构件范文10篇

构件范文篇1

关键词：混凝土构件；蒸汽养护技术

PC混凝土构件，也就是预制凝土构件，其从浇筑到达到所需的强度，在自然养护条件下，需要较长的周期，环境温度是决定该周期长短的决定性因素。在夏季，该周期为一周左右，而在冬季，会延长至两周甚至更长。当环境温度下降至低于0℃时，混凝土中的水分己经开始结冰，这将导致混凝土的冰冻损伤，此时已不能进行预制混凝土的浇筑作业。因此，在冬季，通常采用蒸汽养护的方式,加速混凝土凝结硬化、缩短脱模时间、加快模具周转、提高生产效率[1]。PC混凝土构件在工厂生产时，利用蒸汽进行人工升温养护比较容易实现，且生产成本相对低廉。

1PC混凝土构件早期养护的重要性

1.1混凝土的水化、凝结与硬化

探讨混凝土构件的早期养护，必须先了解混凝土的水化、凝结与硬化过程。混凝土是由固体的水泥加适量水搅拌均匀后凝结而成，这其中经历了“水化”、“凝结”、“硬化”三个阶段（图1）。所谓混凝土的“水化”，就是水泥和水拌和后发生的一系列物理化学变化，这是一个十分复杂的过程[2]。水泥加水成为水泥浆后，其中的主要成分硅酸盐就开始发生水化，并生成水化产物。只有使水泥完全“水化”才能达成混凝土未来的高强度、高性能。混凝土的水化包括了“水化”、“凝结”、“硬化”过程，分为5个阶段：图中Ⅰ区为诱导前期阶段，其水化反应剧烈；Ⅱ区为诱导期阶段，反应极其缓慢，又称静止期，该阶段实为初凝阶段；Ⅲ区为加速期阶段，也是终凝阶段，出现第二个放热峰，到达峰顶时标志凝结阶段的结束；Ⅳ区为减速期阶段，为硬化阶段，其反应速度随时间而下降，水化作用逐渐受扩散速率的控制；Ⅴ区为稳定期阶段，该阶段反应速率很低且基本稳定，水化作用已近尾声。

1.2早期养护对混凝土性能的决定性影响

混凝土性能主要由混凝土组分、混凝土配制和混凝土养护等因素决定。在原材料、配合比和施工工艺一定的情况下，混凝土的养护，特别是早期的养护，就成为混凝土性能的决定性因素。混凝土的养护包括养护温度、养护湿度、养护时间等，对混凝土水化的硬化程度、强度发展、耐久性等均有着重要影响。其中尤以养护温度的控制最为关键。一般来说，养护温度越高，强度发展越快。研究表明当温度低于某一限值时，水泥水化反应将不再进行，混凝土强度停止发展，这个温度在-10℃左右。实际上，在温度低于0℃的情况下，混凝土中的水分己经开始结冰，这将导致混凝土的冰冻损伤。除了温度外，环境湿度对混凝土的养护也有重要影响，若养护初期的混凝土所处的环境没有保持充分的湿度，会造成混凝土中水分大量散失，水分的散失既阻滞了水泥的水化，又使混凝土因失水而收缩，导致混凝土出现早期收缩性裂缝。因此，综合混凝土早期养护对温度与湿度的要求，以及设施的易建和运行成本的考量，采取蒸汽养护法是比较经济、可行的方案。尤其是在冬季，可以大大地缩短生产周期，提高产出率。

2PC混凝土构件蒸汽养护技术要点

2.1蒸养设施的配备

对于PC混凝土构件蒸养设施的准备来说，当生产是在工厂内进行时，蒸汽发生设备、养护室的设置、构件的转运等都较方便。对于蒸汽发生设备，目前符合绿色环保要求的是燃气式锅炉；而养护室的设置，则需根据构件的尺寸形状搭建封闭的隔热保湿房。养护室内应设置温、湿度显示器，便于对构件蒸养过程的温、湿度进行监控。有条件的可以设置温、湿度自动感应调节装置，确保温、湿度的适宜度。

2.2蒸养工艺的安排

PC混凝土构件的蒸养过程，需要依照一定的工艺流程并按相应的工艺参数来执行。具体工艺流程：构件移送与静置→构件升温→构件恒温保持→构件降温具体工艺参数如下：（1）构件移送与静置。将浇筑完成的PC混凝土构件移送至蒸养室内，并静置至少15分钟。（2）构件升温。静置阶段过后，将蒸汽送入换热器，持续升高养护室的温度。但升温速度应控制在10～15℃/h，最高温度不应高于65℃。（3）构件恒温保持。当养护室温度达到最高温度后，应停止升温并保持之，该过程大约需要1.5～2h。（4）构件降温。恒温保持阶段完成后，可对养护室温度进行降温，但降温速度不应超过10℃/h，当温度接近室温时，方可将构件移出养护室。

3PC混凝土构件蒸汽养护时的注意点

（1）关于移送与静置。在移送构件时，一定要连同成型模具一起移送，且模具必须是刚性的，以确保构件在移送过程中不发生任何变形。因为刚浇筑完成的PC混凝土构件，处于完全的塑性状态，没有任何强度；至于静置时间的遵守，是因为在构件浇筑完成后的15分钟内，构件处于诱导前期阶段，此时水化反应最为剧烈，且伴随剧烈的放热反应，不宜给其升温。（2）关于构件升、降温阶段的速度控制。构件在升温阶段中，因其内部的水化反应，伴随着较大的放热反应。与此同时，体积也在膨胀。此时如果剧烈升温，构件会产生膨胀性裂纹。因此该阶段的升温速度必须控制在10～15℃/h以内。而在降温阶段，构件内部所发生的变化主要是混凝土伴随着凝结过程所产生的体积的收缩、水分的汽化飞散。此时如果剧烈降温，构件会产生收缩性开裂。因此该阶段的降温速度必须控制在10℃/h以内[3]。（3）关于构件的保湿。构件的保湿，是蒸养过程中必须重点关注的事项。如果不能保持其表面湿润，混凝土的表面会因水分过早蒸发、干缩造成裂缝或者形成毛细网透气渗水，使得混凝土的抗渗性下降。因此从升温、恒温到降温的全过程，应通过湿度调节装置，保持养护室的湿度不低于80%，防止构件因过度失水而出现收缩性开裂。（4）蒸养后的养护工作。从蒸养室移出的PC混凝土构件，还必须继续对其进行后续的常规养护，主要是进行洒水保湿。

4结语

综上所述，由于早期养护对混凝土的性能具有决定性影响，以及在冬季大幅提高生产效率的考量，作为可以进行工厂生产的PC混凝土构件，应当采用建立专用蒸汽养护室的方法，对PC混凝土构件实施早期养护。而在蒸养过程中，对于构件的移送与静置、构件升温、构件恒温保持、构件降温各阶段加以严格控制。尤其是对于静置期不升温、升降温阶段的速度控制、构件的保湿防裂等方面，必须严格执行规范要求。而且，蒸养完成后的构件，还必须进行后续的常规养护工作，以确保构件全生产周期的质量。

参考文献：

[1]张天天.混凝土预制楼梯的蒸汽养护方法在冬季生产过程中的应用[J].建筑科学与工程,2020(5):19-20.

[2]陈永霞.混凝土中水泥的水化过程及主要水化产物特性[J].青海交通科技,2013(3):5-6,11.

构件范文篇2

混凝土已经在很多领域应用了很多年，对其的研究也是越来越深入。对施工单位来讲也着重从外观质量上进行了许多年的不懈努力，但在混凝土施工和使用中仍然存在很多的误区，本文针对存在的诸多误区就使用普通水泥制造的混凝土，从它的表观颜色出发进行分析，提出几点意见，从混凝土构件外观质量出发得出几点其控制方法，希望对广大施工一线人员能予以参考和指导。

2、混凝土表面颜色形成机理混凝土构件的制作过程不外乎为：水泥（胶凝材料）加粗细骨料加水再掺加一定的外加剂经过拌和，拌和物经过浇筑、振捣、养生成型。混凝土内起着填充作用的胶凝材料——水泥包裹着整个骨料，混凝土构件表面充满了水泥浆，因此水泥的本色就是混凝土构件表面的颜色，这是基色。基色的深浅通过用水量、水泥的成分以及施工措施和环境的变化来实施。

混凝土除了基色外还充斥着其它的颜色。混凝土内部存在着很多的毛细孔隙。混凝土构件在脱离整个保护条件后，长期裸露于自然环境中，随着硬化过程的进行和多余水分的蒸发，在其表面渗及内部形成许多的、大小不一的毛细孔隙，通过光的折射、反射作用，从毛细孔内反射出骨料，主要是粗骨料的基岩颜色。

3、混凝土表面颜色形成的原因

（一）基岩颜色的表观影响这里将基岩按原始状态分为两种，一种是经过化学加工前的水泥原料基岩，一种是只经过物理加工的骨料基岩。水泥制作原料基岩包括烧制前的生料和烧制后的熟料及外加掺合料。由于受地理地质的影响，各地水泥的制作原料均存在差异性，原料中所含的矿物成分如铬、铁等含量不一，因此导致最终同等级的水泥内各种成分含量存在差异性。这样最后形成的是混凝土表面基色存在根本的差异性：白、灰、红、青等各种不同的颜色。这里要指出的是这里指的水泥是广泛使用的普通水泥，而非特种水泥。

作为混凝土的骨架——骨料，由于选用的材料有限：粗骨料——石灰岩、花岗岩、石英岩等，细骨料——河砂、山砂以及岩石破碎的碎砂等。同样由于地理地质条件的限制与影响，骨料的成分较为复杂，因此在混凝土内部通过光的折射、反射体现出来的颜色就不尽相同。由于骨料受水泥浆的包裹，裸露面积小，通过毛细孔折射光的面积较小，因此在混凝土表面形成的颜色就只是淡淡的骨料基岩颜色。

