精密工程范文10篇

精密工程范文篇1

关键词：现代化；机械设计；制造工艺；精密加工；技术

1机械设计制造工艺及精密加工技术的论述

1.1机械设计制造工艺

在改革开放以后，我国机械制造行业迎来了发展的契机，为了进一步提高自身发展的情况，机械设计行业积极的引用先进的制造工艺。相比较外国的发达国家，我国机械加工在很多技术方面都比较落后，这些技术的内部结构相对较低，并且生产出的产品质量也都不太好[1]。目前，发达国家中的机械行业，精准度在设计制造工艺中的把控相当高，并且在智能技术出现以后，将其引用到了机械设计制造工艺中，大大推动了机械制造工艺的迅速发展。我国机械设计制造工艺不仅与发达国家在质量与技术方面存在一定的差距，在生产规模与硬件设施方面也与发达国家相差甚远。导致这样差距的原因有多种，我国机械设计制造工业受到历史因素的影响，起步较晚，并且在机械设计和制造工艺方面的技术相对落后。为了能够提高机械设计制造工艺的发展水平，只有不断的进行创新与改进，并在实践中深入研究，不断探索，才能从根本上提高我国机械设计制造工艺的整体水平。例如，内燃机技术在进行设计时，如果运用机械设计制造工艺对其性能进行检测计量，通过物理理化试验改进内燃机技术，能够充分提高其效益价值。机械设计技术的范围较为广泛，其中包含了结构设计、材料选择、方法设计等。在机械制造业发展的过程中，需要引进先进的科学技术，并且不断优化与改善传统的设计方法。在机械制造业不断发展的过程中，整个机械设计流程应该更加偏向于现代化与科技化，从而提高我国机械制造工业在国际上的影响力。

1.2精密加工技术论述

随着科学技术的不断提高，我国精密加工技术也得到了迅速发展，精密加工技术与机械设计制造工艺之间存在着密不可分的关系[2]。不仅体现在生产机械设备的过程中，还存在于科学研究中，精密加工技术都能被得到很好的利用。在实际的机械加工中，精密加工技术的应用能够帮助许多精密的磨具更快成型，尤其是在工业生产中，精密加工技术能够被得到很好的利用，精密加工技术的高低对于加工工艺的精度将会造成直接的影响。在我国现代化机械设计制造中，精密加工技术属于发展较好的，在机械制造中应用精密加工技术，能够有效提高操作时的准确性，工业制造中精密加工技术具有至关重要的作用，对机械制造业的长久发展具有重要意义。例如，将精密加工技术运用到内燃机的制造中，能够加快内燃机制模的设计，保证铸造时铸钢、铸铁的使用，确保锻造技术的可靠，提高内燃机的使用价值和应用管理。

2现代化机械制造工艺与精密加工技术的特点

2.1关联性

在我国机械制造行业的发展中，机械制造业的整体发展与制造工艺的高低具有直接关系[3]。机械制造工艺在机械制造生产过程中的每个环节都能有效利用，在生产环节中，无论哪个流程出现问题，都会对机械制造的整体效果产生影响。因此，在机械制造生产的过程中，应该将制造工艺和精密将技术进行有效结合，提高机械制造工艺和加工技术的整体水平。

2.2竞争性

随着科学技术的提高，人们的生活质量也在日益上升，相应的对机械制造所生产的产品质量和种类也提出了最新的要求。机械制造业为了能够提高自身在市场竞争中的地位，首先需要丰富自身产品的种类，实现多样化发展。其次，还应提高机械制造产品的质量，加强企业在市场中的竞争力度。

2.3国际性

随着全球经济化的发展，现代化机械制造行业也因此受到了波及，机械制造工艺和精密加工技术在当前经济化的浪潮下，都展现出了较强的发展特点，并逐渐朝着全球化技术靠拢，尤其是在经济全球化的背景下，国际市场中现代机械制造业竞争愈发激烈，这也变相的加剧了全球化的市场竞争，我国现代化机械制造工艺以及精密加工技术只有不断的完善与创新，才能跟随时展的步伐，在国际市场竞争中争得一席之地，从而推动经济全球化的发展。

3现代化机械制造工艺和精密加工技术的应用价值

在当今社会的发展中，现代机械制造工艺以及精密加工技术已经被广泛的应用到各大领域中。例如：汽车领域、内燃机领域、电子领域等。我国经济的发展离不开现代机械制造工艺与精密加工技术的推动，因此，现代化机械制造工艺和精密加工技术无论是在国际中还是在国内都受到了各大领域的关注以及重视。社会的可持续发展离不开先进生产技术的支持，现代化机械制造工艺和精密加工技术在我国诸多行业中被得到重点利用。例如，汽车行业中，需要运用机械制造工艺来完成汽车发动机的生产。在内燃机的制造中，需要采用精密的加工技术来完善内部结构（发动机、零件、系统相关设施）建设以及创新设计方法。为了满足人们在当今社会中的生活需求，我国机械制造行业必须加大研究力度，创新出新的产品，加快机械制造工艺发展的步伐，推动现代化机械制造业的全面进步。内燃机要想在市场上进行流畅销售，必须经过制模、锻造、焊接、装配、计量检测等生产过程，否则是没有办法顺利投入到市场的。在产品制造的过程中，无论是在设计时还是在生产中加工技术和制造工艺都起到了至关重要的作用，机械制造工艺和精密加工技术为我国内燃机的发展做出了巨大的贡献。产品的制造工艺以及加工技术的高低都会直接影响产品生产制造，由于产品结构的不同，所以在生产过程中需要根据不同的产品运用不同的工艺技术和加工技术，并且要重点注意二者之间的差异性，因为产品生产的效率以及质量都会受其影响。除此之外，当生产的过程中出现更改生产要求时，应该对加工技术和制造工艺进行及时的调整，并最大程度的满足产品生产的需求，从而保证生产产品的质量达到相关要求，所以只有不断提高精密制造工艺和加工技术才能为我国的经济发展提供更大的助力。

4精密加工技术的具体应用

机械制造中的核心技术之一就是精密加工技术，机械制造行业的发展与精密加工技术水平的高低具有直接联系。在具体的生产过程中，机械制造中的精密加工环节都需要精密加工技术为支撑，精密加工技术的有效应用不仅为机械制造业提供了更广阔的发展空间，还为企业带来了更多的经济效益。在当今机械制造行业中，精密加工技术的应用主要分为以下几种。

4.1精密切削加工技术

使用精密切削加工技术，能够在处理材料时直接完成切削。精密技术的有效应用首先需要保障各种数据信息符合相关规定和要求，在实际的生产中，采用精密切削技术对产品进行加工处理，能够提高产品的整体质量，防止产品在生产的过程中受到外界因素的影响而受到损害。精密切削技术在具体的应用中，有关人员要对机体的精密度进行严格检查，保证自身不受外界温度的影响。同时，还应提高防震效果确保机床加工时不会出现意外，并且还应科学的运用机床主轴运行效率，精确把握精密定位，运用最合适的操作手段进行加工。

4.2微细加工技术

随着我国科学技术的提高，我国的机械制造业也得到不断发展，人们对现代化机械制造的要求普遍提高，因此在进行机械制造中，应该严格要求各种零件的精细化程度，对原零件体积的大小精确把控，并且要确保原零件的精密度符合新标准。电子零件的精密化发展已经势不可挡。所以试试微细加工技术能够帮助其更好的开展，并大大减少能源的损耗，从而保障设备运行的速率。

4.3内燃机的制造技术

在内燃机产品制造的过程中，可以运用精密加工技术对其中的设备进行改进研究，如加强数控机床的效率，提高各类夹具的输送安全，保障计量检测装备的准确性等，大大推动了内燃机产品的制造研究。并且还可以将可再生资源作为内燃机的主要动力，通过精密加工技术作为替换过程的可靠支撑，为内燃机技术提供更广阔的发展前景。

4.4超精密研磨加工技术

在加工超精密技术精密零件时，必须采用超精密研磨加工技术。例如，在设计制造内燃机的构造时，会采用超精密研磨加工技术，一般情况下，在运用此项技术时，需要以抛光研磨技术作为基础，主要是因为传统的集成电路抛光技术已经无法适应当前内燃机发展的需求。在内燃机设备快速发展的前提下，不断有新型的研磨技术以及加工技术被创新出来，大大推动了超精密研磨加工技术的应用与研究，同时也为内燃机设备的发展进行了铺垫。

4.5纳米加工技术

在纳米技术中，可以充分利用纳米技术的优势级特点将纳米工程体现出来，比较代表性的有纳米工程技术。我国工业技术在进行发展时，有效利用了纳米工程机械电子信息技术，使我国工业领域的技术得到进一步提高，并且由于我国信息在技术以及存储方面的增强，使得纳米工程机械电子信息技术得到大力发展，同时推动了我国经济走向全球化。

5结束语

总而言之，我国工业现代化发展离不开机械制造行业的杰出贡献。随着科学技术的发展，人们生活水平也不断提高，对于机械加工产品的要求也逐渐增加，为了能够满足人们对机械产品的需求，机械制造业需要不断的改善机械制造工艺以及精密加工技术，并积极的引进先进的技术，有效提高我国机械设计制造工艺和精密加工技术的整体水平，使我国现代化机械加工业迈向国际市场。

参考文献：

[1]陈建华.我国机械设计制造工艺与精密加工技术的发展现状[J].南方农机，2020，51（24）：80，85.

[2]于海波.机械设计制造工艺及精密加工技术探析[J].中国设备工程，2021（02）：113-114.

