度应根据土质和设计而定，一般以0.9—1.2米为宜。

（3）、支护壁模板、放附加钢筋：为防止桩孔壁坍塌，确保安全施工成孔应设置护壁，种类有素砼和钢筋砼两种，以现浇钢筋砼护壁为优，与土壁能紧密结合，整体性和稳定性均佳，护壁厚度和砼强度必须满足设计要求，护壁模板采用拆上节支下节重复周转使用，模板之间用卡具、扣件连接，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的，用槽钢或者角钢制作的钢圈作为内支撑，顶紧模板，防止模板应受张力而变形，不设水平支撑，以方便操作，第一节护壁应高出地面150--200㎜，护壁厚度比下面护壁厚度增加100--150㎜，便于挡土、挡水，桩位轴线和高程均应标定第一节护壁上口。

（4）、浇筑第一节护壁砼：护壁模板支好后应立即浇注护壁砼，人工浇筑，人工捣实，砼强度到达1.2Mpa即可拆模，护壁砼应根据气候条件，一般情况下浇灌完毕须经24H后可拆模。

(5)、检查桩位（中心）轴线、标高：在地面上设十字控制网、基准点，将桩控制轴线、高程测到第一节护壁上，每节以十字线对中，吊线锤作中心控制，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深。

（6）、架设垂直运输架：第一节桩孔成孔后，着手在桩孔口上架设垂直运输架，要求搭设稳定、牢固。

（7）、安装提升设备、吊桶、活动盖板、水泵、通风机等：安装提升设备时，尽量使吊桶钢丝绳中心与桩孔中心重合，以便挖土时能直观控制桩位中心和支模中心，桩口上设围护栏，当桩孔深大于5米时，应向井下通风，加强空气对流，必要时输送氧气，防止有毒气体危害。桩孔上人员密切观察桩孔下人员情况互相呼应，桩口安装水平推移的活动盖板。当桩孔内有人挖土时，应掩盖好安全盖板，防止杂物掉下伤人，吊运土时，再打开安全盖板。

（8）、开挖第二节桩孔土方：从第二节开始利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，吊桶离开孔上方1.5米时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸的土块、石块等杂物坠落孔内伤人，吊桶卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土，桩孔挖至规定深度后，用尺竿检查桩孔的直径及井壁圆弧度，修整孔壁，使上下垂直平顺。

（9）、先拆第一节、支第二节护壁模板、防附加钢筋：护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用，模板上口留出高度为100㎜的砼浇筑口。

（10）、浇筑第二节护壁砼：砼用吊桶运送，人工浇筑，人工插捣密实。

（11）、检查桩位（中心）轴线、标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线锤向井底投设，以半径尺竿检查检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

（12）、逐层往下循环作业：将桩孔挖至设计深度，检查土质情况，桩底应支承在设计规定的持力层上。

（13）、开挖扩底部分：桩底分为扩底和不扩底两种情况，挖扩底桩应先将扩底部分圆柱体挖好，再按设计扩底部位的尺寸、形状自上而下削土。

（14）、检查验收：成孔后必须对桩身直径、孔底标高、桩位中心线、井壁垂直度等报监理验收，合格后做好施工记录。

（15）、吊放钢筋笼：钢筋笼按设计制作、运输、吊装，应防止扭转变形，根据规定加焊内固定筋，钢筋笼放入前，应绑好砂浆垫块，吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。

（16）、浇筑桩身砼：清除孔底积水，用溜槽向孔底浇筑砼，当高度超过3米时，应用串筒，串筒末端离孔底高度不大于2米，桩孔深度超过12米时，宜采用砼导管浇筑，浇筑砼时应连续进行，分层浇捣密实，砼浇筑12H后进行浸水养护。

（17）、砼浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。

六、质量控制

（1）、桩位定位控制：依据建筑物测量控制网资料和桩位平面布置图，测定桩位方格控制网和高程基准点，确定好桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好后，经监理复查合格后。用竹片、ф6或ф8钢筋在石灰线四周外边埋设四个桩心控制点，便于在安装第一节桩孔护壁模板时校正模板位置。

（2）、严格控制桩孔垂直度、中心位置，每节桩孔护壁做好后，必须将桩位轴线和标高测设在护壁上口然后用十字线对中，吊线锤向井底投设，以半径尺杆检查孔壁垂直平整度，井深以基准点为依据逐根引测。

（3）、桩终孔要保证设计桩长和入岩深度，桩孔挖至设计深度后，必须检查土质情况，桩底必须支承在设计规定的持力层上。

（4）、桩身砼要分层连续浇筑，分层浇捣，每次浇筑高度不得超过1.5米，每层浇捣厚度不得超过0.5米，出料口到砼浇筑面高度大于2米时，必须使用溜槽或串桶，防止砼发生离析，砼坍落度宜控制在70--90㎜，在距桩孔口6米以下时，人工浇捣较困难，可以采用在砼中掺入水泥用量0.25%的木钙减水剂，使砼坍落度增至150--180㎜，利用砼大坍落度下落时冲击力使砼自身密实，在距孔口6米以内时，砼分层浇筑，使用插入式振动器分层振捣密实，直至桩顶。

七、安全技术措施

（1）、孔口围护措施：

孔口四周必须浇筑砼护圈，并在护圈上设置围栏围护，围栏应高出地面1.2米，围栏应采用钢筋制作，焊接牢固，挖出的土方不得堆在孔口四周1米范围内。

（2）、防护壁坍塌措施：

每节桩孔挖完后立即支护壁模板，浇筑护壁砼，一般情况下24H后方可拆除护壁砼，护壁可加配适量钢筋，上下护壁要有钢筋拉结，避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象，上下护壁间搭接长度不小于50㎜。桩底如果设计要求扩底，若扩底高度超过2米，扩底部分应分段做护壁，防止扩底部分坍塌。

（3）、孔中防毒措施：

地下特殊土层中往往含有CO2,SO2,H2S或其他有毒气体，故每次下孔前，必须对桩孔内气体进行抽样检测（可用快速检测管），发现有毒气体含量超过允许值时，应将有害气体清除至化学毒物最低允许浓度卫生标准，并采用足够的安全卫生防范措施，如设置专门设备向孔内通风换气，通风量不少于25L/S，以防止急性中毒事故发生。

人工挖孔桩范文篇2

1工程概况

该微波通信塔采用刚框架结构，高75m，基础采用四根人工挖孔桩，桩与桩之间在地面高程以承台梁结构相连。挖孔桩为端头扩大头的灯泡型，其主要设计参数为：桩长6.8m，上部长4.1m，内径1m（不含混凝土护壁厚0.1～0.2m），下部长2.7m，扩大头直径为2.8m（没有混凝土护壁）。桩内设主筋为16φ18的钢筋笼，桩上部设1.4m×1.4m×1.2m(高)承台，并预埋成品地脚螺栓与塔身相连，混凝土等级为C20。该工程于2002年10月开始施工，濒于当月完成。

2施工前的准备工作

2.1在正式施工前，应具备以下工程资料。主要包括建筑物场地的工程地质和必要的地下水位资料；桩基施工图纸会审纪要；建筑场地地下管线（管道）资料；主要施工机械及其配套设备的技术性能治资料；桩基的施工组织设计或施工方案以及桩基钢筋混凝土所用建材（水泥、砂石、钢筋）的质检报告。

2.2施工前要制定周详的质量管理措施。在施工平面图上应标明桩位、编号、施工顺序、水电线路和临时设施位置；指定施工工序检查程序；制定不良天气（雨季）施工的技术措施。

2.3人工挖孔桩施工中安全措施非常重要，施工单位必须高度重视，应做到以下措施保障：孔内设应急爬梯供人员上下井；施工人员进入孔内必须戴安全帽；使用吊笼、电葫芦等应有安全可靠的自动卡紧保险装置；开挖深度超过10m时应配有通风设备；挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内，机动车辆的通行不得对井壁造成安全影响；要注意安全用电，井下照明应采用12V以下安全灯。

3施工过程

3.1人工挖孔的施工

3.1.1开始挖孔前，要平整好场地，清除地表松软土层和一切杂物，布置好控制网，根据监理复合过的桩基位置，采用十字交叉法订立每一孔桩的位置，并在桩位外设置定位龙门桩。