这些由于受条件的限制，不可能做到为了混凝土基色的一致性，而耗费大量的人力物力进行选择，因此施工中只能认可这种现象。

（二）施工工艺颜色的表观影响混凝土施工工艺颜色受模板、施工措施、水灰比、环境温度等的影响，下面逐一进行分析。

1、模板混凝土成型必须使用符合要求的模板。而施工中除了在模板上使用隔离剂外难免会依附其它各种物质，如：污垢、粉尘、油漆以及金属部分的锈蚀等，但是在混凝土达到一定强度以后，这些物质也便依附于混凝土构件表面，形成各种难看的污点，严重者将直接影响构件的外观质量。更为糟糕的是如果模板在使用前没有清理干净、光洁，在每次使用模板后，混凝土表面将形成毛面，同时模板上的污垢也越来越厚甚至发生台阶状的尘垢，致使混凝土构件表面形成难看的台阶状花纹，严重影响混凝土构件的外观质量。当然在模板比较光洁的情况下，混凝土表面的颜色不仅表现为基色，而且由于受隔离剂的影响，在混凝土构件表面将同时突出地表现出来，因此对隔离剂的选用尤为重要。

各种模板之间很难做到整体性，因此模板之间也就存在接缝。由于制造、使用、保养等原因造成模板之间的接缝不密贴，在混凝土浇筑过程中，透过不密贴的部位出现漏浆、漏水；由于水泥浆的流失和随着混凝土养生的进行水份的蒸发，在接缝不密贴部位就形成麻面、翻砂或在成青黑色或者是花斑毛面状（该处多为不密实状态）。

2、施工措施混凝土在施工中，由于使用工具的不当，如振动棒接触模板振捣，将会在混凝土构件表面形成振动棒印，而影响构件外观效果。由于混凝土的过振造成混凝土离析出现水线状，形成类似裂缝状影响外观，同时经常引起不必要的麻烦与怀疑。

由于混凝土的不均匀性或者由于浇筑过程中出现较长的时间间断，造成混凝土之间形成青白颜色的色差、不均性。

由于施工中振动过渡，造成混凝土离析或者形成花斑状（石子外露点），大面积的状态，不仅是外观质量差而且混凝土强度降低很多。

3、水灰比为了便于施工，混凝土必须具有一定的施工坍落度，在不掺加外加剂的情况下势必增加用水量和水泥用量；即使掺加外加剂，在配置高强度混凝土时，如不掺加掺合料，同样需要较大的水泥用量。但是随着水泥水化反应和强度的增长以及各种环境的变化影响，混凝土内的水分蒸发，在混凝土内形成许多毛细孔，而在形成毛细孔的同时，在毛细孔内析出Ca（OH）2等结晶，这样透过光的折射，在混凝土表面形成白或灰白颜色，析出的晶体越多则颜色越白。

硅酸盐水泥加水后不久，拌合水即变成氢氧化钙饱和溶液，确切地说就是碱和氢氧化钙过饱和溶液，氢氧化钙从过饱和溶液中结晶析出，同时从水泥中主要成分：C3S和C2S与水的反应可以看出，生成了较多得氢氧化钙。很明显将会有更多的Ca（OH）2晶体析出。

2（3CaO.SiO2）+6H2O→3CaO.2SiO2.3H2O+3Ca（OH）22（3CaO.SiO2）+4H2O→3CaO.2SiO2.3H2O+Ca（OH）2水泥用量越大，晶体越多，颜色越淡。

4、环境等外在条件混凝土在施工中，水泥的水化反应受环境的影响较大，尤其是受温度德影响较大。当环境温度较低时，混凝土的原材料：粗细骨料、水的温度较低，同时受拌和机具、运输机具、容器、模型等的吸热影响，混凝土最终入模的温度亦较低，水化反应较慢，强度增长较慢，在混凝土达到较高强度则花费的时间较长，水化反应得充分，析出的Ca（OH）2较少，因此混凝土成型后的外观颜色就呈现青色。相反，当温度较高时，混凝土原料吸热较多，温度较高，同时受拌和机具、运输机具、容器、模型的影响，造成混凝土入模温度较高，水化反应较快，较高的水化热致使混凝土内部温度迅速升高，析出的Ca（OH）2较多，因此颜色较多的表现为灰白色，混凝土虽然短时间内可以达到较高的强度，但后期增长有限。在实际的施工中，受工期等的影响，同时为了降低成本，而采取蒸汽养护或其它保温措施养护，但值得注意的是：升温不应只对混凝土加热而忽略了原材料的温度，因此升温的措施应当双管齐下。选择一个合理的混凝土入模温度和养护温度，对混凝土的强度增长最为有利，满足整个施工进度的需要。也就是说，在条件许可的情况下，尽可能采用自然养护，在环境温度较低时，应对原材料和机具加热，成型后对混凝土加热养护，保持一定的湿度；在环境温度较高时，应对原材料、机具等降温，不需要再对混凝土加热养护，同时必须加强保水养护。

5、混凝土外观质量的控制对比混凝土外观质量由于受水泥、粗细集料等的影响，是本色的质量；而受施工条件的影响，是随机变化的、不定的质量。因此要对外观质量进行控制只能从施工措施上入手，从各种施工条件中以及水泥本身的水化反应中析出的Ca（OH）2晶体等，最终在受到各种外在条件的影响时，在混凝土内部将形成破坏作用，导致混凝土结构的破坏。因此控制Ca（OH）2是最重要的和首要的。

通过对青藏铁路桥梁和环形混凝土电杆耐久性混凝土的试验研究表明：通过掺加粉煤灰或硅粉等可以充分利用Ca（OH）2，不仅减少水泥的用量，而且混凝土强度较高，而且颜色较没掺加粉煤灰前颜色深。

通过对使用专用乳白色的隔离剂产品——桥梁、岔枕、电杆的外观对比，效果比较统一，颜色一致，外观美观，完全代替了机油和肥皂水作隔离剂。

对自然养护和低温养护的铁路、公路桥梁外观质量颜色的观察对比，较夏期高温时间段与蒸汽高温养护对比，自然养护和低温养护的产品颜色较深于高温养护的外观颜色，基本接近本色。

通过对小流动性（用水量低）的混凝土产品与高流动性的混凝土产品外观质量对比，小流动性的产品外观颜色深于高流动性的产品外观。

6、结论

为了满足施工和混凝土耐久性的要求，即要保持混凝土的流动性，又要控制水灰比，因此在施工中应大量使用高效减水剂，以达到控制水灰比的良好目的，减少Ca（OH）2的析出。在使用减水剂的同时，要求掺加入粉煤灰或硅粉等，提高混凝土强度的同时增加混凝土的耐久性，消耗水泥水化反应中析出的多余的Ca（OH）2.在混凝土施工前必须对当地的气候环境、温度季节分布进行充分的调查，以做好加温和降温的准备；同时做好温度的观察记录以及时进行施工措施的调整；控制好混凝土的温度以达到控Ca（OH）2析出量的目的。

构件范文篇3

1弯曲件定义解析

弯曲作为一种板料成形的基本形式，在金属材料加工中应用比较普遍，钣金构件设计中比较常用的零件即为弯曲件。通常情况下，模具设计生产效率受弯曲件工艺影响较大，弯曲件良好的工艺性能，不仅可使钣金加工质量得到提高，同时也起到模具设计及制造简化的作用，生产效率得到提高，生产成本大大降低。一般情况下，模具及弯机会对弯曲件截面产生约束，所以确保弯曲件工艺性能良好是影响模具成型效果的重要因素。

2构件设计需要考虑的基本因素

2．1内弯角的大小。钣金折弯生产中，一定厚度的材料，其外层在拉应力的作用下，弯曲半径与拉应力成反比关系，即半径越小，拉应力就越大。在外层材料所受拉应力超出允许范围、且弯曲半径较小的情况下，工件很容易发生纹裂或者折断现象。因此在设计弯曲构件时，为了使零件工艺性保持良好，需要对折弯内角的角度与半径进行合理选择，避免弯角的半径过小而导致拉应力变大，损坏加工零件。2．2工艺槽、孔及缺口设计。2．2．1工艺槽的设计。设计工艺槽需要注意的是，在钣金加工材料为内嵌式弯曲边时，设计长度:L≥R+T+13/2(L为折弯长度;R为折弯半径;T为薄板材料的厚度;13为工艺缺口或者槽的宽度)2．2．2成角度工艺孔设计。为了确保钣金加工成品构件外表美观，需要对角度的牢固性给予考虑。通常在成交顶端设计工艺孔，以材料的实际应用为出发点，或者以数据模板特定数值为依据进行孔的直径范围设计。在设计钣金构件过程中，假如没有其他特殊要求，且需要设计角度工艺时，可以惯用的参考数据为参考依据。2．2．3弯边高度设计。实际操作过程中，材料弯边通常有第一、二、三道，甚至多道弯边，在进行钣金构件设计中，所遇到的要求形式多样，不管要求复杂还是简单，都需要高度重视首道弯边，W1min表示首道弯边的最小高度，下模V型槽口宽直接关联着弯边高度:计算公式如下:W1min≥V/2sin(A/2)(W1min为首道弯边的最低高度;V为V型槽的槽口宽度;A为折弯的角度)在设计第二道弯边的高度时，应当对以下两种因素给予考虑:二道弯边高度应大于上模体刃口尺寸;二道弯边的高度应大于首道弯边高度，并且通常两弯边应当形成45°以下角。同理，第三道弯边的最小设计高度应当比第二道的弯边高度大;针对多道弯边的零件加工，应结合实际情况灵活组合以上几种折弯进行多道弯边的设计。