精密工程范文篇2

机械制造技术是研究产品设计、生产、加工制造、销售使用、维修服务乃至回收再生的整个过程的工程学科，是以提高质量、效益、竞争力为目标，包含物质流、信息流和能量流的完整的系统工程。

20世纪70年代以前，产品的技术相对比较简单，一个新产品上市，很快就会有相同功能的产品跟着上市。20世纪80年代以后，随着市场全球化的进一步发展，市场竞争变得越来越激烈。

20世纪90年代初，随着CIMS技术的大力推广应用，包括有CIMS实验工程中心和7个开放实验室的研究环境已建成。在全国范围内，部署了CIMS的若干研究项目，诸如CIMS软件工程与标准化、开放式系统结构与发展战略，CIMS总体与集成技术、产品设计自动化、工艺设计自动化、柔性制造技术、管理与决策信息系统、质量保证技术、网络与数据库技术以及系统理论和方法等均取得了丰硕成果，获得不同程度的进展。但因大部分大型机械制造企业和绝大部分中小型机械制造企业主要限于CAD和管理信息系统，底层基础自动化还十分薄弱，数控机床由于编程复杂，还没有真正发挥作用。因此，与工业发达国家相比，我国的制造业仍然存在一个阶段性的整体上的差距。

目前，我国已加入WTO，机械制造业面临着巨大的挑战与新的机遇。因此，我国机械制造业不能单纯的沿着20世纪凸轮及其机构为基础采用专用机床、专用夹具、专用刀具组成的流水式生产线——刚性自动化发展。而是要全面拓展，面向五化发展，即全球化、网络化、虚拟化、自动化、绿色化。

二、机械制造技术的特点

做好基础自动化的工作仍是我国制造企业一项十分紧迫而艰巨的任务。但加工中心无论是数量还是利用率都很低。可编程控制器的使用并不普及，工业机器人的应用还很有限。因此，我们要立足于我国的实际情况，在看到国际上制造业发展趋势的同时扎扎实实地做好基础工作。

1.机械制造技术是一个系统工程

先进制造技术特别强调计算机技术、信息技术、传感技术、自动化技术、新材料技术和现代系统管理技术在产品设计、制造和生产组织管理、销售及售后服务等方面的应用。它要不断吸收各种高新技术成果与传统制造技术相结合，使制造技术成为能驾驭生产过程的物质流、能量流和信息流的系统工程。

2.机械制造技术是一个综合性技术

先进制造技术应用的目标是为了提高企业竞争和促进国家经济和综合实力的增长。因此，它并不限于制造过程本身，它涉及产品从市场调研、产品开发及工艺设计、生产准备、加工制造、售后服务等产品寿命周期的所有内容，并将它们结合成一个有机的整体。以便提高制造业的综合经济效益和社会效益。

3.机械制造技术是市场竞争要素的统一体

市场竞争的核心是如何提高生产率。随着市场全球化的进一步发展，20世纪80年代以后，制造业要赢得市场竞争的主要矛盾已经从提高劳动生产率转变为以时间为核心的时间、成本和质量的三要素的矛盾。先进制造技术把这三个矛盾有机结合起来，使三者达到了统一。

4.机械制造技术是一个世界性技术

20世纪80年代以来，随着全球市场的形成，发达国家通过金融、经济、科技手段争夺市场，倾销产品，输出资本，使得市场竞争变得越来越激烈，为适应这种激烈的市场竞争，一个国家的先进制造技术应具有世界先进水平，应能支持该国制造业在全球市场的竞争力。同时，机械制造技术是面向21世纪的技术，应与现代高新技术相结合，应是有明确范畴的新的技术领域。

三、我国机械制造技术的发展方向

先进制造技术是制造技术的最新发展阶段，是由传统的制造技术发展起来的，既保持了过去制造技术中的有效要素，又要不断吸收各种高新技术成果，并渗透到产品生产的所有领域及其全部过程。

20世纪80年代，随着扫描显微镜的发明和使用，人类认识世界和改造世界的能力进入纳米尺度，纳米技术是指实现纳米级精度，是一种在纳米尺度上研究原子和分子结构，物质特性及相互作用与运动，并运用这种技术为人类服务的高新技术，纳米技术对制造业产生了很大的影响，其应用范围将非常广泛，包括纳米材料技术、纳米加工技术、纳米装配技术和纳米测量技术等。

超精密加工的加工精度在2000年已达到纳米级，在21世纪初开发的分子束生长技术、离子注入技术和材料合成、扫描隧道工程（STE）可使加工精度达到0.0003～0.0001μm，现在精密工程正向其终极目标——原子级精度的加工逼近，也就是说，可以做到移动原子级别的加工。

现代机械制造技术的发展主要表现在两个方向上：一是精密工程技术，以超精密加工的前沿部分、微细加工、纳米技术为代表，将进入微型机械电子技术和微型机器人的时代；二是机械制造的高度自动化，以CIMS和敏捷制造等的进一步发展为代表。

1.精密成形技术成形制造技术包括铸造、焊接、塑性加工等。精密成形技术包括：精密铸造（湿膜精密成形铸造、刚型精密成形铸造、高精度造芯）、精密锻压（冷湿精密成形、精密冲裁）、精密热塑性成形、精密焊接与切割等。

2.无切削液加工无切削液加工的主要应用领域是机械加工行业，无切削液加工简化了工艺、减少了成本并消除了冷却液带来的一系列问题，如废液排放和回收等等。

3.快速成形技术快速原型零件制造技术（RPM），其设计突破了传统加工技术所采用的材料去除的原则，而采用添加、累积的原理。其代表性技术有分层实体制造（LOM），熔化沉积制造（FDM）等等。

由于以上工艺和技术不仅减少了原材料和能源的耗用量或缩短了开发周期、减少了成本，而且有些工艺的改进对环境起到保护作用，因此被称为绿色制造工艺。绿色制造是人类社会可持续发展在制造业中的体现。这一切除了工艺革新外，还必须依靠信息技术，通过计算机的模拟、仿真，才能实现。

四、结论

现代制造技术是现代技术和工业创新的集成，是国家制造业的水平的主要标志，也是国家工业的基础和支柱。随着社会的发展，人们对产品的要求也发生了很大变化，要求品种要多样、更新要快捷、质量要高档、使用要方便、价格要合理、外形要美观、自动化程度要高、售后服务要好、要满足人们越来越高的要求，就必须采用先进的机械制造技术。因此，我们应抓住机遇，了解我国机械制造技术的发展现状，把握现代机械制造技术的发展趋势，使我国现代制造业与世界发达国家站在同一起跑线上。

【摘要】机械制造技术不仅是衡量一个国家科技发展水平的重要标志，也是国际间科技竞争的重点。本文对我国机械制造技术的现状及技术特点进行分析，并简述了21世纪机械制造技术的发展方向。

【关键词】机械制造技术特点发展方向

参考文献：

[1]马晓春.我国现代机械制造技术的发展趋势[J].森林工程，2002，（3）.

精密工程范文篇3

1现代冲压模具在机械零件精密加工过程中的使用情况研究

对于现代冲压模具在机械零件精密加工过程中的使用情况研究通常从两个层面给出相应的分析。一方面，因为现代冲压模具在机械零件精密加工制造过程中使用的流程相对复杂，假如相关工程技术人员的综合职业素养偏低，在使用现代冲压模具技术加工制造过程中极易产生问题。因此现代冲压模具技术精度的提升是非常重要的。另一方面，在应用现代冲压模具技术的进程中，往往会遭到外界不稳定因素的干扰，然而此类不稳定因素的干扰可能会影响机械零件的加工精确度及品质。因此，为了达成推进现代冲压模具在机械零件精密加工过程中更科学合理使用的目的，相关工程技术人员必须持续找出现代冲压模具在机械零件精密加工过程中存在的问题，并积极改进。

2现代冲压模具使用过程的优良特性

在现代科技的持续发展进步过程中，因为相关工程技术人员对于机械加工制造技术使用的相关研究愈来愈关注，促使机械生产制造过程中的相关技术的使用模式持续升级改进。借助对于机械加工制造方法更新升级，可以体现出当代工业领域里生产加工效率的显著提升，上述特征对于提高机械加工制造相关领域的生产效率有关键意义。由于现代冲压模具在实际应用过程中的优点比较突出，如此操作可以加速机械制造成型领域中的多数相关企业，均已把此类相关技术投入到行业日常运营过程中，借此为全行业的制造成型品质的提高带来了切实的技术支撑。经过深入探讨和相应的分析后，下文把该类型冲压模具（见图1）实际应用的优良特性总结为如下5个层面：2.1提高机械零件表面粗糙度。经过使用现代冲压模具可以提高机械零件加工制造表面粗糙度。2.2提高机械零件配合精度经过使用现代冲压模具可以提高机械零件在加工制造过程中配合精度。2.3提高机械零件生产效率。经过使用现代冲压模具可以提高机械零件加工制造领域生产效率。2.4改进机械零件生产加工技术。经过使用现代冲压模具进行生产加工制造，可以改进相关机械零件加工技术。2.5实现机械零件加工制造技术的革新。在相关机械加工制造单位发展壮大进程中，依靠现代冲压模具这种关键性的技术的支撑，可以在相关零件制造成型技术实际应用及推动过程中切实地达成机械零件制造成绩技术不断革新的目的和效果，完全显示出相关机械零件加工技术的优势，为相关技术使用的推广及应用奠定基础[1]。

