零件范文10篇

零件范文篇1

为深化学生测量专业知识，结合我校实际情况，安排此次集中教学实习：

1、进一步了解装配体及掌握各类典型零件的测绘方法、测绘步骤及测绘要求：熟悉常用测绘工具、量具的使用方法。

2、提高对零件上各类结构（含工艺结构）的认知及分析能力；培养对实际零件的综合图示表达能力。

3、提高对装配体结构的认知及分析能力，了解装配体的工作原理、动作过程、装拆顺序及各零件之间的装配连接关系；培养对简单装配体的综合图示表达能力。

4、培养徒手绘制零件草图和零件工程图的基本能力。

二、实习学习任务

1、测绘对象：一级直齿圆柱齿轮减速器装配体所有非标准零件。

2、实习任务：学生分组测绘一级直齿圆柱齿轮减速器装配体所有非标准零件。

3、我是A组成员，主要任务：（1）、测绘完成箱盖零件图A2；（2）、测绘完成一级直齿圆柱齿轮减速器装配体中的轴和齿轮。

三、实习要求

1、爱护和保管好实习场所内的所有设备、测绘用的工具、装配体及其所有零件。

2、测绘作息时间同正常作息时间，同学们自觉遵守。

四、零件测绘的方法和步骤

1、零件测绘，是对零件以目测的方法，徒手画出零件草图，按尺寸标注的基本要求注出所有尺寸的尺寸线、尺寸界线及箭头，然后使用量具及一定的方法进行相应尺寸的测量、在标注在零件草图中，然后对零件进行核查、修改和完善，最后完成零件工作图的绘制。

2草图的绘制步骤：

（1）、分析了解零件

（2）、确定表达方案

（3）、绘制零件草图

（4）、对草图进行全面审核、补充、修改

五、实习心得总结

1、通过本次实习，我了解了一级直齿圆柱齿轮减速器的作用及工作原理，并对简单的机械装配有一定的了解。

零件范文篇2

从进入大学的那天起，我就盼望着能亲手拆装汽车的零部件，深入及详细的了解汽车的内部构造和工作原理。现在机会终于来了!期盼已久的为期4周的汽车构造拆装实习开始了!

汽车构造拆装实习是在学习完汽车构造课程后重要的实践性教学环节。在刚刚过去的两周里，我以及我的组员们圆满地完成了汽车构造拆装实习中汽车发动机构造实习的教学任务及要求。发动机就好比汽车的心脏，是汽车行驶的动力源。我们这次实习的发动机是别克凯越1.6升直列电喷汽油发动机。

实习的第一天早上，我和室友孔繁易同学早早地就去了实训中心5号楼——也就是我们汽车构造实习的大楼。进入教室后，我们并没有找到要拆装的发动机，也没有大型的零部件，甚至连个工具都看不见，这让我们疑惑不解。过了不久，指导实习的两位老师进入教室，作起了实习动员。张老师年纪较轻，他自己介绍说是我们这个专业毕业的学长。另一位是头发有些花白的陆老师，不难想象，陆老师一定身经百战，经验丰富。

我们分好小组后，就被领进了拆装工作室。同学们看着每组旁边架起的凯越发动机，心里的欣喜溢于言表。不过第一天，又是第一次接触拆装实习，当然不会这么快让我们去碰真实地发动机啦。所以当天，我们每一个小组都被分配了一台化油器。“麻雀虽小，五脏俱全”别看化油器小小的不起眼，里面包含了50多个零部件。在老师简单介绍完化油器的一些特点后，我们的拆装实习就正式开始了。组长沈鹰杰同学负责主拆，其他的组员就将拆下来的零件归类，并通过查阅资料，开始对其结构和作用热烈地讨论。经过一天的实习，我们组能熟练地拆装化油器，而且可以结合图纸认识化油器的各个部件名称及其作用。最后在老师的帮助下，我们理解了化油器的六大系统(浮子系统，怠速系统，主供油系统，加浓系统，加速系统，启动系统)工作原理，还能针对实物描述油路和工作过程，并且对冷启动，怠速，小负荷，中等负荷，大负荷和全负荷，加速这六种工况进行了研究，深入了解了每个工况下的过量空气系数，节气门的变化和每个工况时化油器都是如何运作的。第一天的实习是兴奋的，也是忙碌的，更是充实的。

第二天的实习是以个人形式对化油器的考核开始的。我自高奋勇地成了第一个接受考核的学生，并且较为顺利地完成了考核的内容。至此化油器这种在现代汽车上很难再看到的机器就要退出我本次实习的行列中了，一个更先进，更神秘，更有魅力的凯越1.6升发动机成了本次实习当仁不让的主角!相对于化油器来讲，这是个大家伙。对付这个大家伙，我们每个小组都要谨慎对待，不仅错误的安装与调试会导致发动机零部件损坏，使实习不合格，而且不规范的拆装会造成安全事故，伤害自己与他人。根据老师的要求，我们小组的各个组员分为主拆一名，副拆两名，工具员一名，零件员两名，场记一名，环境管理员一名。我被分配到的职务是零件员，当然我也会兼职做个副拆。

经过化油器的拆装，我们很快就找到了发动机的节气门，并迅速地由此确定了五大系统中的燃油供给系统，冷却系统，润滑系统，点火系统和启动系统。在拆发动机之前，陆老师让我们每组都领了一套工具，看着整整齐齐的专用工具，我对发动机的拆装就更浓了，真想马上把它“大卸八块”，一睹其“庐山真面目”。当然“罗马不是一日建成的”，对凯越发动机的拆装，也要由表及里，循序渐进。在老师测完曲轴起始转矩是47n·m后，我们开始了对发动机进气歧管和排气歧管的拆除。凯越的进气歧管是可变的，在老师的指导下，我们得知可变进气歧管是为了充分利用进气破洞效应和尽量缩小发动机在高低速运转时的近期速度的差别，从而达到改善发动机经济性及动力性特别是改善中低速和中小符合的经济型和动力性的目的，要求发动机在高转速，大负荷时装备粗短的进气歧管，而在中低转速和中小负荷时配用细长进气歧管。组员们分工明确，拆卸的拆卸，记录的记录，递工具的递工具，清理场地的清理场地，我们忙得不亦乐乎，时间也过得飞快，在一番大干之后，发动机的进排气机构被我们取了下来，并且场记员作了详细的记录。这一天的实习是喧闹的，也是仔细的，更是团结的。

之后几天的实习，组员们都是非常团结卖力地进行着我们的发动机拆装实习。我们相继拆下了气缸盖罩，凸轮轴，汽缸盖，机油底壳，机油泵，正时齿形带，水泵，曲轴，连杆，活塞等发动机零部件。“上山容易下山难”，同样拆卸零件容易，但是安装起来就困难许多了。因为发动机是一个较为精密和准确的机体，所以几乎每一个螺栓的扭紧都是需要按照规定的扭矩拧紧的。有些螺栓需要依次按照对角线的顺序拧紧。我自认为我和我的组员是十分细心的，结果我们在查阅资料安装汽缸盖螺栓时，将扭矩查错，导致原本只需8n·

m的扭矩的螺栓被我们以20n·m的力矩去拧紧螺栓，结果拧断一根螺栓。这个情况老师在实习以前交代提醒过，可是还是由于我们的疏忽，导致发生悲剧。螺栓断成两截，其中一部分卡在汽缸盖的螺纹孔里，在陆老师和张老师的指导下，我们成功地将留在螺纹孔中的半截螺栓拿了出来。顿时，全组人员的热情和积极性被这突如其来的事情瞬间瓦解。我们每一个组员都十分沮丧和低落，心想估计这次的实习要不合格了。