3钣金构件工艺设计优化策略

3．1改进工艺角度，提高工艺设计。在钣金加工生成中，工件加工理想形状难以直接实现，该问题的解决办法为可尝试改进工艺措施，将两个构件合成为完整弯件，中间部位采取直边连接，弯形完成后再进行冲切，制成两个工件。加工工艺的改进，可有效控制与把握材料的延伸率，计算长度的精确性得到提高。相对弯曲的半径为R/T=30/3=10的情况下，比例值较大，缩小板料变形的程度;板料的中性层两边纯弹性及塑性的变形区域总的变形中弹性变形的比例较小，造成材料角度及尺寸回弹。即:R/T=30/3=10(R为折弯半径;T为板材厚度)这一现状的改变，需要加工工艺优化改进来实现，可在材料加工时，对下料的两边材料实施互相牵制，有效避免下料滑动与变形等问题的发生。3．2加工模具角度的改进。模具的改进是钣金构件工艺设计的效果提升的重要途径。其优势在于模具的改进可直接提高加工件成型质量及成型效果。加工模具改进时，需要科学分析并充分把握拟加工构件的实际构造。比如改进钣金构件工艺设计的模具时，可采取弯曲切断复合模具，该模具的使用，可使钣金弯曲精度、切料准确度等得到提高，同时具有成产成本低廉、卸料方便等优势。

4结语

为了确保钣金构件的美观性及弯形精度、提高钣金构件加工效率，设计钣金构件工艺时需要灵活掌握影响因素，改进加工工艺及加工模具角度，促进钣金构件工艺设计效果的提升，为设计生产出高规格、高质量的钣金构件、满足社会发展需求提供有力保障。

参考文献:

［1］商洪清．钣金折弯工艺分析［J］．金属加工(热加工)热加工，2010(1):46－50．

构件范文篇4

（一）建设和谐税收是构建和谐社会的重要内容。党的十六届四中全会明确提出要不断提高构建社会主义和谐社会的能力。税收是国家的财力基础和宏观调控的重要手段。通过税收征管筹集财政收入，参与社会收入分配，可以缓解分配不公，促进社会公平；通过落实税收优惠政策，扶持社会弱势群体，可以推进社会进步，促进社会稳定和谐。因此，和谐税收建设直接关系到构建社会主义和谐社会的成效。

（二）建设和谐税收是树立和落实科学发展观的必然要求。树立和落实科学发展观，必须正确处理税收与经济协调发展、税收与社会和谐发展、依法治税与优质服务共同发展、税收事业与税务人员全面发展等问题。

（三）建设和谐税收是税收事业发展的必由之路。要树立科学的税收发展观，深化以重组税收业务、调整征管机构、优化人力资源配置、应用综合征管软件为主要内容的税收征管体制改革；加强和改进以基层建设；推行以能定级、以岗定责、岗能匹配、绩酬挂钩、动态管理为主要内容的基层单位税务人员能级管理；借鉴质量管理理念和方法，构建起科学的税收质量管理体系。

二、建设和谐税收的内涵

（一）公正执法。牢固树立依法治税的理念，坚持严格、公正、文明执法。全面落实税收政策，维护社会的公平和稳定。坚持依法征税，应收尽收。切实规范税收执法行为，严格按照法定职权和程序办事。

（二）诚信服务。把聚财为国、执法为民作为税务工作的根本出发点和落脚点，不断改进纳税服务工作，营造依法诚信纳税的税收环境，健康良好的征纳关系。优化纳税服务，维护好纳税人的合法权利，为纳税人提供法制、公平、高效的税收环境。

（三）科学管理。进一步规范征管工作，建立健全税收征管制度体系。明确职责分工，优化业务流程，完善岗责体系，加强协调配合，抓住税收征管的薄弱环节，有针对性地做好税收管理基础工作，实现税收管理的科学化、精细化。按照一体化的要求，加快税收管理信息化建设。

（四）廉洁奉公。建立和完善符合新时期税收工作实际的教育、制度、监督并重的惩治和预防腐败体系。坚持廉政教育先行，增强廉洁自律的自觉性。完善制度体系，为反腐倡廉提供制度保证。加强监督制约，规范税收权力正确行使。治理党风政风的突出问题，严厉惩处违法违纪人员。保障人民群众特别是纳税人的合法权益。

（五）团结奋进。坚持以人为本，大力倡导与人为善、和衷共济、平等友爱、团结互助、扶贫济困的社会风尚，使和谐的价值观念和道德观念成为国税干部的核心价值观。

三、建设和谐税收的举措

（一）发挥税收职能作用，促进经济社会全面发展。一是助推经济发展。发挥税收调节作用，促进企业技术进步，产业结构的调整，促进区域经济协调发展。二是支持社会进步。进一步落实好支持科教文卫体等事业发展的税收优惠政策，落实好环境治理、生态保护、资源综合利用等税收政策，促进循环经济的发展。三是维护社会稳定。切实落实好下岗失业人员再就业、涉农优惠政策等一系列税收优惠政策，维护社会稳定。四是依法组织税收收入。坚持组织收入原则，为实现构建社会主义和谐社会的目标提供可靠的财力支持。

（二）推进依法治税，营造法治公平竞争环境。一是严格税收执法。严格按照法定权限与程序执行好各项税收法律法规和政策，切实维护税法的权威性和严肃性。深入贯彻《行政许可法》。二是认真落实税收执法责任制。完善税收执法岗责体系，严格落实执法责任，健全执法过错责任追究制度。三是严厉查处偷税、骗税行为，整顿和规范税收秩序，营造良好的税收法治环境，维护社会正义。

（三）优化税收服务，建立良好的征纳关系。一是树立现代服务理念。二是健全纳税服务制度。完善税务公开制度，除法律有特别规定外，所有税收法律法规及纳税人办税事项全部公开；完善服务管理制度，根据税源大小和特点实行分类管理；完善服务责任制度，公开承诺办理有关事项的时限标准，对违规行为严肃处理；完善服务便捷制度，在税法允许范围内尽可能简化办税环节和程序。三是优化纳税服务方式。按照“一窗式”管理的要求，探索预约服务、办税绿色通道等个性化服务。四是完善纳税服务体系。重点完善“四个一”，即：一个功能齐全的场所办税服务厅，一条电话服务热线“12366”，一个电子报税系统，一个税收服务网站，为纳税人提供全方位税收服务。

（四）深化税收改革，提升税收管理的质量和效率。一是规范机构职责。加强征收、管理、稽查的业务衔接，并相互制约、相互协调、相互促进。二是深化基层建设。加强基层单位执行力建设，进一步提升基层建设水平。三是积极推行税收质量管理，实现税收质量的过程控制与持续改进，不断提高税收管理质量和效率。

构件范文篇5

关键词:液压支架;板件坡口;焊接工艺

1前言

液压支架是煤矿智能化开采的重要设备，是利用液体产生的巨大支撑力来实现液压支架的伸缩、横移，从而对煤矿顶板进行支护。液压支架由顶梁、掩护梁、底座、千斤、顶立柱、推移装置、液压控制系统和其他辅助装置等组成。由于液压支架的整体结构比较复杂，且焊接部分所占比例高，所以焊接工艺对整个液压支架的质量影响较大。随着煤炭企业生产中对高端液压支架需求量的增加，对液压支架的制造质量及支撑高度提出了新的要求，同时面临国内外同行业的激烈竞争，液压支架制造厂家只有不断提高制造能力、生产水平，才能当前市场中站住脚。坡口角度是影响焊缝成形、焊接稀释率、熔合区形状的一个重要焊接工艺因素，原有的液压支架结构件板件的坡口角度为50°，熔深深度不能满足焊接件的技术参数要求，结构件板件坡口的焊接工艺已经难以满足当前矿井生产对液压支架的需求，如不进行坡口焊接工艺优化将会影响整个液压支架的工作性能以及安全性。如何不断提高液压支架结构件板件坡口焊接质量，以满足生产企业对液压支架的要求，成为液压支架制造企业共同关心的问题。这就需要对原有的液压支架结构件板件的坡口焊接工艺进行优化，特别是坡口焊接角度、坡口切割工艺优化、检验工装的研究设计等进行优化，提高液压支架结板件的合格率，逐步提升产品质量，同时节约成本，不断提升液压支架工作性能以及安全性。

2焊接工艺现状分析

随着液压支架结构件板件对材质要求的提升，对高强度钢板的焊接性能要求更高。作为基础制造工艺中的一环，焊接是一种精确、可靠、低成本、高科技的材料连接方法。原有的液压支架结构件坡口焊接工艺，其焊接质量虽然也可以达到液压支架基本的焊接质量要求，但距离高端液压支架质量要求还有很大的差距。原来生产中所采用的坡口形式，其焊接质量虽然也可以达到支架的焊接要求，但若应用到现在的工作中效率很低，影响生产工期，而且焊接质量也不理想，浪费焊丝，增加了生产成本;原先的气割坡口是正面打坡口，效率低、速度慢;平面成形差，有锯齿现象;坡口大小难控制，且火焰利用率低。这些都在一定程度上影响了生产效率以及产品的质量［1－2］。