3现代冲压模具在相关零件精密制造成型过程中的具体操作方法

3.1现代冲压模具组合制造成型方案。组合制造成型法是现代冲压模具相关功能在相关零件精密加工制造过程中比较普遍的一类加工方法，在整体机械零件加工使用过程中发挥关键作用。若要提高现代冲压模具使用效率，需要相关工程技术人员第一时间地依照机械加工生产制造过程中的实际情况，实施组合加工方法进行改进，进而保证在组合加工方法改进过程中行之有效地体现出相关零件制造成型技术的优良特性。组合制造为核心的加工方案的现代冲压模具实际应用中，必须把待加工零件外部构造及工艺流程进行明确，而且与此同时通过调整夹具把机械零件在切削过程中的模具进行固定，如此操作才可以保证机械零件在加工制造过程中，借助组合加工方法把控，体现出整体组合制造过程的作业效率，为整体型制造成型方法的实际使用打下坚实牢固的技术基础。也可以为更显著地体现出现代冲压模具技术在相应的零件精密加工制造过程中的质量，必须改进加组合工工艺方法，如此运作就可以确定在组合制造成型变化时，最大限度上减少调整相应的夹具的状态变化频率，为相关零件的精密制造成型的最终精度把控带来切实的保证[2]。3.2现代冲压模具注射模组件制造成型方案。注射模组件（见图2）制造方法在现代冲压模具制造成型应用过程中属于比较常规的一类相关零件的制造成型方案。由于在相关零件制造成型进程中，各个组件的搭配方案的把控存在相应的不同之处，若要更理想地发挥出相关零件制造成型的实际效果，需要相关工程技术人员合理地规划和升级相关零件制造成型过程的生产流程，确保在机械零件加工制造成型方法操控和校正进程中，能最大限度地减少冲压模具应用时夹具的装夹状态变更的频率。且可以在现代冲压模具实际使用的过程中，必须合理挑选模具加工形式[3]。在此类流程中需要用小型的注射模相关组配件为基础和参照，对于相关零件组装作业过程中的冲压工序进行调控。并在冲压加工实施的过程中以相应的复位杆件的拉伸操控为主要的动作，确保相应的调整进程中同时提高钻孔的实际精度[4]。3.3现代冲压模具组配零件制造成型方法。组配零件的制造方法是现代冲压模具实际应用及相关零件精密加工制造过程中比较普遍的一类加工模式。因为在机械零件加工制造过程中，针对零件组配工位的选取有明显的不同。为实现更佳的机械零件精密加工制造的效果，要求相关工程技术人员依据加工工艺中的有关规定，实施组配件制造方法的相应调整。经过此类加工方法的调整，可以找出组件加工制造过程中潜在的问题。此外，因为在该此类工艺使用过程中相关的组配件零件数量较大，若想最大限度降低机械零件加工制造过程中的差别，必须第一时间对零件制造成型过程中的精度精准把握[5]。相关企业负责人需要把组配件加工进程中的工程制图任务落实到位，透过对相关问题深入研究探讨，有效地调整组配件加工制造模式。比如，在组配件加工工艺流程执行过程中，保证在加工调试进程中可以针对组件制造成型过程的具体状态、有关参数和制造进程中详细用料搭配细节清晰明确，用以体现此方法的特色及优势。

4现代冲压模具在相关零件精密制造成型中的使用模式

4.1机械零件加工制造流程。在使用现代冲压模具技术进行的机械零件精密加工制造过程中，想要更好地体现出机械零件精密加工制造的效果，就必须针对加工流程进行细化处理，唯有这种处理方法才可以保证机械零件在机械制造成型过程的细化阶段，切实地为工艺过程带来有效的技术保障。在一般状态下，由下4类流程构成。4.1.1相关机械零件制造成型过程。作为相关零件制造成型工艺应用流程中最核心的技术环节，生产制造在机械零件加工制造把控过程中具有比较关键的作用。经过对于相关机床（工作台）的操作，对于相关零件制造成型进程中产生的凹凸情况实施深入研究，并第一时间调整相关机械零件制造成型精度和冲压件的机械强度，这种操作才可以大幅提高机械零件精密加工的效果。4.1.2机械零件制造成型过程中的定位。在相关零件精密制造成型过程中，针对相关零件加工精度控制是非常关键的技术指标，在这个前提条件下想要体现出相关零件精密制造成型工艺流程的应用效果，需要尽量提升相应的机械零件精密制造成品的最终精度指标，对于待加工的零件的定位方案实施相应的调整，进行科学合理的零件固定安装模式，能够显著降低人工操作所产生的加工误差，为机械零件精密加工水平的提高奠定基础。4.1.3机械零件加工过程导向方法。结合现代冲压模具使用过程中的技术要求，针对机械零件制造成型工艺流程应用进程中的冲压流程进行深入的研究和探讨，并确保冲压流程推进过程中的冲压步骤合理方便加工，必须明确固定的传导装备，为整体冲压工艺流程的生产把控打下坚实基础。4.1.4机械零件加工过程装夹方案。为了实现更优地体现到现代冲压模具相关零件精密制造成型最终的加工效果，需要按照相关零件精密加工制造处理过程中的相关技术要求，把待加工的相关零件精密制造成型过程中的相应工序做到彻底落实，以此满足相关零件精密加工制造处理的技术要求。4.2机械零件加工制造技术。在现代冲压模具为主要机械零件精密加工制造技术处理的过程中，关于机械零件加工技术处理办法是有相对严格的技术要求和规定的。通常情况下，在相关的零件的制造过程中，必须要完全掌握以下几类机械零件加工技术：4.2.1机械零件磨削加工制造技术。机械零件磨削加工制造技术是针对机械零件加工制造处理过程中的一种工艺方法，该技术一般在磨床设备上进行加工制造。4.2.2机械零件切割加工制造技术。机械零件切割加工制造技术是针对机械零件进行切割处理最终得到想要的外形，该技术主要以数控加工切削技术为主流形式。4.2.3相关零件工程制图的要点。由于现代冲压模具的实际应用是根据数控制造成型技术深入研究为主流进行实施的，因此需要相关工程技术人员以相关零件的工程制图重要加工方法，依据机械制图过程中相关零件外形尺寸、公差及技术要求等控制，能够大幅提高机械零件的机械加工精度等级。

5现代冲压模具在机械零件精密加工制造过程中的要点

尽管现代冲压模具在机械零件精密加工制造过程中取得了某种成绩，但是为了实现更佳地表现出相应的技术应用成果的目标，需要将相关零件的制造成型过程中的相应技术要点进行明确。第一条，必须用合理的参数设计为前提，实施针对相关机械零件的加工工艺流程进行深入的研究和探讨。第二条，须对相关零件结构及其表面平整程度等等相关指标提出合理的评价准则。第三条，须在规划设计的阶段，对有关的零件规划进程中的相应精度做好深入的探讨，随后对设计图纸进行相应优化。第四条，在加工制造设计过程中，需要把所有工序使用的模式搞好规划设计，保证在加工的过程中，可以科学合理地把控模具加工过程，为机械零件精密加工制造过程的把控提供有效保障。

6结束语

综上所述，现阶段国内机械零件加工制造行业发展过程中，因为相关零件制造成型的过程中的技术应用场景发生了显著的变更，借助现代冲压模具的辅助，大幅度提高了机械零件精密加工制造效率，为机械零件加工制造能力提高打下了坚实的基础。此外在采用现代冲压模具实施机械零件精密加工制造的过程中，也可以提高机械加工制造生产效率，为相关机械加工企业总体效益的提升打下坚实的基础。

参考文献：

[1]全厚旭，丛培吉.现代冲压模具在机械零件加工中的主要方法及有效应用[J].内燃机与配件，2019，22（5）：45-46.

[2]韩佳.数控加工技术在机械模具制造中的应用[J].山东工业技术，2018，29（15）：21.

[3]邓丽玉.冲压模具零件数控加工工艺研究分析[J].科技创新导报，2019，11（13）：125-127.

[4]谭锡钦.机械零件精加工中现代冲压模具的应用研究[J].中国设备工程，2018（24）：202-203.

精密工程范文篇4

机械制造技术是研究产品设计、生产、加工制造、销售使用、维修服务乃至回收再生的整个过程的工程学科，是以提高质量、效益、竞争力为目标，包含物质流、信息流和能量流的完整的系统工程。

20世纪70年代以前，产品的技术相对比较简单，一个新产品上市，很快就会有相同功能的产品跟着上市。20世纪80年代以后，随着市场全球化的进一步发展，市场竞争变得越来越激烈。

20世纪90年代初，随着CIMS技术的大力推广应用，包括有CIMS实验工程中心和7个开放实验室的研究环境已建成。在全国范围内，部署了CIMS的若干研究项目，诸如CIMS软件工程与标准化、开放式系统结构与发展战略，CIMS总体与集成技术、产品设计自动化、工艺设计自动化、柔性制造技术、管理与决策信息系统、质量保证技术、网络与数据库技术以及系统理论和方法等均取得了丰硕成果，获得不同程度的进展。但因大部分大型机械制造企业和绝大部分中小型机械制造企业主要限于CAD和管理信息系统，底层基础自动化还十分薄弱，数控机床由于编程复杂，还没有真正发挥作用。因此，与工业发达国家相比，我国的制造业仍然存在一个阶段性的整体上的差距。

目前，我国已加入WTO，机械制造业面临着巨大的挑战与新的机遇。因此，我国机械制造业不能单纯的沿着20世纪凸轮及其机构为基础采用专用机床、专用夹具、专用刀具组成的流水式生产线——刚性自动化发展。而是要全面拓展，面向五化发展，即全球化、网络化、虚拟化、自动化、绿色化。

二、机械制造技术的特点

做好基础自动化的工作仍是我国制造企业一项十分紧迫而艰巨的任务。但加工中心无论是数量还是利用率都很低。可编程控制器的使用并不普及，工业机器人的应用还很有限。因此，我们要立足于我国的实际情况，在看到国际上制造业发展趋势的同时扎扎实实地做好基础工作。

1.机械制造技术是一个系统工程

先进制造技术特别强调计算机技术、信息技术、传感技术、自动化技术、新材料技术和现代系统管理技术在产品设计、制造和生产组织管理、销售及售后服务等方面的应用。它要不断吸收各种高新技术成果与传统制造技术相结合，使制造技术成为能驾驭生产过程的物质流、能量流和信息流的系统工程。

2.机械制造技术是一个综合性技术

先进制造技术应用的目标是为了提高企业竞争和促进国家经济和综合实力的增长。因此，它并不限于制造过程本身，它涉及产品从市场调研、产品开发及工艺设计、生产准备、加工制造、售后服务等产品寿命周期的所有内容，并将它们结合成一个有机的整体。以便提高制造业的综合经济效益和社会效益。