3.1.2根据设计桩径及护壁厚度在地面上放出开挖线，然后向下挖深1m，浇筑混凝土井圈第一节护壁。井圈应高出地面20cm，且应加厚10cm。而后将桩位纵横中心线测放到井圈上，并测出孔口控制高程，以利于下部掘进的高程控制，且要求第一井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于2cm。井圈高出地面还有利于防止地表水在施工过程中进入井内。

3.1.3修筑钢筋混凝土井圈应保证护壁的配筋和混凝土浇筑强度。上下节护壁的搭接长度不得小于5cm，每节护壁在当日施工完毕后宜养护24h后拆除；发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防止造成事故。该工程中原设计护壁为C10素混凝土，厚度0.1～0.2m，考虑到设计强度低，在施工中改为C20素混凝土施工，这样经过24小时后拆模强度可达3mpa以上（日平均气温在15度以上），增加了施工的安全系数。

3.1.4进行第二节井孔土方开挖时，先从井口用垂球吊线找出井孔中心点，并在井孔底部打一短木桩，将桩中心投影到木桩顶上，以此为据进行第二节护壁的土方开挖。在开挖过程中应该密切注意地质状况的变化。

3.1.5重复上述过程即可完成挖土护壁的工作，直至桩底设计高程。在施工过程中，应该以每一节护壁为验收步骤，合格后方可进行下节的开挖施工。挖至设计标高时，孔底不应有积水，终孔后应清理好护壁上和孔底的渣物，验收合格后方可进行下步混凝土的浇筑。

3.1.6该工程人工挖孔桩的特殊之处还在于它下部扩大头的施工，其上部施工同其它挖孔桩一样，但其下部开挖要特别注意开挖的进度和施工安全，因为该桩下部扩大头部分高2.7m，扩大头直径为2.8m，孔壁成倒坡，且没有混凝土护壁。扩大头完成后，清渣、验收和浇筑混凝土要求工序紧凑，可减少土层坍塌的机率。在施工中还安排专职技术人员监督开挖土层的地质状况，并备有人员应急上爬梯，遇见异常情况可及时处理，确保施工安全。由于本工程前期地质勘探准确，设计开挖扩大断面合理，没有出现土方坍塌事件。

3.2混凝土的浇筑

混凝土的浇筑应在成孔后及时施工。关于钢筋笼的加工、制作和安装，以及混凝土的浇筑、桩头处理，等同于其它常规灌注桩的施工，在此不再赘述。只是在混凝土浇筑时应使用串通，从桩的一侧下料，人工摊铺并振捣；在有地下水时可用导管进行水下混凝土浇筑。本工程混凝土浇筑的特点在于桩上部承台的浇筑，因承台上有塔脚垫板和地脚螺栓埋件，要求在混凝土浇筑时要再次校正各桩的相对位置以及埋件与桩中心的相对位置，避免不必要的返工。

3.3成桩质量检验

在施工中我们要求做到每根成桩应该具有钢筋加工检验记录，混凝土拌和物质量记录，混凝土试块资料及桩身完整性检测资料。因为本工程的桩属于抗拔桩，所以未作承载力检验。通过对有关试验资料的分析，证明该工程挖孔桩施工质量是优良的。

4人工挖孔桩施工过程中易出现的问题

4.1地下水问题。

地下水对人工挖孔桩的施工影响最大。当地下水位不大时可进行单桩桩内抽水；当地下水位较大时可采用多桩同时抽水法来降低地下水；如果桩设计深度不大时可考虑在场地四周设置井点排水。

4.2流沙层问题

人工挖孔桩在开挖时，如果遇到细砂、粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时发生井漏，造成质量和安全事故。因此要采取有效可靠的措施。在流砂情况较轻时，可缩短挖孔层深，正常的1m左右一段改为0.3～0.5m，并随挖随检随护壁；在流砂情况较严重时，常用下钢护筒的方法，钢护筒同钢模板相似，以孔外径为直径，可分为4－6段圆弧。

4.3淤泥质土层问题

在遇到淤泥质等软弱土层时，一般可用木板模板支档，同时缩短开挖深度，并及时验收浇筑混凝土护壁。

总之，人工挖孔桩施工时，一旦遇到不利的地质条件，除制定单桩的施工措施外，应该合理安排人工挖孔桩的施工顺序，对减少施工难度起到重要作用，在制定施工方案时要依据实际情况综合分析，统筹安排，在可能的情况下，先施工较浅的桩，后施工深一些的桩，先施工（或迎水部位）的桩，后施工中部的桩。

人工挖孔桩范文篇3

关键词：抗滑桩：水磨钻：工料机：单价分析

抗滑桩支挡工程是整治山体滑坡常用方法之一。抗滑桩是把桩埋进稳定不动的岩石、土体中，依靠桩与桩周边岩（土）体的相互嵌制作用把滑坡推力传递到稳定岩（土）体中，增加岩（土）体的抗滑力和被动抗力，使滑坡体趋于稳定。抗滑桩常用的施工方法有人工挖孔桩和钻孔桩。邻近既有铁路线抗滑桩加固滑坡施工受地形地貌条件影响及铁路运营条件限制，大型钻机机械无法使用，目前，邻近既有铁路抗滑桩施工大部分采用人工挖孔就地浇筑钢筋混凝土方形、矩形或圆形桩。南昆线xx隧道进口滑坡位于八渡站至文佃站区，为单线铁路，线路右侧约10m为一农村公路，左侧为南盘江。从地貌形态上看，该滑坡前沿已发生局部浅层滑动，根据现场勘探调查及地质钻探资料揭露，地质表层为第四纪坡残物，为粘土夹砂泥岩碎块，砖红色或浅黄色，下伏三叠系第中统边阳组泥岩夹砂岩、中～弱风化灰岩，地下水主要为粘性土的孔隙水和基岩裂隙水。该滑坡组成边坡岩土体为黏土夹碎石土，厚约2.5～6m，其底部强风化砂岩，厚约4.5～15.6m，该滑坡在强降雨作用下发生土体沿强风化砂岩顶面滑动破坏（浅层滑动，），在地质条件不断恶化下，有可能沿强风化砂岩底面、中～弱风化灰岩顶面滑动（深层滑动），滑体长约100m，宽约70m，厚6～15m，属于中型滑坡。如不及时整治，将严重危及行车安全。本段线路采用抗滑桩加挡土墙结合锚索框架梁增加坡面稳定性，解决滑坡体滑动挤压隧道和线路路基偏移问题。自隧道进口设12根抗滑桩加固滑坡，线路左、右侧分别为7根和5根，桩之间距离为6～8m，抗滑桩截面尺寸2.0×2.5m，采用C30混凝土浇筑；桩长18～27m，左侧抗滑桩下方陡坎新设C30混凝土挡土墙，右侧抗滑桩桩顶设两排4Φ15.2mm预应力锚索，第一排距桩顶以下0.5m位置，第二排距桩顶以下1.5m位置，锚索长27m。

1抗滑桩施工方案的比选

1.1钻爆法。为确保既有铁路的行车运营安全，在邻近铁路线路两侧路堤坡脚、路堑坡顶、铁路桥梁外侧及铁路隧道上方中心线两侧各1000m范围内明确禁止使用爆破施工。1.2抗滑桩常规人工开挖。从现场勘测地质地层情况分析，该滑坡为岩质顺层滑坡，层间有软弱夹层，为滑动面，破坏模式为沿软弱夹层顺层滑坡，而在此滑面上下均为中～弱风化砂岩、灰岩，岩石抗压能力强，该工点抗滑桩开挖深度很深，最深达27m，而且从隧道进口右侧洞门变形观测看，现场观测标全部开裂，该滑坡变形还在加剧，在滑坡持续变形中施工抗滑桩，施工安全风险很大；加之。常规人工开挖中～弱风化硬质灰岩，每日进尺小于10cm,不仅效率极低而且严重耽误工期。1.3静态爆破开挖。对抗滑桩开挖采用化学膨胀剂、风枪风镐等方法开挖，由于该地层间有软弱泥岩夹层，吸收大部分化学膨胀剂产生的膨胀力，对岩层破坏较小，开挖效果不佳，既满足不了施工工期要求，而且施工时费时、费力。1.4水磨钻钻孔施工。水磨钻施工是通过钢钻筒里面刃片在钻机的转动下由外侧向内侧切土施工，并把岩体切入套筒内，岩石钻入一定深度后在钢钻筒刃片水平剪切力和向上拉力的共同作用下，岩石的极限抗剪切力受到破坏，岩石柱体从根部发生剪切断裂，然后提出套筒，清除筒内岩石，如此反复操作。水磨钻开挖对岩体的破坏程度小于钻爆法和静态爆破法，且安全可控，不受封锁点施工的影响，施工进尺每天可达50～60cm，施工效率显著提高。经对上述方案比选论证，认为水磨钻施工方法具有安全性效率性效益性等优势，符合“有效治理、施工快速、工艺可行、经济合理”要求，决定其为该滑坡整治抗滑桩施工方案.