3坡口焊接工艺优化设计

为提高产品质量、节约成本，避免造成不必要的浪费，保证生产任务的顺利完成，需要对高端液压支架的生产过程中产生的坡口进行工艺优化。

3.1坡口角度工艺优化

在液压支架的装配过程中，结构件板件具有一定形状的沟槽的部分称为坡口，坡口是施焊的重要部位，坡口焊接质量直接影响整个液压支架的质量，而在液压支架结构件板件中主筋贴板和盖板是重要的焊接部件。因此，主要是对结构件板件中的主筋贴板和盖板切割出的坡口角度进行了工艺优化，将结构件主筋贴板和盖板的坡口角度根据液压支架结构件的焊接强度规格要求做出相应调整［3］。1)坡口焊接角度工艺优化液压支架结构件板件坡口焊接角度工艺优化的重点是主筋贴板和盖板的坡口角度，要充分考虑液压支架结构件主筋贴板和盖板板材的厚度来最终确定切割设备切割坡口角度的大小，气割坡口角度的大小直接影响焊缝的熔深度，进一步影响到焊接部位的强度［4－5］。当液压支架结构件主筋贴板的厚度小于25mm时，切割设备切割出的坡口角度为40°;当液压支架结构件主筋贴板的厚度大于或等于25mm时，切割设备切割出的坡口角度为37°。具体如图1所示。当液压支架结构件盖板的厚度小于25mm时，切割设备切割出的坡口角度为40°;当液压支架结构件盖板的厚度大于或等于25mm时，切割设备切割出的坡口角度为37°。具体如图2所示。液压支架主筋贴板和盖板的坡口角度工艺优化节约了焊接时的使用焊丝数量，降低了生产成本。液压支架结构件主筋贴板和盖板的焊缝焊接熔深度越好，熔深截面积越大，工件的强度越大，机械性能越好，使用寿命越长，满足高端液压支架的要求。图1贴板焊接示意图图2盖板焊接示意图2)坡口切割工艺优化液压支架结构件板件坡口切割方式主要有机械冷加工、机械热加工两种方式。(1)坡口的机械冷加工主要是使用机械设备进行切割，其特点是加工时间长、成本高、效率低，在液压支架机构件板件坡口加工中很少采用。(2)坡口的热加工主要通过切割气体燃烧产生的高温熔化多余的金属材料，达到金属热加工的目的，主要包括手工坡口、半自动切割、全自动机器人切割。手工坡口是操作人员手动坡口加工，对工作场所没有限制，可以在提供氧气的场所进行切割，对操作人员技术水平要求高，操作人员在作业时易出现疲劳，难以实现持续性加工，加工质量不稳定难以批量生产;半自动切割适用于加工直线坡口，加工效率低，易形成一端深、一端浅的现象，很难满足工艺要求，不能对其他形式的坡口进行切割;全自动机器人切割坡出的坡口角度合适，产品厚度均匀，加工质量稳定，可以实现大批量加工，降低了劳动强度。液压支架结构件板件切割使用全自动机器人代替原有的切割设备，切割的方式为反面气割使得半自动气割坡口效率提高，速度快;平面成形度好，坡口质量明显提高，达到坡口机器人的气割质量;钝边大小可见。工艺优化后切割出的液压支架结构件主筋贴板和盖板坡口角度使工件坡口尺寸合格率大幅度提高，提高了生产效率、坡口切割质量。

3.2坡口检验工装设计

结合现场实际，专业技术人员从切割设备、切割方式、工序、焊接质量要求等方面考虑，为保证坡口机器人制作坡口的质量，在既要求尺寸精确又能满足焊接强度，同时又不浪费焊丝的前提下，制作了坡口角度的检验工装。坡口检验工装的设计使用，提高了坡口的精度和合格率，给后续工序提供基础，降低了生产成本，避免造成不必要的浪费，真正达到节约降耗、增效的目的，满足了生产需要，对提高产品质量有十分重要的作用。当坡口板件厚度δ＜25mm时，使用的板件模板检验工装如图3所示。图3δ＜25mm示意图当坡口板件厚度δ≥25mm时，使用的板件模板检验工装如图4所示。图4δ≥25mm示意图

4板件坡口焊接工艺的应用

坡口焊接工艺优化后的应用，应用到实际生产中，经过计算，焊丝能节约16%的用量，每年节约的焊丝就达210万元;通过坡口切割工艺的优化，提高了坡口尺寸的合格率;坡口检验工装的设计使用，提高了坡口的精度和合格率，给后续工序提供基础，降低了生产成本，避免造成不必要的浪费。通过制定合理的加工工艺，采取有效地控制措施，优化后的工艺在满足焊接质量和生产要求的前提下，提高了液压支架的质量，降低了生产成本，提高了企业生产效率，扩大了企业产能。

5结论

通过对液压支架结构件板件坡口焊接工艺进行优化，进一步规范坡口切割工艺、角度，制作坡口检验工装，提高了高端液压支架的制造质量、坡口的精度和合格率，降低了生产成本，提高了企业生产效率，扩大了企业产能。

［参考文献］

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［2］郑易昌．液压支架制造工艺技术的应用研究［J］．当代化工研究，2019(9):68－69．

［3］张俊．坡口横焊及平焊在液压支架结构件焊接中的工艺性研究［J］．河南科技，2019(17):58－61．

［4］张俊成，曹富龙，刘杰，等．薄厚板对接技术及应用研究［J］．工程机械，2020，51(1):69－75．

构件范文篇6

关键词：预制装配整体式；结合面；缓凝剂；拉毛耙子；高压水枪冲刷

1引言

近年来，随着我国经济建设的高速发展和城市人口增加，城市规模不断扩大，国家提出了装配式建筑市场的相关政策，鼓励装配式可持续建筑的发展，为大量、快速的住宅建设提供切实有效的保障，从根本上全面推进了绿色建筑行动。在国家大力提倡节能减排的政策之下，随着相关政策标准的不断完善，我国建筑业正向着绿色建筑和建筑产业现代化发展转型，作为建筑产业化重要载体的装配式建筑将进入新的发展时期。因此装配式构件作为装配式建筑发展的细小基础构成，构件的制造质量的高低将直接影响到装配式建筑的未来发展速度；构件的凹凸面粗糙度作为构件生产质量的一个关键指标，对构件凹凸面质量的控制尤为重要。构件凹凸面粗糙度控制技术应用的显著优势所在：①成型质量好、环境污染小整个控制过程都在工厂内完成，节约了大量后期处理时间，成型质量可控性强，同时减少了对环境造成噪声、扬尘等污染，对于环保而言是很有好处的，符合绿色施工的要求。②观感效果好，经济效益高整个凹凸面凹凸均匀，形成观感效果极好的凹凸面，出车间前即全部成型，杜绝了后续处理造成的粗糙度不均匀，以及凹凸面粗糙百分比不符合规范要求的问题，缩短生产周期，经济效益显著。③安全保障度提高装配式叠合型构件凹凸面质量控制方法的应用大大降低了现场所需劳动力数量，降低了安全风险。

2技术组成

构件凹凸面粗糙度控制技术主要由两方面组成：①构件有侧模截面位置凹凸面的技术控制；②构件上部水平凹凸面的技术控制（主要包括叠合板、叠合梁、双皮墙构件）。

3技术原理

对于叠合板、叠合梁的上部水平凹凸面及双皮墙内部竖向凹凸面，因生产时上部水平面无模板，使用特制拉毛耙子，待构件混凝土初凝前，从构件上表面将耙钉插入构件中，匀速拉毛，待混凝土凝固后凹凸面深度达到5mm即可，拉毛形成的凹凸面面积不小于整个构件凹凸面面积的80%。对于构件截面方向的凹凸面巧妙地采用涂刷缓凝剂来实现，主要适用于叠合梁、叠合板、预制剪力墙、预制柱、预制阳台、预制空调板等构件的截面方向凹凸面的凹凸度控制，使用混凝剂原液均匀涂刷。在构件本身强度达到75%后脱掉边模，使用高压水枪对缓凝剂涂刷面进行均匀冲刷。缓凝剂用量与高压水枪压力值的完美结合，使得凹凸面的成型效果达到最优；不同强度的混凝土构件采用不同的组合值，高压水枪压力调节为0.75-0.8MPa，可满足各类构件的生产要求。

4工艺流程

见图1。

5技术控制重点

5.1模台清理、放线

将钢模台表面浮渣、杂质清理干净；依据图纸设计要求在模台上放出各类构件几何尺寸定位线，放线偏差控制在2mm以内。

5.2边模安装、涂刷缓凝剂

根据定位线对边模进行拼接组装，施工强力磁盒将模板牢牢地固定在模台上，在拼缝位置打胶密封，防止漏浆；然后在边模内侧人工涂刷混凝剂原液，涂刷应薄厚均匀，无流挂及漏涂现象。图3边模安装、涂刷缓凝剂

5.3钢筋、埋件安装

根据图纸设计要求布置钢筋及埋件、预留洞口等，主要检查构件型号是否与图纸一致，几何尺寸、钢筋型号、甩筋长度、埋件、线盒预埋位置、吊环吊点加强钢筋等是否满足要求。

5.4构件混凝土浇筑

全部安装工作完成后，混凝土浇筑前，对侧模内的缓凝剂重新检查一次，避免施工过程中的污染及遗漏；浇筑完成在振捣台上完成振捣，直到开启前对强力磁盒再一次检查，防止脱模。图4构件混凝土浇筑

5.5构件无模板凹凸面粗糙处理

对于无模板接触的预制构件凹凸面，混凝土浇筑后振动台振动后不进行抹面处理，形成自然的凹凸面，并在构件混凝土初凝前使用拉毛耙子，在构件上表面匀速拉毛，形成拉毛深度5mm。

5.6侧模拆除、构件截面方向凹凸面冲刷

待构件强度达到设计强度的75%时拆除边模，此时边模凹凸面因缓凝剂作用强度仅为设计强度的30%～40%，使用高压水枪正对着凹凸面进行冲刷。将水泥和砂子冲掉，冲刷的深度控制在6mm，露出粗骨料粒径的1/3为宜，形成凹凸面。图5凹凸面冲刷通过以上技术控制对不同类型的构件凹凸面处理，粗糙度满足规范、标准的要求，构件成型后质量极佳。图6侧模拆除

6结论

对于无模板接触的预制构件凹凸面，在混凝土初凝前使用拉毛耙子插入上表面10-15mm深度，混凝土凝结后凹凸深度差可达到5mm；对于构件有侧模位置，先进行混凝剂涂刷，待构件强度达到设计强度的75%时拆除边模，使用高压水枪正冲刷截面，冲刷的深度控制在6mm或漏出粗骨料粒径的1/3即可。此项技术适用于所有类型装配式建筑的叠合型构件的生产，操作便捷，质量控制有效，凹凸面凹凸均匀，观感效果极好；出车间前即全部成型，杜绝了后续处理造成的粗糙度不均匀以及凹凸面粗糙百分比不符合规范要求的问题，缩短生产周期，经济效益显著。

参考文献

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[6]苏杨月.装配式建筑建造过程质量问题及改进机制研究[D].山东建筑大学,2017.