3.机械制造技术是市场竞争要素的统一体

市场竞争的核心是如何提高生产率。随着市场全球化的进一步发展，20世纪80年代以后，制造业要赢得市场竞争的主要矛盾已经从提高劳动生产率转变为以时间为核心的时间、成本和质量的三要素的矛盾。先进制造技术把这三个矛盾有机结合起来，使三者达到了统一。

4.机械制造技术是一个世界性技术

20世纪80年代以来，随着全球市场的形成，发达国家通过金融、经济、科技手段争夺市场，倾销产品，输出资本，使得市场竞争变得越来越激烈，为适应这种激烈的市场竞争，一个国家的先进制造技术应具有世界先进水平，应能支持该国制造业在全球市场的竞争力。同时，机械制造技术是面向21世纪的技术，应与现代高新技术相结合，应是有明确范畴的新的技术领域。

三、我国机械制造技术的发展方向

先进制造技术是制造技术的最新发展阶段，是由传统的制造技术发展起来的，既保持了过去制造技术中的有效要素，又要不断吸收各种高新技术成果，并渗透到产品生产的所有领域及其全部过程。

20世纪80年代，随着扫描显微镜的发明和使用，人类认识世界和改造世界的能力进入纳米尺度，纳米技术是指实现纳米级精度，是一种在纳米尺度上研究原子和分子结构，物质特性及相互作用与运动，并运用这种技术为人类服务的高新技术，纳米技术对制造业产生了很大的影响，其应用范围将非常广泛，包括纳米材料技术、纳米加工技术、纳米装配技术和纳米测量技术等。

超精密加工的加工精度在2000年已达到纳米级，在21世纪初开发的分子束生长技术、离子注入技术和材料合成、扫描隧道工程（STE）可使加工精度达到0.0003～0.0001μm，现在精密工程正向其终极目标——原子级精度的加工逼近，也就是说，可以做到移动原子级别的加工。

现代机械制造技术的发展主要表现在两个方向上：一是精密工程技术，以超精密加工的前沿部分、微细加工、纳米技术为代表，将进入微型机械电子技术和微型机器人的时代；二是机械制造的高度自动化，以CIMS和敏捷制造等的进一步发展为代表。

1.精密成形技术成形制造技术包括铸造、焊接、塑性加工等。精密成形技术包括：精密铸造（湿膜精密成形铸造、刚型精密成形铸造、高精度造芯）、精密锻压（冷湿精密成形、精密冲裁）、精密热塑性成形、精密焊接与切割等。

2.无切削液加工无切削液加工的主要应用领域是机械加工行业，无切削液加工简化了工艺、减少了成本并消除了冷却液带来的一系列问题，如废液排放和回收等等。

3.快速成形技术快速原型零件制造技术（RPM），其设计突破了传统加工技术所采用的材料去除的原则，而采用添加、累积的原理。其代表性技术有分层实体制造（LOM），熔化沉积制造（FDM）等等。

由于以上工艺和技术不仅减少了原材料和能源的耗用量或缩短了开发周期、减少了成本，而且有些工艺的改进对环境起到保护作用，因此被称为绿色制造工艺。绿色制造是人类社会可持续发展在制造业中的体现。这一切除了工艺革新外，还必须依靠信息技术，通过计算机的模拟、仿真，才能实现。

四、结论

现代制造技术是现代技术和工业创新的集成，是国家制造业的水平的主要标志，也是国家工业的基础和支柱。随着社会的发展，人们对产品的要求也发生了很大变化，要求品种要多样、更新要快捷、质量要高档、使用要方便、价格要合理、外形要美观、自动化程度要高、售后服务要好、要满足人们越来越高的要求，就必须采用先进的机械制造技术。因此，我们应抓住机遇，了解我国机械制造技术的发展现状，把握现代机械制造技术的发展趋势，使我国现代制造业与世界发达国家站在同一起跑线上。

参考文献：

[1]马晓春.我国现代机械制造技术的发展趋势[J].森林工程，2002，（3）.

精密工程范文篇5

关键词：精密加工技术；机械设计制造；应用

随着光电子学等技术的发展，高精密的光电子系统不断涌现，对精密加工技术提出了更高的要求。超精密加工精度随着加工技术进步不断提升，现代社会中超精密加工技术是先进制造技术的重要部分，提高加工精度动因是提高产品质量稳定性，促进产品小型化，提高装配生产效率。在激光器件及大规模集成电路等领域，功能晶体材料广泛应用，在材料科学领域中占有重要地位。激光系统的应用中，对晶体表面完整性提出了严格的要求，要求较低表面粗糙度，无破坏层的超光滑表面。要满足现代电子器件精度要求，必须应用精密加工技术。目前强光源研发成为世界性趋势，由于在光信息存储、光显示照明等方面具有广泛应用前景，对非线性光学晶体需求加强。我国晶体超精密加工方面落后，研究精密加工技术应用具有重要意义。

1精密加工技术的发展

精密加工技术属于先进制造技术领域，精密工程是现代制造技术的前沿，超精密加工技术是新兴综合加工技术，使目前加工精度达到了纳米级。精密加工技术是先进制造技术的重要部分，是衡量国家工业水平的重要标志。超精密加工手段有超光滑表面抛光等，超光滑表面是表面粗糙度均方根值小于1nm的表面，具有亚表面无破坏良好特征，加工对象多为玻璃陶瓷等硬脆性材料。超精密加工技术向更高精度、微型化方向发展。超精密加工技术发展促进机械、半导体及材料科学的发展。工业发达国家工厂可稳定掌握加工精度为1μm，通常将加工精度在0.1～1μm的加工方法称为精密加工。加工表面粗糙度小于Ra0.01μm的加工方法称为超精密加工。现代机械工业致力于提高加工精度原因是可提高产品性能，促进产品小型化，促进自动化装配。精密加工技术在现代化武器制造中占有重要地位，如命中精度对导弹具有决定意义，命中精度由惯性仪表精度决定。美国民兵III型洲际导弹系统陀螺仪精度为0.03～0.05°/h，MX战略导弹制导系统陀螺仪比民兵III型导弹高级，保证命中精度圆概率误差为50m。大规模集成电路发展依赖于微细工程发展，集成电路发展要求电路元器件微型化，形成功能复杂的电路，提高精密加工水平成为提高电路继承度的技术关键。21世纪初，普通机械加工与精密加工精度达到1μm，0.1μm,精密工程向原子级精度加工逼近，各工业发达国家努力冲刺，基本ERATO计划中将纳米技术作为优先技术，在工业界联合开发，分析材料纳米力学性能，基本测试系统正在研制。美国海军研究室资助学校精密工程研究项目。在工业界有小组扫描隧道工程方面进行研究工作。英国国家纳米技术计划实行，建立纳米技术战略委员会，1990年出版《纳米技术》学术期刊。过去精密加工技术应用范围较小，随着科技的提升，精密加工进入国民经济各领域，走向批量产品生产。机械制造行业改变过去精密基床放在后方车间的陈规，工业发达国家将精密基床搬到前方车间。精密加工走向量产使得人们正视以往忽视的成本效率问题。精密加工要求达到极高的加工精度，应保证成本低，对精密加工提出了更严格的要求。

2精密加工技术特点

现代机械设计制造工艺特点是现代化，制造工艺应用成为中国生产领域发展关键点。现代机械设计制造工艺应用可提高生产效率，包括应用于中小规模机械制造与切削技术，主要通过特殊切削加工机械元件进行切削。现代机械设计制造工艺融入信息化，实现生产自动化，做到机械工艺设计一体化发展。随着人们环保意识的提高，制造机械工业发展有了更高的要求。现代化机械设计工艺优势体现在高机械制造效率，为企业获得最大化的经济效益；推动行业技术创新发展，对技术改革推动生产高质量发展；现代技术在生产中应用，减少劳动成本投入。精密加工技术特点是精确细密，行业发展竞争优势是产品精益求精。机械行业对零部件要求高。如电子设备对芯片精细度要求很高，精密加工技术满足了机械制造的发展。精密加工技术提高了生产原料效率，如何更好地发挥精密加工技术优势是值得探究的问题。高质量的产品离不开强大的硬件设施支持，工厂企业发展中要重视自身品牌效应，有效地对设施进行建设，在产品发展中引入新技术。机械制造是从事动力机械、化工机械及其他机械设备生产工业部门，随着社会的发展，机械制造行业面临巨大挑战。我国机械制造行业技术发展是从简单到复杂的过程，生产方式呈现从机械控制自动化、计算机控制自动化发展脉络。我国是制造大国，机械制造行业中，高级技术将取代落后技术，精密加工技术在机械制造中推广非常必要。精密加工技术应用广泛，精密加工技术发展遵循社会发展规律，制造工艺更加精准是大势所趋。现代机械设计制造工艺具有关联性、系统性等特点。关联性是精密加工技术具有密切关联，每个环节彼此影响；适应性体现在新技术替代传统机械加工技术，现代机械制造工艺特点融合计算机丝等形成整套系统。