2水磨钻施工工序

2.1施工准备。清理平整孔桩场地，测量放线，定出孔桩位置，做好桩孔施工区的地表截、排水和防渗工作，运送施工材料机具动力通风照明设备等。2.2锁口施工。挖孔桩的锁口采用钢筋混凝土浇筑，锁口高度设置约30cm左右，避免孔桩周边杂物污水等掉入桩孔内影响人员安全，安装好动力提升装置通风照明排水等设施，在锁口附近设置临时蓄水设备，并用水管连接钻机进水口。2.3钻孔取芯。开挖采取间隔跳空开挖的方式，在一桩灌注完7天后方可开挖相邻桩井。钻机就位后沿桩截面进行连续钻进，取芯直径为15cm左右，取芯圆间间距约为14cm左右，钻进深度一次一般为50cm，在各个钻孔外侧边缘合理位置用直径约为3cm左右的手电钻在剩余临空岩体上钻孔，钻孔深度约为50cm，在孔内插入钢钎，人工凿除中间临空部分岩体。2.4修整弃渣。采用电锤或风镐修整孔桩，电动卷扬机提升渣土到孔口，重复钻孔取芯弃渣。

3水磨钻单价分析

根据水磨钻人工挖孔施工工艺及单价分析的准确度要求，选取其中具有代表性的50m成孔施工资料，观察记录施工过程中工料机的具体消耗量，通过统计分析、整理、对比的方式，进行单价分析。3.1施工所需人员消耗分析。采用计时观察法进行施工消耗时间的记录分析，观察测定时间消耗，计算工程量和劳动产量。水磨桩单孔桩施工采用2个班组，流水分班作业，以现场观察为主要技术方法，采用工作日写实法对现场施工中各种用工消耗统计分析，根据完成水磨钻成孔基本工作时间、辅助工作时间、规范时间和损失时间统计分析，折算每成孔深0.5m（挖方量2.5m3）抗滑桩消耗的工时分析见表1。3.2施工所需机具设备消耗。按钻孔取芯、提升弃渣耗用机械台班以及参照铁路工程路基预算定额抗滑桩孔桩开挖和地基处理钻孔定额分析处理。折算每成孔1m抗滑桩消耗单位台班量，30KN以内卷扬机0.058台班，转盘钻孔机≤15KNm0.52台班（铁路工程施工机具台班定额（2017）没有水磨钻台班，根据水磨钻工作特征参考地基处理钻孔定额用转盘钻孔机替换水磨钻计列费用），空气压缩机≤6m3/min0.126台班,专用泵机0.52台班。3.3施工所需材料消耗分析。材料消耗包含必需材料消耗和损失材料。采用现场统计法对水磨钻成孔20m使用材料数量及成孔后剩余材料数量整理及参照铁路工程补充定额静态爆破分析，得出材料总消耗量。折算每成孔1m抗滑桩工程耗用材料，水磨钻筒（7个刀片）0.7kg,水6t，风管0.348m，水管0.57m,钢钎1.29kg,工具钢1.45kg。3.4分析单价。根据铁路基本建设工程设计概（预）算编制办法及铁路基本建设工程设计概（预）算费用定额，按照工程类别编制要求，采用铁路工程预算定额和铁路工程施工机具台班费用定额，基期采用铁路工程材料基期价格，编制期材料价格采用经规定额函的材料价格信息和施工地点造价部门公布的市场信息价或编制期调查价分析计算，特殊施工增加费中的行车干扰费依当地铁路运输部门的每昼夜列车运行对数表及受行车干扰范围内工程项目的工程量计算，间接费以工程基期人工费和基期施工机具使用费之和为基数乘以路基附属工程所列间接费费率计算，税金按项目不含增值税可抵扣进项税额的9%计算。根据以上规则编制水磨钻人工挖孔单项概预算单价，将上述消耗数据换算成水磨钻每m3单价，分析结果见表23.5市场价格经网上咨询和电话询价及施工地点附近劳务市场现场调研，水磨桩人工挖孔桩成孔市场报价每m3500～600元（含税）。根据现场测定数据分析计算，水磨钻人工挖孔每m3单价557元，现场咨询的实际市场价格每m3500～600元。该单价分析结果基本符合现场实际施工情况和劳务市场价格。

4结束语

现行铁路路基工程预算定额没有水磨钻等定额，概预算编制存在一定的困难。通过结合南昆线xx隧道进口滑坡水磨钻人工开挖孔桩施工方法，采用工作日写实法和铁路工程设计概（预）算编制办法及费用定额分析水磨钻挖孔桩每m3单价，为实现预算编制费用与现场施工实际发生费用基本一致提供有价值的基础资料。

参考文献:

［1］《土木工程地质》高等学校土木工程专业系列教材西南交通大学出版社李隽莲谢强主编

［2］《铁道工程》高等学校教材中国铁道出版社郝瀛主编

［3］《岩土工程勘察规范》（GB50021-017）

［4］《铁路支档结构设计规范》（TB10025-2006）

［5］铁路安全管理条例2014

［6］建设工程计价（全国造价工程师执业资格考试教材2017年版）

［7］铁路基本建设工程设计概（预）算编制办法（tzj1001-2017）

人工挖孔桩范文篇4

关键词：桩基础事故处理

1工程近况

牡丹江市信大集团开发的建筑装饰材料城工程，位于牡丹江市西一条路以西，西小一条路以东，爱民街以北、七星街以南，共占地1.4公顷。本工程共规划了三个综合楼，即1、2、3号楼，建筑面积分别为11228m2、10962m2、9720m2，建筑层次有4层、6层、7层、8层，还有一个一层的营业大厅，建筑面积是7451m2总计建筑面积是39361m2，结构形式部分为钢筋混凝土框架结构，部分为砖混结构。本工程大量采用人工挖孔桩基础。

2地下水

地下水是深基础施工中最常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中的水在开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工，如果遇到动态水压土层施工，不仅开挖困难，连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透，发生桩身质量问题。如遇到了细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，也极易发生流砂和井漏现象。

2.1地下水量不大时

可选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。

2.2水量较大时

当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，组织安排合理，能达到很好的效果。

2.3对不太深的挖孔桩

可在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分流，对基础平面占地较大时，也可增加降水管井的排数，一般即可解决。

2.4抽水时环境影响

有时施工周围环境特殊，一是抽出地下水进出时周围环境，基础设施等影响较多，不允许无限制抽水；二是周围有江沙、湖泊、沼泽等，不可能无限制达到抽水目的。因此在抽水前均要采取可靠的措施。处理这类问题最有效的方法是截断水源，封闭水路。桩孔较浅时，可用板桩封闭；桩孔较深时，用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水，以保证在正常抽水时，达到正常开挖。

3流砂

人工挖孔在开挖时，如遇细砂，粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时会发生井漏，造成质量事故，因此要采取有效可靠的措施。

3.1流砂情况较轻时

有效的方法是缩短这一循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.5m，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用纺织袋土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计要求。

3.2流砂情况较严重时

常用的办法是下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢膜板相似，以孔外径为直径，可分成4-6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5m左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2m，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m，装后即支模浇注护壁混凝土，若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突出挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。也可用此种方法，应用到已完成的混凝土护壁的最下段钻大，使孔位倾斜至下层护壁以外，打入浆管，压力浇注水泥浆，使下部土壤硬些，提高周围及底部土壤的不透水性，以解决流砂现象。

4淤泥质土层

在遇到淤泥质土层等软弱土层时，一般可用木方、木板模板等支挡，并要缩短这一段的开挖深度，并及时浇注混凝土护壁，这次支挡的木方可板要沿周边打入底部不少于0.2m深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。