构件范文篇7

当今社会，为解决建筑业“用工荒”、提升建筑品质、顺应节能环保和可持续发展的要求，建筑构件、部件越来越多的通过标准化设计，并实现工厂化生产，即由传统的现浇模式向装配式建筑转型升级。2020年7月，住建部联合国家发改委等十三部门印发《关于推动智能建造与建筑工业化协同发展的指导意见》指出要以大力发展建筑工业化为载体，以数字化、智能化升级为动力，形成涵盖科研、设计、生产加工、施工装配、运营等全产业链融合一体的智能建造产业体系。在这样的背景下，越来越多的装配式建筑构件生产基地，尤其是预制装配式混凝土（PC）构件生产基地应运而生（因混凝土原材料成本低、取材方便、加工技术相对简单、应用最广泛）。如何保证PC构件工厂的生产、储存和运输效率和质量，为生产企业带来可观的利润，是PC构件工厂投资和建设的核心问题，这就需要在建设前对工厂进行科学合理的总体规划和功能分区。

2PC构件工厂总体规划

PC构件即预制混凝土（PrecastConcrete）构件，而生产预制混凝土构件的工厂或基地即为PC构件工厂[1]。

2.1厂区总体规划依据和原则

2.1.1总体规划依据（1）拟选厂址区域200公里半径范围内的建设市场对PC构件的大体需求情况，如当地政策对预制率的要求、计划新建建筑面积等。（2）投资企业的市场定位和经济、技术条件，拟采取的生产工艺，以及对拟建PC构件工厂的预期定位。（3）PC构件产成品的定位、计划产量、企业投资收益等。（4）拟选厂址所在地的投资强度、规划条件、相关政策要求，以及周边原材料获取、配套设施、交通运输情况[2]。2.1.2总体规划原则投资企业在决策PC构件厂区的总体规划时，首先应满足生产工艺要求、建筑功能和技术要求、安全和环保要求这三项基本要求，并应遵循如下规划原则：系统性原则。PC构件厂区总体规划应以功能区划分为核心，以道路系统为支撑，辅以一定面积的绿化配套，并综合考虑厂区所处的地理区域、周边的自然条件和市政配套等外部因素。适应性原则。总体规划需因地制宜，充分利用现有的场地和环境条件合理的进行功能区划分和交通设计。如依据现有场地边界设置建筑物方位和绿化景观，可使厂区布局与周围环境协调一致；依照场地地形制定合理的竖向设计方案，确定室外地坪标高，尽量做到挖、填方平衡，可降低施工难度，减少建设投资。经济性原则。在保证总体规划满足规划条件和规范要求，且使用功能完善的前提下，尽可能控制建设成本。如条件允许，可选择分期投资建设，预留足够的场地作为厂房和生产线扩充使用，扩充部分需在一期总体规划时一并设计。

2.2厂区基本规划布局

根据行业内平均偏上的产能和产线设备配置要求，PC构件工厂较理想的地块宜为边界规整的矩形，面积在85000m2至110000m2之间，且长边长度不小于350m。厂区内主要建、构筑物包括：生产车间、办公（研发）楼、生活配套用房、生产辅助用房、原材料储存用房、实验室、废料仓、门卫室、成品堆场、地磅等。在整个厂区面积中，生产车间面积约占30%，成品堆场面积约占35%~40%，办公及生产、生活配套面积约占5%~10%，其余为绿地和道路。厂区规划布局应在满足容积率、建筑密度和绿地率指标的基础上，充分利用土地面积。厂区内交通走向应明确、通畅。为满足最长的成品运输车辆（17m）转弯半径，厂区内物流道路宽度通常不小于8m，人流路线道路宽度不小于6m。物流路线与人流路线应分开设置：原材料（砂石、水泥、钢筋、钢材等）、外协加工成品的进货物流和车辆路线为一条物流路线；成品堆场的成品出货物流和车辆路线为另一条物流路线。工人、管理人员、参观学习人员（含非机动车、小汽车、客车）等进出厂区的路线为人流路线。厂区内应配置满足规划条件要求的足量停车位，且绿地面积应满足规划绿地率要求，通常为10%~20%。绿地率相对提高，可使厂区整体更舒适、美观。

3基本功能区设置

3.1生产车间

生产车间是生产加工PC构件的建筑，含有半成品加工、PC构件混凝土浇筑、构件集中养护、构件质量检测和修补等功能，通常为单层钢结构厂房。为达到行业平均产能，满足通用的PC构件生产要求，厂房内需设置3条板类构件生产线、1条异形构件生产线和1条钢筋加工产线，共计5条生产线，各占用一跨车间。每跨车间的最小宽度为27m，所以厂房总体宽度不小于135m；而为满足自动化生产线的设备设置，厂房总体长度不小于210m。生产车间总占地面积至少为28350m2。生产车间净高度取决于室内行车的起吊高度。根据通用的最大构件尺寸和起吊、运输方式，行车起吊高度为9m，生产车间的内部最低点净高约为13.5m~14m。生产车间应尽可能充分利用自然采光与通风条件，使各个工位具备良好的工作条件；同时，车间内应留出贯通的消防通道和必要的交通运输通道，宽度不小于4.5m，以保证人员安全疏散和物流运输。需要注意的是，对于生产过程中的污水排放，通常在车间内根据工艺要求和产线布置情况设置室内废水沉淀池或室内废水收集系统（废水收集小车+轨道），并合理设置排水明沟，明沟宽400mm，坡度i=1%，起点深度500mm，上设铸铁镂空盖板，可承受运输车辆通行。车间内沉淀池、明沟排水均排至室外沉淀池收集处理和回用。

3.2办公（研发）楼

PC构件工厂管理人员较多，且需兼具一定的展示、研发和培训功能，宜设置独立的办公（研发）楼。办公（研发）楼主要包含管理人员办公区、会议室及培训室、展示区、研发试验区、接待区、档案室、文印室及茶水间、更衣室、医务室等，办公楼内也可根据需要设置餐厅或食堂。办公（研发）楼的面积根据人员数量和功能区数量，通常在2000m2~3000m2，投资者可结合自身需求和规划设计条件确定。

3.3成品堆场

成品堆场是PC构件出厂前的重要储存区，其设置要考虑与生产车间的距离，一般紧邻生产车间设置，且成品可由生产车间内通过平板运输车或轨道车延伸转运至堆放区。堆场面积宜根据满足最大产能情况下1个月的构件产出量的储存空间需求确定。堆场面积可取生产车间面积的1.1~1.4倍。成品堆场需配置起重设备、照明设施、必要的冲洗设施、水电接口等[3]。起重设备主要为龙门吊，龙门吊跨度宜大于25m，吨位不小于16t，尽量采用两端悬挑的形式，悬挑端（≥5.5m）区域下方满足停放运输车辆装运构件。龙门吊通常至少设置两跨，加上安全距离，故堆场的宽度一般不小于80m。3.4原材料储存用房和搅拌站原材料储存用房是储存生产PC构件用的石子、粗砂、细沙等原材料的建筑，封闭设置，不同原材料分格存放，每个开间设置敞开式大门，满足货车卸料和铲车取料的要求，宜靠近搅拌站设置。PC构件工厂应至少配置一台混凝土搅拌站以满足车间的混凝土供应，一般为HZS120型，且站内需设置两台搅拌机，一备一用，保证生产的连续性。根据环保要求，搅拌站应封闭设置，并紧贴生产车间，通过混凝土输送车轨道和鱼雷罐为生产区提供混凝土。原材料储存用房面积约2000m2~3000m2，根据产能确保满足1个月的原材料供应量储存需要。搅拌站区域内按需设置冲洗池和沉淀池。

3.5实验室

由力学实验室、混凝土制备间、办公室、综合分析室、留样室、标准养护室等组成，主要用于进行混凝土试件制备和养护、试件力学性能检测、原材料物理性能测试及取样送检、产品配合比设计等，通常紧贴生产车间设置或建于生产车间内，且临近搅拌站和原材料间，方便取样。实验室面积约220~300m2，主要功能间齐全即可。

3.6生产辅助用房

主要包括变配电房、消防泵房、蒸汽发生器间或燃气锅炉房[4]、空压站等为正常生产运营活动提供动力和辅助功能的房间。通常来说，变配电房内需设置2台1250kVA干式变压器，负责全厂的用电负荷（生产、办公设备设施有功功率约2200kW）。为保证少数需连续供电设备的能正常运转，变配电房需安装备用发电机组和紧急供电系统。变配电房面积根据机组占地及布置情况确定，不小于280m2。蒸汽发生器间主要设置蒸汽发生器，通过热力管道通往生产车间内的养护窑系统，为PC构件提供蒸汽养护，提高构件养护效率，大幅度缩短养护时间。在无市政蒸汽可接入厂区的情况下，通常设置1台额定蒸发量为4t/h的蒸汽发生器。如果条件允许，厂区内首选接入市政蒸汽。市政蒸汽管道接入厂区后，通过调压阀将蒸汽分流，分别由支管接至各生产线的蒸汽养护系统上。