3精密加工技术在机械制造中的应用

精密加工技术在机械制造行业中，有着广泛的应用，主要技术包括微机械技术、精密研磨技术与切削技术。生产中通常对原材料进行处理，原材料具备较高切削精度便于后期生产，切削中应用精密加工技术非常必要。如在生产中原料形状不统一会降低生产效率。如生产中长期使用原有切割方式，会影响产品的使用质量。为保证生产质量，可在机械制造业中应用精密切削技术。可应用激光切割技术提高准确度，保证每批次产品符合对应要求。机械加工生产中，要对产品表面打磨抛光，要求控制产品粗糙度。如生产硅芯片表面粗糙度要求不同于其他原材料，需要保证金属平面光滑。生产中对不同原材料有不同处理要求，对生产设备统一要求难以满足不同需求，不断调整设备会影响生产效率。可以运用精密研磨技术创新，研磨技术优势是利用计算机对生产零件进行控制，对生产转数调整，保证生产质量。研磨技术在机械制造业中的应用，推动了企业经济效益的发展。研磨技术可实现大规模生产设备不能达到的研磨精度。提升产品粗糙度要求，可以对产品表面细致打磨，应用磁悬浮技术保护生产加工设备。设备产品不用直接接触，通过磁力打磨处理产品表面，减少机械设备打磨磨损。现代精密加工技术在机械制造中的应用包括微机械技术，其特点是响应速度快，相比大规模机械化生产精细度高，可生产大规模设备不能生产的产品。通常应用于电子设备生产中，由于电子设备对零件精细度要求高，丝毫误差会影响电阻率，电子设备生产应用微机械技术可达到要求。微机械生产设备表现出很强的信息捕捉能力，在机械制造生产中可监控产品生产过程，检测出问题可及时调整。应用中可根据不同要求调整，如生产要求较高，应用微机械技术，发挥不同技术优势，提高机械制造水平。

4结语

随着我国社会经济的发展，对现代化机械制造工艺要求不断提高。现代化机械设计制造工艺应用提升机械制造效率，对提升企业经济效益发挥重要作用。在可持续发展理念下，先进工艺需要企业学习贯彻，提升企业竞争力。国家应加强对机械制造业的重视，积极学习引进先进理论技术，提高应用技术水平，推动机械设计制造领域的发展。

参考文献：

[1]顾佳超.现代化机械设计制造工艺及精密加工技术研究[J].内燃机与配件,2020(23):120-121.

精密工程范文篇6

1、机械产品现代设计技术

包括建立机械工程数据库；开发动态分析和动强度设计技术；CAD应用技术和局部集成的接口技术、网络技术及建库技术；并行工程技术、动态仿真技术、快速原型设计技术、工业设计技术、反求工程设计技术。

2、机械产品可靠性技术

重点开发可靠性工程管理技术、产品和系统可靠性设计技术、失效分析技术、可靠性实验评定、运行监测、故障诊断等技术。

3、热加工清洁生产技术

包括熔炼自动化、利用炉废气预热和除尘等铸造清洁生产技术；高效燃气无氧化加热、温锻塑性成形等锻造清洁生产技术；切割及焊接清洁生产技术；可控气氛多用炉、连续炉和真空热处理炉等热处理清洁生产技术；电镀、涂装等表面处理清洁技术。

4、精密成形技术

重点开发以实模精密成形、刚型、准刚型精密成形、高紧实度造型（芯）等精密铸造技术；精密模锻、辊锻、热轧、热挤压多向分模锻造、热镦锻等精密热塑性成形技术；冷温挤、冷挤、冷轧、超塑性等温成形、冷精整及复合成形等机械构件精密焊接与切割技术。

5、表面功能覆层技术

包括少无污染、高效、高性能的表面功能覆层技术与装备；重大工程装备表面功能覆层制备技术；高能束表面覆层制备及应用技术；新型复合表面处理技术；表面功能材料及涂层技术。

6、数控技术

重点开发开放式体系结构的新一代数控系统；车削中心、加工中心、数控磨床、数控锻压机床、电加工机床、数控重型机床等六类主机配套的数控系统。

7、工业过程自动化技术

研究开发工业过程自动化的管理控制集成技术；工业通讯网络和现场总线协议的开放式自动化系统。

8、工业机器人系统技术

开发点焊、弧焊、装配、搬运、喷漆五大类工业机器人的机械结构、传动机制、伺服驱动、传感控制及系统成套的设计和制造及工程应用技术。

9、机械制造柔性自动化基础技术

研究开发适合我国国情的柔性自动化技术、信息管理技术及自动化单元和部分集成控制技术，开发车间级自动化系统和FMC·P-FMS、FMS三个层次典型柔性加工设备。

10、面向中小企业的综合自动化技术

开发面向中小企业的综合自动化单元技术和系统；以GT原理为主线的车间级、单元级自动化成套技术；管理信息系统；产品设计与制造自动化系统；单元技术间的集成技术；质量控制技术。

11、传感器技术

研究开发力敏、磁敏、热敏、光敏、气敏、湿敏等类传感器、工程传感测量系统及基础共性技术。

12、自动测试技术

开发VXI总线、GPIB总线、RS485串行总线三类自动测试系统，VXI总线结构的电机、发动机、工业泵、印刷板产品自动测试系统；GPIB总线结构的环保自动测试系统；RS485串行总线结构的气象自动观测系统；大气污染、水质污染分析仪器和智能数字采集系统。

13、电力电子技术

研究开发新型高频、大中功率变频装置和电源、谐波抑制和无功补偿技术、新型IGBT器件生产技术，以及为重点工程配套的电力电子器件、电力半导体应用装置。

14、精密、超精密加工技术

以高效超精密加工车床、CNC型超精密复合加工机床、超精密平面和外圆磨床为重点，开发超精加工技术及应用工程，带动开发出一批精密、超精密的基础功能元器件，如超精密主轴轴系、超精密的伺服进给系统、超精密的测量系统和误差自动补偿系统等。

15、高能束加工技术

开发光加工应用技术、千瓦级二维激光切割技术；激光加工机配套设备及元件；多维激光加工机及机器人；激光焊接工艺；大型复杂零件激光表面处理工艺和汽车发动机缸体激光热处理生产线。

16、高性能机械工程材料生产及应用技术

开发轴承、密封件、模具等机械基础件用新材料及应用技术；电力设备、石化设备等重大装备的自动化仪表材料和专用功能材料及应用技术；汽车工业用精细陶瓷、专用功能材料、工程塑料、新型复合材料及应用技术。

17、系统管理技术

重点研究开发精密生产技术、虚拟制造技术、企业级信息管理系统技术和设计、制造、质量、销售等方面的有限集成技术；资源管理信息库；并行工程技术、信息交换和接口通讯技术。

18、重大工程成套装备制造技术

重点开发国民经济重大工程成套装备的总体设计、大型构件加工、系统优化、参数匹配、在线监控、故障诊断、综合管理及系统可靠性等关键技术。

19、环境保护工程装备相关技术

重点研究开发烟气脱硫脱硝和除尘、工业废水和城市污水处理等成套设备和技术；电子辐射照氨法处理工艺；厌氧生物法处理模块化技术；柴油机电控燃油喷射技术。

20、节能节材技术

研究开发风机、泵、电焊机等量大面广产品的应用变频调速技术；发电设备燃气－－蒸汽联合循环技术、超临界技术、循环流化床和加压流化床技术、抽水蓄能技术；余热余压利用技术；高效、节能和智能化的能源管理和控制技术。二、产业化技术

1、典型数控机床计算机辅助工业造型设计技术

造型设计效果模糊综合评价系统、小型机与工作站计算机辅助造型系统、工作站及超级微机辅助工业造型设计系统软件。已在10多个企业应用，效果显著，在机床行业有重要推广价值。

2、加工中心加工系统动态稳定性分析和计算软件

适用于机床整体静动态特性预测和结构的软件包，包括八个功能程序段及相应的接口程序。已用于6个单位，效益良好，适宜在机床行业推广。

3、树脂砂铸造成套技术

包括连续式和间歇式混砂机系列及树脂砂再生设备。对提高铸件质量、降低产品成本、提高国际竞争力有重要意义。适用于质量要求高、批量大的铸铁件生产。

4、钢水净化技术

适合国情的钢水精炼及保证铸钢件内部纯净度的全套装备及工艺。已用于十几家企业，适用于核、火、水电及石油化工设备中的各种铸钢件生产。

5、典型精密锻造件生产线成套技术

根据企业提供的典型件和生产纲领，提供生产线交钥匙工程及单项技术、装备或软件。对节材、节约工时、节约投资、提高锻件精度有重要意义。已在4家企业使用。

6、先进模具选材、设计、制造成套技术

包括高性能模具材料及应用技术、模具的现代设计加工技术和模具的配套技术。已在4家企业使用。适用于汽车、摩托车、轻工、仪表等行业所需的各种模具制造。

7、热壁加氢反应器内壁、大型水轮机转轮及宽带极高速堆焊技术

包括热壁加氢反应器内壁、大型水轮机转轮的拼焊及耐气蚀堆焊和宽带极高速堆焊技术。在焊材及工艺方面有节约外汇的效果，已在3家企业示范，适用于加氢反应器、尿素合成塔、电钻锅炉等设备的内表面堆焊。

8、激光焊接及切割加工装备成套技术

包括激光器、激光焊接及切割成套技术。对提高焊接强度和质量有重要意义，经济和社会效益显著。适用于刀具、工具等各种材质的薄板焊接。

9、氮基气氛保护加热淬火与微机控制系统

包括CNC系列变压吸附制氮机组、TC-89系列微机控制系统、保护加热淬火工艺技术。有节约投资、提高质量的功效。适用于多种碳钢、低合金钢的热处理，轴承、齿轮等零部件淬火、渗碳生产等。

10、可控气氛真空热处理成套技术

包括密封箱式多用炉生产线和连续可控热处理生产线、真空热处理设备和工艺成套技术。经5个厂试点效益显著。用于汽车齿轮、轴承和标准件、高合金钢、不锈钢、低合金结构钢、轴承钢的渗碳及淬火等工艺处理。

11、先进刀具、工具系统

用于车床和数控镗床、铣床和加工中心。经企业试用，对提高工效、节汇创汇有重要价值。适用于机械加工企业。

12、自泳涂料涂装生产线成套技术

自泳涂料是由活性高分子乳液、活性添加剂及颜料组成的新型水性涂料，与现用的电泳涂装工艺相比，具有工艺简单、稳定、节能、节材和省投资、涂层性能好等优点。可提供工艺设备设计、制造及调试交钥匙工程。用于汽车车身及家电部件的底漆涂装。