5桩身混凝土的浇筑

5.1消除水的影响

5.1.1孔底积水

浇筑桩身混凝土主要应保证其符合设计强度，要保证混凝土的均匀性、密实性，因此防止孔内积水影响混凝土的配合比和密实性。

浇筑前要抽干孔内积水，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内。如果孔内的水抽不干，提出水泵后，可用部分干拌混凝土混合料或干水泥铺入孔底，然后再浇注混凝土。

如果孔底水量大，确实无法采取抽水的方法解决，桩身混凝土的施工就应当采取水下浇筑施工工艺了。

5.1.2孔壁渗水

对孔壁渗水，不容忽视，因桩身混凝土浇筑时间较长，如果渗水过多，将会影响混凝土质量，降低桩身混凝土强度，可在桩身混凝土浇筑前采用防水材料封闭渗漏部位。对于出水量较大的孔可用木楔打入，周围再用防水材料封闭，或在集中漏水部分嵌入泄水管，装上阀门，在施工桩孔时打开阀门让水流出，浇筑桩身混凝土时，再关闭，这样也可解决其影响桩身混凝土质量的问题。

5.2保证桩身混凝土的密实性

桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件。为保证桩身混凝土浇筑的密实性，一般采用串流筒下料及分层振捣浇筑的方法，其中的浇筑速度是关键，即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便领先混凝土自身重量压住水流的渗入。

对于深度大于10m的桩身下线，可依靠混凝土自身的落差形成的冲击力及混凝土自身的重量的压力面使其密实，这部分混凝土即可不用振捣，经验证明，桩身混凝土能满足均匀性和密实性。而速度优于采用串流筒施工，对于桩身上部混凝土浇筑要采取正常的施工方法，因为一般上部很少有地下水影响，浇筑速度不必很快，也不能采用自由下落的特殊施工方法。

6合理安排施工顺序

合理安排人工挖孔桩的施工顺序，对减少施工难度起到重要作用，在施工方案中要认真统筹，根据实际情况合理安排。

在可能的条件下，先施工比较浅的桩孔，后施工深一些的桩孔。因为一般桩孔愈深，难度相对愈大，较浅的桩孔施工后，对上部土层的稳定起到加固作用，也减少了深孔施工时的压力。在含水层或有动水压力的土层中施工，应先施工（或迎水部位）的桩孔，这部分桩孔混凝土护壁完成后，可保留少量桩孔先不浇筑桩身混凝土，而做为排水井，以方便其它孔位的施工。保证了桩孔的施工速度和成孔质量。

人工挖孔桩范文篇5

1．1基本概况

某房建工程由2栋5～7层的多层商业用房和3栋24～25层高层商住楼组成，另有2层部分位于高层建筑和多层建筑之下，部分位于无地上建筑的地面之下的停车场或其他地下室。

1．2工程地理条件

标高比天然地面平均标高低0．14m，基础底板埋深一9．0m，柱子底部基底埋深一9．4513．35m，平均一10m左右。由于该场地正常历史最高地下水位在一3．00m，局部地下室需要抗浮，需设置抗浮装置部位筏板厚度600m。

1．3挖孔桩的地质要求

(1)地面以下10～21．5m为密实卵石层，局部夹稍密或中密卵石层透镜体或夹层；

(2)密实卵石层以下为白垩纪泥岩，该层埋深平均约为21．5m，．未见底，强风化层厚1．52．2m，风化泥岩呈块状构造，岩芯呈柱状，勘察最大揭露厚度2．7m。场地地下静止水位丰水期埋深3．5--5．2m，地下水年变化幅度约为2．0m，历年最高水位．3．00m。卵石综合渗透。

2挖孔桩方案

2．1施工工序

基坑平整一测定桩位一土方挖掘一井壁护圈一土方挖掘一井壁护圈一……一成孔一验孔一钢筋笼制安一钢筋笼检查一浇筑混凝土成桩一抗拔试验。

2．2工程实施

(1)测定桩位：桩孔开挖前应由土建施工单位测放出基础底板轴线，然后由我公司测量人员根据建设方提供的基础平面图及控制坐标，用激光全站仪进行复核无误后，再行测放出抗浮桩桩位，并在四周打入木桩对桩位进行控制。桩位测放偏差应控制在5cm以内。

(2)降水：成井井径600-650mm，下入井管(分隔水管、滤水管、沉砂管)内径300mm，外径360mm，井管单根长2．5m。井管下置深度0．010．0m为隔水管，10．0～22．5m为滤水管，22．5～25m为沉砂管。采用CZ一22型冲击钻机、一字形钻头冲击成井，泥浆护壁，一径到底的施工方法。降水时间：从开始挖桩时起到桩芯混凝土浇筑完为止24h不间断降水。

2.3土方挖掘

土方挖掘是在桩孔内由人工进行挖掘，桩孔上端设小型机架，用出渣筒垂直运输土方。孔外堆土应距孔口lm以上，并应及时外运，保证场地的平整及施工道路的畅通。桩孔内用36V低压灯照明，必要时用鼓风机向桩孔内送风。

2．4护圈施工

(1)护圈每圈高度不超过lm，如遇松散层每圈高度应不超过0．5m，护圈壁厚15cm，混凝土标号C20，设6．5@双向钢筋网，且上下圈纵筋应挂钩相连。

(2)待挖至深度时，应及时支模。支模前，首先应清除浮土、修正孔壁、夯实底部、锤球吊中，检查无误后，方可进行钢筋绑扎及模具安装、固定。浇筑混凝土过程中，采用人工四周均匀下料，从上而下，边浇边捣。混凝土(现场搅拌)浇筑完毕后，再用锤球吊中，发现问题及时纠正，待护圈混凝土养护8h后方可拆模。拆模采用手锤振动上拔，避免重力振动。按上述反复进行，直至孔深达到扩高位置，再进行扩大头施工，达到设计要求。

(3)护圈混凝土采用现场搅拌，混凝土的主要技术措施：原材料质量要求：卵石粒径5-20mm，砂采用中砂，水泥采用32．5R普通硅酸盐水泥，并需有出厂材质证明书。砂、石使用前需进行级配分析，水泥进行复检，并由实验室给出混凝土配合比报告。混凝土制作过程中，需严格按照配合比进行计量控制。混凝土坍落度控制在l6cm以内。混凝土浇筑应采用人工四周均匀下料，边浇边捣。

(4)成孔验收。自检：桩位偏差不大于5cm；桩径及扩大头直径不小于设计直径；垂直度不大于1％桩长；桩长满足设计要求。现场技术人员对桩长、桩径、桩的垂直度、扩底直径进行验收和签证，对挖孔过程中揭露的地层情况做好记录。抗浮锚固段的地基土应为中密卵石～密实卵石，对于有软弱夹层的桩孔，应上报建设、监理单位后，根据地层情况对桩长进行调整。

2．5钢筋笼制作

钢筋笼采用孔内绑扎成型的方式。施工主要技术措施如下：

(1)严格把好质量关，进场的钢材必须有出厂合格证和复检报告。

(2)制作加工前，需随机抽取试件进行对焊与焊接试验。

(3)钢筋配料和加工制作，必须严格按照施工图和规范规定进行，主筋接头采用对焊，并相互错开，使同截面接头根数不超过其总根数的1／2。

(4)钢筋笼的检查：检查钢筋直径、根数、间距及位置是否与图纸相符；钢筋的接头位置及搭接长度是否符合规定；钢筋表面是否清洁；钢筋是否端直。

2．6桩芯混凝土浇筑

桩芯混凝土采用C20商品混凝土，浇筑工作应在隐蔽工程签证手续齐全之后方可进行。桩芯混凝土浇筑应预留主筋45d作为筏板锚入筋。

2．7特殊过程控制

该工程施工中，钢筋的焊接施工为特殊过程，应采取措施有效控制：焊接前，应准备经过鉴定后的电焊机和对焊机，选用与焊件材质匹配的焊条，选派的技术工人应具有相应的资质证书，操作人员应持有上岗证；构件焊接应满足规范要求；质检员对焊接质量进行抽查或复检，并对抽查情况做记录。