但是陆老师并没有过多地责备我们，他找来了一个备用的螺栓，笑容可掬地对我们说：“你们把断掉的螺栓取出来就行了，当然这螺栓不是那么容易取出来的，你们在以后的安装中要注意一点。”老师坦然的态度，令我们小组的低沉气氛好了很多。很快，我们又投入到紧张有序，当然也更加仔细的拆装实习中去了。实习期间，我们正逢发动机理论考试，陆老师和张老师都很理解我们复习迎考的心情，于是老师特地将下午的实习提前半小时开始，这样能让我们有更充裕的时间来准备考试。在休息的时候，我们拿出迎考的复习卷，陆老师和张老师都很热情的帮我们解答其中的问题，并能指出实际发动机上相关的位置，使我们更生动地理解其原理。对我们的理论考试起了不小的作用。

实践真的能出真知!两周的实习不算长，但收获颇多。经过本次发动机拆装实习，我觉得有三点收获：第一，实习加深了我对汽车发动机构造的认识和理解，提高了感性认识，为我在以后的课程学习打下了良好的基础;第二，使我的动手能力和对常用工具的使用得到了初步地锻炼，培养了我在实际工作中主动发现问题并解决问题的思维方式;第三，提高了我对专业的兴趣，为我在今后的学习和工作总进行自发地，持续地，深入地研究奠定了基础。汽车构造实习才刚刚完成了一半，接下来的底盘拆装实习我也会全情投入，认真仔细，团结奋进，在实践中找出更多的“真知”!

最后我想给指导发动机拆装实习的指导老师——张老师和陆老师提几点建议，希望我们的发动机拆装实习更加完善：

零件范文篇3

在机器视觉检测过程中，通常需要通过夹具来对每一个检测的零件进行定位，以保证光源照射到零件而让相机能拍摄到被照射的零件，从而使位置传感器能够在同一位置进行触发，防止零件发生晃动或旋转。每一个所要检测的零件到达检测区域时，视觉系统都要对它进行检测。但是在很多情况下，即使夹具特别精确，也不能保证零件位置不发生变化。因为零件不可能总是准确的定位在期望的位置，即零件不能重复地关于摄像机定位。

在很多情况下，这种未对准可以使用相关测量方法进行补偿。例如，在Sherlock软件中可以得到零件的长度，方法是使用线peek找到所要测量的端点，然后使用距离公式计算两个端点之间的距离。这样，测量值就将保持恒定。只要它的一个端点没有移出相应的线区域即可。

然而，一些情况下则需要绝对对准。此时如果使用理想模板，或者测量的是一个小零件，若还不考虑零件位置的正常变化，那么过度扩大感兴趣区域就不太可能保证鲁棒性。在这些情况下，利用机器视觉软件sherlock的landmark就很容易解决零件不能对准的问题。

2零件对准工作过程

当检测的零件不在最初训练的位置时，Sherlock的零件对准功能依靠Landmarks可自动找到所要检测的位置。所有点的读数都可以在读数编辑对话框中标记为Landmark。通过指令返回Landmarks标记点的位置后，便可根据landmarks的位置对所要处理的peek进行自动定位。

2．1零件只发生移动时的对准

当所检测的零件只发生X方向或Y方向的移动时，只需要一个landmark点进行定位就可以实现自动对准。其操作过程如下：

（1）首先在所拍摄的合格零件图像上选定一个点作为定位点(landmark)，如利用矩形peek的Smart-Search分析算法对零件的某一特征部分进行训练，并将该特征的bestpoint作为定位点（landmark）。

（2）将矩形peek的范围拉大，使所检测的零件中与所训练的特征相应的特征部分总在该peek范围内。

（3）对需要检测的区域进行训练，并添加相应的程序。

（4）运行检测程序，当零件位置发生移动时，所要检测部位的peek就会根据landmark点自动精确的找到所要检测的部位，并进行检测。

图1中，将十字架作为训练模板，十字架的中心作为landmark,需要检测的位置为梳状齿。当零件发生移动时，peekB可以自动找到所要检测的位置。

2．2零件既发生移动又有旋转时的对准

当检测的零件相对于训练模板在位置上既有X、Y方向移动，又发生了旋转时，用一个landmark就不能找到所要检测的位置。此时可在sherlock中使用两个landmarks来实现自动对准。其中一个land-mark计算移动的信息，另一个计算旋转的信息。其操作过程如下：

（1）在所拍摄的合格零件图像上选定两个可以被可靠定位的特征点作为定位点（landmarks）进行训练。

（2）训练完成后分别将两个特征点的peek拉大，以使每一个特征点都在自己的peek范围内。

（3）对需要检测的区域进行训练，并添加相应的程序。

（4）运行检测程序，当零件位置既发生移动，又发生旋转时，所要检测部位的peek就会根据land-mark点自动精确的找到所要检测的部位并进行检测。

零件位置发生旋转时，也可以使用三个land-marks实现对准，假定第一点相对于零件来说是一个固定点，随后的两点只被用来计算旋转信息。那么，记录下点之间的原始角度，再找出运行时的新角度，然后通过新角度和原始角度之间的比较计算出旋转距离，就可以实现零件对准。

零件范文篇4

该例件为某机型机身结构件框类零件，是典型的薄壁深腔类零件。该零件最大外廓尺寸为3500mm×800mm，最高处为70mm，壁厚公差为±0.1mm，端头斜面倾斜角度为42°。该产品外形理论型面复杂，立筋及腹板壁厚要求较薄，在加工过程中零件特别容易产生变形，因此加工难度特别大。

2.零件加工工艺性分析

该零件加工难点在于：

①毛坯去除量大，应力大，零件容易产生变形。毛坯去除量接近90%，加工过程中产生巨大应力，变形难以控制。

②腔深、壁薄。零件高度最高处达70mm，立筋最薄处1.5mm，腹板最薄处1.5mm，加工过程中容易产生变形。

③该零件为双面腔，翻转过程中公差积累，尺寸保证困难。

④工艺连接筋较多，零件腔内腹板形状复杂，加工中接刀区域繁多，大大增加编程难度。

⑤零件中间部位悬空，加工中容易产生震颤，影响零件表面粗糙度值及腹板尺寸，对工装要求很高。

⑥零件端头处立筋倾斜角度过大，给加工带来了很大难度。针对这种情况，在加工前期，我们制定了合理的加工方案及部分典型位置的加工方法。在编程过程中，将CATIA软件的加工功能和VERICUT模拟仿真相结合，并应用新的机械加工理念，采用数控加工中心高速切削的加工方法，结合合理的刀具和切削参数，最终大大减少了加工中的变形，在提高加工效率的同时，很好地保证了零件的质量要求。