13、车间物流自动化、立体库及关键技术

车间物流自动化立体库的系统设计、成套设备、控制软件。适用于机械汽车大中型企业的物流管理，经多厂试用有节省占地和投资、工作效率高等优点。

14、可编程序控制系统成套工程技术

包括系统设计、成套设备和编程控制及监视软件，适用于机械、汽车制造业的控制系统，经多厂试用有节约投资、缩短维修时间之优点，经济效益显著。

15、普及型和经济型机床数控成套系统

包括以工业PC机为基础的总线模块化、开放型体系结构和以步进电机驱动的经济型数控系统，适用于机床配套及现役机床改造。经多家工厂试用效果明显。

16、超声波涡流在线自动探伤设备

将超声波探伤和涡流探伤技术相结合，组成成套机组，可同时检测内部和外表缺陷及几何尺寸，可用于机械零部件、管棒及锅炉制造厂检测，试用效果好。

17、企业计算机辅助管理系统CAPMS

该系统吸收国外MRP-Ⅱ之精华，按职能部门、业务分工数据处理方法、等分为18个模块，集产、供、销、存、人、财、物管理为一体，各模块既可独立运行，又可集成，还可作CAD/CAM/CAPP信息集成通讯接口。适用于多品种、大小批量及单件生产或混合制造。经企业试点，对提高管理水平和经济效益有重要价值。

精密工程范文篇7

机械制造技术是研究产品设计、生产、加工制造、销售使用、维修服务乃至回收再生的整个过程的工程学科，是以提高质量、效益、竞争力为目标，包含物质流、信息流和能量流的完整的系统工程。

20世纪70年代以前，产品的技术相对比较简单，一个新产品上市，很快就会有相同功能的产品跟着上市。20世纪80年代以后，随着市场全球化的进一步发展，市场竞争变得越来越激烈。

20世纪90年代初，随着CIMS技术的大力推广应用，包括有CIMS实验工程中心和7个开放实验室的研究环境已建成。在全国范围内，部署了CIMS的若干研究项目，诸如CIMS软件工程与标准化、开放式系统结构与发展战略，CIMS总体与集成技术、产品设计自动化、工艺设计自动化、柔性制造技术、管理与决策信息系统、质量保证技术、网络与数据库技术以及系统理论和方法等均取得了丰硕成果，获得不同程度的进展。但因大部分大型机械制造企业和绝大部分中小型机械制造企业主要限于CAD和管理信息系统，底层基础自动化还十分薄弱，数控机床由于编程复杂，还没有真正发挥作用。因此，与工业发达国家相比，我国的制造业仍然存在一个阶段性的整体上的差距。

目前，我国已加入WTO，机械制造业面临着巨大的挑战与新的机遇。因此，我国机械制造业不能单纯的沿着20世纪凸轮及其机构为基础采用专用机床、专用夹具、专用刀具组成的流水式生产线——刚性自动化发展。而是要全面拓展，面向五化发展，即全球化、网络化、虚拟化、自动化、绿色化。

二、机械制造技术的特点

做好基础自动化的工作仍是我国制造企业一项十分紧迫而艰巨的任务。但加工中心无论是数量还是利用率都很低。可编程控制器的使用并不普及，工业机器人的应用还很有限。因此，我们要立足于我国的实际情况，在看到国际上制造业发展趋势的同时扎扎实实地做好基础工作。

1.机械制造技术是一个系统工程

先进制造技术特别强调计算机技术、信息技术、传感技术、自动化技术、新材料技术和现代系统管理技术在产品设计、制造和生产组织管理、销售及售后服务等方面的应用。它要不断吸收各种高新技术成果与传统制造技术相结合，使制造技术成为能驾驭生产过程的物质流、能量流和信息流的系统工程。

2.机械制造技术是一个综合性技术

先进制造技术应用的目标是为了提高企业竞争和促进国家经济和综合实力的增长。因此，它并不限于制造过程本身，它涉及产品从市场调研、产品开发及工艺设计、生产准备、加工制造、售后服务等产品寿命周期的所有内容，并将它们结合成一个有机的整体。以便提高制造业的综合经济效益和社会效益。

3.机械制造技术是市场竞争要素的统一体

市场竞争的核心是如何提高生产率。随着市场全球化的进一步发展，20世纪80年代以后，制造业要赢得市场竞争的主要矛盾已经从提高劳动生产率转变为以时间为核心的时间、成本和质量的三要素的矛盾。先进制造技术把这三个矛盾有机结合起来，使三者达到了统一。

4.机械制造技术是一个世界性技术

20世纪80年代以来，随着全球市场的形成，发达国家通过金融、经济、科技手段争夺市场，倾销产品，输出资本，使得市场竞争变得越来越激烈，为适应这种激烈的市场竞争，一个国家的先进制造技术应具有世界先进水平，应能支持该国制造业在全球市场的竞争力。同时，机械制造技术是面向21世纪的技术，应与现代高新技术相结合，应是有明确范畴的新的技术领域。

三、我国机械制造技术的发展方向

先进制造技术是制造技术的最新发展阶段，是由传统的制造技术发展起来的，既保持了过去制造技术中的有效要素，又要不断吸收各种高新技术成果，并渗透到产品生产的所有领域及其全部过程。

20世纪80年代，随着扫描显微镜的发明和使用，人类认识世界和改造世界的能力进入纳米尺度，纳米技术是指实现纳米级精度，是一种在纳米尺度上研究原子和分子结构，物质特性及相互作用与运动，并运用这种技术为人类服务的高新技术，纳米技术对制造业产生了很大的影响，其应用范围将非常广泛，包括纳米材料技术、纳米加工技术、纳米装配技术和纳米测量技术等。

超精密加工的加工精度在2000年已达到纳米级，在21世纪初开发的分子束生长技术、离子注入技术和材料合成、扫描隧道工程（STE）可使加工精度达到0.0003～0.0001μm，现在精密工程正向其终极目标——原子级精度的加工逼近，也就是说，可以做到移动原子级别的加工。

现代机械制造技术的发展主要表现在两个方向上：一是精密工程技术，以超精密加工的前沿部分、微细加工、纳米技术为代表，将进入微型机械电子技术和微型机器人的时代；二是机械制造的高度自动化，以CIMS和敏捷制造等的进一步发展为代表。

1.精密成形技术成形制造技术包括铸造、焊接、塑性加工等。精密成形技术包括：精密铸造（湿膜精密成形铸造、刚型精密成形铸造、高精度造芯）、精密锻压（冷湿精密成形、精密冲裁）、精密热塑性成形、精密焊接与切割等。

2.无切削液加工无切削液加工的主要应用领域是机械加工行业，无切削液加工简化了工艺、减少了成本并消除了冷却液带来的一系列问题，如废液排放和回收等等。

3.快速成形技术快速原型零件制造技术（RPM），其设计突破了传统加工技术所采用的材料去除的原则，而采用添加、累积的原理。其代表性技术有分层实体制造（LOM），熔化沉积制造（FDM）等等。

由于以上工艺和技术不仅减少了原材料和能源的耗用量或缩短了开发周期、减少了成本，而且有些工艺的改进对环境起到保护作用，因此被称为绿色制造工艺。绿色制造是人类社会可持续发展在制造业中的体现。这一切除了工艺革新外，还必须依靠信息技术，通过计算机的模拟、仿真，才能实现。

四、结论

现代制造技术是现代技术和工业创新的集成，是国家制造业的水平的主要标志，也是国家工业的基础和支柱。随着社会的发展，人们对产品的要求也发生了很大变化，要求品种要多样、更新要快捷、质量要高档、使用要方便、价格要合理、外形要美观、自动化程度要高、售后服务要好、要满足人们越来越高的要求，就必须采用先进的机械制造技术。因此，我们应抓住机遇，了解我国机械制造技术的发展现状，把握现代机械制造技术的发展趋势，使我国现代制造业与世界发达国家站在同一起跑线上。

参考文献：

[1]马晓春.我国现代机械制造技术的发展趋势[J].森林工程，2002，（3）.

[2]王世敬，温筠.现代机械制造技术及其发展趋势[J].石油机械，2002，（11）.

[3]武永利.机械制造技术新发展及其在我国的研究和应用[J].机械制造与自动化，2003，（1）.

精密工程范文篇8

关键词：机械设计制造；工艺；精密加工技术

机械设计制造是工业部门中的支柱性产业，对经济发展速度、发展质量、发展转型程度有着决定性的作用，包括毛坯制造、切削加工、冷挤压加工、选材加工、调试装配等一系列加工方式，制造工艺水平是影响制造行业发展的主要因素。现代制造工艺融合了集成化技术、电子信息技术、网络技术等高科技技术，广泛融合、博采众长，具有系统化与智能化特点，高速度、高精度、自动化精密加工技术为制造工艺的发展提供了新的契机，有助于高品质、网络化、数字化、批量化、规模化、低成本制造业的发展。

1机械设计制造工艺及精密加工技术的特点

1.1系统性。现代机械设计制造行业是一项系统工程，在技术制造方面应用现代机械设计制造工艺和精密加工技术，会充分利用到现代传感技术、计算机信息技术、生产自动化技术等多种技术。先进的技术还将应用在产品的设计、制造、生产及销售等方面。因此，现代机械设计制造工艺及精密加工技术具有一定的系统性。1.2关联性。从机械设计制造技术方面而言，现代机械设计制造工艺及精密加工技术有很强的关联性，这种关联性不仅体现在制造工程中，还涉及很多其他方面，如在产品的研发、规划、生产、销售、售后等环节，都具有紧密的联系，若其中任一个环节出现了问题，则会造成整个制造工艺受到不良影响[1]。若要提高机械设计制造技术的效益，就必须重视现代机械设计制造工艺及精密加工技术的关联性。