3安全技术措施

3．1强化质量意识。健全规章制度

(1)在职工中树立“质量第一”的观念，严格按照有关工程施工规范和设计要求施工。

(2)施工前组织技术人员，对照工地实际，细致复核图纸，发现问题及时与设计单位取得联系，待设计单位确认后，方可进行施工。

(3)推行全面质量管理，实行项目分解及目标管理，对重大技术问题组织0c小组攻关，科学指导施工。积极推广新技术、新工艺、新材料，为创质量全优的目标共同努力。推行《技术管理条例》和“分级技术负责制”，使基层单位技术工作规范化。

(4)坚持质量双检制，隐蔽工程签证，质量挂牌，质量讲评，质量双检，质量事故分析等行之有效的质量管理。

3．2保证安全的主要措施

(1)采取多种手段，包括安全教育和学习、树立安全生产标语、制定安全生产制度并督促检查实施、制定奖罚制度等，使职工树立安全第一的思想，不断强化全员安全意识，建立安全保证体系，使安全管理制度化，教育经常化。

(2)施工前必须向员工进行安全技术交底，在下达生产任务时同时下达安全技术措施，检查工作时同时检查安全技术措施执行情况，总结工作时同时总结安全生产情况，把安全生产贯彻到施工全过程。

(3)建立安全检查制度，设立安全监督岗，对发现的事故隐患要立即处理做出记录、限期改正、落实到人。

(4)工地修建的临时房屋、架设的动力、照明线路、库房，都必须符合防火、防水、防触电、防雷击、防爆的要求，配置足够的消防设施，安装避雷设备，做好现场I临时排水工程。

人工挖孔桩范文篇6

【关键词】挖孔；钢筋笼制作；灌注混凝土

一、概述

人工挖孔灌注桩是一种通过人工开挖而形成井筒的灌注桩成孔工艺，适用于旱地或少水且较密实的土质或岩石地层，因其占施工用场地少、成本较低、工艺简单、易于控制质量且施工时不易产生污染等优点而广泛应用于桥梁桩基工程的施工中。

河南省道S226翟阳线马家庄至东岩段改建工程为河南省2004年路网建设重点项目，全长54.445公里。项目位于河南省北部林州境内，西倚太行山，地形多呈丘陵、盆地和河谷地形，起伏较大，基岩裸露，有稀疏植被，土质多为黄褐色、棕褐色亚粘土和灰黄色黄土，地下水主要靠大气降水供给，水位较低。沿线桥梁设计均为灌注桩基础，桩径有120cm和140cm两种。在灌注桩的施工中全部采用了人工挖孔灌注桩的施工工艺，取得了理想的效果，现笔者结合本工程对人工挖孔灌注桩施工工艺进行详细介绍，希望能对其他类似工程的施工提供借鉴。

二、挖孔及护壁

人工挖孔灌注桩需要进行人工开挖、扩壁、土石方外运和护壁，是与其他灌注桩类型最大的区别之处。

（一）挖孔

挖孔前应按施工图纸准确放线，确定桩位中心位置，并向桩心位置四周引出四个控制点，以控制桩心。开挖应自上而下分层进行，每一层土方开挖区的形状呈上小下大圆台体形状，厚度为100cm，上底和下底的口径分别大于设计桩径20cm和40cm。自上而下分步进行开挖，开挖区的侧壁要求做到光滑平整，底面要水平，挖出的土方要及时运送到地面并外运，不得堆放在孔边。

在挖孔过程中施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，井上和井下之间应保持良好的联络信号。要勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续施工。

人工挖孔比较容易组织，一般以三到四名工人为一组，井下工人使用短把铁锹、羊镐等工具开挖，井上工人使用辘轳将井下工人装到料斗中的土方绞上来，并用手推车推到指定的地方。如果井下没有岩层，人工开挖一个12m深的井筒大约需要6～8天。就单个井筒而言，人工挖孔的速度不如钻孔，但人工挖孔可以几个甚至十几个工作面同时开展施工作业，从而大大加快了施工进度。

（二）护壁

为防止塌孔，每一层土方开挖后应进行护壁。

1．护壁钢筋笼。护壁钢筋笼的形状为一个圆台体的侧表面，由6道φ8环形钢筋及8道φ8母线钢筋焊接而成，环形钢筋间距为20cm，自上而下排列，其顶部和底部环向钢筋的直径分别大于设计桩径10cm和30cm，其余环向钢筋的直径按线性变化的规律自上而下递增。

第一层开挖位于地表，可将其开口适当加大，以使护壁钢筋笼在场地上制作好后直接放入其中，对于第二层及以下各层而言由于护壁钢筋笼底部直径大于顶部钢筋直径，所以护壁钢筋笼不能直接放入，只能在井下制作完成。

2．护壁模板。浇铸护壁的模板相应也呈圆台体形状，其上口的直径等于设计桩径，下口的直径大于设计桩径20cm，高100cm，由3块呈曲面扇形的薄钢板制作而成，背后焊接三角铁作为骨架起支撑作用，相邻两块模板拼缝要预留2cm间隙。拼接时用螺栓将相邻模板从拼缝处固定，并用木条填塞预留缝隙，以方便拆卸。拆模的方法是：卸掉拼缝处固定的螺栓，向内侧敲打填塞的木条，使各块模板松动、分离后逐一取下。

3．浇铸护壁混凝土。护壁混凝土按C20设计，在混凝土内应掺一定数量速凝剂，以尽快达到强度要求。浇铸护壁时，为了防止模板产生偏移，应对称下料，用敲击模板或木棒插实的方法振捣，由于护壁混凝土在地面以下，湿度、温度对护壁混凝土强度的形成和增长非常有利，一般1天强度就能达到10Mpa左右，半天就可以拆模。如拆模后发现护壁有蜂窝、漏水现象，要及时加以堵塞和导流，保证护壁混凝土强度及安全。

4．岩体中的开挖。当开挖的时候遇到岩体时，应采用爆破的方法进行。

本项目马家庄中桥共有18根挖孔灌注桩，这些挖孔灌注桩的直径为120cm，长度为12m，在挖至9～10m深度时遇到了石灰岩层，采取了爆破的方法进行施工。每一次爆破的厚度大约为60～80cm，以井筒的中轴线为圆心，分别以20cm和60cm为半径，各以相等的间距打两圈80cm深的垂直炮孔。其中里圈炮孔为4个，外圈炮孔为8个，每个炮孔装药约300g，里圈的装药先爆炸，300毫秒后，外圈的装药再爆炸。这样，里圈的四个药包将爆碎的岩体向上抛起，外圈的8个药包对爆破部位的残存岩体实施光面爆破，以形成垂直的井壁，效果十分理想。经过清孔后，再进行相同程序的爆破，直至桩底标高。爆破后形成的井壁不需要进行混凝土护壁，但爆破时的飞石有可能会使上面土体中护壁遭到破坏，所以每次爆破后，应逐一进行检查，将受到破坏的护壁进行加固处理，以免发生安全事故。（下转第40页）

（上接第32页）

三、钢筋笼的制作与安装

钢筋笼骨架在加工场地分段制作，分段长度视起吊设备的高度和钢筋主筋规格而定，一般为6m左右，如12m长的钢筋笼可分为两段。为使钢筋笼骨架有足够的刚度，每隔2.5m应在主筋外侧设置一道Φ18加强箍筋，以保证在运输和吊放过程中不产生变形。将钢筋笼运至现场后，用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护壁上，再起吊第二节钢筋笼，对正位置焊接，焊接应采用搭接焊法，要注意搭接应满足规范的要求，焊接后逐段放入孔内至设计标高。安放前需再检查孔内的情况，以确定孔内无塌方和沉渣，安放要对准孔位，扶稳、缓慢、顺直，避免碰撞孔壁，严禁墩笼、扭笼。放入后应反复校正设计标高并用工艺筋固定，防止钢筋笼下沉或上浮。

四、灌注混凝土

当钢筋笼在井筒中就位以后，便可灌注混凝土，混凝土坍落度宜控制在7～9cm，拌和时间不得少于90秒。在井口的上方搭起支架，将溜槽和串筒接上，串筒宜距混凝土面2m以内为宜，随着混凝土表面不断上升逐步减少串筒数量。严禁在井口向井下抛铲或倾倒混凝土料，以免产生离析现象，影响混凝土整体强度。每次灌注高度不得大于60cm，由井下工人用插入式振动器捣振，插入形式为垂直式，插点间距约40～50cm，应做到“快插满拔”，以保证混凝土的密实度。孔内的混凝土必须一次连续灌注完成，不留施工缝。挖孔灌注桩的混凝土质量容易保证，在制作承台时，无需打掉桩头，只需将其顶面凿毛即可。