3.加工设备及数控加工工艺方案

该零件在数控加工中心JOBS146上进行加工。操作系统为SIEMENS840D；X向行程为500mm，Y向行程为3000mm，Z向行程为1250mm，A±93°，C±200°；主轴转速为50～24000r/min；主轴功率为49kW；刀柄为HSKA63。由于零件外形尺寸及质量较大，粗加工后应力变形严重，数控加工时的定位装夹不适合采取周边工艺墙的方案，只能采取在零件上增加合适工艺凸台为辅助基准的方法来保证零件正、反两面的加工。依据毛料尺寸，零件两侧间隔约600mm，共设置6对工艺凸台为辅助基准，其宽度为80mm；零件上部端头内部也设置一工艺凸台，有利于零件加工中的定位、装夹和压紧。以工艺凸台为辅助基准的定位、装夹方式，替代了铣切夹具，节省了研制成本，缩短了零件的研制周期，提高了零件的整体刚性，解决了零件局部刚性差的问题，有利于加工尺寸的稳定。工艺凸台在环形框零件精加工完成后由数控工序去除。工艺凸台的布置形式如图4所示。根据零件的结构特点和毛坯状况，最终确定数控加工分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。粗加工阶段主要是去除毛坯的大部分加工余量，考虑到零件毛料去除量大，内应力释放后产生扭曲和变形，零件所有表面预留了10mm的加工余量。为充分消除零件的内应力变形，保证零件精加工后的重要特性尺寸和表面粗糙度，满足其较高的形状及位置精度要求，零件的半精加工阶段分两次进行，零件所有表面留2mm精加工余量。考虑到粗加工和淬火后产生的内应力变形对零件半精加工的影响，编程加工原点及编程坐标系设置在零件腹板上部的减轻孔中心处。数控精加工阶段的主要任务是保证零件的重要特性尺寸和表面粗糙度，满足其较高的形状及位置精度要求。考虑到该零件为典型的深腔竖梁结构，在数控精加工阶段应以保证零件的尺寸精度和表面质量为主。

4.数控程序编制

（1）程序编制的主要工艺原则。该零件按CATIA三维数字模型加工制造，零件数字模型完整描述了零件的主要信息，是CAD/CAM集成数控编程系统的核心。粗加工阶段，为减小零件毛料内应力释放而产生的扭曲、变形，程序编制采用等高铣削对称去除大余量方式，选择合适的背吃刀量进行分层切削，保持切削和刀具载荷均匀，防止过载和波动，减少铣削内应力造成的变形；考虑到此零件为多槽腔结构设计，区域加工顺序选择不连续加工区域的层优先方法，以保证粗加工后零件各处槽腔及筋板的加工尺寸一致性；为充分释放粗加工后的零件内应力，零件腹板上的减轻孔粗加工并预留10mm余量。半精加工是把粗加工后的残留加工面变得平滑，同时去除拐角处的多余材料，在工件加工表面留下一层比较均匀的余量，为精加工做准备。由于半精加工对零件表面质量、轮廓精度及刀具寿命有很大影响，因此，此零件的半精加工分两次进行，在粗加工预留10mm余量的基础上，按先进行内腔、内形加工，后进行外形加工的加工顺序，对零件所有表面预留5mm加工余量进行第一次半精加工后，再进行第二次半精加工，保证零件所有表面预留2mm精加工余量，最大限度地消除零件变形。精加工是数控加工的最后一道工序，其目的是按照图样要求，使零件达到最好的表面质量和轮廓精度。此零件按先内形后外形的加工顺序，保证零件的重要特性尺寸和表面粗糙度，满足其较高的形状及位置精度要求。针对此零件有多处凹槽腔及拐角的特点，采用二刃（或三刃）等直径铣刀以插铣加工（也称为钻铣加工或直捣式加工）的方式对零件上深陡槽腔的拐角（转接圆角）进行精加工，以避免由于铣削刀具太长，加工时偏摆太大，导致拐角处的加工尺寸、表面质量差等问题。此零件单面最大精加工深度70mm，是典型的多深腔陡壁结构。为防止精加工时在陡壁面和非陡壁面上的切削载荷的急剧变化，对零件陡壁面和非陡壁面采用不同的程编加工方法，陡壁面采用槽腔铣，非陡壁面采用曲面轮廓铣，使这两部分都得到有效加工，获得均匀、理想的表面粗糙度值。总之，精加工阶段必须合理安排零件数控加工程序。尽可能地使用连续策略，将程序加工步骤减少到最少，在零件的一些临界区域应尽量保证不同步骤的精加工路径不重叠，避免出现刀痕；同时应尽量使用单个刀具精加工临界区域，防止因更换刀具而导致精加工后加工表面产生接刀痕迹，降低零件的表面质量，增加后续钳修工序工作量等问题。

（2）数控编程的误差控制。在图形交互式自动编程方式中，编程的核心是刀位点的计算，其编程误差主要考虑两个误差：一是刀具轨迹计算误差；二是残余高度。数控编程刀具轨迹是由直线和圆弧组成的线段集合，近似地取代刀具的理想运动轨迹而拟合产生的插补运动，存在着一定的插补计算误差。这种误差是刀具轨迹计算误差的主要组成部分，它会造成零件加工尺寸不到位或过切现象的出现，在CAM软件中通过设置公差带的方法来控制刀具轨迹计算误差。数控粗、半精加工阶段的主要目的是去除加工余量，消除内应力变形，考虑到CAM软件输出的刀位文件长度大小及数控机床CNC控制器的存储容量限制，其编程程序公差带（Machiningtolerance）数值应设置为0.2～0.3mm；此零件尺寸公差按照GB1800―1999执行，数控精加工阶段编程程序公差带数值应设置为≤0.05mm，以保证数控编程实际刀具轨迹不超出零件制造公差的范围。在数控加工中，相邻刀轨间所残留的未加工区域的高度称为残余高度，作为评价加工质量的一个重要指标，它的大小决定了零件加工表面的粗糙度值，同时对数控加工完成后的钳修工作量有很大影响。此零件数控精加工时，对残余高度的控制采用合理选择铣削刀具径向步进距离（刀轨行距）方法进行编程，在控制残余高度、保证加工表面质量的前提下，应以最大的刀轨行距生成数控刀具轨迹，提高数控精加工效率。

（3）数控程序切削用量的确定。数控编程时，必须确定每个程序段的切削用量，并以指令的形式写到程序中。切削用量主要包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。不同的加工阶段和方式应选用不同的切削用量，以充分发挥刀具的切削性能和数控机床功能，最大限度地提高生产率。主轴转速n的确定：此零件粗加工及半精加工阶段均采用五坐标数控龙门铣JOBS146加工。依据该数控机床性能和所选用加工刀具直径大小，设置n=15000r/min较为合适；为保证零件表面质量，数控精加工阶段采用n=10000r/min，并可根据刀具直径大小进行适当调整。背吃刀量ap的确定：此零件粗加工阶段，依据毛坯材料、机床性能和刀具直径，并考虑到内应力变形、加工效率等因素，ap数值确定为5mm较为合理；半精加工及精加工阶段，根据加工余量、刀具直径以及加工后的表面质量要求等影响因素，ap数值设置为3mm为宜，同时依据选用刀具直径大小在程序编制时做适当调整。进给速度vf的确定：vf数值应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求及刀具和工件材料来选择确定。粗、半精和精加工阶段分别依据切削刀轨行距、背吃刀量ap、每齿进给量fz、主轴转速n在保证合理刀具寿命和零件加工精度、表面质量的前提下选取合适的进给速度vf。数控编程中，还应考虑在不同切削情况下采用不同的进给速度。如在初始切削进刀时，特别是Z轴下刀时，由于端铣受力较大，应采用相对较慢的速度进给；对于沿Z轴方向进给，由高往低的曲面区域加工模式，在产生端切削时，也应设置不同的进给速度；切削过程中的平面侧向进刀，产生的全刀切削而导致切削条件较差，需采用较低的进给速度。