2制造工艺

相对于传统制造工艺，现代制造工艺更精准、加工效率更高、加工工艺更先进。制造发动机时可采用低温阀门、涡轮特种加工、自动化喷管焊接等制造技术，轴承是发动机的重要构件，目前已制造出寿命长、耐热、摩擦系数低、强度高的陶瓷轴承，陶瓷轴承可应用于航机、直升机、地面燃机等，磁浮轴承是轴承制造工艺领域中的制高点，工作温度可达510℃。现代轴承制造工艺以强化材料表面为发展方向，应用二次淬硬工艺能增强轴承表面硬度与优化残余应力的分布状态，可承受较高应力，寿命比真空冶炼钢高13倍左右，加工轴承时较为重视控制表面应力、组织分布、锻造流线。制造发动机中的机匣构件时，现代制造工艺重在优化形位偏差、空间尺寸加工工序、反复找正与车修基准，经过压紧处理的工件径跳、端跳找正依据为技术条件与加工尺寸要求精度标准的1/3，压紧压实机匣构件时应避免悬空压紧毛坯件，可在基准面与压紧位置之间压入塞尺，压紧力以5N/m左右为宜。编制构件制造工艺时需预留0.2mm左右的余量，以降低残余应力的影响。制造传感器时多采用微机械工艺，密封与穿线是最为关键的传感器制造工艺，穿线时可将多晶硅作为外引线，随后在1100℃高温下处理外引线，利用流动的磷硅玻璃填平表面，之后在沉积的钝化层与多晶硅中开出引线孔，完成静电密封[2]。制造传感器时要求垂直壁腐蚀深度＞10um，当前多采用等离子垂直刻蚀或X紫外线聚酰亚胺工艺，制作机械结构时需电镀金属结构，将硅片作为多晶硅层的衬底。此外，制造航天运载火箭可采用磁脉冲，搅拌摩擦或自动化低温贮箱焊接，常温贮箱焊接工艺，制造工艺发展方向为高可靠、高安全、绿色环保、快速化、数字化、结构化与大型化。

3机械精密加工技术

3.1精密研磨技术。精密研磨技术主要通过精密研磨的工艺手段，达到原子级的抛光目的。在现阶段，精密研磨技术一般应用在集成电路的硅片加工之中。在加工过程中，设备仪器的运行完全依靠加工液的化学反应来完成，从而实现粗糙度2nm以内的化学研磨和抛光。随着科学技术的不断发展和进步，精密研磨技术也取得了突飞猛进的发展，当前精密研磨技术已经发展成为超精密研磨技术，并在机械加工领域表现出极高的应用优势和价值[3]。3.2精密切削技术。精密加工是指机械设计制造过程中通过加工精度的提升来完成加工质量的提高，通常情况下，加工精度需要达到1～0.1μm才可以被称为精密加工。在现阶段先进的机械加工中，都采用精密加工技术。在众多精密加工技术当中，精密切削技术是最常见的精密加工技术之一，这种技术是通过仪器对材料进行尺寸比例的切削，从而达到精密加工的目的[4]。在机械设计制造中，运用精密切削技术可以在一定程度上提高机床的运转效率。3.3纳米技术。纳米技术是典型的学科交叉产物，在先进的现代工程技术和物理学科理论结合过程中，纳米技术已经取得了十分成熟的发展。纳米技术的应用使得以往精密加工过程中无法完成的加工任务得以实现，例如在对硅片的加工过程中，纳米技术的应用可以使硅片加工精度达到纳米级别，从而完成信息存储密度的大幅度提升，意义十分重大。

4结束语

综上所述，机械设计制造工艺和精密加工技术都发挥了重要的作用，为我国的经济发展带来了很大的机遇，因此，我国要继续重视这两项技术在经济建设中的地位，不断完善和改革，让其更好的为我国经济建设服务。

参考文献：

[1]周志明，陈波，黄伟九，等.精密旋锻技术的研究进展[J].热加工工艺，2017(19)：5-8.

[2]杜保生.先进机械制造技术的发展现状和发展趋势探讨[J].中国高新技术企业，2017(12)：44-45.

[3]刘书麟.关于现代机械制造工艺与精密加工技术的探讨[J].科技创新与应用，2014(17)：92-93.

精密工程范文篇9

一、我国机械制造技术发展的现状分析

机械制造技术是研究产品设计、生产、加工制造、销售使用、维修服务乃至回收再生的整个过程的工程学科，是以提高质量、效益、竞争力为目标，包含物质流、信息流和能量流的完整的系统工程。

20世纪70年代以前，产品的技术相对比较简单，一个新产品上市，很快就会有相同功能的产品跟着上市。20世纪80年代以后，随着市场全球化的进一步发展，市场竞争变得越来越激烈。

20世纪90年代初，随着CIMS技术的大力推广应用，包括有CIMS实验工程中心和7个开放实验室的研究环境已建成。在全国范围内，部署了CIMS的若干研究项目，诸如CIMS软件工程与标准化、开放式系统结构与发展战略，CIMS总体与集成技术、产品设计自动化、工艺设计自动化、柔性制造技术、管理与决策信息系统、质量保证技术、网络与数据库技术以及系统理论和方法等均取得了丰硕成果，获得不同程度的进展。但因大部分大型机械制造企业和绝大部分中小型机械制造企业主要限于CAD和管理信息系统，底层基础自动化还十分薄弱，数控机床由于编程复杂，还没有真正发挥作用。因此，与工业发达国家相比，我国的制造业仍然存在一个阶段性的整体上的差距。

目前，我国已加入WTO，机械制造业面临着巨大的挑战与新的机遇。因此，我国机械制造业不能单纯的沿着20世纪凸轮及其机构为基础采用专用机床、专用夹具、专用刀具组成的流水式生产线——刚性自动化发展。而是要全面拓展，面向五化发展，即全球化、网络化、虚拟化、自动化、绿色化。

二、机械制造技术的特点

做好基础自动化的工作仍是我国制造企业一项十分紧迫而艰巨的任务。但加工中心无论是数量还是利用率都很低。可编程控制器的使用并不普及，工业机器人的应用还很有限。因此，我们要立足于我国的实际情况，在看到国际上制造业发展趋势的同时扎扎实实地做好基础工作。

1.机械制造技术是一个系统工程

先进制造技术特别强调计算机技术、信息技术、传感技术、自动化技术、新材料技术和现代系统管理技术在产品设计、制造和生产组织管理、销售及售后服务等方面的应用。它要不断吸收各种高新技术成果与传统制造技术相结合，使制造技术成为能驾驭生产过程的物质流、能量流和信息流的系统工程。

2.机械制造技术是一个综合性技术

先进制造技术应用的目标是为了提高企业竞争和促进国家经济和综合实力的增长。因此，它并不限于制造过程本身，它涉及产品从市场调研、产品开发及工艺设计、生产准备、加工制造、售后服务等产品寿命周期的所有内容，并将它们结合成一个有机的整体。以便提高制造业的综合经济效益和社会效益。

3.机械制造技术是市场竞争要素的统一体

市场竞争的核心是如何提高生产率。随着市场全球化的进一步发展，20世纪80年代以后，制造业要赢得市场竞争的主要矛盾已经从提高劳动生产率转变为以时间为核心的时间、成本和质量的三要素的矛盾。先进制造技术把这三个矛盾有机结合起来，使三者达到了统一。

4.机械制造技术是一个世界性技术

20世纪80年代以来，随着全球市场的形成，发达国家通过金融、经济、科技手段争夺市场，倾销产品，输出资本，使得市场竞争变得越来越激烈，为适应这种激烈的市场竞争，一个国家的先进制造技术应具有世界先进水平，应能支持该国制造业在全球市场的竞争力。同时，机械制造技术是面向21世纪的技术，应与现代高新技术相结合，应是有明确范畴的新的技术领域。

三、我国机械制造技术的发展方向

先进制造技术是制造技术的最新发展阶段，是由传统的制造技术发展起来的，既保持了过去制造技术中的有效要素，又要不断吸收各种高新技术成果，并渗透到产品生产的所有领域及其全部过程。

20世纪80年代，随着扫描显微镜的发明和使用，人类认识世界和改造世界的能力进入纳米尺度，纳米技术是指实现纳米级精度，是一种在纳米尺度上研究原子和分子结构，物质特性及相互作用与运动，并运用这种技术为人类服务的高新技术，纳米技术对制造业产生了很大的影响，其应用范围将非常广泛，包括纳米材料技术、纳米加工技术、纳米装配技术和纳米测量技术等。

超精密加工的加工精度在2000年已达到纳米级，在21世纪初开发的分子束生长技术、离子注入技术和材料合成、扫描隧道工程（STE）可使加工精度达到0.0003～0.0001μm，现在精密工程正向其终极目标——原子级精度的加工逼近，也就是说，可以做到移动原子级别的加工。

现代机械制造技术的发展主要表现在两个方向上：一是精密工程技术，以超精密加工的前沿部分、微细加工、纳米技术为代表，将进入微型机械电子技术和微型机器人的时代；二是机械制造的高度自动化，以CIMS和敏捷制造等的进一步发展为代表。

1.精密成形技术成形制造技术包括铸造、焊接、塑性加工等。精密成形技术包括：精密铸造（湿膜精密成形铸造、刚型精密成形铸造、高精度造芯）、精密锻压（冷湿精密成形、精密冲裁）、精密热塑性成形、精密焊接与切割等。

2.无切削液加工无切削液加工的主要应用领域是机械加工行业，无切削液加工简化了工艺、减少了成本并消除了冷却液带来的一系列问题，如废液排放和回收等等。

3.快速成形技术快速原型零件制造技术（RPM），其设计突破了传统加工技术所采用的材料去除的原则，而采用添加、累积的原理。其代表性技术有分层实体制造（LOM），熔化沉积制造（FDM）等等。