3.7生活配套用房

生活配套用房主要包括食堂、宿舍等，食堂可独立设置也可与办公区或宿舍楼结合设置，宿舍楼房间数量和面积应根据厂区人员数量确定，而是否在厂区内建宿舍应根据项目所在地规划行政管理部门的具体规定确定。

4建设、设备及人员配备情况

4.1主要建设计划

上述规模的PC构件工厂，从项目立项至项目正式开工建设的前期阶段约3~4个月，耗时较长的为项目拿地和设计工作。若不需要大范围的地基处理，则项目正式开工至竣工验收的建设工期约8~9个月，其中基础（含桩基）施工约2个月，主体结构工程约2~3个月，机电安装工程约2个月，设备安装工程与机电安装同步进行，约2.5个月，其余装饰装修及室外工程约1.5个月。

4.2主要产线设备

PC工厂设备选型与所需生产的构件种类密切相关，市场上主要的PC构件包括：叠合楼板、内墙板、保温夹心墙板、楼梯板、阳台板、空调板、柱、梁等可预制生产的混凝土构件。其中叠合楼板、内墙板、保温夹心墙板可在自动化流水生产线上生产，其他均属于异形构件，只能在固定模台上生产并养护。自动化流水线是工人在设定好的特定工位上进行作业，钢模台通过地面驱动装置循环移动到每个特定工位，混凝土布料、振捣装置固定在某一工位布料振捣，可实现集中养护，节约能源和人工，机械化程度高，实现程序控制。目前的设备仅适合生产几类尺寸较规则的板式构件。而固定模台生产线为钢模台固定，靠工人移动来完成各项操作，适合多种类型构件生产，但机械化程度较低，用人多。所以工厂内一般两种类型的生产线配合使用，可满足各类构件的生产。主要产线设备包括：标准钢模台（12m×3.5m）、驱动轮、地面支撑轮（导轮）、感应防撞装置、码垛机（模台存取机）、养护窑、布料机、振动台、摆渡车（模台横移车）、翻转台、混凝土空中送料车、构件运输车、钢筋桁架焊接、弯曲、调直、弯箍、棒材剪切设备等。

4.3人员配备

工厂生产采用两班制工作方式，白天班次生产人员数量占生产车间人员总数的65%；全年生产天数为300天。每条构件生产线两班人数约55人，钢筋加工产线约40人，物流、机修及实验室等人员共35人，故生产人员总数约295人。工厂管理人员一般为50~70人，按需设置。

4.4总投资

上述规模的PC构件工厂年实际产能约10~12万立方，总投资由工程费用、工程建设其他费、预备费、建设期利息和流动资金组成。其中工程费用约19500万元（建安13000万元，设备6500万元），工程建设其他费约4500万元（含建设用地费用），建设期利息约700万。工厂达产年年营业收入约32000万元，流动资金按营业收入20%计取，约6400万元。总投资共计约31100万元。

5结语

PC构件工厂的顺利建设和投产得益于前期科学合理的总体规划、功能分区和设备选型。工厂投资决策前应进行系统的市场调研，从市场供需、企业自身财务、技术实力和人才配备等多方面进行分析，确定建设规模和发展方案，并选择合适的厂址，才有利于产品生产和推广，进而推动当地建筑工业化的发展。

参考文献

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构件范文篇8

1合理选择焊接件材料

焊接件的材料与结构设计有着密切的关系我们在设计焊接结构时．首先要根据焊接结构件的受力情况、工作条件、设计要求等，选择焊接结构件的材料。选择材料时，应考虑以下几点。

1．1尽量选用同种材料焊接结构件是多个零件或构件焊接在一起而形成的考虑到焊接过程的特点．各零件的材科应尽可能地选择一致这样购料、焊接方法的选择、焊接工艺的制订、焊条的选用等比较简单容易但有时为减少使用贵重金属材料f如：不锈钢1，也可以使用不同材料。

1．2尽量选用焊接性能好的材料在选择焊接结构件材料时．应考虑材料的强度及焊接结构件的工作条件要求f如耐腐蚀、抗冲击、交变载荷等)。当多种材料能同时满足使用要求时，这些材料当中，有的焊接性能较好．而有的焊接性能较差。有的适用这种焊接方法，有的适应另一种焊接方法。所以，选择材料时，应选择焊接方法普通、焊接性能好的材料。

1．3尽量选用价格低的材料在选择焊接结构件材料时．除满足了各方面的要求以外．还应考虑经济性焊接结构件应选用价格低、资源丰富的材料．这样才符合勤俭节约、降低成本、提高产品竞争力的基本原则。

2合理设计焊接件的结构

焊接结构的设计是焊接件的关键．结构设计是否合理．关系到焊接结构件的强度、寿命以及能否取得合格、优质的焊接结构的问题。焊接件结构设计关系到方方面面，下面仅从以下几个方面谈一下个人的体会。

2．1尽量减少焊缝的数量焊接结构件一般是由多个零件组装焊接而成。在焊接结构件设计时，要尽量减少零件数量，减少焊缝数量。只有这样才能减少焊接工作量．减少焊接件的变形．同时也减少了焊接应力．提高了焊接件的强度。

2．2焊缝尽可能布置在应力较小处焊接结构件在承受载荷时．其材料内部必然产生内应力。由于零件的形状不同、受力特点不同。所以零件的不同截面、不同部位可能产生的应力大小也不同如果我们把焊缝布置在产生应力较小的地方，这样就减小了焊接缺陷、应力集中等对零件破坏的影响．提高了焊接结构件的强度和可靠性如图2悬臂梁的截面设计．焊缝在上下两面就不如改在左右两侧面。

2．3选择合适的接头形式焊接结构件的焊接接头性能、质量好坏直接与焊接结构件的性能、安全性和可靠性有关多年来焊接工作者对焊接接头进行了广泛的试验研究，这对于提高焊接结构件的性能和可靠性，扩大焊接结构件的应用范田起了很大作用熔焊的焊缝主要有对接焊缝和角焊缝．以这两种焊缝为主体构成的焊接接头有对接接头、角接接头、T形(十字)接头、搭接接头和塞焊接头等。焊接结构应该优先采用接头形式简单、应力集中小、不破坏结构连续性的焊接接头形式。对接接头应力集中最小、形式最简单、力的传递也较少转折，故是最合理的、典型的焊接接头形式。

2．4尽量减小焊缝的截面尺寸焊接变形与熔敷金属的数量有很大关系，所以应尽量减小焊缝的截面尺寸。在条件许可的情况下．用双u形坡口和双v形坡口来代替v形坡口．熔敷金属减少．且焊缝在厚度方向对称。收缩一致．可减少焊接变形角焊缝引起的焊接变形较大．所以要尽量减小角焊缝的焊脚尺寸当钢板较厚时，开坡口的焊缝比角焊缝的熔敷金属量小．板厚不同时．坡口应开在薄板上。如图3所示，显然图3(c)比图3(a)、(b)的焊缝尺寸大大缩小。尽量缩小焊接变形预防和缩小变形可以从设计和工艺两个方面来解决首先应从设计上采取措施，在设计上充分估计制造中可能发生的焊接变形．选择合理的设计方案，防止和减少焊接变形．因为从设计上解决问题比采用工艺措施要方便得多焊后矫正焊接变形往往需要耗费较多的人力和能源．延长生产周期，提高产品的成本所以，应立足在设计和工艺上解决问题生产实践表明．如果采取了合理的设计方案和工艺路线．焊接变形是可以预防的．或者是能控制在允许的范围内。

2．5在设计上尽量选用对称的构件截面焊缝位置，这样焊接引起的变形可以相互抵消，只要工艺正确．焊接变形易于控制。在工艺上应根据焊接件的结构特点．灵活地采用反变形法、合理的装配焊接顺序法、刚性固定法、热平衡法、散热法等等，合理地选择焊接方法和焊接工艺参数。只有控制或减少了焊接变形．才能得到合格、优质的焊接结构件。

构件范文篇9

[关键词]建筑工业化；装配式建筑构件；PC构件

建筑业是推动社会经济发展的重要主体，随着社会环境的变化，装配式建筑成为行业发展的主要趋势。2015年，我国《工业化建筑评价标准》，决定在全国全面推广装配式建筑,并预计在未来15年到20年内取得突破性进展。2016年2月22日国务院出台《关于大力发展装配式建筑的指导意见》，要求要因地制宜发展装配式混凝土结构、钢结构和现代木结构等装配式建筑，力争用10年左右的时间，使装配式建筑占新建建筑面积的比例达到30%[1]。由此可见，在我国现阶段建筑行业中，装配式建筑的研究方向极其重要，而在装配式建筑中最为关键的就是预制构件的生产制造，预制配件生产制造技术和能力的发展是整个行业发展的保障。在我国现在建筑技术中，装配式预制构件主要以混凝土构件（PC构件）为主，因此本文内容均以PC构件为研究对象。

一、模具设计阶段

建筑构件的模具设计至关重要，直接影响到整个构件的制造成本以及使用寿命，所以在模具设计时首先就要考虑到模具的刚度问题，如果刚度不够，就会导致模具可周转次数大大降低，进而产生高额的二次追加模具费用或模具维修费用，甚至出现因此而导致极大影响工程进度的情况，同时也可能产生因模具刚度不够而出现模具瑕疵以致于影响生产的构件质量的情况。其次，在模具的设计中，需要考虑到模具的通用性，也就是增大模具的重复利用率，这就要求在设计过程中考虑到工程的连贯性，使模具在一个工程结束后，能够投入到下一工程的使用或进行小整改即可投入后续工程使用，避免出现模具单个工程项目使用后即无法与后续工程衔接而废弃的情况，如图1所示为立打楼梯模具三维图。最后，在模具的设计过程中，还需要考虑到建筑构件的生产工艺，否则生产效率将被大大降低，只有对生产工艺有相当的了解而且将其考虑在模具设计范围内，才有可能在保证模具刚度和精度的前提下，减少模具组模和拆模工序的数量和时间，提高生产效率[2]。