5.结语

零件范文篇5

1零件机械加工精度的影响因素

在加工机械零件的过程中，机械的加工精度是机械加工的重要指标，也是评判机械加工是否合格的重要标准。在加工过程中，零件的加工精度由加工的零件与刀具之间的关系决定。加工误差的数值大小可以直接反映机械加工精度的高低。误差越大表示加工精度越低，误差越小则代表加工精度越高。在实际加工中，加工的各个部分都有可能会出现误差，从而会影响薄壁部件的加工精度。1.1工艺系统受力变形对加工精度产生影响。在工艺系统中，如果工件刚度比机床工具和夹具还低的话，那么在切削力作用下，会使得刀具本身变形，从而对精密加工产生影响。内径越小，对应的刀杆刚度越差。机床部件由许多部件组成，而且大多数的机器部件的变形与载荷不成线性关系。1.2焊接原因导致的变形。零件的加工可能会涉及到焊接工艺，比如一些薄壁零件，其中的主要部件是钢制零件焊接钢，还有一小部分是铝制零件。在焊接过程中很容易出现因为焊接的应力而导致无法消除的现象，薄壁部件在后续的进一步加工中，使得应力释放，导致薄壁变形。1.3工艺系统受热或者是受力变形产生的变形误差。工艺系统随着工作会发生热变化，从而会影响加工精度。在大部件加工过程中，热变形引起的误差可能达到整体误差的一半。随着加热后的温度升高，如果工件的刚性不足，受到热变化的影响工件会发生变形，影响加工精度。1.4装夹原因导致的变形。加工薄壁零件是一个涉及许多加工程序的过程，而且还会有零件装夹多的情况，基本上每个加工程序都会执行零件夹紧的操作，所以很容易在零件拧紧过程中发生过度操作，然后零件发生变形。

2薄壁零件机械加工精度提高措施

2.1降低直接误差。在相关机器产品的制造和加工过程中，应当避免造成直接误差的因素，工作人员应当充分了解其中存在的问题，提高自身能力和综合素质，严格科学地按照相关技术标准进行操作。工作人员应采取有效、合理和科学的方法，最大限度地减少加工过程中产生的误差。2.2提升零件刚度。首先，要提高整个加工过程中工件与机器之间的接触刚度，例如可以增大工件与机器之间的接触面积，从而减少薄壁部件的变形发生率；其次可以直接提高薄壁零件的加工刚度，如增加薄壁零件的负荷量，从而消除薄壁零件之间配合引起的变形。还可以提高接触薄壁部件的表面硬度，例如使用具有大弹性的材料，从而直接增加硬度和工艺刚性。2.3合理设计加工夹具和装夹方法。首先，应当改变薄壁零件在粗加工过程中受到的夹紧力，保证零件的密封性良好，从而进一步提高零部件的强度和硬度，最终达到降低薄壁变形率的目的。其次，根据薄壁零件的加工要求来选择最佳配合的夹具，有效增加夹具与薄壁之间的受力面积，以达到降低薄壁部件变形率的目的；还可以转移夹紧力的施加点，从而降低薄壁部件的变形率。2.4注重精加工成型过程。加工操作员应使用精加工方法来进行生产加工，保证机器零件的精确尺寸和粗糙度要求。同时，应注意零件材料的特性和所选设备零件的精度，尤其是需要利用到数控铣床、镗床等零部件，要注意粗刀具的选择，保证刀具的坚固性。

3结束语

总之，机械加工工艺直接影响零件的质量，尤其是对于薄壁零件而言，如果在加工过程中没有对零件进行合理的精密控制，那么会发生加工零件的变形，影响生产质量，所以加工人员必须具备熟练的专业知识和技能，确保工作质量。

参考文献：

零件范文篇6

关键词：精度；工艺；数控车床；加工

中心汽车曲柄零件的作用是承受力与运动，除了对曲柄零件的材料选取有要求之外，对其重要部位的切削加工精度有较高的要求。如果其机械加工工艺方案制订不当，其加工精度及效率不能满足零件图纸要求。本文通过制订与工况环境相适应的的机械加工工艺方案，使曲柄零件的切削加工精度及生产效率达到规定要求。

1初始的机械加工工艺方案

[1]如图1、图2所示，曲柄零件材料为SC480优质碳素钢，曲柄零件毛坯为铸件。毛坯余量足够且稳定，Φ70的铸造毛坯孔为Φ55G7孔位置提供了加工基准。曲柄零件的尺寸及表面精度较容易保证的部分为：曲柄零件上平面、曲柄零件下平面及曲柄槽体部分。曲柄零件的尺寸及表面精度需要精确控制的部分为：两个孔分别为Φ50G7、Φ86H7孔；两个孔的孔距186+0.10.通过对曲柄零件的分析及研究，制订初始的机械加工工艺方案，主要内容如下：（1）通过划线操作，发现零件毛坯存在的缺陷及各部位加工量[2]。（2）铣削加工零件的上下平面，达到图纸上72、67及粗糙度Ra25要求。铣削加工零件的U型槽，保证尺寸31、120及表面粗糙度Ra25.（3）使用组合压板装夹曲柄零件，在立式加工中心上，加工如下内容：粗镗Φ86H7孔的底孔至Φ81，为下一步精加工Φ86H7孔及定位Φ52G7孔位做准备；在Φ52G7孔位钻削中心孔，为到摇臂钻床上加工底孔做准备。（4）使用钻床钻削Φ52G7孔的底孔至Φ42，奠定下一步在加工中心上精加工Φ52G7基础。（5）以不带台阶的平面定位，在立式加工中心[3]上，半精、精镗Φ80孔至Φ86H7；半精、精镗Φ52孔至Φ52G7.（6）使用67的台阶平面定位，使用加工中心上铣削加工Φ76止动端口，达到图纸要求。实施上述机械加工工艺方案并经过对曲柄零件检查，发现如下问题：一是，效率太低，主要耗时在孔的镗削过程；二是，如图3所示的孔圆柱度（Φ86H7、Φ52G7孔）不满足要求[4]。主要影响因素是加工中心主轴功率及曲柄零件切削加工性的问题。