由于以上工艺和技术不仅减少了原材料和能源的耗用量或缩短了开发周期、减少了成本，而且有些工艺的改进对环境起到保护作用，因此被称为绿色制造工艺。绿色制造是人类社会可持续发展在制造业中的体现。这一切除了工艺革新外，还必须依靠信息技术，通过计算机的模拟、仿真，才能实现。

精密工程范文篇10

1、机械产品现代设计技术

包括建立机械工程数据库；开发动态分析和动强度设计技术；CAD应用技术和局部集成的接口技术、网络技术及建库技术；并行工程技术、动态仿真技术、快速原型设计技术、工业设计技术、反求工程设计技术。

2、机械产品可靠性技术

重点开发可靠性工程管理技术、产品和系统可靠性设计技术、失效分析技术、可靠性实验评定、运行监测、故障诊断等技术。

3、热加工清洁生产技术

包括熔炼自动化、利用炉废气预热和除尘等铸造清洁生产技术；高效燃气无氧化加热、温锻塑性成形等锻造清洁生产技术；切割及焊接清洁生产技术；可控气氛多用炉、连续炉和真空热处理炉等热处理清洁生产技术；电镀、涂装等表面处理清洁技术。

4、精密成形技术

重点开发以实模精密成形、刚型、准刚型精密成形、高紧实度造型（芯）等精密铸造技术；精密模锻、辊锻、热轧、热挤压多向分模锻造、热镦锻等精密热塑性成形技术；冷温挤、冷挤、冷轧、超塑性等温成形、冷精整及复合成形等机械构件精密焊接与切割技术。

5、表面功能覆层技术

包括少无污染、高效、高性能的表面功能覆层技术与装备；重大工程装备表面功能覆层制备技术；高能束表面覆层制备及应用技术；新型复合表面处理技术；表面功能材料及涂层技术。

6、数控技术

重点开发开放式体系结构的新一代数控系统；车削中心、加工中心、数控磨床、数控锻压机床、电加工机床、数控重型机床等六类主机配套的数控系统。

7、工业过程自动化技术

研究开发工业过程自动化的管理控制集成技术；工业通讯网络和现场总线协议的开放式自动化系统。

8、工业机器人系统技术

开发点焊、弧焊、装配、搬运、喷漆五大类工业机器人的机械结构、传动机制、伺服驱动、传感控制及系统成套的设计和制造及工程应用技术。

9、机械制造柔性自动化基础技术

研究开发适合我国国情的柔性自动化技术、信息管理技术及自动化单元和部分集成控制技术，开发车间级自动化系统和FMC·P-FMS、FMS三个层次典型柔性加工设备。

10、面向中小企业的综合自动化技术

开发面向中小企业的综合自动化单元技术和系统；以GT原理为主线的车间级、单元级自动化成套技术；管理信息系统；产品设计与制造自动化系统；单元技术间的集成技术；质量控制技术。

11、传感器技术

研究开发力敏、磁敏、热敏、光敏、气敏、湿敏等类传感器、工程传感测量系统及基础共性技术。

12、自动测试技术

开发VXI总线、GPIB总线、RS485串行总线三类自动测试系统，VXI总线结构的电机、发动机、工业泵、印刷板产品自动测试系统；GPIB总线结构的环保自动测试系统；RS485串行总线结构的气象自动观测系统；大气污染、水质污染分析仪器和智能数字采集系统。

13、电力电子技术

研究开发新型高频、大中功率变频装置和电源、谐波抑制和无功补偿技术、新型IGBT器件生产技术，以及为重点工程配套的电力电子器件、电力半导体应用装置。

14、精密、超精密加工技术

以高效超精密加工车床、CNC型超精密复合加工机床、超精密平面和外圆磨床为重点，开发超精加工技术及应用工程，带动开发出一批精密、超精密的基础功能元器件，如超精密主轴轴系、超精密的伺服进给系统、超精密的测量系统和误差自动补偿系统等。

15、高能束加工技术

开发光加工应用技术、千瓦级二维激光切割技术；激光加工机配套设备及元件；多维激光加工机及机器人；激光焊接工艺；大型复杂零件激光表面处理工艺和汽车发动机缸体激光热处理生产线。

16、高性能机械工程材料生产及应用技术

开发轴承、密封件、模具等机械基础件用新材料及应用技术；电力设备、石化设备等重大装备的自动化仪表材料和专用功能材料及应用技术；汽车工业用精细陶瓷、专用功能材料、工程塑料、新型复合材料及应用技术。

17、系统管理技术

重点研究开发精密生产技术、虚拟制造技术、企业级信息管理系统技术和设计、制造、质量、销售等方面的有限集成技术；资源管理信息库；并行工程技术、信息交换和接口通讯技术。

18、重大工程成套装备制造技术

重点开发国民经济重大工程成套装备的总体设计、大型构件加工、系统优化、参数匹配、在线监控、故障诊断、综合管理及系统可靠性等关键技术。

19、环境保护工程装备相关技术

重点研究开发烟气脱硫脱硝和除尘、工业废水和城市污水处理等成套设备和技术；电子辐射照氨法处理工艺；厌氧生物法处理模块化技术；柴油机电控燃油喷射技术。

20、节能节材技术

研究开发风机、泵、电焊机等量大面广产品的应用变频调速技术；发电设备燃气－－蒸汽联合循环技术、超临界技术、循环流化床和加压流化床技术、抽水蓄能技术；余热余压利用技术；高效、节能和智能化的能源管理和控制技术。

二、产业化技术

1、典型数控机床计算机辅助工业造型设计技术

造型设计效果模糊综合评价系统、小型机与工作站计算机辅助造型系统、工作站及超级微机辅助工业造型设计系统软件。已在10多个企业应用，效果显著，在机床行业有重要推广价值。

2、加工中心加工系统动态稳定性分析和计算软件

适用于机床整体静动态特性预测和结构的软件包，包括八个功能程序段及相应的接口程序。已用于6个单位，效益良好，适宜在机床行业推广。

3、树脂砂铸造成套技术

包括连续式和间歇式混砂机系列及树脂砂再生设备。对提高铸件质量、降低产品成本、提高国际竞争力有重要意义。适用于质量要求高、批量大的铸铁件生产。

4、钢水净化技术

适合国情的钢水精炼及保证铸钢件内部纯净度的全套装备及工艺。已用于十几家企业，适用于核、火、水电及石油化工设备中的各种铸钢件生产。

5、典型精密锻造件生产线成套技术

根据企业提供的典型件和生产纲领，提供生产线交钥匙工程及单项技术、装备或软件。对节材、节约工时、节约投资、提高锻件精度有重要意义。已在4家企业使用。

6、先进模具选材、设计、制造成套技术

包括高性能模具材料及应用技术、模具的现代设计加工技术和模具的配套技术。已在4家企业使用。适用于汽车、摩托车、轻工、仪表等行业所需的各种模具制造。

7、热壁加氢反应器内壁、大型水轮机转轮及宽带极高速堆焊技术

包括热壁加氢反应器内壁、大型水轮机转轮的拼焊及耐气蚀堆焊和宽带极高速堆焊技术。在焊材及工艺方面有节约外汇的效果，已在3家企业示范，适用于加氢反应器、尿素合成塔、电钻锅炉等设备的内表面堆焊。

8、激光焊接及切割加工装备成套技术

包括激光器、激光焊接及切割成套技术。对提高焊接强度和质量有重要意义，经济和社会效益显著。适用于刀具、工具等各种材质的薄板焊接。

9、氮基气氛保护加热淬火与微机控制系统

包括CNC系列变压吸附制氮机组、TC-89系列微机控制系统、保护加热淬火工艺技术。有节约投资、提高质量的功效。适用于多种碳钢、低合金钢的热处理，轴承、齿轮等零部件淬火、渗碳生产等。

10、可控气氛真空热处理成套技术

包括密封箱式多用炉生产线和连续可控热处理生产线、真空热处理设备和工艺成套技术。经5个厂试点效益显著。用于汽车齿轮、轴承和标准件、高合金钢、不锈钢、低合金结构钢、轴承钢的渗碳及淬火等工艺处理。

11、先进刀具、工具系统

用于车床和数控镗床、铣床和加工中心。经企业试用，对提高工效、节汇创汇有重要价值。适用于机械加工企业。

12、自泳涂料涂装生产线成套技术

自泳涂料是由活性高分子乳液、活性添加剂及颜料组成的新型水性涂料，与现用的电泳涂装工艺相比，具有工艺简单、稳定、节能、节材和省投资、涂层性能好等优点。可提供工艺设备设计、制造及调试交钥匙工程。用于汽车车身及家电部件的底漆涂装。

13、车间物流自动化、立体库及关键技术

车间物流自动化立体库的系统设计、成套设备、控制软件。适用于机械汽车大中型企业的物流管理，经多厂试用有节省占地和投资、工作效率高等优点。

14、可编程序控制系统成套工程技术

包括系统设计、成套设备和编程控制及监视软件，适用于机械、汽车制造业的控制系统，经多厂试用有节约投资、缩短维修时间之优点，经济效益显著。

15、普及型和经济型机床数控成套系统

包括以工业PC机为基础的总线模块化、开放型体系结构和以步进电机驱动的经济型数控系统，适用于机床配套及现役机床改造。经多家工厂试用效果明显。

16、超声波涡流在线自动探伤设备

将超声波探伤和涡流探伤技术相结合，组成成套机组，可同时检测内部和外表缺陷及几何尺寸，可用于机械零部件、管棒及锅炉制造厂检测，试用效果好。

17、企业计算机辅助管理系统CAPMS

该系统吸收国外MRP-Ⅱ之精华，按职能部门、业务分工数据处理方法、等分为18个模块，集产、供、销、存、人、财、物管理为一体，各模块既可独立运行，又可集成，还可作CAD/CAM/CAPP信息集成通讯接口。适用于多品种、大小批量及单件生产或混合制造。经企业试点，对提高管理水平和经济效益有重要价值。