通过对本工程完成的挖孔灌注桩进行试块强度试验和桩身动检证明，I类桩达到95％以上，取得了预期的效果。

五、注意事项

第一，挖孔达到设计深度后，应及时进行孔底处理，必须做到无松渣、淤泥等扰动软土层，使孔底情况满足设计要求；

第二，嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于规范规定的最小锚固长度要求；

第三，混凝土的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定，且桩芯灌注混凝土量不得小于计算体积；

第四，钻孔灌注桩人工劳动强度大，风险也较大，应严格按照《公路工程施工安全技术规范》执行各项安全措施，施工中应由专人负责安全问题，防止塌孔、有毒气体侵害等危及人员安全的事故发生。

【参考文献】

人工挖孔桩范文篇7

论文摘要：湿陷性黄土地区人工挖孔桩施工安全技术，主要包括施工过程中应对各种不安全因素的注意事项，和施工过程中事故的类型分析及主要对应方法等。

人工挖孔桩成孔技术在水电施工中被广泛应用，但其安全技术问题却不可忽视，必须重视和加强。笔者所参与的延安供水工程，其招安调压池基础为人工挖孔桩，孔直径0.8m，最大深度达10m。因挖空人员在地下施工，活动余地小，工作环境恶劣，情况复杂，因此人身伤亡事故极有可能发生，安全技术尤显重要。

1事故类型

(1)孔壁坍塌:当地下水位较高，地基土为渗透系数大的粉土、粉细沙等砂性土层或深厚的饱和淤泥质粘土，且无护臂，不能承受水、土侧压力，又未采取降水措施时，极易出现渗水、流砂、涌泥现象，最终可能造成孔壁坍塌。

(2)孔口落物:桩孔附近有堆积物未能及时清理，在人为或雨水冲刷下，物体落人孔内而造成人员伤亡事故。

(3)窒息中毒:下挖较深时，孔内可能积累大量有害、可燃气体;若桩位处原有害物质掩埋时未作相应处理，均会对人员构成伤害。

(4)触电伤亡:桩孔内施工面窄且多水、潮湿，若未作采用低于36V的安全电压和安全灯，易发生触电事故。

(5)坠落孔内:孔口无盖板、护拦等防护措施或明显的标志，夜间又无足够照明，人员易失足掉人孔内。

(6)施工人员用麻绳、尼龙绳吊挂或脚踏孔壁上下及电动葫芦(或卷扬机)无自动卡紧保险装置也易发生事故。

(7)扩底塌方:桩扩大头完成后，没有及时进行桩体填筑，土体丧失稳定，出现塌方。

2主要对策

2.1地基勘察应注意事项

(1)地质各层的强度、厚度、透水性;地下水类型、水位变化情况、补充来源和有无侵蚀性等不良影响等。

(2)地下有无埋设物(电缆、煤气管线、上下水道等)障碍物(原构筑物基础、废钢铁等)

(3)是否存在危害较大的滑坡、断层破损带、泥石流、崩塌以及强烈发育的岩溶、土洞等不良地质现象。

(4)有无缺氧、有害气体情况;有害气体的种类及其产生原因。

(5)相邻建筑物的高度、结构形式、基础形式、埋置深度等资料。

2.2施工方面及图纸会审应注意事项

(1)成孔工艺的选择:人工挖孔桩较适用于地下水位以上的粘性土、填土、季节性膨胀土、自重与非自重湿陷性黄土，中间有硬夹层与砂夹层。在地下水位较高，特别是有承压水的砂土层、滞水层、厚度较大的高压缩性淤泥层和流塑淤泥质土层中施工时，必须有可靠的技术措施和安全措施。如用高压喷射注浆法、深层搅拌法、旋喷装等形成截水帷幕。

(2)人工孔桩最下中心距须小于3d(d为桩直径);人工挖孔扩底桩扩底直径不宜大于3d，斜率为1/3-1/2，扩底最下中心距须大于1.5或D+1.0m(D为扩端设计直径)，以防相邻桩间土壁无法直立而坍塌。

(3)护臂通常为混凝土护臂，厚度不宜小于100~，混凝土强度等级不得低于桩身强度，护臂内等距放置6#8-8的直钢筋，上下节护壁间用钢筋拉结。孔不太深且土质密实时可采用砖护壁，但当土层松散或为流砂层时，则应采用钢护筒或钢筋混凝土沉井。

(4)地下水丰富且较浅时，需考虑井点降水。此时应分析对环境的影响，以免因地下水过采用引起地面下沉危机周围建筑的安全性。

2.3施工注意事项

施工前和施工过程中，应认真检查设备的运行状态，遇异常情况应立即停止施工。当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖，排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m。

2.3.1孔口应采取措施

(1)井口应有专人操作垂直运输设备，孔口活动盖板和照明通讯排水通风设备等，并注意观察地面情况，随时与井底人员联系，不可任意离开井口。

(2)从孔桩开始开挖至浇灌混凝土前，停止施工时孔口应盖活动盖板并设置栏杆，做出醒目标志，夜间地面应有足够的照明。

(3)孔口处护壁应高出地面150mm,以防地表水、弃土、杂物等进人孔内护壁;厚度应大于200m，以免来往车辆影响孔壁的安全。公务员之家

(4)弃土出地面后立即运至堆土场，弃土、杂物等堆放位置距离孔口边不小于1.5m。

2.3.2孔底应采取的措施

(1)孔底施工人员下人桩孔前须戴安全帽，连续工作不得超过4h。

(2)若遇坚硬的泥土和岩石时可使用风镐，但严禁采用爆破，以免对地基土有不良影响或破坏护壁而造成坍塌。

(3)孔底人员应注意观察孔内的水文地质、土壁和护壁等异变，发现异常情况应立即与孔口人员联系并采取措施处理。

(4)孔底积水较少时，可将泥水一起用吊桶提升至地面;若为大量渗水，则在孔底挖一集水坑用高扬程潜水泵排出桩孔外，抽水必须在孔底施工人员上至地面后进行。

(5)已扩底的桩，要尽快浇筑桩身混凝土，不能很快浇筑的桩应暂不扩底，以防扩底部位塌方。

2.3.3照明、通风、通讯方面的措施

(1)孔底照明采用100W防水带罩灯泡，电压为36V，用防水绝缘电缆引下，必须安装漏电保护装置。

人工挖孔桩范文篇8

人工挖孔扩底灌注桩具有施工简单，工程质量、安全生产可靠较高，桩径较大，桩长较短，施工时噪音干扰较小等诸多优点，它在基础工程中应用也较为广泛。

由于人工挖孔扩底灌注桩的桩径较大、单桩竖向极限承载力的要求较高，工程中又常常采用一柱一桩的基础形式，这就对单桩的桩身完整性及竖向极限承载力的要求很高。特别是由于人工挖孔扩底端承桩，对桩端持力层的要求更高。

二、人工挖孔扩底灌注桩的几种常见的缺陷

1、地下水渗流严重的土层，易使护壁崩塌，土体失稳塌方，形成桩身夹泥。

2、桩孔较深，浇灌混凝土没有采用导管，混凝土从高处自由下落或振捣不均，桩身易产生离析，蜂窝。

3、桩孔底部未清干净就浇灌混凝土，形成桩底沉渣过厚。

4、桩端扩大头尺寸未达到设计要求或桩端未进入设计持力层，桩长变短，偷桩长。

三、人工挖孔扩底灌注桩桩基检测的问题探讨

1、桩长的校核

低应变实测桩长是个有争议的问题，但当实测平均纵波波速超过4000m/s，一般桩长肯定有问题，这也是实测中经常遇到的，验证的方法为开挖或取芯。引起这类问题主要为人工挖孔桩桩成孔后孔内环境较差，监理工程师监理不到位引起。桩长不够，桩未进入设计持力层将使拟建筑物存在严重的安全隐患。

2、桩端扩大头尺寸未达到设计要求

（1）有无桩端扩大头，低应变动测曲线上一般有较明显的差异，（没有扩大头，实测曲线上无扩颈负脉冲），但是应注意下列情况实测曲线也会出现扩颈负脉冲：A、桩身出现扩颈现象。B、以岩石作为持力层的人工挖孔灌注桩。