2改进的机械加工工艺方案

改进的机械加工工艺方案如下：（1）改进的机械加工工艺方案中初始加工工序与初始的工艺的（1）、（2）工序相同；（2）使用通用夹具装夹曲柄零件，在加工中心机床上，制订其切削加工方案，其基本内容如下：首次装夹：如图4所示，以曲柄零件下面定位基准，铣削加工Φ81×5止动端口（其作用是作为镗孔的定位基准）。以切削加工好的孔Φ81为基准，在186位置钻中心孔Φ5×3，为下一步孔的加工做基础。第二次装夹：如图5所示，翻转曲柄零件进行曲准夹，以首次完成的Φ81×5口及该其口所在的平面为定位基准，铣削加工沉孔Φ81×8（其Φ50G7孔加工的基准）。（3）钻削Φ52G7孔的底孔至Φ40，为半精、精加工Φ52G7孔做准备。（4）使用专用夹具（（简图如图6所示）），在数控车床[5]上镗削Φ86H7和Φ52G7孔，这两个孔的镗削内容如下：首次装夹：以Φ81×8定位，使用专门夹具装夹曲柄零件，采用镗削加工方法，由粗到精，镗削Φ40孔至Φ52G7及表面粗糙度要求。第二次装：以Φ52G7孔定位，使用专门夹具装夹曲柄零件，镗Φ70孔至Φ86H7及表面粗糙度要求。注：加工曲柄上的孔，需要配重平衡块克服非对称性造成的离心力。其它精密孔加工夹具方案与图6基本原理一样，本文不再进一步说明。通过对连杆零件的切削加工工艺顺序、定位与夹紧等内容的改进与优化，零件的加工精度及效率该件加工效率提高了近23%，费品率由原来的5%降低为1%，满足了客户对产品的要求，降低了生产成本。

3结束语

本文通过两种不同的机械加工工艺方案实践与检验，通过工艺与夹具的优化，汽车曲柄零件切削加工精度得到保证的同时，其生产加工效率也大大提高，为类似零件的生产过程优化提供一种解决问题的思路。

参考文献：

[1]陈海舟.数控铣削加工宏程序及应用实例[M].北京：机械工业出版社，2007.

[2]赵长明，刘万菊.数控加工工艺及装备[M].北京：高等教育出版社，2003.

[3]徐宏海，谢富春.数控铣床[M].北京：化学工业出版社，2003.

[4]华茂发.数控机床加工工艺[M].北京：机械工业出版社，2005.

零件范文篇7

1应用威布尔分布法进行机械零件可靠性试验数据分析

威布尔分布法是当下进行机械零件可靠性试验及数据分析常用的方法之一。应用威布尔分布法进行机械零件可靠性试验数据分析的研究，主要可以将研究内容总结归纳为以下两点。1.1威布尔分布法的基本概念。威布尔分步法在当下已经被全面应用于可靠性工程的试验中。应用威布尔分布法，可以实现概率值的有效获得，进而实现各项数据参数的有效评估，从而为各种寿命试验的数据处理工作的有效开展奠定稳定的基础[1]。威布尔分布法概念中的几个重要参数为t、b、tG以及T，分别代表所测试的对象的应用年限随机变量、所测试的对象的形状特点以及其各项曲线分布情况、所测试的对象的基本位置信息以及其最低应用年限和尺度参数、失效概率为0.632时的特征寿命。威布尔分布法的公式如下：()1bttoTtoFte−−−=−（1）1.2威布尔分布法在机械零件各项参数估计工作开展中的应用。威布尔分布法在机械零件各项参数估计工作开展中的有效应用，主要是借助图解法和解析法。图解法的应用便捷易行，对于检测人员的技术操作熟练程度要求也相对较低，但无法实现对于机械零件各项参数的精确核算。解析法则可以将先进的计算机技术全面应用于机械零件可靠性试验数据测试工作的开展中，但对于检测人员的操作方法和技术性有较高要求。在试验过程中，若是需要对机械零件的各项参数进行明确掌控时，建议应用解析法，以实现对真实分布情况的可靠掌握[2]。明确威布尔分布法的基本概念后，进行威布尔分布法在机械零件各项参数估计工作开展中的应用研究。在开展机械零件可靠性试验数据评估工作中应用威布尔分布法，可以发挥先进的计算机技术优势，更加全面地发挥其优势[3]。

2应用回归分析法进行机械零件可靠性试验数据分析

回归分析法在当下也经常被应用于机械零件可靠性试验数据分析工作的开展进程。开展回归分析法在机械零件可靠性试验数据分析中的应用研究，主要可以将探究内容总结归纳为以下几点。2.1回归分析法的基本概念回归分析法的应用，主要是进行数据统计原理应用的进一步精确化。应用数据统计原理，对各项数据进行线性处理，建立自变量和因变量之间的相互关系式，进而可以以回归方程的形式进行分析内容的更加具体的体现。根据当下回归分析法的具体应用情况，主要可以将回归分析法分为一元回归分析法和多元回归分析法两大类。回归分析法在应用过程中，其方程为：y=bx+a（2）直线上，各点(x,y)到水平线的距离为：21niitybxa=b−−∑（3）2.2回归分析法在机械零件各项参数工作开展中的应用开展回归分析法在机械零件各项参数工作开展进程中的应用时，首先应当明确机械零件各项参数中的自变量和因变量，建立相应的x与y的回归方程，进而掌握机械零件各项参数的回归概念。同时，对于代表机械零件应用年限的参数t进行针对性分析，建立专门的参数t样本容量，以实现对机械零件的失效概率和失效年限的有效估计。开展应用回归分析法进行机械零件可靠性试验数据分析的具体研究可知，回归分析法在机械零件可靠性试验数据分析工作中的应用，可以实现对机械零件各项数据的变换的线性关系的有效掌控，进而实现对机械零件各项参数更加宏观、精确的掌控[4]。

3应用最大似然法开展机械零件可靠性试验数据的分析工作

最大似然法在机械零件可靠性试验数据的分析工作开展进程中的应用，可以有效实现机械零件可靠性试验数据分析方式的进一步优化。开展最大似然法的具体应用研究，主要可以将研究内容总结归纳为以下两点。3.1最大似然法的基本概念。最大似然法被称为最大估计法，这一参数统计法是由德国数学家首先提出的。最大似然法的应用，可以利用应用概率学，通过对被测试对象的随机抽查，进行整体样本情况的全面估计。最大似然法的应用方法和应用原理相对简单，具有较高的实用性，当下也被广泛应用于各项评估工作。3.2最大似然法在机械零件评估工作开展进程中的应用。应用最大似然法进行机械零件评估工作的全面开展，首先应当明确机械零件的设计变量，将SUMT内点法应用于设计工作中，可以建立明确的失效年限变量参数关系。应用过程中，最大似然法要注重数学模型的有效应用，数学模型可表示为：2221311313131min()lnxxnixtxtxFxe=xxxxxx−−=−−−−−∑（4）开展最大似然法在机械零件可靠性试验数据的分析工作开展进程中的应用探究，可以实现对评估结果精确性的进一步分析，从而提升评估结果的可靠性[5]。

4三种机械零件可靠性试验数据分析方法的总结

在进行威尔分步法、回归分析法以及最大似然法三种方法的应用研究后，开展三种机械零件可靠性试验数据分析方法总结工作，根据具体情况有选择性地选择不同的数据分析方法，有效提升机械零件数据分析工作的实效性。通过分析可知，威尔分步法和回归分析法具有较高的精确性，而最大似然法则具有较强的操作性。线性参数的有效应用以及计算机绘图技术的有效应用，可以实现机械零件可靠性试验数据分析结果的精确性。

5结语

根据当下机械零件可靠性测试实验开展的基本状况，主要是应用威布尔分布法进行机械零件可靠性试验数据分析和应用回归分析法。通过对机械零件可靠性试验数据分析以及应用最大似然法开展机械零件可靠性试验数据的分析，根据这三类方法的应用情况进行相应的评估结论总结。机械零件可靠性试验数据分析工作的有效开展，可以有效提升机械零件整体的精确性，促使我国机械行业获得更加广阔的发展空间和更加理想的发展前景，从而为我国社会的整体发展提供更加强大的推动力。

作者:范围广 单位:万向钱潮股份有限公司技术中心

参考文献

[1]卢昊.基于矩方法的相关失效模式机械结构系统可靠性稳健设计[D].沈阳：东北大学，2012.