二、生产加工设备

（一）划线机。在PC构件的生产过程中，首先需要确定边模和预埋件的准确位置，用划线机将这些位置在底模上划出。划线机主要由机械部分、控制系统、伺服系统、划线系统组成。其中，机械部分主要包含走行支架、横梁、主副端梁、精密导轨、控制面板等；控制系统包括数控系统、电器配套1套、控制面板；伺服系统由X轴电机、Y轴电机、伺服变压器等组成；划线系统由划线车、划线支架、划笔、笔墨系统组成。划线机为桥式结构，可以适用于各种规格的通用模型叠合板，墙板底模的划线可根据实际要求处理复杂图形，精确定位系统，保证图形的准确。（二）混凝土输送机、布料机。划线机在底模上划出边模和预埋件的位置后，需要将搅拌站出来的混凝土存放输送至布料机，再由布料机向模具中布料。混凝土输送机由料斗、轨道、翻转设备和控制系统组成。混凝土从搅拌站出来后进入料斗，料斗通过特定轨道输送到设定的位置后通过翻转装置驱动使其旋转，将料斗中的混凝土倾泻到布料机中，倾泻后通过电控系统控制清洗平台，清洗平台设置于搅拌站下方。混凝土布料机由支架、料斗、清洗装置和控制系统组成，主要用于将混凝土均匀定量地向混凝土构件模具中布料，如图2所示。布料机通过控制系统与计算机相连，直接读取图纸数据，将数据读取至控制器中，再通过平面两坐标运动控制纵向料斗升降，这样就可以根据PC构件的设计图纸尺寸、设计厚度要求由程序控制均匀布料。布料机采用整幅布料，布料速度快且操作简便。图2混凝土布料机（三）振动台。在完成混凝土希料之后，需要将混凝土振捣使其密实，这个工作通常由振动台来完成。振动台由固定台座、振动台面、减振提升装置、锁紧机构、液压系统和电气控制系统组成，是用于振捣完成布料后的混凝土的周转平台，将其中混凝土振捣密实，如图3所示。固定台座和振动台面前后依次布置，固定台座与振动台面之间装有减振提升装置，周转平台放置于振动台上。振动台锁紧装置锁紧，将周转平台与振动台锁紧为一体，布料机在模具进行布料。布料完成，振动台起升后再起振，将模具中混凝土振捣密实[3]。图3振动台（四）刮平机。经过布料振捣的混凝土需要刮平才能使表面平整，刮平机由钢支架、大车、小车、整平机构及电气系统等组成。将混凝土面看成一个由X轴和Y轴形成的平面，那么刮平机在钢支架上沿着Y轴走行，同时整平机构安装在小车上，小车沿X轴方向行走，则其刮平范围可覆盖整个模板。刮平机构的升降系统使用电动升降，其结构紧凑，安装方便，占据空间小，而且可以在规定行程范围内任意位置停止并自锁。刮平机上装有振动电机，与升降系统支架装有减振装置，并且装有特制刮平板，刮平板由耐磨材料按照特定的弧度压制而成，整平效果好。走行机构采用变频带刹车减速机，可以方便调整速度。（五）堆码机、养护窖。经过振动密实且刮平整的混凝土建筑构件，接下来需要通过堆码机输送到养护窖的指定位置，堆码机由行走系统、大架、提升系统、吊板输送架、取/送模机构、纵向定位机构、横向定位机构、电气系统等组成。横向行走由变频制动电机驱动，装有夹轨导向装置、横向定位装置，保证横向走位精度，码垛车与养护窖重复位置精度不变，保证将构件送至养护窖中的精确位置。构件被送至养护窖中存放，经过静置、升温、恒温、降温等几个阶段使水泥构件凝固强度达到要求。养护窖由窖体、蒸汽系统(或散热片系统)、温度控制系统等组成。根据生产需求设置具体养护工位数，其基本结构由若干个养护位的孔洞和2个进出输送工位组成，养护窖有保温门；养护窖采用钢结构支架，窖内安装滚轮用于输送及支撑模板；其中温度控制系统可根据需求适应不同的养护工艺。立体养护窖窖体是由型钢组合成框架，框架上安装有托轮，托轮为模块化设计。窖体外墙用保温材料拼合而成，每列构成独立的养护空间，可分别控制各孔位的温度。模具在立体养护窖中经过静置、升温、恒温、降温等几个阶段使预制构件凝固强度达到设计要求。窖体底部设置两个进出输送地面辊道，模板可沿地面辊道通过。混凝土构件经过养护，再由堆码机的取模设备取出，通过吊板输送架等设备，最后准确地送至脱模位置进行脱模工作。（六）养护及温控系统。模台预养护系统包括钢结构支架、保温膜、蒸汽管道、养护温控系统等部分。养护通道由钢结构支架、养护棚（钢-岩棉-钢材料）组成，放置于输送线上方，可以供带制品的模板通过。通道内的预养护工位由中央控制器自动控制启动停止，同时由于养护过程中的不同阶段对温度的要求不尽相同，所以需要通过中央控制器控制系统的温度变化，使系统内的温度随着养护的不同阶段而自动调节至该阶段下的适宜温度，而且控制人员可以根据历史实时记录温度的回放等控制混凝土构件的质量。另外，自动监控系统可用于蒸汽养护过程的监控，能自动控制养护通道内温度，通常设计养护时间为0.6小时左右[4]。（七）拉毛机、抹光机。脱模后的建筑构件，为了能够跟现场的后浇筑构件更好地结合起来，还需对构件新浇注混凝土的预连接表面进行拉毛处理。拉毛机由钢支架、变频驱动的大车及走行机构、小车走行、升降机构、转位机构、可拆卸的毛刷、电气控制系统组成。拉毛毛刷由合金刀板组成，拉毛机在钢支架上纵向走行，小车在大车轨道上横向走行，拉毛范围可覆盖整个模板。同时，脱模后的构件其他面上则需要用抹光机进行抹光，使表面更加平整光滑。抹平头可在平面的两个方向上自由移动并进行抹光工作。抹光机由门架式钢结构机架、走行机构、抹光装置、提升机构、电气控制系统等组成。（八）模具清扫机。脱模后，为保证模具下一次的正常使用，需要将空模台上附着的混凝土清理干净。模具清扫机是由清渣铲、横向刷辊、支撑架、除尘器、清渣斗和电气系统组成。清渣铲能将附着的混凝土铲下，横向刷辊可以将底模上混凝土渣清扫，模具通过后掉落清渣斗内。吸尘器能将毛刷激起的扬尘吸入滤袋内，避免粉尘污染。其控制系统与喷涂脱模机装置一体化，减少操作人员。（九）支撑、驱动轮和控制系统。除了以上设备外，生产过程中还需要用于整条生产线的空模周转平台及带制品周转平台运输的整套支撑、驱动和控制系统。模板轨道自动传送系统由滚轮支架及带制动摩擦轮驱动装置组成。每条轨道板滚轮架线由1套电气控制系统控制，用于协调架线与其他设备的配合工作。每套电气控制系统由PLC为核心的主控制系统组成，下设子控制系统，主控制系统包括变频调速控制柜、PLC电器柜等。主控制柜由PLC及输入输出电路组成，电机主回路的设备由变频调速器、空气开关、接触器、热继电器等组成。每个模位设有转换开关，决定整个控制系统运行模式。在子控制系统上的转换开关是手/自动挡的切换。在输送线上不同位置布置了行程开关用于检测模板的位置、变速等，实现各工位的自动停止、启动、变速，并将清理装置、喷涂脱模剂装置、横移车等设备开启和停止统一控制。输送线控制系统用于传送空周转平台及带制品周转平台，是一条从空模周转平台到成品下线的输送线。采用PLC自动控制系统对整个流程进行控制。操作人员可通过选择运行模式将整个输送线分工，各工位可以独立运行及组合运行，可以手动/自动/半自动化切换运行。