（2）桩端扩大头尺寸不足，就更难利用低应变动测曲线进行定量分析。

3、桩底沉渣过厚。

如二环路某工地，采用人工挖孔扩底灌注桩，桩尖持力层为风化岩，桩径为800mm，桩长8m左右，扩大头直径1.8m，单桩竖向抗压极限承载力标准值为5200kN。施工过程为整个工程桩一次成孔，放置数天后，用商品混凝土一次性浇灌，浇灌之前没有清底，经过低应变动测检查，桩身没有出现明显的缺陷,我们很容易测出桩底，而且桩端扩大头负向脉冲也很明显。但是静载荷试验均不合格，且与设计要求相差甚远，同施工条件的工程桩都报废，造成较大的经济损失。后来通过“钻芯法”检测桩身的完整性，才发现桩端均存在较厚的桩底沉渣。如果施工单位在施工的过程中做好自检工作，认真负责，并申报监理单位亲自校实，就不会造成这么大的经济损失。

四、人工挖孔扩大底灌注桩的质量检测建议

1、由于人工挖孔桩的单桩承载力较大，静载荷试验费用较高，试桩可减小扩大头设计尺寸，以降低试验费用，在海南三亚地区已有先例，但在设计工程桩时，一定要进行侧阻力尺寸效应和端阻力尺寸效应的修正。

人工挖孔桩范文篇9

【关键词】挖孔；钢筋笼制作；灌注混凝土

一、概述

人工挖孔灌注桩是一种通过人工开挖而形成井筒的灌注桩成孔工艺，适用于旱地或少水且较密实的土质或岩石地层，因其占施工用场地少、成本较低、工艺简单、易于控制质量且施工时不易产生污染等优点而广泛应用于桥梁桩基工程的施工中。

河南省道S226翟阳线马家庄至东岩段改建工程为河南省2004年路网建设重点项目，全长54.445公里。项目位于河南省北部林州境内，西倚太行山，地形多呈丘陵、盆地和河谷地形，起伏较大，基岩裸露，有稀疏植被，土质多为黄褐色、棕褐色亚粘土和灰黄色黄土，地下水主要靠大气降水供给，水位较低。沿线桥梁设计均为灌注桩基础，桩径有120cm和140cm两种。在灌注桩的施工中全部采用了人工挖孔灌注桩的施工工艺，取得了理想的效果，现笔者结合本工程对人工挖孔灌注桩施工工艺进行详细介绍，希望能对其他类似工程的施工提供借鉴。

二、挖孔及护壁

人工挖孔灌注桩需要进行人工开挖、扩壁、土石方外运和护壁，是与其他灌注桩类型最大的区别之处。

（一）挖孔

挖孔前应按施工图纸准确放线，确定桩位中心位置，并向桩心位置四周引出四个控制点，以控制桩心。开挖应自上而下分层进行，每一层土方开挖区的形状呈上小下大圆台体形状，厚度为100cm，上底和下底的口径分别大于设计桩径20cm和40cm。自上而下分步进行开挖，开挖区的侧壁要求做到光滑平整，底面要水平，挖出的土方要及时运送到地面并外运，不得堆放在孔边。

在挖孔过程中施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，井上和井下之间应保持良好的联络信号。要勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续施工。

人工挖孔比较容易组织，一般以三到四名工人为一组，井下工人使用短把铁锹、羊镐等工具开挖，井上工人使用辘轳将井下工人装到料斗中的土方绞上来，并用手推车推到指定的地方。如果井下没有岩层，人工开挖一个12m深的井筒大约需要6～8天。就单个井筒而言，人工挖孔的速度不如钻孔，但人工挖孔可以几个甚至十几个工作面同时开展施工作业，从而大大加快了施工进度。

（二）护壁

为防止塌孔，每一层土方开挖后应进行护壁。

1．护壁钢筋笼。护壁钢筋笼的形状为一个圆台体的侧表面，由6道φ8环形钢筋及8道φ8母线钢筋焊接而成，环形钢筋间距为20cm，自上而下排列，其顶部和底部环向钢筋的直径分别大于设计桩径10cm和30cm，其余环向钢筋的直径按线性变化的规律自上而下递增。

第一层开挖位于地表，可将其开口适当加大，以使护壁钢筋笼在场地上制作好后直接放入其中，对于第二层及以下各层而言由于护壁钢筋笼底部直径大于顶部钢筋直径，所以护壁钢筋笼不能直接放入，只能在井下制作完成。

2．护壁模板。浇铸护壁的模板相应也呈圆台体形状，其上口的直径等于设计桩径，下口的直径大于设计桩径20cm，高100cm，由3块呈曲面扇形的薄钢板制作而成，背后焊接三角铁作为骨架起支撑作用，相邻两块模板拼缝要预留2cm间隙。拼接时用螺栓将相邻模板从拼缝处固定，并用木条填塞预留缝隙，以方便拆卸。拆模的方法是：卸掉拼缝处固定的螺栓，向内侧敲打填塞的木条，使各块模板松动、分离后逐一取下。

3．浇铸护壁混凝土。护壁混凝土按C20设计，在混凝土内应掺一定数量速凝剂，以尽快达到强度要求。浇铸护壁时，为了防止模板产生偏移，应对称下料，用敲击模板或木棒插实的方法振捣，由于护壁混凝土在地面以下，湿度、温度对护壁混凝土强度的形成和增长非常有利，一般1天强度就能达到10Mpa左右，半天就可以拆模。如拆模后发现护壁有蜂窝、漏水现象，要及时加以堵塞和导流，保证护壁混凝土强度及安全。

4．岩体中的开挖。当开挖的时候遇到岩体时，应采用爆破的方法进行。

本项目马家庄中桥共有18根挖孔灌注桩，这些挖孔灌注桩的直径为120cm，长度为12m，在挖至9～10m深度时遇到了石灰岩层，采取了爆破的方法进行施工。每一次爆破的厚度大约为60～80cm，以井筒的中轴线为圆心，分别以20cm和60cm为半径，各以相等的间距打两圈80cm深的垂直炮孔。其中里圈炮孔为4个，外圈炮孔为8个，每个炮孔装药约300g，里圈的装药先爆炸，300毫秒后，外圈的装药再爆炸。这样，里圈的四个药包将爆碎的岩体向上抛起，外圈的8个药包对爆破部位的残存岩体实施光面爆破，以形成垂直的井壁，效果十分理想。经过清孔后，再进行相同程序的爆破，直至桩底标高。爆破后形成的井壁不需要进行混凝土护壁，但爆破时的飞石有可能会使上面土体中护壁遭到破坏，所以每次爆破后，应逐一进行检查，将受到破坏的护壁进行加固处理，以免发生安全事故。（下转第40页）

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三、钢筋笼的制作与安装

钢筋笼骨架在加工场地分段制作，分段长度视起吊设备的高度和钢筋主筋规格而定，一般为6m左右，如12m长的钢筋笼可分为两段。为使钢筋笼骨架有足够的刚度，每隔2.5m应在主筋外侧设置一道Φ18加强箍筋，以保证在运输和吊放过程中不产生变形。将钢筋笼运至现场后，用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护壁上，再起吊第二节钢筋笼，对正位置焊接，焊接应采用搭接焊法，要注意搭接应满足规范的要求，焊接后逐段放入孔内至设计标高。安放前需再检查孔内的情况，以确定孔内无塌方和沉渣，安放要对准孔位，扶稳、缓慢、顺直，避免碰撞孔壁，严禁墩笼、扭笼。放入后应反复校正设计标高并用工艺筋固定，防止钢筋笼下沉或上浮。

四、灌注混凝土

当钢筋笼在井筒中就位以后，便可灌注混凝土，混凝土坍落度宜控制在7～9cm，拌和时间不得少于90秒。在井口的上方搭起支架，将溜槽和串筒接上，串筒宜距混凝土面2m以内为宜，随着混凝土表面不断上升逐步减少串筒数量。严禁在井口向井下抛铲或倾倒混凝土料，以免产生离析现象，影响混凝土整体强度。每次灌注高度不得大于60cm，由井下工人用插入式振动器捣振，插入形式为垂直式，插点间距约40～50cm，应做到“快插满拔”，以保证混凝土的密实度。孔内的混凝土必须一次连续灌注完成，不留施工缝。挖孔灌注桩的混凝土质量容易保证，在制作承台时，无需打掉桩头，只需将其顶面凿毛即可。