[2]王新刚.机械零部件时变可靠性稳健优化设计若干问题的研究[D].沈阳：东北大学，2010.

[3]张锡清.机械零件可靠性试验数据的参数估计[J].机械设计，2016，（2）：12-14，45.

零件范文篇8

关键词：轴类零件外径；精密测量；教学设计

1来源分析

《常用量具应用训练》是技工院校机电类专业中比较基础的一门一体化课程。轴类零件外径的精密测量是一个重要知识点，在本门课程后续的学习中，以及其他一体化课程如《车工综合技能训练》、《数控车综合技能训练》的学习中也将应用到该知识点。技工院校学生具有动手实践能力强，且偏爱于所学知识与将来工作有联系。所以，可以将本教学任务设置成某企业质检部门的真实具体任务，有利于学生获得具体的工作实践经验。

2制定教学目标

2.1学情分析。本教学任务的教学对象是技工院校机电类专业的二年级学生，他们已经学习了机械通用类技能课程，能识读简单的零件图、也能分析制定轴类零件的加工工艺并利用普车进行轴类零件车加工。所以，学生具备了学习本教学任务的基础知识与能力。2.2教学目标内容。为充分发挥学生的学习主动性，取得良好的教学效果，可以将教学目标细分为课前目标、课中目标以及课后目标。课前目标：（1）对班级学生进行分组（5-6人），提前分发轴类零件及其图纸，让同学们自己识读该轴类零件需要测量的尺寸内容。（2）根据车加工实训经验，初步选定合适的量具（游标卡尺、外径千分尺）。通过查阅书籍或上网搜索，初步学习相关量具的基本知识。课中目标：（1）检验学生的识读零件图的能力，要求学生能正确回答各个尺寸的合格范围、公差等级。（2）根据各个尺寸的公差等级，引导学生正确选择相应量具。（3）通过教师讲解、示范操作以及观看相关视频，学生能对外径千分尺进行准确的读数，能动手利用外径千分尺对轴类零件外径进行准确测量。（4）通过给出量具操作规程文件范本，及学生自己查阅资料，要求各个小组能完成外径千分尺操作规程的编制。（5）根据轴类零件及其图纸，要求各个小组能完成轴类零件的测量，并能准确规范填写检测报告。课后目标：根据检测记录表，要求学生能正确绘制轴类零件图绘制，并在图中进行尺寸标注。

3制定教学内容

为了进一步激发学生的学习兴趣，可以将本教学任务设置成学生将来企业工作中的典型任务。例如某公司质检部门接到一批轴类零件的测量任务。根据任务描述，可以明确出更为细致的任务内容：（1）零件图识读、尺寸合格范围的计算、尺寸公差等级的确定。（2）量具的选用。（3）量具操作规程的编制（外径千分尺）：工作原理、读数原理、使用注意事项、操作步骤、维护保养。（4）轴类零件外径的测量。（5）检测报告的填写。（6）绘制轴类零件图。

4教学实施过程

根据设置的课前、课中、课后三个教学目标，具体教学实施过程也可以按照课前、课中、课后三部分来设计。课前：学生活动：（1）根据分组要求，完成分组。（2）通过互联网搜索、归纳。（3）有疑难问题通过QQ平台在线与教师交流。教师活动：（1）利用QQ平台分组通知、零件图纸、零件识读要求。（2）在线回答学生提问。课中：课后：学生活动：根据零件检测报告，完成零件图绘制。教师活动：在线回答学生提问。

5教学评价

通过教学，需要检验学生们对技能知识的掌握情况和检验学生们的综合能力是否得到提升。所以，本教学任务的教学评价主要从以下6个方面进行展开。（1）学生能否准确识读轴类零件外径尺寸要求、公差等级。（2）学生能否快速准确地对外径千分尺进行读数。（3）学生能否编制量具操作规范文件。（4）学生能否正确使用外径千分尺进行轴类零件外径的测量并准确填写检测报告。（5）学生能否正确绘制轴类零件图并进行标注。（6）学生小组中各个成员间的相互协作能力。

6结语

在本教学任务的教学设计中，通过任务导入的形式，可以增强学生的学习兴趣，提高其学习主动性。在识读图纸尺寸、外径千分尺读数、外径千分尺测量环节中，以学生自主学习、动手为主，教师在旁辅助指导，引导及帮助学生掌握相关知识点及操作技能，鼓励学生间相互协作分析解决问题。这种教学方式利于学生自主学习能力的培养。

参考文献：

[1]李义会.基于轴类零件的数控加工实践教学创新探讨[J].时代农机,2017(09).

零件范文篇9

如今，车间依靠CNC铣床和加工中心来制造客户的零件，但是Krieger先生认为，强烈的吸引之处不仅仅是这些强大的机械设备。他解释道：“无论设计工程师处在设计过程中的什么地方，我们都可以开始制造零件”。他说，这种灵活性和响应性正是如今客户们所追求的。“他们期望我们能解决问题。”

这意味着无论零件的有关信息是什么形式或格式，都能有效地与设计工程师们相互作用。有时，零件信息是在CATIA、ProE或者SolidWorks这样的CAD系统中创建的完全开发好了的实体模型。而在某些情况下，由于设计零件时还远远未到数字化获取数据的时代，因此有关零件信息的唯一来源仅仅是传统的图纸。有时，零件仅仅是开发者头脑中的想法而已。

“我们必须答复这样的手势”Krieger先生说，他用食指在空中比划了一个矩形。“他们希望我们制造出一个这样的零件，这么宽，这么长，并在这儿和那儿有几个洞，”他说着，并朝空中指了指。

为了实现这种灵活性，Krieger先生发现需要多种软件资源。车间有一套CAD系统，用它来操作或创建数字格式的零件几何体。车间还有一套脱机CAM系统用于生成G代码零件加工程序。最后，CNC铣床和加工中心拥有一些控制系统，它们直接在车间内的机床上提供会话式程序设计。这些双屏控制系统还使车间能够导入由CAD系统所创建的几何体，并且运行由CAM系统所生成的零件加工程序。

发展

KMC的灵活、集成方法使车间自然形成了它在CNC领域的初步经验。在经营车间的最初6、7年里，Krieger先生作为一名熟练的机械师依靠他的技术来处理工厂的工作。但是，到20世纪80年代中期时，他发现转变成CNC加工是唯一的出路，只有这样工厂才能继续生存下去。

幸运的是，他找到了一种方法，使他既可以像机械师那样去思考，并且仍然可以顺利地对CNC机床编程。答案就是会话式编程系统，它采用一种直观的逻辑模式来询问有关零件的信息。“我知道必须怎样来加工零件，”Krieger先生说。“我可以在我的头脑中看到这一点。会话式编程帮助我把这副图片放到控制屏幕上，在这儿，图片将变成加工该零件的CNC加工程序。”