三、模具检测及成品验收工艺

（一）模具验收。在完成模具设计制作工作后，在正式进入模具使用和构件生产之前，模具的验收工作是相当有必要的，模具的验收工作需要遵循先外观目测，后检测测量的原则，检测测量先外后内，从外框尺寸检查到细部配件定位检查，再到配件自身的尺寸检查。模具外观的检测，应该首先对模具的底架、台模、边模等焊接部位的焊接情况进行检验，其次检查模具所用材料和配件的规格是否符合设计图纸的要求，还需要检查部件之间的连接是否牢固，以及预制构件上的预埋件、预留孔位等是否固定可靠等。在模具外观满足以上要求后，再进行模具的内部尺寸检验，首先检测模具的整体尺寸、扭翘、侧弯等情况，然后检测模具内预留线盒、孔洞、埋件等配件的位置与尺寸。（二）模具清理及组装。在模具验收完成后，对于新制的模具，在正式使用之前，还需要使用抛光机进行打磨抛光处理，目的是除去模具内腔表面的杂物和浮锈。打磨时需要把模具拆开，内腔向上，从一个模具边角开始向外逐步打磨，保证打磨均匀全面，不允许跳跃打磨和漏打磨。在模具清理干净后，才可以对模具进行组装。（三）钢筋和预埋件的安装。验收合格的钢筋骨架，使用龙门吊进行整体吊装，将其吊至模具内，吊装过程中需要保证钢筋骨架的水平平行，并且要防止钢筋变形，线盒等预埋件需要严格按照图纸设计用螺栓固定于模板和压杠上。（四）混凝土浇筑、振捣。在混凝土浇筑之前，必须先进行严格的混凝土质量检测，通常是在现场进行混凝土坍落度测试，控制坍落度在120mm-160mm。在混凝土的浇筑过程中，振动棒须避免与预埋件等接触，以防产生较大位移，对于楼梯、梁、柱等构件，应该采用分层振捣，一般以300mm每层比较适宜。最后，在浇筑振捣完成后，需要将多余的混凝土刮去，厚度偏差需要控制在0mm-3mm[5]。（五）成型养护。构件浇筑成型后要进养护窖养护，通常的养护过程为：(1)静停1-2h；(2)升温2h，升温速度通常控制在15℃/h；(3)恒温最高温度控制在60℃；(4)降温，以15℃/h的速度降至与大气温度温差小于20℃。（六）脱模起吊。在PC构件的脱模起吊过程中，吊点的选择是重要的，需要尽量依据构件的重心来选择，否则可能因为构件荷载偏向某一方向导致安全事故，由于构件几何形状的不规则性和体积重量的特殊性，通常只能用理论计算的方法来确定它的重心[6]。即将构件假设为无数个基础单元的组合体，并将任意一个单元的位置和密度表述为：（x，y，z）和ρ（x，y，z），整个构件质量定义为m，则可以算出对于平板型构件P，其重心位置（x，y）可以表达为：x=1m蓦px•ρ（x，y）dxdy；y=1m蓦py•ρ（x，y）dxdy对于不规则构件体V，其重心位置（x，y，z）可表达为：x=1m蓓Vx•ρ（x，y，z）dxdydzy=1m蓓Vy•ρ（x，y，z）dxdydzz=1m蓓Vz•ρ（x，y，z）dxdydz脱模起吊工作的起吊点须尽量接近于以上方法计算所得的重心，以避免造成安全事故[7]。（七）构件表面修整和验收。构件在脱模后在一定程度上会有一些瑕疵，在经过工程师鉴定此瑕疵不影响结构受力的前提下，可以对这些瑕疵进行修整，修整后的混凝土构件应该采取措施进行保温保湿养护。建筑构件的验收原则与构件模具验收原则相似，遵循“先外观目测，后检测测量”的原则[8]。PC构件的模具设计以及生产工艺是现代建筑技术的关键领域。在PC构件的生产过程中，从构件生产模具的设计开始到生产后的构件吊装，都要严格按照要求，所生产的PC构件才能在强度、抗压等方面达到建筑设计要求。

参考文献：

[1]窦玲.精诚创新促发展，共筑合作赢未来[N].中华建筑报，2018-08-14（4）.

[2]何云峰，高君，谢其盛，等.新型装配式建筑PC构件模板设计研究[J].建筑技术开发，2020（7）：19-20.

[3]陈金涛.装配式建筑PC构件生产线工艺优化研究[J].建筑机械化，2020（8）：43-46.

[4]邹德芳，周鹏，孙健，等.大型智能PC外墙板混合生产线工艺及成套设备介绍[J].混凝土与水泥制品，2017（4）：37-41.

[5]郭峰.高层预制装配式混泥土住宅外墙板生产工艺与构造技术分析[J].建筑技术，2015（增刊1）：76-80.

[6]王从峰，徐望梅.预制混泥土构件吊装浅析[J].建筑安全，2001（12）：18-19.

[7]罗献金，滕尚永，韩大象，等.PC构件吊装技术分析研究[J].山西建筑，2020（9）：1-4.

构件范文篇10

关键词：装配式；预制叠合板；预制墙板

1工程概况

山西省首例装配式工程采用装配整体式剪力墙结构体系，地下一层采用钢筋混凝土无梁空心楼盖结构体系，平板式筏板基础。工程设计采用装配整体式剪力墙结构，叠合板施工技术应用于楼板，预制墙体应用于五层至二十九层及屋面。灌浆套筒连接体系用于预制墙体的竖向连接，预制构件采用工厂化定制、现场吊装，吊装采用塔式起重机。装配式构件重量简述：楼板：0.6t～2.3t，预制楼梯：1.92t，预制墙板：0.5t～5.9t，预制女儿墙：0.25～6.5t，预制连廊：3.8t。

2构件安装技术准备

（1）熟悉图纸，弄清设计意图，参与图纸会审。（2）预制构件提供出厂合格证。构件的型号、规格等符合设计要求。（3）在构件上弹好轴线（中线）及控制线。（4）在柱子的三个表面面弹好控制线。首层柱子除弹好控制线外，还应准确测量出±0.00mm标高。（5）配置满足施工要求的有关技术规范、规程和相关作业指导书。

3预制构件安装技术要点

3.1预制剪力墙的安装。（1）根据图纸要求在安装前应对基层插筋依次校正，并清理干净基层的垃圾。（2）松开货架上用于稳固构件的侧向支撑楔。（3）将吊爪与吊钉进行连接，再将钢丝绳与吊梁连接，要钢丝绳与钢梁利用卸扣进行连接，起吊过程中需保证钢丝绳受力角度为45°～60°。吊装开始时，缓慢进行，达到匀速提升的条件必须是构件完全脱离支架后。（4）预制剪力墙安装好时，将垫片找平，并人工把预埋竖向外露钢筋扶正，一一对应插入预制剪力墙预留空孔洞。（5）预制墙体安装时应以先外后内的顺序，相邻剪力墙体连续安装。（6）斜支撑安装。为防止发生预制剪力墙倾斜等现象，预制剪力墙安装好后，应在构件及现浇完成的楼板面上及时将斜支撑固定，通过调整斜支撑，进行垂图1预制墙体斜支撑安装图2安装叠合板直平整检测并校正预制剪力墙各墙面，符合图纸及设计要求，然后固定，见图1。（7）摘钩。在摘沟前，需要将预制件的水平垂直等调节完成，才能进行下一步吊装。（8）预制墙板校正。构件垂直度调节采用可调节斜支撑，底部用楼板预留钢筋环或自攻钉将斜支撑固定在楼板上，用M16×45mm高强螺栓将斜支撑固定在构件预制构件上，校正垂直方向可以通过对斜支撑上的调节螺丝的转动产生的推拉力来完成，斜支撑安装完成后严禁人为私自进行扰动，保证安全。（9）预制墙板灌浆。（10）预制墙体斜向支撑拆除。预制墙体斜向支撑需在墙体连接处混凝土浇筑完并达到一定强度，其现浇墙体侧模拆除后方可拆除。3.2安装预制叠合板。（1）预制叠合楼板长度较长。在施工过程中保障塔吊起升速度需平稳，覆盖半径要大，下降时的速度一定要减慢。（2）在操作层吊装预制构件，需要操作技术人员应站在楼层内，佩戴安全防护保险带（保险带应与楼面内预埋钢筋环扣牢；安装时设专人扶正预制构件，缓缓下降，见图2。（3）缓缓下落时控制预制板边与墙体上预先弹的竖向位置控制墨线位置一致，且预制板边要与框架柱梁结构部分重叠10mm，预制板初步安装就位。（4）预制板安装初步就位后，对楼面板进行三向微调时转动调节支撑架上的可调节螺丝，保证预制件调整后的板缝间隙一致，标高一致。校正板顶标高需要根据预制墙上五零控制线。3.3预制楼面板支撑拆除。（1）施工时拆除预制板底支撑，按照《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2015）严格执行。模板拆除前，必须经过技术部门、监理单位的批准才可以进入下道工序。（2）当混凝土达到设计强度等级后方可拆除完支撑，才允许承受全部使用荷载；当出现施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应不符时，需要及时上报有关技术部门，经过重新核算后，增加临时支撑，保障建筑物结构安全。3.4预制楼梯安装。（1）预制楼梯应在上下两层楼面混凝土浇筑后吊装。（2）在摆放预制楼梯前应在现浇接触位置用座浆料进行找平。（3）吊装施工时，为保证上下高差相符，顶面和底面平行，需应用一长一短的二根钢丝绳将楼梯放坡，便于安装。（4）吊装时缓慢下落预制楼梯，将楼梯预留孔对正现浇位预留钢筋，用撬棍调节好楼梯段水平方向位置后再脱钩。（5）灌浆。待固定楼梯后，利用钢筋套筒连接用的专业灌浆料进行灌浆。（6）封堵。待完成上述步骤后，用聚苯材料对缝隙进行填充。3.5独立支撑架安装（1）所有模板支撑满堂搭设前，所有施工人员都要先熟悉方案要求，根据楼层高度，混凝土构件大小，确定立杆的间距要求，确定立杆的高度，注意立杆间距控制与距离墙体或模板现浇面的距离。（2）支撑搭设前，首先确定好第一根立杆的位置，确保架体距离剪力墙水平距离不大于500mm。（3）为确保支撑搭设的稳定，三脚架与立杆必须安装牢靠。在架体搭设完成后及叠合梁板吊装过程中，需派人对立杆紧固情况进行检查。（4）对于地面不平整的情况（平整度高差超过5mm，可在立杆下加垫块进行找平。（5）支撑的拆除时间，有多种因素的影响。在赶工期的情况下，支撑的拆除同样必须达到混凝土所要求的规定强度，避免过早拆除支撑，造成结构裂缝断裂或倒塌等安全质量事故出现。支撑的拆除顺序按照规范要求从上而下进行拆除，不可违规操作。（6）特殊部位的处理：①外挑板支撑的处理：为确保支撑的稳定性将其与房间内的架体采用钢管脚手架将其连成整体。②对于阳台板空调板等悬挑板上的支撑，安装时须佩戴好安全绳等安全防护用具。

4结语

综上所述，装配式建筑施工技术具有施工速度快，工期短，社会效益，经济效益，环境效益好等优点，在建筑施工领域有更大的发展前景。我们在施工过程中不断分析总结技术经验，统筹施工管理，加速技术升级，使装配式在山西建筑工程中得到广泛应用，推动装配式建筑在山西领域的稳定发展。

参考文献

[1]建筑工程施工质量验收统一标准：GB50300—2013.

[2]装配式结构工程施工工艺标准：GB/T51231—2016.