通过对本工程完成的挖孔灌注桩进行试块强度试验和桩身动检证明，I类桩达到95％以上，取得了预期的效果。

五、注意事项

第一，挖孔达到设计深度后，应及时进行孔底处理，必须做到无松渣、淤泥等扰动软土层，使孔底情况满足设计要求；

第二，嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于规范规定的最小锚固长度要求；

第三，混凝土的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定，且桩芯灌注混凝土量不得小于计算体积；

第四，钻孔灌注桩人工劳动强度大，风险也较大，应严格按照《公路工程施工安全技术规范》执行各项安全措施，施工中应由专人负责安全问题，防止塌孔、有毒气体侵害等危及人员安全的事故发生。

【参考文献】

人工挖孔桩范文篇10

关键词：地基基础端承桩摩擦桩静力压桩振动沉桩射水沉桩

1桩基施工的安全要求

1.1打混凝土预制桩的安全要求利用桩机吊桩时，桩与桩架的垂直方向距离不应大于4m，偏吊距离不应大于2.5m：吊桩时要慢起，桩身应在两个以上不同方向系上缆索，由人工控制使桩身稳定。吊桩前应将锤提升到一定位置固定牢靠，防止吊桩时桩锤坠落。起吊时吊点必须正确，速度要均匀，桩身要平稳，必要时桩架应设缆风绳。桩身附着物要清除干净，起吊后禁止人员在桩下通过。吊桩与运桩发生干扰时，应停止运桩。

插桩时，严禁手脚伸入桩与龙门架之间。用撬棍或板舢等工具矫正桩时，用力不宜过猛。打桩时应采取与桩型、桩架和桩锤相适应的桩帽及衬垫，发现损坏应及时修整或更换。锤击不宜偏心，开始落距要小，如遇贯入度突然增大，桩身突然倾斜、位移，桩头严重损坏，桩身断裂，桩锤严重回弹等应停止锤击，采取措施后方可继续作业。套送桩时，应使送桩、桩锤和桩三者中心在同一轴线上

拔送桩时应选择合适的绳扣，操作时必须缓慢加力，随时注意桩架、钢丝绳的变化情况。送桩拔出后，地面孔洞必须及时回填或加盖。

1.2沉管灌注桩施工的安全要求桩管沉入到设计深度后，应将桩帽及桩锤升高到4m以上锁住，方可检查桩管或浇筑混凝土。耳环及底盘上骑马弹簧螺丝应用钢丝绳绑牢，防止折断时落下伤人。耳环落下时必须用控制绳，禁止让其自由落下。沉管灌注桩拔管后如有孔洞，孔口应加盖板封闭，防止事故发生。

1.3冲、钻孔灌注桩施工的安全要求钻孔灌注桩浇筑混凝土前，孔口应加盖板，附近不允许堆放重物。冲抓锥或冲孔锤操作时，严禁任何人进入落锤区范围内。各类成孔钻机操作时，应安放平稳，以防止钻机突然倾倒或钻具突然下落而发生事故。

2人工挖孔灌注桩施工的安全要求

2.1一般安全要求人工挖孔灌注桩(简称挖孔桩)适用于工程地质和水文地质条件较好且持力层埋藏较浅、单桩承载力较大的工程。如果没有可靠的技术和安全措施，不得在地下水位高的沙土或厚度较大的淤泥质土层中进行挖孔桩施工。挖孔桩的孔深一般不宜超过40m。挖孔桩护壁混凝土的强度等级应不低于C15。在岩溶地区或风化不均、有夹层、软硬变化较大的岩层中采用挖孔桩时，宜在每桩或每柱位处钻一个勘探钻孔。钻孔深度一般应达到挖孔桩孔底以下3倍桩径，以判别该深度范围内的基岩中有无孔洞、破碎带或软弱夹层存在。场地邻近的建(构)筑物，施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并将建(构)筑物原有裂缝及其他情况记录备查。对挖孔和抽水可能危及的邻房，应事先采取加固措施。场地及四周应设置排水沟、集水井，并制定泥浆和废渣的处理方案。施工现场的出土路线应畅通。

2.2施工安全措施从事挖孔桩作业的工人以健壮男性青年为宜，并需健康检查合格，经过井下、高空、用电、吊装及简单机械操作等安全作业培训且考核合格后，方可进入施工现场。

为防止孔壁坍塌，应根据桩径大小和地质条件采取可靠的支护孔壁的施工方法。孔口操作平台应自成稳定体系，防止在护壁下沉时被拉垮。施工现场所有设备、设施、安全装置、工具及其配件以及个人劳保用品等必须经常进行检查，以确保完好和使用安全。工作人员上下桩孔必须使用钢爬梯，不得用人工拉绳子的方法运送工作人员或脚踩护壁凸缘上下桩孔。桩孔内壁设置尼龙保险绳，并随挖孔深度增加放长至工作面，作为救急之备用。

桩孔开挖后，现场人员应注意观察地面和建(构)筑物的变化。桩孔如靠近旧建筑物或危房时，必须在对旧建筑物或危房采取加固措施后才能施工。还应加强对孔壁土层涌水情况的观察，发现异常情况，应及时采取处理措施。挖出的土石方应及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放淤泥杂物。机动车辆通行时，应作出预防措施和暂停孔内作业，以防因挤压而塌孔。当桩孔开挖深度超过5m时，每天开工前应用气体检测仪进行有毒气体的检测，确认孔内气体正常后，方可下孔作业。

3沉井和地下连续墙施工的安全技术

3.1沉井施工安全技术沉井下沉时，在四周的影响区域内，不应有高压电线杆、地下管道、固定式机具设备和永久性建筑物，否则应采取安全措施。沉井的制作高度不宜使重心离地太高，以不超过沉井短边或直径的长度为宜。一般不应超过12m。特殊情况需要加高时，必须有可靠的计算数据，并采取必要的技术措施。

抽承垫木时，应有专人统一指挥，分区域、按规定顺序进行。在抽承垫木及下沉时，严禁人员从刃脚、底梁和隔墙下通过。

沉井的内外脚手，如不能随同沉井下沉时，应和沉井的模板、钢筋分开。井字架、扶梯等设施均不得固定在井壁上，以防沉井突然下沉时被拉倒发生事故。沉井顶部周围应设防护栏杆。井内的水泵、水力机械管道等设施，必须架设牢固，以防坠落伤人。

空压机的贮气罐应设有安全阀，输气管道应编号，供气控制应有专人负责，在有潜水员工作时，应有滤清器，进气口应设置在能取得洁净空气处。

沉井下沉前应把井壁上的拉杆螺栓和圆钉割掉。特别是在不排水下沉时，应全部清除井内障碍和插筋，以防割破潜水员的潜水服而酿成事故。当沉井面积较大，采用不排水下沉时，在井内隔墙上应设有供潜水员通行的预留孔。井内应搭设专供潜水员使用的浮动操作平台。浮运沉井的防水围壁露出水面的高度，在任何情况下均不得小于血。公务员之家

采用抓斗抓土时，井孔内的人员和设备应事前撤出。如不能撤出，应采取有效的安全措施进行妥善保护。采用人工挖土机械运输时，土斗装满后，待井下工人躲开，并发出信号，方可起吊。采用水力机械时，井内作业面与水泵站应建立通信联系。水力机械的水枪和吸泥机应进行试运转，各连接处必须严密不漏水。

沉井在淤泥质粘土或亚粘土中下沉时，井内的工作平台应用活动平台，严禁固定在井壁、隔墙和底梁上。沉井发生突然下沉，平台应能随井内涌土上升。采用井内抽水强制下沉时，井上人员应离开沉井。不能离开时，应采取安全措施。沉井如由不排水下沉转换为排水下沉时，抽水后应经过观测，确认沉井已经稳定后才允许下井作业。沉井下沉采用加载助沉时，加载平台应经过计算，在加载或卸载作业范围内，应停止其他作业。沉井水下混凝土封底时，工作平台应搭设牢固，导管周围应有栏杆。平台周围应有栏杆。平台的荷载除考虑人员、机具重量外，还应考虑漏斗和导管堵塞后，装满混凝土时的悬吊重量。