Krieger先生自信的认为车间编程能够使CNC操作在它的车间里成功实施，他于1983年从Hurco公司(位于印地安那州的印第安纳波利斯)购买了一台KM3-P铣床。该机床带有一套UltimaxII会话式编程系统，系统具有双屏。一个屏幕显示选择和加工选项，而第二个并排的屏幕则对所提示的选择做出响应，根据定义显示零件几何体和刀具路径。

该机床成功运行。1年之后安装了第二台机床，它几乎和第一台一模一样。在后来5年里又安装了另外三台机床。这三台全是带有UltimaxIII或IV系统的HurcoBMC4020加工中心机床。这时KMC已完全建成了一个CNC车间，事业兴旺起来，声誉越来越好，成为电子仪器、喷气发动机和医学成像行业的一家可靠生产商，它可提供初步原型/开发部件，初始费用低廉，长期从事高质量生产任务。

软件资源

增加CAD和CAM系统帮助KMC保持这种动力。

KMC的主要CAD资源是从KubotekUSA公司(位于马萨诸塞州的莫尔伯勒)购买的一套KeyCreator系统。该CAD软件是原先被称作Cadkey的基于PC的CAD软件的升级版。当Krieger先生去年聘请JohnGoings帮助他管理车间时，引进了该CAD系统。Goings先生曾经是该车间的一位长期客户的业务经理，过往的经历使他非常熟悉KMC。Goings先生还在制造和CAD应用软件方面具有非常坚实的背景知识。他的CAD知识尤其有用。

CAD软件使车间能操作几乎所有格式的几何体，包括二维和三维线框模型、面模型或实体模型——目前输送零件几何体的普遍格式。当一个客户的零件几何体被发送给KMC(通常是通过email)时，Goings先生在KeyCreator中打开它，并将其转换成系统的原始格式。这时，他和Krieger先生一起分析该几何体并确定基本加工策略。该策略是引用任务的基础。

JohnGoings在CAD屏幕上检查3D实体模型，以开发一个用于零件生产的加工策略。

这时修补几何体中的任何缺陷或错误，使其对加工应用软件有用。同样，利用CAD软件的标注尺寸和绘制草图功能，也可以在此时轻松地创建二维图纸。

KMC的主要CAM资源是CNCSoftware公司(位于康涅狄格的Tolland)提供的一套Mastercam软件。Krieger先生在2002年购买了该软件，主要是因为它为样条曲线、NURBS曲面和其他复杂几何体这样的工件提供了编程支持。此外，他发现需要一个脱机的CAM系统，以便把一部分三轴编程的重担从机床刀具上转移走。由于CNC机床上的控制系统接受G代码零件文件，因此该CAM软件使车间可以更灵活地分配编程任务。

大多数CAM编程首先要导入一个由客户提供的几何体，其格式为STEP、Parasolids、ACIS或IGES文件。导入数据避免重建几何体或者出现数据输入错误。这简化了生成刀具加工路径的过程。最后产生的G代码文件通过磁盘或网线被传输给机床。

虽然CAD和CAM是价值不菲且必需的软件，但是Krieger先生依然认为机床刀具控制装置的性能和车间编程才是其车间加工灵活性的基础。“会话模式对于我们的车间来说是使零件进入切削工序的最快速的方式，”他说。和某些希望通过“手势”产生原型的客户交流，这就是该选项提供的一个立即编程的例子。

更重要的是，车间编程有利于日常工作。“它使我们在编辑、修改和优化零件加工程序方面获得了最大的灵活性，”Krieger先生说。他说，我们可以轻松地接纳客户提出的设计变化。例如，“数据块搜索”功能有助于定位必须在哪儿输入新数据值的正确位置。利用车间编程，我们无需返回CAM系统，编辑加工程序并重新应用后台处理机。无需谨慎地管理一个零件加工程序的多个版本。最新的版本始终是机床控制装置的内存中所保存的那一个加工程序。通过会话模式创建的加工程序的长度比类似的G代码程序的长度要短的多，因此更易于保存和传输。

最后，Krieger先生报告说，因为通过会话模式准备好的刀具加工路径的精度和加工中心的准确度经证实是相当可靠的，所以他的车间很少做试切。

协作

CAD、CAM和车间编程之间的协作最近帮助KMC承担了一位新客户的任务。零件是一个铝制的外壳，大约有一个小香烟盒那么大，封装着用于控制飞机电子系统的印制电路板。一个框架围绕在四个外侧，它允许该外壳直接安装在一块仪表盘上。外壳的内部有许多槽和钻孔的固定件，它们用于安装电路板支架，连接前盖和操作面板。

“为了竞标该项目，我们得到了一个样本零件和一套零件图纸，”Krieger先生回忆说。“当John和我检查外壳内的所有几何形体时，我们发现这将是一个相当富有挑战性的项目。”

Goings先生参考客户提供的图纸在KeyCreator中创建了整个外壳的一个实体模型。实体模型允许两个人从不同的角度来旋转和观察该几何体，这样他们可以了解如何将该几何体“分割”成可以单独加工的独立零件。他们发现使用现成的标准尺寸的挤压铝坯能够减小浪费，使材料成本最低。然后可以把这些零件装配成一个完整的工件。Krieger先生建议利用点焊将装配件组装到一起，然后在现场进行铝浸焊。

该铝制电子仪器外壳是通过组装零件生产出来的，这些零件是作为六个单独的工件(如插图中所示)来加工制造的。车间的灵活编程选项使KMC能够迅速地向客户提交样品并赢得订单

基于这种预制造策略，KMC提交了投标。该投标的价格非常有竞争力，引起了客户的强烈兴趣，但是他们还是有一点担心与这样一家新的、不熟悉的承包商签署合同。

“我们认为递送一个我们自己的样品零件也许能抓住这笔业务，”Krieger先生说。Krieger和Goings先生两人给自己两周的时间来生产样品，其中包括1周的周转时间来进行铝浸焊。这意味着要在4天内加工出所有的零部件，并维持车间当前的生产。

利用CAD中的零件模型，Goings先生为每个加工工序制定了单独的文件。例如，每个侧板的外部是一道工序；每个面板的内部(背面)是另一道工序。Krieger先生把较为简单的外侧加工分配给车间编程，而把更复杂、重复性更高的内部几何体加工交给CAM系统。Krieger先生承担了车间编程的任务，并把CAM编程分配给了KMC的主要Mastercam程序员ShufordSwift。

“在Hurco上，我将几何体以DFX文件格式导入到一个屏幕上，然后开始跟随提示在会话模式下建立刀具加工路径，”Krieger先生解释说。“这使我能够在提示下选择被调用的几何体的某些部分，而不必一条线一条线、一段弧一段弧的重建模型。”在CAM站上通过导入合适的几何体也达到了类似的节约时间的效果。

由于加工中心控制装置的灵活性，第一步操作在一台机床上通过会话方式产生，而第二步操作在Mastercam中进行了编程，并在另一台机床上以G代码方式运行。“这使我们产生了这样的想法，如果我们赢得该任务，那么可以创建多个工序用于生产运作，”Krieger先生说。车间编程系统使KMC能够轻松地创建模型来重复或替换加工程序，以匹配多个零件工序。“这种作用是巨大的，”Krieger先生说。“它使得从构造原型到生产的转换变得平滑得多、快速得多。”

当所有单独的零件都加工好以后，联锁边使四个侧板与仪表前盖紧密地配合在一起，而外部框架滑入另一端。该设计形成了一个独立的外壳，它的内外所有细节部分也已加工好，全都准备好进行点焊。

“当我们把样品提交给客户时，给他们留下了非常良好的印象，”Goings先生得意的说。“我们赢得了这份订单。”

零件范文篇10

机械加工的精度参数主要有加工尺寸、几何形状以及加工位置等，零件的几何形状精度主要是零件在加工后在外观性状上的误差控制，主要体现在零件的平面度、直线度以及平行度等方面的参数要求；加工尺寸精度主要是在加工时，保证零件在尺寸上与设计参数的误差控制在设计允许的范围内，在选定零件的基准面后，以基准面作为参照，将零件的加工误差进行控制。零件加工的相互位置也叫形位公差，主要是零件加工位置与基准面之间的位置上参数的误差，主要是零件在同轴度、垂直度、平行度上的误差体现。

2影响机械加工精度的因素分析

2.1加工工艺的影响。机械加工的工艺是机械加工的基础，是直接影响机械加工精度的因素，因此机械加工的工艺要求越高，加工出来的产品精度就越高，但在实际的机械加工过程中，往往加工的工艺会影响机械加工的精度，以及影响零件的质量。2.2影响零件加工精度的因素。（1）机床安装误差。机械产品在制造过程中都会存在一些加工误差，机床在加工过程中也会因为加工的精度而产生一些误差，而机床的加工误差会直接影响生产过程中的零件加工精度。机床在安装中会因安装基面的不稳或凹凸不平等，而导致机床产生一定的几何误差，影响到机械加工的精度。机床安装不稳，会导致夹具在进行零件固定时出现较大偏差，而影响加工零件的精度。（2）制造误差。机械加工中导轨用来确定机床的部件移动，如果导轨的直线度以及互相位置出现较大误差，就会影响机械加工的精度。机床的回旋主轴是在进行回转或者轴向运动的零件加工时，来保证零件的回转平稳，如果回转主轴的加工出现误差，那么就会直接影响加工零件的精度。机床的传动链由于在工作中的磨损造成的误差，也会影响零件的加工精度。（3）机床的磨损误差。机床在进行机械加工时，因使用时间较长机床会产生磨损，尤其是机床的刀具，长时间进行零件切削加工后，磨损也是最严重的。刀具磨损后，在机床上的相对安装位置就会出现变化，由此加工出来的零件在形状，以及尺寸上都会产生一些误差。（4）机床部件的调整误差。上述影响机械加工精度的误差可以通过机床的位置，以及部件调整后得到改善，但部件及机床的调整其在精度上是得不到保证的，因此机床的位置及部件的调整，也会产生影响机械加工精度的误差。2.3切削力影响。在进行零件的机械加工时，机床部件的切削工艺系统会受到周期变化的各个方向力的作用，从而导致切削工艺系统在力的作用下产生变形。在一些零件加工精度要求较高的方向上，切削工艺系统受到的影响会更大，因此造成了零部件加工后在精度上产生较大的误差。刀具磨损及切削系统工艺等，也会对加工精度造成影响。2.4温度影响。机械加工的场所较为封闭，空气的流通性较差，因此容易产生温度上的变化，如电机等，在运行时因产生大量热量而造成加工环境的温度变化。机床在进行加工作业时也会因为切削、刨铣等产生大量的热量，由于机床的机构比较复杂，在运行过程中各机构件间的作用力较强，机床的温度变化也不均匀，从而引起加工时精度出现偏差。机床在进行零件加工时，轴承、齿轮及离合器等在高速运转下会产生表面升温，造成主轴或机床本身发生一定程度上的弯曲变形，而造成加工精度出现偏差。2.5数控机床的程序问题。目前国内零件加工的主要手段就是利用机床进行加工，随着机械行业发展机械制造厂的设备更新也较快，数控机床的出现在一定程度上加快了机械加工的速度，也有效提高了机械加工的精度。但数控机床运行主要依靠的是数控程序编制，这就要求机械技术人员对数控机床的程序编制不能出现误差和失误。但在数控机床使用过程中，程序编码已成为影响数控机床性能及加工质量的重要因素。因此，在应用数控机床进行零件加工时，一定要重视数控编码人员的培训，以及对数控编码工艺的严格把控。应将这些技术人员的工作重心放在对数控编程的控制，以及确保编码程序的正常运行上。

3提高机械加工精度的措施

3.1减少受力误差。受力变形引起的误差在机械加工过程中较为常见，例如，机床切削过程中刀具的受力点位置在不断变化，就会引起机械加工的误差。因此在机械加工过程中，一定要准确的计算出零件以及刀具的受力位置，并保证受力点的位置在加工过程中不能发生变化，这样才能降低机械加工的误差。在机械加工过程中，随着切削深度的变化，加工误差也会越来越大。因此在机械加工过程中要计算好加工零件的切削量，通过改变走刀方式以有效降低切削引起的误差。例如，在加工过程中对刀具走刀的次数进行适当调整，对走刀过程中造成的误差通过合理调整，来降低因走刀误差造成的加工精度影响。3.2减少温度误差。在机械加工过程中，因温度变化而引起加工精度降低的现象不可忽视。因为温度造成的机床主轴及齿轮变形等，其对机械加工精度的影响不易察觉，但对产品质量的影响是很大的。因此在机械加工过程中要做好对机床及加工零件的温度控制措施，对机械加工的环境进行合理的改造，增加加工场所的通风设施，同时也要对机械加工环境做好温度的监测。如果发现温度变化超出规定范围时，应及时采取降温措施，避免因温度变化对机床及零件变形量的增加，甚至造成更大的变形误差，进而影响机械加工的精度。另外，在机械加工摩擦生热较多的地方，应加强对零部件的润滑，以减少摩擦热的产生。在加工现场，可增加风扇等通风降温设备，使加工环境及机床、零件的温度，都能得到有效控制。3.3减少原始误差。加工过程中机床夹具及量具本身也存在误差，夹具在加工过程中由于受力受热、刀具磨损等引起的形变都会引起原始误差，为此往往会采取对机床位置误差进行补偿的方法来处理。但这种方法会因人为因素而引起新的形变误差，这两种误差在形式上是相反的，误差大小与调整效果在一定程度上是相等的，通过合理的利用调整误差，可以将整个机械加工零件的精度得到有效控制。3.4减少导轨误差。机床导轨引起的误差在机械加工精度的影响因素中也比较常见，但是往往一些导轨的误差在实际机械加工过程中不被重视。对导轨误差应加强监测，及时发现导轨参数的异常，并采取调整处理。同时在进行机械加工前，要对导轨参数进行认真的监测校对，确保导轨运行的可靠性。

4结束语

机械加工制造行业的技术水平及发展程度，直接决定着一个国家的工业发展水平，因此在机械加工过程中，要不断加强对机械加工精度的控制，认真做好每个环节中可能影响机械加工精度的因素检测，减少机械加工过程中影响精度的因素。加大对机械加工制造行业的先进技术水平的研发，只有这样才能有效的提高机械加工制造的质量，加快整个机械行业发展的步伐，促进我国工业行业建设快速发展。

参考文献

［1］聂志光.机械加工工艺对零件加工精度的影响分析［J］.设备管理与维修，2017（17）：10-11.